Procesos de Soldadura en la Industria de

Carrocerías

Introducción

El presente trabajo esta centrado en la fabricación y reparación de carrocerías de buses,

que surge como una necesidad personal debido a que el conocimiento de la soldadura en
este tipo de industria se ha difundido muy poco en nuestro medio y por eso me parece
interesante estudiarla, de allí la elección de este tema. Para esto se ha observado y
analizado la evolución de los procesos de soldadura en este campo, desde la colocación de
los anclajes en el chasis hasta la culminación de la carrocería, y los procesos que se utilizan
actualmente, por otro lado los problemas que se presentan y constituyen un reto para la
competitividad de las empresas frente a exigencias de calidad.

La Corrosión es sin lugar a dudas el peor enemigo en este tipo de fabricaciones, y es por
esa razón que siempre se esta buscando la forma de proteger los elementos que
conforman la estructura, para lo cual se utilizan planchas con algún recubrimiento metálico
o pinturas ricas en zinc, lo mismo sucede para todos los perfiles que en la actualidad se ha
optado por usarlos galvanizados, presentándose el problema de soldadura sobre esta capa
de zinc que explicaremos mas adelante.

Otro punto importante es el perfeccionamiento del soldador en este sector, la competencia

obliga hoy en día a contar con soldadores calificados, para lo cual se hace necesario contar
con un procedimiento calificado de soldadura, así como la calificación del personal en este
Rubro.

Carrocerías por el tipo de actividad

Existen dos tipos de empresas:

1. Empresas de fabricación y reparación:

Proceso empleado: GMAW

Materiales: Acero al carbono de baja aleación, aluminio y acero inoxidable

2. Empresas de reparación:

Procesos empleados: SMAW y GMAW

Materiales: Acero al carbono de baja aleación (el más común)

La soldadura en carrocería en sus inicios empleaba electrodos revestidos, celulósicos,

rutílicos y de bajo hidrógeno; para luego avanzar hacia la aplicación del proceso GMAW,
debido a sus ventajas desde el punto de vista operacional y económico, de allí su acogida
en este tipo de fabricaciones.

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¿Qué es una carrocería?

Los Buses son máquinas formadas por numerosas piezas unidas entre sí, en las que el
armazón o carrocería desarrolla una función similar a los pilares en un edificio, se trata de
la parte o elemento que sostiene al resto de piezas que forman el Bus. Este armazón con
función de esqueleto, está formado por otro gran número de piezas de chapa unidas entre
sí mediante diferentes tipos de uniones, soldadura, remachado, atornillado e incluso
pegado.

Las piezas de plancha que forman la carrocería van unidas en su mayor parte por
soldadura, este método de unión proporciona una continuidad metálica entre las partes que
une, por lo que en el caso de piezas que están sometidas a esfuerzos importantes, es el
método más adecuado a utilizar.

Proceso de fabricación de carrocerías

1° El proceso se inicia con el pintado

de los perfiles tubulares por inmersión
en pinturas ricas en zinc para
protegerlos de la corrosión a los que
serán expuestos luego de fabricada la
carrocería.

Protección de los perfiles

2° Luego, el material pintado por la

parte exterior e interior (téngase en
cuenta eso), pasa para su habilitación
según las necesidades de los
armadores y según las especificaciones
y medidas establecidas. La mayoría son
perfiles tubulares cuadrados,
rectangulares y de formas especiales
como es el caso de los usados en el
límite de los laterales y el techo, los
Habilitado de material mismos que pasa por operaciones de
corte y doblado.

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También se utilizan complementos de plancha doblada para la articulación de las
estructuras.

El proceso de soldadura empleado es bajo protección gaseosa (GMAW), utilizándose gas

mixto (20 % CO2 + 80 % Ar), alambre electrodo AWS ER70S-6.

4° El piso es colocado en el chasis, para esto se debe preparar los anclajes que son
planchas que van soldadas sobre este y que constituyen el refuerzo necesario para
soldar la estructura del piso.

Chasis Piso o Plataforma

5° Son construidos los laterales: izquierdo y derecho, siempre usando perfiles tubulares
cuadrado y rectangulares y se fabrican los dos a la vez para evitar variaciones en las
dimensiones finales o presentar problemas por sobrecalentamiento.

