INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE

PEROTE

INGENIERIA INDUSTRIAL

CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD

SERVICIO TECNOLOGICO:

“DIAGNOSTICO ESTADISTICO DEL PROCESO DE FRITURAS

MEDIANTE EL USO DE LAS HERRAMIENTAS BASICAS DE
CALIDAD”

M.I.I FELIX MURRIETA DOMINGUEZ

INTEGRANTES:

ROSA EDITH MARTINEZ MENDOZA 13020025

JULIO CESAR LICONA ORTIZ 13020026

IVAN GARCIA RODRIGUEZ 13020001

EDGAR MENDEZ GABRIEL 13020053

MIGUEL ANGEL MATA DEL CARMEN 13020042

GRUPO 501-A

PEROTE VERACRUZ. AGOSTO 2015 – ENERO 2016

 INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE
PEROTE

INGENIERIA INDUSTRIAL

CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD

SERVICIO TECNOLOGICO:

“DIAGNOSTICO ESTADISTICO DEL PROCESO DE FRITURAS

MEDIANTE EL USO DE LAS HERRAMIENTAS BASICAS DE
CALIDAD”

M.I.I FELIX MURRIETA DOMINGUEZ

INTEGRANTES:

ROSA EDITH MARTINEZ MENDOZA 13020025

JULIO CESAR LICONA ORTIZ 13020026

IVAN GARCIA RODRIGUEZ 13020001

EDGAR MENDEZ GABRIEL 13020053

MIGUEL ANGEL MATA DEL CARMEN 13020042

GRUPO 501-A

PEROTE VERACRUZ. AGOSTO 2015 – ENERO 2016

 INTRODUCCIÓN

En el presente proyecto se hará un análisis detallado de la problemática que

presenta una empresa dedicada a la producción de paquetes de frituras, con el paso
del tiempo se observa que el consumidor es más exigente en aspectos de calidad y
precio por tal motivo la empresa tiene la finalidad de mejorar sus procesos y con ello
alcanzar los estándares deseados a nivel regional. La producción de la fritura ha
cambiado a lo largo de los años ya que ahora existe diferentes métodos como
también una amplia gama de técnicas para mejorar la calidad como la producción,
por lo cual es importante actualizar los procesos con los que trabajan ya que este
producto debe estar enfocado a la mejora de cada uno de sus componente,
envoltura, distribución y procesos limpios y saludables.

En contexto se realizó el análisis de la problemática de la siguiente manera:

Los antecedentes y descripción organizacional, en este capítulo se detallara la

estructura organizacional de la empresa (Antecedentes históricos de la empresa,
misión, visión, valores, política de calidad y organigrama, etc.) Objetivo y
Planteamiento del problema, en este capítulo se describirá el planteamiento del
problema, así como el objetivo general, objetivo específico, y diagrama de causa y
efecto, así como los métodos congruentes para llevar a cabo el proyecto.

Marco Teórico y Metodología, en este capítulo se presenta los fundamentos teóricos

y la descripción de las técnicas que se utilizaran para el desarrollo de la
investigación, así mismo la obtención verídica y el logro de los objetivos planteados.
 ÍNDICE DE CONTENIDOS

CAPITULO I................................................................................................................ 4
ANTECEDENTES Y DESCRIPCIÓN ORGANIZACIONAL......................................................4
1.1 Antecedentes históricos de la empresa.........................................................................5
1.2 Misión.........................................................................................................................................6
1.3 Visión..........................................................................................................................................6
1.4 Valores........................................................................................................................................7
1.5 Política de calidad...................................................................................................................8
1.6 ORGANIGRAMA.......................................................................................................................9
CAPITULO II.............................................................................................................10
OBJETIVO Y PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.............................................................10
2.1 Objetivo general.....................................................................................................................11
2.2. Objetivos específicos..........................................................................................................11
2.3. Planteamiento del problema..............................................................................................12
2.4 Diagrama de Causa y Efecto...............................................................................................13
CAPITULO III............................................................................................................14
MARCO TEÓRICO Y METODOLOGÍA...................................................................14
3.1. Conceptos..............................................................................................................................15
3.2 Técnicas y herramientas a utilizar.....................................................................................17
3.3. Establece la metodología en bloques..............................................................................23
3.4. Descripción de la metodología..........................................................................................24
CAPITULO IV............................................................................................................26
DESCRIPCION DEL PROYECTO.............................................................................26
4.2 Descripción de la metodología con tiempos...................................................................27
CAPITULO V..............................................................................................................29
DIAGNOSTICO ESTADISTICO.................................................................................29
CAPITULO V............................................................................................................. 30
DIAGNOSTICO ESTADISTICO................................................................................30
5.1 INTRODUCCIÓN.....................................................................................................................31
 5.2. IDENTIFICACIÓN DE LA POBLACIÓN.............................................................................32
5.3. DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE MUESTRAL.........................................................33
EL PROBLEMA DEL TAMAÑO DE LA MUESTRA.................................................................33
Aplicación del muestreo.............................................................................................................35
5.5 RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN..................................................................................36
Diagrama de Pareto.................................................................................................................36
HOJA DE VERIFICACIÓN............................................................................................................37
Grafica “C” de disconformidades en el proceso de limpiado de papa natural.............38
Grafica “C” de disconformidad en tiempo de cocción de papa.......................................39
CAPITULO VI............................................................................................................40
IDENTIFICAR LA CAUSA DEL PROBLEMA RECOMENDACIONES....................40
RECOMENDACIONES.................................................................................................................41
Diagrama de 5 porqués...............................................................................................................42
CITAS BIBLIOGRAFICAS............................................................................................................43
ANEXO FOTOGRAFICO...........................................................................................44
 INDICE DE FIGURAS

