Borrador de Tesis Iincidencia Del Impermeab %

UNIVERSIDAD ANDINA
NÉSTOR CÁCERES VELÁSQUEZ
FACULTAD DE INGENIERÍAS Y CIENCIAS PURAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
INCIDENCIA DEL ADITIVO IMPERMEABILIZANTE POR CRISTALIZACIÓN

EN PROPORCIONES DIFERENTES SOBRE EL COMPORTAMIENTO
MECÁNICO DEL CONCRETO DURANTE SU CONSOLIDACIÓN
HASTA LOS 28 DÍAS EN LA PROVINCIA DE SAN ROMÁN
TESIS PRESENTADA POR:

Bach. EDDY RONALD BAEZ ORTIZ
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO CIVIL
JULIACA – PERÚ
2022
UNIVERSIDAD ANDINA
NÉSTOR CÁCERES VELÁSQUEZ
FACULTAD DE INGENIERÍAS Y CIENCIAS PURAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
INCIDENCIA DEL ADITIVO IMPERMEABILIZANTE POR CRISTALIZACIÓN

EN PROPORCIONES DIFERENTES SOBRE EL COMPORTAMIENTO
MECÁNICO DEL CONCRETO DURANTE SU CONSOLIDACIÓN
HASTA LOS 28 DÍAS EN LA PROVINCIA DE SAN ROMÁN
TESIS PRESENTADA POR:

Bach. EDDY RONALD BAEZ ORTIZ
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO CIVIL
APROBADA POR EL JURADO REVISOR:
PRESIDENTE :
Dr. Leonel Suasaca Pelinco
PRIMER MIEMBRO :
Dr. Efrain Parillo Sosa
SEGUNDO MIEMBRO :
Mgtr. Arnaldo Yana Torres
ASESOR DE TESIS :
Mgtr. Maribel Sanomamani Cati
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN : TECNOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN P-17

DEDICATORIA
El presente trabajo Creativo y sistemático

sintetizado se lo dedico a Dios quien me lleva de la
mano y me protege siempre, por darme a mis padres
que no hicieron más que apoyarme e inculcarme
valores, pero sobre todo me enseñaron el valor de la
vida, amor, trabajo y sacrificio.
A mis Padres por su incondicional apoyo y
comprensión.
A mis hermanos quienes están siempre
conmigo dándome el apoyo moral, a mis amigos y a
todas grandes amistades que hicieron posible con su
apoyo incondicional el desarrollo que del mencionado
trabajo se realice con éxito.
i
AGRADECIMIENTO
A nuestro creador por permitirme dar este

importante paso, a mis padres por todo el apoyo
incondicional brindado y a toda mi familia por su
valioso aporte en la culminación de este proyecto. Mi
sincero agradecimiento a todos los docentes de
nuestra prestigiosa carrera de Ingeniería Civil. Que
compartieron sus saberes y sus experiencias
profesionales.
A todos los miembros que conforman el
jurado calificador comenzando por el Dr. Ing. Leonel
Suasaca Pelinco, Dr Ing. Efrain Parillo Sosa al
Mgtr.Ing. Arnaldo Yana Torres, por su contribución y
sugerencias para el desarrollo de este proyecto, al
Mgtr. Ing. Maribel Sanomamani Cati, por su
asesoramiento.
ii
ÍNDICE GENERAL
DEDICATORIA …………………………………………………………………...………..….
AGRADECIMIENTO ……………………………………………………………………..…...
ii
ÍNDICE ………………………………………………………………….....…………..…..…..
iii
ÍNDICE DE TABLAS …………...…………………………………………….…………….. viii
ÍNDICE DE FIGURAS…………………………………………………………….………….. x
RESUMEN ………………………………………………………………………...….……… xi
ABSTRACT ………………………………………………………………………….......... xii
INTRODUCCIÒN
…………………………………………………………………….......... ..xiii
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.1 EL PROBLEMA......................................................................................................................
1.1.1 ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN PROBLEMÁTICA...................................................................
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA....................................................................................
1.2.1 PROBLEMA GENERAL..........................................................................................................
1.2.2 PROBLEMAS ESPECÍFICOS................................................................................................
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN...................................................................................
1.3.1 OBJETIVO GENERAL............................................................................................................
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS..................................................................................................
1.4 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN............................................................................
1.4.1 JUSTIFICACIÓN TÉCNICA....................................................................................................
1.4.2 JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA.............................................................................................
iii
1.4.3 JUSTIFICACIÓN SOCIAL......................................................................................................
1.4.4 JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL...............................................................................................
1.5 HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN....................................................................................
1.5.1 HIPÓTESIS GENERAL..........................................................................................................
1.5.2 HIPÓTESIS ESPECÍFICAS....................................................................................................
1.6 VARIABLES E INDICADORES..............................................................................................
1.6.1 VARIABLE INDEPENDIENTE. (1)..........................................................................................
1.6.2 VARIABLE DEPENDIENTE (2)..............................................................................................
1.7 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES............................................................................
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO DE REFERENCIA
2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN..........................................................................
2.1.1 ANTECEDENTE DE AMBITO LOCAL...................................................................................
2.1.2 ANTECEDENTE NACIONAL..................................................................................................
2.1.3 ANTECEDENTES INTERNACIONALES..............................................................................
2.2 BASES TEÓRICAS..............................................................................................................
2.2.1 CONCRETO.........................................................................................................................
2.2.2 COMPONENTES DEL CONCRETO....................................................................................
2.2.2.1 CEMENTO.............................................................................................................
2.2.2.2 AGREGADO..........................................................................................................
2.2.2.3 AGUA.....................................................................................................................
2.2.2.4 AIRE.......................................................................................................................
2.2.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO O PLASTICO..........................
2.2.3.1 TRABAJABILIDAD.................................................................................................
2.2.3.2 CONSISTENCIA....................................................................................................
2.2.3.3 SEGREGACION....................................................................................................
2.2.3.4 EXUDACION..........................................................................................................
iv
2.2.3.5 CONTRACCION....................................................................................................
2.2.4 PROPIEDADES DEL CONCRETO EN ESTADO ENDURECIDO.......................................
2.2.4.1 RESISTENCIA.......................................................................................................
2.2.4.2 MODULO DE ELASTICIDAD.................................................................................
2.2.4.3 FLUJO PLASTICO.................................................................................................
2.2.4.4 PROPIEDADES MECANICAS DEL CONCRETO.................................................
2.2.4.5 RESISTENCIA A LA COMPRENSION..................................................................
2.2.5 ADITIVOS EN EL CONCRETO............................................................................................
2.2.6 EMPLEO DE LOS ADITIVOS...............................................................................................
2.2.6.1 LOS ADITIVOS SE PERFECCIONAN INCESANTEMENTE............................
2.2.6.2 ECONOMÍA..........................................................................................................
2.2.6.3 LAS TÉCNICAS...................................................................................................
2.2.6.4 CUMPLIMIENTOS DE LAS ESPECIFICACIONES...........................................
2.2.7 CLASIFICACION DE LOS ADITIVOS..................................................................................
2.2.8 ADITIVIO IMPERMEABILIZANTE POR CRISTALIZACION............................................
2.2.9 INCORPORACION DEL ADITIVO A LA MEZCLA...............................................................
2.3 MARCO CONCEPTUAL.......................................................................................................
2.3.1 CONCRETO.........................................................................................................................
2.3.2 PASTA..................................................................................................................................
2.3.3 CEMENTO............................................................................................................................
2.3.4 AGREGADO.........................................................................................................................
2.3.5 GRANULOMETRIA..............................................................................................................
2.3.6 DISEÑO DE MEZCLAS........................................................................................................
2.3.7 DOSIFICACION....................................................................................................................
2.3.8 ADITIVO...............................................................................................................................
2.3.9 IMPERMEALIZANTE POR CRISTALIZACION....................................................................
2.3.10 RESISTENCIA ALA COMPRESION............................................................................
CAPITULO III
v
METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION
3.1 TIPO DE LA INVESTIGACION.............................................................................................
3.2 NIVEL DE LA INVESTIGACION...........................................................................................
3.3 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN........................................................................................
3.4 POBLACION Y MUESTRA DE LA INVESTIGACION..........................................................
3.4.1 POBLACION.........................................................................................................................
3.4.2 MUESTRA............................................................................................................................
3.5 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN..........................................................................
3.6 MÉTODOS APLICADOS A LA INVESTIGACIÓN................................................................
3.7 MATERIALES Y METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN...............................................
3.7.1 ADITIVO IMPERMEABILIZANTE POR CRISTALIZACIÓN PARA HORMIGÓN (Sika
WT-200P).................................................................................................................................
3.7.1.1 CANTERA CANTERA UNOCOLLA.......................................................................
3.7.2 ESTUDIO DE LAS PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DE LOS
AGREGADOS..........................................................................................................................
3.7.2.1 Contenido de Humedad.........................................................................................
3.7.2.2 Peso Específico y Absorción para el Agregado fino..............................................
3.7.2.3 Peso Específico Y Absorción Para El Agregado Grueso.......................................
3.7.2.4 PESO UNITARIO...................................................................................................
3.7.2.5 ANALISIS GRANULOMETRICOS.........................................................................
3.7.2.6 Densidad del cemento portland IP (ASTM C188, AASTHO T -133)......................
3.7.2.7 ENSAYO DE ABRASION.......................................................................................
3.7.3 DISEÑO DE MEZCLA SIN ADICION DE ADITIVOS............................................................
3.7.3.1 Material requerido (Cemento)................................................................................
3.7.3.2 Agregados..............................................................................................................
3.7.3.3 Agua.......................................................................................................................
3.7.4 DISEÑO DE MEZCLA CON AGREGADOS DE LA CANTERA UNOCOLLA F’C=210
KG/CM2 – METODO: MODULO DE FINEZA..........................................................................
vi
3.7.5 FABRICACION DE LAS PROBETAS CILINDRICAS...........................................................
3.7.5.1 Tipología De Probetas Fabricadas En Laboratorio..............................................
3.7.5.2 Elaboración Del Concreto......................................................................................
3.7.5.3 Método Estándar Para La Elaboración De Probetas Cilindro De Concreto...........
3.7.5.4 Procedimiento De Ensayo......................................................................................
3.7.5.5 Curado De Los Especímenes................................................................................
3.7.6 DETERMINACION DE LAS PROPORCIONES DE LOS ADITIVOS....................................
3.7.7 DISEÑO DE MEZCLA CON ADITIVO..................................................................................
3.7.7.1 Diseño de mezclas con Aditivo Impermeabilizante por Cristalización para
Hormigón. SIKA W-200P (1%).........................................................................................
Hormigón. SIKA W-200P (2%).........................................................................................
Hormigón. SIKA W-200P (3%).........................................................................................
CAPITULO IV:
4.1 INTRODUCCION..................................................................................................................
4.2 RESULTADOS OBTENIDOS:..............................................................................................
4.3 DISCUCION DE RESULTADOS...........................................................................................
CONCLUSIONES............................................................................................................................
RECOMENDACIONES........................................................................101
REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS....................................................102
ANEXOS.......................................................................................................................................
vii
INDICE DE TABLAS
TABLA 1: ENSAYOS A REALIZAR....................................................................................................52
TABLA 2: CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO.....................................................53
TABLA 3: CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO GRUESO..............................................54
TABLA 4: RESULTADOS DE LOS CONTENIDOS DE HUMEDAD PROMEDIO DE LOS
AGREGADOS FINO Y GRUESO..............................................................................................54
TABLA 5: PARA LA DETERMINACIÓN DE LA ABSORCIÓN...........................................................56
TABLA 6: DATOS DEL ENSAYO DE PESO ESPECÍFICO...............................................................57
TABLA 7: RESULTADOS DEL PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO........58
TABLA 8: PARA LAS MUESTRAS.....................................................................................................59
TABLA 9: ENSAYO DEL PESO ESPECÍFICO Y LA ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO.....60
TABLA 10: RESULTADOS DEL PESO ESPECÍFICO Y LA ABSORCIÓN DEL AGREGADO
GRUESO................................................................................................................................... 60
TABLA 11: PESO UNITARIO PROMEDIO DE LA MUESTRA...........................................................62
TABLA 12: PESO UNITARIO COMPACTADO DEL AGREGADO FINO...........................................62
TABLA 13: PESO UNITARIO DEL AGREGADO GRUESO...............................................................63
viii
TABLA 14: PESO UNITARIO COMPACTADO DEL AGREGADO GRUESO....................................63
TABLA 15: GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO FINO...................................................................65
TABLA 16: GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO............................................................67
TABLA 17: DESGASTE POR ABRASIÓN EN LA MAQUINA DE LOS ÁNGELES............................73
TABLA 18: PROPIEDADES DEL AGREGADO.................................................................................74
TABLA 19: DESCRIPCIÓN Y PROCEDENCIA.................................................................................75
TABLA 20: RESISTENCIA PROMEDIO.............................................................................................76
TABLA 21: VOLUMEN UNITARIO DE AGUA....................................................................................77
TABLA 22: CONTENIDO DE AIRE ATRAPADO...............................................................................78
TABLA 23: RELACIÓN AGUA CEMENTO A/C..................................................................................78
TABLA 24: VOLÚMENES ABSOLUTOS DE PASTA.........................................................................80
TABLA 25: MODULO DE FINEZA DE LA COMBINACIÓN DE LOS AGREGADOS.........................80
TABLA 26: PESO DE LOS MATERIALES CORREGIDOS................................................................83
TABLA 27: MATERIAL CORREGIDO POR BOLSA..........................................................................83
TABLA 28: RESISTENCIA A LOS 28 DÍAS CONCRETO SIMPLE CON LA CANTERA UNOCOLLA
...................................................................................................................................................87
TABLA 29: PORCENTAJES DE LOS ADITIVOS...............................................................................87
TABLA 30: PESOS DE LOS MATERIALES POR TANDA DE PREPARACIÓN DEL CONCRETO
PATRÓN....................................................................................................................................88
PATRÓN....................................................................................................................................89
PATRÓN....................................................................................................................................90
TABLA 33. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A LOS 7 DÍAS – MUESTRA PATRÓN..................91
TABLA 34. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A LOS 14 DÍAS – MUESTRA PATRÓN................92
TABLA 35. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A LOS 28 DÍAS – MUESTRA PATRÓN................93
TABLA 36. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A LOS 7 DÍAS - CON LA ADICIÓN DE ADITIVO
IMPERMEABILIZANTE POR CRISTALIZACIÓN (SIKA WT-200P) AL (1%, 2%; 3%)..............94
ix
INDICE DE FIGURAS
FIGURA 1. CUADRO DE OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES................................................8
FIGURA 2. UBICACIÓN CANTERA UNOCOLLA.............................................................................50
FIGURA 3. CUARTEO DE REDUCCIÓN DE MUESTRA..................................................................51
FIGURA 4. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO ALOS 7 DÍAS - MUESTRA
PATRÓN....................................................................................................................................92
FIGURA 5. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO ALOS 14 DÍAS - MUESTRA
PATRÓN....................................................................................................................................93
FIGURA 6. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO A LOS 28 DÍAS - MUESTRA
PATRÓN....................................................................................................................................94
FIGURA 7.. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A LOS 7 DÍAS - CON LA ADICIÓN DE ADITIVO
FIGURA 8. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A LOS 14 DÍAS - CON LA ADICIÓN DE ADITIVO
x
FIGURA 9. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A LOS 28 DÍAS - CON LA ADICIÓN DE ADITIVO
RESUMEN
El proyecto de investigación “Incidencia Del Aditivo Impermeabilizante Por
Cristalización En Proporciones Diferentes Sobre El Comportamiento
Mecánico Del Concreto Durante Su Consolidación Hasta Los 28 Días En
La Provincia De San Román” que tiene como objetivo evaluar la
incidencia del aditivo SIKA W-200P, en propiedades del concreto, como
resistencia a la compresión, comportamiento mecánico del concreto, el
material es proveniente de la cantera UNOCOLLA.
El método de investigación tiene un carácter práctico, un diseño
experimental a nivel de correlación y un enfoque cuantitativo. Para
realizar diversos ensayos físicos y determinar sus propiedades, con
aditivos en porcentajes del 1%, 2% y 3% respecto al peso del cemento.
xi
Para ello se analizaron 5 probetas de cada edad, se ensayaron
resistencia a la compresión a los 7, 14 y 28 días a los 28 días.
En cuanto a las proporciones incorporados del aditivo es donde en
porciones como 1% y 2% mejoran la resistencia del concreto, en cuanto si
se le agrega un porcentaje mayor se altera la resistencia, como también
altera las propiedades mecánicas del concreto, en este caso se trabajó a
una resistencia de f’c=210Kg/cm2, en diferentes edades.
Al finalizar la investigación se discutieron los resultados con los datos de
los autores mencionados en la investigación, se dieron conclusiones y
recomendaciones.
Palabras claves: aditivo, resistencia, comportamiento, incidencia del
aditivo.
ABSTRACT
The research project "Incidence of the Waterproofing Additive by
Crystallization in Different Proportions on the Mechanical Behavior of
Concrete During Consolidation Up to 28 Days in the Province of San
Roman" has the objective of evaluating the incidence of the SIKA W-200P
additive on concrete properties, such as compressive strength, mechanical
behavior of concrete, the material comes from the UNOCOLLA quarry.
The research method has a practical character, an experimental design at
correlation level and a quantitative approach. To perform various physical tests
and determine its properties, with additives in percentages of 1%, 2% and 3%
with respect to the weight of the cement. For this purpose, 5 specimens of each
age were analyzed and tested for compressive strength at 7, 14 and 28 days at
28 days.
xii
Regarding the proportions of the admixture incorporated, portions such as 1%
and 2% improve the resistance of the concrete, while if a higher percentage is
added, the resistance is altered, as well as the mechanical properties of the
concrete, in this case we worked at a resistance of f'c=210Kg/cm2, at different
ages.
At the end of the research, the results were discussed with the data of the
authors mentioned in the research, conclusions and recommendations were
given.
Key words: admixture, strength, behavior, incidence of admixture.
INTRODUCCIÓN
Las características y clase de los aditivos a utilizar, es una adición fundamental
para el concreto, en la ciudad existen tipos de aditivos que ayudan al concreto
en sus propiedades mecánicas, tanto como su resistencia su trabajabilidad,
etc.
Para esta investigación se optó por el aditivo impermeabilizante por
cristalización “WT-200P”, La finalidad de la presente investigación que lleva por
título “INCIDENCIA DEL ADITIVO IMPERMEABILIZANTE POR
CRISTALIZACION EN PROPORCIONES DIFERENTES SOBRE EL
COMPORTAMIENTO MECANICO DEL CONCRETO DURANTE SU
CONSOLIDACION HASTA LOS 28 DIAS EN LA PROVINCIA DE SAN
ROMAN”, es determinar cómo incide el aditivo en la resistencia a la
xiii
compresión del concreto, en porcentajes indicados en los objetivos y en
diferentes fases hecha con agregados naturales de la cantera UNOCOLLA.
La mencionada investigación estará conformada por cuatros capítulos los
cuales se enuncia de la siguiente forma:
Capítulo I: Abarca el tema de investigación como problemática, el cual es
considerado por el enunciado y la formulación del problema de investigación,
seguido de los objetivos, la justificación relacionada al ámbito técnico y
económico, los cuales son utilizados para establecer una hipótesis.
Capítulo II: El mencionado capitulo contendrá al marco Teórico, el cual a su
vez se compone de antecedentes que respaldan la presente investigación; un
marco teórico que engloba toda la teoría concerniente para comprender la
investigación; y, por último, un marco conceptual que es necesario para
interpretar los términos presentes en la investigación.
Capítulo III: el cual se desarrolló la Secuencia empleada en la investigación,
dentro del cual se expone el tipo de investigación y las pruebas y/o ensayos
realizados para alcanzar los objetivos trazados en referencia al estudio que
tienes agregados artificiales sobre propiedad mecánica del concreto
Capítulo IV: El mencionado capitulo hace referencia al análisis y discusión de
resultados, en el cual se analiza y discuten los resultados obtenidos según los
objetivos trazados, en base al resultado que son respaldados por el laboratorio
ay el análisis de los mismo; por último, se incluyen las conclusiones, las
sugerencias, las referencias consultadas a lo largo del estudio y un apéndice
xiv
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
I.1 EL PROBLEMA.
I.1.1 ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN PROBLEMÁTICA.
En la construcción generalmente, el concreto sufre diferentes
daños, ya sea físicos, biológicos, químicos y ambientales, dichos
factores ocasionan fisuras, eflorescencia, grietas, corrosión, etc. Siendo
un material muy utilizado el concreto comúnmente en la construcción,
debiéndose por su característica principal de duración, trabajabilidad y
resistencia que proporciona, especialmente el concreto armado es
importante en la construcción porque brindan a las estructuras el soporte
de esfuerzo de tensión, sin embargo un acero dañado con corrosión, es
decir la corrosión por carbonatación que es producido por la unión de la
humedad con los gases contaminantes de la atmosfera, esto producirá
que pierda su adherencia el concreto con el acero, ocasionando
disminución de la estabilidad de la estructura.
 Una de las desventajas del concreto es que tiende a fisurarse
y/o agrietarse por diversos factores. Las fisuras se clasifican según el
tiempo de aparición en estado fresco y en estado endurecido siendo
en este último donde se presentan efectos más negativos.
 El concreto en su estado fresco tiene dos componentes básicos:
agregados y pasta, ésta última constituida de cemento y agua que al
reaccionar producen calor de hidratación, la reacción da origen a
1
diversos tipos y tamaños de poros como son los poros gel y poros
capilares. Además, durante el proceso de amasado y colocación, se
forman poros de mayor tamaño que incrementarán los espacios
porosos en el concreto endurecido.
I.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
I.2.1 PROBLEMA GENERAL.
1. ¿Cómo Incide el aditivo impermeabilizante por cristalización en
proporciones diferentes sobre el comportamiento mecánico del
concreto durante su consolidación hasta los 28 días en la provincia
de San Román?
I.2.2 PROBLEMAS ESPECÍFICOS.
1. ¿Cuál será el diseño de mezcla de un concreto de f'c=210kg/cm2,
según la caracterización física mecánica que de los agregados de
la Cantera Unocolla en la provincia de San Román?
2. ¿Como incide el aditivo impermeabilizante por cristalización Sika
WT- 200p en proporciones de 1,2 y 3 % sobre la propiedad
mecánica del concreto de una resistencia de f’c=210kg/cm2,
durante las diferentes edades de curado?
3. ¿Cuál es el porcentaje óptimo del aditivo impermeabilizante por
cristalización Sika WT- 200p que presenta mejores resultados
sobre la resistencia a la comprensión del concreto en su
consolidación a los 28 días?
2
I.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.
I.3.1 OBJETIVO GENERAL
1. Evaluar cómo Incide el aditivo impermeabilizante por cristalización
en proporciones diferentes sobre el comportamiento mecánico del
concreto durante su consolidación hasta los 28 días en la provincia
de San Román.
I.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
1. Elaborar el diseño de mezcla de un concreto de f'c=210kg/cm2,
según la caracterización física mecánica de los agregados de la
Cantera Unocolla de la provincia de San Román.
2. Evaluar la incidencia del aditivo impermeabilizante por
cristalización Sika WT- 200p en proporciones de 1,2, 3% sobre la
propiedad mecánica del concreto de una resistencia de
f’c=210kg/cm2, durante las diferentes edades de curado.
3. Determinar el porcentaje óptimo del aditivo impermeabilizante por
cristalización Sika WT- 200p que presenta mejores resultados
sobre la resistencia a la comprensión del concreto en su
consolidación a los 28 días.
3
I.4 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN.
I.4.1 JUSTIFICACIÓN TÉCNICA.
La aplicación de los diversos ensayos primeramente para la
determinación de la característica física - mecánicas de los
agregados procedentes de la cantera y con la determinación de
estos realizar un diseño de mezclas nos remonta a aplicar
conocimientos de formación profesional la cual se engloba con la
justificación técnica. Seguidamente conocer la variación en el
comportamiento mecánico a la compresión del concreto según el
porcentaje de aditivo impermeabilizante por cristalización basados.
Nos brindara valiosa información que puede ser tomada en
consideración en el ámbito técnico del desarrollo de la profesión.
I.4.2 JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA.
En cuanto a lo económico de la presenta investigación radica
en que también se pueda conocer un estimado del valor de la
producción del concreto al cual se le han adicionado aditivos en
comparación a uno que no lleva aditivos.
I.4.3 JUSTIFICACIÓN SOCIAL.
En lo que refiere al tema social la presente investigación se
relaciona en el ámbito de crear un criterio de uso según las
dosificaciones según sea la necesidad del ámbito de construcción.
I.4.4 JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL.
En cuanto al aspecto ambiental la realización de la presenta
investigación nos dará una idea de la importancia de proyectar la
4
durabilidad del concreto en el tiempo mediante el uso de aditivos
con lo cual se pretende reducir la contaminación ambiental producto
de este en su forma de desmonte.
I.5 HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN.
I.5.1 HIPÓTESIS GENERAL.
El aditivo impermeabilizante por cristalización incide en
proporciones diferentes sobre el comportamiento mecánico del
concreto durante su consolidación hasta los 28 días en la provincia de
San Román, de una forma positiva ya que incrementa moderado
mencionada propiedad
I.5.2 HIPÓTESIS ESPECÍFICAS.
1. El diseño de mezcla de un concreto de f'c=210kg/cm2, según la
caracterización física mecánica de los agregados de la Cantera
Unocolla de la provincia de San Román es de 1: 0.48: 2.76 :2.07
respectivamente.
2. La incidencia que tiene el aditivo impermeabilizante por
cristalización Sika WT- 200p en proporciones de 1,2, y 3% sobre la
propiedad mecánica del concreto de una resistencia de
f’c=210kg/cm2, durante las diferentes edades de curado es positiva
ya se registra un incremento relativamente moderado en la
resistencia del mismo.
5
3. El porcentaje óptimo del aditivo impermeabilizante por cristalización
Sika WT- 200p que presenta mejores resultados sobre la
resistencia a la comprensión del concreto en su consolidación a los
28 días es el correspondiente al 2% del peso del cemento.
I.6 VARIABLES E INDICADORES.
I.6.1 VARIABLE INDEPENDIENTE. (1)
ADITIVO IMPERMEABILIZANTE POR CRISTALIZACION
Indicadores
 Dosificación del 1% del aditivo impermeabilizante por
cristalización con respecto al peso del cemento.
I.6.2 VARIABLE DEPENDIENTE (2)
COMPORTAMIENTO MECÁNICO DEL CONCRETO HIDRÁULICO.
Indicadores
 Resistencia a la compresión (F'c) del concreto hidráulico
alcanzada con la adición del 1% del aditivo impermeabilizante por
cristalización a los 3, 7 y 28 días.
6
I.7 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES.
7
Figura 1. Cuadro de operacionalización de variables
Fuente: Elaboración Propia.
VARIABLE INSTRUMENTOS DE
DEFINICIÓN DIMENSION INDICADORES
INDEPENDIENTE MEDICION
Dosificacion del 1% del aditivo

