Documentación Original para El Pedido No.70350 - ES

Documentación original para
el pedido no. 70350

de Haarslev Industries A/S
Descripción
Secador de discos 2578-HM (SN: 6004, SN: 6005)
Horario de lubricacion
Documentación técnica adicional
Haarslev Industries A/S

www.haarslev.com
Traducción del manual original de
instrucciones para
el secador de discos 2578-HM
Pieza No. 108-1239

www.haarslev.com
Secador de discos
Introducción
A fin de aprovechar al máximo su secador de discos y mantener la garantía, es importante que lea
detenidamente el manual de instrucciones y siga las instrucciones y pautas relacionadas con la
seguridad, la operación y el mantenimiento.
Calidad
Una autoridad neutral inspecciona todos los secadores de disco. Es más, se realiza una prueba
estándar antes de cada envío.
Símbolos
Este símbolo de seguridad y advertencia indica que la sección en cuestión contiene reglas y
pautas de seguridad importantes para la prevención de accidentes.
Este símbolo indica la necesidad de usar protección auditiva.
Este símbolo indica el peligro de quemaduras por superficies calientes.
Este símbolo indica la necesidad de usar guantes.
Este símbolo indica el riesgo por un piso resbaloso.
Riesgo por gases tóxicos.
Se debe utilizar la protección respiratoria con el suministro de aire.
Este símbolo indica el riesgo de daños personales por componentes rotativos.
Este símbolo indica el riesgo de lesiones por corriente eléctrica.
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Secador de discos
Indice
1. Especificaciones técnicas........................................................................................................... 5
1.1 Corrosión permisible........................................................................................................... 6
1.2 Sistema de condensado...................................................................................................... 8
2. Instrucciones de seguridad......................................................................................................... 9
3. Uso de la máquina...................................................................................................................... 13
3.1 Descripción....................................................................................................................... 13
3.2 Uso inadecuado y contraindicaciones............................................................................... 14
4. Transporte y manipulación........................................................................................................ 15
5. Montaje y conexión.................................................................................................................... 16
5.1 Montaje............................................................................................................................. 16
5.2 Esquemas......................................................................................................................... 20
5.3 Conexión........................................................................................................................... 21
5.4 Ruido y Vibración.............................................................................................................. 22
5.5 Riesgos residuales............................................................................................................ 24
5.6 Cargas sísmicas................................................................................................................ 26
5.7 Posicionamiento de las palas............................................................................................ 27
6. Control y operación.................................................................................................................... 28
6.1 Operación.......................................................................................................................... 28
6.2 Parada de emergencia...................................................................................................... 30
6.3 Paro prolongado................................................................................................................ 31
6.4 Almacenamiento a largo plazo.......................................................................................... 32
6.5 Retiro del servicio . ........................................................................................................... 34
6.6 Sistemas........................................................................................................................... 35
6.7 Irregularidades y paro....................................................................................................... 36
7. Mantenimiento............................................................................................................................ 37
7.1. Instrucción para el personal de mantenimiento y limpieza.............................................. 38
7.2 Limpieza manual............................................................................................................... 39
7.3 Mantenimiento rutinario..................................................................................................... 40
7.4 Cambio de aceite en el engranaje.................................................................................... 42
7.5 Cambio de aceite en la unidad de cojinetes..................................................................... 43
7.6 Ajuste de correas en V...................................................................................................... 44
7.7 Sustitución/apriete de la empaquetadura ........................................................................ 45
8. Instrucciones para las reparaciones........................................................................................ 47
8.1 Sustitución de correas trapezoidales................................................................................ 47
8.2 Sustitución de motor......................................................................................................... 48
8.3 Desmontaje del reductor................................................................................................... 49
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Secador de discos
8.4 Sustitución del cojinete en el extremo conducido............................................................. 52

8.5 Sustitución del cojinete en el extremo del reductor........................................................... 54
8.6 Sustitución de junta rotativa para vapor............................................................................ 62
8.7 Sustitución de aros de grafito en la junta rotativa para vapor........................................... 63
8.8 Sustitución de junta rotativa para condensado................................................................. 64
8.9 Sustitución de aros de grafito en la junta rotativa para condensado................................ 66
8.10 Sustitución de palas........................................................................................................ 67
8.11 Montaje de los tornillos en el cuello del eje..................................................................... 68
9. Lista de piezas de repuesto...................................................................................................... 70
9.1 Piezas de repuesto rapa el secador de discos................................................................. 71
Camisa de vapor..................................................................................................................... 71
9.2 Piezas de repuesto para el rotor 2578-HM....................................................................... 74
9.3 Piezas de repuesto para el eje, extremo de accionamento.............................................. 75
9.4 Piezas de repuesto para el eje, extremo conducido......................................................... 76
9.5 Piezas de repuesto para unidad de accionamiento.......................................................... 77
9.6 Piezas de repuesto para unidad de cojinete, extremo de accionamiento......................... 78
9.7 Piezas de repuesto para unidad de cojinete, extremo conducido..................................... 79
9.8 Piezas de repuesto para el prensaestopas....................................................................... 80
9.9 Piezas de repuesto para la junta rotativa para condensado, 3½”..................................... 81
9.10 Piezas de repuesto para la junta rotativa para vapor 5”................................................. 83
9.11 Piezas de repuesto para el sistema de condensado....................................................... 85
9.12 Piezas de repuesto para el sistema de ventilación del rotor, 3”...................................... 87
9.13 Piezas de repuesto para una mirilla de inspección......................................................... 88
9.14 Piezas de repuesto para un raspador............................................................................. 89
9.15 Piezas de repuesto para una pala tipo Positive/Negative............................................... 90
9.16 Piezas de repuesto para una pala tipo Neutral............................................................... 91
9.17 Piezas de repuesto para la tapa final, extremo reductor................................................. 92
9.18 Piezas de repuesto para tapa final, extremo conducidodo............................................. 93
9.19 Piezas de repuesto para camisa de vapor...................................................................... 94
Piezas de repuesto para unidad de entrada de vapor para camisa de vapor......................... 94
Repuestos para tuberías de condensado para camisa de vapor............................................ 95
Piezas de repuesto para sistema de condensado para camisa de vapor............................... 96
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Secador de discos
1. Especificaciones técnicas
Fabricante: Haarslev Industries A/S
Oficina central: Bogensevej 85, Haarslev
5471 Sonderso, Dinamarca
Tel. : +45 63 83 11 00
Fax : +45 63 83 11 20
Tipo: Secador de discos 2578-HM
Superficie de calefacción 595 m2

Espesor de discos: 10 mm
Longitud: 16057 mm
Anchura: 3753 mm
Altura: 4103 mm
Peso de embarque: 122 000 kg

Peso de trabajo máximo: 194 000 kg
Reductor engranaje: Santasalo 4TC710N

Relación de engranaje: I=175,79
Motor: Hoyer HMC3315 L2-4

Potencia: 200 kW
Velocidad: 1500 rpm
Voltaje: 400 V
Frecuencia: 50 Hz
Transmisión: correas en V
Cojinetes: Rodamientos de rodillos a rótula tipo C4
Entrada de vapor: 5” junta rotativa

Salida de condensado: 3½” junta rotativa
Dirección de rotación del rotor, visto del lado del reductor engranaje:
Presión calculada: 10 bar
Consumo:
Consumo de vapor máximo: 8940 kg/h a 10 bar
Enfriamiento de aceite - aire: SHP18/A164/FF25V/IA
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Secador de discos
1.1 Corrosión permisible
El secador de discos está aprobado para trabajar a una presión de trabajo máxima permisible
(maximum allowable working pressure) MAWP. Los discos del rotor son producidos con sobre espesores
para asegurar la seguridad absoluta bajo MAWP así como para tolerar un nivel determinado de
desgaste / corrosión del espesor de las paredes de los discos.
Una vez excedido el desgaste las normas de corrosión permisible, se debe retirar el secador de discos
del servicio.
En ciertos casos es posible disminuir la MAWP bajo la que funciona el secador desgastado. Esto
se hace para que los discos del rotor puedan tolerar más desgaste / corrosión. Tanta reducción de
la MAWP exclusivamente se debe efectuar después de ser aprobada por autoridades competentes
locales. También se deben sustituir las válvulas de seguridad de sobrepresión y la placa de datos.
Por favor, póngase en contacto con Haarslev Industries para calcular la reducción de la MAWP para su
secador.
En este manual de instrucciones se pueden encontrar unos ejemplos de la MAWP reducida y los
cálculos correspondientes a la corrosión permisible.
O-A=xx mm
O O-B=xx mm
A
O-C=xx mm
B
O-D=xx mm
C O-E=xx mm
D
E
General Disco
Corrosión permisible,
mm 2.0 3,5
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Secador de discos
Placa de datos
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Secador de discos
1.2 Sistema de condensado
Un purgado satisfactorio del condensado es muy importante para el funcionamiento correcto del
secador.
La salida del condensado del rotor se realiza mediante un tubo sifón. Para que el purgado se realice
como corresponde es importante que el tubo esté colocado verticalmente y hacia abajo.
Esto se verificará con precisión durante el montaje del eje y de la junta rotativa.
En principio, el condensado debe tener la misma pureza que el agua destilada.

Consulte los estándares internacionales adjuntos.
Requisitos del condensado

pH 9 < pH < 10
Ácido carbónico, CO2 mg/kg < 25
Cloruro, Cl -
mg/kg < 0.05
mval/kg < 0.01
Dureza, Ca2+ & Mg2+
°dH < 0.03
Hierro, Fe mg/kg < 0.05
Cobre, Cu mg/kg < 0.01
Conductividad, 25°C µS/cm < 20 *
Contenido de oxígeno mg/kg < 0.01
Consumo de KMnO4 mg/kg < 10
Aceite mg/kg <1
* A menudo < 10, pero cada planta tiene su propio valor típico.
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Secador de discos
2. Instrucciones de seguridad
La máquina no debe exponerse a daños, golpes o efectos similares, ya que esto puede provocar
que la máquina no funcione al máximo durante la operación.
Antes de la conexión eléctrica: verifique que la tensión y la frecuencia coincidan con la placa de
datos del motor de engranajes.
Sólo el personal cualificado y debidamente instruido debe operar la máquina.
Asegúrese de que no haya piezas extrañas (metal, etc.) en la máquina durante el

funcionamiento.
Antes de suministrar el vapor HAY que controlar que todas las conexiones, bridas, etc., están
montadas como corresponde con las empaquetaduras y pernos / tuercas ajustados. Hay que
purgar y limpiar todas las tuberías antes de suministrar el vapor al sistema del vapor.
La presión y temperatura del funcionamiento de la máquina están indicadas en el capítulo 1.

No se debe incluir la máquina en las líneas de producción con la temperatura / presión más
altas de las indicadas. Haarslev Industries no se hace responsable, declinando cualquier tipo
de responsabilidad por accidentes así cómo lesiones personales producidos por causa de
superación de los valores diseñados. Ver la placa de datos del motor (motores).
No se deben abrir las tapas de inspección ni las bocas / puertas de alimentación ni de descarga
durante el funcionamiento de la máquina.
Para las máquinas de procesamiento por lotes: debe asegurarse de que la puerta de descarga
esté cerrada mientras se alimenta la máquina con el material biológico.
La máquina debe estar equipada con la protección adecuada contra sobrepresión. Válvulas de
seguridad automáticas deben estar instaladas según las reglas y normas efectivas. No se deben
instalar ningunas válvulas entre la máquina presurizada y la válvula de seguridad.
La válvula de seguridad debe estar calibrada para la presión de trabajo máxima permisible para
la máquina o más bajo. Se puede encontrar el valor de presión de trabajo máxima permisible en
la placa de datos de la máquina o en la representación de la placa de datos en este manual.
No se debe suministrar el vapor al rotor si el rotor no está en rotación. Sólo se puede hacerlo por
un periodo breve antes de arrancar la máquina después de una parada larga. Esto se hace para
no dañar el rotor.
No se debe cambiar el aceite antes de apagar y asegurar la alimentación al motor.
No mezcle el aceite mineral con el sintético. No mezcle los diferentes tipos de aceites, aunque
sean de la misma marca.
Tenga cuidado con los bordes afilados.
La máquina no debe funcionar únicamente con huesos.

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Secador de discos
Al limpiar el exterior, asegúrese de que, en ningún caso, se limpien las partes eléctricas con un
limpiador de alta presión
Si los niveles de ruido exceden los 80 dB(A), es obligatorio el uso de protección auditiva.
La zona alrededor de la máquina puede ser resbaladiza por causa del aceite o grasa y se debe
limpiar regularmente para evitar accidentes.
Antes de llevar a cabo tareas de mantenimiento y reparación:
- Vacíe la máquina del material biológico.

- Asegúrese de detener la alimentación / descarga del material biológico.
- Apague y asegure la alimentación al motor (motores).
- Apague y asegure el suministro del vapor, colocando una brida ciega en la conexión de bridas
en la entrada del vapor.
- Reduzca la presión en la máquina / rotor / camisa de vapor.
- Deje enfriar la máquina hasta que la temperatura de las superficies sea lo suficientemente baja
como para que no se produzcan riesgos de quemaduras (50 ºC o menos).
- Asegúrese de que las tuberías hacía / desde los sistemas externos estén cerradas y aisladas.
Todos los trabajos de mantenimiento / reparación se deben realizar según los reglamentos de
Seguridad y Salud para Espacios confinados.
Riesgo de gases tóxicos.

Todos los espacios confinados deben ser bien ventilados. Se debe efectuar un examen de la
atmósfera interna en el espacio confinado. Si no haya sido efectuado el examen de la atmósfera,
se debe utilizar la protección respiratoria con el suministro de aire.
No trabaje solo.
Utilice siempre líneas o cordones de seguridad para trabajos en superficies elevadas.
Peligro de heridas por alta temperatura. Si es necesario llevar a cabo el mantenimiento de la

máquina poco después de detenerse la misma, habrá que tener en cuenta el peligro de heridas
por alta temperatura (deberá usarse guantes y ropa de protección anticalorica).
Para las máquinas de procesamiento por lotes: se deben desmontar y limpiar regularmente
todos los tapones, enchufes y boquillas de la placa frontal. Se deben sustituir si se muestra la
corrosión.
Para las máquinas equipadas con células de carga: la corriente de soldadura puede dañar
las células. Si hay que realizar soldadura eléctrica en cualquier parte de la máquina se debe
conectar el cable de tierra a la parte que va a soldar. Si no, se debe desmontar la unidad de
célula de carga, aislando la célula.
10
Secador de discos
Normas de seguridad - personal
El comprador / usuario responsable debe asegurarse de que el personal que trabajará con la máquina
(operario, personal de limpieza o de mantenimiento, etc.) cuenta con el conocimiento necesario y está
familiarizado con las instrucciones de uso y las ha comprendido.
Solo están autorizadas a acceder a la máquina aquellas personas que, como parte de su trabajo, así lo
requieran.
En caso de que sea necesario proporcionar el acceso a la instalación a personas que no conocen
su función (por ejemplo, con relación a la reparación, visitantes o demostración), se deben tomar las
precauciones de seguridad adecuadas. .
Normas de seguridad - operación
Cerciórese de que la máquina se use de manera segura y de que esté en buenas condiciones
mecánicas.
La máquina solo se podrá usar cuando se hayan tomado todas las precauciones de seguridad y
funcione correctamente; es decir, que los protectores, las rejillas, las cubiertas, etc., estén firmemente
sujetados con pernos, etc.No se debe reparar, mantener ni limpiar la máquina, cuando se encuentra en
funcionamiento.
Normas de seguridad - limpieza, mantenimiento y reparación
Solo las personas cuyo trabajo incluye estas tareas, pueden realizar la limpieza, el mantenimiento y la
reparación.
Ante cualquier apertura de la máquina para un trabajo de inspección habrá que tener en cuenta los
siguientes puntos:
- Pare totalmente la máquina cortando el fluido eléctrico desde el cuadro de maniobra o bien del
disyuntor general de la máquina y áislela del resto de los sistemas de alimentación, ya sean de
fuentes de energía como de los sistemas de alimentación y descarga de producto.
- Pare la suministración del vapor, colocando una brida ciega en la conexión de bridas en la entrada
del vapor.
- Deje enfriar la máquina tomando el tiempo necesario debido a la inercia térmica hasta que la
temperatura de las superficies sea lo suficientemente baja como para que no se produzcan riesgos
de quemaduras.
Se deben trabajar según todas lar reglas y normas de seguridad locales así como las instrucciones del
capítulo 2 del manual.
Antes de entrar al secador/digestor para limpiar la parte interior asegúrese de que la válvula
para la ventilación de vapores esté totalmente cerrada y aislada. Se deben observar todos los
procedimientos locales de Seguridad y Salud para el trabajo en las áreas reducidas o espacios
confinados.
Haarslev Industries A/S no se hace responsable, declinando cualquier tipo de responsabilidad ante
cualquier daño o accidente por las válvulas que tienen fugas.
Es responsabilidad del comprador asegurarse de que el personal que lleva a cabo tales tareas
de limpieza, mantenimiento y reparación esté informado acerca de la ubicación de los diversos
interruptores en la instalación.
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Secador de discos
Capacitación e instrucción del personal
Los operadores y el personal del servicio deben obtener la capacitación y las instrucciones diferentes.
Operadores:
Los operadores deben estar instruidos en la operación segura del sistema y tener acceso a este manual
en todo tiempo.
Personal del servicio:

El personal del servicio, efectuando los trabajos del mantenimiento, debe poseer, cómo mínimo, el
conocimiento básico mecánico y debe obtener las instrucciones necesarias para realizar los trabajos. El
personal del servicio debe tener acceso a este manual en el tiempo de los trabajos.
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Secador de discos
3. Uso de la máquina
El secador de discos ha sido diseñado para el secado
/ cocción continuo de los materiales biológicos,
previamente esterilizados o hidrolizados.
El secador no debe ser utilizado para ningún otro

material que el indicado. Póngase en contacto con
Haarslev Industries A/S en caso de que necesite el
secador para otro tipo de uso.
Asegúrese de que no puedan introducirse

objetos extraños, como metal, en el secador.
3.1 Descripción
El secador de discos está calentado indirectamente

por vapor y opera continuamente.
Una de sus características es la construcción del rotor.

El rotor consta del tubo central sobre que se suelda
una gran cantidad de discos colocados verticalmente
y en paralelo con paredes dobles. Esta construcción
logra una superficie de calentamiento concentrada y
una construcción sólida.
Para asegurar una superficie del disco parcialmente

autolimpiante, están montados los raspadores en el
interior del secador. Estos raspadores penetran entre
los discos para evitar que el producto gire con el rotor.
En la periferia de cada disco se encuentran fijadas las

palas. Algunas son de construcción neutral, mientras
que otras pueden estar montadas en la posición
inclinada hacia la dirección de transporte positiva o
negativa. Durante el proceso de secado, estas palas
causan un movimiento intensivo del producto y dirigen Note: Dibujo puede variarse un poco de su
la sustancia a través del secador en la dirección axial. modelo.
Cuando se arranca el secador, hay que ajustar el
posicionamiento de las palas para obtener un nivel
regular del material biológico.
Para asegurar que la supervisión se realice de una

forma sencilla, las puertas, que son fáciles de abrir, se
colocan a lo largo del secador.
El vapor del proceso de secado se purifica en el domo

de vapor.
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Secador de discos
3.2 Uso inadecuado y contraindicaciones
El secador de discos está diseñado para el secado / cocción continua de productos biológicos, así cómo
para secar más los productos previamente esterilizados o hidrolizados.
No se debe sobrellenar la máquina, ya que esto podría provocar un funcionamiento defectuoso, el

fallo del sistema así cómo causar riesgos para el usuario.
Nunca debe operar la máquina las personas afectadas por el alcohol y / o el consumo de drogas.
No se debe funcionar la máquina con otros productos que para los que está diseñada. Por favor,
póngase en contacto con Haarslev Industries en caso de duda.
Haarslev Industries no se hace responsable, declinando cualquier tipo de responsabilidad ante

cualquier daño o accidente causado por el uso inadecuado de la máquina.
No son permitidas modificaciones de cualquier parte de la máquina sin ponerse en contacto con
Haarslev Industries, que no se hace responsable por ningún daño ni peligro causado por tantas
modificaciones.
Uso inadecuado de la máquina así cómo uso de la máquina para productos inadecuados
provocarán la pérdida total de la garantía.
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Secador de discos
4. Transporte y manipulación
La máquina no debe exponerse a daños, golpes o efectos similares durante el transporte, ya que
esto puede provocar que la máquina no funcione al máximo durante la operación.
Para desplazar el secador se utilizan las argollas de suspensión.
- Controle que las correas de elevación no raspen la coraza, el motor, etc.

- No levante por medio del eje.
- El secador debe ser elevado como se indica en la ilustración.
Peso total: 122 000 kg.
GEAR END DRIVEN END

66.000KG 66.000KG
15° MAX
15° MAX
2500
(2111) 12400 (1546)
5333
4103 ±50
G G
16057 ±100 3753 ±100
14145 H ( 1:20 )
1570 875 95
935
935
2800
2800
G-G ( 1:100 )
935
935
875 875
13450
TOTAL SHIPPING WEIGHT: 122.000KG

SHIPPING WEIGHT: 122.000KG
LOAD A: 66.000 LOAD B: 56.000KG
NOTE! THE DYRER EXPANDS IN LENGTH
MAX. WORKING WEIGHT: 194.000KG DIRECTION WITH UP TO 25MM
LOAD A: 102.000 LOAD B: 92.000KG WHEN OBTAINING FULL WORKING TEMPERATURE!
15
Secador de discos
5. Montaje y conexión
Por razones de seguridad, es importante que se
sigan cuidadosamente las instrucciones de este
manual.
En el momento de recibir el secador, es necesario

comprobar si ha sido dañado en tránsito, en particular
revisar que los reductores, motor, acoplamientos y
boquillas de engrase, etc. no hayan sido expuestos a
golpes, sacudidas o similar durante el transporte.
A A
Asegúrese de que no haya piezas extrañas (metal,
etc.) en el secador y que todas las cubiertas estén bien
fijadas.
5.1 Montaje
La elevación del secador de discos se efectuará según

el procedimiento que se describe en el capítulo 4.
El reductor se monta directamente sobre el eje del

rotor y se fija al armazón con el soporte de par.
Antes del montaje de los tubos y sinfines al secador,

hay que asegurarse de que estén limpios y de que no
haya cuerpos extraños.
Se deben purgar los tubos de vapor y de condensado

antes de conectarlos a las válvulas y los filtros para
prevenir que las impurezas penetren las válvulas y las
dañen.
Asegúrese de que se retiren los soportes de transporte C D

Dibujo 5.1
(A) para los cojinetes y (B - si están montados) en
el cuerpo antes de arrancar la máquina (consulte el
dibujo).
El soporte de transporte A está colocado entre el eje y
la tapa exterior (al exterior de la tapa).
El dispositivo de protección B está colocado entre el
extremo del rotor y la tapa exterior (al interior de la
tapa).
El soporte de transporte A se retira del modo siguiente:

1. Afloje la tuerca (C).
2. Atornille los pernos (D) en los soportes.
3. Retire los soportes de transporte. B B B B
Dibujo 5.2
El soporte de transporte B se retira del modo
siguiente:
1. Corte las soldaduras. Note: Dibujos pueden variarse un poco de
2. Asegúrese de que todas las piezas estén su modelo.
desmontadas.
16
Secador de discos
Coloque el secador de discos en un edificio cerrado.
Asegúrese de que el secador se instala sobre

una superficie sólida que puede soportar el peso
de la máquina, incluso a plena carga, según las
especificaciones técnicas del capítulo 1.
Por causa de la expansión térmica es importante

fijar el secador correctamente a la base. El acero
se expande hasta 2 mm por metro a la temperatura
normal del funcionamiento de 185º.
Dibujo 5.3
Fije las planchas de acero en la base de hormigón
para soldar sobre ellas las células de carga. (dibujo
5.3)
Las células de carga (si están suministradas) deben

fijarse a la plancha de acero (dibujo 5.4)
Monte las células de carga a los pies del secador Dibujo 5.4
según el dibujo 5.5 para permitir al secador expandirse
en las direcciones longitudinal y transversal.
Uno de los pies del secador en el extremo del reductor

está fijado en los cuatro lados, mientras que el otro
pueda moverse en la dirección transversal.
Uno de los pies en el extremo conducido puede

moverse en la dirección longitudinal, mientras que el
otro se mueva cómo en la dirección longitudinal, tanto
transversal.
Dibujo 5.5
Si el secador de discos está montado correctamente
según las direcciones del este manual, las vibraciones
y el nivel del ruido estarán en un nivel aceptable.
Haarsev Industries no se hace responsable de ningún

daño, causado por las vibraciones ni por la expansión
térmica.
17
Secador de discos
A-A ( 1:50 )
3272
DIRECTION OF ROTATION
(CW)
4103
B
2392
1740
1718 2035 CONDENSATE OUTLET

