República Bolivariana de Venezuela

Universidad del Zulia

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Química
Química Industrial

Oxido de Etileno y Glicoles

• Gas incoloro a temperatura ambiente y presión atmosférica
normal

• Es técnicamente el epóxido mas importante

• Líquido o gas, incoloro, de olor parecido al éter, irritante a altas

concentraciones
• Miscible en agua y en la mayoría de los disolventes orgánicos
como alcohol y éter.
• El óxido de etileno es un compuesto de poder reactivo muy
elevado. En estado líquido se polimeriza fácilmente. La reacción
es fuertemente exotérmica y puede ser explosiva
• La polimerización del óxido de etileno puede acelerarse por
acción directa de la luz, del calor o de productos químicos
diversos: K, FeCl3, Sn, Zn y Al, óxidos de hierro y aluminio, ácidos
y bases.
• Algunos metales actúan como catalizadores de su
descomposición como: Cu, Ag, Hg, Mg y sus compuestos, y
pueden ser origen a explosiones.
• Similarmente puede reaccionar vigorosamente en amoníaco,
alcoholes, aminas y ciertos productos oxidantes.
• Su descomposición térmica puede dar lugar a la formación de:
acetaldehído, óxido de carbono, metano, etano, propano e
hidrógeno.
 C2H4O

Peso molecular 44.05

Densidad (20°C) 0,896 g/ml

Punto de ebullición 10,4º C

Punto de fusión -111°C

Explosividad % volumen de aire 3%

 Secado Anticongelante
Envases
de gas aditivo
plásticos
térmico Solvente
Detergentes
Regulador
Agentes Textiles de
Champús Pintura Lacas
de limpieza viscosidad
Liga
Cosméticos de
frenos
Glicoles
Surfactante Glicoles

Agua
no-iónico éteres
Pulpa Anti
y papel corrosivos
Complemento
Emulsificación Óxido
Alquilfenol Amoníaco nutricional
de crudos Emulsificantes de Aminas
pesados Desulfuración
Etileno de
Herbicidas crudo
fungicidas

Desemulsificantes Agente
esterilizante
Tratamiento Polioles Industria
de aguas
farmacéutica

Deshidratación Esterilización
de crudo de material
Aislante Goma clínico
Pintura
térmico espuma
1. Oxidación Indirecta del Etileno con Clorhidrina como producto
intermedio

2 HOCH2CH2CI + Ca(OH)2 2 H2C CH2 + CaCI2 + 2 H2O (2)

O

Proceso: Absorción del etileno en agua

como Clorhidrina al 5% y luego Limitaciones:
calentado con un exceso de Ca(OH)2 al 1. Altos requerimientos de reactivos.
10% 2. Alto costo del cloro.
3. Problemas de contaminación
Selectividad: Selectividad al OE
aproximadamente el 80%
 2. Oxidación directa del Etileno

Se fundamente en la transformación de etileno, aire u oxígeno sobre

catalizadores de plata en fase gaseosa.

• Oxidación parcial de C2H4 a óxido de etileno:

Reacción
principal
H2C=CH2 + 0,5 O2  H2C – CH2 (H = -105 kJ/mol)
O

• Oxidación del etileno a CO2 y H2O::

H2C=CH2 + 3 O2  2 CO2 + 2 H2O (H = -135 kJ/mol) Reacciones

Paralelas
• Oxidación total de C2H4O a CO2 y H2O:

H2C – CH2 + 2,5 O2  2 CO2 + 2 H2O (H = -292 kcal/mol)

O
 H2C=CH2 + 0,5 O2  H2C – CH2 (H = -105 KJ/mol)
O
Consideraciones Importantes
Temperatura
• Las reacciones son exotérmicas, por lo que se favorece a bajas temperaturas en el orden de los
260-290ºC. Altas Temperaturas favorecen las reacciones de combustión.

Presión
• La reacción principal ocurre con una disminución del número de moles por lo que se favorece a
altas presiones.
Reversibilidad
• Son esencialmente irreversibles puesto que las energías libres de formación del óxido de etileno,
CO2 y H2O tienen valores muy negativos

IMPORTANTE:
 La relación Etileno/Oxígeno esta va a venir determinada por los límites de inflamabilidad de la mezcla.
 Para dirigir la transformación en el sentido de la primera reacción, se requiere la presencia de un catalizador
metálico.
 Consideraciones Importantes
1.-Las velocidades de formación de OE y CO2 son
proporcionales a las concentraciones de etileno y oxígeno.