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 6º Se continúa con la fabricación del
techo, donde se tiene mucho cuidado en
las dimensiones ya que estas irán
ensambladas a los laterales , el método
de unión será siempre por el proceso de
soldadura GMAW.

El escuadrado y la fijación del mismo

serán primordiales para la culminación
correcta del techo.

7º Son colocados los laterales en el piso, para luego ser ensamblado con el techo.

Parte frontal 8° La fabricación del frontal va dando

forma a la carrocería, allí se trabajará
para adaptar parabrisas, adecuar la
cabina del piloto y algunos acabados
en fibra de vidrio.

9° La parte posterior culmina la

estructura de la carrocería, una
secuencia interesante de tareas en
perfiles tubulares y un proceso de
soldadura muy importante. Parte Posterior

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 10° El revestido de la carrocería se
puede realizar con plancha galvanizada
y el método de unión puede ser por
soldadura o remachado que es el más
común. Actualmente se usa aluminio
presentando ventajas de corrosión y
peso frente a las anteriores y el
método de unión es el pegado, para lo
cual se utiliza adhesivos.

11° El acabado final que lo

constituye los confortables, acabos
interiores, el sistema eléctrico y la
pintura dan vida a un producto que
se ha convertido en una necesidad
de nuestra vida diaria: EL BUS

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Las uniones por soldadura son las más habituales.

El remachado no es una unión habitual

en la carrocería de los turismos, cuando
se emplea suele ser para unir materiales
de diferentes naturalezas. Como ejemplo
de su utilización tenemos algunos
soportes. Sin embargo, en el caso de las
carrocerías de aluminio es una técnica
empleada asiduamente y conjuntamente
con los adhesivos para realizar en
reparación, las sustituciones parciales de
diferentes piezas.

El pegado por adhesivos se va utilizando

cada día con más frecuencia por su
capacidad para unir materiales totalmente
heterogéneos, su uso más habitual suele ser
en la fijación de guarnecidos, molduras y
revestimientos.

A la hora de reparar un vehículo

siniestrado y sustituir las piezas
necesarias, el método de unión utilizado
generalmente es el mismo que el de
fábrica. Los Manuales de Reparación de
los vehículos indicarán cuales son los
tipos de uniones a utilizar en cada
situación. Las uniones por atornillado,
remachado o pegado, generalmente se
realizan de la misma forma que
originariamente, sin embargo para
realizar una unión por soldadura se

Para restablecer las condiciones de resistencia originales en las uniones por soldadura
durante la reparación de carrocerías dañadas, reviste gran importancia el conocimiento de su
comportamiento en relación con los esfuerzos a los que se van a ver sometidas, como
consecuencia del comportamiento dinámico de la carrocería, o en el caso de que se produzca
un nuevo impacto.

Además de dichos comportamientos mecánicos, la elección de uno u otro método de unión

de los elementos de la carrocería, estarán en función de:

- Los materiales a unir, dependiendo de la naturaleza de éstos.

- Los espesores de las secciones a unir, es preferible unir materiales del mismo espesor.
- La longitud de la costura de unión.
- Las solicitaciones a las que estará sometida la unión a realizar.
- La estética final del componente reparado

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Proceso de Soldadura GMAW (MIG-MAG)

Este proceso de soldadura es el preferido de este

tipo de industria por la facilidad de soldar
espesores delgados, como son las planchas y los
perfiles tubulares (2 mm). Además de ciertas
ventajas que permiten elevar la productividad y
bajar costos operativos de producción, tales como
acabado, velocidad de deposición y la versatilidad
de soldar la mayoría de los metales.

El sistema MIG/MAG es un proceso de soldadura por arco eléctrico, en el cual un alambre es

automática y continuamente alimentado hacia la zona de soldadura a una velocidad
constante y controlada. El área de soldadura y arco están debidamente protegidas por una
atmósfera gaseosa suministrada externamente, que evita la contaminación.

El voltaje, amperaje y tipo de gas de protección, determinan la manera en la cual se

transfiere el metal desde el alambre-electrodo al baño de soldadura.