(3753) (STATOR) DN50 PN16
(16551)
2655 11820 2076
2631
1 ½" PIPE THREAD
SOCKED AND PLUG 481
A 1 ½" PIPE THREAD
SOCKED AND PLUG
C C
A
MATERIAL OUTLET
430 x 430
18
Secador de discos
MATERIAL INLET
430 x 430 VAPOUR OUTLET
Ø635
CONDENSATE STEAM INLET (STATOR)
DN50 PN16
OUTLET (ROTOR)
DN50 PN16
D E
STEAM INLET (ROTOR)

DN125 PN16
STEAM INLET
LIGHT SOURCE IN EVERY (STATOR)DN50 PN16
E ( 1:10 ) SECOND HATCH

VAPOUR OUTLET
16x 14 Ø681
Ø635
Ø721 D ( 1:10 )
MATERIAL IN-/OUTLET
500
250
16x 14
430
250
500
540
B ( 1:50 )
430
540
7x 1½" CONNECTIONS
(FOR PT100 TEMPERATURE TRANSMITTERS)
14145
1570 C-C ( 1:50 ) 875
SHIPPING WEIGHT: 122.000KG

935
935
LOAD A: 66.000 LOAD B: 56.000KG

2800
2800
MAX. WORKING WEIGHT: 194.000KG

LOAD A LOAD A: 102.000 LOAD B: 92.000KG LOAD B
NOTE! THE DYRER EXPANDS IN LENGTH
935
935
DIRECTION WITH UP TO 25MM

WHEN OBTAINING FULL WORKING TEMPERATURE!
875 875
13450
19
Secador de discos
5.2 Esquemas
Diagrama de Tuberías e Instrumentación
20
Secador de discos
5.3 Conexión
La materia prima / los productos derivados de animales entran en el secador de discos mediante un
sistema de transportadores sinfines, según el Diagrama de Tuberías e Instrumentación.
El sinfín de alimentación está conectado a la boca de entrada del secador.
En el otro extremo del secador de discos el sinfín de descarga está soldado al fondo del cuerpo del
secador.
El transmisor de temperatura (TT), situado cerca de la boca de descarga, controla la velocidad del sinfín
de descarga, lo que permite controlar la temperatura / sequedad del producto antes de su descarga del
secador. La temperatura baja disminuye la velocidad / detiene el sinfín de descarga. La temperatura alta
acelera la velocidad del sinfín.
El sistema de células de carga está conectada al sistema de mando del sinfín de alimentación y controla
el nivel del producto / materia prima en el secador mediante el PLC.
Las camisas de vapor (si montadas) se conectan al sistema de alimentación del vapor.
A través del sistema de condensado, el condensado se descarga del extremo del reductor a un tanque
abierto, del que se regresa a la caldera.
Antes de suministrar el vapor HAY que controlar que todas las conexiones, bridas, etc., estén
montadas como corresponde con las empaquetaduras y pernos / tuercas ajustados.
Conexión eléctrica
Motor: Según el capitulo 1.
Antes de la conexión eléctrica: verifique que la tensión y la frecuencia coincidan con la placa de
datos del motor de engranajes.
Todas las instalaciones eléctricas deben ser realizadas por un técnico/electricista certificado y en
conformidad con las normativas locales.
Instale un interruptor de apagado bloqueable especial para evitar la puesta en marcha inesperada
durante reparaciones.
Durante la instalación eléctrica, asegúrese de comprobar que el rotor rote en la dirección

correcta:
- Debe haber dos personas presentes cuando se compruebe la dirección de rotación.

- Compruebe la dirección de rotación utilizando el comando de inicio/parada del motor brevemente.
- Si el rotor rota en la dirección errónea, los cables conectados al motor se han montado
incorrectamente. Para corregirlo, cambie la posición de conmutación de dos de los cables fásicos
en el motor.
21
Secador de discos
5.4 Ruido y Vibración
Medición del nivel del ruido
La medición del nivel del ruido se realiza mediante el medidor “Elma 1350B” (Elma Instruments). La
precisión de la medida es de ± 1.5 dB para los niveles de 30-130dB y la frecuencia entre 31.5 Hz – 8
kHz.
La medición se realiza en 2 puntos, a una distancia de 1 metro de la unidad de accionamiento (según el

dibujo 5.6), mientras el secador funciona en seco. El nivel del ruido se mide en la fábrica, donde el valor
pico del ruido del fondo puede alcanzar unos 80 dB.
Haarslev Industries A/S recomienda el uso de protección auditiva para realizar los trabajos cerca del
secador de discos en funcionamiento.
Según el orden núm. 63, capítulo 2 § 10 del 06-02-2006 de la Inspección Laboral Danesa: Si el nivel
del ruido excede los 80 dB o el valor pico de los pulsos excede los 135 dB, se debe utilizar la protección
auditiva.
SN6004
Nivel del ruido, punto de medición 1: 62.4 dB
SN6005
22
Secador de discos
Vibración
El diseño y la construcción de la máquina reducen al mínimo las vibraciones.

Sin embargo, es necesario montar y conectar la máquina correctamente, según las explicaciones del
capítulo “Montaje y conexión”.
Los niveles de vibraciones de las máquinas se verifican antes cada embarque.
(Directiva de Máquinas 2006/42, sección 1.5.9).
23
Secador de discos
5.5 Riesgos residuales
PELIGRO DE HERIDAS POR COMPONENTES GIRATORIOS
Nunca se debe desmontar la caja protectoria para las correas trapezoidales antes de apagar y
asegurar la alimentación al motor.
Desmonte las correas ante cualquier operación de inspección, mantenimiento y reparación.
PELIGRO DE HERIDAS POR DESCARGA ELÉCTRICA
Nunca se debe remover ni desmontar los componentes eléctricos ni los cables de la máquina en
funcionamiento, ni de la máquina conectada a la red eléctrica.
Hay que apagar y asegurar la alimentación al motor, así cómo seguir todos los procedimientos
para la reparación y el mantenimiento.
PELIGRO DE HERIDAS POR ALTA TEMPERATURA
Tenga cuidado con las superficies calientes del cuerpo del secador y de las entradas y salidas
del vapor.
Deje enfriar la máquina hasta una temperatura razonable (50ºC o menos) ante cualquier
operación de servicio. Bloquee el suministro de vapor, insertando una brida ciega en el conjunto
de bridas en la entrada del vapor.
PELIGRO DEBIDO A LA ACUMULACIÓN DE GASES IRRESPIRABLES
Los gases irrespirables pueden acumular dentro de la máquina durante su funcionamiento.
Tome las precauciones necesarias, utilizando las medidas de protección personales. No se debe
abrir las puertas de inspección durante el funcionamiento de la máquina.
PELIGRO DE ESCALDADURAS
La máquina utiliza vapor a presión.
Tenga cuidado con el riesgo de pérdidas. Tome las precauciones necesarias, utilizando las
medidas de protección personales, trabajando cerca de la máquina.
PELIGRO POR SUPERFICIES RESBALOSAS
La zona alrededor de la máquina puede ser resbalosa.
Tenga cuidado trabajando cerca de la máquina, utilizando calzado apropiado.
24
Secador de discos
Attention! Attention! Slippery floor

Steam pipes and surfaces
Attention!
Toxic gasses in
the machine
while processing
25
Secador de discos
5.6 Cargas sísmicas
Después de cualquier movimiento sísmico de gravedad, que pudiera ocasionar daños materiales y
estructurales en la máquina, se valorara el nivel del riesgo en función de la intensidad del seísmo, de
acuerdo a lo detallado a continuación:
Movimiento sísmico de intensidad leve:
• No han habido grandes desperfectos en el entorno donde está instalada la máquina (por ejemplo el
edificio no ha sufrido aparentemente ningún daño).
Se procederá a parar completamente la máquina y a realizar una inspección visual de todos sus
componentes por si alguno hubiera sufrido daños.
Después de la inspección y si esta hubiera sido satisfactoria, se volverá a poner en marcha la máquina.
Movimiento sísmico de intensidad moderada:
• Ha habido desperfectos materiales en el edificio y aparentemente también en la máquina, como

puede ser la caída de objetos sobre ella, daños estructurales, daños en los equipos periféricos,
escombros, etc.
Se procederá a parar la máquina si estuviera todavía en funcionamiento (en el caso de que no hubiera
un corte de fluido eléctrico o de cualquier otra fuente de energía) siempre que esto no implicara un
riesgo sumado al ya existente.
Se realizará una inspección completa de toda la máquina, reparando en su caso los elementos
dañados.
En el caso de que la estructura de la máquina hubiera sufrido grandes desperfectos, como por ejemplo
aplastamiento, torsiones y deformaciones del cuerpo de la máquina y si esto comportara la suficiente
gravedad, se procederá a la inutilización de la misma.
Movimiento sísmico de máxima intensidad:
• Han habido grandes desperfectos materiales, como por ejemplo el hundimiento del edificio.
Se estimará, cuando las condiciones físicas del entorno lo permitan, que la máquina ha quedado
totalmente inutilizada.
26
Secador de discos
5.7 Posicionamiento de las palas
27
Secador de discos
6. Control y operación
No abre las puertas de inspección durante la operación.
6.1 Operación
Arranque inicial y arranque después de un periodo prolongado de inactividad
Compruebe que no hay el herrumbre ni impurezas en las juntas rotativas para el vapor y condensado.
Hay que abrir y limpiar las juntas antes de poner el secador en marcha por primera vez o tras un período
prolongado de inactividad.
Compruebe que todas las partes rotativas puedan moverse libremente.
Al arrancar el secador, se debe suministrar el vapor al rotor con todo cuidado y sólo brevemente.
Recomendamos seguir este procedimiento ya que una marcha en vacío puede dañar los anillos de
carbón.
Al suministrar el vapor a la máquina por primera vez, deje el vapor salir antes de los purgadores del
vapor instalados en la línea y déjelo purgar durante 2 - 4 horas, si es posible. Esta operación limpiará
las impurezas de la cámara de vapor.
Revise el purgador y el filtro de vapor. Consulte el manual de instrucciones para el purgador de vapor.
Antes de arrancar el motor por primera vez, gire el rotor para verificar que la unidad de accionamiento
funcione libremente. Esto se hace girando las correas.
Además, asegúrese de que no haya cuerpos extraños (metal, etc.) en la máquina.
Asegúrese de que se hayan retirado los soportes de transporte A para los rodamientos y B para el
cuerpo de la máquina (si se han montado) antes de arrancar el secador (consulte el capítulo 5.1).
Puesta en marcha
Normalmente se pone el secador en marcha sin el material y sin el suministro de vapor. Recomendamos
seguir estas instrucciones:
1. Abra ligeramente el suministro del vapor.
2. Arranque el motor del secador.
3. Abra lentamente las válvulas para suministrar el vapor al rotor.
4. Revise el drenaje del condensado a través de la mirilla.
5. Revise el sistema de salida del aire del rotor al lado del conjunto transmisión.
6. El material / producto húmedo se suministrará y se secará gradualmente, hasta que el llenado

sea suficiente y regular a lo largo del secador. A partir de ese momento se puede comenzar el
suministro normal del producto.
7. Si se equipa el secador con un sistema de circulación para el material seco, hay que ajustarla de
acuerdo con la producción planificada.
28
Secador de discos
8. Se puede requerir un ajuste del posicionamiento de las palas para obtener un nivel regular del
material a lo largo de la máquina. Después del primer ajuste no será necesario repetir la operación
mientras que la máquina se use para la misma función.
9. La descarga comenzará cuando la temperatura y humedad han alcanzado el nivel deseado.
Revise siempre el amperímetro y detenga la alimentación si el consumo de ampéres se alcanza a

la carga completa.
Funcionamiento normal
Después de arrancar el secador ajuste la alimentación del material para que sea lo más estable posible.
El contenido del material seco será uniformev gracias al suministro regular del vapor. Los cambios en
la cantidad o en la composición del material alimentado pueden causar desviaciones. Los métodos del
ajuste son dos:
1. Cambiar la presión de vapor:

- Reducir la presión si el material está demasiado seco.
- Aumentar la presión si el material está demasiado húmedo.
El efecto de esta manipulación no aparece inmediatamente.
2. Si el secador está equipado con un transportador sinfín de descarga, se debe ajustar la velocidad
del tornillo de descarga de acuerdo con el contenido de humedad en el material. Monte un medidor
de humedad o un termómetro si es necesario.
Si el material está más húmedo de lo habitual, reduzca las rpm, lo que resultará en el período de
secado más prolongado. Si el material está demasiado seco, aumente las rpm, lo que resultará en
el período de secado más corto.
No debe someter el motor del secador a sobrecargas. Normalmente la alimentación se para de

forma automática al exceso de carga.
Apagado del secador
Para parar el secador, siga estas instrucciones:
1. Asegúrese de detener la alimentación del material biológico.
2. No se recomienda apagar la máquina antes de que el material en el secador esté seco. El período
de funcionamiento, una vez interrumpida la alimentación del material biológico, dependerá de la
consistencia del material.
3. Una vez el material está seco, cierre las válvulas de vapor.
4. El rotor se debe vaciar completamente de condensado. Recomendamos parar el rotor 10 minutos,

aproximadamente, después de cerrar las válvulas de vapor.
Normalmente no se necesita vaciar el secador del producto si estará apagado por períodos cortos. Por
el contrario, recomendamos dejar que funcione por un período corto una vez interrumpido el suministro
de material. Estos pasos requieren un par más débil para el arranque nuevo del secador e impiden la
sobrecarga del motor.
29
Secador de discos
6.2 Parada de emergencia
No existe ningún paro de emergencia a pie de máquina, ya que esto no reduce el tiempo de parada de
los componentes giratorios. (Según la “Directiva de máquinas 2006/42/CE”, párrafo 1.2.4.3).
Gracias a la inercia del rotor así cómo a la relación alta de velocidad entre el motor y el rotor, el rotor no
puede detenerse inmediatamente después de pulsar la parada de emergencia.
Se han tomado precauciones siguientes con el fin de minimizar los riesgos:
- el secador está diseñado cómo una máquina cerrada;

- los componentes giratorios cuentan con las protecciones adecuadas.
30
Secador de discos
6.3 Paro prolongado
Antes de parar el secador para un periodo prolongado (más de 2 - 3 días), hay que vaciar la máquina
del material biológico.
Operaciones a efectuar antes de un nuevo arranque:
1. Compruebe la condición y la tensión de las correas en V.
Se recomienda disponer de un juego adicional de las correas en V así cómo de un tapón fusible y
el aceite para el acoplamiento hidráulico.
2. Suministre el vapor al rotor.
3. Arranque el motor del secador de discos. Si el motor se arranca y el rotor se gira sin ningún
problema, siga el procedimiento normal de arranque.
El rotor no se gira:
1. Abra el suministro del vapor al secador para calentar el material dentro de la máquina.
2. Intente arrancar el motor de nuevo. Se debe tener en cuenta que tenga que pasar el tiempo
suficiente entre los intentos de arrancar el motor para evitar su sobrecalentamiento.
3. Si la máquina no se arranca, ajuste el arranque estrella-triángulo al cero e intente el arranque

directo. Si se utiliza el arranque suave, ponga el tiempo de rampa de aceleración al cero.
31
Secador de discos
6.4 Almacenamiento a largo plazo
- La planta debe ser almacenada a una temperatura constante en torno a las 5-25°C.
- Todas las superficies de acero sin pintar (sin embargo, no las superficies de acero inoxidable)
deben ser revestidas con Tectyl 506EH para evitar la corrosión.
- Se debe limpiar la planta de los residuos del producto y del lodo poco después del cierre de la
producción.
- Después del periodo de almacenamiento, es necesario llenar todos los reductores así como los
cojinetes con aceite nuevo.
Preservación de las máquinas / partes de máquinas:
- El secador debe operar durante unos 30 minutos cada mes con el objetivo de asegurar una
lubricación suficiente de partes del reductor y de los rodamientos.
- Todas las superficies de acero sin protección (sin embargo, no las superficies de acero inoxidable)
deben ser revestidas con Tectyl 506EH para evitar la corrosión.
- Sigue las instrucciones del fabricante para el cierre / la conservación del reductor. Véase las
instrucciones para la operación / el mantenimiento del reductor (documentación técnica adicional).
- Las superficies externas sin protección deben ser revestidas con Tectyl 506EH, donde sea
aplicable.
Preservación de los cojinetes durante un almacenamiento prolongado:
Para evitar la corrosión de los cojinetes y las cajas de cojinetes, es recomendable lubricar los cojinetes y
las partes internas antes de someterlos a un almacenamiento prolongado.
32
Secador de discos
Protección contra la corrosión:
1. Drene el aceite de la caja de cojinetes.
2. Desmonte la parte superior de la caja de

cojinetes.
3. Lubrique suficientemente todas las superficies de

la caja asó como los componentes internos con
Castrol Tribol 1390/220.
4. Vuelva a montar la parte superior de la caja de

cojinetes y llenarla completamente con Castrol
Tribol 1390/220.
5. El lubricante debe permanecer en el cojinete

durante unos 15 minutos antes de drenar el aceite
hasta un nivel habitual.
6. Es recomendable que los cojinetes sean girados

durante media hora cada mes.
Repita los pasos 1 - 5 cada 6 meses. Si el aceite está

contaminado con el condensado / el agua, se lo debe
drenar completamente de la caja de cojinete antes de
repetir los pasos 1 - 5.
Lubricantes recomendables:
Para la protección contra la corrosión / el

almacenamiento:
Castrol Tribol 1390/220 (aceite PolyGlycole).
Para la operación normal: véase el capítulo 7.3

“Mantenimiento rutinario”.
33
Secador de discos
6.5 Retiro del servicio
El desmontaje y retiro del servicio deben llevarse a cabo de tal manera que minimiza los riesgos de
exposición de los operarios.
Es necesario elegir los materiales de fabricación que sean lo menos nocivos posible.
Al desmontar el secador de discos:
- Asegúrese de desconectar la alimentación eléctrica y el suministro del vapor.
- Drene todos los líquidos.
- Se pueden reutilizar motores, reductores, sensores, etc., si no han sufrido daño.
- Desmonte todos los cables y componentes eléctricos.
- Se pueden reciclar los materiales de fabricación, cómo piezas de hierro y acero.
- Se puede reutilizar el bastidor del secador, si no ha sufrido daño.
Todos los procedimientos de retiro y reciclaje se deben efectuar de un modo aceptable del medio
ambiente y en la conformidad con las normas ambientales locales.
34
Secador de discos
6.6 Sistemas
Sistema de vapor
El vapor se suministra al rotor a través de una junta rotativa y se puede regular mediante una válvula.
No se debe suministrar el vapor al rotor del secador mientras el rotor no gira. Esto se permite
exclusivamente poco antes del arranque de la máquina, porque:
1. La expansión del calor sin rotación del rotor puede dañar los rodamientos.
2. Sólo durante la rotación se puede realizar el drenaje del condensado de los discos.
Sistema de condensado
Un drenaje satisfactorio del condensado es muy importante para el funcionamiento del secador.
La salida del condensado del rotor se realiza mediante un tubo sifón. Para que el drenaje del rotor se
realice como corresponde, es importante que el tubo esté colocado verticalmente y hacia abajo. Esto se
verificará con precisión durante el montaje del eje y de la junta rotativa para vapor.
Condensado:
En principio, el condensado debe tener la misma pureza que el agua destilada. Consulte los estándares
internacionales adjuntos.
Requisitos del condensado

pH 9 < pH < 10
Ácido carbónico, CO2 mg/kg < 25
Cloruro, Cl- mg/kg < 0.05

mval/kg < 0.01
Dureza, Ca2+ & Mg2+ °dH < 0.03
Hierro, Fe mg/kg < 0.05
Cobre, Cu mg/kg < 0.01
Conductividad, 25°C µS/cm < 20 *
Contenido de oxígeno mg/kg < 0.01
Consumo de KMnO4 mg/kg < 10
Aceite mg/kg <1
* A menudo < 10, pero cada planta tiene su propio valor típico.
Sistema de salida de aire
El aire sale del rotor a través de un purgador de aire, colocado sobre la junta rotativa para condensado
en el eje de accionamiento.
Cada junta de salida de aire funciona separadamente y no se la debe cerrar por medio de las válvulas.
Si el sistema de salida de aire sopla continuamente o si directamente no lo hace, se lo debe desmontar
e inspeccionar.
35
Secador de discos
6.7 Irregularidades y paro
Si el efecto de secado es demasiado bajo:
- Compruebe el suministro y la presión del vapor.

- Revise el flujo del condensado a través de la mirilla de inspección del sistema de condensado.
- Asegúrese de que la salida de condensado no sea bloqueada.
- Verifique que no haya presión en la cámara de cocción del secador y que el sistema de
condensado funcione debidamente.
- Asegúrese de que el material alimentado no sea más húmedo que normalmente.
- Revise el sistema de salida de aire.
- Verifique que no haya escapes de vapor del rotor al material.
- Compruebe que la instalación de tubo sifón sea correcta.
- Asegúrese de que el sifón no tenga fugas.
Alimentación inferior o irregular del secador:
Compruebe la alimentación y la descarga del material.

Averigüe, donde en el secador el nivel del material esté demasiado bajo o demasiado alto, y compruebe
la posición y el número de las palas. Añada o desmonte las palas hasta que el nivel en el secador sea
suficiente.
Sistema de salida de aire:
En las válvulas de escape de aire la pieza móvil puede quedarse atascada, debido a la suciedad, al
daño etc., lo que puede causar que el vapor se dirija al aire. Si se detectan escapas, las válvulas de
descarga de aire deben ser limpiadas o sustituidas.
Sistema de vapor:
La junta rotativa para vapor debe estar apretada durante el funcionamiento de la máquina. Si hay
escapes, compruebe la boquilla Q y los aros de empaquetadura, sustituyéndolos si es necesario. Vea
también el capítulo 8.
Sistema de condensado:
Si el sistema de condensado no funciona satisfactoriamente:

- Desmonte y limpie los purgadores de vapor. Compruebe los inyectores y las válvulas.
- Compruebe y limpie los filtros.
- Verifique que el tubo de sifón esté montado correctamente y no sea defecto.
- Asegúrese de que no haya presión en el tubo de condensado.
- Compruebe la bomba de condensado (si hay).
Rodamientos:
- Compruebe la temperatura y el nivel de ruido.

- Compruebe el tipo de aceite y el nivel de aceite.
- Asegúrese de que no se hayan dañado los rodamientos.
- Compruebe la tolerancia en el rodamiento.
36
Secador de discos
7. Mantenimiento
Es necesario llevar a cabo tareas de mantenimiento para evitar la interrupción de producción y la
necesidad de reparaciones costosas.
Nunca repare, limpie internamente o cambie el aceite antes de que el suministro eléctrico del
motor reductor haya sido apagado y asegurado.
Se debe montar un interruptor con mecanismo de cerradura especial, para prevenir un arranque
imprevisto durante las reparaciones.
Tras unas horas de funcionamiento:
- Apriete las tuercas y tornillos de su secador.