2.-La adición de ciertos compuestos orgánicos halogenados,

como el dicloropropano puede aumentar la selectividad
reduciendo las reacciones laterales de combustión.

3.- La conversión del etileno es de solo un 10 – 15 %. Por lo

que el etileno alimentado a los reactores que no reacciona
debe ser reciclado

Ha sido establecido que el CO2 es formado en dos

rutas diferentes. CH 2  0  CH 2  CH 3CH  O
1.- El etileno reacciona directamente con oxigeno
para formar CO2 y Agua CH3CH  O  5/2 O 2  2CO 2  2H 2O
2.- El OE isomeriza a Acetaldehído y posteriormente
este se oxida muy rápidamente a CO2 y Agua. La
velocidad que controla la reacción es la CH2  0  CH2  5/2 O2  2CO2  2H 2O
isomerización de OE.
 Catalizador
El catalizador utilizado para la oxidación selectiva del etileno a OE es de plata
𝐴𝑔 /𝐴𝑙2 𝑂3
soportado generalmente sobre alúmina. El contenido de Ag es de 8 -14 % p/p.
El soporte más usado es el alfa-alúmina, pero la sílice-alúmina puede ser usada.
La vida útil del catalizador es de 2-4 años.

Mecanismo de Reacción 1.- El O2 se adsorbe molecularmente a la

plata y reacciona con el etileno, formando
5M + 5O2  5MO2 el OE.
4MO2 + 4H2C=CH2ads  H2C – CH2 + 4MO
2.- El O atómico formado no puede formar
más OE por lo que quema el etileno
O formando CO y agua.
4MO + 4H2C=CH2ads  2CO + 2H2O +4M
IMPORTANTE: Altas temperaturas aceleran el
envejecimiento del catalizador.
2CO + MO2  2CO2+ M El CO2 envenena el catalizador por lo cual debe
ser removido
 En la figura se muestra una
zona representativa del
catalizador de 𝐴𝑔 /𝐴𝑙2 𝑂3 en
ella se observan partículas
lisas y muy compactas.
Presentando una morfología
heterogénea

Micrografía obtenida por

microscopia electrónica de barrido
del catalizador 𝐴𝑔 /𝐴𝑙2 𝑂3
 Su función es facilitar la dispersión y estabilidad de la fase catalítica activa
 Debe tener una elevada área superficial , una adecuada distribución de tamaño de
poro y una buena estabilidad térmica
 La alúmina (𝐴𝑔 /𝐴𝑙2 𝑂3 ) es el soporte comercial mas empleado
 ENVENENAMIENTO
La desactivación por este mecanismo ocurre cuando
ciertas moléculas presentes en el medio de reacción
(venenos) se quimisorben irreversiblemente sobre los
centro activos, disminuyendo el numero de estos
disponibles para la reacción principal. Presencia de
impurezas envenenan el catalizador

ENSUCIAMIENTO

La desactivación por ensuciamiento se debe al

deposito de residuos carbonosos que quedan retenidos
fuertemente en la superficie del catalizador,
bloqueando parte de los centros activos (quedan
depositados sobre los centros o bien taponan el acceso
a los poros sobre los que los centros están fijados). Una
causa principal del ensuciamieto del catalizador es el
uso de reactivos ricos en carbono
 ENVEJECIMIENTO

Se debe a procesos de degradación de la estructura

del catalizador en las condiciones de reacción
(reducción de la superficie especifica por
estrechamiento o cierre de poros), que reduce el
numero de centro activos accesibles del catalizador.
Temperaturas elevadas pueden llevar al
envejecimiento del catalizador.