Balanza Electronica ,Ficha de
El ditivo por cristalización está basada en su impermeablizante por cristalizacion
toma de datos
naturaleza, ya que al tener componentes con respecto al peso del cemento
hidrófilos reaccionan con el agua y con las
partículas de cemento, la reacción inicia desde
Dosificacion del 2% del aditivo
que se ponen en contacto con el agua, es decir Balanza Electronica ,Ficha de
impermeablizante por cristalizacion
desde el mismo instante en el que se incluye el toma de datos
ADITIVO Proporcion del aditivo con respecto al peso del cemento
aditivo a la mezcla, éstos continúan
IMPERMEABLIZANTE POR Impermeablizante por
reaccionando durante el proceso de curado y
CRISTALIZACION cristalizacion
permanecen inactivo hasta que el concreto ya
endurecido entran en contacto con el agua o con
la presencia de humedad. Los cristales que se Dosificacion del 3% del aditivo
Balanza Electronica ,Ficha de
forman debido a las reacciones químicas llenan impermeablizante por cristalizacion
toma de datos
los poros y redes de poros existentes en la con respecto al peso del cemento
matriz de concreto.
INSTRUMENTOS DE
VARIABLE DEPENDIENTE DEFINICIÓN DIMENSION INDICADORES
MEDICION
Resistencia a la compresión (F'c)

del concreto alcanzada con la
adicion del 1% del aditivo
a los 3 , 7 y 28 dias
Resistencia a la Resistencia a la compresión (F'c)

del concreto alcanzada con la Laboratorio de Suelos-Método de
compresión (mescla
La resistencia a la compresión simple es la adicion del 2% del aditivo ensayo normalizado para
COMPORTAMIENTO en estado Endurecido)
característica mecánica más importante Resistencia a la compresión de
MECANICO DEL CONCRETO según Proporciones impermeablizante por cristalizacion
de un concreto .(TORRE, 2004,p.89) a los 3 , 7 y 28 dias Especímenes Cilíndricos de
del adtivo aceleranted
Concreto. (ASTM C-39)
e Fragua
Resistencia a la compresión (F'c)