Fig. 1.1 Organigrama de la empresa Soyhe--------------------------------------------------- 9

Fig. 2.4 Diagrama de causa y efecto para identificar la causa raiz problema del
desperdicio de materia prima y producto terminado----------------------------------------13

Fig. 3.3 Ejemplo de diagrama de causa – efecto-------------------------------------------18

Fig. 3.5 Ejemplo de grafico de control----------------------------------------------------------20

Fig. 3.6 Ejemplo de histograma------------------------------------------------------------------21

Fig. 3.7 Ejemplo de diagrama de Pareto------------------------------------------------------22

Fig. 3.8 Ejemplo de un de un diagrama de dispersión------------------------------------22

Fig. 4.1. Flujo del proceso------------------------------------------------------------------------28

Fig. 4.2. Diagrama Lay-out-----------------------------------------------------------------------29

Fig.5.1 Diagrama de Pareto enfocado al desperdicio de fritura y sus causas------35

Fig. 5.2 Grafico “C” disconformidades en el proceso de limpiado de papa----------38
Fig. 5.3 Grafico de control “C” disconformidades en el proceso de cocción de papa
----------------------------------------------------------------------------------------------------------39
 INDICE DE TABLAS

Tabla 3.4 Ejemplo de hoja de verificación------------------------------------------- 19

Tabla 5.1 Producción de fritura por semana---------------------------------------- 34
Tabla 5.2 Hoja de verificación ----------------------------------------------------------37
Tabla 6.1. Diagrama 5 ¿Por qué?------------------------------------------------------42
CAPITULO I

ANTECEDENTES Y
DESCRIPCIÓN
ORGANIZACIONAL
1.1 Antecedentes históricos de la empresa

SOYHE es una empresa que se dedica a la fabricación de frituras, la cual ha

evolucionado de acuerdo a las necesidades de actualización y adecuación operativa,
se creó con el fin de satisfacer a los clientes y ser una empresa que estuviera al
mando en el estado de Veracruz. Inicia operaciones en enero de 2011, por motivos
familiares el consejo de administración para operaciones en junio de ese mismo año.
En agosto de 2011 reinicia operaciones y de esa fecha hasta agosto de 2012 uno de
los socios toma el mando, poniendo en la administración a personas de la familia
hasta la fecha.
1.2 Misión

SOYHE es una empresa familiar comprometida a elaborar y comercializar frituras de

calidad mediante la innovación de sus procesos y una filosofía de mejora continua
para lograr la satisfacción de sus clientes, ofreciendo un servicio de calidad basado
en sus valores y siempre con planeaciones estratégicas por la demanda de su
mercado.

Tomando en cuenta que nuestros clientes son nuestro razón de existencia en el

mercado de elaboración de nuestras frituras.

1.3 Visión

Ser una empresa líder en la elaboración y comercialización en el mercado de frituras

dentro de la región, garantizando y promoviendo una mejora continua en constante
desarrollo, logrando con ello una satisfacción tanto para sus clientes internos y
externos.
1.4 Valores

• Honestidad

Significa tener un comportamiento decente y responsable en todas las acciones que

realicemos, tanto dentro como fuera de nuestra empresa.