SINTERIZACION
Se debe al crecimiento o aglomeración de los
cristales metálicos (centros activos) durante la
reacción. Las altas temperaturas son causantes de
este fenómeno.
 Selectividad
1.- La selectividad depende de la composición de la alimentación y de las condiciones de operación. La máxima
selectividad hacia OE alcanzada es de 70%.
2.-Como regla general, la selectividad decrece con el incremento de la conversión. Por lo que la conversión del
etileno debe ser baja para mantener alta la selectividad hacia EO.
3.- Es controlada por la variación de la temperatura de reacción y por la adición a la mezcla reactante del inhibidor
Dicloroetileno

Relación Aire – O2 / Etileno

La relación O2/etileno tiene una influencia predominante en la conversión y el rendimiento. Para propósitos
prácticos, la concentración óptima de etileno es determinada por los límites de inflamabilidad de las mezclas O2 –
etileno.
A condiciones ambientales, el aire etileno exhibe un rango de auto ignición entre 2 y 28.6% de volumen de etileno.
El límite inferior es el mismo con el aumento de temperatura, pero el límite superior se incrementa.
Los gases inertes sirven para diluir los reactantes
y evitar la región explosiva. La introducción
Etileno Oxigeno Inertes deliberada de metano en la mezcla tiene como
objetivo aumentar la conductividad térmica de
la mezcla de gas y así mejorar la remoción de
calor del reactor
 REGIÓN NUMERO DE EMPRESAS PRODUCTORAS PRODUCCIÓN (miles de toneladas)
NORTE AMERICA
Estados Unidos 10 4,009
Canada 3 1,084
Mexico 3 350
SUDAMERICA
Brasil 2 312
Venezuela 1 1,982
EUROPA
Belgica 2 770
Francia 1 215
Alemania 4 995
Holanda 2 460
España 1 100
Turquía 1 115
Reino Unido 1 300
MEDIO ORIENTE
Iran 2 201
Kuwait 1 350
Arabia Saudita 2 1,781
ASIA
China 1 1,354
Taiwan 4 820 Fuente: SRI Consulting, 2009
India 2 488
Indonesia 1 175
Japon 4 949
Malaysia 1 385
South Korea 3 740
Singapore 1 80
TOTAL >53 18,965
• El aire introduce una gran cantidad de nitrógeno, por lo que es
necesario introducir una purga. El proceso basado en oxígeno en
cambio necesita introducir metano y argón para diluir el oxígeno
• La cantidad de aire purgado es suficiente para eliminar también el
exceso de CO2 formado. No obstante como la purga contiene
demasiado etileno es necesario introducir un reactor secundario
antes de proceder a su eliminación en la atmósfera.
• Las condiciones de reacción óptimas son más difíciles de
conseguir en los procesos basados en aire, pero como ventaja la
conversión sobre todo en los reactores secundarios es mayor, por
lo que en la purga llega un nivel aceptablemente bajo de etileno.
• El proceso basado en oxígeno es mucho más selectivo que el
basado en aire.
• El oxígeno puro es mucho más caro que el aire (que es
prácticamente gratis), por lo que los procesos basados en oxígeno
sufren este sobrecoste.
• Los dos procesos tienen como principales subproductos el
etilénglicol, el dietilénglicol, el trietilénglicol y el formaldehído.

Se encuentra ubicada en el Sector Punta Camacho, Municipio
Santa Rita del Estado Zulia
Pralca es la única planta de su tipo en Venezuela, fortaleciendo
la economía nacional al eliminar la importación de oxido de
etileno y promover la exportación de glicoles de etileno. La
planta entro en producción en Marzo de 1993. Diseñada para
producir 16.000 TM anuales de OE y 66.000 TM anuales MEG
Características de producción:
El proceso ´´SD´´ es catalítico. La fase de oxidación del vapor de
etileno con oxígeno produce Óxido de Etileno, el cual seguido
por la hidratación no catalítica del mismo, produce Etilenglicol.
Capacidad de la planta:
• Operación anual de 8.000 horas
• Óxido de Etileno: 22.000 TM/año
• Etilenglicol (MEG): 84.000 TM/año
• Dietilenglicol (DEG): 8.000 TM/año
• Trietilenglicol (TEG): 1.300 TM/año
La empresa Pralca realiza todo el proceso mediante siete
secciones que se encuentran divididas de acuerdo al
funcionamiento que presta cada una al proceso productivo.
 Clientes de Pralca

Nacionales Internacionales

Supliquim (Zulia) Oxyde Chemivak Inc.

Icc
Superquimica
Oxiteno
Quibarca
Quimica Trae
Intequim
Industrias Vencedor

Q-var

Resimon

Oxiteno Andina
Etileno: Suministrado por Pequiven desde las plantas Olefinas II, localizada en el
compelo petroquímico Ana María Campos

Oxigeno: Suministrado a Pralca por AGA Venezolana y debe tener una pureza mayor
a 99.5%.