Transferencia Metálica

Existen tres formas de transferencia metálica:

1. Transferencia en “Corto-Circuito”.
Transferencia Corto Circuito
Los cortos circuitos producidos por el contacto
del electrodo con el baño fundido, ocurren con
mucha regularidad, hasta 200 o más veces por
segundo. El resultado final es un arco muy
estable usando baja energía (inferior a 250
Amps.) y bajo calor. El bajo calor reduce a un
mínimo la distorsión, deformación del metal y
otros efectos metalúrgicos perjudiciales. Esta
transferencia metálica se obtiene en presencia
de dióxido de carbono (CO2) o (Ar-CO2).

2. Transferencia “Globular”.
El metal se transfiere en gotas de gran tamaño.
Transferencia Globular
La separación de las gotas ocurre cuando el
peso de éstas excede la tensión superficial que
tiende a sujetarlas en la punta del electrodo. La
fuerza electromagnética que actuaría en una
dirección para separar la gota, es pequeña en
relación a la fuerza de gravedad en el rango de
transferencia globular (sobre 250 Amps.) La
transferencia globular se utiliza para soldar
acero dulce en espesores mayores a 1/2" (12,7
mm.), en que se requiere gran penetración.

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3. Transferencia “Spray” o de Rocío.
Transferencia Spray
El metal es transportado a alta velocidad en
partículas muy finas a través del arco. La fuerza
electromagnética es bastante fuerte para expulsar
las gotas desde la punta del electrodo en forma
lineal con el eje del electrodo, sin importar la
dirección a la cual el electrodo está apuntando. Se
tiene transferencia Spray al soldar, con Argón,
acero inoxidable y metales no ferrosos como el
aluminio.

Diagrama esquemático del equipo MIG

1. Una máquina soldadora

2. Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida.
3. Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área de soldadura.
4. Un gas protector, para evitar la contaminación del baño de soldadura.
5. Un carrete de alambre de tipo y diámetro específico.

En el proceso MIG -MAG, los materiales que se usan como alambre electrodo influyen en la
calidad del cordón de soldadura y determinan las propiedades químico-mecánicas del
material depositado.

Factores que intervienen al soldar con el proceso GMAW

En el proceso GMAW como todos los procesos de soldadura, la aplicación de un cordón de

soldadura está sujeta a factores que se deban respetar, porque influyen en forma directa en
la calidad de la soldadura. Los componentes de estas condiciones son:

1. Selección del gas de protección adecuado

2. Corriente apropiada
3. Selección correcta del alambre:
4. Extensión del alambre
5. Voltaje de arco correcto
6. Ángulo de boquilla

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 Aplicaciones MAG en Carrocerías

Apropiado para la construcción del

tanque de combustible, por el
espesor pequeño de la plancha

El sistema para bisagras en bodegas, compartimientos y puertas del bus, tampoco son
ajenos a este proceso de soldadura

También las puertas son

soldadas con el proceso
MAG, pero la mayor
aplicación esta en la unión
de los perfiles tubulares.

Una aplicación importantísima y que se debe tener en cuenta en la fabricación de

carrocerías, por la seguridad de los usuarios, es el alargue del chasis, para cambiar de
modelo o construir carrocerías de 2 pisos, Mantener la linealidad al momento de realizar el
corte es de cuidado para lo cual se utilizan técnicas o dispositivos. La soldadura MAG debe
tener una aplicación correcta, con juntas adecuadas, es necesario contar con un
procedimiento de soldadura y una calificación del personal en este sector.

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Soldadura de aluminio por el procedimiento MIG

En este procedimiento de soldadura, utiliza corriente continua y polaridad invertida (+), el

mismo que asegura el decapado y la fusión del alambre - electrodo. Este procedimiento,
utilizable para los productos con espesor superior a 2,5 mm. El proceso puede ser
automatizable y si es manual se llama comúnmente soldadura semi-automática.

En combinación con arco pulsado se puede soldar chapa fina desde 0,06 mm. Lo cual lo
hace recomendado para soldar carrocerías ya que es típico que en la distribución del calor,
el 70 % corresponda al electrodo, por lo tanto el baño de fusión es relativamente ancho y
de escasa profundidad resultando en poca penetración.

La ventaja determinante para el uso de polaridad positiva consiste en el efecto rompedor de

la película de óxido del arco, con tal eficacia, que dicha película ya no sea obstáculo para
conseguir una buena calidad en la soldadura. El mecanismo para este efecto rompedor de la
película de óxido no es completamente conocido, pero una explicación, es que se debe al
bombardeo de la superficie de iones metálicos positivos análogo a la limpieza de superficies
por chorreo.