del concreto alcanzada con la
adicion del 3% del aditivo
a los 3 , 7 y 28 dias
8
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO DE REFERENCIA
I.8 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN.
I.8.1 ANTECEDENTE DE AMBITO LOCAL.
No se encontró antecedentes locales, cuando se realizó la búsqueda.
I.8.2 ANTECEDENTE NACIONAL.
TACUSI (2016), titulado “Estudio del concreto con aditivo
impermeabilizante y cemento tipo I”, Universidad Nacional de
Ingeniería, como objetivo es la absorción del concreto con este
aditivo. La investigación es descriptiva y se diseñó mezclas de
concreto con el método de agregado global y dosificada a base de
proporción unitario en peso. Los ensayos realizados fueron según
las normas NTP, estudiando las propiedades en los dos estados:
fresco y endurecido. En conclusión, estos resultados se mostró una
reducción de absorción de agua de 14.16% para concreto de
reacción a/c de 0.45 y de 20,07% para concreto de reacción a/c de
0.50. Finalmente hubo un incremento de resistencia a la muchas
veces la cantidad óptima de aditivo usada varía de acuerdo a la
relación agua/cemento del diseño de mezcla. (p.344) compresión
axial en 19,66% para concreto de reacción a/c de 0.45 y para
concreto de reacción en 25,6% y a/c de 0.50.
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ALVAREZ (2017), en su tesis “Eficiencia de barrera
horizontal impermeabilizante frente a la ascensión capilar en
muros no portantes conformados por ladrillos tipo V”. Cuya
finalidad fue determinar la eficiencia de barreras impermeabilizantes
frente a la ascensión capilar en muros no portantes conformados por
ladrillos tipo V. La investigación es de tipo experimental, verdadero,
de posprueba únicamente y grupo control. El resultado de la
ascensión capilar promedio del grupo al que le aplicamos el
producto fue de 0.3 cm y la ascensión capilar promedio del grupo
que permaneció bajo condiciones normales fue de 26.6 cm; lo que
nos permite concluir que logramos una aplicación eficiente del
producto que asciende a 98.85% y consecuentemente expresamos
una comprobada recomendación para el control de la humedad
capilar, y evitar el deterioro estético y mecánico de las edificaciones.
BARREDA Y CAHUATA (2018), en su tesis “Evaluación de
la permeabilidad del concreto utilizando aditivos
impermeabilizantes por cristalización aplicado en las
estructuras hidráulicas de concreto armado”, Universidad
Nacional de San Agustín de Arequipa, para el cual se
confeccionaron concretos de diferentes tipos: concreto (concreto sin
impermeabilizante – CSI, concreto con impermeabilizante sella
poros – CISP y concreto con impermeabilizante por cristalización –
CIC), y a su vez cada tipo de concreto con relación a/c 0.35, 0.40,
0.45 y 0.50. Se desarrollaron conceptos relacionados con la
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permeabilidad del concreto como: relación agua/cemento, porosidad
del concreto y curado del concreto. Asimismo, para determinar las
propiedades de los materiales y la dosificación para los diferentes
tipos de concreto.
SUDARIO (2018), en su tesis “Evaluación de la
incorporación del aditivo sikacem impermeable en el concreto
f’c= 280kg/cm2 elaborado con cemento de tipo I, Ventanilla
2018”, su objetivo es evaluar la influencia en la incorporación del
aditivo sikacem impermeable en la propiedad del concreto como
resistencia a la compresión y permeabilidad, cuyo agregado es de la
cantera Trapiche, cemento Sol tipo I y el aditivo sikacem
impermeable de densidad 1.02 kg/l., dentro de la clasificación este
tipo es una investigación Aplicada – cuasi experimental – explicativa.
Para cada porcentaje de aditivo se tuvieron 12 probetas. En
conclusión, la adición del aditivo Sikacem impermeable en un
concreto diseñado para fć=280kg/cm2, influye de manera efectiva
en la propiedad del concreto, en estado fresco, así como en estado
endurecido, ya que la adición 2% y 3% influyeron propiedades
como: asentamiento (slump), peso unitario, fraguado, trabajabilidad,
resistencia a la compresión, permeabilidad del concreto.
Gallo y Murga (2017), en su tesis de grado “Evaluación de la
resistencia a compresión y permeabilidad del concreto
permeable f’c = 210 kg/cm2, usando el aditivo sikament-290n
con agregados de la cantera del rio chonta de la ciudad de
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Cajamarca, 2017” tuvo como objetivo principal determinar las
variaciones en las propiedades de resistencia a la compresión y
permeabilidad de un concreto f’c= 210 kg/cm2 cuando se agrega un
aditivo impermeabilizante. Las probetas fueron debidamente
curadas, dosificadas con sikament-290N al 1% en peso por cemento
y ensayadas a los 28 días de maduración; obteniendo como
resultado una resistencia a la compresión promedio máxima de
107.3 kg/cm2 y un coeficiente de permeabilidad promedio de 22
mm/s (p.68).
Esta investigación nos proporciona un rango de dosificación
del tipo de aditivo impermeabilizante que actúa como bloqueador de
poros y resultados para comparar el coeficiente de permeabilidad
promedio.
I.8.3 ANTECEDENTES INTERNACIONALES.
RODRÍGUEZ (2015), titulado “Eficiencia de aditivos
impermeabilizantes por cristalización para el hormigón en
Guayaquil”, en la Universidad Espíritu Santo, Guayaquil, Ecuador.
Su investigación tiene el objetivo primordial hacer un estudio de
eficiencia uso de aditivos impermeabilizantes por cristalización en
comparación con el uso de métodos tradicionales de
impermeabilización. El nivel de investigación fue cualitativo, diseño
experimental. La población será todos los bloques utilizados para las
pruebas de absorción y tiempos de cristalización, cada bloque
tendrá una cantidad y porcentaje del aditivo prueba, mientras la
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muestra serán los bloques donde se aplica los aditivos y métodos
impermeabilización externos utilizados para solucionar los
problemas de filtraciones. Se prepararon 7 muestras de un hormigón
simple tomando uno de patrón, 6 de recubrimientos impermeables
externos y 3 incorporando el aditivo por cristalización en pequeños
moldes plásticos donde determinaremos las ventajas y desventajas
de estos productos. Se plantea por el autor la siguiente conclusión:
Al realizar el estudio comparativo de los métodos para la
impermeabilización. Se tendrá una idea clara de cuál es el más
idóneo a emplear para reducir de filtraciones, o el más adecuado
entre los tradicionales y el propuesto por cristalización, por tal razón
se deberá exponer claramente, tomando en cuenta el análisis
cuantitativo y mediante las pruebas de laboratorio realizadas para
este proyecto, todas sus ventajas y desventajas por más irrelevantes
que parezcan, para de esta manera tomar una decisión, al momento
de elegir el método que más nos convenga.
RODRÍGUEZ (2016), en su tesis “Estudio de hormigones
impermeables, según el origen local de materiales y la adición de
aditivo impermeabilizante”, Universidad Técnica de Ambato –
Ecuador, su finalidad es investigar las propiedades mecánicas de
agregados extraídos de tres lugares distintos de la ciudad de Ambato.
Es un estudio descriptivo, aplicado en el que empezó con el diseño en
hormigón con el material idóneo en dos resistencias a compresión, las
más usualmente utilizadas en las especificaciones técnicas en el
13
medio que son de 210 y 240 kilogramos sobre centímetro cuadrado.
En conclusión, se verifico que existe una disminución muy importante
de permeabilidad en hormigones de resistencia 210 kg/cm² con el uso
del aditivo impermeabilizante.
Bornand (2012), realizó la “Evaluación del desempeño de
aditivos impermeabilizantes por cristalización como agentes
promotores de la durabilidad del hormigón confeccionado con
cementos Pórtland puzolánicos” El objetivo principal fue determinar
el grado de mejoramiento de las propiedades de durabilidad usando
aditivos de impermeabilización por cristalización, en hormigones
confeccionados con cementos Pórtland puzolánicos. Para lo cual se
confeccionaron dos series de hormigones de prueba, diferenciándose
cada una, principalmente, por su dosis de cemento. Una serie posee
una dosis de cemento de 280 kg/m³, mientras que la otra serie fue
confeccionada con una dosis de 360 kg/m³. En cada serie se
elaboraron dos hormigones, uno patrón y otro al cual se le incorporó
el aditivo de impermeabilización, en una dosis de un 0,8% con
respecto a la dosis de cemento. Con respecto a la penetración
máxima de agua, se aprecia una disminución del orden de un 17% y
un 44%, para los hormigones con el aditivo, de las series de dosis de
cemento de 280 kg/m³ y 360 kg/m³ respectivamente. Además, se
obtuvo una disminución del orden de un 30% en el índice de vacíos
permeables a una edad de 28 días. Finalmente, la absorción capilar
los hormigones con el aditivo muestran una disminución del orden de
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un 50% en la absorción capilar a la edad de 180 días con respecto a
los ensayos realizados a la edad de 28 días.
Los datos relevantes proporcionados por esta investigación
son la dosificación y resultados en el uso de aditivo
impermeabilizantes por cristalización.
I.9 BASES TEÓRICAS.
I.9.1 CONCRETO.
Al hablar del concreto se tiene que hacer mención
primeramente que este tiene su origen y/o proviene del latín
“concretus” que tiene el significado de compuesto.
(ABANTO, 2000), menciona. El concreto es el resultado de
combinar el cemento, agregados grueso y fino, aire y agua en
dosificaciones coeherentes para tener un resultado optimo en las
caracteristicas mecanicas .
El cemento, los agregados y el agua constituyen los tres
componentes principales del conreto, que tiene una amplia aplicación
en la construcción de obras civiles. La resistencia del concreto esta
sujeta en gran medida a la calidad y proporción de los componentes
que la constituyen, así como a ciertos factores tales como la
humedad y temperatura que esta presentes en los procesos de
producción, compactación y fraguado. Para lograr este objetivo, es
15
vital tener un sólido conocimiento del origen de los ágregados
seleccionados consideranco los siguientes aspectos:
 El lugar de donde procenden los agregados.es decir la cantera
 El Origen y tipo de cemento a emplear
 De dónde procede el agua, así como su calidad.
 Diseño de mezcla (ACI 211).
 Dosificación, expresada tanto en peso como en volumen, de los
componentes que se van a combinar
Para pòder logra una suficiente de trabajabilidad y consistencia del
concreto al moento de ser vertido dentro del encofrado y alrededor de
la armadura, sin que se produsca excesiva segregación o exudación
se debera considerar las condiciones de colocación en obra y ensayo
de resistencia indicados en la Norma Técnica Peruana.
Dentro del volumen de concreto se tiene que el conglomerado de
cemento y agua oscila en el rango del 25 y el 40 por ciento del
volumen total. El volumen de cemento representa entre el 7 y el 15
por ciento, la cantidad de agua entre el 14 y el 21 por ciento, y el
volumen de agregados entre el 60 y el 80 por ciento del volumen total
de este material de construcción. (RNE, 2014).
Riva López (2000) señala que “el concreto como un producto
artificial, resultado de la mezcla de la pasta y el agregado. La pasta
es la fase continua del concreto dado que es el representa la
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combinación química del cemento con el agua. Debido a que las
partículas del agregado no se encuentran unidas, sino que están
separadas según sus diámetros, se le denomina como la fase
discontinua del concreto” (p. 8).
“El concreto es un material que está conformado por la
mezcla de cemento, agua agregados y, si corresponde el caso,
aditivos en diferentes proporciones; que en su primera etapa
muestra un producto plástico y moldeable, y que en su etapa final
muestra un producto sólido y rígido resistente a la compresión, lo
que lo califica como un material adecuado en la construcción”
(Pasquel Carbajal, 1998, p. 11). Entonces el concreto está
compuesto esencialmente por 3 elementos, agua y cemento que
forman una pasta, y los agregados; el uso de aditivos es opcional de
acuerdo con el tipo de característica que se desee adicionar al
concreto. Como se mencionó, el cemento Portland y el agua
conforman la pasta del concreto que une a los agregados finos y
gruesos entre sí para formar una masa moldeable que
posteriormente adquirirá la consistencia de una roca. Este proceso
se da debido a la reacción química del cemento con el agua.
En la actualidad el concreto es el material base de las
construcciones en el Perú. Muy a pesar de que la calidad del
concreto depende de las características de los materiales y del
conocimiento que el ingeniero tiene sobre ellos, el concreto aún es
desconocido en muchos de sus aspectos como las propiedades de
los materiales, su proveniencia, la adecuada selección de las
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proporciones de este, los procesos de colocado y mantenimiento;
asimismo los controles de calidad e inspección de su cumplimiento.
I.9.2 COMPONENTES DEL CONCRETO.
El esquema típico o estructura básica del concreto endurecido suele
estar constituido por la pasta de cemento hidratada (la reacción
química del cemento y el agua). Esta pasta que contiene los
agregados gruesos y finos, así como el aire y el vacío, se puede
establecer que el un comportamiento resistente atribuible al concreto
es en gran medida a la capacidad de la pasta conformante
( cemento agua) para adherirse a los agregados y asi poder soportar
diversos esfuerzos tales como la tracción y compresión. Además,
este comportamiento es atribuible a un efecto puramente mecánico
causado por la disposición de los ágregados.
El concreto no tiene una estructura homogénea, por lo que no puede
considerarse isótropo. Esto significa que sus propiedades no son las
mismas cuando se mira desde diferentes direcciones.
Esto se debe principalmente a la utilización de diversos materiales, a
la variabilidad individual de los mismos y al propio proceso de
producción. Más concretamente, esto se debe a que, mientras la
pasta es todavía plástica, los distintos componentes pueden
disponerse de forma aleatoria hasta llegar a su ubicación final
después de que la pasta se haya endurecido.
18
I.9.2.1 CEMENTO
Cualquier sustancia que presente condiciones de pegar, de cualquier
origen es denominado cemento. Cuando el agua entra en contacto
con el cemento, la sustancia adquiere las características de
resistencia y adherencia. El cemento es un material que tiene estas
propiedades (Pasquel, 1993). El cemento Portland se produce al
moler el clinker junto con el sulfato de calcio o uno de sus derivados.
De este modo se crea un polvo fino. (RIVERA, 2013)
Se trata de una sustancia triturada que, mezclada con una porción de
agua adecuada, forma una pasta que al endurecerse produce un
elemento estable. (SENCICO, 2014).
I.9.2.1.1 CEMENTO PORTLAND.
El cemento Portland tiende a ser uno de los productos
comerciales que se encuentran fácilmente disponible. material
el cual, al combinarse con el agua, posee la propiedad de
reaccionar lentamente este para formar una masa
endurecida. Esto puede ocurrir cuando el cemento se utiliza
solo o en combinación con arena, piedra u otros materiales
con propiedades similares.
El cemento es simplemente un clinker que ha sido molido
hasta convertirse en un polvo fino y que se hace calentando a
altas temperaturas combinaciones que comprenden cal,
alúmina, hierro y sílice en cantidades predeterminadas.
(ABANTO CASTILLO, 2005)
19
Según, (TORRES, 2004). Determina que se suelen
clasificarse en cinco categorías basadas en la especificación
de la ASTM para las normas del cemento portland (C150).
Los tipos de cemento se clasifican según sus propiedades
químicas y físicas.
− Tipo I: Para usos que no necesitan el empleo de los atributos
especiales
− Tipo II: De uso particular, pero especialmente si se necesitara
una resistencia moderada a los sulfatos o un calor de
hidratación moderado.
− Tipo III: Para aplicaciones que requieren altas resistencias de
inicio.
− Tipo IV: Cuando se requiere una baja temperatura de
hidratación.
− Tipo V: Para aplicaciones que requieren un alto nivel de
soportar a los sulfatos
I.9.2.2 AGREGADO
Conjunto de partículas inorgánicas, de origen natural o artificial,
cuyos diámetros se encuentran dentro de los parámetros
especificados en el NTP 400.011. La fase discontinua del concreto
está representada por sus agregados. Son ingredientes que se
encuentran encajados en la pasta y ocupan entre el 62 y el 78 por
20
ciento del volumen de la unidad cúbica que ocupa el concreto.
(CONTRERAS DELGADO, 2014)
I.9.2.2.1 AGREGADO FINO
Según la NTP 400.037, señala que:
“Con respecto a la granulometría esta deberá ser continua, en
otras palabras, que en los tamices el total de retenidos de
agregados deben ser similares, además el retenido en dos mallas
consecutivas no debe superar el 45%. De acuerdo al módulo de
fineza, se calcula que debe ser mayor de 2.3 pero no menor a 3.1
el agregado fino, ello genera concretos de una adecuada
manejabilidad y menor segregación”. (2014, p.8).
I.9.2.2.2 AGREGADO GRUESO
Según la NTP 400.037, señala que:
“Es considerado cuando éste no pasa del tamiz N° 4, lo pueden
conformar la grava, piedra chancada, concreto reciclado o la
combinación de ellos. Este agregado está constituido por las
partículas de forma angulares o semiangulares que se encuentren
limpias, compactas y preferiblemente ásperas” (2017, p.12).
I.9.2.3 AGUA
El agua es otro componente muy importante dentro del
proceso de fabricación del concreto, pues es necesaria en el
mezclado y curado del material, también es empleado para el
21
respectivo lavado de los materiales de la mezcla (TORRES,
2004).
Cuando el agua se combina con varios componentes para hacer
el concreto, realiza las siguientes funciones:
1) Mediante la cual el cemento adquiere su capacidad aglutinante a
través de procesos químicos, que a su vez adquiere las
cualidades primarias de hidratación, seguido del fraguado y
finalmente del endurecimiento.
2) Actuar como lubricante, permitiendo la elaboración de nuevas
masas.
3) Proporcionar espacio en la mezcla para los productos
resultantes durante la hidratación del cemento.
La Norma técnica peruana 339.088, menciona los criterios
que debe cumplir el agua que se empleara en el concreto, el cual
se produce las reacciones químicas. El agua empleada en las
mezclas con los demás componentes y curado del concreto debe
poseer las siguientes características: No debe incluir ningún
compuesto que pueda tener un impacto perjudicial en el concreto.
(TORRES, 2004).
I.9.2.4 AIRE
La presencia de este elemento en la composición del
concreto no se puede evitar, su presencia puede ser beneficiosa
22
como perjudicial; para los concretos estándar, el contenido de aire
no debería superar normalmente el 2% del volumen de la mezcla.
El presente elemento se suele encontrase presente en el
concreto en forma natural (aire atrapado) y de forma deliberada
(con aditivos). La cantidad de aire aportada deliberadamente varía
según el tipo de protección que se busque; para la protección
contra los problemas de congelación-descongelación, se utiliza del
4% al 6% de aire en términos de volumen.
I.9.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO O
PLASTICO.
Según (TORRES, 2004) “Se define dentro del periodo
comprendido entre mezcla y el fraguado del mismo” El
Comportamiento del concreto es su estado fresco viene dado de
las siguientes condiciones:
 El empleo relación a la cantidad de agua - cemento.
 El grado de hidratación.
 Tamaño de las partículas.
 Mezcla
 La temperatura.
23
I.9.3.1 TRABAJABILIDAD
Se describe como "la facilidad con la que el concreto puede
mezclarse, manipularse y ponerse en obra, junto con los métodos
de compactación disponibles (TORRES, 2004).
Depende de:
− Volumen del elemento
− Zonas armadas
− Medios de puesta en obra
Se determina la mayor trabajabilidad cuando:
 Mayor cantidad de agua, influye en el nivel de resistencia.
 Mayor cantidad de elementos finos afecta en la resistencia.
 Agregados con características redondas, influyen en la
resistencia.
 Más cemento.
 Aditivos plastificantes /Fluidificantes.
I.9.3.2 CONSISTENCIA
Se refiere a la facilidad que el concreto nuevo se deforme o
se ajuste a una forma determinada (TORRES, 2004). La
trabajabilidad incluye características tan diversas como la
trabajabilidad de la mezcla de concreto, que incluye las
cualidades de cohesión y viscosidad. (SOLARES, 2008).
24
I.9.3.3 SEGREGACION
El proceso por el cual el concreto fresco se descompone
en sus componentes, o, en otras palabras, el proceso por el cual
el agregado grueso se separa del mortero. Esta característica del
concreto fresco se conoce como segregación. Dado que los
distintos componentes del concreto tienen densidades diferentes,
existe una tendencia natural a que los componentes más densos,
como las partículas más pesadas, se hundan en el fondo. Este
hecho es perjudicial para el concreto porque hace que la parte
rellena desarrolle bolsas de piedra, capas arenosas, cangrejos y
otras características indeseables. La consistencia de la mezcla
tiene un papel en la segregación; el riesgo de segregación es
mayor cuando la mezcla está más húmeda, y disminuye cuando
la mezcla está más seca. El fenómeno de la segregación en las
mezclas suele ser provocado por técnicas de manipulación y
colocación insuficientes. (CORNEJO BELTRAN, 2015)
I.9.3.4 EXUDACION
Fenómeno en el que parte del agua utilizada en la mezcla
del concreto sube a la superficie de la masa a pesar de formar
parte de la masa en su conjunto. Es un ejemplo típico de
sedimentación, que se produce cuando los sólidos se depositan
en el fondo de una masa plástica. Se ve afectada por la cantidad
de finos presentes en los agregados, así como por la finura del
cemento, de modo que cuanto más fino se muela el cemento y
mayor sea la proporción de material de tamaño inferior a 100
25
mallas, menor será la exudación, ya que el agua de amasado
quedará retenida. Dado que la exudación es un hecho natural en
el concreto debido a que es una propiedad intrínseca de la
estructura, lo más importante es evaluarla y mantenerla bajo
control a la vista de los posibles daños que podría ocasionar.
(CORNEJO BELTRAN, 2015)
I.9.3.5 CONTRACCION
Debido al hecho de que frecuentemente conduce a
problemas de agrietamiento, se considera una de las cualidades
más críticas. Debido a que el volumen inicial de agua disminuye
como resultado de la reacción química, la pasta de cemento se
volverá invariablemente menos expansiva; este fenómeno, que se
conoce como contracción interna siendo un proceso irreversible.
Pero también existe otro tipo de retracción que es inherente a la
pasta de cemento, y es la retracción por secado. La contracción
por secado tiende a ser la causante de los problemas de
agrietamiento, produciendo tanto en el estado plástico como en el
endurecido si se permite la pérdida de agua de la mezcla. Si se
permite la pérdida de agua, se producirá la contracción por
secado. Este proceso no es irreversible, ya que una parte
importante de la contracción que ya se ha producido puede
revertirse si se restablece el agua que se ha perdido por el
secado. (Cornejo 2015).
26
I.9.4 PROPIEDADES DEL CONCRETO EN ESTADO ENDURECIDO.
Se investigan con el propósito de diseñar estructuras de
concreto básico, estructuras de concreto armado, estructuras de
concreto pretensado y concreto con secciones de acero laminado
en caliente, entre otros. (PROAÑO, 2006). Entre las cualidades del
concreto endurecido se encuentran las siguientes:
− La resistencia
− El módulo de elasticidad
− El flujo plástico
I.9.4.1 RESISTENCIA
La resistencia del concreto está determinada, por su
capacidad para sostener una fuerza de compresión externa. Es
una de las cualidades más críticas y se da en kilogramos por metro
cuadrado (TORRES, 2004). Se mide en laboratorio mediante
"ensayo de compresión en probetas cilíndricas de Ø 15 cm y una
altura de 30 cm”. (TORRES, 2004). La resistencia mecánica que es
secuencialmente del concreto puede desarrollar es depende:
 La resistencia que presenta los agregados.
 La Unión que logra los agregados y las pasta cementante.
I.9.4.2 MODULO DE ELASTICIDAD
La definición del módulo de elasticidad de Young, que es
sinónimo del término módulo de elasticidad, es la siguiente "la
pendiente de la curva que representa la deformación que se
27
produce dentro de los límites de la proporcionalidad del material.
La pendiente de una línea recta que se traza desde el origen del
eje hasta la curva tensión-deformación, en algún porcentaje de la
tensión última, es lo que se quiere decir cuando se dice que el
módulo secante de un material de concreto se describe como tal.
Este es el valor que se utiliza la mayoría de las veces en el diseño
estructura”. (PROAÑO, 2006).
El módulo de elasticidad, es una propiedad mecánica crítica,
pues indica la capacidad de flexión elástica del material, y depende
del módulo de elasticidad de los agregados.
A) MÓDULO DE ELASTICIDAD ESTÁTICO ASTM C – 469.
(PROAÑO, 2006) señala que "Se calcula mediante esta
técnica de ensayo, que consiste en cargar la probeta con el 40%
de la carga prevista y medir las deformaciones resultantes
mediante un dispositivo que se monta en el cilindro y mide las
deformaciones unitarias. A las 50 millonésimas de la
deformación y al 40% del valor más alto, se hace una media de
las mediciones”.
Las pruebas se realizan en laboratorios equipados con
equipos de ensayo para cargar muestras de diferentes maneras.
Este tipo de comportamiento es crucial en el campo de la
ingeniería, ya que muchas estructuras están diseñadas para
trabajar dependiendo de la carga para minimizar la deformación
irreversible debido a la fluencia o flujo plástico. "La conexión
28
lineal entre la tensión unitaria y la deformación particular de un
elemento bajo tensión o compresión simple puede describirse
matemáticamente” (PROAÑO, 2006)
Donde E es el Módulo de Elasticidad del material, una constante
de proporcionalidad. El módulo de elasticidad es la pendiente
del diagrama de tensión (σ) vs deformación (ε) en la zona
elástica; su valor depende del material.
I.9.4.3 FLUJO PLASTICO
Las siguientes definiciones se aplican al flujo del plástico:
"muchos materiales tienen la característica de seguir
deformándose a lo largo de un tiempo prolongado cuando se
someten a un estado de tensión o carga constante. La tasa de
crecimiento de la deformación es inicialmente rápida, pero se
ralentiza gradualmente con el tiempo, hasta aproximarse a un valor
constante después de muchos meses.
El fenómeno de la fluidez plástica se debe a la migración de
partículas de agua que no reaccionan con el cemento y migran a
través de un microport de concreto debido a una alta presión
(PROAÑO, 2006).
I.9.4.4 PROPIEDADES MECANICAS DEL CONCRETO
El concreto a ser un material que se comporta según la
disposición en los elementos conformantes de obra civiles posee,
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ciertas características llamadas mecánicas las cuales son
parámetros muy importantes para el diseño estructural del este, ya
que están se relacionan directamente con el comportamiento del
concreto en su estado endurecido cuando se les somete a
esfuerzos mecánicos. Las propiedades mecánicas del concreto se
definen como aquellas que están relacionadas con el
comportamiento del concreto en su estado endurecido cuando es
sometido a esfuerzos mecánicos. (CONTRERAS DELGADO, 2014)
I.9.4.5 RESISTENCIA A LA COMPRENSION
Es posible definir esta propiedad de los materiales como su
capacidad para soportar la presión sin romperse. En el caso del
concreto, el aspecto más importante de esta propiedad es su
interpretación como el nivel de presión necesario para provocar la
fractura, que reduce la capacidad del material para soportar una
carga mayor (CONTRERAS DELGADO, 2014)
Siendo una de las características más resaltantes que posee
el concreto la resistencia a la compresión viene a ser el máximo
valor de la resistencia de una probeta de concreto cuando esta se
somete al ensayo de compresión a través de la máquina de
compresión con la cual se aplica una carga que actúa sobre el eje
central de la probeta hasta que esta falle ; la resistencia a la
compresión se calcula a partir de la carga de fallo de la probeta de
concreto dividida por el área de la sección resistente y se expresa
30
en kilogramos por centímetro cuadrado o libras por pulgada
cuadrada (kg/cm2 o psi). (CONTRERAS DELGADO, 2014)
Se aplica a una probeta cilíndrica o cúbica, que es la
relación entre una fuerza aplicada y su área, con el fin de producir
la fractura de la probeta, que debe ser curada adecuadamente
durante un periodo de 28 días. (ABANTO, 2000)
A la hora de la realización de las probetas para hacer su ensayo de
rotura, también conocido como ensayo de resistencia, intervienen
numerosos factores o características, entre los que destacan:
✓ La relación entre el agua y el cemento es una particularidad de la
creación del diseño de la mezcla que, al realizarlo, con o sin aire
nos ofrece datos esenciales. Estos datos tienden a incidir sobre el
diseño al poder elevar o bajar. (ABANTO, 2000)
✓ La proporcionalidad de cemento traducida en la cantidad de
cemento a emplearse en el diseño de mezclas tiende a influir en
está manifestándose en la resistencia del concreto. (ABANTO,
2000)
✓ La resistencia de concreto tiende a ser afectada según
condiciones donde se esté realizando una cierta obra tales como
los sulfatos, las heladas, altas temperaturas. Esta resistencia es un
indicador muy importante en el desarrollo de una obra porque
permite verificar la calidad del concreto. (ABANTO, 2000)
31
I.9.5 ADITIVOS EN EL CONCRETO
Un aditivo es definido, por la norma ASTM C 125, como “un material
que, no siendo agua, agregado, cemento hidráulico, o fibra de
refuerzo, es empleado como un ingrediente del mortero o concreto,
y es añadido a la tanda inmediatamente antes o durante su
mezclado”.
“Los aditivos son el componente alternativo del concreto que una
vez añadidos a este modifica una o varias propiedades con el fin de
que este acorde al trabajo para el que fue diseñado, facilitar su
manejo y reducir sus costos de operación” (Riva Lopez, 2000, p.
264).
En algunos casos, el uso de aditivos es la única manera de
conseguir la calidad del concreto que se desea sin mayor efecto en
la economía ni muchos cambios en la dosificación de la mezcla.
“Cuando un concreto estará expuesto a temperaturas ambiente por
debajo de los 0°C, en cualquiera de sus etapas, obligatoriamente se
deberá incorporar aire a la mezcla a través de un aditivo
incorporador de aire. La utilización de los aditivos no implica que se
deba disminuir la cantidad de cemento por metro cúbico de concreto
establecido en el diseño de mezclas” (Riva Lopez, 2000, p. 302).
“Actualmente, los aditivos son un componente más del concreto y su
uso está determinado con el fin de modificar intencionalmente las
propiedades del concreto para que lo hagan más apropiado para
32
situaciones específicos de trabajo” (Gutiérrez de López, 2003, p.
99).
I.9.6 EMPLEO DE LOS ADITIVOS
EL uso de aditivos en el concreto es cada vez mayor por las
siguientes razones:
I.9.6.1 LOS ADITIVOS SE PERFECCIONAN INCESANTEMENTE.
“Al principio se usaban, sin purificar, determinados productos
de la industria papelera o petrolífera, de lo que resultaban
variaciones en la composición química. Actualmente, la
orientación se dirige cada vez más hacia un control de calidad
de esos subproductos y a una corrección de sus
composiciones gracias a tratamientos y adiciones, han
sucedido investigaciones sistemáticas que condujeron a la
fabricación de productos básicos especiales o de una mezcla
de materias primas existentes, a fin de presentar al mercado
aditivos polivalentes (Gutiérrez de López, 2003, p. 101).
I.9.6.2 ECONOMÍA.
Ante problemas con el concreto el constructor tendrá que
plantearse las alternativas de saber si se debe utilizar un
aditivo o no, luego saber cuál se debe usar y finalmente cómo
y en qué dosis debe usarse. Para esto, tendrá que consultar
las instrucciones de los fabricantes y remitirse a documentos
especiales. Debe saber eventualmente la dosificación a
33
emplear y que ensayos se le deben hacer, a pie de obra, para
precisar la dosificación a utilizar.
Es por esta razón, por la cual se pretenden obtener mezclas
con la dosificación más económica a unos menores costos de
construcción. El costo del aditivo no solo se relaciona con la
dosificación del concreto, sino también por la cuantía mínima
de cemento, el control de los requerimientos del agua, por los
ahorros de energía, la economía en el tiempo de la colocación,
disminución en los costos de las formaletas y encofrados
debido al rápido desencofrado y la reutilización de los moldes,
la facilidad en la colocación y compactación y el avance en
forma considerable de la obra y puesta en servicio.
I.9.6.3 LAS TÉCNICAS.
Esta razón influye en la modificación o en el mejoramiento de
una o varias de las propiedades físicas del concreto tanto en el
estado fresco como el incremento en la manejabilidad,
trabajabilidad extendida, disminución de la exudación y de la
segregación, concreto cohesivo, fraguados programados y en
la aptitud para el bombeo, y el concreto en estado endurecido
en el cual se puede lograr mejorar las resistencias mecánicas,
las resistencias a las acciones físicas como heladas y a las
acciones químicas, disminución de la porosidad, en el control
del calor de hidratación, en la contracción controlada y en los
mejores acabados.
34
I.9.6.4 CUMPLIMIENTOS DE LAS ESPECIFICACIONES.
Se debe tener en cuenta a la hora de usar uno o varios
aditivos en cumplir con los requerimientos exigidos para los
distintos usos del concreto como relación agua-cemento fija,
adecuada manejabilidad, resistencia a temprana edad,
resistencias finales, resistencia a la abrasión, tiempos de
fraguado, cantidad de aire incorporado, impedir la corrosión
de refuerzo; garantizar la mayor adherencia entre el acero y
el concreto y una mejor unión entre el concreto nuevo y viejo.
Riva López (2000) comenta “las principales razones de
empleo de aditivos, para modificar las propiedades del
concreto no endurecido, son la disminución de la cantidad de
agua en la mezcla, aumento de la trabajabilidad sin modificar
la cantidad de agua en la mezcla, disminuir o aumentar el
asentamiento, acelerar o retrasar el fraguado” (p. 265).
Asimismo, menciona que las principales razones de empleo
de los aditivos para modificar las propiedades de los
concretos o morteros endurecidos son el retardar el
desarrollo del calor de hidratación, acelerar el desarrollo de la
resistencia del concreto, aumentar su durabilidad, reducir la
permeabilidad, incrementar su adherencia con concretos
antiguos, aumentar la resistencia al impacto, entre otros. Los
aditivos deben cumplir con los requisitos de las Normas
seleccionadas y las especificaciones de obra, debiendo
35
prestarse especial atención a las recomendaciones del
fabricante y/o distribuidor del aditivo.
En aquellos casos en que es necesario emplear aditivos, el
Ingeniero debe recordar lo siguiente:
 En determinados casos podría ser más conveniente
variar el tipo o marca de cemento, la cantidad de
este, la granulometría del agregado o las
proporciones de la mezcla.
 Muchos aditivos afectan a más de una propiedad del
concreto, pudiendo incidir adversamente sobre una
deseable.
 El efecto deseado por la incorporación de un aditivo
puede ser modificado significativamente por factores
tales como el contenido de cemento y agua de la
mezcla, por el tipo y granulometría del agregado, y
por la forma y tiempo del proceso de mezclado.
En resumen, el uso de aditivos modifica la calidad del concreto de
forma positiva, brinda soluciones eficientes a diversos contextos
en la elaboración y colocación del concreto.
I.9.7 CLASIFICACION DE LOS ADITIVOS
Una clasificación de aditivos en función de sus efectos no es fácil
debido a que ellos puedan ser clasificados genéricamente o con
relación a los efectos característicos derivados de su empleo.
36
“En la clasificación debe considerarse que las múltiples
posibilidades derivadas del empleo de aditivos, el constante
desarrollo de materiales nuevos o modificaciones de los ya
conocidos y la variación de los efectos con los diferentes
materiales integrantes del concreto, son los factores que impidan
presentar una clasificación demasiado extensa” (Rivva Lopez,
2000, p. 268).
En la clasificación que a continuación se presentará, aquellos
aditivos que poseen propiedades identificables con más de un
grupo son considerados en aquel que identifica a sus efectos más
importantes. De acuerdo con la Norma ASTM C494, los aditivos
se clasifican en:
• TIPO A Reductores de agua.
• TIPO B Retardadores de fragua.
• TIPO C Acelerantes.
• TIPO D Reductores de agua-retardadores de fragua.
• TIPO E Reductores de agua-acelerantes.
• TIPO F Súper reductores de Agua.
• TIPO G Súper reductores de agua-acelerantes.
Existen otros tipos de clasificaciones de aditivos de acuerdo con
los efectos de su empleo o a los tipos de materiales
constituyentes. La recomendación ACI 212 clasifica a los aditivos
en los siguientes grupos:
37
A. Acelerante, los cuales tienen por finalidad incrementar
significativamente al desarrollo inicial de resistencia en
compresión y/o cortar el tiempo de fraguado. Deberán
cumplir con los requisitos de las Normas ASTM C 494 o C
1017, o de las Normas NTP 339.086 o 339.087.
B. Incorporadores de aire, los cuales tienen por objetivo
mejorar el comportamiento del concreto frente a los
procesos de congelación y deshielo que se producen en sus
poros capilares cuando él está saturado y sometido a
temperaturas bajo 0 °C. Estos aditivos deberán cumplir con
los requisitos de la Norma NTP 339.086 o de la Norma
ASTM C 260.
C. Reductores de agua y reguladores de fragua, los cuales
tienen por finalidad reducir los requisitos de agua de la
mezcla o modificar las condiciones de fraguado de la misma
o ambas, Deberán cumplir con los requisitos de las Normas
NTP 339.086 o 339.087, o de las Normas ASTM C 494 o C
1017.
D. Aditivos minerales, ya sean cementados o Puzolánicos,
los cuales tienen por finalidad mejorar el comportamiento al
estado fresco de mezclas deficientes en partículas muy
finas y, en algunos casos, incrementar la resistencia final
del concreto. Las puzolanas y las cenizas deberán cumplir
con los requisitos de la Norma ASTM C 618. Las escorias
de alto horno finamente molidas y las micro sílices deberán
38
cumplir con los requisitos de la Norma ASTM C 989. A los
aditivos de este grupo en la actualidad se les considera
como adiciones.
E. Generadores de gas, los cuales tiene por finalidad
controlar los procesos de exudación y asentamiento
mediante la liberación de burbujas de gas en la mezcla
fresca.
F. Aditivos para inyecciones, los cuales tiene por finalidad
retardar el tiempo de fraguado en cimentaciones especiales
en las que las distancias de bombeo son muy grandes.
G. Productores de expansión, los cuales tienen por finalidad
minimizar los efectos adversos de la contracción por secado
del concreto.
H. Ligantes, los cuales tienen por única finalidad incrementar
las propiedades Ligantes de mezclas mediante la emulsión
de un polímero orgánico.
I. Ayudas para bombeo, las cuales tienen por finalidad
mejorar la facilidad de bombeo del concreto por incremento
de la viscosidad del agua de la mezcla.
J. Colorantes, los cuales tiene por finalidad producir en el
concreto el color deseado sin afectar las propiedades de la
mezcla.
K. Floculantes, los cuales tienen por finalidad incrementar la
velocidad de exudación y disminuir el volumen de esta, al
39
mismo tiempo que reducen el flujo e incrementan la
cohesividad y rigidización inicial de la mezcla.
L. Fungicidas, insecticidas y germicidas; los cuales tiene
por finalidad inhibir o controlar el crecimiento de bacterias y
hongos en piso y paredes.
M. Impermeabilizantes, los cuales tiene por finalidad contribuir
a controlar las filtraciones a través de las grietas,
reduciendo la penetración del agua, en un concreto no
saturado, desde el lado húmedo al lado seco.
N. Reductores de permeabilidad, los cuales tienen por
finalidad reducir la velocidad con la cual el agua puede
circular a través de un elemento de concreto saturado, bajo
una gradiente hidráulica mantenida externamente.
O. Controladores de la reacción álcali-agregado, los cuales
tienen por finalidad reducir, evitar o controlar la reacción
entre los álcalis del cemento y elementos que puedan estar
presentes en los agregados reactivos.
P. Inhibidores de la corrosión; tienen por finalidad inhibir,
retardar o reducir la corrosión del acero de refuerzo y
elementos metálicos dentro del concreto.
Q. Superplastificantes, también conocidos como aditivos
reductores de agua de alto rango, los cuales tiene por
finalidad reducir en forma importante el contenido de agua
del concreto manteniendo una consistencia dada y sin
producir efectos indeseables sobre el fraguado. Igualmente
40
se emplean para incrementar el asentamiento sin necesidad
de aumentar el contenido de agua de la mezcla.
I.9.8 ADITIVIO IMPERMEABILIZANTE POR CRISTALIZACION.
Plopez (2017), considera que: “las construcciones en contacto
constante e intermitente con el agua, utilizan aditivos
impermeabilizantes para proteger y conservar las distintas
infraestructuras, al añadir el compuesto químico directamente a la
mezcla, resulta un proceso llamado “Cristalización”, este método de
impermeabilización es diferente al resto. Existe una tendencia.
Al respecto Plopez (2017), establece: Su principal característica del
impermeabilizante por cristalización está en la incorporación al
material de construcción. El cual cubre de forma efectiva en caso de
riesgos que hubiese filtración y por consecuencia la humedad. Al
“cristalizar” el concreto, produce que la superficie mejore la cubierta
y no solamente donde existe el problema de la zona.
La duración del tiempo de vida de los impermeabilizantes por
cristalización es evidentemente mayor a otros impermeabilizante,
aplicado de forma distinta. Por lo tanto, se puede obtener el material
que va ser más duradero, ya que no va requerir colocar más material
impermeable, porque ya lo tiene. Cabe decir que se menciona
porque es de importancia que el material de construcción debe ser
protegido, a si se extenderá la vida útil, y la edificación estará libre
de filtraciones y será más duradero.
41
Un material protector se debe que un impermeabilizante por
cristalización está dentro de un material de construcción, puede
desempeñar a perfección en evitar filtraciones, esto es si se incluye
técnicas en realizar infraestructuras, estas estarán protegidas, en el
momento de presentarse humedad, no será necesario investigar
alguna forma de corregir, porque el impermeabilizante va a
conservar en la infraestructura y no habrá riesgo en la estructura.
Está aplicación permite que sea de forma efectiva y rápida, sin
contar con mucho costo en procedimientos y maquinarias. Carece
de agentes tóxicos: Este tipo de impermeabilizante por cristalización
no constituye ningún tipo de toxico, por lo que hace perfecto si se
busca proteger un tanque de almacenamiento de agua, un estanque,
una piscina o cualquier infraestructura donde no debe existir
factores tóxicos.
Auto curación: Estos químicos del Impermeabilizante por
cristalización, permiten curar la estructura como grietas que pueda
haber por diferentes motivos. El límite de grosor de grietas a curar es
de 0,4 mm/ 1,64″
Las variedades de superficies en la que son aplicados: Esta
impermeabilización se aplica en estructuras; por ejemplo, túneles,
piscinas, paredes, suelos, estanques, fosas de ascensor, tanques de
agua potable, y otros.
I.9.9 INCORPORACION DEL ADITIVO A LA MEZCLA
El éxito en el empleo de aditivos dependerá del cuidado que se le dé
en el lugar de producción del concreto, ya sea en una planta de
42
procesamiento o en la obra. Los aditivos deben ser preparados
adecuadamente con la dosificación precisa por unidad cubica de
concreto, esto con el objetivo de que no se modifiquen las
propiedades del concreto más de lo que se desea; la preparación
varía de acuerdo con la presentación, tipo y marca de aditivo. Es
importante seguir las indicaciones que realiza el fabricante en caso
de que se presenten dudas en su empleo.
En la actualidad, la mayoría de los aditivos en el mercado vienen en
forma líquida donde la solución del aditivo ya se encuentra
preparada y lista para ser adicionada a la mezcla. En los casos de
que el aditivo requiera un proceso adicional de preparación, esta
deberá realizarse cuidadosamente velando su dosificación y
dispersión.
Algunos aditivos químicos son vendidos como sólidos solubles en
agua que requieren ser mezclados en obra, estos aditivos deben
dosificarse en peso y disolverse de tal manera que las partículas no
solubles queden suspendidas uniformemente en la mezcla de
concreto.
Los aditivos en presentación líquida se adicionan al concreto fresco
durante su amasado a través del agua cuando esta es colocada en
el equipo o camión mezclador. Con la adición del aditivo liquido se
puede ver afectado la cantidad de agua en la mezcla, por lo que se
deberá realizar un ajuste de proporciones de agua de acuerdo a la
cantidad de aditivo líquido que se adicione, asimismo el tiempo de
43
mezclado por cada tanda con el fin de velar por la adecuada
distribución del aditivo en la mezcla durante su elaboración.
I.10 MARCO CONCEPTUAL.
I.10.1 CONCRETO
Es fundamentalmente un material compuesto por dos elementos: los
agregados y la pasta.
I.10.2 PASTA
Hecho de cemento Portland y agua, este material, cuando se combina
con agregados (como arena, grava o piedra triturada), experimenta
una reacción química que hace que se endurezca en una masa
similar a la roca y une los agregados. (RODRIGUEZ A. , 2004)
I.10.3 CEMENTO
El cemento Portland es una sustancia comercial en combinación con
agua, sea solo o con arena, piedra u otros materiales similares, y
también tiene una propiedad, mezcla gradual con agua para obtener
una masa solidificante. (RODRIGUEZ A. , 2004)
I.10.4 AGREGADO
El material granular, que puede tener un origen natural o artificial, se
combina con un medio cementante para crear concreto o mortero
hidráulico. Algunos ejemplos de material granular son la arena, la
44
grava, la piedra triturada y la escoria de hierro de alto horno.
(CORNEJO BELTRAN, 2015)
I.10.5 GRANULOMETRIA
Distribución del tamaño de las partículas; "suele indicarse como
proporción en peso que se mantiene en un tamiz hacia abajo, y el
porcentaje en peso que pasa por un tamiz con una abertura más
estrecha". Distribución del tamaño de las partículas. (COMITE ACI
116, 2006).
I.10.6 DISEÑO DE MEZCLAS
Este término se refiere a la elección de las cantidades relativas de los
distintos componentes que entran en una unidad cúbica de concreto
I.10.7 DOSIFICACION
Es la proporción en peso o en volumen de los distintos elementos
integrantes de una mezcla.
I.10.8 ADITIVO
Según ASTM. Aditivo es el material, además del cemento, agua
y áridos, que se añade al concreto o mortero inmediatamente
antes o durante el mezclado.
El objetivo de añadir aditivos es el de modificar, acentuar o
conferir alguna propiedad que de por sí la mezcla no posee, y
hacerla temporal o permanente durante su estado fresco o
endurecido. Se aplica en dosis pequeñísimas y su efecto es de
índole físico, químico o físico- químico
45
I.10.9 IMPERMEALIZANTE POR CRISTALIZACION
Estos químicos van a reaccionar con la humedad y la cal libre
del concreto creando millones de partículas cristalinas que son
llenados dentro de los poros y vías capilares de las grietas del
concreto, bloqueando permanentemente el paso del agua por el
lado positivo o negativo, asimismo es protegido de la corrosión
del refuerzo. Estos químicos forman parte integral al ser
integrado al concreto para impermeabilizar. Los químicos se
mantienen activo así sea años después, teniendo un
permanente sellado contra la penetración del agua”
I.10.10 RESISTENCIA ALA COMPRESION
Es la propiedad mecánica más crítica de un concreto siendo la
capacidad de resistir esfuerzos sin fallar o presentar fractura.
(TORRES, 2004)
CAPITULO III
METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION
I.11 TIPO DE LA INVESTIGACION
La presente investigación, consiste en la descripción y explicación del
tipo de investigación que utiliza el estudio:
- Según la finalidad que persigue: Es básica aplicada
- Según el alcance temporal: Es Transversal
46
- Según la finalidad u objeto: La investigación es descriptiva
explicativa.
- Según el criterio de la naturaleza de la investigación: Es una
investigación descriptiva proyectiva porque busca la relación
causal; no sólo persigue describir o acercarse al problema
estudiado, sino que intenta encontrar las causas del mismo.
Este trabajo es una investigación de tipo tecnológico-aplicado, y adopta
un enfoque cuantitativo para su investigación. La recogida de
información y la indagación constituyen el núcleo del método
cuantitativo. Su objetivo es validar la hipótesis mediante el uso de la
medición numérica y el análisis estadístico para poder establecer las
reglas de procedimiento y probar las ideas. (BORJA.S, 2012)
El autor explicó que este tipo de investigación se realiza para
situaciones problemáticas de realidades en las empresas, en la
sociedad para buscar la aplicación y la solución ante éstos problemas.
I.12 NIVEL DE LA INVESTIGACION
La investigación está orientada dentro del nivel No Experimental.
Según Charaja (2011, p.45), el nivel de una investigación se refiere al
grado de profundidad de estudio.
Comprende el nivel Explicativo (visita técnica, programación y
descripción), que representa un nivel moderado de investigación y
requiere la utilización de equipos de laboratorio además de la
recogida de datos para el posterior análisis e interpretación de los
resultados.
47
Investigación que busca explicar a través de ampliar su análisis más
allá de la simple síntesis de ideas o sucesos o de la determinación
de las conexiones entre distintos factores. El estudio de los orígenes
de un fenómeno y de las condiciones en las que se produce es
interesante porque arroja luz sobre cómo surgió el fenómeno.
(BORJA.S, 2012)
Hernández (2003) indicó: “La investigación correlacional es una
investigación que tiene el propósito de evaluar la relación que consta
entre dos o más variables (en un contexto en particular). Los
estudios correlaciónales miden el grado de relación entre dos o más
variables (cuantifican relaciones). Quiere decir miden cada variable
presuntamente relacionada y luego miden y analizan la correlación.
Estas correlaciones se expresan en hipótesis que son sometidas a
prueba”. (p. 121).
I.13 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN.
La Según (Hernández Sampieri, y otros, 2014 pág. 152),
El diseño de la investigación que se aplicara en el presente estudio es
un diseño: no experimental de corte transversal podría definirse como
la investigación que se realiza sin manipular deliberadamente
variables. Lo que hacemos en la investigación no experimental es
observar fenómenos tal como se dan en su contexto natural, para así
posteriormente ser analizados y es transversal porque la recolección
de datos en un solo momento, en un tiempo único.
48
I.14 POBLACION Y MUESTRA DE LA INVESTIGACION
I.14.1 POBLACION
Menciona (Hernández Sampieri, y otros, 2014 pág. 63) que la
población es el conjunto de todos los casos que concuerdan
con una serie de especificaciones que constituye el universo de
la investigación. En la presente investigación la población
estará conformada por la región de puno.
La población considerada para la presente investigación está
determinada por los diversos diseños de mezcla de resistencia
Fc =210 kg/mc2.
I.14.2 MUESTRA
Según (Maraví Lindo, 2009 pág. 191), define que la muestra es
el subconjunto de individuos o parte representativa de eventos
del universo de estudio y/o población que es accesible a la
observación del investigador.
En el proyecto de investigación se tendrá una muestra no
probalística conformada por 09 briquetas por cada Porcentaje
empleado del aditivo y por periodo de tiempo de fraguado (3-7-
28 días)
I.15 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN.
(TAMAYO, 1990) sostiene que, El método sirve de base a las
unidades de análisis o estudio, a los métodos de observación y
recolección de datos, a los dispositivos de medición y a los procesos y
49
técnicas de análisis. En consecuencia, el enfoque permite interpretar los
hallazgos a la luz de los objetivos de la investigación. El enfoque científico
se empleará para construir este esfuerzo de estudio.
Metodología para determinar las propiedades físico-mecánicas de
carácter experimental ya que se propone realizar en probetas, con un
concreto hidráulico de resistencia de FC 210 kg/cm2 con el cual se
construyen los elementos estructurales. Las probetas a su vez, van a ser
elaboradas con aditivos impermeabilizantes y se usará cemento para la
mezcla del concreto. El propósito de la aplicación de aditivos
impermeabilizantes es sobre el comportamiento mecánico del concreto
durante su consolidación hasta los 28 días.
I.16 MÉTODOS APLICADOS A LA INVESTIGACIÓN.
El método utilizado en los estudios es experimental, ya que una o
más variables de investigación varia deliberadamente, la eficiencia de
usar agregados artificiales en la producción de concreto se estima para
las mismas muestras, siendo objeto de estudio la propiedad mecánica
resultante g en un estado endurecido a los 7, 14 y 28 días a través de una
prueba de compresión del concreto.
I.17 MATERIALES Y METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN.
I.17.1 ADITIVO IMPERMEABILIZANTE POR CRISTALIZACIÓN PARA
HORMIGÓN (Sika WT-200P)
Es un aditivo impermeabilizante que actúa por cristalización para
reducir la permeabilidad del hormigón y promover la capacidad de
autosellado de micro fisuras del hormigón.
50
Dosificación Recomendada:
 1% de Sika® WT-200 P con respecto al peso del cemento.
I.17.1.1 CANTERA UNOCOLLA
Cantera Unocolla ubicado a unos 4km al oeste de la cuidad
de Juliaca, se puede acceder por la carretera Juliaca – Lampa, la
extracción de agregados de las orillas del rio es de dos maneras,
que son manualmente y con apoyo de maquinarias.
Figura 2. Ubicación Cantera Unocolla
 MUESTREO DE AGREGADO
A menos que se especifique lo contrario en los requisitos, los
agregados se muestrearán de acuerdo a lo más apropiado y
conocido que nos enseñaron en el laboratorio de suelos: En el
muestreo el agregado debe seguirse la norma ASTM D 75 o NTP
400.010.
Figura 3. Cuarteo de reducción de muestra
51
Fuente: http://www.imcyc.com/revistacyt/pdfs/problemas35.pdf
 CANTIDAD DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS.
La filtración y humedad superior deben determinarse de
acuerdo con las normas ASTM C 70, C 127, C 128 y C 566, para
poder controlar el contenido neto de agua del concreto y
determinar los pesos correctos para cada mezcla, y determinar la
cantidad de humedad que tendrá el agregado fino
La cantidad de humedad que hallará será con la siguiente
ecuación:
Peso de la muestra
%W = ∗100
peso de la muestra seca al horno
Ww
%w= ∗100
Ws
W w= Peso de la muestra (sin alteración)
W s= Peso de la muestra Después de ser sometida a secado en el
horno
52
I.17.2 ESTUDIO DE LAS PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DE
LOS AGREGADOS.
Se realizarán diferentes ensayos en laboratorio para
determinar las propiedades físicas y mecánicas de las muestras
seleccionadas bajo las normativas vigentes para los agregados
de la Cantera UNOCOLLA
Tabla 1: Ensayos a realizar