Metano: Gas de Relleno, siendo reciclado casi en su totalidad, favorecer la eliminación

de calor, disuelve los reactantes y reduce la zona de explosión

Agua: utilizada en el proceso como medio de enfriamiento y también, una parte se

utiliza para la sección de reacción de glicoles. Agua no potable, ya que proviene
directamente del embalse y no se le suministra ningún tipo de tratamiento

Catalizador: Plata soportado en Alúmina. El contenido de Ag es de 8 -14 % p/p

Dicloroetano: que inhibe la reacción de combustión del etileno, favoreciendo la

reacción de oxidación
• Producido
• PEQUIVEN, desde el complejo
Petroquímico Zulia – El tablazo.
Planta de Olefinas
• Suministrado a Pralca
• Tubería sublacustre de 8 in de
diámetro
Etileno
Oxigeno • Proviene
• Embalse de PEQUIVEN
• Producido • Suministrada a Pralca
• Tubería sublacustre de 12 in de
• AGA VENEZOLANA, la cual tiene
la planta en una zona adyacente diámetro
al complejo Petroquímico Zulia
• Suministrado a Pralca
• Tubería sublacustre de 8 in de
diámetro
Agua
Licencias de tecnología actualmente existentes para la producción de Oxido de Etileno por oxidación directa

Compañía País Oxidante

Shell International Holanda Oxígeno
Chemicals BV
Scientific Design Co. China Aire/Oxígeno
Union Carbide Estados Unidos Aire
Huels Alemania Aire
Snamprogetti Italia Oxígeno
Japan Catalytic Co. Japon Aire/Oxígeno
Autochem Francia Oxígeno

Union Carbide (actualmente una division de Dow

Chemical Company) fue la primera compañía en
desarrollar el proceso por oxidación directa.
PRODUCTO Pureza Humedad Impurezas
MEG (Grado 99.9% 0.05% 0.05%
Fibra)
MEG (grado 99% 0.3% 0.5%
industrial)

DEG 99.7% 0.10% 0.05%MEGmax

0.05%TEGmax
TEG 97% 0.05% 2%DEGmax
1%CEGmax
 9.38%

Petroquimica de Venezuela
(Pequiven)

Sofilago
49%

International Petrochemical
41.62%
Holding LTD (IPHL)

Empresa Mixta
El oxido de etileno se almacena en estado liquido
(como liquido refrigerado o como gas comprimido
licuado a temperatura ambiente) pero siempre
bajo presión de gas inerte ( nitrógeno de pureza
mínima 99,99 %). La presión en el interior de los
recipientes se mantendrá constante mediante
aporte de gas inerte cuando tienda a bajar o subir.
Cuando se usa nitrógeno la presión en el interior
de los recipientes será tal que el punto de trabajo
este situado en la zona rayada (figura) para la
temperatura de trabajo. En ningún caso el llenado
máximo el recipiente superara 0,78 Kg de OE por
𝑑𝑚3 del recipiente.
• Tanques a presión, tipo esférico, son destinados al almacenamiento de
hidrocarburos ligeros tales como: propano, butano, propileno y amoniaco,
que a condiciones normales de P y T se encuentran en estado gaseoso.
• Se utiliza para almacenar grandes volúmenes

• Materiales: el tanque de almacenamiento debe ser de acero inoxidable, al

igual que los accesorios y tuberías que vayan a estar en contacto con el
oxido de etileno. No se puede emplear fundiciones de hierro, ni aleaciones
de aquellos metales susceptibles de formar acetiluros, tales como cobre,
magnesio o el mercurio.

• Los tanque de almacenamiento de OE y sus instalaciones anexas deben

situarse alejados de las unidades de procesos y servicios, de oficinas, de
los limites de propiedad, de edificios de publica concurrencia y, en general,
de zonas con riesgos de provocar un incendio.

• El tanque debe estar ubicado en un lugar con suficientemente ventilado de

forma natural.