• Dedicación

Significa atender el trabajo de una manera constante productiva y eficiente. Es

buscar día a día la superación personal y contribuir de una manera responsable al
bien de la comunidad.

• Compromiso

Es el convenio que hace cada quien consigo mismo, con la empresa y con los
compañeros para ser mejor. Esto significa hacer una promesa y cumplirla.

• Respeto

Es la atención amable que debemos de dar a nuestros clientes, a todas las personas,
a nuestros compañeros, a nuestra empresa, es cuidar las herramientas de trabajo
que nos proporcionan para dar lo mejor de nosotros.
1.5 Política de calidad

SOYHE es un empresa dedicada a la elaboración se frituras cuenta con un proceso

estandarizado para tener un mejor proceso dentro de nuestra elaboración de frituras,
así mismo contamos con un margen de error mínimo para la mejor satisfacción de
nuestros clientes.

Contamos con personal capacitado en cada área de trabajo, así mismo se elabora la
fritura con la mayor y mejor experiencia.

Nuestra maquinaria cuenta con el mantenimiento adecuado para que el proceso este
realizado de una manera que la variabilidad está controlada.
 1.6 ORGANIGRAMA

La jerarquía de las áreas de la empresa es una de las funciones

principales que le favorece a la administración en forma permanente,
porque con ello es muy seguro lograr los resultados que se esperan. Para
organizar se necesita saber utilizar los espacios, el tiempo, el trabajo, los
recursos humanos y los recursos financieros. (Véase figura 1.1
organigrama general de la empresa

FECHA: 28 de Octubre 2015 FABRICA: SOYHE INSPECTOR: ITZEL

SANCHEZ

ESPECIFICACIONES: organigrama de la empresa SOYHE

NOMBRE QUIEN REALIZA: Miguel Ángel Mata del Carmen

DIRECTOR
GENERAL

GERENTE GENERAL
GERENTE DE
GERENTE DE VENTAS
PRODUCCION

EQUIPO DE PRODUCCION EQUIPO DE REPARTO

Fig. 1.1 Organigrama de la empresa Soyhe

CAPITULO II

OBJETIVO Y
PLANTEAMIENTO
DEL PROBLEMA
2.1 Objetivo general

Analizar el comportamiento de las mermas en el proceso de fritura de papa natural, a

través de las herramientas básicas de la calidad.

2.2. Objetivos específicos

 Desarrollar un análisis de las instalaciones a estudiar para realizar la

propuesta de mejora con el fin de aprovechar su espacio mediante un lay-out.

 Identificar las posibles causas y efectos que provoca mermas dentro del
proceso utilizando un diagrama de Pareto.

 Detectar el problema que hace que las mermas sean mayores a las permitidas
mediante unas graficas de control

 Gestionar el desperdicio de papa natural que se tiene dentro del proceso con
ayuda de un diagrama Ishikawa.

2.3. Planteamiento del problema

Se realizara un estudio de control estadístico de la calidad en los desperdicios y
mermas del proceso de frituras, para evitar pérdidas económicas en la elaboración y
un mayor rendimiento del mismo proceso, así mismo un mejor aprovechamiento de
la materia prima que se está perdiendo dentro de la elaboración de fritura ya que de
un 100% de materia prima se tiene que obtener aproximadamente un 175% de
producto terminado y la empresa Soyhe solo produce un 150% aproximadamente.

Para ello se van a utilizar algunas herramientas básicas de calidad, se darán

conclusiones y propuestas sobre su mal manejo de materia prima

2.4 Diagrama de Causa y Efecto

FECHA: 28 de Octubre 2015 FABRICA: SOYHE INSPECTOR ITZEL
SANCHEZ

ESPECIFICACIONES: Diagrama causa y efecto SOYHE

NOMBRE QUIEN REALIZA: Edgar Méndez Gabriel

Fig. 2.4 Diagrama de causa y efecto para identificar la causa raiz problema del
desperdicio de materia prima y producto terminado

La causa raiz problema radica principalmente en la mano de obra ya que un 30% de

trabajadores no conocen el proceso al 100% y aproximadamente un 10 a 15% de
frituras resulta quemada, dura por falta de cocimiento. Tambien se recomienda dar
mantenimiento preventivo ya que han ocurrido paros por el mal funcionamiento de la
maquinaria y un 5% de costos adicionales debido a la compra de mangueras nuevas
que pudieron repararse con un mantenimiento preventivo.
CAPITULO
III
MARCO TEÓRICO
Y METODOLOGÍA
3.1. Conceptos