ENSAYOS
ITEM DESCRIPSION NORMA
1 Abrasión ASTM C-131
2 Densidad Real Y Peso Especifico ASTM C-127 Y ASTM C-128
3 Capacidad De Absorción ASTM C-70
4 Contenido De Humedad NTP 339.185, ASTM C-566
Densidad Aparente Suelta Y
5 ASTM C-29
Compactada
ASTM 422, ASTM C136, ASTM C-33,
6 Granulometría
ASTM C-125
7 Densidad Del Cemento Portland IP ASTM C-18
Fuente: Elaboración Propia
I.17.2.1 Contenido de Humedad
Norma:
 NTP 339.185, ASTM C 566
Materiales y equipos
 Bandejas metálicas
 Taras
 Bascula
 Horno de 105+/-5°C
Descripción del Proceso:
53
 Primeramente, se realizar el cuarteo del material y seleccionar
una muestra significativa, seguidamente a colocar la muestra en
el recipiente previamente tarrado.
 Se procederá a registrar el peso del tarro más el peso de la
muestra “húmedo” el cual deberá ser puesto al horno por un
periodo de 24 horas a 105 +/- 5ºC; luego del tiempo establecido,
debe ser enfriado, se proceder a pesar la muestra seca.
 Se tomarán tres muestras para poder sacar un promedio de las
mismas así poder garantizar que el ensayo pueda ser lo más
exacto posible.
Tabla 2: Contenido de humedad del agregado fino.
CONTENIDO DE HUMEDAD DE AGREGADO FINO
NUMERO DE ENSAYOS
DESCRIPCION UNIDAD
B-1
PESO DEL TARRO gr. 28.58
PESO TARRO + MUESTRA HUMEDA gr. 351.45
PESO TARRO + MUESTRA SECA gr. 340.52
PESO DEL AGUA gr. 10.95
PESO DE LA MUESTRA SECA gr. 311.94
CONTENIDO DE HUMEDAD % 3.50
Tabla 3: Contenido de humedad del agregado grueso.
CONTENIDO DE HUMEDAD DE AGREGADO GRUESO
NUMERO DE ENSAYOS
DESCRIPCION UNIDAD
V-1
54
PESO DEL TARRO gr. 81.93
PESO CAPSULA + MUESTRA HUMEDA gr. 851.50
PESO CAPSULA + MUESTRA SECA gr. 829.04
PESO DEL AGUA gr. 23.44
PESO DE LA MUESTRA SECA gr. 747.11
CONTENIDO DE HUMEDAD % 3.14
Fuente: Elaboración propia
Tabla 4: Resultados de los contenidos de humedad promedio de los