• Para proteger del impacto térmico el sistema de OE puro, todos los

recipientes de superficie, equipos y todas las tuberías no enterradas iran
protegidas con material aislante térmico e ignifugo donde no pueda
embeberse de OE en caso de fuga (vidrio celular) y recubiertas con chapa
de acero inoxidable o aluminizado, o por cemento ignifugo.
Características Generales
 Reactor multitubular
 Hecho de acero inoxidable
 Temperatura aproximada: 250 – 315 °C
 Presión aproximada: 10 – 20 atm
 Catalizador de plata soportado
generalmente sobre alúmina
 Uso de un inhibidor (hidrocarburos que
contienen Cl, sobre todo 1,2-di-cloro-etano,
el cloruro de vinilo, cloruro de etilo, y sus
mezclas)
 Uso de refrigerante para remover el calor
de reacción
 Selectividad: 70 máx.
 Conversión: 10 – 15%
 Corto tiempo de residencia
Características Generales del reactor utilizado en
PRALCA

 Reactor multitubular de base fija con 8800 tubos, de

diámetro entre 20 y 40 mm y 14 m de largo.
 Carcasa Altura: 9930 mm y Diámetro: 5150mm
 Presión promedio de operación: 21 bar
 Temperatura de operación: 235 – 275 ºC
 Selectividad hacia el OE: 79.6%
 Capacidad de producción de OE: 22 MTMA
 Posee una sección tubular en la parte superior
empacada con material inerte, donde el gas de Carga al Reactor
alimentación se calienta a la temperatura de reacción
 La segunda sección, corresponde a la catalizada, donde  Para estos reactores de lecho fijo multitubulares, el
reacciona el 9% del etileno alimentado flujo uniforme de los tubos es importante para lograr
un funcionamiento óptimo.
 El fluido refrigerante es el agua  Si el flujo es más lento a través de algunos tubos, la
 La circulación de agua en la carcasa es por la acción del eliminación de calor es debilitada, y los puntos de
efecto termosifón con vaporización del 3 a 4% del agua temperatura local pueden llevar a la producción de
excesiva CO2 en esos tubos
que entra  La proporción del flujo depende de la resistencia en los
tubos, la cual es determinada por la densidad del
catalizador.
 Tiempo de Residencia
Se usan tiempos de residencia cortos para:
 Disminuir las reacciones de combustión.
 Mantener la selectividad
 Evitar la conversión máxima de etileno hacia
OE y productos no deseados
 A tiempos de residencias altos puede
reaccionar el óxido de etileno formado con el
oxígeno.
Adición de Inhibidores
 Un moderador aumenta la selectividad a EO en
el reactor por inhibición de la reacción de
etileno a CO2 y agua.
 Los hidrocarburos que contienen Cl, sobre
todo 1,2-di-cloro-etano, el cloruro de vinilo,
cloruro de etilo, y sus mezclas, son los
mayormente utilizados; generalmente en
concentraciones.
Temperatura
• En los tubos del reactor: es mantenida por ajuste
automático de la presión del refrigerante
• El calor exotérmico de la reacción es mucho más
alto para la formación de CO2, y puede exceder la
capacidad de eliminación de calor local del
refrigerante.
• Temperaturas altas en la zona caliente causan una
disminución de la selectividad a EO porque se
quema más cantidad de etileno a CO2.
• La temperatura en la zona caliente varía según la
concentración de etileno y por consiguiente,
según la temperatura de entrada, la temperatura
del refrigerante, y de la proporción de gas que
fluye.
Sección 100: Reacción
del Oxido de Etileno Sección 200: Remoción del
Dióxido de Carbono
El proceso productivo de PRALCA
se realiza en una planta de
proceso continuo en donde el
Etileno y el Oxigeno reaccionan
dentro de
un reactor multitubular en
presencia de un catalizador
Producción sólido a base de
de Glicoles
plata metálica.