Aunque el arco tiene esta propiedad no se debe prescindir de la eliminación del óxido antes
de empezar la soldadura. El arco no es capaz de romper las películas de óxido gruesas
formadas durante la laminación de planchas en caliente, sino sólo las capas finas que se
forman después de la limpieza..

Desde hace algunos años, los constructores de material de soldadura proponen fuentes de
corriente pulsante. Este equipo permite soldar espesores delgados de 1,5 a 4 mm, con
mucha facilidad. Para los espesores medios y gruesos, su ventaja con relación a las fuentes
clásicas no está demostrada.

Material de aporte para soldar aluminio

No existe una norma general para la elección de los materiales de aportación debido al tipo
de utilización y al parámetro que interese más en cada caso. Las de alto contenido en
magnesio AlMg5 (EN AW 5356-5556) dan mayor resistencia, mientras que la de AlSi5 (EN AW
4043) es más resistente a la fisuración y proporciona mejor flujo de metal durante el proceso
de fusión de las aleaciones templables. Este tipo de aleaciones (AlCu - AlMgSi - AlZn), no se
deben soldar con material de aportación del mismo grupo de aleación por el riesgo de
fisuración. En el caso de que el material se vaya a anodizar posteriormente a la soldadura, se
evitará el material de aportación AlSi5 porque cogerá en la zona de soldadura un color muy
oscuro. Con el fin de reducir el peligro de la corrosión bajo tensión y aumentar la resistencia,
se ha añadido Cu a las aleaciones de AlZnMg. Al hacer esto también empeora la soldabilidad.
Diversas investigaciones señalan que se puede añadir como máximo 0,2% de Cu, antes de
que el peligro de fisuración en caliente aumente considerablemente, se elige en este caso el
AlSi5 (EN AW 4043).

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 Atmósfera Controlada

Como gases de protección para la soldadura

MIG, se usan siempre los gases inertes Argón y
Helio. Durante la soldadura el gas inerte enfría
la boquilla de soldadura y protege, al mismo
tiempo, al electrodo y al baño de fusión. El gas
también participa en el proceso eléctrico en el
arco. Los gases comerciales que generalmente
se usan son los siguientes:

- Argón, pureza 99,95 %.

- Argón + Helio (30/70, 50/50) para soldadura MIG, da un baño de fusión más amplio y
caliente.
- El Argón puro es el gas que con mayor frecuencia se usa y se debe emplear en la
soldadura normal de taller, puesto que es mucho más económico y requiere menor
flujo de gas. El Helio se usa sólo cuando se exige mayor penetración, por ejemplo, en
soldadura en ángulo o cuando se suelda un material muy grueso.

Tabla de amperios aconsejada para la soldadura

GMAW
Diámetro del hilo Corriente (A)
0,8 mm 80 - 140
1,2 mm 120 - 210
1,6 mm 160 - 300
2,4 mm 240 - 450

Corrosión en la estructura de carrocerías

El material más utilizado en la fabricación de carrocerías es el acero, debido a sus

características de dureza y resistencia. Sin embargo, dado que se oxida muy fácilmente, los
fabricantes optan por el uso de planchas de acero con algún revestimiento, que impida que
entre en contacto directo con el oxígeno y la humedad de la atmósfera. Son lo que se
denominan recubrimientos metálicos.

El factor corrosión es la restricción más grave de competencia de la industria carrocera

peruana frente a otros fabricantes, es por esa razón que el tiempo de garantía es corto en
comparación a otras empresas extranjeras que ofrecen un periodo más largo.

En la actualidad todos los elementos de protección anticorrosiva, desde el material utilizado

hasta los recubrimientos protectores, son la causa de que los fabricantes de vehículos
ofrezcan actualmente hasta 12 años de garantía anticorrosión. Por ello, a la hora de efectuar
una reparación en el taller es necesaria la reposición de todas las protecciones anticorrosivas
que se hayan perdido o haya sido necesario eliminar.

La mayoría de empresas utilizan la plancha con algún elemento protector y existe una
tendencia a utilizar las panchas galvanizadas y todos sus perfile también. Normalmente los
perfiles se realizan por inmersión cubriendo la parte externa e interna.