agregados fino y grueso.
CUADRO DE RESUMEN
DESCRIPCION
AGREGADO FINO AGREGADO GRUESO
Contenido de Humedad W% 3.50 3.14
ANALISIS:
El diseño de mezclas ideal requiere un contenido de humedad
óptimo para lo cual se realiza corrección por humedad al diseño
para así poder tener una humedad real del agregado.
I.17.2.2 Peso Específico y Absorción para el Agregado fino
Bajo la Norma:
 NTP 400.022, ASTM C128
Materiales y Equipos:
 Bandejas metálicas.
 Una báscula eléctrica.
55
 Picnómetro con una cap. de 500 ml. como min.
 Un molde metálico que es el cono de absorción, de diámetro
superior de 40 más/menos 3.5mm y un diámetro en la parte
inferior de 90 más/menos 3.5mm, de un espesor de 0.8 mm.
 Varilla metálica (apisonador metálico), con una sección circular
plana de 25 mm. de diámetro
 Un horno eléctrico de 105 ºC como mínimo.
 Cocina y/o estufa que proporcione un calor regulable.
Procedimiento:
 Inicialmente tomar una parte de muestra significativa de 1 kg.
verificando que sea el material pasante por el tamiz Nº 4,
seguidamente, la muestra será sumergido en agua por un tiempo
aproximado de 24 h. para obtener una saturación total del agregado.
 Seguidamente saturada ya la muestra, se procederá a decantar
con sumo cuidado el agua y se comenzará el secado, colocando el
material fino trabajado en un recipiente de metal para ser sometido a
calor por medio de una cocina y/o estufa graduable, tratando en todo
momento, de que este procedimiento sea constante y homogéneo
para que el resultado también sea homogéneo.
 A continuación, saque con cuidado la muestra y colóquela en el
cono, apisonándola con una varilla de metal, y déjela caer sin mayor
fuerza, golpee la muestra 25 veces, saque el cono, y luego pesa el
agregado fino esto nos indicará el estado saturado superficialmente
seco (SSS) de la muestra.
 Se procederá a pesar el picnómetro para colocar la muestra
anteriormente trabajada en una cantidad adecuada, seguidamente
56
se toma el peso generado, luego se llena el picnómetro de agua a
un 90% de su total y girando cuidadosamente el picnómetro se
extraerá el aire atrapado y se someterá a baño maría.
 Por último, se llenará el picnómetro al 100% de su capacidad y se
pesará, luego se decanta el agua, luego se procede a retirar el
agregado en un recipiente para ser llevado a secar al horno por un
periodo de 24 horas y se determinará su peso final.
Tabla 5: Para la determinación de la absorción
FORMULAS A UTILIZAR PARA LA ABSORCION
DESCRIPCION FORMULA
PESO ESPECIFICO APARENTE A