Sección 300:
Despojamiento y
Reabsorción de Oxido

Sección 400:
Purificación del Oxido
de Etileno
 SECCIÓN 100: REACCIÓN DEL ÓXIDO DE ETILENO
¿Por qué oxígeno?
Etileno, Oxígeno y gas de reciclo se
comprimen e ingresan a un reactor o tren
de reactores multitubulares, empleando un
Tecnología Ventaja Desventaja
catalizador a base de Plata. • Mayor pérdida de
• No se necesita la
etileno en la purga
instalación de la
Existe paralelamente una reacción Aire fraccionadora de
de inerte.
secundaria de combustión de Etileno aire • Mayor gasto en
responsable de la generación de los únicos circulación de gases.
dos subproductos, Dióxido de Carbono y • Menor pérdida de • Requiere de un
Agua. gases. fraccionador u O2
Selectividad hacia Óxido de etileno= Oxígeno • Cantidad de alta pureza.
79.6% molar constante de • Requiere el lavado
inertes. de CO2
Componente %v/v
C2H4 25 • El CH4 manteniene al Etileno y Oxígeno por debajo de su
límite de inflamabilidad.
O2 8
CO2 7 • El inhibidor (dicloroetano) controla la oxidación del etileno
y minimiza la formación de compuestos indeseables.
Impurezas 12
CH4 45.4 • En el reactor el etileno es convertido parcialmente a Oxido
de etileno, CO2 y H2O, reaccionando aproximadamente el
Composición típica de entrada al reactor 9% del etileno.
 SECCIÓN 100: REACCIÓN DEL ÓXIDO DE ETILENO
Inhibidor Gas de reciclo pobre en CO2
Dicloroetileno(EDC)
Remoción
de CO2

23 𝑲𝒈 𝒄𝒎𝟐
18% A la sección de remoción de
CH4 Recipiente de CO2
Desulfurador Compresor
C2H4 Separación 82 %

Purga hacia el incinerador

O2 (31 Kg/cm2) Agua de la Columna

Mezclador Separador/ separadora
Absorbedor
240ºC 85ºC
260ºC – 290ºC
190ºC
Intercambiador
REACTOR de calor
𝑶𝟐: 8% 𝒗 𝒗
𝑪𝑶𝟐 : 𝟕 % 𝒗 𝒗
Enfriador 𝑰𝒎𝒑𝒖𝒓𝒆𝒛𝒂𝒔: 𝟏𝟐 % 𝒗 𝒗 Sección de
𝑪𝑯𝟒 : 𝟒𝟓, 𝟒 % 𝒗 𝒗 Purificación
𝑬𝒕𝒊𝒍𝒆𝒏𝒐: 𝟐𝟓 % 𝒗 𝒗
220ºC Agua rica en OE + impurezas
21,5 𝑲𝒈 𝒄𝒎𝟐
SECCION 200: SECCION DE REMOCION DEL DIOXIDO DE CARBONO
El método usado comercialmente para la remoción de CO2 es la absorción química
reversible con el carbonato de potasio y agua caliente.
Para esto en el contactor el gas caliente se pone en contacto con la solución acuosa de
K2CO3 proveniente del regenerador, ocurriendo la siguiente reacción:

K2CO3 (sol) + H2O(sol)+ CO2(gas) 2KHCO3(sol)

Con lo que se reduce el contenido de CO2 de 8% v/v a 4.1% v/v

La función del recipiente de expansión súbita es separar los hidrocarburos (C2H4/CH4) que
vienen disueltos en la solución de carbonato y disponerlos de forma segura.
La solución de carbonato que sale por el fondo del recipiente de expansión súbita baja al
regenerador, donde por inyección de vapor se provee el calor necesario para remover el
CO2. La reacción de despojamiento ocurre como sigue:

KOH + 2KHCO3 K2CO3 (sol)

La concentración de K2CO3 en el fondo de la regeneradora debe mantenerse sobre el 25%

p/p para evitar la formación de espumas. Los gases a la salida del regenerador son
enviados a la atmósfera.
 SECCION 200: SECCION DE REMOCION DEL DIOXIDO DE
CARBONO
Hidrocarburos al
incinerador
Gas pobre en CO2 4.1% v/v
Sección de Incinerador
reacción de OE I-910

40ºC

Recipiente de
expansión
Gas pobre en CO2 súbita
106ºC H2O/CO2/glicoles a
Presaturador la atmósfera
Intercambiador
y Separador Exceso de
agua de lavado
Atmosfera

Regenerador
77ºC
Contactor
Sección de
reacción de OE 51ºC

18% Gas efluente del

Separador/Absorbedor
Solución de carbonato
8% v/v CO2 Agua carbonatada rica regenerada
Agua de lavado
en CO2
 SECCIÓN 300: SECCIÓN DE DESPOJAMIENTO Y
REABSORCION DE OXIDO

En la columna despojadora el OE se separa de la solución acuosa.