Calidad: La noción de calidad, puede ser entendida como la aptitud de un producto o

servicios para satisfacer las necesidades de los consumidores o receptores del
servicio, la calidad ya no solo se aplica al producto final y a los servicios, sino
también a los productos intermedios y a las relaciones entre clientes- organización, a
las vez que supone el empleo de determinados procedimientos para evaluar
actividades en todos los niveles. (Deming, 2010)

Herramientas administrativas para la calidad: Su objetivo principal, es

proporcionar un medio alternativo de identificación de las causas raíces de un
problema, teniendo en cuenta que cada paso del análisis da lugar a la pregunta ¿Por
qué?, las respuestas de estas preguntas se encuentran las causas del problema que
se está analizando. En la base del diagrama se aprecian los factores específicos
tomando como herramientas un diagrama de Pareto, para así determinar que causa
son las más importantes. (Mongomery, 2012)

Costos de prevención: Prever defectos (realizando programas de mantenimiento,

capacitaciones, simulaciones, planeaciones todo tipo, stocks).

Costos de evaluación: Pruebas laboratoriales, elaboración de nuevos, productos,

auditoria, técnicas de supervisión.

Costos de fallas internas y externas: Son todas aquellas actividades que no se

desean, externa fuera de la empresa, interna, productos defectuosos, fallas de
máquina, cuello de botella, cuellos muertos, merma.
Grafica de control para variable: Los procesos productivos son incapaces de
producidos en unidades de producto exactamente iguales.

Procesos: Se refiere al conjunto de actividades relacionadas que tiene sus entradas

(información, materiales, subproductos) y las convierte en salidas (productos o
servicios). Por ejemplo, el Proceso de Compra es el conjunto de acciones por las
cuales se transforma una solicitud de compra en un producto adquirido. (Deming,
2010)
3.2 Técnicas y herramientas a utilizar

Existen algunas características que se denominan críticas para establecer la calidad

de un producto o servicio. Lo más común es efectuar mediciones de estas
características, obteniendo así datos numéricos. Si se mide cualquier característica
de calidad de un producto o servicio, se observará que los valores numéricos
presentan una fluctuación o variabilidad entre las distintas unidades del producto
fabricado o servicio prestado.

Las herramientas básicas de calidad es una denominación dada a un conjunto de

técnicas gráficas identificadas como las más útiles en la solución de problemas
enfocados a la calidad de los productos. Se conocen como “herramientas básicas” ya
que son adecuadas para personas con poca formación en materia de estadísticas.
(Domenech, 2010)

Las herramientas básicas son:

Diagrama de Ishikawa: también llamado diagrama de causa-efecto o diagrama

causal, se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también:
diagrama de espina de pez, que consiste en una representación gráfica sencilla en la
que puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es una
línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a
su derecha. Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en
ámbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el análisis
de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los procesos, los
productos y servicios. Como se muestra en la en la figura 3.3
 Fig. 3.3 Ejemplo de diagrama de causa – efecto (M. Oswaldo.2006)

Hoja de Verificación: también llamada hoja de control o de chequeo, es un

impreso con formato de tabla o diagrama, destinado a registrar y compilar datos
mediante un método sencillo y sistemático, como la anotación de marcas asociadas
a la ocurrencia de determinados sucesos. Esta técnica de recogida de datos se
prepara de manera que su uso sea fácil e interfiera lo menos posible con la actividad
de quien realiza el registro. Como se muestra en la tabla 3.4 (M. Oswaldo.2006)
Tabla 3.4 Ejemplo de hoja de verificación (M. Oswaldo.2006)
Gráfico de Control: es una representación gráfica de los distintos valores que
toma una característica correspondiente a un proceso. Permite observar la evolución
de este proceso en el tiempo y compararlo con unos límites de variación fijados de
antemano que se usan como base para la toma de decisiones. Como se muestra en
la fig. 3.5 (M. Oswaldo.2006)

Fig. 3.5 Ejemplo de grafico de control

Histograma: es una representación gráfica de una variable en forma de barras,

donde la superficie de cada barra es proporcional a la frecuencia de los valores
representados. En el eje vertical se representan las frecuencias, y en el eje horizontal
los valores de las variables, normalmente señalando las marcas de clase, es decir, la
mitad del intervalo en el que están agrupados los datos. Los histogramas son más
frecuentes en ciencias sociales, humanas y económicas que en ciencias naturales y
exactas. Y permite la comparación de los resultados de un proceso. Como se
muestra en la fig. 3.6 (M.
Oswaldo.2006)
 Fig. 3.6 Ejemplo de histograma (M. Oswaldo.2006)