( B+ S−C)
PESO ESPECIFICO APARANTE (S.S.S) S

( B+ S−C)
PESO ESPECIFICO NOMINAL A

( B+ A−C)
ABORCION S− A
∗100
A
Fuente: Elaboración Propia.
Donde:
A = Peso Seco De La Muestra
B = Peso Del Frasco + Agua
C = Peso Del Frasco + Agua + Muestra
S = Peso De La Muestra Con La Superficie Seca
Tabla 6: Datos del ensayo de peso específico.
57
PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DE AGREGADO FINO
DATOS
N° DESCRIPCION UND. CANT.
1 Peso De La Muestra Superficialmente Seca gr. 500.00
2 Peso Del Picnómetro + Peso Del Agua gr. 707.8
3 Peso De La Arena Superficialmente Seca + Peso Del gr. 1009.95
Picnómetro + Peso Del Agua
4 Peso De La Arena Secada Al Horno + Peso De La Tara gr. 602.29
5 Peso De La Tara gr. 112.16
6 Peso De La Arena Secada Al Horno (4-5) gr. 490.13
RESULTADOS
1 Peso Específico Aparente (6/(2+1-3)) gr./cm3 2.48
2 Porcentaje De Absorción ((1-6)/6) % 2.00
Tabla 7: Resultados del peso específico y absorción del agregado fino
PESO ESPECIFICO Y ABSORCION
PESO ESPECIFICO 2.48 gr/cm3
ABSORCION 2.00%
58
ANALISIS:
El peso específico de un material está estrechamente relacionado con
la porosidad, por lo que cuanto mayor es su valor, más estable es y
menos porosidad. Según los datos hallados en 2.49, la muestra de
resumen final puede ser aceptable para la elaboración de concreto.
I.17.2.3 Peso Específico Y Absorción Para El Agregado Grueso
Bajo la Norma:
 NTP 400.021, ASTM C127
Equipos y Materiales:
 Un horno de 105 +/- 58 °C
 Recipientes metálicos
 Una Balanza electrónica de alta precisión
 Probeta graduada
Procedimiento:
 Se tomará una muestra característica de 3 kg según la

recomendación de la MTC E 206, para un TMN de 1”, el cual será
sometida a una saturación por 24 h. seguidamente se extraerá la
muestra con mucho cuidado y se vierte sobre un material
absorbente.
 Mediante un secado manual se obtendrá una muestra saturada
superficialmente seco, del cual se tomará un cierto porcentaje de
600 gr. luego se sumergirá la muestra en agua, en un recipiente
metálico, seguidamente se tomará la carga de la muestra sumergida
y finalmente llevamos la muestra a un horno para su secado por un
periodo de 24 h. y tomar los resultados del peso del material seco.
Tabla 8: Para las muestras
FORMULAS A UTILIZAR PARA LA ABSORCION
59
DESCRIPCION FORMULA
PESO ESPECIFICO APARENTE A

( B−C )
PESO ESPECIFICO APARANTE B

( B−C )
(S.S.S)
PESO ESPECIFICO NOMINAL A

( A−C)
ABORCION ( B− A)
∗100
A
Donde:
A = Peso al aire de la muestra secada al horno
(gr.)
B = Peso de la muestra S.S.S
(gr.)
C = Peso en el agua de la muestra saturada
(gr.)
Tabla 9: Ensayo del peso específico y la absorción del agregado grueso.

PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DE AGREGADO GRUESO
DATOS
N° DESCRIPCION UND. CANT.
60
1 Peso De La Muestra Secada Al Horno gr. 587.71
2 Peso De La Muestra Saturada Superficialmente Seca gr. 600.00
3 Peso De La Probeta Aforado + Peso Del Agua gr. 1503.64
4 Peso De La Probeta + Peso Del Agua + Peso De La gr. 1869.02
Muestra Sat. Super Seca
5 Peso De La Tara gr. 115.11
6 Peso De La Arena Secada Al Horno + Peso De La gr. 702.82
Tara
Resultados
1 Peso Específico Aparente (6/(2+1-3)) gr./cm3 2.50
2 Porcentaje De Absorción ((1-6)/6) % 2.10
Tabla 10: Resultados del peso específico y la absorción del agregado

grueso
PESO ESPECIFICO Y ABSORCION
PESO ESPECIFICO APARENTE 2.50 gr/cm3
ABSORCION 2.09 %
I.17.2.4 PESO UNITARIO
Bajo la Norma:
 NTP 400.017, ASTM C 29.
Equipo y materiales
61
 Un martillo con punta de plástico de goma
 Una pala, brochas
 Una balanza electrónica
 Una varilla metálica con textura lisa
 Bandejas metálicas
Procedimiento:
 Se utilizará un molde de briqueta de 15x30 cm, se recomienda

que las medidas sean las más cercanas a lo recomendado, por lo
que se tomaran las medidas reales del molde para poder obtener
su volumen, de acuerdo a TMN de los agregados.
 Para el siguiente estudio, se utilizó un molde de 15 x 30 cm para
briquetas, con el tamaño máximo de agregado, o en su defecto el
más próximo a las medidas indicadas para este ensayo, para lo
cual se tomarán las medidas del molde para obtener su volumen.
 Se colocarán tres capas de igual medida los cuales serán
sometidas a 25 golpes cada una con ayuda del apisonador hasta
llenar el molde y con ayuda del apisonador se procederá a
enrasar el molde con el material extraído, luego se determinará el
respectivo peso del molde más el agregado así determinar su
peso unitario compactado.
 La manera para hallar el peso unitario suelto de la muestra, el
procedimiento será similar al anterior, con la diferencia de que en
este caso no se someterán sometidas a golpes con el apisonador,
solo se llenara el molde con la muestra desde una altura
moderada aproximada a las 2” del borde molde.
 Seguidamente procederá a enrasar el molde para finalmente
pesar el molde más la muestra.
Tabla 11: Peso unitario promedio de la muestra

AGREGADO FINO
N° de muestras
62
DESCRIPCION UNIDAD 1
PESO DEL MATERIAL + MOLDE gr. 19044
PESO DEL MOLDE gr. 10010
PESO DEL MATERIAL gr. 9034
VOLUMEN DEL MOLDE cm3 5559.84
PESO UNITARIO gr/cm3 1.625
Tabla 12: Peso unitario compactado del agregado fino

PESO UNITARIO VARILLADO
N° de muestras
ANALISIS:
Entonces, podemos decir que los valores obtenidos de 1500 y 1900
Kg/m3 están dentro de los rangos recomendados, lo cual nos indica
que la muestra posee una alta capacidad para que sus partículas
puedan reacomodarse.
Cuadro de resultados del Peso Unitario de la muestra de agregado
grueso.
Tabla 13: Peso unitario del agregado grueso

AGREGADO GRUESO
N° de muestras
63
Tabla 14: Peso unitario compactado del agregado grueso
PESO UNITARIO VARILLADO

N° de muestras
ANALISIS:
Entonces, podemos decir que los valores obtenidos de 1500 y 1900
Kg/m3 están dentro de los rangos recomendados, lo cual nos indica que
la muestra posee una alta capacidad de reacomodo de sus partículas.
I.17.2.5 ANALISIS GRANULOMETRICOS
Bajo la Norma:
 NTP 400.012, ASTM C 136
64
 Balanza con una aproximación de 0.1gr, para agregado finos.
 Balanza con una aproximación de 0.5gr, para agregado gruesos.
 Tamices para agregados finos
 Tamices para agregados gruesos
 Horno de 105 +/- 5°C
Procedimiento:
 Para este procedimiento se considera material de agregado fino a
todo aquel que pasa la malla Nº4.
 Será considerado como material grueso todo aquel que sea
retenido por la malla Nº4
 Se colocará el material al juego de tamices y se procede a
tamizar el material de a pocos con agitándolo circularmente y con
ligeros golpes, hasta tamizar todo el material seleccionado.
 Se pasará la muestra seleccionada por todos los tamices.
 Luego de tamizado toda la muestra se procederá a pesar la
muestra del material retenido en cada tamiz incluyendo el
material de la base de los tamices, seguidamente se realizará la
sumatoria del peso retenido en cada malla el cual no deberá ser
menor al 3% del peso general inicial de la muestra.
Tabla 15: Granulometría del agregado fino.

TAMICES ABERTURA PESO % %RET. % QUE ESPECIF.
ASTM mm RETENIDO RETENIDO ACUMULADO PASA
1/2" 12.700
3/8" 9.525 0.00 0.00 0.00 100.00 100%
65
1/4" 6.350 0.00 0.00 0.00 100.00
No4 4.760 1.50 0.11 0.11 99.89 95 - 100 %
No8 2.360 359.30 25.90 26.01 73.99 80 - 100 %
No10 2.000
No16 1.190 349.40 25.19 51.20 48.80 50 - 85 %
No20 0.840
No30 0.600 288.40 20.79 72.00 28.00 25 - 60 %
No40 0.420
No 50 0.300 250.00 18.02 90.02 9.98 10 - 30 %
No60 0.250
No80 0.180
No100 0.149 89.20 6.43 96.45 3.55 2-10%
No200 0.074 39.50 2.85 99.30 0.70 0-3 %
BASE 9.70 0.70 100 0
TOTAL 1387.00 100.00
% PERDIDA
0.70
CURVA GRANULOMETRICA
M
3" 21/2" 2" 11/2" A 1" 3/4" 1/2" 3/8" 1/4" N4 8 10 16
100 L
90 L
A CURVA GRANULOMETRICA
80 S LIMITE MAYOR
LIMITE MENOR
70
% QUE PASA EN PESO
U
60 .
50
S
.
40
30
S
T
20 A
10
N
D
0 A
R
1.00
10.00
100.00
D
TAMAÑO DEL GRANO EN mm
(escala logaritmica)
66
Análisis:
Revisando y analizando los resultados del ensayo realizado
para el agregado fino podemos observar que la curva granulométrica
está ubicada en los parámetros que indica la norma NTP 400.037,
entonces podemos concluir que la muestra analizada es viable en la
elaboración de la mezcla del concreto.
Módulo de fineza (NTP 400.011)
Para la obtención del módulo de fineza del material se realizó la
siguiente ecuación.
MF=∑ % Acumulados Retenidos ¿ ¿ ¿
0.11 + 26.01 + 51.21 + 72.00 + 90.02 +96.50

MF=
100
ANALISIS:
El MF de un agregado fino es de suma importancia y el valor obtenido
de 3.36, el MF del agregado fino proporciona consistencia a la mezcla,
por lo que podemos decir que los resultados indican que la muestra
trabajada representa en mayor porcentaje una granulometría gruesa.
Tabla 16: Granulometría del agregado grueso.

TAMICES ABERTURA PESO %RETENIDO %RETENIDO % QUE ESPECIF.
ASTM mm RETENIDO PARCIAL ACUMULADO PASA
3" 76.200
2 1/2" 63.500
2" 50.800 100.00
1 1/2" 38.100 0.00 0.00 0.00 100.00 100 %
67
1" 25.400 1730.00 17.33 17.33 82.67 95 - 100 %
3/4" 19.050 1470.00 14.73 32.06 67.94
1/2" 12.700 2450.00 24.55 56.61 43.39 25 - 60 %
3/8" 9.525 1525.00 15.28 71.89 28.11
1/4" 6.350 1675.00 16.78 88.68 11.32
No4 4.760 1060.00 10.62 99.30 0.70 0 - 10 %
No8 2.360 70.00 0.70 100.00 0.00 0-5%
No10 2.000
No16 1.190
No20 0.840
No30 0.590
No40 0.420
BASE 0.00 0.00 0.0 100.0
TOTAL 9980.00 100.00
% PERDIDA 0.00
CURVA GRANULOMETRICA
M
3" 21/2" 2" 11/2" A 1" 3/4" 1/2" 3/8" 1/4" N4 8 10 16
100 L
90 L
A
80 S CURVA GRANULOMETRICA
70 LIMITE MAYOR
U LIMITE MENOR
% QUE PASA EN PESO
60 .
50
S
.
40
S
30
T
20 A
N
10
D
0 A
R
1.00
10.00
100.00
D
TAMAÑO DEL GRANO EN mm
(escala logaritmica)
ANALISIS:
68
Revisada la gráfica de los resultados podemos concluir que el ensayo
elaborado al material de agregado grueso está de manera muy
ajustada entre de los límites que indica la NTP 400.037, por lo que se
puede considerar el agregado como material aceptable, para el diseño
de concreto.
Módulo de Fineza (NTP 400.011)
Para hallar el MF del agregado grueso, se realizará el mismo
procedimiento utilizado para el cálculo de módulo de fineza del
agregado fino, sumando los pesos retenidos en las mallas del 3” al Nº
100 luego estas dividirlas entre 100 para obtener el MF del agregado.
MF=∑ % Retenidos ¿ ¿ ¿
0+17.330+ 32.060+71.810+99.300+500
MF= =7.21
100
MF=7.21
ANALISIS:
El resultado para el agregado grueso de MF es de 7.210 esto significa
que el módulo de fineza del agregado en mayor tanto por ciento es de
granulometría gruesa.
69
I.17.2.6 Densidad del cemento portland IP (ASTM C188,
AASTHO T -133)
Bajo la Norma
 ASTM C 188, ASSTHO T-133
 Matraz de LE CHATELIER con una cap. 250ml.
 Recipiente metálico
 Embudo de apoyo
 Cucharon
 Termómetro
 Brocha
 Combustible (KEROSENE)
 Cemento
Procedimiento:
 Verificamos el Matraz de Le Chatelier se encuentre libre de
humedad o residuo alguno de lo contrario se lavará el frasco.
 Se procede a llenar con sumo cuidado el Matraz de Le Chatelier
con el combustible (kerosene) con ayuda de un embudo hasta la
marca de 0 y 1 ml verificando que el combustible no moje el
cuello del Matraz.
70
 Seguidamente se tomará una muestra significativa de cemento
de 100 gr. aproximadamente el cual será llevada al horno a una
temperatura de 110º más /menos 5º, por un plazo de 24 horas.
 Posteriormente de ser extraída la muestra del horno se pesarán
64 gr de cemento, para ser introducidas al Matraz de Le Chatelier
con ayuda de un embudo, a fin de que la muestra no se quede
adherida a la Matraz.
 Luego colocaremos el tapón de la Matraz, para extraer las
burbujas de aire generado dentro del Matraz haciendo pequeños
giros al Matraz a una inclinación de 45º hasta que no quede
ninguna burbuja de aire atrapado dentro.
 Seguidamente el Matraz de Le Chatelier y la muestra serán
sumergido en Baño María, para que quede a una temperatura
ambiente.
 Se coloca el tapón en el Matraz, luego agitándolo ligeramente en
círculos, en una posición inclinada a 45º, se pueda expulsar las
burbujas de aire atrapadas en la muestra de cemento para que la
muestra este completamente libre de burbujas de aire.
 Luego se registrará el volumen final generado tras a ver sometido
al Baño María.
 Para determinar el peso específico de la muestra se utiliza la
siguiente ecuación, cuyo resultado es fundamental para el diseño
de mezclas.
64.00
C d .= =2.88
(22.85−0.65)
71
64.00
C d .= =2.88
(22.85−0.65)
I.17.2.7 ENSAYO DE ABRASION
Bajo la Norma:
 Norma ASTM C-131
Equipo y Materiales:
 Horno Eléctrico de 105 +/- 5 ºC
 Juego de Tamices de 3/4”, 1/2”, 3/8” y Nº12
 Recipientes metálicos de 080x0.40 cm como min.
 Equipo Los Ángeles
 Cucharon metálico
 Una balanza electrónica de alta precisión
Procedimiento:
 Según a la MTC E 207 – 2000, seleccionaremos el método a
emplear, el cual para nuestro caos será el método B para
agregados naturales.
 Seguidamente se seleccionará la muestra para el ensayo los
cuales serán, el material retenido por la malla 1/2" = 2500 gr y
retenido por la malla 3/8” = 2500 gr haciendo una sumatoria de
5000 gr en total.
 Para el agregado normalizado también se seleccionará el
material y el método según al MTC E 207-2000, el cual para este
caso será el método C y de la misma forma que el anterior
procedimiento se tomaran muestras del material que pasa la
72
malla 3/8” y retenido por la 1/4" un total de 2500 gr así como
también el material que pasa la malla 1/4" y retenido por la Nº 4
un total de 2500 gr, haciendo un general de 5000 gr.
 La muestra seleccionada debe ser lavado y secado para este
ensayo.
 Para el primer método B, se utilizarán 11 esferas, así como indica
la norma.
 Seguidamente se colocará la muestra con las 11 esferas en la
maquina Los Ángeles, a 30 – 33 rpm. con un número total de 500
vueltas.
 De la misma forma para el método C se utilizarán 8 esferas, tal
como indica la norma.
 Seguidamente se colocará la muestra y las esferas en la maquina
Los Ángeles, a 30 – 33 rpm. con un número total de 500 vueltas.
 Concluida el número de vueltas en la máquina de Los Ángeles,
se continua a extraer la muestra del material y se procede a
tamizarlo por el tamiz Nº 12, para luego lavarlo y secarlo al horno.
 Seguidamente se pesa la muestra sacada del horno, después de
eso, la diferencia entre el peso inicial de la muestra y el peso final
de la muestra será considerada como el coeficiente de abrasión
la misma que será expresada como él % de desgaste.
Tabla 17: Desgaste por abrasión en la Maquina de los Ángeles
N° De Malla Cantidad
73
Pasante Retenido Peso Unid. Material % De Método Cantidad
Retenido Desgaste De Esferas
En El De
Tamiz N° Abrasión
12
1 1/2” 1” 1250 gr.
1” 3/4" 1252 gr.
3/4" 1/2" 1251 gr.