El producto de fondo de la despojadora se enfría y se envía al tope del reabsorbedor.

Los productos de tope pasan a través de un condensador enfriado por aire donde se
condensan los compuestos más pesados.

La mezcla bifásica que sale del condensador se separa, recirculando el líquido hacia la
despojadora y enviando el gas hacia la reabsorbedora.

Por el tope de la columna reabsorbedora, salen gases como CO2 e incondensables que son
enviados a mechurrio.

Por el fondo de la reabsorbedora sale una solución que es enviada a la despojadora de

glicoles.
 SECCIÓN 300: SECCIÓN DE DESPOJAMIENTO Y
REABSORCION DE OXIDO
OE libre de agua + Vapor rico en OE Incinerador
CO2 + C2H4+ Ar +O2
+N2+ CH4 +C2H6
Condensador CO2/ gases no
Mezcla condensables
bifásica

Agua rica en OE
proveniente del
Compuestos
absorbedor
Agua rica pesados
en OE
Recipiente Agua pobre en
Intercambiador de OE
de calor reflujo
59ºC
101ºC
Columna Torre
Columna de
purificación
Separadora Reabsorbedora

74ºC
Líquido

1.40 𝑲𝒈 𝒄𝒎𝟐
Enfriador de
agua circulante

Agua pobre en OE 10%p/p OE

36ºC
A la torre 114ºC
absorbedora
Despojadora
de glicoles
Purga

A tratamiento
SECCIÓN 400: SECCIÓN DE PURIFICACION DE OXIDO
DE ETILENO

El producto de tope de la columna separadora es vapor rico en

formaldehído, este es condensado, y parte de el es retornado a la
columna, otra parte es enviada a tratamiento para evitar su
acumulación en la columna.
La columna consta de una sección de pasteurización, la cual
permite concentrar el formaldehído en el tope de la columna y que
el Óxido de etileno de alta pureza sea extraído como una corriente
lateral.

El líquido de fondo contiene pequeñas cantidades de glicol,

formado por la hidrólisis del OE, esta se enfría y se envía al
reabsorbedor.

El OE producto tiene una concentración máxima de aldehídos de 10

ppm p/p.
 SECCIÓN 400: SECCIÓN DE PURIFICACION DE OXIDO
DE ETILENO
Vapor rico en
formaldehído

Purga de
Condensador acetaldehído

Recipiente

Purga de
55ºC 95ºC formaldehído
De la C. Precalentador
Absorbedora Columna de
purificación de OE

48ºC Óxido de Etileno

de alta pureza
a Almacenamiento

146ºC Producto líquido con

pequeñas cantidades de glicol

Al enfriador del reabsorbedor

Enfriadores
62ºC
 Liquido incoloro, inodoro, viscoso e higroscópico.
 Baja volatilidad
 Totalmente soluble en agua y en la mayoría de los disolventes
orgánicos.
 Tienen una gran capacidad para disolver numerosos
compuestos orgánicos lo que les permite servir como vehículos
portadores de aromas, colorantes, etc.
 Formula C2H6O2 Formula C4H10O3 Formula C6H14O4
química química química
Peso molecular 62.068 Peso Molecular 106.12 g/mol Peso molecular 150.17 g/mol
Punto de 198°C Punto de 277.7°C Punto de 287.4 °C
ebullición ebullición ebullición
Punto de -13°C Punto de -7 ºC Punto de Fusión -4 ºC
fusión Fusión
Densidad @ 1.124 g/cm3
Densidad 1.1 Densidad @ 20 1.1185 g/ml 20ºC
relativa ºC

Etilenglicol Dietilenglicol Trietilenglicol

 Anticongelante en los Humectante para el Desinfección del aire y
sistemas de tabaco, las esponjas para mejorar la
refrigeración y sintéticas y los productos flexibilidad de algunos
calefacción. de papel. plásticos.
Resinas de poliéster

TRIETILENGLICOL
Resinas de poliéster, Humectante en la

DIETILENGLICOL
insaturado y poliuretanos
ETILENGLICOL

PET industria del tabaco

Se encuentra en
Disolvente en las compuestos de corcho, Es un producto
industrias de pinturas adhesivos de químico intermedio en
y plásticos. encuadernación, líquidos la fabricación de
de freno y cosméticos. plastificantes, resinas,
Deshidratante del gas
natural, como Se utiliza para la emulsionantes,
disolvente de tintas y lubricación y el acabado lubricantes
de tejidos, y como y explosivos.
pesticidas y como agente deshidratante del
ingrediente de gas natural.
condensadores
electrolíticos.
 Óxido de etileno junto a agua reaccionan para formar monoetilenglicol (MEG), dietilenglicol (DEG) y trietilenglicol (TEG).