- Verifique el nivel de aceite del reductor. Rellene el aceite, si es necesario.
- Verifique la tensión de las correas trapezoidales. Ajuste, si es necesario.
- Compruebe las empaquetaduras. Apriete, si hay escapes.
Nunca mezcle aceite mineral con aceite sintético. Nunca mezcle diferentes tipos de aceite, aunque
sean de la misma marca.
Utilice las partes originales para las reparaciones. Véase las listas de piezas de repuesto.
Limpie los filtros del sistema de condensado una vez a la semana durante unos primeros meses de
funcionamiento de la máquina. Posteriormente es necesario limpiarlos por lo menos dos veces al año.
37
Secador de discos
7.1. Instrucción para el personal de mantenimiento y limpieza
El vapor se suministra al rotor del extremo accionado del secador, de donde se transfiera a los discos
con las paredes dobles.
El motor eléctrico, conectado al reductor, gira el rotor.
En la periferia de los discos, están montadas las palas que dirigen el producto a través del secador.
El rotor alcanza una temperatura de 185 ºC. El material biológico se seca gracias al contacto con una
superficie de calentamiento grande del rotor y de los discos. (Vea el dibujo 7.1 abajo).
El condensado de vapor sale del lado del reductor.
Todos los trabajos de mantenimiento / limpieza se deben realizar según los reglamentos de
seguridad de este manual así cómo los reglamentos e instrucciones locales.
Note: El dibujo puede variarse un poco de su máquina.
38
Secador de discos
7.2 Limpieza manual
Mientras se llevan a cabo tareas de mantenimiento y limpieza:
Tenga cuidado con el piso resbaloso alrededor del secador de discos.
Al limpiar el exterior, asegúrese de que, en ningún caso, se limpien las partes eléctricas, sensores
ni cojinetes con un limpiador de alta presión.
Apague y asegure la alimentación al motor antes de llevar a cabo las tareas de mantenimiento /
limpieza.
Siga todos los procedimientos del capítulo “Instrucciones de seguridad”.
Normalmente no es necesario limpiar el interior del secador.

Si es necesario limpiar el interior del secador:
- vacíe la máquina del material biológico;
- apague y asegure el suministro del vapor, colocando una brida ciega en la conexión de bridas en
la entrada del vapor.
Asegúrese de cerrar y aislar la válvula de vapor.
Todos los trabajos de mantenimiento / reparación se deben realizar según los reglamentos de
Seguridad y Salud para Espacios confinados.
Sólo personal cualificado debe limpiar el interior del secador de discos.
Coloque un cartel bien visible en el cuadro de maniobra o en el disyuntor general que diga:
ATENCIÓN!
NO CONECTAR
PERSONAL EFECTUANDO TAREAS DE MANTENIMIENTO EN LA MÁQUINA
Desmonte las correas en V del motor; apague y asegure la alimentación al motor; desconecta el
medio de calefacción antes de entrar el secador de discos.
Deje enfriar la máquina hasta que la temperatura de las superficies sea lo suficientemente baja
como para que no se produzcan riesgos de quemaduras (50 ºC o menos) antes de abrir las
puertas de inspección.
Tenga en cuenta que ciertos elementos mantienen después de su desconexión una inercia, por lo
que habrá que asegurarse de que el elemento en cuestión se haya detenido completamente.
Llevando a cabo tareas de limpieza / mantenimiento en el interior de la máquina: si no es posible

limpiar el rotor sin girarlo, asegúrese de que no haya el riesgo para el personal y nadie se dañe.
Después de la limpieza / mantenimiento: vuelva a montar todas las puertas de inspección y
conectar los sistemas de calefacción y alimentación eléctrica. Asegúrese de que no haya piezas
extrañas (metal, etc.) en la máquina antes de arrancarla.
39
Secador de discos
7.3 Mantenimiento rutinario
Prensaestopas en
Tipo de grasa /
el extremo frontal y Mantenimiento
aceite
posterior
Ajustar por pérdidas. Cambiar la empaquetadura si es
Cada día
necesario.
Eje para Tipo de grasa /

Mantenimiento
prensaestopas aceite
Texaco Multifak
Cada semana Limpiar y engrasar con grasa resistente a alta temperatura.
EP2
Tipo de grasa /
Reductor Mantenimiento
aceite
Cada día Verificar filtraciones de aceite. Rellenar si es necesario. Tipo de aceite
Cada semana Verifical el nivel de aceite. rellenar si es necesario. depende
del medio
Cada 6 meses y cada ambiente y la
Sustituir el filtro de aceite.
vez se cambie el aceite temperatura.
Tipo y cantidad
Después de 500-800
Primer cambio de aceite. de aceite:
horas
consultar el
Después de 1 año - Cambio de aceite posterior. Cada año si se usa el aceite manual del
12000 horas mineral. Cada 12000 horas si se usa el aceite sintético. reductor.
Tipo de grasa /
Cojinetes Mantenimiento
aceite
Cada semana Verificar el nivel de aceite. Rellenar si es necesario.
Cada 6 meses Abrir la caja de cojinetes y verificar el cojinete.
Después de 300 - 500
El primer cambio de aceite.
horas Statoil Loadway
PG 680
Haarslev Industries recomienda ampliamente este intervalo
para los cambios de aceite posteriores. Sin embargo, se lo
Cada 2 - 3 meses
puede variar depende del ambiente y las condiciones de la
operación.
Tipo de grasa /
Cojinetes Mantenimiento
aceite
Cada semana Engrasar con grasa resistente a alta temperatura. Texaco Multifak
Abrir la caja de cojinete y controlar el cojinete. EP2 / Texaco
Cada 6 meses Haarslev Industries recomienda tambien abrir la caja de Starplex HT1
cojinete o limpiar la grasa vieja / seca.
40
Secador de discos
Tipo de grasa /
Correas Mantenimiento
aceite
Comprobar tensión. Apretar si es necesario. Comprobar
Cada semana
desgaste. Sustituir todas las correas si es necesario.
Tipo de grasa /
Filtro Mantenimiento
aceite
Limpieza:
Primera semana: Cada día
Mes posterior: una vez a la semana.
Posteriormente: cada 6 meses.
Tipo de grasa /
Válvula de seguridad Mantenimiento
aceite
Cada mes Abrir manualmente. Limpiar la válvula si es necesario.
Tipo de grasa /
Motor Mantenimiento
aceite
Lubricar los cojinetes y controlarlos (consultar la instrucción Texaco Multifak
del motor) EP2
Junta rotativa para Tipo de grasa /

Mantenimiento
vapor en el eje aceite
Si el vapor se filtra verificar allanamiento o cambiar la
arandela de carbón.
Tipo de grasa /
Purgador de aire Mantenimiento
aceite
En caso del filtrado continuado de vapor limpiar o
reemplazar el purgador de aire.
Tipo de grasa /
Aros de desgaste Mantenimiento
aceite
Controlar cada vez que se cambia la empaquetadura.
Cambiar si es necesario.
Tipo de grasa /
Palas Mantenimiento
aceite
El mes primero - cada
semana Verificar que los pernos de las palas estén intactos y
Posteriormente - cada ajustados.
mes
Boquilla de
Tipo de grasa /
inspección para el Mantenimiento
aceite
tubo sifón
Cada año Sustituir las juntas y los pernos.
41
Secador de discos
7.4 Cambio de aceite en el engranaje
Véase el manual de instrucciones para el engranaje para el procedimiento del cambio de aceite.
Véase el capítulo “Mantenimiento rutinario” y la tabla de lubricación para los intervalos de mantenimiento
y el tipo de aceite recomendado.
Note: el dibujo puede variarse un poco de su tipo de engranaje.
El cambio de aceite se ha de realizar con en reductor en estado caliente.
42
Secador de discos
7.5 Cambio de aceite en la unidad de cojinetes
Haarslev Industries A/S recomienda efectuar el primer

cambio de aceite después de 300-500 horas de
funcionamiento y cada 2-3 meses posteriormente.
Recuerde comprobar el nivel de aceite una vez a la
semana.
Vea el capítulo “Mantenimiento rutinario”.
Procedimiento del cambio de aceite:
Apague y asegure la alimentación al motor.
Asegúrese de que se haya detenido el rotor.
Tenga cuidado con el aceite caliente!
Asegúrese de que ningunas piezas extrañas

entren la unidad de cojinetes mientras se lleva o
vacía el aceite.
1. Compruebe que la palanca (4) está en la posición

cerrada. Note: el dibujo puede variarse un poco de
su modelo.
2. Quite el perno (3).
3. Fije el tapón de drenaje en el lugar del perno (3)

para evitar una pérdida de aceite.
4. Mueva la palanca (4) en la posición abierta. Si el

aceite se agota lentamente o si no se agota, será
posible superar el caudal de aceite retirando el
tapón de ventilación (1).
5. Al vaciar el aceite, mueva la palanca (4) en la

posición cerrada. Quite el tapón de drenaje y
vuelva a insertar el perno (3).
6. Quite el tapón de ventilación (1) (si no se ha

hecho todavía).
7. Introduzca la cantidad de aceite correspondiente

al nivel necesario. Compruebe que el nivel de
aceite sea el correcto a través de la mirilla del
nivel de aceite (2).
8. Vuelva a enroscar el tapón de ventilación (1).
43
Secador de discos
7.6 Ajuste de correas en V

No se debe ajustar las correas en V (correas
trapezoidales) antes de apagar y asegurar la
alimentación al motor.
Una tensión correcta de las correas es vital para 4

la marcha del accionamiento así cómo para la
vida de las correas trapezoidales.
No se debe apretar demasiado las correas en V

por el riesgo de dañar los cojinetes en el motor y
en el reductor.
1. Afloje el perno (6) y quite la tapa de inspección.
2. Compruebe la tensión de las correas, utilizando

un tensímetro. Apriete, si es necesario, apretando
2 tuercas (4) debajo del soporte del motor.
3. Vuelva a montar la tapa y el perno (6).
Nota: un dibujo ejemplo, puede variar un poco de su

máquina. 6
L
1/2L
DEFLECTION
K
L= K= K = Fuerza (N) Flecha en mm.

Distancia entre centros, Fuerza (N) Las correas en V nuevas
mm
857,4 desde 37,26 a 40,20 desde 32,36 a 34,2 9,00
44
Secador de discos
7.7 Sustitución/apriete de la empaquetadura

A B
Sustitución de la empaquetadura en el extremo de

accionamiento y/o en el extremo conducido se realice
del modo exactamente igual.
Antes de sustituir la empaquetadura:
- Apague y asegure la alimentación al motor.

- Deje enfriar la máquina hasta que la temperatura de
las superficies sea lo suficientemente baja como para
que no se produzcan riesgos de quemaduras (50 ºC o
menos).
Apriete de la empaquetadura
1. Asegúrese de que el casquillo del prensaestopas

(A) alcanza el anillo exterior (B). C D
2. Apriete los pernos (C) un poco. E
3. Mida la distancia (D) entre el casquillo del
prensaestopas y el prensaestopas en cuatro
puntos. Ajuste los pernos de manera que la
desviación general sea inferior a 1 mm.
4. Ahora, apriete todos los pernos media vuelta
cada vez hasta que sea suficiente. Al menos 7
mm del casquillo del prensaestopas debe estar
dentro del anillo exterior en el momento, cuando
la empaquetadura está apretada.
E1
5. Después de unas horas de funcionamiento,
compruebe si el prensaestopas está apretado.
Vuelva a apretarlo si es necesario.
Sustitución de la empaquetadura
1. Afloje los pernos (C) del casquillo del

prensaestopas (A) de manera que pueda
extraerse.
2. Retire la empaquetadura vieja.
3. Prepare unos trozos (E) de empaquetadura
nueva, cortándolos a una longitud adecuada,
y envuélvalos alrededor del eje, colocándoles
escalonados.
Nota: algunos tipos de empaquetadura se envían
pre-cortadas.
45
Secador de discos
4. IImportante: puntos de uniones de los trozos de

empaquetadura nueva se deberán colocarse E
con una compensación (de 180º, si se usan 2 ó
4 trozos de empaquetadura; de 60º, si se usan 3
trozos de empaquetadura).
Si la empaquetadura no está escalonada, podría
producirse una fuga del prensaestopas.
5. Empuje el casquillo del prensaestopas (A) en su

lugar y apriete los pernos (C). Hay que lubricar
los pernos antes de insertarlos en el casquillo de
E1
prensaestopas. Se utiliza pasta Molykote para los
pernos de acero inoxidable; se utiliza grasa de
cobre para los pernos de acero dulce.
Nota: su modelo de prensaestopas puede

variarse de lo muestro al derecho. Sin embargo,
el procedimiento del apriete / sustitución de
empaquetadura quedará lo mismo.
E2
46
Secador de discos
8. Instrucciones para las reparaciones
Antes de sustituir el motor, el reductor,

empaquetaduras o cojinetes:

menos).
Siga todos los procedimientos de seguridad, indicadas
en el capítulo 2.
8.1 Sustitución de correas trapezoidales
1. Desmonte la tapa para las correas (A).
2. Afloje 2 tuercas (B) debajo del soporte del motor.
3. Desmonte la polea superior para las correas (C).

A B
4. Quite las correas (D).
5. Monte las correas nuevas y apriete las tuercas

(B) debajo del soporte del motor para apretar las
correas (véase el capítulo 7.3). Siempre se deben
sustituir todas las correas. C D
6. Monte la tapa para las correas (A).
7. Compruebe la tensión de las correas después de

unos días de funcionamiento, apretándolas si es
necesario. Vea el capítulo 7.3.
47
Secador de discos
8.2 Sustitución de motor

Antes de sustituir el motor: apague y asegure la
alimentación al motor.
1. Desconecte el cable de alimentación. Desmonte E

la tapa para las correas (A) y la polea (C) según
el capítulo 8.1. Quite las correas (D).
2. Coloque el aparato de elevación en la argolla del

motor (E). Tenga en cuenta que el motor pesa
unos 1115 kg. No es recomendable usar otros
puntos para elevarlo que no sean la argolla de
suspensión del motor.
3. Desmonte los pernos (F) que mantienen el motor

sobre el soporte (G).
4. Eleve el motor, colocándole sobre una base

sólida.
5. Verifique que la tensión y la frecuencia sean

acordes con la placa de características del motor A F B
viejo.
6. Eleve el motor nuevo en su lugar. Inserte y

apriete los pernos (F).
7. Vuelva a montar las correas trapezoidales G C D

según lo especificado en el capítulo 8.1. Quite el
aparato de elevación y monte la parte superior
de la tapa para las correas.
8. Conecte los cables eléctricos al motor nuevo.

Sólo un electricista certificado debe conectar y
desconectar los cables del motor.
9. Arranque el motor y verifique la dirección del giro

según lo especificado en el capítulo 5.2.
10. Compruebe la tensión de las correas después de

unos días de funcionamiento, apretándolas si es
necesario. Vea el capítulo 7.3.
48
Secador de discos
8.3 Desmontaje del reductor
Antes de sustituir el motor, el reductor,

empaquetaduras o cojinetes:

1
menos).
Siga todos los procedimientos de seguridad, indicadas 8 X Ø18
en el capítulo 2. Ø 340
Herramientas para el desmontaje:

Ø 311
- Una brida (1). Gordura: 25 mm.

- 6 x M24 tuercas (2) y 6 x Ø 24 arandelas.
- Una plancha redonda (3) de Ø 320 ±5 y 30 mm de
gordura.
- Un tubo (4) con el diámetro exterior de Ø 320±5,
el diámetro interior de Ø 280±5, y la longitud de
600 mm. El tubo tiene como misión exprimir el
eje para extraer el reductor. Hay que soldar la
plancha redonda en el tubo.
- 6 ejes roscados M24.
- Una bomba y un pistón de aceite.
- 4 carros de grúa (9) de 4 toneladas.
- 4 montacargas de cadena (8) de 4 toneladas
1. Desmonte el acoplamiento (si está montado en la

máquina) y el motor según el procedimiento de los
capítulos mas arriba.
2. Quite la parte restante de la tapa para los correos

en V, el polea para los correos sobre el reductor
y todas las partes desmontantes que sujetan el
motor y el reductor.
3. Cierre y aísle la válvula del suministro del vapor.

Desmonte el sistema del condensado del lado del
reductor, asegurándose de que el agua ni vapor
puedan entrar la máquina.
4. Desmonte la junta rotativa para el vapor del

extremo del eje.
5. Desconecte el cable del sensor de temperatura

(si está montado en el reductor) y desmonte el
sensor.
6. Desconecte el suministro de agua así cómo los

cables del sistema enfriador (si está montado en
el reductor).
49
Secador de discos
7. Monte las montacargas de cadena (8) en los

carros de grúa (9) y apriete las cadenas.
8. Desmonte la tapa exterior que mantiene el 8 9 5 4 3 6 1

reductor en su lugar.
9. Desmonte el soporte de par (7). Tenga en cuento

que esté pesado.
10. Monte los ejes roscados (5).
11. Coloque el tubo (4).
12. Inserte el pistón hidráulico (6) entre el tubo (4) y la

brida (1).
13. Monte las tuercas y arandelas y apriétalas

manualmente.
14. Coloque el tubo (4) con el pistón en el centro del

tubo y apriete las tuercas con una llave de tubo.
15. Conecte una manga hidráulica entre el pistón y la

bomba hidráulica.
7 2
16. Saque el reductor del eje.
Véase también el dibujo en la página siguiente.
50
Secador de discos
5 4 3 6 1
2
7
51
Secador de discos
8.4 Sustitución del cojinete en el extremo conducido
Antes de sustituir los cojinetes:

- Asegúrese de detener la alimentación / descarga del
material biológico.
- Apague y asegure el suministro del vapor, colocando
A
una brida ciega en la conexión de bridas en la entrada
del vapor.
- Reduzca la presión en la máquina / rotor / camisa de
vapor.
menos).
- Asegúrese de que las cajas de cojinetes se hayan
vaciado del aceite.
1. Desmonte el sistema de vapor y la junta rotativa. H
2. Desconecte los cables del motor.

3. Quite el prensaestopas y saque la empaquetadura
de la caja de prensaestopas (A).
4. Desmonte la parte superior del prensaestopas
(B).
5. Desmonte la puerta (C) en la parte inferior de la
tapa del extremo.
6. Retire la tapa (D) de los pies de la máquina. B
7. Quite las clavijas (si hay en su modelo) de la parte
I
inferior de la caja de cojinetes. Desmonte los
pernos (E) entre la parte inferior y el soporte para E
la caja de cojinetes (F).
8. Quite las clavijas (si hay en su modelo) entre G
el soporte y la base para la tapa del extremo y
desmonte los pernos (G) entre el soporte y la D
base.
C
9. Coloque un gato (H) debajo del centro del primer
disco e inserte una placa de 0.4” (10 mm) entre el
gato y la parte inferior de la máquina. Levante el
rotor hasta que la caja de cojinetes se separe del
soporte.
10. Fije el rotor para que no pudiera deslizarse. M
11. Quite el soporte (F). Recuerde que es pesado. J

12. Coloque las eslingas en ambos lados de la parte
L
inferior de la caja de cojinetes, apretándolas con
un aparejo. Desmonte los pernos (I) en la caja de K
cojinetes y eleve la parte superior de la caja de
cojinetes con el aparejo. F
13. Quite la parte inferior de la caja de cojinetes.
52
Secador de discos
14. Caliente el aro espaciador exterior (J) y sáquelo

afuera.
15. Desmonte el perno de bloqueo (K) de la tuerca
del eje (L) y saque la tuerca afuera.
16. Monte una tuerca hidráulica y saque el manguito
de desmontaje (M).
17. Ahora se puede desmontar el cojinete.
Vea también una descripción detallada en las páginas

siguientes.
53
Secador de discos
8.5 Sustitución del cojinete en el extremo del reductor
Antes de sustituir los cojinetes:

- Asegúrese de detener la alimentación / descarga del
material biológico.
A
- Apague y asegure el suministro del vapor, colocando
una brida ciega en la conexión de bridas en la entrada
del vapor.
- Reduzca la presión en la máquina / rotor / camisa de
vapor.
menos).
- Asegúrese de que las cajas de cojinetes se hayan
vaciado del aceite. H
1. Desmonte el sistema de condensado y la junta

rotativa.
2. Desconecte los cables del motor.
3. Desmonte el motor y el reductor. Vea los capítulos
8.2-8.4.
4. Quite el prensaestopas y saque la empaquetadura B
de la caja de prensaestopas (A).
5. Desmonte la parte superior del prensaestopas I
(B). E
6. Desmonte la puerta (C) en la parte inferior de la
G
tapa del extremo.
7. Retire la tapa (D) de los pies de la máquina.
D
8. Quite las clavijas (si hay en su modelo) de la parte
inferior de la caja de cojinetes. Desmonte los C
pernos (E) entre la parte inferior y el soporte para
la caja de cojinetes (F).
9. Quite las clavijas (si hay en su modelo) entre
el soporte y la base para la tapa del extremo y
desmonte los pernos (G) entre el soporte y la
base.
10. Coloque un gato (H) debajo del centro del primer L
disco e inserte una placa de 0.4” (10 mm) entre el
gato y la parte inferior de la máquina. Levante el M
rotor hasta que la caja de cojinetes se separe del
soporte.
11. Fije el rotor para que no pudiera deslizarse. K
12. Quite el soporte (F). Recuerde que es pesado.
J
13. Coloque las eslingas en ambos lados de la parte
inferior de la caja de cojinetes, apretándolas con
un aparejo. Desmonte los pernos (I) en la caja de F
cojinetes y eleve la parte superior de la caja de
cojinetes con el aparejo.
54
Secador de discos
14. Quite la parte inferior de la caja de cojinetes.

afuera.
16. Desmonte el perno de bloqueo (K) de la tuerca del
eje (L) y saque la tuerca afuera.
17. Monte una tuerca hidráulica y saque el manguito
de desmontaje (M).
18. Ahora se puede desmontar el cojinete.
Vea también una descripción detallada en las páginas

siguientes.
55
Secador de discos
Desmontaje de cojinetes (rodamientos de rodillos a rótula)
1. Retire la puerta en la parte inferior de la tapa del

extremo.
Coloque el gato (H) debajo del primer disco del
rotor. Utilice unas placas de metal para soportar
el rotor y para asegurarse de que esté en su
posición y no se deslice.
Para los secadores más pequeños puede ser

suficiente utilizar sólo una grúa. H
Vea también los dibujos en las páginas anteriores.
2. Levante el rotor y quite los pernos (F) para la caja

de cojinetes / soporte. Vea también los dibujos en
las páginas anteriores.
Ahora se puede desmontar el soporte para la caja

de cojinete.
3. Después de remover el soporte, coloque las

eslingas alrededor de la caja de cojinetes,
apretándolas con un aparejo para soportar la
parte inferior de la caja de cojinetes.
Saque los pernos (I) y eleve la parte superior de la

caja de cojinetes.
56
Secador de discos
4. Después de quitar la parte superior, es posible

desmontar la parte inferior de la caja de cojinetes.

J
afuera. Desatornille la tuerca del eje (L).
Quite los aros espaciadores (N), colocados en el L
extremo del reductor. La cantidad de los pernos
depende del tamaño del cojinete y la caja de
cojinetes. N
Ahora es posible bloquear la tuerca de eje en su

posición.
En los secadores más pequeños (no más grandes

que 12XX), la tuerca del eje está bloqueada por O
un anillo de seguridad (O).
En los secadores del tipo 15XX y más grande la P1

tuerca del eje está bloqueada cuando la ranura en
la tuerca (P1) encuentra la ranura del eje (P2).
Es muy importante bloquear la tuerca del eje en P2

su lugar.
57
Secador de discos
6. Al desatornillar y bloquear la tuerca del eje, se

puede sacar el manguito de desmontaje (M),
utilizando un pistón y una tuerca (R) hidráulicos.
Introduzca la tuerca hidráulica en la parte roscada
del manguito de desmontaje. Aplique presión en la R
tuerca y saque el manguito de desmontaje del eje.
M
Montaje de cojinetes
1. Al sacar el manguito de desmontaje, es posible
desmontar el cojinete viejo, sustituyéndole con un
cojinete nuevo.
2. Utilice una eslinga para levantar el cojinete que

puede ser pesado.
Verifique que todos los componentes estén

limpios.
3. Engrase ligeramente el agujero con aceite mineral

muy fluido antes de montar el cojinete nuevo.
4. Vuelva a montar el manguito de desmontaje.

Utilice una tuerca hidráulica (R) para montar el Q
rodamiento sobre el manguito de desmontaje.
5. Mida el juego radial en el rodamiento sin montar

en el eje usando galgas de espesores (Q).
6. Utilice una tuerca hidráulica para pre-tensar el

rodamiento. Compruebe que se aplica una presión
correcta a la tuerca hidráulica. Véase la tabla más
bajo.
Nota: el valor de presión es aproximado!
Siempre hay que verificar la reducción del juego
radial residual (véase más bajo).
7. Aplique la presión con la tuerca hidráulica hasta

que el rodamiento sea calado a la posición
correcta. Véase la tabla más bajo.
8. Mida el juego y verifique la reducción del juego

radial. Véase la tabla.
9. Verifique el juego radial interno después del

montaje. Véase la tabla.
1. 2. 3. 4. 5. 6.
Método hidráulico de calado Ø agujero Tuerca Presión para Calado, Reducción del
de rodamientos [mm] hidráulica pre-tensar [bar/ manguito [mm] juego radial [mm]
Montaje sobre un manguito de psi]
desmontaje
24076CCK/W33 C4 360 HMV 72 E 34.8/504.7 5.64 0.190
58
Secador de discos
8. Después de colocar el manguito de desmontaje en

su lugar, desmonte la tuerca hidráulica y atornille
la contratuerca (L) con un anillo de seguridad (si L
se aplica) y fíjela a la ranura del eje o al anillo de
seguridad.
9. Caliente el aro espaciador exterior (J) y vuelve a

montarlo en el eje. Muévalo lo más posible, hasta
que se alcance la parte roscada del eje. J
10. Ahora es posible montar la caja de cojinetes.