Diagrama de Pareto: también llamado curva 80-20 o distribución C-A-B, es una

gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de
izquierda a derecha y separados por barras. Permite asignar un orden de
prioridades. El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos
vitales, muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente
a unos pocos graves. Mediante la gráfica colocamos los “pocos vitales” a la izquierda
y los “muchos triviales” a la derecha. Como se muestra en la fig. 3.7 (M.
Oswaldo.2006)
 Fig. 3.7 Ejemplo de diagrama de Pareto (M. Oswaldo.2006)

Diagrama de Dispersión: también llamado gráfico de dispersión, es un tipo de

diagrama matemático que utiliza las coordenadas cartesianas para mostrar los
valores de dos variables para un conjunto de datos. Los datos se muestran como un
conjunto de puntos, cada uno con el valor de una variable que determina la posición
en el eje horizontal y el valor de la otra variable determinado por la posición en el eje
vertical. Como se muestra en la figura 3.8 (M. Oswaldo.2006)

Fig. 3.8 Ejemplo de un de un diagrama de dispersión (M. Oswaldo.2006)

3.3. Establece la metodología en bloques

Bloque 1 Bloque 2

Desarrollar un análisis de Identificar las causas y

las instalaciones efectos
Fig. 4.2 Diagrama lay –out Fig. 2.4 Diagrama de causa y efecto

Bloque 4
Bloque 3
Detectar el problema de las
Analizar el tiempo de
mermas en el proceso de
producción
papa natural

Fig. 5.8 Grafico “C” Fig.5.6 Diagrama de Pareto

Bloque 5
Gestionar el desperdicio
de la papa

Tabla 6.1 Diagrama 5 porque

3.4. Descripción de la metodología

Bloque 1

Desarrollar un análisis de las instalaciones:

En este bloque se tomaran medidas de la empresa para conocer sus dimensiones y

distribución de las diferentes áreas de trabajo mediante un lay-out, con esta técnica
se podrá analizar la distribución de las áreas de trabajo y se sugerirá una mejor
distribución de la misma. Para un mejor flujo en la planta.
Bloque 2
Identificar las causas y efectos:
Se elaborara con la observación del proceso y platicas con los empleados
posteriormente los datos obtenidos se plasmaran en un diagrama de Ishikawa, este
diagramas se elabora de acuerdo a las “6 M” (mano de obra, medio ambiente,
Materiales, maquinaria y equipo, método del trabajo y medición) con esto podremos
identificar las causas raíz que perjudican el proceso.

Bloque 3
Analizar el tiempo de producción:
Analizaremos las operaciones de los trabajadores, mediante la toma de tiempos con
ayuda del cronometro vuelta cero. De esta manera nos daremos cuenta cuales son
las operaciones que agregan mayor tiempo a la producción y así dar propuestas de
mejora sobre como minimizar el tiempo de las operaciones que se tardan más en
realizar su elaboración.

Bloque 4
Detectar el problema de las mermas en el proceso de papa natural:
Mediante la detección de la causa raíz con la ayuda del diagrama de Ishikawa, y al
estar en contacto con el proceso de la elaboración de la papa natural podremos
identificar las causas principales de mermas que no le agregan valor a nuestro
producto terminado esto con el fin de que se genere producción de calidad y el
menor despilfarro de nuestra materia prima e insumos.

Bloque 5
Gestionar el desperdicio de la papa:
Analizar los resultados que nos aporta el diagrama de Ishikawa, de esta manera
proponer mejoras para que el proceso se encuentre estable, dando posible
soluciones y mejoras a las causas raíz de merma en el proceso de papa natural.
Instancia a identificar que variable, actividad o proceso está relacionado con otro.

En segundo lugar a medir que tan relacionado o que tanto influye uno del otro. Con
ello encontrar que problemas o deficiencias se pudieran estar presentando entre
cada una de dichas variables, percatándonos que variable es la que realmente tiene
el problema y que está afectando el progreso de los demás, por otro lado con el
presente método podemos observar la interrelación de algunas variables que estén
teniendo un buen resultado y tomarlo como modelo o referencia para aplicarlo en las
relaciones deficientes.
 CAPITULO
IV
DESCRIPCION DEL
PROYECTO

4.2 Descripción de la metodología con tiempos

 Entrada de materia prima (Pasta, aceite, chile en polvo, bolsa)