la cantidad relativa de cada glicol

producido depende principalmente
1 ∆H = - 80 𝐾𝐽 𝑚𝑜𝑙 de la relación inicial entre el agua y
el OE en el reactor, la obtención de
etilenglicol se favorece a una
relación 1/9 de OE/agua

A pesar del gran exceso de agua la

2 selectividad en MEG es solamente de un
90%. Al propio tiempo se obtiene un 9%
de DEG, un 1% de TEG y etilenglicoles
superiores

Las exigencias de pureza varían

3 según el empleo a que se destine el
glicol; para obtención de poliésteres
se proporciona de calidad
especialmente alta (pureza del 99,9%
en peso).
 Características Generales
Relación agua/OE a la
alimentación de 9/1

Reactor Adiabático

Tubería de 18” de diámetro y 73 m

de Longitud

Conversión Total

Tiempo de residencia de 8 min

Especificación Valor
Tipo de Reactor Flujo Pistón
Perfil de Temperatura, 145-190
°C
Presión, Kpa 1722,53
Número de Tubos 1
Diámetro, mm 457,2
Longitud, m 73
Sección 500: Reacción de
Glicoles y Evaporación
Sección 700: Separación de
Glicoles pesados, destilación de
DEG y TEG

Sección 600: Secado y

Purificación de
Glicoles
 SECCIÓN 500: REACCIÓN DE GLICOLES Y EVAPORACIÓN
El Reactor R-520 es una tubería de 18” de diámetro y aproximadamente 73 metros de
longitud donde en una reacción no catalizada se obtienen esencialmente la total
conversión de Oxido de Etileno. El tiempo de residencia en el reactor es de 8 minutos. El
efluente del Reactor conteniendo cerca de 86% p/p de agua y una temperatura de 190º.
El tren de Evaporadores consta de cinco efectos: Evaporador de Primer Efecto,
Evaporador de Segundo Efecto, Evaporador de Tercer Efecto, Evaporador de Cuarto
Efecto y Evaporador de Efecto al Vacío, C-535.

R-520
 SECCIÓN 600: SECCIÓN DE SECADO Y PURIFICACION DE
GLICOLES
Glicol crudo conteniendo 10% p/p de agua es alimentado directamente a la
Columna de Secado, la solución de fondo de la Columna de Secado es enviada a la
Columna de Purificación. El Producto Monoetilenglicol grado fibra es separado
como una corriente líquida lateral y se recolecta en los Tanques de
Almacenamiento Diarios de MEG, El MEG producto es enviado posteriormente a
almacenamiento Final.

El glicol del fondo es enviado

a la Columna Separadora de
MEG donde el MEG es
separado de los glicoles
pesados y secados.
 SECCIÓN 700: SECCIÓN DE SEPARACIÓN DE GLICOLES
PESADOS. DESTILACIÓN DE DEG Y TEG.
El glicol pesado crudo es bombeado a
la Columna de Poliglicoles, la cual
contiene tres lechos de empaque.

Del fondo de la Columna de

Poliglicoles se extrae y transporta
TEG al tanque de TEG crudo. El DEG
es sacado por el tope, enfriado y
enviado a los Tanques de
Almacenamiento Diario de DEG y
posteriormente el producto es TEG crudo el cual ha sido
transferido hacia el Tanque de acumulado en el el tanque
Almacenamiento Final de DEG. bombeado a la Columna de
Poliglicoles, durante la corrida de
Después de aproximadamente 20
TEG, el TEG producto es sacado
días, la corrida de DEG es
de la columna por el tope y
completada y las condiciones de
acumulado en el Tanque de El producto de fondo es
operación de
Almacenamiento Diario de TEG, enviado a almacenamiento en
la columna son cambiadas para
posteriormente el producto es el Tanque de Almacenamiento
iniciar la corrida de TEG.
transferido al Tanque de Final de CEG.
Almacenamiento Final