Limpie la parte interior de la caja. Eleve la parte
inferior y introduzca los aros espaciadores en el
extremo del reductor (N).
N
Coloque la parte superior de la caja de cojinetes y
fíjelas con tornillos.
Soporte la parte inferior de la caja de cojinetes
durante todo el proceso del montaje.
59
Secador de discos
Atención: es muy importante asegurarse de que el

cojinete esté en su posición correcta en la caja de
cojinetes.
Los dibujos muestran el montaje del cojinete en la caja

de cojinete.
60
Secador de discos
11. Eleve el rotor.

Coloque el soporte debajo de la caja de cojinetes.
Se pueden introducir unas placas delgadas de
acero para asegurar la posición correcta del
soporte.
12. Quite el gato y las placas de acero y fije la puerta S

de la parte inferior a la tapa del extremo.
13. Desatornille el tapón de ventilación (S) en la parte

superior de la caja de cojinete y cierre la válvula
de drenaje en la parte inferior antes de llenar el
aceite.
Vea también el capítulo “Cambio de aceite”.
61
Secador de discos
8.6 Sustitución de junta rotativa para vapor
Antes de reemplazar la junta rotativa o los anillos de carbon HAY que cortar el suministro de vapor
insertando una brida ciega en el acoplamiento de bridas en la entrada del vapor.
Pare totalmente la máquina cortando el fluido eléctrico.
Deje enfriar la máquina tomando el tiempo necesario debido a la inercia térmica hasta que la
temperatura de las superficies sea lo suficientemente baja como para que no se produzcan
riesgos de quemaduras
Siga todos los procedimientos de seguridad, descritas en este manual de instrucciones.
La junta rotativa se monta en el extremo del eje del rotor por medio de un accesorio compuesto de 5
partes: :
Una conexión flexible de sifón (A)
2 bridas biconos (9)
2 aros cónicos divididos (9A)
Desmontaje de la junta rotativa para vapor
1. Desatornille los pernos (13), las bridas biconos (9) y la junta de cobre (10).
2. Desmonte la junta rotativa (1).
Montaje de la junta rotativa para vapor
Vuelva a montar la junta rotativa en el orden inverso.

1. Atornille la brida biconos (9) con el aro cónico dividido (9A) y móntelos en el extremo del eje. Monte
la junta de cobre (10) en su lugar en el extremo del eje.
2. Introduzca el aro cónico dividido (9A) sobre el eje.
3. Una vez instaladas las bridas biconos sobre los aros cónicos divididos, la tubería de entrada estará
en su posición correcta.
Hay que recordar a sustituir las juntas (8 y 8R).

Ajuste la junta rotativa, apretando la tuerca (X). Se debe alinearla con el eje.
A 9 10 9 9A 31
13 4 8R 1 6 2 2A
6 8
62
Secador de discos
8.7 Sustitución de aros de grafito en la junta rotativa para vapor
Si se experimente fugas procedentes de la junta rotativa, es necesario limpiar la junta o sustituir los aros
de grafito (6) y la boquilla Q (4).
Compruebe el desgaste del aro de grafito con el valor máximo permisible indicado en la hoja informativa
para la junta rotativa.
1. Desmonte la junta rotativa (vea el capítulo anterior).
2. Saque los pernos (2A).
3. Desmonte la placa de retención (31).
4. Desmonte y compruebe el aro de grafito (6). Reemplace el aro de grafito, si está desgastado.
5. Quite los pernos (13), deslice la brida biconos (9) hacía atrás y retire el aro cónico dividido (9A).
Saque la boquilla Q (4) y el segundo aro de grafito del cuerpo de la junta (1).
6. Compruebe la boquilla Q (4), reemplazándola si es necesario.
7. Vuelva a montar la junta rotativa en el orden inverso. Monte las juntas (8, 8R, 10).
A 9 10 9 9A 31
13 4 8R 1 6 2 2A
6 8
63
Secador de discos
8.8 Sustitución de junta rotativa para condensado
Antes de reemplazar la junta rotativa o los anillos de carbon HAY que cortar el suministro de vapor
insertando una brida ciega en el acoplamiento de bridas en la entrada del vapor.
Pare totalmente la máquina cortando el fluido eléctrico.
Deje enfriar la máquina tomando el tiempo necesario debido a la inercia térmica hasta que la
temperatura de las superficies sea lo suficientemente baja como para que no se produzcan
riesgos de quemaduras. Siga todos los procedimientos de seguridad, descritas en este manual
de instrucciones.
La junta rotativa está montada en el eje del agitador con un dispositivo de montaje compuesto de las
partes siguientes:
Tubo de entrada (A)
2 bridas biconos (9)
2 aros cónicos divididos (9A)
Desmontaje de la junta rotativa para condensado
1. Saque los pernos (2A) y desmonte el cabezal (2).

2. Quite el tornillo (18) (si hay en su modelo).
3. Desmonte la tuerca (17), la arandela (15) y la placa de retención (31).
4. Desmonte los pernos (13), la brida biconos (9) y el aro cónico dividido (9A).
5. Desmonte la junta rotativa (1), aflojando las tuercas (X).
Montaje de la junta rotativa para condensado
1. Coloque la boquilla Q (4) con la junta de cobre (10) en el extremo del eje.
2. Atornille la brida biconos (9) y el aro cónico dividido (9A) con la segunda brida biconos (9B) y su aro
cónico dividido (9C), colocándolos en el extremo del eje. (Vea el dibujo en la página siguiente).
3. Los aros cónicos divididos tienen que penetrar en el centro de la tubería de entrada (A). Una vez
instaladas las bridas biconos sobre los aros cónicos divididos, la tubería de entrada estará en su
posición correcta.
Hay que recordar las juntas (8 y 8R).
4. Introduzca la tuerca (17), la arandela (15) y la placa de retención (31).
5. Introduzca el tornillo (18) (si hay en su modelo).
6. Monte el cabezal (2) y los pernos (2A).
7. Ajuste las tuercas (X) para fijar la junta rotativa. La junta se debe alinear con el eje.
64
Secador de discos
17
A 10 9B 9C 13 9 9A 1 8 31 18 2A 2
4 X 15 8R
65
Secador de discos
8.9 Sustitución de aros de grafito en la junta rotativa para condensado
Si se experimente fugas procedentes de la junta rotativa, es necesario limpiar la junta o sustituir los aros
de grafito (6) y la boquilla Q (4).
Compruebe el desgaste del aro de grafito con el valor máximo permisible indicado en la hoja informativa
para la junta rotativa.
1. Desmonte la junta rotativa (vea el capítulo anterior).
2. Saque los pernos (2A).
3. Saque la clavija hendida (18), la tuerca (17) y la arandela (15).
4. Desmonte la placa de retención (31).
5. Desmonte y compruebe el aro de grafito (6). Reemplace el aro de grafito, si está desgastado.
6. Quite los pernos (13), deslice la brida biconos (9) hacía atrás y retire el aro cónico dividido (9A).
Saque la boquilla Q (4) y el segundo aro de grafito del cuerpo de la junta (1).
7. Compruebe la boquilla Q (4), reemplazándola si es necesario.
8. Vuelva a montar la junta rotativa en el orden inverso. Monte las juntas (8, 8R, 10).
A 10 9A 9 8R 6 1 6 8 31 8 2
2A
15
9C 9B 13 4 18 17
66
Secador de discos
8.10 Sustitución de palas
Compruebe una vez a semana si las palas sean

intactas.
Es posible hacerlo mirando a través de la puerta de

inspección.
Si hay pernos flojos o si las palas doblan hacia arriba,

hay que sustituir el perno inmediatamente.
Compruebe cada mes las soldaduras de los soportes

de las palas.
Debido a las temperaturas altas hay que usar las

tuercas de retención hechas completamente de metal.
67
Secador de discos
8.11 Montaje de los tornillos en el cuello del eje
1. Enrosque el tornillo sin la contra arandela lo más posible, sino sin apretar demasiado el tornillo.
2. El espacio entre la cabeza del tornillo y la brida no debe superar los 3 mm. Por favor, contacte
Haarslev Industries A/S si el dicho espacio supera los 3 mm.
3. Los valores del momento de torsión para los tornillos con contra arandelas se muestran en la Tabla
1 (en la página siguiente). Los tornillos se deben apretar en los 4 pasos. La fuerza de torsión se
aplica a los tornillos sin tratamiento superficial. También recomendamos aplicar Molykote 1000 a la
rosca y debajo de la cabeza del tornillo. (factor de fricción 0.1).
No se debe utilizar los mismos tornillos de nuevo.
68
Secador de discos
Tabla 1 Valores de momento de torsión (Nm)
Tornillo Calidad de material 1r giro 2ndo giro 3ro giro 4to giro
M16 1.4462 70 110

M20 1.4462 120 210
M24 1.4462 200 300 360
M30 1.4462 300 500 720
M36 1.4462 600 1000 1260
M39 1.4462 800 1300 1640
M42 1.4462 1000 1500 2020
M45 1.4462 1000 1800 2530
M56 1.4462 1000 2300 3600 4900
M16 8.8 100 150
M20 8.8 150 295
M24 8.8 300 400 520
M30 8.8 500 800 1020
M36 8.8 800 1300 1780
M39 8.8 800 1600 2330
M42 8.8 1000 2000 2870
M45 8.8 1000 2300 3600
M56 8.8 1000 3000 5000 6970
M16 193 B7 100 170
M20 193 B7 170 330
M24 193 B7 200 400 570
M30 193 B7 600 900 1150
M36 193 B7 1000 1500 2010
M39 193 B7 1000 1800 2615
M42 193 B7 1000 2100 3230
M45 193 B7 1000 2000 3000 4050
M56 193 B7 1000 3000 5500 7840
69
Secador de discos
9. Lista de piezas de repuesto

Las piezas de repuesto se pueden pedir a:

Bogensevej 85
5471 Sonderso, Dinamarca
Tel.: +45 63 83 11 00
Fax: +45 63 83 11 20
9.1 Piezas de repuesto para el secador de discos
9.2 Piezas de repuesto para el rotor
9.3 Piezas de repuesto para el eje, extremo de accionamiento
9.4 Piezas de repuesto para el eje, extremo conducido
9.5 Piezas de repuesto para la unidad de accionamiento
9.6 Piezas de repuesto para la unidad de cojinete, extremo de accionamiento
9.7. Piezas de repuesto para la unidad de cojinete, extremo conducido
9.8 Piezas de repuesto para prensastopas
9.9 Piezas de repuesto para la junta rotativa para condensado
9.10 Piezas de repuesto para la junta rotativa para vapor
9.11 Piezas de repuesto para el sistema de condensado
9.12 Piezas de repuesto para el sistema de salida de aire del rotor
9.13 Piezas de repuesto para una mirilla de inspección
9.14 Piezas de repuesto para un raspador
9.15 Piezas de repuesto para una pala tipo Positive/Negative
9.16 Piezas de repuesto para una pala tipo Neutral
9.17 Piezas de repuesto para tapa final, extremo reductor
9.18 Piezas de repuesto para tapa final, extremo conducido
9.19 Piezas de repuesto para camisa de vapor
70
Secador de discos
9.1 Piezas de repuesto rapa el secador de discos

Part no. 108-1239
Pos. Descripción Cant. Pieza no.

2 Rotor 2578-HM 1 300000069948
3 Unidad de accionamiento 1 300000069949
4 Eje, extremo reductor 1 10-0001-548
5 Eje, extremo conducido 1 10-0001-546
6 Tapa final, extremo reductor 1 012-06-525
7 Tapa final, extremo conducido 1 012-06-083
8 Prensaestopas 2 012-22-036
9 Unidad de cojinete, extremo reductor 1 012-25-388
10 Unidad de cojinete, extremo conducido 1 012-25-389
11 Junta rotativa para vapor, 5” 1 012-52-037
12 Junta rotativa para condensado, 3½” 1 012-52-018
13 Raspador 77 012-40-219
14 Aro de desgaste para prensaestopas Ø 430 / Ø 400, L= 300 mm 2 300000050378
15 Sistema de condensado, 2” 1 012-14-919
16 Sistema de salida de aire del rotor, 3’’ 1 120-933
17 Camisa de vapor 1 120-419
21.8 Mirilla de inspección 4 32604
21.11 Junta Ø 68 / Ø 50 / 3 mm 2 16111
21.18 Junta DN 80 PN 100 Ø 142 / Ø 90 x 1.5 1 00.0680.089
22.4 Junta DN50 PN100 Ø107/ Ø61 3 00.0680.060
22.6 Transmisor de presión tipo Vegabar83 1 781057
22.7 Junta DN125 PN100 Ø192/Ø141 x 1.5 3 00.0680.060
22.9 Válvula de globo DN125 PN16 manual 1 761-NW125
22.50 Pala tipo POS/NEG 20 110-319
22.51 Pala tipo NEUTRAL 10 110-324
Véase los dibujos en las páginas siguientes.
71
Secador de discos
22.6
22.4
21.11 21.11 17
21.18 16 13
J ( 1:50 )
K-K ( 1:20 )
21.11
15
72
Secador de discos
L L M M
21.8
14 2 14
6 8 L-L ( 1:20 )
3 4 9 8 M-M ( 1:20 )
10
12 5 11
22.9
22.7
73
Secador de discos
9.2 Piezas de repuesto para el rotor 2578-HM

Pieza no. 300000069948
5 3 2
A-A ( 1:50 )
A
7
4
A B ( 1:10 )

2 Unidad de entrada de vapor / salida de condensado, 5” 1 22-0019-185M
Junta Metalflex “C” SPG/3004 1 16044
3 Unidad de entrada de vapor / salida de condensado, 3½” 1 10-0001-189
Junta Metalflex “C” SPG/3004 (no está indicada en el dibujo) 1 16044
4 Soporte para el tubo sifón 1 012-14-545
5 Tubo sifón, 2” 1 300000070140
6 Pala, tipo Pos / Neg 75 110-319
7 Pala, tipo Neutral 153 110-324
74
Secador de discos
9.3 Piezas de repuesto para el eje, extremo de accionamento

Pieza no. 0-0001-548

1 Piezas de repuesto para el rotor 1 10-0001-549
2 Pemo M 39 x 180 30 8853 39180TÜV
3 Placa de cierre PD 990mm 10 012-46-136
4 Tuerca M39 30 012-46-132
75
Secador de discos
9.4 Piezas de repuesto para el eje, extremo conducido

Pieza no. 10-0001-546
2 4
1
3

1 Eje, extremo conducido 1 10-0001-547
2 Perno M 39 x 180 30 8853 39180TÜV
3 Placa de cierre PD 990mm 10 012-46-136
4 Tuerca M39 30 012-46-132
76
Secador de discos
9.5 Piezas de repuesto para unidad de accionamiento

Pieza no. 300000069949
A-A ( 1:25 )
13 14
5
11 12
10

1 Reductor Santasalo 4TC710N i:175,79 refrigeración del aceite por aire 1 37888-6
2 Motor, Hoyer HMC3315 L2-4, 200 kW 4 pol 50Hz 400V 1500 rpm 1 IE3315L2-4 B3
5 Tapa 1 300000070909
10 Correas en V SPB 2840 10 SPB2840
11 Polea para correas en V SPB Ø400 1 SPB400-10
12 Manguito cónico 4040 Ø90mm 1 TAP4040-90
13 Polea para correas en V SPB Ø315 1 SPB315-10
14 Manguito cónico 3535 Ø80mm 1 TAP3535-80
Sensor de temperatura tipo TCR6 1 77197
77
Secador de discos
9.6 Piezas de repuesto para unidad de cojinete, extremo de accionamiento

Pieza No. 012-25-388
20
A-A ( 1:8 )
2 7 8 14 3 4
1
A 13
13
6
5
11
A
1 Caja de cojinete SD3168GLW 1 012-25-372
2 Rodamiento, tipo C4 1 HX24076CCK
3 Manguito de desmontaje 1 AOH24076
4 Tuerca de cierre TR360X5 1 HM3072
5 Manguito de desgaste Ø 400 / Ø 348 x 125 1 012-25-478
6 Manguito de desgaste Ø 400 / Ø 360 x 150 1 012-25-379
7 Anillo espaciador Ø 560 x 10 3 FR560/10
8 Anillo espaciador Ø 560 x 15 1 FR560/15
11 Válvula de bola ½” tipo 1050 1 HX41.8117.004
13 Empaquetadura 22 x 22 TRIPP 2719 2.75 m GPT2222
14 Tapón de ventilación para el reductor 1 37599-02
20 Soporte para el cojinete 1 set 012-38-062
# Mirilla de nivel de aceite 1 HX26013
78
Secador de discos
9.7 Piezas de repuesto para unidad de cojinete, extremo conducido

Pieza no. 012-25-389
20
A-A
2 3 4 12
A 1
11
6
11
15
9
A
1 Caja de cojinete SD3168GLW 1 012-25-372
2 Rodamiento, tipo C4 1 HX24076CCK
3 Manguito de desmontaje 1 AOH24076
4 Tuerca de cierre TR360X5 1 HM3072
5 Anillo espaciador Ø 400 / Ø 348 x 125 1 012-25-478
6 Anillo espaciador Ø 400 / Ø 360 x 150 1 012-25-379
9 Válvula de bola½” tipo 1050 1 HX41.8117.004
11 Empaquetadura 22 x 22 TRIPP 2719 2.75 m GPT2222
12 Tapón de ventilación para el reductor 1 37599-02
15 Mirilla de nivel de aceite ½” L=125 1 HX26013
20 Soporte para el cojinete 1 set 012-38-062
79
Secador de discos
9.8 Piezas de repuesto para el prensaestopas

Pieza no. 012-22-036
8
7
10

1 Caja de prensaestopas 1 111-802P
2 Prensaestopas Ø 400 1 012-22-115
3 Eje roscado M16, L=120 12 111-353G
4 Tuerca M16 12 0322 16
5 Arandela M 16 32 407-16
6 Empaquetadura Lubseal Ø 430 / Ø 480 x 25 4 LUB430/480Q
7 Aro para el prensaestopas 1 012-22-233
8 Aro para el prensaestopas 1 012-22-398
9 Tornillo M 16 - 060 20 57 16060
10 Tornillo Allen M 6 x 20 4 UN/UC06020
80
Secador de discos
9.9 Piezas de repuesto para la junta rotativa para condensado, 3½”

Piezo no. 012-52-018
1 5 3 5 4
10
16
2
15
18
6 8 9

1* Junta rotativa, tipo Johnson 2750LJRPFQ 1 2750LJRPFQ
2 Brida biconos 2 29010
3 Brida para la caja de condensado 1 011-40-009
4 Caja de condensado 1 114-725
5 Junta Ø 185 / Ø 165 / 2 2 16045
6 Buje para et tubo sifón 1 012-14-256
7 Arandela Ø 60 mm 1 407-60
8 Tuerca 2’’ 2 00.0310.112
9 Pasador de guia Ø 3 x 12 2 475 30 12
10 Tornillo de ajuste 6 9/16UNC89
15 Soporte de eje 2 114-616
16 Soporte de eje 2 114-617L
17 Arandela 33mm 4 VG0409-33
18 Clavija partida, Ø 6.3 x 63 4 0470 63 63
* Véase el dibujo y la lista de piezas de repuesto para la junta rotativa, pos. 1, en la página siguiente..
81
Secador de discos
Piezas de repuesto para la junta rotativa 2½” tipo Johnson 2600-LJRPFQ

Pieza no. 2750LJRPFQ
8 8 6 3 7 6 8R
31 16 4

3 Arandela de apoyo 1 2753
4 Boquilla Q 1 2754
6 Aro 2 2756
7 Muelle 1 2757
8R Junta 1 2708
8 Junta 2 16045
16 Placa de desgaste 1 2750-16
31 Placa de montaje 1 2750-31
82
Secador de discos
9.10 Piezas de repuesto para la junta rotativa para vapor 5”

Pieza no. 012-52-037
10
12
13
2 1
11

1 Brida para boquilla Q 2 29005
2 Soporte de eje 2 004-04-336
6 Arandela Ø 53 mm 4 004-03-307
*10 Junta rotativa 5”, tipo Johnson 950LAFRPQ 1 950LAFRPQ
11 Tuerca de ajuste 4 012-52-108
12 Clavija partida, Ø 6.3 x 63 4 0470 63 63
13 Junta de cobre 1 SJ958Q
* Véase el dibujo y la lista de piezas de repuesto para la junta rotativa, pos. 10, en la página siguiente.
83
Secador de discos
Piezas de repuesto para la junta rotativa 950LAFRPQ, 5”

Pieza no. 950LAFRPQ 5”
31 6 3 7 8R 16 4
8 8

3 Arandela de apoyo 1 SJ953
4 Boquilla Q 1 -0545706
6 Aro de grafito 2 SJ956GS
7 Muelle 1 SJ957
8 Junta 2 16046
8R Junta 1 SJ958R
16 Placa de desgaste 1 SJ9516-1
31 Placa de montaje 1 SJ95031
84
Secador de discos
9.11 Piezas de repuesto para el sistema de condensado

Pieza no. 012-14-919

1 Tubo flexible DN 50 x 500 PN 16 1 HX23093
3.1 Tanque de condensado, completo Ø 168 1 012-14-892
3.1.5 Válvula de bola 2”, tipo 1210 (parte de pos. 3.1) 1 HX391-2222-2
3.2.8 Purgador de condensado 1/2”, tipo MK 45 1 38020
3.2.11 Válvula de bola 1/2” tipo 1213 3 HX391-2222-1/2
3.3.3 Junta DN 50 PN 100 Ø 107 / Ø 61 1 00.0680.060
3.4.1 Manómetro, 0 - 10 bar 3/8” SPIRAX 1 77101
3.5 Medidor de nivel DN20 1 38030
3.8 Junta DN 20 PN 100 Ø 60 / Ø 27 x 1.5 2 00.0680.027
3.9 Junta DN 50 PN 100 Ø 107 / Ø 61 2 00.0680.060
4.1 Válvula de retención de disco, tipo DCV4, 2’’ 2 39625
4.2 Filtro DN 50 PN 16 Fig 33 2 HX44.9632.012
4.3 Purgador de vapor DN 50, tipo FT43-10C 2 38035
4.4 Mirilla DN 50, tipo SG253 2 44.8806.012
4.5 Junta DN 50 PN 100 Ø 107 / Ø 61 10 00.0680.060
4.9 Junta 2” 4 PAK2-150
4.10 Válvula de bola 2” tipo 1210 1 HX391-2222-2
5 Junta DN 50 PN 100 Ø 107 / Ø 61 4 00.0680.060
Véase los dibujos en las páginas siguientes.
85
Secador de discos
4.10 4.9 4.1 4.3 4.4 4.2 4.11
33
4.13
33
4.14
3.2.8
4.14
3.2.11
3.2.9
3.2.9
3.4.1
1 3.1
3.8 3.9
3.5
3.1.5
3.3.3
86
Secador de discos
9.12 Piezas de repuesto para el sistema de ventilación del rotor, 3”

Pieza no. 120-933
3 4

1 Tubería flexible½” 1 A08BM08BMT
3 Válvula de bola ½” tipo 1213 3 HX391-2222-1/2
4 Purgador, tipo MK 45/12 1/2” 1 38020
87
Secador de discos
9.13 Piezas de repuesto para una mirilla de inspección

Pieza no. 32604
1 4 3
Pos. Descripción Cant. Pieza No.