  Llenado de pasta a la freidora.
 Cocción de la pasta durante 7 segundos.
 Extracción de la fritura de la freidora.
 Transporte de fritura al área de secado.
 Secado de la fritura durante 20 minutos.
 Transporte de la fritura a meza de trabajo. 5 segundos
 Llenado de bolsas con fritura 33 segundos
 Pesado de la bolso de fritura. 15 segundos
 Sellado de bolsas. 10 segundos
 Transporte hacia el almacén. 1 hora

FECHA: 28 de Octubre 2015 FABRICA: SOYHE INSPECTOR: ITZEL SANCHEZ

ESPECIFICACIONES: Diagrama de flujo
NOMBRE QUIEN REALIZA: Miguel Ángel Mata del Carmen

DIAGRAMA DE FLUJO.

15min 7 10 seg 1 RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE

Secado de la 1 MATERIALES
fritura
 15 seg 2 INSPECCION
25 seg 8 Transporte de Transporte de las materias
25 seg 3
fritura al área de primas a la freidora
secado
15 seg 9
INSPECCION 10 seg 4 Colocar la pasta en la freidora

7 seg 5
Proceso de feidora

10 seg 6 Sacado de la fritura de la

freidora

20 seg 10 Transporte ala mesa de

llenado

SIMBOLOGÍA 19 seg 11 bolsado de fritura

Operaciones

Operaciones y
a almacenamiento 30 seg
12 Pesado de la bolsas de fritura
Transporte

Inspección
15 seg 13 Seyado de la bolsa de fritura
Demora

Almacenamiento
10 seg 8 INSPECCION

Fig. 4.1. Flujo del proceso

Fin del proceso
4.5. LAY-OUT

FECHA: 28 de Octubre 2015 FABRICA: SOYHE INSPECTOR: ITZEL SANCHEZ

ESPECIFICACIONES: Lay – Out de la empresa

NUMERO DE INSPECCIONES:

NOMBRE QUIEN REALIZA: Julio Cesar Licona Ortiz

TRASLADO DEL
PRODUCTO

DEMORAS

INSPECCION

MATERIA
PRIMA

ALMACEN DE
MATERIA
PRIMA

CAPITULO V
DIAGNOSTICO ESTADISTICO

Fig. 4.2. Diagrama Lay-out

CAPITULO V

DIAGNOSTICO
ESTADISTICO
5.1 INTRODUCCIÓN

El objetivo de la estadística es hacer inferencias acerca de una población con base

en la información contenida en una muestra. Este mismo objetivo motiva el estudio
del problema de muestreo. Por consiguiente, el muestreo se define como la disciplina
que trata con el conjunto de técnicas para tomar u obtener una muestra. Si las
técnicas se basan en las leyes de la probabilidad se denomina “muestreo
probabilístico”, pero si las técnicas no consideran los principios de probabilidad se le
llama “muestreo no probabilístico”.
Los estudios por muestreo son empleados por el ingeniero industrial que desea
obtener información para controlar la calidad de la producción de una fábrica.
(Salazar, 2013)
5.2. IDENTIFICACIÓN DE LA POBLACIÓN

Población. Una población es un conjunto de individuos u objetos (unidades de

muestreo o de estudio) que poseen la característica que se desea estudiar. La
población ideal que se pretende estudiar se denomina población objetivo. El grupo
que en realidad podemos estudiar se denomina población de estudio. (Salazar, 2013)
5.3. DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE MUESTRAL

EL PROBLEMA DEL TAMAÑO DE LA MUESTRA

Se definen tres expresiones técnicas sobre los tamaños de muestra: el tamaño

esperado de muestra, el tamaño planeado de muestra y el tamaño efectivo de
muestra.
El tamaño esperado de muestra (TEM) resume solamente consideraciones
estadísticas, de acuerdo con las exigencias sobre precisión y confiabilidad. Es el
tamaño muestral necesario para lograr estimaciones de valores poblacionales con
especificaciones de con fiabilidad y precisión.
El tamaño planeado de muestra (TPM) incluye la provisión necesaria para la No
Respuesta, lo que es de especial importancia cuando no se admiten sustituciones
que siempre afectan al diseño muestral. Es el tamaño muestral necesario para
satisfacer el tamaño esperado de muestra considerando la No Respuesta.
TPM = TEM / Tasa Anticipada de Respuesta
Por último, el tamaño final de muestra se refiere al número de entre vistas o
cuestionarios que se han aceptado como válidos y que corresponden a la muestra.
Es el número de unidades muestrales que finalmente son observadas (o
entrevistadas) de acuerdo con las reglas y procedimientos de campo definidos para
la encuesta.
Tamaño de muestra en muestreo directo simple
Cuando se está realizando el muestreo directo de elementos, por ejemplo más o
muestreo sistemático, para estimar promedios el TEM se calcula a través de la
siguiente fórmula:

Donde:
t : Valor t de Student con (n-1) grados de libertad y probabilidad
(1-α) si es 95% se puede aproximar a 2.
e = Margen de error permisible para la estimación de la media.
σ = Desviación estándar poblacional.
N =

Número de elementos de la población.