A 12
1/2" 3/8” 1250 gr.
Total, En Peso 5003 gr. 4198 gr. 805 gr.
Total, Porcentaje 100 % 16.1 %
Observación: Tamaño Menores (500 Revoluciones)
Recomendaciones: Las Muestras Posee Un Desgaste Del 16.1% Lo Cual Cumple Con
Las Exigencias De La Norma ASTM C 131, Es Recomendable Para La elaboración De
Concreto
Fuente: elaboración propia
I.17.3 DISEÑO DE MEZCLA SIN ADICION DE ADITIVOS
Para realizar un diseño de mezclas optimo, que pueda alcanzar a la
resistencia deseada debemos de saber en su totalidad las propiedades
físicas y químicas de los elementos que la conforman para poder
combinarlas de manera óptima para llegar a las especificaciones
requeridas.
El diseño de Mezclas se plantea en función al MF al módulo de fineza, el
cual nos permitirá una combinación optima de agregado grueso y
agregado fino.
Se propone alcanza una resistencia de 210 Kg/cm2 pues es el más
recomendable en obras civiles.
74
I.17.3.1 Material requerido (Cemento)
Se ha elegido el cemento RUMI Cemento Portland tipo IP
(ASTM C 150), puesto que es un cemento comercial y de uso
general para obras civiles, considerada el más comercial de la
región de Puno.
I.17.3.2 Agregados
Los agregados son una parte fundamental para el diseño
de mezclas por lo cual deben de ser los más óptimos, para la
presente se extrajeron los agregados de la cantera UNOCOLLA,
cuyas características son:
Tabla 18: Propiedades del Agregado

DESCRIPCION AGREGADOS
PROCEDENCIA UNIDAD FINO GRUESO
Tamaño Máximo N°4 1 1/2”
Tamaño Máximo Nominal Pulg - 1”
Peso Especifico gr/Cc 2.48 2.5
Peso Unitario Suelto Kg/m3 1625 1517
Peso Unitario Compactado Kg/m3 1805 1675
Contenido De Humedad % 3.5 3.14
Absorción % 2 2.09
Módulo De Fineza 3.36 7.03
I.17.3.3 Agua
El agua utilizada será de la fuente de abastecimiento de
agua potable del laboratorio de mecánica de suelos, concreto y
asfaltos de la Universidad Andina Néstor Cáceres Velásquez.
75
I.17.4 DISEÑO DE MEZCLA CON AGREGADOS DE LA
CANTERA UNOCOLLA F’C=210 KG/CM2 – METODO: MODULO DE
FINEZA
Datos:
Tabla 19: Descripción y procedencia
DESCRIPCION UNIDAD CEMENT AGREGADOS
PROCEDENCIA RUMI TIPO IP FINO GRUESO
Tamaño Máximo Pulg - 1
Peso Especifico Gr/cc 2.88 2.48 2.50
Peso Unitario Suelto Kg/m3 1625 1517
Peso Unitario Compactado Kg/m3 1805 1675
Contenido De Humedad % 3.50 3.14
Absorción % 2.00 2.09
Módulo De Fineza 3.36 7.03
a) Cálculo de la resistencia Promedio
Para poder determinar la respectiva resistencia promedio de la
mezcla del concreto se trabajó con la tabla:
Tabla 20: Resistencia Promedio
F’C (Kg/cm2) f’cr (Kg/cm2)
76
Menos de 210 f’c + 70
210 a 350 f’c + 84
Sobre 350 f’c + 98
Fuente: Rivva 2014.
Mediante esta tabla podemos considerar que para el diseño de concreto
de 210 kg/cm2 se considerara un factor de 84 kg/cm2, teniendo una resistencia
promedio de 294 kg/cm2

'
f cr =210+84=294 (kg /cm 2)………………Método ACI
b) Tamaño Máximo Nominal del Agregado
El TMN (tamaño máximo nominal) del material de agregado
grueso será de 1”
c) Selección del Asentamiento
Se ha tomado en cuenta un revenimiento del concreto de 3” a
4”, para poder obtener un diseño de mezclas que garantice su
manejabilidad.
d) Volumen Unitario de Agua
El volumen de la cantidad unitaria del agua se ha tomado en
consideración la tabla dada por el ACI 211:
Tabla 21: volumen unitario de agua
77
ASENTAMIENTO Agua en Lt/m3 de concreto para los tamaños máximos de
agregado grueso y consistencia indicados
3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 3" 6"
1" - 2" 207 199 190 179 166 154 130 113
3" - 4" 228 216 205 193 181 169 169 124
6" - 7" 243 228 216 202 190 178 160 ---
sin aire 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 3" 6"
1" - 2" 181 175 168 160 150 142 122 107
3" - 4" 202 193 184 175 165 157 133 119
6" - 7" 216 205 197 184 174 166 154 ---
con aire 8 7 6 5 4.5 4 3.5 3
Fuente: Rivva, 2014.
Por lo tanto, para una mezcla de consistencia plástica (revenimiento de 3” a
4”), y de tamaño máximo nominal de 1”, se tiene un volumen unitario de 193
l/m3
e) Selección del Contenido de Aire
El porcentaje de aire atrapado para este diseño de mezcla se
obtendrá en la tabla.
Tabla 22: Contenido de aire atrapado
78
Tamaño Máximo Aire
Nominal atrapado
3/8” 3.00%
1/2" 2.50%
3/4” 2.00%
1” 1.50%
1 1/2" 1.00%
2” 0.50%
3” 0.30%
6” 0.20%
Fuente: Rivva 2014.
Mediante esta tabla podemos decir que para un TMN de 1”, es considerado
1.50% de aire retenido en la mezcla.
f) Relación Agua/Cemento
Tabla 23: Relación agua cemento a/c
f’cr RELACION AGUA – CEMENTO DE DISEÑO EN PESO
Concretos Con Aire

Concretos Sin Aire Incorporado
(28 Incorporado
Días)
150 0.8 0.71
200 0.7 0.61
250 0.62 0.53
300 0.55 0.46
350 0.48 0.4
400 0.43 ---
450 0.38 ---
Mediante la tabla podemos determinar qué cuya relación de agua-
cemento será de 0.56, para una firmeza de dureza promedio de 294 kg/cm2.
79
g) Factor cemento
Se calculará mediante la siguiente formula:
Vol .unitario de agua

FC =
Relacion a /c
193 l/m3
FC=
0.56
FC =344.64 kg /m3
h) Cálculo del Volumen de Pasta
Se calculará mediante la siguiente formula:
Factor Cemento 344.64 kg/m 3

Vol .unitario de cemento= =
P . e . del cemento 2880 kg /m3
344.64 kg/m 3
Vol .unitario de cemento=
2880 kg /m3
Vol .unitario de cemento=0.12
Vol. unit . agua

Vol .unitario de Agua=
P . e . del agua
l
193
m3
Vol .unitario de Agua=
l
1000
m3
Vol .unitario de Agua=0.193
Vol .unitario de Agua=% de aire atrapado
Vol .unitario de Agua=1.5 %
Vol .unitario de Agua=0.015
Tabla 24: Volúmenes absolutos de pasta
80
VOLUMEN ABSOLUTO DE PASTA
CEMENTO 0.12
AGUA 0.193
AIRE 0.015
VOLUMEN ABSOLUTO 0.328
i) Cálculo del volumen absoluto de Agregado
Para el cual tenemos que:
Vol .|.|de agregado=Vol .total ( 1 )−Vol .|.|de la pasta
Vol .|.|de agregado=1−0.328=0.672
j) Cálculo del MF de la combinación de Agregados
Para el cálculo de módulo de fineza de la composición de
agregados, debemos definir el volumen absoluto de agregado
grueso y agregado fino, del total de volumen de agregado general.
La siguiente tabla nos ayudara a obtener el MF de la mezcla de los
agregados:
Tabla 25: Modulo de fineza de la combinación de los Agregados
Módulo de fineza de la combinación de agregados que dan

las mejores condiciones de trabajabilidad para los
TAMAÑO contenidos de cemento en sacos por metro cubico
MAXIMO indicados.
DE
AGREGAD 5 6 7 8 9 10 11 12 13
O
3/8" 3.88 3.9 4.04 4.1 4.1 4.2 4.36 4.44 4.52
6 1 9 7
1/2" 4.38 4.4 4.54 4.6 4.6 4.7 4.86 4.94 5.02
6 1 9 7
3/4" 4.88 4.9 5.04 5.1 5.1 5.2 5.36 5.44 5.52
6 1 9 7
1" 5.18 5.2 5.34 5.4 5.4 5.5 5.66 5.74 5.82
6 1 9 7
1 1/2" 5.48 5.5 5.64 5.7 5.7 5.8 5.96 6.04 6.12
81
6 1 9 7
2" 5.78 5.8 5.94 6.0 6.0 6.1 6.26 6.34 6.42
6 1 9 7
3" 6.08 6.1 6.24 6.3 6.3 6.4 6.56 6.64 6.72
6 1 9 7
De la presente tabla tenemos diferentes valores en cuanto a Modulo de
Fineza las cuales nos dan condiciones de trabajabilidad óptimas para el
cemento el bol. /m3, para el diseño de mezclas.
Factor cemento
Nº de bol ./m3=
Peso de la bolsa
344.64
Nº de bol ./m3=
42.5
Nº de bol ./m3=8.11
Del cual tenemos que, de la combinación de agregados el MF es
m=5421, entonces interpolando tenemos 8.13 bol. /m3.
k) Cálculo del valor Rf.
El cálculo del valor Rf se obtiene de:
100∗( mg−m )
Rf =
( mg−m f )
100∗(7.290−5.186 )
Rf =
( 7.290−3.360 )
Rf =43.85 %
Donde:
Rf = % de agregado fino en relación al vol. abs de agregado.
m = Modulo de fineza de la combinación de agregados.
mg = Modulo de fineza del agregado grueso.
Mf = Modulo de fineza del agregado fino.
82
l) Cálculo del Porcentaje de Incidencia del Agregado Grueso
con Respecto al Agregado global
%Rg = 1 – Rf
%Rg = 1 - 43.85%
%Rg = 56.15%
m) Cálculo de los Volúmenes Absolutos del Agregado.
𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑏𝑠. 𝑑𝑒 AF = 𝑅𝑓 ∗ 𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑏𝑠. 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔.
𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑏𝑠. 𝑑𝑒 AF = 0.4385 ∗ 0.672
𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑏𝑠. 𝑑𝑒 AF =0.295
𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑏𝑠. 𝑑𝑒 AG = 𝑅𝑔 ∗ 𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑏𝑠. 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔.
𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑏𝑠. 𝑑𝑒 AG = 0.5615 ∗ 0.672
𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑏𝑠. 𝑑𝑒 AG = 0.377
n) Cálculos de loa Pesos Secos del Agregado.
𝑃.𝑠. AF = 𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑏𝑠. 𝑑𝑒 AF ∗ 𝑃.𝑒. 𝑑𝑒𝑙 AF
𝑃.𝑠. AF = 0.295 ∗ 2450 𝑘𝑔/𝑚3 = 721.98 𝑘𝑔/𝑚3
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 AF = 721.98 𝑘𝑔/𝑚3
𝑃.s. AG = 𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑏𝑠. 𝑑𝑒 AG ∗ 𝑃.𝑒. 𝑑𝑒𝑙 AG
𝑃.s. AG = 0.377 ∗ 2530 𝑘𝑔/𝑚3 = 954.58 𝑘𝑔/𝑚3
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 AG = 954.58 𝑘𝑔/𝑚3
o) Cantidad de material por m3 en peso
CEMENTO 344.64 Kg/m3

AGUA DE DISEÑO 193 Lt/m3
AGREGADO FINO 721.98 Kg/m3
AGREGADO GRUESO 954.58 Kg/m3
PESO DE LA MEZCLA 2215.16 Kg/m3
p) Cantidad de Material Corregido por m3 de concreto
83
Resultados obtenidos con las respectivas correcciones en los diferentes
factores será:
CEMENTO 344.64 Kg/m3

AGUA DE DISEÑO 172.15 Lt/m3
AGREGADO FINO 747.25 Kg/m3
AGREGADO GRUESO 984.55 Kg/m3
PESO DE LA MEZCLA 2248.59 Kg/m3
q) Proporción en Peso de los materiales corregidos
Tabla 26: Peso de los Materiales corregidos

CANT. DE
MATERIAL MAT. FACTOR RESULTADO
CORREGIDO
CEMENTO 344.64 344.64 1.00
AGUA EFECTIVA 172.15 344.64 0.50
AGREGADO FINO 747.25 344.64 2.17
AGREGADO GRUESO 984.55 344.64 2.86
r) Cantidad de Material Corregido por Bolsa de cemento
Tabla 27: Material corregido por bolsa
CANT. DE MAT.
MATERIAL CORREGIDO FACTOR RESULTADO
CEMENTO 1.00 42.50 42.50 kg/bls
AGUA EFECTIVA 0.5 42.50 21.25 kg/bls
AGREGADO FINO 2.17 42.50 92.23 kg/bls
84
AGREGADO GRUESO 2.86 42.50 121.55kg/bls
I.17.5 FABRICACION DE LAS PROBETAS CILINDRICAS
I.17.5.1 Tipología De Probetas Fabricadas En Laboratorio
Las probetas fabricadas en laboratorio se han realizado
bajo los parámetros de la NTP 339.033 (ASTM C31) y NTP
339.045 – 078 (ASTM C78) dada para estos casos, dando como
asentamiento de la mezcla de 3” – 4” los cuales están dentro de
los parámetros previstos.
I.17.5.2 Elaboración Del Concreto
Método
El método a utilizar será manual, una vez determinada las
características generales de los elementos que la conforman.
Norma
 NTP 339.036, ASTM C172M
Equipo
 Mezcladora de concreto
 Balde de agua
 Carretilla bugui
 Pala
Procedimiento
 Primeramente, se deberá preparar los materiales y
humedecer la mezcladora de concreto.
 Seguidamente de echar el agua previamente medido en
baldes según el diseño de mezclas para una bolsa de
cemento.
85
 Se debe echar la bolsa de cemento con sumo cuidado
evitando su desperdicio.
 Luego se hecha el agregado grueso intercalándolo con el
agregado fino, según corresponda al diseño de mezclas, se
debe dejar la mezcla rotando en la mezcladora por un
periodo mínimo de 1 min.
 Seguidamente se sacará la mezcla en una carretilla bugui,
para luego ser utilizada en los diferentes ensayos como el
Slump y seguidamente se realizará el vaciado de las
probetas para luego ser sometidas a diferentes fuerzas en
determinados periodos de vida.
I.17.5.3 Método Estándar Para La Elaboración De Probetas Cilindro De
Concreto
Método
Se utilizarán moldes para obtener muestras
representativas de briquetas siendo estas curadas debidamente
según los procedimientos.
Norma
 NTP.339.183, ASTM C-192
Equipo
 Se utilizarán moldes metálicos de forma cilíndrica.
 Varilla metálica lisa de 3/8” de 30 cm. de largo.
 Varilla metálica lisa de 5/8” de 60 cm. de largo.
 Moldes de 6”x12” y de 4” x 8”
 Pala
 Cucharon
 Matillo de goma
 Plancha metálica
86
I.17.5.4 Procedimiento De Ensayo
 Para comenzar con el ensayo se deberá verificar que los