1 Mirilla con limpiador, tipo SW1 1 HX32281
2 Junta de silicona para mirilla 2 32282
3 Fuente de luz, 24 V / 100 W 1 32220
* Bombilla para fuente de luz 1 32220-1
4 Tornillo Allen M8 x 40 4 107-08040
* La bombilla es una parte del fuente de luz. Sin embargo, se la puede ordenar separadamente.
88
Secador de discos
9.14 Piezas de repuesto para un raspador

Pieza no. 012-40-219
60
3 4 5
6 7 8

1 Soporte para raspador 1 22-0014-046
2 Raspador, L= 1100 mm 1 012-40-220
3 Tornillo M 10 x 50 1 95 10050
4 Arandela M 10 1 0322 10
5 Tuerca M 10 1 007-97-858
6 Tornillo M 24 x 70 1 95 24070
7 Tuerca M 24 1 007-97-861
8 Arandela M 24 1 0322 24
89
Secador de discos
9.15 Piezas de repuesto para una pala tipo Positive/Negative

Pieza no. 110-319
2 1 3

1 Tuerca M12 2 0181 12SZ
2 Arandela M12 2 409-12 / A3A12D
3 Perno M12 x 45 2 95 12050
4 Pala 1 110-319-1
90
Secador de discos
9.16 Piezas de repuesto para una pala tipo Neutral

Pieza no. 110-324

1 Tuerca M12 2 0181 12SZ
2 Pala, tipo Neutral 1 110-324-1
3 Perno M12 x 45 2 95 12050
4 Arandela M12 2 409-12 / A3A12D
91
Secador de discos
9.17 Piezas de repuesto para la tapa final, extremo reductor

Pieza no. 012-06-525
2.2

2.2 Válvula de bola 1” tipo 1050 1 HX41.8117.708
92
Secador de discos
9.18 Piezas de repuesto para tapa final, extremo conducidodo

Pieza no. 012-06-083
2.2

2.2 Válvula de bola”, tipo 1050 1 HX41.8117.708
93
Secador de discos
9.19 Piezas de repuesto para camisa de vapor

Pieza no. 120-419

1 Unidad de entrada de vapor 2 300000070348
2 Tubería de condensado 1 300000070511
3 Sistema de condensado 1 300000070427
4 Tubo flexible 1 23093
Piezas de repuesto para unidad de entrada de vapor para camisa de vapor

Pieza no. 300000070348

2 Válvula de bola 2’’ tipo 1210 1 391-2222-2
3 Tubo flexible 12 23190
4 Junta DN25 PN100 Ø70/Ø34 x 1.5 24 00.0680.034
5 Junta DN50 PN100 Ø107/Ø61 2 00.0680.060
94
Secador de discos
Repuestos para tuberías de condensado para camisa de vapor

Pieza no. 300000070511
2 4

2 Tubo flexible DN25 x 200 PN16 12 23191
3 Junta DN50 PN100 Ø107/Ø61 1 00.0680.060
4 Junta DN25 PN100 Ø70/Ø34 x 1.5 1 00.0680.034
95
Secador de discos
Piezas de repuesto para sistema de condensado para camisa de vapor

Pieza no. 300000070427
5 6 7 8 11
FLOW DIRECTION
2.2
10.1
1.2
3.1

1.2 Válvula de bola 2’’ tipo 1210 1 HX391-2222-2
5 Filtro DN50 PN16 Spirax fig.3 1 44.9632.012
6 Mirilla tipo Spirax SG253 1 44.8806.012
7 Purgador tipo FT43-10C 1 38035
8 Válvula de retención 2’’ Spirax DCV 4 1 39625
10.1 Junta DN50 PN100 Ø107/Ø61 1 00.0680.060
11 Junta DN50 PN100 Ø107/Ø61 2 00.0680.060
96
HORARIO DE LUBRICACION PROYECTO: 70350
En la tabla está indicado la cantidad de aceite aproximativa. Se debe controlar visualmente que el reductor esté lleno suficientemente con aceite.
Para obtener más información vea, por favor, el manual de instrucciones de los reductores.
EL PRIMER CAMBIOS DE ACEITE ULTERIORES
MÁQUINA PIEZA NO. DESCRIPCIÓN REDUCTOR CAMBIO TIPO DE LUBRICANTE CANT. (litros) COMENTARIOS
2000 H 2500 H 5000 H 1 Año 10000 H 12000 H
CHANGE
Para más detalles ver manual de usuario de
1 108-1239 Secador de discos 2578-HM Santasalo 4TC710N 500-800hrs X Aceite mineral meropa 320 575
engranajes
Motores eléctricos
Manual del motor
hoyermotors.com
Manual
Manual
del motor
General Una alineación correcta es esencial para evitar fallos de

cojinetes, eje y vibraciones.
Este manual hace referencia a los siguientes tipos de moto- Use métodos adecuados para la alineación.
res de inducción estándar de Hoyer: Vuelva a comprobar la alineación tras el apriete final de los
HMA3, HMC3, HMA2, HMC2, HMD, HMT, MS, Y2E1, Y2E2 y YDT. pernos o vástagos.
Estos motores se fabrican de acuerdo con las normativas Compruebe que los orificios de drenaje y tapones están boca
IEC/EN 60034-1 e IEC/EN 60072. abajo. Se recomienda abrir el orificio de drenaje para los mo-
Los motores tienen una capacidad nominal para el rango de tores en exterior y que no se operen durante 24 horas / día,
temperatura ambiente de -20 °C a +40 °C y altitudes ≤1000 m de forma que el motor pueda respirar, asegurando de esta
sobre el nivel del mar. manera un motor seco.
Los motores de baja tensión son componentes para su insta-
lación en maquinaria. Cuentan con la marca CE de acuerdo Conexión eléctrica
con la Directiva de baja tensión 2006/95/EC.
El trabajo solo deben realizarlo especialistas cualificados y
Transporte y almacenamiento debe realizarse de acuerdo con las normas locales.
Antes de que comience el trabajo, asegúrese de que no hay
Compruebe si el motor presenta daños externos inmediata- ningún tipo de corriente y de que el motor no se puede vol-
mente tras su recepción y, si se encontrasen, informe inme- ver a encender. Esto también es válido para los circuitos de
diatamente al agente de expedición. Compruebe todos los alimentación auxiliares, por ejemplo, calentadores anticon-
datos en la placa de datos de servicio y compárelos con los densación.
requisitos del motor. Compruebe que la tensión de suministro y la frecuencia ten-
Gire el eje a mano para comprobar la rotación libre, retire el gan unos valores iguales a los valores nominales.
bloqueo de transporte si se estuviera utilizando. Los motores se pueden utilizar con una desviación de sumi-
El bloqueo de transporte debe utilizarse de nuevo para el nistro de ± 5% en tensión y ± 2% en frecuencia, de acuerdo
transporte interno. También es importante que se utilice el con IEC60034-1.
bloqueo de transporte cuando los motores se transportan
montados en el equipo. Puede encontrar los diagramas de conexiones para la fuente
Todos los motores deben almacenarse en interior, en lugares principal de alimentación y accesorios como PTC o calenta-
secos, libes de polvo y sin vibraciones. dor en la caja de terminales.
Los cáncamos de elevación deben apretarse antes de su uso. Las conexiones deben realizarse de forma que se asegure
No se deben utilizar cáncamos dañados. Compruébelos an- que se mantiene una conexión eléctrica segura permanen-
tes de su uso. Las argollas de elevación en el motor no deben temente, tanto para la fuente de alimentación principal
utilizarse para elevarlo si está conectado a otro equipo. como la conexión a tierra.
Se recomienda que las conexiones en rizo se realicen de
Antes de la puesta en marcha, mida la impedancia de aisla- acuerdo con IEC 60352-2.
miento. Si los valores son ≤ 10MΩ a 25 °C, el bobinado debe
secarse en horno.
Pares de apriete para los tornillos de la placa de terminales:
La referencia de resistencia de aislamiento se reduce a la mi-
tad por cada aumento de 20 °C en la temperatura del motor. Rosca M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24
Se recomienda girar periódicamente los ejes a mano para
evitar la migración de la grasa. T.(Nm) 2.5 3.5 7 12 18 35 55 80
Asegúrese de que la caja de terminales está limpia y seca.

Instalación Los casquillos que no estén en uso deben cerrarse.
El motor debe colocarse en una base plana, estable y limpia. Compruebe la junta de la caja de terminales antes de volver
Debe ser lo suficientemente rígida para soportar las posibles a colocarla.
fuerzas de cortocircuito.
Es importante asegurar que las condiciones de montaje no Mantenimiento
provoquen resonancia con la frecuencia de giro y la frecuen-
Inspeccione el motor periódicamente, manténgalo limpio y
cia de suministro duplicada.
asegure un flujo de aire de ventilación libre, compruebe el
Monte o retire componentes de impulsión (polea, acopla-
estado de las juntas de los ejes y sustitúyalas si fuera nece-
miento, etc.) utilizando únicamente las herramientas ade-
sario. Tanto las conexiones eléctricas como las mecánicas
cuadas; no golpee nunca los componentes de impulsión con
deben comprobarse y apretarse si es necesario.
un martillo ya que esto dañaría los cojinetes.
El motor se equilibra con la media llave, asegúrese de que los
componentes de impulsión se comporten de igual manera.
2
Manual
del motor
El tamaño y tipo de cojinetes se especifican en la placa de datos. Los valores de la tabla están basados en una temperatura
Los tipos de motor HMA3 y HMC3 son un estándar con coji- ambiente de 25 °C. Los valores deben dividirse por dos por
netes engrasados de por vida con un tamaño de motor ≤180 cada aumento de 15K en la temperatura de los cojinetes.
en el caso del de hierro fundido y ≤132 en el de aluminio. Las operaciones a mayor velocidad, por ejemplo, la unidad
Los tipos de motor HMA2 y HMC2 son un estándar con un de conversor de frecuencia, requerirán intervalos de engra-
cojinete engrasado de por vida con un tamaño de motor se más frecuentes. Por lo general, si se dobla la velocidad se
≤225. reducirán los valores en un 50%.
Los tipos de motor MS y Y2E son un estándar con un cojinete
engrasado de por vida con un tamaño de motor ≤160. Nota especial para motores
Horas de servicio típicas para los cojinetes lubricados de por Atex Zone 22 y nA
vida.
Designación del motor según la normativa IEC:
Tamaño de marco Polos Vida útil típica II 3D Ex tc IIIB T120 °C
II 3G Ex nA IIC T3
56 – 160 2–8 40.000h
180 2 35.000h Los motores asíncronos trifásicos peligrosos cumplen con
200 2 27.000h
las normas internacionales IEC 60079-31 e IEC 60079-15.
Sólo se debe realizar una instalación eléctrica en una zona
225 2 23.000h especificada.
180 – 225 4–8 40.000h
Solo se deben utilizar prensa cable certificados. Los prensa cable que
Los motores con un sistema de re-engrasado deben lubricar- no estén en uso deben cerrarse.
se con grasa compleja de litio de alta calidad, NLGI grado 2 o Las conexiones deben realizarse de forma que se asegure
3, con un rango de temperatura entre -40 °C a +150 °C. que se mantiene una conexión eléctrica segura permanen-
temente, tanto para la fuente de alimentación principal
Por lo general, los motores cuentan con una placa de datos como para la conexión a tierra.
con la información de engrase. Si falta, use los siguientes in- Las instalaciones deben realizarse de acuerdo con las nor-
tervalos para el engrasado. mas actuales para instalaciones en zonas peligrosas.
Tamaño Grasa 2 polos 4 polos 6 polos 8 polos Se recomienda seguir la norma IEC en cuanto a temperatu-
de marco (g) (h) (h) (h) (h) ra y polvo en la superficie del motor.
No está permitido el uso de motor con tanto polvo en la su-
160 20 4200 7000 8500 8500 perficie como para que su temperatura aumente.
180 20 4200 7000 8500 8500 Se recomienda llevar a cabo tareas de limpieza periódica.
200 25 3100 6500 8500 8500 El anillo de sellado del eje radial es parte de la certificación
ATEX. Es importante que el anillo siempre esté intacto.
225 25 3100 6500 8500 8500 El sellado del eje debe comprobarse periódicamente, y si
250 35 2000 6000 7000 7000 estuviera seco, debe lubricarse. Se recomienda lubricar el
280 35 2000 6000 7000 7000 anillo periódicamente.
Utilice siempre un anillo de sellado original al sustituirlo.
315 50 1500 5500 6500 6500 La sustitución de los cojinetes también significa la sustitu-
355 60 1000 4000 5000 6000 ción de las juntas.
400 80 800 3000 4000 6000
Todas las máquinas deben inspeccionarse periódicamente
Engrase el motor mientras está en marcha, abra el tapón de en busca de daños mecánicos.
la entrada de grasa y deje que el motor esté en marchas 1-2 El usuario es responsable de cambiar las piezas de acuerdo
horas antes de volver a cerrar el tapón. con su vida útil, en concreto:
cojinetes, grasa y lubricación del sellado del eje.
Engrase el motor por primera vez durante la puesta en marcha.
Las operaciones de mantenimiento, reparación y sustitu-
En general, las siguientes disposiciones son válidas para los ción en los motores de la zona 22 solo deben ser realizadas
cojinetes relubricados y lubricados durante toda la vida: por especialistas cualificados.
A 60 Hz, el tiempo se reducirá aproximadamente en un 20%.
Los datos para los motores montados verticalmente son la
mitad de los valores anteriores.
3
Hoyer Motors, Motor Manual, October 2013
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Aviso importante: la información y el texto que aparecen en este catálogo no son vinculantes y la empresa se reserva el derecho a modificarlos sin previo aviso.
Electric Motors
IE3 Motors
hoyermotors.com
IE3 Motors
Behind
Hoyer Motors
Svend Hoyer A/S is an international company comprising the

two business units Hoyer Motors and Hoyer Transmissions.
Headquartered in Denmark and China, we are represented
through subsidiaries and sales offices in a number of
countries across the globe. We pride ourselves of being an
elite manufacturing enterprise with the highest attention
to service and support – a company where dedication,
competitiveness and reliability are second to none.
At Svend Hoyer A/S, meeting agreements is as natural as

breathing air. Our motto: A promise is a promise, is the
foundation for always supplying solutions that meet –
or, indeed, exceed our customers’ expectations in every
respect. Our business policy is always to be direct in our
approach, even in the rare case of complaint or criticism.
In other words, Svend Hoyer A/S is a company you can rely

on. A trustworthy business partner that always meets our
obligations on deliveries and technical solutions – both in
the short and long term. This is what we mean by Exceeding
Expectations.
2
Hoyer IE3
Electric Motors
General information Standard voltages:

about Hoyer IE3 electric motors 400V Y – Hoyer IE3 Motors ≤ 3kW
Hoyer IE3 electric motors are manufactured according to in- 400V D – Hoyer IE3 Motors > 3kW
ternational standards under IEC 60034-30 and are fulfilling Other voltages can be supplied on request.
the requirement of the EC Directive 2009/125 (ecodesign for
energy-related products). All Hoyer IE3 motors are with PTC terminal protection. Mo-
tors can be modified with bimetal detector, heating ele-
Hoyer motors are installed in many different fields all over ments for stand still protection and PT100 for both winding
the world, and with a proven quality, high reliability and and bearings on request.
performance, Hoyer IE3 is the electric motor for the future.
All Hoyer IE3 Motors are as standard IP55, prepared for drain
Technical information holes. Higher protection class on request.
Totally enclosed squirrel cage, TEFV, three phase motors All motors are delivered with blind caps in the terminal box.
type HMA3 (aluminum) in size 56 to 132 (size 160 and 180 on
request) and type HMC3 (cast iron) in size 160 to 400 (below Motor size ≥100 are supplied with eyebolts for lifting.
size 160 and bigger than size 400 on request).
Hoyer IE3 motors are painted black RAL 9005 with low gloss
Rotor is casted with 100% pure aluminum and shaft is made for use in normal industrial environments.
of high quality C45 steel.
Application information
HMC3 motors are provided with SKF bearings. HMA3 mo- Hoyer IE3 electric motors are used within a wide variety of ap-
tors are supplied with C&U bearings. All sizes have fixed plications. Some of the typical applications are listed below:
bearing in drive-end as standard. Motors size ≤ 180 are with
closed bearings greased for life. • Fans (air handling units, refrigeration plants, oil coolers)
• Hydraulic power packs
Stator winding is made with double coated copper wire and • Pumps (for water, fuel, oil)
phase to phase insulation. The insulation system is Class • Shredders (granulation, crushing)
F, maximum 105K temperature rise at 40°C ambient tem- • Gears (gear reducers, gearmotors)
perature.
(efficiency)
Motors below 200kW are designed for Class B temperature
100
rise.
95
Class H insulation system can be delivered on request.
90 4-pole, 50 Hz
All motors are manufactured according to IEC 60034, IE3

85
IEC60072, EN50347 and tested according to IEC60034-2-1. IE2
80 IE1
Rotor is dynamically balanced with half key to fullfill vibra-
75
tion level IEC60034-14 grade A.
Sound level within limits of IEC60034-9. 70
0.75 1.5 3 5.5 11 18.5 30 45 75 110 160 375 (kW)
3
IE3 / 2 pol
Motor type Power Speed Current at 400V Efficiency (%) Pf Torque IM Weight
1/1 3/4 1/2
kw rpm IN (A) IS/IN cos φ TN TS/TN TM/TN J(kgm2) kg
load load load
Aluminium motors
HMA3 80 1-2 0,75 2900 2,0 7,3 81,1 80,2 75,7 0,71 2,5 2,2 3,0 0,000994 10
HMA3 80 2-2 1,1 2910 2,4 8,7 84,1 83,9 81,7 0,79 3,6 3,0 3,5 0,00134 10
HMA3 90S-2 1,5 2920 3,2 9,5 86,3 86,6 85,3 0,82 4,9 2,4 3,2 0,00224 15
HMA3 90L-2 2,2 2915 4,4 9,3 87,5 87,7 86,3 0,83 7,2 3,0 3,5 0,00278 19
HMA3 100L-2 3 2905 5,6 9,2 87,6 88,1 87,0 0,88 9,9 3,4 3,5 0,00444 25
HMA3 112M-2 4 2920 7,2 8,6 88,6 89,2 88,2 0,9 13,1 2,6 3,0 0,00701 34
HMA3 132S1-2 5,5 2920 9,8 7,9 89,4 89,6 89,0 0,91 18,0 2,1 2,8 0,0141 50
HMA3 132S2-2 7,5 2925 13,0 9,1 90,3 90,8 90,5 0,92 25 2,4 3,0 0,0169 55
Cast iron motors

HMC3 160M1-2 11 2950 19,5 8,5 92,5 92,7 90,9 0,89 35 2,2 2,9 0,0562 128
HMC3 160M2-2 15 2955 26 8,5 93,0 93,3 91,6 0,89 48 2,2 3,0 0,0661 140
HMC3 160L-2 18,5 2950 34 8,7 93,2 93,5 91,8 0,89 59 3,1 3,5 0,0833 155
HMC3 180M-2 22 2965 38 8,8 92,7 92,6 90,2 0,90 71 2,7 3,2 0,131 192
HMC3 200L1-2 30 2960 52 8,2 93,7 93,8 92,0 0,90 96 2,0 2,7 0,183 246
HMC3 200L2-2 37 2965 65 8,4 93,7 93,8 91,7 0,88 119 2,7 3,0 0,215 267
HMC3 225M-2 45 2975 77 9,4 94,1 93,9 91,4 0,91 146 3,2 2,6 0,343 353
HMC3 250M-2 55 2975 96 7,8 94,4 94,1 91,7 0,89 178 2,5 3,2 0,461 408
HMC3 280S-2 75 2980 128 7,8 94,9 94,7 92,7 0,90 238 2,5 3,1 0,761 548
HMC3 280M-2 90 2980 152 7,5 95,1 95,1 93,6 0,90 287 2,6 3,0 0,890 596
HMC3 315S-2 110 2975 179 7,4 95,7 95,8 94,6 0,93 352 2,1 2,8 1,71 956
HMC3 315M-2 132 2975 215 7,0 95,4 95,7 94,7 0,93 421 2,0 2,7 1,92 1017
HMC3 315L 1-2 160 2970 262 6,4 95,6 95,8 95,1 0,93 515 1,9 2,7 2,11 1139
HMC3 315L 2-2 200 2980 330 8,6 96,0 96,1 94,7 0,92 640 2,1 2,8 2,61 1150
HMC3 355M-2 250 2980 419 6,7 95,8 96,0 95,6 0,90 809 1,7 2,3 3,59 1948
HMC3 355L 1-2 315 2980 524 6,6 95,8 96,2 96,1 0,91 1014 1,7 2,3 4,20 2356
Data at 400V 50Hz
At 230V 50Hz the current is √3 x current at 400V and at 690V the current is current at 400V / √3. All other data are identical.
4
IE3 / 4 pol
1/1 3/4 1/2
load load load
Aluminium motors
HMA3 80 2-4 0,75 1445 1,8 7,2 84,4 84,3 81,9 0,72 4,9 3,4 3,9 0,00265 13
HMA3 90S-4 1,1 1445 2,4 8,0 84,5 84,7 83,1 0,77 7,3 2,5 3,0 0,00372 14,5
HMA3 90L-4 1,5 1440 3,4 8,1 85,4 86,2 85,5 0,75 9,9 2,9 3,2 0,00486 18,5
HMA3 100L1-4 2,2 1455 4,8 8,1 86,8 86,5 84,4 0,75 14,4 3,1 3,7 0,00934 27
HMA3 100L2-4 3 1435 6,0 8,7 87,7 88 86,8 0,82 19,7 3,2 3,7 0,0115 30
HMA3 112M-4 4 1440 8,0 9,0 88,6 88,8 87,5 0,82 26 3,0 3,7 0,0163 38
HMA3 132S-4 5,5 1460 10,5 8,7 89,6 89,8 88,5 0,84 36 2,8 4,1 0,0345 50
HMA3 132M-4 7,5 1460 14,5 9,3 90,7 90,5 88,5 0,84 49 3,2 3,8 0,0437 58
Cast iron motors

HMC3 160M-4 11 1470 21 10,2 91,4 91,9 89,9 0,85 70 3,5 3,8 0,106 141
HMC3 160L-4 15 1470 28 10,1 92,1 92,7 91,1 0,85 96 3,5 3,8 0,134 151
HMC3 180M-4 18,5 1470 33 7,8 92,6 93,2 91,8 0,88 119 2,5 3,4 0,187 190
HMC3 180L-4 22 1470 40 8,0 93,0 93,6 92,1 0,87 142 2,6 2,7 0,234 205
HMC3 200L-4 30 1475 52 8,6 93,6 94 92,3 0,89 194 3,0 3,7 0,410 275
HMC3 225S-4 37 1480 67 9,4 94,2 94,4 92,9 0,86 234 3,4 3,3 0,607 315
HMC3 225M-4 45 1480 77 9,0 94,2 94,4 92,8 0,87 288 3,2 3,5 0,690 345
HMC3 250M-4 55 1480 96 8,5 94,7 95,1 93,8 0,88 356 3,0 3,1 1,01 421
HMC3 280S-4 75 1490 130 8,0 95,5 95,5 94,1 0,88 477 2,7 2,8 1,74 538
HMC3 280M-4 90 1480 153 8,0 95,4 95,8 94,8 0,90 577 2,7 2,8 2,11 638
HMC3 315S-4 110 1485 187 8,2 95,7 95,8 94,4 0,90 707 2,6 2,7 3,33 958
HMC3 315M-4 132 1485 221 8,1 95,8 95,9 94,4 0,91 851 2,5 2,8 3,91 1045
HMC3 315L 1-4 160 1485 264 7,8 96,1 96,3 95,3 0,92 1028 2,3 2,7 4,60 1115
HMC3 315L 2-4 200 1485 327 7,3 96,3 96,6 95,7 0,93 1290 2,1 2,5 5,75 1233
HMC3 355M-4 250 1490 419 6,4 96,2 96,3 95,8 0,90 1613 1,8 2,3 9,41 1744
HMC3 355L 1-4 315 1490 533 7,5 96,0 96,0 95,3 0,90 2044 2,3 2,5 10,8 1950
Data at 400V 50Hz
5
IE3 / 6 pol
1/1 3/4 1/2
load load load
Aluminium motors
HMA3 90S-6 0,75 955 2,0 5,2 79,0 79,1 76,5 0,69 7,5 1,9 2,3 0,00481 15
HMA3 90L-6 1,1 955 3,0 5,8 81,3 81,4 79,3 0,67 11,0 2,6 3,0 0,00683 20
HMA3 100L-6 1,5 960 3,8 5,9 82,6 82,4 79,8 0,69 14,9 2,6 3,1 0,0125 27
HMA3 112M-6 2,2 965 5,6 6,0 84,5 84,2 81,5 0,67 21,7 2,2 3,0 0,0170 36
HMA3 132S-6 3 975 7,0 8,1 85,7 84,6 81,1 0,73 29,3 2,7 3,8 0,0368 46
HMA3 132M1-6 4 970 8,8 8,2 87,1 86,9 84,8 0,76 39,2 2,3 2,7 0,0484 55
HMA3 132M2-6 5,5 970 11,6 8,3 88,0 88,1 86,7 0,78 54 2,3 2,7 0,0632 66
Cast iron motors