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Aplicar soldadura sobre estos perfiles
tubulares, se presenta una serie de
problemas respecto a la soldabilidad, ya que
el Zinc que las protege hace difícil controlar
el arco y por lo tanto conseguir una unión
soldada correcta.

Mediante una técnica operativa

correcta pueden conseguirse
soldaduras de alta calidad con
características de tracción, fatiga y
doblado análogas a las que se obtienen
con acero sin galvanizar.

Solamente en el caso de aplicaciones muy críticas debe considerarse la posibilidad de que el

zinc que pueda contaminar el cordón de soldadura influya sobre las propiedades de la unión.

Es recomendable utilizar el proceso de soldadura MAG y evitar en lo posible el proceso

SMAW (electrodo revestido) por la gran cantidad de salpicaduras que produce. También
aumentar el flujo de gas, sin exagerar el aumentar amperaje, eso no es recomendable por
que evapora el zinc, perdiéndose así las características de protección de la misma.

Es importante tener en cuenta el movimiento de la antorcha, de tal manera que permita la

salida de vapores del zinc, que originan la porosidad, falta de fusión, y arco inestable, para lo
cual debe mantenerse un arco muy corto. Podrá notarse que se pierde control de deposito al
momento de soldar de allí la importancia del movimiento.

MIG BRAZING una alternativa para soldar planchas galvanizadas

El proceso de soldadura que mejor se adapta a las chapas galvanizadas es la soldadura MIG
Brazing, puesto que la energía aportada es aproximadamente un 20% inferior al de la
soldadura MAG tradicional, disminuyendo así el riesgo de eliminación de la capa protectora
de zinc. El uso de la soldadura MIG-Brazing no interfiere en el mantenimiento de la
protección del zinc.

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La soldadura MIG-Brazing es una soldadura al arco eléctrico, en la que el material de
aportación, CuSi3 (aleación de cobre y silicio al 3%), es protegido mediante una campana de
gas inerte, por ejemplo, argón.

Este tipo de soldadura se engloba en las

denominadas soldaduras fuertes y se
diferencia de los procesos de soldadura MAG
tradicionales en que alcanza una temperatura
superior a los 427 ºC, pero siempre por debajo
de la temperatura de fusión del metal base.
De esta manera, se produce la fusión del
material de aportación que, por capilaridad,
penetra en el metal base, dando origen a la
unión de los metales. Las ventajas de este tipo
de soldadura son claras: permite obtener
cordones de calidad, manteniendo la
protección anticorrosiva y logrando uniones de
alta resistencia, puesto que la aportada por el
cordón de soldadura es superior a la propia
resistencia del metal base. Por otro lado, los
riesgos de perforación, deformación o
aparición de porosidades, que suceden con MIG Brazing
otro tipo de soldaduras sobre chapas finas
(0,7 mm a 1,5 mm), disminuyen, evitando
pérdidas de tiempo, tanto en la reparación
como en la fabricación de este tipo de chapas.
Se reducen también las proyecciones y, por
tanto, las operaciones finales de limpieza. MAG

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Calificación del Procedimiento de Soldadura y Calificación de Soldadores en
Carrocerías

Los códigos de soldadura son normas recomendadas de desarrollo tecnológico en el

campo de la soldadura que ya han sido probadas en países industrialmente, mas
avanzados y que el seguimiento de los mismos, garantiza confiabilidad en un producto
terminado con óptima calidad debido a sus exigencias tecnológicas, ya sea en el área de
la construcción de recipientes a presión, estructuras cargada estáticamente o en la
instalación de oleoductos para conducción de petróleo o sus derivados.

Para obtener soldaduras satisfactorias diversos códigos y especificaciones requieren que

los procedimientos de soldadura para la realización de un trabajo sean probados.

Existen dos tipos básicos de calificación en el área de soldadura:

Calificación del Procedimiento y Calificación del Personal. El primero tiene en cuenta el

diseño de la junta, posición, material base, material de aporte, procesos de soldadura y
sus parámetros como: Precalentamiento, temperatura entre pases y tratamiento de post-
calentamiento. La Calificación del personal a su vez se divide en tres: Calificación de
soldadores, calificación de operadores y calificación de punteadores. Las pruebas además
de la inspección visual requieren:

¾ Ensayos destructivos: Tensión, Doblez, Macro ataque, Impacto y Otros.

¾ Ensayos no destructivos: Radiografía y Ultrasonido.