Uno de los problemas para calcular el tamaño de muestra es el desconocimiento del
valor de σ. En la práctica, σ puede estimarse a partir de una encuesta anterior de si
mi lares características o a partir de una muestra piloto cuyo tamaño suele ser entre
30 y 100 elementos.
Si se requiere la estimación de proporciones, la fórmula anterior es válida con σ2 = P
(1-P); es decir: (Fernández de Velázquez, 2008)

Producción por semana por semana

Chicharrón Palomitas Cacala Chicharrón Combinado
enchilado
1350 pzs 700 pzs 120 pzs 900 pzs 600 pzs
Tabla 5.1 Producción de fritura por semana

Tamaño de población es de: 3670 semanal

n= n´ = 475/1+475/3670= 420.56=421
1+n´/N

n´= S2 = 0.0475/ 0.0001 = 475

σ2

S2 = p(1-p) = 0.95(1-0.95)=0.0475
σ 2= 0.04752 =0.0023
Aplicación del muestreo

n= n´ = 475/1+475/3670= 420.56=421
1+n´/N

n´= S2 = 0.0475/ 0.0001 = 475

σ2

S2 = p(1-p) = 0.95(1-0.95)=0.0475

σ 2= 0.04752 =0.0023

Para el análisis de las bolsas hechas semanalmente se necesitan analizar 421

bolsas para una de un tamaño de población de 3670 bolsas elaboradas.
Con este análisis se observara si la producción es aceptada y así poder dar el
seguimiento a otro lote, o si es rechazado analizar el proceso y verificar la falla en la
producción.
5.5 RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN

Diagrama de Pareto

FECHA: 28 de Octubre 2015 FABRICA: SOYHE INSPECTOR: ITZEL SANCHEZ

ESPECIFICACIONES: Diagrama de Pareto para identificar principales problemas

NOMBRE QUIEN REALIZA: IVAN GARCIA RODRIGUEZ

Diagrama de Pareto de FACTORES

100 100

80 80
FRECUENCIA

Porcentaje
60 60

40 40

20 20

0 0
FACTORES A O A N S
OR AD OR IC
IO RO
ID E N ID D OT
F RE LL F RE M
E
LA EL LA E
D
EN EN EN OS
RA RA TE AT
TU I TU C EI AR
F RI FR E
A AP
E D
DE .D P,
SP. E SP ES
E D D
D
FRECUENCIA 38 26 21 9 6
Porcentaje 38.0 26.0 21.0 9.0 6.0
% acumulado 38.0 64.0 85.0 94.0 100.0

Fig.5.1 Diagrama de Pareto enfocado al desperdicio de fritura y sus causas

Se recomienda analizar el proceso de la maquina freidora ya que es la que

representa un número mayor de merma, con esta acción se soluciona un 80% de los
problemas en el proceso.
HOJA DE VERIFICACIÓN

FECHA: 28 de Octubre 2015 FABRICA: SOYHE INSPECTOR: ITZEL SANCHEZ

ESPECIFICACIONES: Análisis de mermas

NUMERO DE INSPECCIONES: 475

NOMBRE QUIEN REALIZA: Edgar Méndez Gabriel

LUGARES DESPERDICION EN DESPERDICI DESPERDICIO MANEJ FALTA DE

INEFICIENTES
FREIDORA O EN EL DE ACEITE O DE VENTILAC
TIPO DE FRITURA EMPAQUETA ALMAC ION
DO EN
CHICHAR **************************** ***************** ******************* ********** ************
RON *********** ******* * **** ******
** **********
*
PALOMIT ******************* ************* ******************* ********** **********
A ******** ****
**********
****
CACALA ********************* ***************** ******************* ********** **********
* ** ****
*********
CHICHAR **************** *********** ******************* ********** ************
ON *** **** ****
ENCHILA *****
DO
COMBINA *********** ***************** **************** ********** *******
DO * ***
**********
***
*******

Tabla 5.2 Hoja de verificación

Grafica “C” de disconformidades en el proceso de limpiado de papa
natural.