HMC3 160M-6 7,5 975 16,5 6,4 89,1 88,9 85,2 0,74 71 2,4 3,1 0,125 154
HMC3 160L-6 11 970 23 5,6 90,3 90,0 88,0 0,82 107 1,9 2,4 0,161 170
HMC3 180L-6 15 980 29 6,0 91,7 92,3 90,5 0,82 144 2,2 2,6 0,284 203
HMC3 200L1-6 18,5 985 37 6,5 92,2 92,2 89,6 0,78 177 2,2 2,5 0,418 241
HMC3 200L2-6 22 985 44 7,0 92,5 92,6 90,2 0,79 215 2,4 2,8 0,482 256
HMC3 225M-6 30 985 58 6,5 93,1 93,6 92,2 0,81 287 2,0 2,3 0,682 322
HMC3 250M-6 37 985 71 6,8 93,6 93,7 91,5 0,82 359 2,1 2,3 1,16 405
HMC3 280S-6 45 990 83 6,5 93,9 94,0 92,0 0,84 437 2,0 2,3 1,88 521
HMC3 280M-6 55 990 110 6,0 94,1 94,3 92,6 0,86 534 2,0 2,3 2,26 570
HMC3 315S-6 75 985 132 5,8 94,6 95,1 94,1 0,87 726 2,0 2,3 4,24 941
HMC3 315M-6 90 985 158 5,7 94,9 95,3 94,5 0,88 872 1,9 2,2 4,62 1021
HMC3 315L1-6 110 990 193 7,0 95,1 95,4 94,0 0,87 1065 2,4 2,6 5,91 1094
HMC3 315L2-6 132 985 229 6,8 95,4 95,6 94,7 0,88 1278 2,2 2,4 7,12 1216
HMC3 355M1-6 160 990 281 7,0 95,6 95,4 94,2 0,86 1546 2,0 2,2 9,93 1591
HMC3 355M2-6 200 990 342 7,0 95,8 95,6 94,8 0,88 1930 2,0 2,2 12,3 1642
HMC3 355L-6 250 990 430 7,0 95,8 95,6 94,8 0,88 2411 2,0 2,2 15,9 1744
Data at 400V 50Hz
6
IE3 / B3
L
TL TB
GD
AD
G
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EB
HD
AC
D
DB
EG
H
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E C B K AA
A
BB
AB
LB
Motor type Pole A AA AB AC AD B BB C D DB E F G GD EB EG H HA HB HD K L LB TL TB
Aluminium motors
Hoyer Motors DEBUR AND
BREAK SHARP
DO NOT SCALE DRAWING REVISION
Over Hadstenvej 42, DK-8370 Hadsten
HMA3 80 2,4 125 27 160 159 126 100 122 50 19 M6 40 6 15,5 6 32 16 80 13 - 206 10 298 258 100 100
EDGES
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HMA3 90S - 140 35 178 175 130 100/125 155 56 24 M8 50 8 20 7 40 19 90 14 - 220 10 328 278 100 100
NAME SIGNATURE DATE TITLE:
DRAWN JJI 20140925
CHK'D B3-drawing catalogue
HMA3 90L - 140 35 178 175 130 125 155 56 24 M8 50 8 20 7 40 19 90 14 - 220 10 354 304 100 100
APPV'D
MFG
Q.A MATERIAL:
DWG NO.
A3
90210
HMA3 100L - 160 42 203 198 147 140 176 63 28 M10 60 8 24 7 50 22 100 12 136 247 12 406 346 100 100
WEIGHT: kg SCALE:1:10 SHEET 1 OF 1
HMA3 112M 4 190 46 222 220 169 140 180 70 28 M10 60 8 24 7 50 22 112 14 150 281 12
© 2010 Hoyer Motors All intellectual property rights and all rights in know-how in relation to this drawing may not be reproduced, stored, or transmitted in any form by any means (electronic, mechanical,photocopying, recording or otherwise) without the prior written consent of Hoyer Motors. It is to be used only for the purposes specified by Hoyer
Motors and for no other purpose.
430 328 120 120
HMA3 112M 2,6 190 46 222 220 169 140 180 70 28 M10 60 8 24 7 50 22 112 14 150 281 12 388 370 120 120
HMA3 132S - 216 50 257 260 188 140 180 89 38 M12 80 10 33 8 70 28 132 16 167 320 12 463 383 120 120
HMA3 132M 4,6 216 50 257 260 188 178 218 89 38 M12 80 10 33 8 70 28 132 16 167 320 12 501 421 120 120
7
IE3 / B3
L
TL TB
GD
AD
G
HB
EB
HD
AC
D
DB
EG
H
HA
E C B K AA
A
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AB
LB
Motor type Pole A AA AB AC AD B BB C D DB E F G GD EB EG H HA HB HD K L LB TL TB
Cast iron motors

BREAK SHARP
HMC3 160M - 254 65 314 313 276 210 260 108 42 M16 110 12 37 8 100 36 160 20 221 436 14,5 609 499 162 218
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HMC3 160L - 254 65 314 313 276 254 304 108 42 M16 110 12 DRAWN
NAME
JJI
SIGNATURE
37
DATE
20140925
8 100 36 160 20 221 436 14,5 653
TITLE:
543 162 218
HMC3 180M - 279 70 349 354 292 241 311 121 48 M16 110 14 42,5 9 APPV'D
MFG
100 40 180 22 237 472 14,5 688 578 162 218
Q.A MATERIAL:
DWG NO.
A3
HMC3 180L - 279 70 349 354 292 279 349 121 48 M16 110 14 42,5 9 100 40 180 22
90210237 472 14,5 726 616 162 218
HMC3 200L - 318 70 388 396 312 305 369 133 55 M20 110 16 49 10 100 50 200 25 262 512 18,5 770
660 192 260
HMC3 225S 4,6 356 75 431 445 335 286 369 149 60 M20 140 18 53 11 130 56 225 28 285 560 18,5 818 678 192 260
HMC3 225M 2 356 75 431 445 335 311 393 149 55 M20 110 16 49 10 100 56 225 28 285 560 18,5 813 703 192 260
HMC3 225M 4,6 356 75 431 445 335 311 393 149 60 M20 140 18 53 11 130 56 225 28 285 560 18,5 843 703 192 260
HMC3 250M 2 406 80 484 484 375 349 445 168 60 M20 140 18 53 11 130 56 250 30 316 625 24 910 770 230 305
HMC3 250M 4,6 406 80 484 484 375 349 445 168 65 M20 140 18 58 11 130 56 250 30 316 625 24 910 770 230 305
HMC3 280S 2 457 85 542 546 405 368 485 190 65 M20 140 18 58 11 130 56 280 35 361 685 24 960 820 230 305
HMC3 280S 4,6 457 85 542 546 405 368 485 190 75 M20 140 20 67,5 12 130 56 280 35 361 685 24 960 820 230 305
HMC3 280M 2 457 85 542 546 405 419 536 190 65 M20 140 18 58 11 130 56 280 35 361 685 24 1032 892 230 305
HMC3 280M 4,6 457 85 542 546 405 419 536 190 75 M20 140 20 67,5 12 130 56 280 35 361 685 24 1032 892 230 305
HMC3 315S 2 508 120 628 620 550 406 570 216 65 M20 140 18 58 11 130 56 315 45 430 865 28 1195 1055 280 400
HMC3 315S 4,6 508 120 628 620 550 406 570 216 80 M20 170 22 71 14 160 56 315 45 430 865 28 1225 1055 280 400
HMC3 315M 2 508 120 628 620 550 457 680 216 65 M20 140 18 58 11 130 56 315 45 430 865 28 1305 1165 280 400
HMC3 315M 4,6 508 120 628 620 550 457 680 216 80 M20 170 22 71 14 160 56 315 45 430 865 28 1335 1165 280 400
HMC3 315L1 2 508 120 628 620 550 508 680 216 65 M20 140 18 58 11 130 56 315 45 430 865 28 1305 1165 280 400
HMC3 315L1 4,6 508 120 628 620 550 508 680 216 80 M20 170 22 71 14 160 56 315 45 430 865 28 1335 1165 280 400
HMC3 315L2 2 508 120 628 620 550 508 680 216 65 M20 140 18 58 11 130 56 315 45 430 865 28 1305 1165 280 400
HMC3 315L2 4,6 508 120 628 620 550 508 680 216 80 M20 170 22 71 14 160 56 315 45 430 865 28 1335 1165 280 400
HMC3 355M 2 610 116 726 701 665 560 750 254 75 M24 140 20 67,5 12 130 56 355 52 489 1020 28 1516 1376 330 460
HMC3 355M 4,6 610 116 726 701 665 560 750 254 95 M24 170 25 86 14 160 56 355 52 489 1020 28 1546 1376 330 460
HMC3 355L1 2 610 116 726 701 665 630 750 254 75 M24 140 20 67,5 12 130 56 355 52 489 1020 28 1516 1376 330 460
HMC3 355L1 4,6 610 116 726 701 665 630 750 254 95 M24 170 25 86 14 160 56 355 52 489 1020 28 1546 1376 330 460
8
IE3 / B5
TL TB
LA
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GD
F
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EB
HB
G
AC
N
P
D EG
DB
E LB M
Motor type Pole AC AD D DB E F G GD EB EG HB L LA LB M N P S T TL TB
Aluminium motors
BREAK SHARP
Over Hadstenvej 42, DK-8370 Hadsten
HMA3 80 2,4 159 126 19 M6 40 6 15,5 6 32 16 - 298 10 258 165 130 200 4-ø12 3,5 100 100
EDGES
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HMA3 90S - 175 130 24 M8 50 8 20 7 40 19 - 328 10 278 165 130 200 4-ø12 3,5 100 100
DRAWN JJI 20140925

HMA3 90L - 175 130 24 M8 50 8 20 7 40 APPV'D
MFG
19 - 354 10 304 165 130 200 4-ø12 3,5 100 100
Q.A MATERIAL:
DWG NO.
A3
HMA3 100L - 198 147 28 M10 60 8 24 7 50 22 136 406 14 346 215 180
90211 250 4-ø14,5 4 100 100
HMA3 112M 4 220 169 28 M10 60 8 24 7 50 22 150 430 14 328 215 180 250 4-ø14,5
4 120 120
HMA3 112M 2,6 220 169 28 M10 60 8 24 7 50 22 150 388 14 370 215 180 250 4-ø14,5 4 120 120
HMA3 132S - 260 188 37 M12 80 10 33 8 70 28 167 463 15 383 265 230 300 4-ø14,5 4 120 120
HMA3 132M 4,6 260 188 38 M12 80 10 33 8 70 28 167 501 15 421 265 230 300 4-ø14,5 4 120 120
9
IE3 / B5
TL TB
LA
T
GD
F
S
AD
EB
HB
G
AC
N
P
D EG
DB
E LB M
Motor type Pole AC AD D DB E F G GD EB EG HB L LA LB M N P S T TL TB
Cast iron motors

HMC3 160M - 313 276 42 M16 110 12 37 8 100 36 221 609
Hoyer Motors
14 499
DEBUR AND
300 250
DO NOT SCALE DRAWING
350 4-ø18,5
REVISION
5 162 218
BREAK SHARP
HMC3 160L - 313 276 42 M16 110 12 37 8 100 36 221 653

Tel : +45 86982111
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www.hoyermotors.com
14 543 300 250 350 4-ø18,5 5 162 218
HMC3 180M - 354 292 48 M16 110 14 42,5 9 100 DRAWN
CHK'D
40 JJI
237 688
20140925
15 578 300 250
B5-drawing catalogue
350 4-ø18,5 5 162 218
APPV'D
HMC3 180L - 354 292 48 M16 110 14 42,5 9 100 MFG 40 237 726 MATERIAL:
15 616 300 250 350 4-ø18,5 5 162 218
Q.A DWG NO.
A3
90211
HMC3 200L - 396 312 55 M20 110 16 49 10 100 50 262 770 17 660 350 300 400 4-ø18,5 5 192 260
HMC3 225S 4,6 445 335 60 M20 140 18 53 11 130 56 285 818 20 678 400 350 450 8-ø18,5
Motors and for no other purpose. 5 192 260
HMC3 225M 2 445 335 55 M20 110 16 49 10 100 56 285 813 20 703 400 350 450 8-ø18,5 5 192 260
HMC3 225M 4,6 445 335 60 M20 140 18 53 11 130 56 285 843 20 703 400 350 450 8-ø18,5 5 192 260
HMC3 250M 2 484 375 60 M20 140 18 53 11 130 56 316 910 22 770 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 250M 4,6 484 375 65 M20 140 18 58 11 130 56 316 910 22 770 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 280S 2 546 405 65 M20 140 18 58 11 130 56 361 960 22 820 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 280S 4,6 546 405 75 M20 140 20 67,5 12 130 56 361 960 22 820 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 280M 2 546 405 65 M20 140 18 58 11 130 56 361 1032 22 892 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 280M 4,6 546 405 75 M20 140 20 67,5 12 130 56 361 1032 22 892 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 315S 2 620 550 65 M20 140 18 58 11 130 56 430 1195 22 1055 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315S 4,6 620 550 80 M20 170 22 71 14 160 56 430 1225 22 1055 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315M 2 620 550 65 M20 140 18 58 11 130 56 430 1305 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315M 4,6 620 550 80 M20 170 22 71 14 160 56 430 1335 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315L1 2 620 550 65 M20 140 18 58 11 130 56 430 1305 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315L1 4,6 620 550 80 M20 170 22 71 14 160 56 430 1335 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315L2 2 620 550 65 M20 140 18 58 11 130 56 430 1305 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315L2 4,6 620 550 80 M20 170 22 71 14 160 56 430 1335 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 355M 2 701 665 75 M24 140 20 67,5 12 130 56 489 1516 25 1376 740 680 800 8-ø24 6 330 460
HMC3 355M 4,6 701 665 95 M24 170 25 86 14 160 56 489 1546 25 1376 740 680 800 8-ø24 6 330 460
HMC3 355L1 2 701 665 75 M24 140 20 67,5 12 130 56 489 1516 25 1376 740 680 800 8-ø24 6 330 460
HMC3 355L1 4,6 701 665 95 M24 170 25 86 14 160 56 489 1546 25 1376 740 680 800 8-ø24 6 330 460
10
IE3 / B14
L
TL TB
GD
F T
S
HB
AD
EB
G
AC
N
P
EG
DB
E LB M
B14 flange B14 big flange
Motor type Pole AC AD D DB E F G GD EB EG HB L LB M N P S T M N P S T TL TB
Aluminium motors Hoyer Motors DEBUR AND

BREAK SHARP
DO NOT SCALE DRAWING REVISION 01
Tel : +45 86982111
HMA3 80 2,4 159 126 19 M6 40 6 15,5 6 32 16 - 298 258 100 80

Fax: +45 86981779
www.hoyermotors.com 120 4-øM6 3 130 110 160 4-øM8 3,5 100 100
HMA3 90S - 175 130 24 M8 50 8 20 7 40 16 - 328 278 115

DRAWN
CHK'D
JJI
95
20140925
136 4-øM8 3 B14-drawing
130 110catalogue
160 4-øM8 3,5 100 100
APPV'D
HMA3 90L - 175 130 24 M8 50 8 20 7 40 19 - 354 304 115

MFG
Q.A
95 MATERIAL:
136 4-øM8 3 130 110 160 4-øM8 3,5 100 100
DWG NO.
A3
90213
HMA3 90L(B14B) 4,6 175 130 24 M8 50 8 20 7 40 19 - 374 324 / / WEIGHT: Kg
/ / SCALE:1:5
/ 130 110 160 4-øM8 3,5 100 100 SHEET 1 OF 1
HMA3 100L - 198 147 28 M10 60 8 24 7 50 22 136 406 346 130 110 164 4-øM8 3,5 165 130 200 4-øM10 3,5 100 100
HMA3 112M 4 220 169 28 M10 60 8 24 7 50 22 150 430 370 130 110 160 4-øM8 3,5 165 130 200 4-øM10 3,5 120 120
HMA3 112M 2,6 220 169 28 M10 60 8 24 8 50 22 150 388 328 130 110 160 4-øM8 3,5 165 130 200 4-øM10 3,5 120 120
HMA3 132S - 260 188 38 M12 80 10 33 8 70 28 167 453 370 165 130 200 4-øM10 3,5 215 180 250 4-øM12 4 120 120
HMA3 132M 4,6 260 188 38 M12 80 10 33 8 70 28 167 501 421 165 130 200 4-øM10 3,5 215 180 250 4-øM12 4 120 120
11
IE3 / B35
L
TL TB
GD
F LA
T
S
AD
G
EB
HB
HD
D
DB
AC
N
P
EG
H
HA
E C B K AA
A
BB
M
LB AB
Motor type Pole A AA AB AC AD B BB C D DB E F G GD EB EG H HA HB HD K L LA LB M N P S T TL TB
Aluminium motors
BREAK SHARP
HMA3 80 2,4 125 27 160 159 126 100 122 50 19 M6 40 6 15,5 6 32 16 80 13 Tel : +45 86982111
Fax: +45 86981779
- 206 10 298 10 258 165 130 200 4-ø12 3,5 100 100
www.hoyermotors.com
HMA3 90S - 140 35 178 175 130 100/125 155 56 24 M8 50 8 20 7 40 19 90 14 DRAWN

NAME
JJI
SIGNATURE DATE
20140925
- 220 10 328 10 278 165 130 200 4-ø12 3,5 100 100
TITLE:

HMA3 90L - 140 35 178 175 130 125 155 56 24 M8 50 8 20 7 40 19 90 14 APPV'D
MFG
- 220 10 354 10 304 165 130 200 4-ø12 3,5 100 100
Q.A MATERIAL:
HMA3 100L - 160 42 203 198 147 140 176 63 28 M10 60 8 24 7 50 22 100 12 136 247 12 406 90212
DWG NO.
14 346 215 180 250 A3

4-ø14,5 4 100 100
HMA3 112M 4 190 46 222 220 169 140 180 70 28 M10 60 8 24 7 50 22 112 14 150 281 12 430 14 370 215 180 250 4-ø14,5 4 100 100
HMA3 112M 2,6 190 46 222 220 169 140 180 70 28 M10 60 8 24 7 50 22 112 14 150 281 12 388 14 328 215 180 250 4-ø14,5 4 120 120
HMA3 132S - 216 50 257 260 188 140 180 89 38 M12 80 10 33 8 70 28 132 16 167 320 12 463 15 383 265 230 300 4-ø14,5 4 120 120
HMA3 132M 4,6 216 50 257 260 188 178 218 89 38 M12 80 10 33 8 70 28 132 16 167 320 12 501 15 450 265 230 300 4-ø14,5 4 120 120
12
IE3 / B35
L
TL TB
GD
F LA
T
S
AD
G
EB
HB
HD
D
DB
AC
N
P
EG
H
HA
E C B K AA
A
BB
M
LB AB
Motor type Pole A AA AB AC AD B BB C D DB E F G GD EB EG H HA HB HD K L LA LB M N P S T TL TB
Cast iron motors

BREAK SHARP
HMC3 160M - 254 65 314 313 276 210 260 108 42 M16 110 12 37 8 100 36 160 20 221 436 14,5 609 14 499 300 250 350 4-ø18,5 5 162 218 Over Hadstenvej 42, DK-8370 Hadsten
Tel : +45 86982111
Fax: +45 86981779
EDGES
www.hoyermotors.com
HMC3 160L - 254 65 314 313 276 254 304 108 42 M16 110 12 37 8 100 36 160 20 221 436 14,5 653 14 543 300 250 350 4-ø18,5 5 162 218
DRAWN
NAME
JJI
SIGNATURE DATE
20140925
TITLE:

HMC3 180M - 279 70 349 354 292 241 311 121 48 M16 110 14 42,5 9 100 40 180 22 237 472 14,5 688 15 578 300 250 350 4-ø18,5 5 162 218
APPV'D
MFG
Q.A MATERIAL:
DWG NO.
HMC3 180L - 279 70 349 354 292 279 15 616 300 250 350 A3
349 121 48 M16 110 14 42,5 9 100 40 180 22 237 472 14,5 726 90212 4-ø18,5 5 162 218
HMC3 200L - 318 70 388 396 312 305 369 133 55 M20 110 16 49 10 100 50 200 25 262 512 18,5 770 17 660 350 300 400 4-ø18,5 5 192 260
HMC3 225S 4,6 356 75 431 445 335 286 369 149 60 M20 140 18 53 11 130 56 225 28 285 560 18,5 818 20 678 400 350 450 8-ø18,5 5 192 260
HMC3 225M 2 356 75 431 445 335 311 393 149 55 M20 110 16 49 10 100 56 225 28 285 560 18,5 813 20 703 400 350 450 8-ø18,5 5 192 260
HMC3 225M 4,6 356 75 431 445 335 311 393 149 60 M20 140 18 53 11 130 56 225 28 285 560 18,5 843 20 703 400 350 450 8-ø18,5 5 192 260
HMC3 250M 2 406 80 484 484 375 349 445 168 60 M20 140 18 53 11 130 56 250 30 316 625 24 910 22 770 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 250M 4,6 406 80 484 484 375 349 445 168 65 M20 140 18 58 11 130 56 250 30 316 625 24 910 22 770 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 280S 2 457 85 542 546 405 368 485 190 65 M20 140 18 58 11 130 56 280 35 361 685 24 960 22 820 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 280S 4,6 457 85 542 546 405 368 485 190 75 M20 140 20 67,5 12 130 56 280 35 361 685 24 960 22 820 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 280M 2 457 85 542 546 405 419 536 190 65 M20 140 18 58 11 130 56 280 35 361 685 24 1032 22 892 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 280M 4,6 457 85 542 546 405 419 536 190 75 M20 140 20 67,5 12 130 56 280 35 361 685 24 1032 22 892 500 450 550 8-ø18,5 5 230 305
HMC3 315S 2 508 120 628 620 550 406 570 216 65 M20 140 18 58 11 130 56 315 45 430 865 28 1195 22 1055 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315S 4,6 508 120 628 620 550 406 570 216 80 M20 170 22 71 14 160 56 315 45 430 865 28 1225 22 1055 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315M 2 508 120 628 620 550 457 680 216 65 M20 140 18 58 11 130 56 315 45 430 865 28 1305 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315M 4,6 508 120 628 620 550 457 680 216 80 M20 170 22 71 14 160 56 315 45 430 865 28 1335 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315L1 2 508 120 628 620 550 508 680 216 65 M20 140 18 58 11 130 56 315 45 430 865 28 1305 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315L1 4,6 508 120 628 620 550 508 680 216 80 M20 170 22 71 14 160 56 315 45 430 865 28 1335 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315L2 2 508 120 628 620 550 508 680 216 65 M20 140 18 58 11 130 56 315 45 430 865 28 1305 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 315L2 4,6 508 120 628 620 550 508 680 216 80 M20 170 22 71 14 160 56 315 45 430 865 28 1335 22 1165 600 550 660 8-ø24 6 280 400
HMC3 355M 2 610 116 726 701 665 560 750 254 75 M24 140 20 67,5 12 130 56 355 52 489 1020 28 1516 25 1376 740 680 800 8-ø24 6 330 460
HMC3 355M 4,6 610 116 726 701 665 560 750 254 95 M24 170 25 86 14 160 56 355 52 489 1020 28 1546 25 1376 740 680 800 8-ø24 6 330 460
HMC3 355L1 2 610 116 726 701 665 630 750 254 75 M24 140 20 67,5 12 130 56 355 52 489 1020 28 1516 25 1376 740 680 800 8-ø24 6 330 460
HMC3 355L1 4,6 610 116 726 701 665 630 750 254 95 M24 170 25 86 14 160 56 355 52 489 1020 28 1546 25 1376 740 680 800 8-ø24 6 330 460
13
Bearings and
Terminal box
Bearings Terminal box

Drive End None drive end
Motor type 2 pole 4,6 pole 2 pole 4,6 pole Motor type Main Blindcaps Ass. Blindcaps
HMA3 80 6204-2Z/C3 6204-2Z/C3 HMA3 80 2xM20x1,5 /

HMA3 90 6205-2Z/C3 6205-2Z/C3 HMA3 90 2xM20x1,5 /
HMA3 100 6206-2Z/C3 6206-2Z/C3 HMA3 100 2xM20x1,5 /
HMA3 112 6306-2Z/C3 6306-2Z/C3 HMA3 112 2xM20x1,5 /
HMA3 132 6308-2Z/C3 6308-2Z/C3 HMA3 132 2xM25x1,5 1xM20x1,5
HMC3 160 6309-2Z/C3 6309-2Z/C3 HMC3 160 2xM40x1,5 2xM20x1,5

HMC3 180 6311-2Z/C3 6311-2Z/C3 HMC3 180 2xM40x1,5 2xM20x1,5
HMC3 200 6312/C3 6312/C3 HMC3 200 2xM50x1,5 2xM20x1,5
HMC3 225 6312/C3 6313/C3 6312/C3 HMC3 225 2xM50x1,5 2xM20x1,5
HMC3 315 6317/C3 NU319 (B3) 6319/C3 (B5/B35) 6317/C3 6319/C3 HMC3 315 2xM63x1,5 2xM20x1,5
HMC3 355 6319/C3 NU322 (B3) 6322/C3 (B5/B35) 6319/C3 6322/C3 HMC3 355 2xM72x2,0 2xM20x1,5
Rating plate Rating table amb. temp.