Los requerimientos específicos dependen de cada código desarrollado. Se debe establecer

un (WPS) en donde se indiquen las variables como: material, proceso, junta, posición y
espesor ser utilizados en un trabajo particular.

La prueba del procedimiento de soldadura es ejecutada por el fabricante o contratista de

acuerdo a los parámetros dados por el código en particular.

Los resultados de las pruebas de calificación del procedimiento de soldadura son

registrados en un documento llamado PQR y es usado como base para respaldar el WPS.

Los códigos y las especificaciones son la documentación básica que rige y guía la práctica
de soldadura. Estos documentos sirven para:

¾ Fabricar productos soldados que cumplan con la calidad requerida.

¾ Suministrar una real y razonable protección a la vida, la propiedad ye el medio
ambiente.

Las normas incluyen códigos, especificaciones, recomendaciones practicas, clasificaciones,

métodos y guías.

Los códigos difieren de las especificaciones en que su uso es generalmente aplicado a un

proceso de fabricación, mientras que las especificaciones están asociadas por lo general a
un producto.

Las practicas y guías recomendadas son normas que ofrecen principalmente ayudas de
uso.

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AWS ha publicado seis códigos cada una de las cuales cubren diferentes tipos de
aplicaciones industriales de la soldadura, a saber:

1. AWS D1.1 Código de estructuras soldadas - Acero

2. AWS D1.2 Código de estructuras soldadas - Aluminio
3. AWS D1.3 Código de estructuras soldadas - Platina de acero
4. AWS D1.4 Código de estructuras soldadas - Acero de refuerzo
5. AWS D1.5 Código de puentes soldados
6. AWS D9.1 Código de soldadura de platinas metálicas.

El espesor que se maneja por lo general en producción para carrocerías es de 2 mm,

por lo tanto de estas normas para el procedimiento en soldadura y calificación
del soldador t e n d r í a m o s q u e u s a r e l c ó d i g o A N S I / A W S D
1 . 3 , y a q u e t o m a e n c o n s i d e r a c i ó n espesores menores de
1/8” (3.2 mm), en acero.

Secuencia de Calificación de Procedimientos de Soldadura

1. Seleccionar las variables de soldadura

2. chequear el equipo y los materiales para que sean apropiados
3. monitorear el armado de las juntas y la soldadura de las probetas, registrando los
valores reales utilizados para las variables más importantes, y las observaciones
pertinentes.
4. Seleccionar, identificar y remover los especimenes de pruebas requeridos.
5. Probar y evaluar los especimenes.
6. Revisar los resultados de las pruebas para asegurar el cumplimiento con los
requisitos del código aplicable.
7. Liberar el procedimiento de soldadura para ser utilizado en producción.
8. Calificar los soldadores individualmente de acuerdo con este procedimiento.
9. Monitorear el uso del procedimiento durante su producción para garantizar que
continúa produciendo resultados satisfactorios.

Calificación de soldadores
Una vez que el procedimiento de soldadura ha sido calificado, no se puede utilizar hasta
que los soldadores hayan sido calificados de acuerdo con la variables de ese
procedimiento. Las pruebas de calificación de soldadores se han diseñado para evaluar el
nivel de capacidad y habilidad de cada individuo para ejecutar satisfactoriamente las
soldaduras de producción.

Las posiciones usadas en producción para la fabricación de carrocerías son:

¾ Posición Plana

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 ¾ Posición Horizontal

¾ Posición Vertical descendente y ascendente

¾ Posición sobre cabeza.

P. Vertical

P. Horizontal P. Sobre cabeza

Los tipos de junta más comunes en producción son:

a) A tope

Descripción de
dimensiones
Perfiles

Tubo Rectangular 80 x 40 x 2

b) Filete (angular) Tubo Rectangular 60 x 40 x 2

Tubo Rectangular 50 x 40 x 2

Tubo Rectangular 50 x 25 x 2

Tubo Cuadrado 40 x 40 x 2

Tubo Cuadrado 25 x 25 x 2

Espesor de perfiles tubulares = 2mm

Tipo de gas: Mixto
Flujo de gas: 20 C.F.H
Electrodo: ER-70S6
Diámetro de alambre- electrodo: 0,8 mm.

Según estas variables de producción debe elaborarse el procedimiento y calificación.

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