moldes estén debidamente limpios
 Primeramente, se untará la parte interna de los moldes con
un líquido desmoldante, para evitar que la mezcla se adhiera
al molde.
 Se llenará con mezcla hasta la tercera parte del molde como
primera capa, luego se hará el chuseado de la mezcla un
numero de 25 veces con la varilla metálica lisa de 3/8” o 5/8”
según corresponda al molde y con el martillo de goma se
golpeará al molde 12 veces alrededor, seguidamente se
completarán las dos capas faltantes siguiendo el mismo
procedimiento ya descrito.
 Luego se enrasa el molde para darle el acabado final a la
muestra de briqueta con apoyo de una regla o plancha
metálica.
I.17.5.5 Curado De Los Especímenes
Pasada las 24 horas se podrá realizar el primer curado del
concreto se debe proceder a desmoldar la briqueta para ser
almacenadas en una piscina donde pueda ser sumergida en agua
por un periodo de 7, 14 y 28 días, los mismos que serán sometidas
a pruebas de resistencia a la comprensión.
Los agregados utilizados para las briquetas son provenientes de la
cantera UNOCOLLA, se realizaron un numero de 20 briquetas de
concreto.
87
Tabla 28: Resistencia a los 28 días concreto simple con la Cantera
UNOCOLLA
CARGA Ø AREA ESF. ROTURA FĆ EDAD
Nº DESCRIPCIÓN DE LA MUESTRA %
Kg Kg cm2 Kg/cm2 Kg/cm2 DIAS
1 BRIQUETA DE PRUEBA 39562 14.82 172.5 229.35 210 28 109.21
2 BRIQUETA DE PRUEBA 39422 15.01 177 222.79 210 28 106.09
4 BRIQUETA DE PRUEBA 39450 14.98 176.2 223.84 210 28 106.59
222.95
I.17.6 DETERMINACION DE LAS PROPORCIONES DE LOS
ADITIVOS
En la presente investigación pudimos calcular los porcentajes de
cada aditivo para que pueda efectuarse a la mezcla y alcanzar
una buena resistencia, en el siguiente cuadro se muestra los
porcentajes de cada aditivo.
De la tabla de resultados obtenidos podemos apreciar que las
briquetas hechas con agregados de la cantera UNOCOLLA las
mismas que fueron sometidas a ensayos de resistencia la
compresión, llegaron a la resistencia requerida, por lo que se
deberán realizar reajustes al diseño de mezclas.
Tabla 29: Porcentajes de los Aditivos
ADITIVO PORCENTAJE
1%
Sika® WT-200 P 2%
Aditivo Impermeabilizante
por Cristalización para Hormigón.
88
3%
Fuente: Elaboración propia.
I.17.7 DISEÑO DE MEZCLA CON ADITIVO
I.17.7.1 Diseño de mezclas con Aditivo Impermeabilizante por
Cristalización para Hormigón. SIKA W-200P (1%)
Tabla 30: Pesos de los materiales por tanda de preparación del concreto
patrón
DOSIFICACIÓN EN VOLUMEN
Cemento 344.64 Kg/m3
Agua 172.15 Lt/m3
Agregado Fino 747.25 Kg/m3
Agregado Grueso 984.55 Kg/m3
Aditivo Sika Impermeabilizante Por 3.45 mml
Cristalización
DOSIFICACIÓN EN PESO
Cemento 1.00 42.50 42.50 Kg/bls
Agua Efectiva 0.50 42.50 21.25 Kg/bls
Agregado Fino 2.17 42.50 92.23 Kg/bls
Agregado Grueso 2.86 42.50 121.55 Kg/bls
Aditivo Sika Impermeabilizante Por - - 3450 gr
Cristalización
89
Cristalización para Hormigón. SIKA W-200P (2%).
patrón
Agua 172.15 Lt/m3
Cristalización
Cemento 1.00 42.50 42.50 Kg/bls
Cristalización
90
Cristalización para Hormigón. SIKA W-200P (3%)
patrón
Agua 172.15 Lt/m3
Cristalización
Cemento 1.00 42.50 42.50 Kg/bls
Cristalización
91
CAPITULO II:
ANALISIS DE RESULTADOS
II.1 INTRODUCCION
Con el fin de establecer las propiedades físico mecánicas de los
agregados utilizados para el diseño de mezclas se realizaron diferentes
ensayos para garantizar la calidad de la misma.
La inclusión de aditivos en el diseño de mezclas de concreto
determinará el efecto positivo o negativo de nuestros resultados sobre la
resistencia a la compresión del concreto para el cual se desarrollaron los
resultados.
II.2 RESULTADOS OBTENIDOS:
A. RESULTADOS RESISTENCIA A LA COMPRESION A LOS 7,
14 Y 28 DIAS MUESTRA
PRUEBA ALOS 7 DÍAS:
Tabla 33. Resistencia a la compresión a los 7 días – Muestra Patrón

DESCRIPCIÓN ESF.
CARGA Ø AREA FĆ FECHA FECHA EDAD
Nº DE LA ROTURA %
MUESTRA Kg Kg cm2 Kg/cm2 Kg/cm2 VACIADO ROTURA DIAS
BRIQUETA DE
1 29420 14.98 176.24 166.93 210 7 79.49
PRUEBA 1
BRIQUETA DE
2 28636 14.98 176.24 162.48 210 7 77.37
PRUEBA 2
BRIQUETA DE
3 28920 15.01 176.95 163.44 210 7 77.83
PRUEBA 3
BRIQUETA DE
4 28940 14.98 176.24 164.20 210 7 78.19
PRUEBA 4
PROMEDIO DE ESF.
5 164.26
ROTURA
Fuente: Resultados obtenidos mediante ensayos respectivos
92
Figura 4. Resistencia a la Compresión del Concreto Alos 7 días -
muestra Patrón
Resultados de resistencia a la com-

presión a los 7 días, Cantera UNOCO-
166.93
LLA
164.20
163.44
162.48
BRIQUETA DE BRIQUETA DE BRIQUETA DE BRIQUETA DE

PRUEBA PRUEBA PRUEBA PRUEBA
ESF.
CARGA Ø AREA FĆ FECHA FECHA EDAD
ROTURA
DESCRIPCIÓN DE LA
N.º MUESTRA
%
Kg Kg cm2 Kg/cm2 Kg/cm2 VACIADO ROTURA DIAS
BRIQUETA DE
1 31246 14.98 176.24 177.29 210 14 84.42
PRUEBA 1
BRIQUETA DE
2 31830 14.98 176.24 180.60 210 14 86.00
PRUEBA 2
BRIQUETA DE
3 32124 15.01 176.95 181.54 210 14 86.45
PRUEBA 3
BRIQUETA DE
4 31262 15.01 176.95 176.67 210 14 84.13
PRUEBA 4
PROMEDIO DE ESF.
179.03
ROTURA
93
Figura 5. Resistencia a la Compresión del Concreto Alos 14 días -

muestra Patrón
Resultados de resistencia a la com-

presión a los 14 días, Cantera UNO-
COLLA
181.54
180.60
177.29
176.67

PRUEBA 1 PRUEBA 2 PRUEBA 3 PRUEBA 4
PRUEBA ALOS 28 DIAS:
ESF.
DESCRIPCIÓN CARGA Ø AREA FĆ FECHA FECHA EDAD
ROTURA
Nº DE LA %
MUESTRA
Kg Kg cm2 Kg/cm2 Kg/cm2 VACIADO ROTURA DIAS
BRIQUETA DE
1 39325 14.82 172.50 227.97 210 28 108.56
PRUEBA
BRIQUETA DE
2 37015 15.01 176.95 209.18 210 28 99.61
PRUEBA
BRIQUETA DE
3 39645 14.97 176.01 225.25 210 28 107.26
PRUEBA
BRIQUETA DE
4 39626 14.98 176.24 224.84 210 28 107.07
PRUEBA
PROMEDIO DE ESF.
221.81
ROTURA
94
Figura 6. Resistencia a la Compresión del Concreto A los 28 días -
muestra Patrón
Resultados de resistencia a la compresión a los 28

días, Cantera UNOCOLLA
227.97
225.25 224.84
209.18

PRUEBA PRUEBA PRUEBA PRUEBA
B. RESULTADOS RESISTENCIA A LA COMPRESION A LOS 7, 14 Y
28, CON LA ADICION DE ADITIVO IMPERMEABLILIZANTE POR
CRISTALIZACION (SIKA WT-200P) AL (1%, 2%; 3%)
Tabla 36. Resistencia a la compresión a los 7 días - con la adición de

aditivo impermeabilizante por cristalización (Sika wt-200p) al (1%, 2%; 3%)
DESCRIP. TIPO DE CANT. DE ESFUERZO ESFUERZO
BRIQUET CONCRETO ADITIVO OBTENIDO PROMEDIO
A (Kg/cm2)
1 CONCRETO 50.025
2 CON 1% 51.160 204.26
3 ADITIVO 51.065
4 51.005
5 CONCRETO 50.32
6 CON 2% 50.15 200.89
7 ADITIVO 50.15
8 50.27
9 CONCRETO 49.14
10 CON 3% 49.11 196.59
11 ADITIVO 49.07
12 49.26
95
Figura 7.. Resistencia a la compresión a los 7 días - con la adición
de aditivo impermeabilizante por cristalización (Sika wt-200p) al (1%, 2%;
3%)
RESISTENCIA A LA COMPRESION A LOS 7 DIAS CON ADITIVO
204.26
200.86
196.59
Concreto con aditivo 1% Concreto con aditivo 2% Concreto con aditivo 3%

BRIQUET CONCRETO ADITIVO OBTENIDO PROMEDIO
A (Kg/cm2)
1 CONCRETO 53.19
2 CON 1% 53.41 213.03
3 ADITIVO 53.24
4 53.19
5 CONCRETO 48.35
6 CON 2% 48.54 194.36
7 ADITIVO 48.79
8 48.68
9 CONCRETO 46.53
10 CON 3% 46.34 185.7
11 ADITIVO 46.38
12 46.45
96
Figura 8. Resistencia a la compresión a los 14 días - con la adición
3%)
213.03
194.36
185.7
La figura anterior representa la resistencia alcanzada a los 14 días de las briquetas
elaboradas con un diseño de mezclas de resistencia de diseño de Fć= 210kg/cm2
con agregados de la cantera Isla.
PRUEBA ALOS 28 DIAS:

BRIQUETA CONCRETO ADITIVO OBTENIDO PROMEDIO
(Kg/cm2)
1 CONCRETO 70.83
2 CON 1% 70.78 283.14
3 ADITIVO 70.98
4 70.55
5 CONCRETO 70.32
6 CON 2% 70.25 281.14
7 ADITIVO 70.32
8 70.25
9 CONCRETO 61.19
10 CON 3% 61.21 244.81
11 ADITIVO 61.15
12 61.26
97
Figura 9. Resistencia a la compresión a los 28 días - con la adición
3%)
283.14 281.14
244.81

II.3 DISCUCION DE RESULTADOS.
Después de obtener el resultado de los ensayos tanto de agregados
gruesos y finos, resultados, resistencia. Dichos ensayos se aplicaron al
concreto patrón y concreto con porcentaje de aditivo impermeabilizante por
cristalización, por consiguiente, se da la discusión de nuestros resultados con
los antecedentes, con el fin de contraponer dichos resultados, para lo cual se
estructura la discusión por objetivos:
1.- Con respecto al uso del aditivo impermeabilizante por cristalización el
aditivo hace una función muy importante en el concreto, tanto en el
endurecimiento y como también la resistencia a la compresión, siempre en
cuando se emplee la dosificación correcta e indicada, para no alterar el
concreto en sus propiedades mecánicas y fiscas.
98
2.- Con respecto al uso del aditivo impermeabilizante por cristalización en la
resistencia a la compresión. Con respecto la investigación planteada por
Rodríguez (2015), nos refiere que, con la adición del aditivo impermeabilizante
por cristalización en esta propiedad, se mantiene de forma prácticamente
inalterable el resultado con el 5% de aditivo un incremento de 0% a los 28 días,
la reacción no fue significativo.
Después de observar los resultados de nuestros antecedentes, se
puede comparar con el estudio actual que se puede demostrar que la adición
del aditivo de cristalización impermeable SIKA WT-200P afecta las
propiedades del concreto endurecido y aumenta significativamente la
resistencia en cada edad de prueba (7, 1 y 28 días). El concreto con 1%
adición aumenta un 17,05%, 2% adición un 16,5% y 3% adición un 6.26, % en
comparación con el Concreto Patrón.
3.- El porcentaje optimo del uso del aditivo impermeabilizante por cristalización
SIKA WT-200P, aumenta la resistencia en el concreto patrón, donde se puede
apreciar la resistencia a la compresión a los 28, con el 1% y 2% aumenta, la
resistencia.
99
CONCLUSIONES
 Para el diseño de mezclas de concreto hidráulico con agregados
de la cantera Unocolla, estas deben someterse previamente a diversos
ensayos para determinar las propiedades físicas y mecánicas de los
agregados correspondientes, tales como contenido de humedad,
límites de consistencia, granulometría, etc. de los cuales los resultados
se muestran en la tabla 18, la cual granulometría, así como el módulo
de fineza son aceptables. Considerando estas consideraciones, se
desarrolló un diseño de mezcla con las siguientes proporciones de
1:;0.50:;2.17:;2.86 , cemento, agua, agregado fino y agregado grueso,
frente al diseño f'c =210kg/cm2 resistencia relativamente mayor.
logrado en 28 días.
 Se evaluó la incidencia del aditivo y como afecta la resistencia a la
compresión del concreto, confirmándose que la adición de Sika WT-200
al 2% provocó un incremento en esta propiedad, como se muestra en la
sección resultados a los 7, 14 y 28 días de edad es visto.; por otro lado,
tenía buena resistencia al agua, permitiéndole ser utilizado en los
cimientos de estructuras que usualmente están expuestas a condiciones
húmedas, como se puede observar en el resultado de la parte para la
edad de 7, 14 y 28 días, se puede observar que la adición de Sika WT -
200 al 2% se provocó un aumento en la resistencia a la compresión.
 Con respecto a la incidencia de los aditivos impermeabilizante por
cristalización, en donde el aditivo agregado al 1% es donde se obtuvo
una resistencia muy buena, como también a los 2%, siendo óptimos
100
para un concreto, con el 3% se obtuvo u resulto poco favorable, se
descubrió que al aumento del 3% de aditivo es donde pierde la
resistencia, hacer que pierda la resistencia como también se vio
agrietamiento en los ensayos realizados.
 Con respecto a la resistencia que se obtiene a 28 días se concluye que
incrementa significativamente con la dosificación de 1% de aditivo
siendo el más óptimo y mejorando su resistencia, tanto a los 7, 14 y 28
días de curado.
101
RECOMENDACIONES
Utilizar otros tipos de cemento Para realizar este estudio se utilizó cemento
tipo I, pero se pueden utilizar otros tipos de cemento para obtener otros
resultados que puedan mejorar el estudio.
 Se recomienda utilizar el aditivo Sika WT-200P con 2% de dosificación,
ya que fue quien mostró mejores comportamientos para todos los
ensayos realizados en la presente tesis.
 Realizar pruebas de ensayo con una duración superior a 28 días para
obtener resultados que correspondan a las condiciones que enfrenta la
estructura para analizar el proceso de comportamiento en un momento
dado.
 Se recomienda para futuras investigaciones caracterizar los agregados
en lugar de seguir los resultados de descripciones previas de otros
autores, así como cambiar el tipo de cemento utilizado y con mayor
relación agua/cemento para ver cómo estos cambios afectan los
estudios realizados. fuera de en este estudio.
 Se recomienda confirmar el lugar o ubicación a la que aplica, ya que las
características de los lugares o ambientes varían mucho a lo largo del
Perú.
102
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105
ANEXOS.
106

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UNIVERSIDAD ANDINA

NÉSTOR CÁCERES VELÁSQUEZ

FACULTAD DE INGENIERÍAS Y CIENCIAS PURAS

INCIDENCIA DEL ADITIVO IMPERMEABILIZANTE POR CRISTALIZACIÓN

TESIS PRESENTADA POR:

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

NÉSTOR CÁCERES VELÁSQUEZ

FACULTAD DE INGENIERÍAS Y CIENCIAS PURAS

INCIDENCIA DEL ADITIVO IMPERMEABILIZANTE POR CRISTALIZACIÓN

TESIS PRESENTADA POR:

APROBADA POR EL JURADO REVISOR:

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN : TECNOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN P-17

El presente trabajo Creativo y sistemático

A nuestro creador por permitirme dar este

ÍNDICE DE TABLAS …………...…………………………………………….…………….. viii

ABSTRACT ………………………………………………………………………….......... xii

1.1.1 ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN PROBLEMÁTICA...................................................................

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA....................................................................................

1.2.1 PROBLEMA GENERAL..........................................................................................................

1.2.2 PROBLEMAS ESPECÍFICOS................................................................................................

1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN...................................................................................

1.3.1 OBJETIVO GENERAL............................................................................................................

1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS..................................................................................................

1.4 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN............................................................................

1.4.1 JUSTIFICACIÓN TÉCNICA....................................................................................................

1.4.2 JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA.............................................................................................

1.4.4 JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL...............................................................................................

1.5 HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN....................................................................................

1.5.1 HIPÓTESIS GENERAL..........................................................................................................

1.5.2 HIPÓTESIS ESPECÍFICAS....................................................................................................

1.6 VARIABLES E INDICADORES..............................................................................................

1.6.1 VARIABLE INDEPENDIENTE. (1)..........................................................................................

1.6.2 VARIABLE DEPENDIENTE (2)..............................................................................................

1.7 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES............................................................................

MARCO TEÓRICO DE REFERENCIA

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN..........................................................................

2.1.1 ANTECEDENTE DE AMBITO LOCAL...................................................................................

2.1.2 ANTECEDENTE NACIONAL..................................................................................................

2.1.3 ANTECEDENTES INTERNACIONALES..............................................................................

2.2 BASES TEÓRICAS..............................................................................................................

2.2.2 COMPONENTES DEL CONCRETO....................................................................................

2.2.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO O PLASTICO..........................

2.2.4 PROPIEDADES DEL CONCRETO EN ESTADO ENDURECIDO.......................................

2.2.4.2 MODULO DE ELASTICIDAD.................................................................................

2.2.4.3 FLUJO PLASTICO.................................................................................................

2.2.4.4 PROPIEDADES MECANICAS DEL CONCRETO.................................................

2.2.4.5 RESISTENCIA A LA COMPRENSION..................................................................

2.2.5 ADITIVOS EN EL CONCRETO............................................................................................

2.2.6 EMPLEO DE LOS ADITIVOS...............................................................................................

2.2.6.1 LOS ADITIVOS SE PERFECCIONAN INCESANTEMENTE............................

2.2.6.3 LAS TÉCNICAS...................................................................................................

2.2.6.4 CUMPLIMIENTOS DE LAS ESPECIFICACIONES...........................................

2.2.7 CLASIFICACION DE LOS ADITIVOS..................................................................................

2.2.8 ADITIVIO IMPERMEABILIZANTE POR CRISTALIZACION............................................

2.2.9 INCORPORACION DEL ADITIVO A LA MEZCLA...............................................................

2.3 MARCO CONCEPTUAL.......................................................................................................

2.3.6 DISEÑO DE MEZCLAS........................................................................................................

2.3.9 IMPERMEALIZANTE POR CRISTALIZACION....................................................................

2.3.10 RESISTENCIA ALA COMPRESION............................................................................

3.1 TIPO DE LA INVESTIGACION.............................................................................................

3.2 NIVEL DE LA INVESTIGACION...........................................................................................

3.3 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN........................................................................................

3.4 POBLACION Y MUESTRA DE LA INVESTIGACION..........................................................