Amb. temp. 30°C 35°C 40°C 45°C 50°C 55°C 60°C
IE3
P/PN 1,05 1,02 1,00 0,97 0,93 0,87 0,82
www.hoyermotors.com
Type: HMC3 280M-4 Serial no.:SH 3~Motor
D.E.6317 N.D.E. 6314 40℃ 660Kg IP55 Ins.cl.F
Rating table altitude
V.∆/Y Hz KW rpm A.∆/Y Cosφ Duty
0.90 S1
Altitude 1000m 1500m 2000m 2500m 3000m 3500m 4000m
400/690 50 90 1480 153/88
480/830 60 108 1780 153/88 0.90 S1 P/PN 1,00 0,98 0,95 0,91 0,87 0,83 0,78
IE3 eff.at: 400/690V 50Hz 1/1: 95.4% 3/4:95.8% 1/2:94.8%

IM:B3 Year：2015 IEC 60034-1
14
Mounting
Positions Mounting
positions
B6
B6 B3
B3 B5
B5 B14
B14
B7
B7 V5
V5 V1
V1 V18
V18
B8
B8 V6
V6 V3
V3* V19
V19
B3/B5
B3/B5 B3/B14
B3/B14 V1/V5
V1/V5 V3/V6
V3/V6
*Important notice: V3 mounting with standard housing only accepted up to frame size 250. Motors frame size 280 and up need special housing
and flange.
16
EU Declaration of Conformity
The Manufacturer: SVEND HOYER A/S

Over Hadstenvej 42
DK 8370 Hadsten
Denmark
Hereby declares that
The products: HOYER MOTORS, 3-phase induction motors

Aluminum motors MS 56 - 180
HMA* 56 –180
Cast iron motors Y2E* 80 - 400
HMC* 80 –400
HOYER MOTORS, 1-phase induction motors

Aluminum motors ML 56 –112
MY 63 –112
Are in conformity with the following:
Standards: IEC/EN 60034 (All relevant standards on the IEC/EN 60034 series)
Directive: Low Voltage Directive EU 35/2014
Motor type HMA* and HMC* is also conformity with:
Standards: IEC/EN 60079-15, IEC/EN 60079-31

Directive: Eco design for electrical motors EC 640/2009 and EU 4/2014
ATEX directive EU 34/2014
Ex II 3D Ex tc IIIB T120°C
Ex II 3G Ex nA IIC T3
Year of CE marking CE13
1/2
EU Erklæring af overensstemmelse
Producent: SVEND HOYER A/S

Over Hadstenvej 42
DK 8370 Hadsten
Denmark
Hermed erklærer at
Følgende produkter: HOYER MOTORS, 3-faset induktions motorer

Aluminum motorer MS 56 - 180
HMA* 56 –180
Støbejerns motorer Y2E* 80 - 400
HMC* 80 –400
HOYER MOTORS, 1-faset induktions motorer

Aluminum motorer ML 56 –112
MY 63 –112
Er i overensstemmelse med følgende:
Standards: IEC/EN 60034 (Alle relevante standarder i IEC/EN 60034 serien)

Directive: Low Voltage Directive EU 35/2014
Motor type HMA* og HMC* er ligeledes i overensstemmelse med:
Standard: IEC/EN 60079-15, IEC/EN 60079-31

Direktiver: Eco design for eletriske motorer EC 640/2009 og EU 4/2014
ATEX direktiv EU 34/2014
Ex II 3D Ex tc IIIB T120°C
Ex II 3G Ex nA IIC T3
År for CE mærkning CE13
Signed by: Bjarne Nør / Technical manager,
August 2017.
on behalf of Thomas Klausen / CEO.
2/2
IS-2000LJ-5 (ES)
Effective December 2005
Replaces IS-2000LJ-4 ESP
Instrucciones de Instalación
para Juntas Tipo LJ
8Q
16
55
5
Tipo LJAPRQ
PASO 1. la boquilla rotativa (4) esté centrada por donde pasa por la
Antes de instalar la junta, comprobar que se han eliminado placa fondo (16). Medir el espacio usando la galga
de la tubería, rodillo, secador o cilindro todas las impurezas, correspondiente según la tabla 3. La mayoría de las juntas
arena, suciedad, escorias de soldadura, etc. Así se evitarán rotativas tienen en este lugar un espacio de 1/8".
daños al aro de grafito y las partes internas de la junta que
provocarían una parada y un mantenimiento innecesario. PASO 5.
Conectar la tubería a la junta usando tubos flexibles Kadant
PASO 2. Johnson. Los tubos flexibles han de ser lo suficientemente
Enrosque la tubería de sifón al cabezal de la junta rotativa largos para que cree tensión en la junta descentrándola de
(2). la línea central del cilindro. La junta debe poder moverse
libremente en sentido longitudinal para poder ir
AVISO: LA TUBERÍA INTERIOR HA DE ESTAR RECTA Y compensando el desgaste de los aros de grafito. (Véase la
ALINEADA, PARA PREVENIR UN DESGASTE EXCESIVO tabla de medidas recomendadas para tubos flexibles en la
O ROTURA DE LA TUBERÍA. Tabla 2).
PASO 3. AVISO: CONECTE EL TUBO FLEXIBLE LO MÁS CERCA A

Para las conexiones en el gorrón tipo “Q”; colocar nueva LA JUNTA POSIBLE. EVITE EL USO DE ACCESORIOS Y
junta metálica (8Q) en la brida gorrón. Deslice la brida TUBERÍAS, YA QUE EL AUMENTO DE PESO PUEDE
biconos (5) en el encaje de la boquilla de la junta rotativa (4) AFECTAR EL RENDIMIENTO DE LA JUNTA.
con el lado cónico hacia fuera. Coloque los biconos (55) en PROPORCIONE EL SOPORTE ADECUADO PARA LOS
la ranura de la boquilla y deslice sobre ellos la brida ACCESORIOS Y TUBERÍAS MÁS ALLA DEL TUBO
biconos. Levante la junta y deslice la boquilla (4) en la brida FLEXIBLE.
gorrón fijándola con los espárragos y tuercas, apriete
uniformemente. Tenga en cuenta que la brida biconos (5) no NUNCA APLIQUE ACEITE O GRASA A LAS JUNTAS
se asienta completamente contra el gorrón. Cuando se KADANT JOHNSON. LAS PIEZAS DE GRAFITO SOLO
apriete, entre las bridas puede haber un juego entre 3 y REQUIEREN PARA SU LUBRICACIÓN AL VAPOR
4mm (1/8" - 3/16"). SATURADO, CONDENSADO O LÍQUIDO QUE PASA A
TRAVÉS DE ELLAS.
Si la junta rotativa tiene una conexión roscada de la boquilla
(4) para acoplar en su rodillo, sencillamente roscar en el EVITE QUE LAS JUNTAS KADANT JOHNSON
gorrón y proceder con el paso 4. TRABAJEN EN SECO. ESTO PRODUCIRÍA UN
DESGASTE EXCESIVO DEL ARO DE GRAFITO.
PASO 4.
Con el soporte adecuado, monte la junta rotativa.
Asegúrese de que los componentes están alineados y que
AVISO TABLA 2
La junta rotativa debe inspeccionarse regularmente LONGITUDES MÍNIMAS RECOMENDADAS PARA LOS TUBOS FLEXIBLES
para determinar el desgaste de los aros de grafito. De Diámetro del tubo Longitud mín.
hallarse completamente gastado el aro de grafito (6), la 1/4˝ 8˝ (250mm)
boquilla metálica rozará con el cuerpo de la junta, 3/8˝ 10˝ (310 mm)
desgastándola. Esto produciría un escape, que puede 1/2˝ 10˝ (310 mm)
crear una situación de peligro, y puede que se requiera 3/4˝ 12˝ (310mm)
cambiar toda la junta y no solamente el aro de grafito. 1˝ 15˝ (380mm)
1-1/4˝ 18˝ (460mm)
1-1/2˝ 18˝ (460mm)
2˝ 21˝ (535mm)
PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL
2-1/2˝ 24˝ (610mm)
DESGASTE DEL ARO DE GRAFITO.
3˝ 27˝ (690mm)
PASO 1.
Mida la distancia desde la brida gorrón hasta la junta
rotativa (X) según la figura en la página 1.
PASO 2. TABLA 3
Según se va desgastando el aro de grafito, la junta se TABLA DE RELACIÓN DE HOLGURAS PARA LAS
mueve alejándose del extremo del gorrón del cilindro. JUNTAS ROTATIVAS J DE KADANT JOHNSON
A (interior) B (exterior) C
PASO 3. Boquilla Tamaño Rotula H/ Tamaño Aro grafito/
Referirse a la Tabla 1 y determine el desgaste Tamaño Placa fondo galga placa montaje galga D.I. Cuerpo
permisible para el tamaño de su junta. 3/4˝ – 2200 1/16 1/32 3/32 1/16 1/16
1˝ – 2300 3/32 1/16 3/32 1/16 3/32
PASO 4. 1-1/4˝ – 2400 1/16 1/32 3/32 1/16 1/8
Sumar la medida que encontraron en la Tabla 1 (ver 1-1/2˝ – 2500 3/16 1/8 5/32 1/8 1/8
paso 2) a la medida 'X'. 2˝ – 2550 1/8 3/32 1/8 3/32 3/16
PASO 5. 2-1/2˝ – 2600 1/8 3/32 5/32 1/8 1/8
Según se desgasta el aro y se aleja el cuerpo de la junta 3˝ – 2700 1/8 3/32 1/8 3/32 1/8
del gorrón, medir ocasionalmente la distancia X. 3-1/2˝ – 2750 1/8 3/32 5/16 1/4 5/16
4˝ – 2800 1/4 3/16 1/4 3/16 1/4
Cuando X es superior al grosor de desgaste del aro
5˝ – 950 1/2 3/8 7/16 3/8 1/2
indicado en la tabla, debería reemplazar su aro de 6˝ – 1000 1/4 3/16 11/32 3/16 1/4
grafito. 7-1/2˝ – 1075 1/8 3/32 1/2 7/16 1/4
8˝ – 1100 1/4 3/16 1/4 3/16 5/16
NOTAS:
1. Las medidas son por lado no por diámetro.

2. 'A' es la desviación máxima permisible antes de que interfieran las
partes que giran con las estacionarias.
3. Máxima excentricidad recomendada de la desviación de la boquilla
en relación con el cuerpo es + 1/16 T.I.R.
4. Para secadores accionados por Trunion, se ha de permitir
X
movimiento vertical debido a la expansión térmica.
5. La alineación de las varillas de sujeción con el eje del secador
TABLA 1 debe estar entre + 1º mientras trabaja.
Tamaño junta Desgaste de aro
6. Las cifras dadas se han redondeado a la fracción inferior más
3/4˝ (19.0mm) 1/4˝ (6.4mm) próxima y son uso de referencia. Las medidas reales se han de
1˝ (25.4mm) .350˝ (8.9mm) obtener de los planos de Kadant Johnson.
1-1/4˝ (31.8mm) .400˝ (10.2mm)
1-1/2˝ (38.1mm) 5/16˝ (7.9mm) 7. Medir la distancia entre 'A' y 'B' con una varilla de soldar. Hay que
2˝ (50.8mm) .350˝ (8.9mm) retirar el cabezal para comprobar la medida 'B'.
2-1/2˝ (63.5mm) .400˝ (10.2mm)
3˝ (76.2mm) 7/16˝ (11.1mm)
Dimensiónes en milímetros se usa como indicación.
3-1/2˝ (88.9mm) 7/16˝ (11.1mm) Dibujos certificados estan a su disposición en nuestras oficinas.
4˝ (101.6mm) 9/16˝ (14.3mm)
5˝ (127mm) 9/16˝ (14.3mm)
6˝ (152.4mm) 7/16˝ (11.1mm)
7-1/2˝ (190.5mm) 11/16˝ (17.5mm)
8˝ (203.2mm) 13/16˝ (20.6mm)
IS-2000LJ-5 (ES)
IS-Safety Instructions-2 (Metric EN)
Effective December 2005
Replaces IS-Safety Instructions-1 (Metric)
Safety Instructions
CAUTION. Please read these instructions before installing, EQUIPMENT INSTALLATION
maintaining, or operating the rotary joint. Rotary joints should be installed and maintained accord-
ing to the installation and maintenance instructions sup-
GENERAL PRECAUTIONS
plied with the equipment.
Rotary joints contain fluids and vapors that can be at high
pressure and high temperature. Installation, maintenance, or The assembly and disassembly instructions provide step by
operation can cause injuries if the instructions provided with step installation and maintenance instructions. If there are
the equipment are not followed. any questions, consult the Customer Service Representative
of the manufacturer.
When installing, maintaining, or operating rotary joints,
approved safety glasses with side shields and safety shoes Rotary joints are connected to the supply and drainage pip-
should be worn to prevent injuries to eyes and feet. ing through flexible (rubber or metal braided) hoses. If these
hoses are not properly installed, leakage may occur either
When handling rotary joints that have been in service,
past the hose connections or through the seal faces of the
gloves should be worn for protection against touching hot
rotary joint.
surfaces. Gloves also protect against cuts from machined
or worn surfaces. Rubber gloves offer protection against In most installations, two flexible hoses are required to insure
contamination from heat transfer fluids. that excessive forces are not applied to the rotary joint
through thermal expansion, weight, or equipment movement.
Fluids (including lubricants) and vapors leaking from or con-
Follow the instructions supplied with the equipment for prop-
tained in the rotary joint may be hot and harmful to the health
er piping designs and guidelines for installation.
of personnel. Do not touch or breathe any escaping fluid or
vapor. Follow the available Material Safety Data Sheet rec- The weight of the external piping (hoses, headers, brackets,
ommendations for safe handling and disposal. and braces) should not be applied to the rotary joint. This
weight should be relieved by appropriate supports extending
Rotary joints should not be operated until the appropriate from external framing to these components.
pressure and temperature interlocks, guards, and other safe-
ty devices have been installed to protect the rotary joint, per- Rotary joints have threaded and flanged fittings that corre-
sonnel, and the associated pressure equipment. spond to industry standards. Connecting piping should use
fittings of equal or higher ratings.
Before removing, disassembling, or loosening a rotary joint,
check to be sure that the pressure has been properly vented SAFETY DEVICES
from the pressure equipment to which it is attached. Appropriate temperature and pressure safety devices should
protect rotary joints that are installed in vapor and fluid sys-
Rotary joints contain mechanical spring forces when they are tems.
assembled. When disassembling a rotary joint for installation
or maintenance, be sure that these forces are properly con- These devices should be set to prevent the vapor or fluid
tained, following the instructions provided with the equip- from exceeding the temperature and pressure limitations of
ment. all components in the system, with the limitations being the
lowest of any individual component.
EQUIPMENT HANDLING
Rotary joints can be very heavy, particularly when there are When the rotary joint is installed on an operating machine,
hoses, sight flow indicators, and other auxiliary equipment the installation of the appropriate interlocks, guards, and
attached to them. Be sure that the rotary joint is properly and other safety devices is the responsibility of the user, the
securely supported before loosing any mounting fittings. equipment installer, or the supplier of the machinery, as
determined by the user.
Rotary joints are sealed with carbon or carbon graphite seal
material. These seals can be broken if the rotary joint is In particular, the user or his contracted system provider,
dropped or experiences similar impact forces. If the seal ring should incorporate safety devices into the system to prevent
is broken, leakage will occur when the unit is placed into ser- the pressure from exceeding the maximum allowable pres-
vice. The seal ring could fail completely, allowing a sudden sure indicated on the equipment.
and uncontrolled release of the contained fluid or vapor.
Users are advised to use temperature sensors and associat-
Rotary joints should be handled with care and stored where ed safety interlocks for those cases in which the foreseen
they will be not be subjected to impact forces. operating temperature will be close to the maximum allow-
able temperature of the equipment.
Joints that have undergone questionable impacts should not
be placed into service without the inspection by a qualified
technician.
IS-Safety Instructions-2 (Metric EN)

Hoja de datos del producto
VEGABAR 83
4 … 20 mA
Transmisor de presión con celda de medida metálica
Datos técnicos
Rangos de medición -1 … +1000 bar/-0,1 … +100 MPa
(-14.5 … +15000 psig)
Rango de medición +0,1 bar/+10 kPa (+1.45 psig)
mínimo
Error de medición < 0,075 %; < 0,1 %; < 0,2 %
Conexión a proceso Rosca a partir de G½, bridas a partir de
DN 16,1", conexiones higiénicas
Temperatura de proceso -40 … +200 °C (-40 … +392 °F)
Temperatura ambien- -40 … +80 °C (-40 … +176 °F)
te, de almacenaje y de
transporte
Tensión de trabajo 9,6 … 35 V DC
Materiales
La conexión a proceso del equipo está hecha de 316Ti ó de aleación

C4 (2.4610), la membrana de proceso de 316Ti ó de Elgiloy (2.4711).
La junta de proceso está disponible en los materiales FKM, FFKM,
EPDM y NBR.
Con rangos de temperatura hasta 200 °C y con conexiones a proceso
Campo de aplicación mayores, la conexión a proceso está hecha de acero inoxidable 316L.
La membrana de proceso está disponible en los materiales 316, alea-
VEGABAR 83 es un transmisor de presión para mediciones de presión ción C276 (2.4819), tántalo y PTFE sobre 316Ti.
y de nivel de líquidos y productos viscosos con altas temperaturas en Un resumen completo de todos los materiales y juntas disponibles se
la industria química, alimentaria y farmacéutica. VEGABAR 83 brinda la encuentran en el "Configurador" en www.vega.com y "VEGA Tools".
posibilidad de detectar rangos de medición muy pequeños a partir de
0,1 bar.
En conexión con un sensor esclavo el VEGABAR 83 también es ade- Versiones de carcasas
cuado para la medición electrónica de presión diferencial.
Las carcasas se pueden suministrar en versión de una cámara de
material plástico, de aluminio o de acero inoxidable.
Su ventaja Están disponibles en los grado de protección hasta IP 68 (25 bar) con
electrónica externa así como en IP 69K.
• Uso universal gracias a la celda de medida completamente soldada
• Alta seguridad de medición gracias a la versión resistente al vacío
Versiones electrónicas
• Confiabilidad y seguridad máxima gracias a la técnica probada
Aparte de los sistemas electrónicos de dos hilos con 4 … 20 mA o
4 … 20 mA/HART son posibles también versiones totalmente digitales
Función con Profibus PA, Fundación Fielbus y Modbus. Adicionalmente hay dis-
ponible una versión como sensor esclavo para la medición electrónica
El elemento central del transmisor de presión es una celda de medición de presión diferencial.
metálica completamente soldada. Ella transforma la presión existen-
te en una señal de salida normalizada por medio de la electrónica
integrada. Homologaciones
Para rangos de medición hasta 40 bar se emplea un elemento sensor
piezorresistivo con fluido interno de transferencia. A partir de 100 bar Los equipos están homologados para el empleo en áreas bajo riesgo
se emplea un elemento sensor con galga extensométrica (DMS) en la de explosión p. Ej. según ATEX e IEC. Los equipos tienen además
parte trasera de la membrana de acero inoxidable. Ese sistema seco diferentes homologaciones náuticas p. Ej. GL, LRS o ABS.
trabaja sin fluido de separador adicional. Informaciones detalladas se encuentran en www.vega.com/downloads
Con rangos de temperatura hasta 200 °C y mayores conexiones a y "Homologaciones".
proceso se emplea el elemento sensor METEC®. Éste se compone de
la celda de medición cerámico-capacitiva CERTEC® y de un sistema
separador especial con compensación de temperatura.
VEGA Grieshaber KG, Am Hohenstein 113, 77761 Schiltach/Germany, www.vega.com VEGABAR 83 - 45065-ES-160720
Hoja de datos del producto
Configuración Dimensiones
Configuración en el punto de medición

La configuración del equipo se realiza a través del módulo de visuali-
zación y configuración opcional PLICSCOM o a través de un PC con
software de configuración PACTware y DTM adecuado.
Configuración inalámbrica mediante Bluetooth
La versión Bluetooth del módulo de indicación y ajuste posibilita una
conexión inalámbrica con instrumentos estándar Estos pueden ser
smartphones/tabletas con sistema operativo iOS o Android-o PCs con
23 mm
(0.91")
SW 27mm
63 mm
(2.48")
(1.06")
78 mm
(3.07")
PACTware y adaptador USB Bluetooth.
118 mm
G½
(4.65")
47,5 mm
ø 3 mm
(1.87")
(0.12")
3 mm
(0.12") ø 64 mm
(2.52")
ø 6 mm
(0.24") ø 85 mm 3
1 (3.35")
Medidas VEGABAR 83
1 Versión roscada G½ , conexión de manómetro EN 837
2 Versión roscada frontal rasante con chapa protectora
3 Versión Clamp 2"
Conexión inalámbrica con instrumentos de configuración estándar

Información
La configuración se lleva a cabo por medio de una app gratuita que
puede obtenerse de la Apple App Store o de la Google Play Store, o En www.vega.com se encuentran informaciones más detalladas sobre
por medio del software de configuración PACTware y de los correspon- el programa de productos de VEGA.
dientes DTM. En el área de descarga en www.vega.com/downloads se encuentra
Informaciones detalladas instrucciones de servicio, informaciones de
productos, folletos ramales, documentos de homologación, planos de
equipos y muchas cosas más
Allí están disponibles también archivos GSD y EDD para sistemas Pro-
fibus-PA así como archivos DD y CFF para sistemas Foundation-Fiel-
dbus.
Selección de dispositivo
Con el "Buscador" en www.vega.com y "VEGA Tools" puede usted

seleccionar el principio de medición adecuado para su aplicación.
Encontrará información detallada acerca de las versiones de los equi-
Configuración mediante PACTware o app pos en el "Configurador" en www.vega.com y "VEGA Tools".
Contacto
Conexión eléctrica
Usted encontrará su representación correspondiente en nuestra home-
page www.vega.com
2
4...20mA
(+)1 2(-) 3
1
Compartimento de la electrónica y de conexión, carcasa de una cámara

1 Alimentación de tensión, salida de señal
2 Para el módulo de indicación y ajuste o adaptador de interface
3 Terminal de puesta a tierra para la conexión del blindaje del cable
VEGA Grieshaber KG, Am Hohenstein 113, 77761 Schiltach/Germany, www.vega.com VEGABAR 83 - 45065-ES-160720
Instrucciones de servicio
Transmisor de presión con celda de
medida metálica
VEGABAR 83
4 … 20 mA/HART
Document ID: 45034