FECHA: 28 de Octubre 2015 FABRICA: SOYHE INSPECTOR: ITZEL SANCHEZ

ESPECIFICACIONES: Disconformidades en el proceso de limpiado

NOMBRE QUIEN REALIZA: Iván García Rodríguez

Gráfica C de no. disconformidades en proceso de limpiado de papa

9
LCS=8.724
8

7
Conteo de muestras

4
_
C=3.286
3

0 LCI=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
Muestra

Fig. 5.2 Grafico “C” disconformidades en el proceso de limpiado de papa

Este proceso se encuentra bajo control ya que las muestras tomadas representan
aleatoriedad y están fluctuando cerca de la media, ninguna muestra sobrepasa los
límites de control establecidos superior e inferior. Sin embargo las muestras mas
alejadas de la media representan el 10% de papa rechazada por estar manchada o
helada.
Grafica “C” de disconformidad en tiempo de cocción de papa

FECHA: 28 de Octubre 2015 FABRICA: SOYHE INSPECTOR: ITZEL SANCHEZ

ESPECIFICACIONES: Disconformidades en la cocción

NOMBRE QUIEN REALIZA: Iván García Rodríguez

Gráfica C de disconformidades en cocción de papa

30

LCS=26.83
25
Conteo de muestras

20

_
15 C=15.15

10

5
LCI=3.47

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
Muestra

Fig. 5.3 Grafico de control “C” disconformidades en el proceso de cocción de papa

El proceso de limpiado de papa se encuentra bajo control ya que las muestras

tomadas representan aleatoriedad y fluctúan dentro de la media, y muestran una
tendencia aceptable hacia los límites de control superior e inferior.
CAPITULO VI
IDENTIFICAR LA
CAUSA DEL PROBLEMA
RECOMENDACIONES

RECOMENDACIONES
 Se recomienda dar mantenimiento preventivo a toda la maquinaria para así
evitar costos superiores en un futuro como lo son las compras de mangueras

 Dar capacitación para el trabajo ya que está dirigida al empleado que va a

desempeñar una nueva actividad, ya sea por ser de reciente ingreso o por
haber sido promovido o reubicado dentro de la misma empresa ya que
algunos no saben operar las máquinas y han ocurrido accidentes de
quemaduras leves como muestra la Fig. 2.4 Diagrama de causa y efecto

 Inspeccionar la materia prima antes de que sea procesada ya que la figura 5.8
Grafico de control “C” disconformidades en el proceso de limpiado muestra un
10% de disconformidad debido a papa manchada ya que esta es rechazada

 Se necesita ventilador en área de enfriado

 Utilización del esquipo de protección adecuado

 Innovación de planta para poner ventanas y así reducir energía eléctrica

Diagrama de 5 porqués

FECHA: 28 de Octubre 2015 FABRICA: SOYHE INSPECTOR: ITZEL SANCHEZ

NOMBRE QUIEN REALIZA: Julio Cesar Licona Ortiz

Nivel de problema Nivel correspondiente a la solución

Hay charcos de aceite en el piso Limpiar el piso
La freidora gotea aceite Dar mantenimiento a la freidora
Se rompió el empaque de las mangueras Cambiar el empaque
Tenía mucho tiempo de uso Planear mantenimientos preventivos

Tabla 6.1. Diagrama 5 ¿Por qué?

El presente diagrama arroja el principal problema de la freidora al regar aceite pues

la causa es la falta de mantenimiento preventivo ya que el personal no se percató del
empaque roto.

CITAS BIBLIOGRAFICAS
 Control de calidad, autor Bertrand L, Hansen, editorial Hispano Europea
 Calidad total, autor Carlos González, editorial-. Mc Graw Hill
 Control de calidad autor, Besterfield, editorial: Pearson hall
 El proceso culinario de frituras Giovanni Lercker, y Alegría Carrasco Pancorbo
 Introducción al control estadístico de la calidad, autor, Montgomery D. C.
Editorial: Granica ediciones
 Kleeberg Hidalgo, Fernando; Ramos Ramírez, Julio César Aplicación de las
técnicas de muestreo en los negocios y la industria en ingeniería Industrial,
núm. 27, 2009, pp. 11-40
 Ingeniería Industrial 12va Edición Benjamín Niebel, Andris Freivalds
ANEXO FOTOGRAFICO