Índice
Índice
1 Acerca de este documento
1.1 Función............................................................................................................................. 4
1.2 Grupo destinatario............................................................................................................. 4
1.3 Simbología empleada....................................................................................................... 4
2 Para su seguridad
2.1 Personal autorizado.......................................................................................................... 5
2.2 Uso previsto...................................................................................................................... 5
2.3 Aviso contra uso incorrecto............................................................................................... 5
2.4 Instrucciones generales de seguridad............................................................................... 5
2.5 Conformidad UE................................................................................................................ 6
2.6 Presión de proceso permisible.......................................................................................... 6
2.7 Recomendaciones NAMUR.............................................................................................. 6
2.8 Instrucciones acerca del medio ambiente......................................................................... 6
3 Descripción del producto
3.1 Construcción..................................................................................................................... 7
3.2 Principio de operación....................................................................................................... 8
3.3 Procedimiento de limpieza complementario.................................................................... 12
3.4 Embalaje, transporte y almacenaje................................................................................. 12
3.5 Accesorios y piezas de repuesto..................................................................................... 13
4 Montaje
4.1 Instrucciones generales.................................................................................................. 16
4.2 Ventilación y compensación de presión.......................................................................... 17
4.3 Medición de presión de proceso..................................................................................... 20
4.4 Medición de nivel............................................................................................................ 23
4.5 Carcasa externa.............................................................................................................. 24
5 Conectar a la alimentación de tensión
5.1 Preparación de la conexión............................................................................................. 25
5.2 Conexión......................................................................................................................... 26
5.3 Carcasa de una cámara.................................................................................................. 28
5.4 Carcasa de dos cámaras................................................................................................ 28
5.5 Carcasa de dos cámaras Ex-d........................................................................................ 31
5.6 Carcasa de dos cámaras Ex-d-ia.................................................................................... 32
5.7 Carcasa de dos cámaras con adaptador VEGADIS........................................................ 33
5.8 Carcasa IP 66/IP 68 (1 bar)............................................................................................. 34
5.9 Carcasa externa para la versión IP 68 (25 bar)................................................................ 34
5.10 Ejemplo de conexión....................................................................................................... 36
5.11 Fase de conexión............................................................................................................ 37
6 Puesta en funcionamiento con el módulo de indicación y ajuste
6.1 Poner módulo de indicación y ajuste............................................................................... 38
6.2 Sistema de configuración................................................................................................ 39
6.3 Visualización del valor medido........................................................................................ 40
6.4 Parametrización - Función de puesta en marcha rápida.................................................. 41
45034-ES-170127
6.5 Parametrización - Configuración ampliada...................................................................... 41

6.6 Aseguramiento de los datos de parametrización............................................................. 55
7 Puesta en funcionamiento con PACTware
7.1 Conectar el PC................................................................................................................ 56
2 VEGABAR 83 • 4 … 20 mA/HART
Índice
7.2 Parametrización.............................................................................................................. 57
7.3 Aseguramiento de los datos de parametrización............................................................. 58
8 Puesta en funcionamiento con otros sistemas
8.1 Programa de configuración DD....................................................................................... 59
8.2 Field Communicator 375, 475......................................................................................... 59
9 Diagnóstico, asset management y servicio
9.1 Mantenimiento................................................................................................................ 60
9.2 Memoria de diagnóstico.................................................................................................. 60
9.3 Función Asset-Management........................................................................................... 61
9.4 Eliminar fallos.................................................................................................................. 64
9.5 Cambiar módulo de proceso con versión IP 68 (25 bar).................................................. 65
9.6 Cambiar módulo electrónico........................................................................................... 66
9.7 Actualización del software............................................................................................... 67
9.8 Procedimiento en caso de reparación............................................................................. 67
10 Desmontaje
10.1 Secuencia de desmontaje............................................................................................... 68
10.2 Eliminar........................................................................................................................... 68
11 Anexo
11.1 Datos técnicos................................................................................................................ 69
11.2 Cálculo de la desviación total.......................................................................................... 86
11.3 Cálculo de la desviación total - Ejemplo práctico............................................................ 87
11.4 Dimensiones................................................................................................................... 89
11.5 Derechos de protección industrial................................................................................. 100
11.6 Marca registrada........................................................................................................... 100
Instrucciones de seguridad para zonas Ex

45034-ES-170127
En caso de aplicaciones Ex atender las instrucciones de seguridad

específicas Ex. Las mismas están anexas en forma de documen-
tación en cada instrumento con aprobación Ex y forman parte del
manual de instrucciones.
Estado de redacción: 2017-01-10
VEGABAR 83 • 4 … 20 mA/HART 3

1.1 Función
Este manual de instrucciones suministra las informaciones nece-
sarias para el montaje, la conexión y puesta en marcha, así como
instrucciones importantes de mantenimiento y eliminación de fallos
Por eso léala antes de la puesta en marcha y consérvela todo el
tiempo al alcance de la mano en las cercanías del equipo como parte
integrante del producto.
1.2 Grupo destinatario

El presente manual de instrucciones está dirigido a los especialistas
capacitados. Hay que facilitar el acceso de los especialistas al conte-
nido del presente manual de instrucciones y aplicarlo.
1.3 Simbología empleada

Información, sugerencia, nota
Este símbolo caracteriza informaciones adicionales de utilidad.
Cuidado: En caso de omisión de ese mensaje se pueden producir
fallos o interrupciones.
Aviso: En caso de omisión de ese aviso se pueden producir lesiones
personales y/o daños graves del dispositivo.
Peligro: En caso de omisión de ese aviso se pueden producir lesio-
nes personales graves y/o la destrucción del dispositivo.
Aplicaciones Ex
Este símbolo caracteriza instrucciones especiales para aplicaciones
Ex.
• Lista
El punto precedente caracteriza una lista sin secuencia obligatoria
→ Paso de procedimiento
Esa flecha caracteriza un paso de operación individual.
1 Secuencia de procedimiento
Los números precedentes caracterizan pasos de operación secuen-
ciales.
Eliminación de baterías
Este símbolo caracteriza indicaciones especiales para la eliminación
de baterías y acumuladores.
45034-ES-170127
2 Para su seguridad
2 Para su seguridad
2.1 Personal autorizado
Todas las operaciones descritas en este manual de instrucciones
pueden ser realizadas solamente por especialistas capacitados,
autorizados por el operador de la instalación.
Durante los trabajos en y con el dispositivo siempre es necesario el
uso del equipo de protección necesario.
2.2 Uso previsto

VEGABAR 83 es un transmisor de presión para la medición de pre-
sión de proceso y de nivel hidrostático.
Informaciones detalladas sobre el campo de aplicación se encuen-
tran en el capítulo "Descripción del producto".
La confiabilidad funcional del instrumento está garantizada solo en
caso de empleo acorde con las prescripciones según las especifica-
ciones en el manual de instrucciones del instrumento así como las
instrucciones suplementarias.
2.3 Aviso contra uso incorrecto

Uso inadecuado o contrario a las prescripciones de este equipo
puede provocar riesgos de específicos de la aplicación, por ejemplo,
un rebose del depósito o daños en partes del equipo a causa de
montaje o ajuste erróneo. También se pueden afectar las propiedades
de protección del equipo.
2.4 Instrucciones generales de seguridad

El equipo corresponde con el estado tecnológico bajo observación
de las prescripciones y recomendaciones normales. Solamente pue-
de emplearse en estado técnico perfecto y con seguridad funcional.
El operador es responsable por el funcionamiento del equipo sin
fallos.
Además, el operador está en la obligación de determinar durante el
tiempo completo de empleo la conformidad de las medidas de segu-
ridad del trabajo necesarias con el estado actual de las regulaciones
validas en cada caso y las nuevas prescripciones.
El usuario tiene que respetar las instrucciones de seguridad de este
manual de instrucciones, las normas de instalación específicas del
país y las normas validas de seguridad y de prevención de acciden-
tes.
Por motivos de seguridad y de garantía, las manipulaciones en el
equipo que excedan las operaciones descritas en el manual de
instrucciones deben ser realizadas exclusivamente por el personal
45034-ES-170127
autorizado del fabricante. Quedan estrictamente prohibidas las remo-

delaciones o las modificaciones realizadas por cuenta propia.
Además, hay que atender a los símbolos e indicaciones de seguridad
puestos en el equipo.
2 Para su seguridad
2.5 Conformidad UE
El aparato cumple con los requisitos legales de las directivas comuni-
tarias pertinentes. Con la marca CE confirmamos la conformidad del
aparato con esas directivas.
Encontrará la declaración de conformidad UE en nuestro sitio web
bajo www.vega.com/downloads.
2.6 Presión de proceso permisible

La presión de proceso permisible se indica con "process pressure"
en la placa de tipos (ver capítulo "Construcción". Ese rango no se
puede exceder por razones de seguridad. Esto también se aplica,
cuando una celda de medición ha sido montada orientada en función
del trabajo con un rango de medida mayor que el rango de presión
permisible de la conexión a proceso.
2.7 Recomendaciones NAMUR

NAMUR es la sociedad de intereses técnica de automatización en la
industria de procesos en Alemania. Las recomendaciones NAMUR
editadas se aplican en calidad de estándar en la instrumentación de
campo.
El equipo cumple las requisitos de las recomendaciones NAMUR
siguientes:
• NE 21 – Compatibilidad electromagnética de medios de produc-
ción1)
• NE 43 – Nivel de señal para la información de fallo de convertido-
res de medición
• NE 53 – Compatibilidad con equipos de campo y componentes de
indicación y ajuste
• NE 107 - Autovigilancia y diagnóstico de equipos de campo
Para otras informaciones ver www.namur.de.
2.8 Instrucciones acerca del medio ambiente

La protección de la base natural de vida es una de las tareas más
urgentes. Por eso hemos introducido un sistema de gestión del
medio ambiente, con el objetivo de mejorar continuamente el medio
ambiente empresarial. El sistema de gestión del medio ambiente está
certificado por la norma DIN EN ISO 14001.
Ayúdenos a satisfacer esos requisitos, prestando atención a las
instrucciones del medio ambiente en este manual:
• Capitulo "Embalaje, transporte y almacenaje"
• Capitulo "Reciclaje"
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1)
No se cumple en caso de que se conecte una unidad visualización y confi-
guración externa.

3.1 Construcción
Placa de tipos La placa de tipos contiene los datos más importantes para la identifi-
cación y empleo del instrumento.
1
2
3 14
4 13
5
6 12
7
8 11
9 10
Fig. 1: Montaje de la placa de tipos (Ejemplo)

1 Tipo de instrumento
2 Campo para homologaciones
3 Alimentación y salida de señal de la electrónica
4 Grado de protección
5 Rango de medición
6 Presión de proceso permisible
7 Material de las piezas en contacto con el producto
8 Código del producto
9 Número de pedido
10 Número de serie de los equipos
11 Código QR
12 Símbolo para grado de protección de instrumento
13 Número de identificación documentación del instrumento
14 Nota de atención sobre la documentación del instrumento
Número de serie - Bús- Los números de serie se encuentran en la placa de tipos del ins-
queda de instrumento trumento. De esta forma encontrará en nuestro sitio web los datos
siguientes del instrumento:
• Código del producto (HTML)
• Fecha de suministro (HTML)
• Características del instrumento específicas del pedido (HTML)
• Manual de instrucciones y guía rápida al momento del suministro
(PDF)
• Datos del sensor específicos del pedido para un cambio de la
electrónica (XML)
• Certificado de control (PDF) - opcional
Para ello vaya a "www.vega.com", "VEGA Tools" y "Búsqueda de
45034-ES-170127
instrumento". Entre allí el número de serie.

Opcionalmente Usted encontrará los datos mediante su Smartphone:
• Descargar el Smartphone-App "VEGA Tools" desde "Apple App
Store " o de "Google Play Store"
• Escanear Data-Matrix-Code de la placa de tipos del instrumento o
• Entrar el número de serie manualmente en el App
Ámbito de vigencia de El manual de instrucciones siguiente es válido para las versiones de

este manual de instruc- equipos siguientes:
ciones
• Hardware a partir de la versión 1.0.0
• Versión de software a partir de 1.3.0
Indicaciones:
Encontrará la versión de hardware y de software del equipo como se
indica a continuación:
• En la placa de tipos del módulo electrónico

• En el menú de configuración bajo "Info"
Alcance de suministros El alcance de suministros comprende:

• Transmisor de presión
• Documentación
–– Guía rápida VEGABAR 83
–– Característica certificado de control
–– Instrucciones para equipamientos opcionales
–– "Instrucciones de seguridad" especificas EX (para versiones
Ex)
–– Otras certificaciones en caso necesario
• DVD "DTM Collection", incluyendo

–– PACTware
–– DTM Collection
–– Archivo maestro de instrumentos (GSD) para Profibus PA
–– Certificados FDT
Indicaciones:
En el manual de instrucciones también se describen las caracte-
rísticas técnicas, opcionales del equipo. El volumen de suministro
correspondiente depende de la especificación del pedido.
3.2 Principio de operación

Magnitudes de medición El VEGABAR 83 es adecuado para la medición de las variables de
proceso siguientes:
• Presión de proceso
• Nivel
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Fig. 2: Medición de presión de proceso con VEGABAR 83
Presión diferencial elec- Dependiendo de la versión VEGABAR 83 sirve también para la

trónica medición electrónica de presión diferencial. Para eso se combina el
instrumento con un sensor esclavo.
Fig. 3: Medición de presión diferencia electrónica a través de combinación

maestro/esclavo
Informaciones detalladas se encuentra en el manual de instrucciones

del sensor esclavo correspondiente.
45034-ES-170127
Campo de aplicación VEGABAR 83 es adecuado para aplicaciones en casi todos los

sectores industriales. Se emplea para la medición de los siguientes
tipos de presión.
• Sobrepresión
• Presión absoluta
• Vacío
Productos a medir Medios de medición son gases, vapores y líquidos.

El VEGABAR 83 ha sido previsto especialmente para aplicaciones
con altas temperaturas y altas presiones.
Sistema de medición La presión del proceso actúa sobre elemento sensor a través de la
membrana de proceso. Esta provoca allí una variación de resistencia,
que se transforma en una señal de salida correspondiente y se emite
como valor de medición.
Elemento sensor piezorresistivo

Para rangos de medición hasta 40 bar se emplea un elemento sensor
piezorresistivo con líquido transmisor interno.
1 2
3 4
Fig. 4: Estructura del sistema de medición con elemento sensor piezorresistivo
1 Elemento sensor
2 Cuerpo básico
3 Líquido de transmisión
4 Membrana de proceso
Elemento sensor de galga extensométrica (DMS)

Para rangos de medición a partir de 100 bar se emplea un elemento
sensor con galga extensométrica (DMS) (Sistema seco).
45034-ES-170127
Fig. 5: Estructura del sistema de medición con elemento sensor extensométrico

(DMS)
1 Elemento sensor
3 Cilindro de presión
Celda de medida cerámica/metálica

Para rangos de medición pequeños y rangos de temperatura más
altos, la unidad de medición es la celda de medición cerámico/
metálica METEC®. La misma se compone de la celda de medición
cerámico - capacitiva CERTEC® y un sistema de aislamiento especial
con compensación de temperatura.
1 2 3 4
Fig. 6: Estructura de la celda de medición METEC®
2 Líquido separador
3 Adaptador FeNi
4 Celda de medida CERTEC®
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Tipos de presión La celda de medición está construida de modo diferente en función

del tipo de presión
Presión relativa: la celda de medición está abierta hacia la atmós-
fera. La presión ambiental es detectada por la celda de medición y
compensada. Por eso la misma no afecta en forma alguna el valor de

medida.
Presión absoluta: la celda de medición está evacuada y encapsula-
da. La presión ambiental no es compensada y afecta de esta forma al
valor medido.
Presión relativa con compensación climática: la celda de medi-
ción está evacuada y encapsulada. La presión ambiental es detecta-
da y compensada por un sensor de referencia en la electrónica. De
manera que no afecta el valor de medida.
Concepto de hermetiza- El sistema de medición está completamente soldado y de esta forma

ción sellado contra el proceso. El sellado de la conexión a proceso contra
el proceso se realiza a través de una junta provista por el cliente.
3.3 Procedimiento de limpieza complementario

El VEGABAR 83 está disponible también en la versión "Libre de acei-
te, grasa y silicona". Esos equipos han sido sometidos a un proceso
de limpieza especial para la eliminación de aceites, grasas y otras
sustancias que impiden la humidificación de lacas
La limpieza se realiza en todas las piezas en contacto con el proceso
así como en las superficies accesibles desde el exterior. Para mante-
ner el grado de pureza se realiza un embalaje cuidadoso en película
plástica después del proceso de limpieza. El grado de pureza se con-
serva mientras el instrumento se mantenga en el embalaje original.
Cuidado:
El VEGABAR 83 en esta versión no se puede emplear en aplica-
ciones de oxigeno. Para eso están disponibles modelos especiales
de instrumentos "Libre de aceites y grasas para aplicaciones de
oxigeno".
3.4 Embalaje, transporte y almacenaje

Embalaje Su equipo está protegido por un embalaje durante el transporte hasta
el lugar de empleo. Aquí las solicitaciones normales a causa del
transporte están aseguradas mediante un control basándose en la
norma DIN EN 24180.
En caso de equipos estándar el embalaje es de cartón, compatible
con el medio ambiente y reciclable. En el caso de versiones especia-
les se emplea adicionalmente espuma o película de PE. Deseche los
desperdicios de material de embalaje a través de empresas especia-
lizadas en reciclaje.
Transporte Hay que realizar el transporte, considerando las instrucciones en

el embalaje de transporte. La falta de atención puede tener como
consecuencia daños en el equipo.
45034-ES-170127
Inspección de transporte Durante la recepción hay que comprobar inmediatamente la integri-

dad del alcance de suministros y daños de transporte eventuales.
Hay que tratar correspondientemente los daños de transporte o los
vicios ocultos determinados.
Almacenaje Hay que mantener los paquetes cerrados hasta el montaje, y al-
macenados de acuerdo de las marcas de colocación y almacenaje
puestas en el exterior.
Almacenar los paquetes solamente bajo esas condiciones, siempre y
cuando no se indique otra cosa:
• No mantener a la intemperie
• Almacenar seco y libre de polvo
• No exponer a ningún medio agresivo
• Proteger de los rayos solares
• Evitar vibraciones mecánicas
Temperatura de almace- • Temperatura de almacenaje y transporte ver "Anexo - Datos técni-
naje y transporte cos - Condiciones ambientales"
• Humedad relativa del aire 20 … 85 %
3.5 Accesorios y piezas de repuesto

PLICSCOM El módulo de indicación y ajuste PLICSCOM sirve para la indicación
de valor medido, operación y diagnóstico. Se puede poner y quitar
nuevamente del equipo en cualquier momento.
El módulo Bluetooth integrado permite la configuración inalámbrica a
través de equipos de configuración estándar:
• Smartphone/tableta (sistema operativo iOS o Android)
• PC/notebook con adaptador Bluetooth-USB (sistema operativo
Windows)
Otras informaciones se encuentran en el manual de instrucciones
"Módulo de indicación y ajuste PLICSCOM" (ID Documento 27835).
VEGACONNECT El adaptador de interface VEGACONNECT posibilita la conexión de

equipos con capacidad de comunicación a la interface USB de una
PC. Para la parametrización de estos equipos se necesita el software
de configuración PACTware con DTM VEGA.
"Adaptador de interface VEGACONNECT" (ID Documento 32628).
Sensores esclavos Sensores esclavos serie VEGABAR 80 posibilitan en combinación

con el VEGABAR 83 una medición electrónica de presión diferencial.
Otras informaciones se encuentran en el manual de instrucciones del
sensor esclavo correspondiente.
VEGADIS 81 Das VEGADIS 81 es una unidad externa de visualización y configura-

ción para sensores VEGA-plics®.
Para sensores con carcasa de dos cámaras se requiere adicio-
nalmente el adaptador de interface "VEGADIS-Adapter" para el
VEGADIS 81.
45034-ES-170127

"VEGADIS 81" (ID de documento 43814).
Adaptador VEGADIS El adaptador VEGADIS es un accesorio para sensores con carcasa

de dos cámaras. Posibilita la conexión de VEGADIS 81 a la carcasa
del sensor a través de un conector M12 x 1.
Otras informaciones están en la instrucción adicional "Adaptador
VEGADIS" (ID documento 45250).
VEGADIS 82 VEGADIS 82 es adecuado para la indicación de valores medidos y

la configuración de sensores con protocolo HART. Se inserta en el
bucle de la línea de señales HART de 4 … 20 mA.
Encontrará más información en el manual de instrucciones "VEGA-
DIS 82 4 … 20 mA/HART" (ID de documento 45300).
PLICSMOBILE T61 PLICSMOBILE T61 es una unidad de radio GSM/GPRS externa para
la transmisión de valores medidos y para la configuración remota de
parámetros de sensores plics®. La configuración se realiza a través
de PACTware/DTM con empleo de la conexión USB integrada.
Otras informaciones se encuentran en la instrucción adicional
"PLICSMOBILE T61" (ID documento 37700).
Descarga de sobreten- La protección contra sobretensiones B81-35 se pone en lugar de los

sión terminales de conexión en carcasas de una o de dos cámaras. Esta
limita las sobretensiones que se producen en las líneas de señal a un
nivel inofensivo.
Encontrará más información en las instrucciones adicionales "Protec-
ción contra sobretensiones" (ID de documento 50708).
Cubierta protectora La tapa protectora protege la carcasa del sensor contra suciedad y
fuerte calentamiento por radiación solar.
Otras informaciones están en la instrucción adicional "Tapa protecto-
ra" (ID documento 34296).
Bridas Las bridas roscadas están disponibles en diferentes versiones según

las normas siguientes: DIN 2501, EN 1092-1, BS 10, ASME B 16.5,
JIS B 2210-1984, GOST 12821-80.
Otras informaciones se encuentran en las instrucciones adicionales
"Bridas según DIN-EN-ASME-JIS".
Racor soldado Los racores soldados sirven para la conexión de los sensores al
proceso.
Otras informaciones se encuentran en las instrucciones adicionales
"Racor soldado VEGABAR Serie 80" (Document-ID 48094).
Módulo electrónico El módulo electrónico VEGABAR Serie 80 es una pieza de recambio

para transmisores de presión VEGABAR Serie 80. Hay disponible
una versión diferente para cada tipo de salida de señal.
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Otras informaciones están en el manual de instrucciones "Módulo

electrónico VEGABAR Serie 80" (Document-ID 45054).
Electrónica auxiliar para La electrónica adicional es una pieza de recambio para sensores
carcasa de dos cámaras 4 … 20 mA/HART con carcasa de dos cámaras.

"Electrónica adicional para 4 … 20 mA/HART - dos hilos " (ID docu-
mento 42764).
45034-ES-170127
4 Montaje
4 Montaje
4.1 Instrucciones generales
Idoneidad para las condi- Asegurar, que todas las partes del equipo que se encuentran en el
ciones de proceso proceso, sean adecuadas para las condiciones de proceso existen-
tes.
Estos son principalmente:
• Pieza de medición activa
• Conexión a proceso
• Junta del proceso
Condiciones de proceso son especialmente
• Temperatura de proceso
• Propiedades químicas de los productos
• Abrasión e influencias mecánicas
Las especificaciones sobre las condiciones de proceso se encuen-
tran en el capitulo "Datos técnicos" así como en la placa de tipos.
Protección contra hume- Proteja su instrumento a través de las medidas siguientes contra la
dad penetración de humedad:
• Emplear el cable recomendado (véase capitulo "Conectar a la
alimentación de tensión")
• Apretar el racor atornillado para cables
• En caso de montaje horizontal girar la carcasa de forma tal, que el
racor pasacables indique hacia abajo
• Llevar el cable de conexión hacia abajo antes del racor atornillado
para cables.
Esto vale sobre todo para el montaje al aire libre, en recintos en los
que cabe esperar la presencia de humedad (p.ej. debido a procesos
de limpieza) y en depósitos refrigerados o caldeados.
Racores atornillados para Rosca métrica

cables En carcasas del equipo con roscas métricas, los racores para cables
ya vienen atornillados de fábrica. Están cerrados con tapones de
plástico para la protección durante el transporte.
Hay que retirar esos tapones antes de realizar la conexión eléctrica.
Rosca NPT
En caso de carcasas con roscas autoselladoras NPT no se puede
atornillar los racores atornillados para cables en la fábrica. Por eso
las aberturas de las entradas de cables están cerradas con tapas de
protección rojas como protección de transporte. Las tapas de polvo
no proporcionan suficiente protección contra la humedad.
Es necesario sustituir esas tapas de protección por racores atornilla-
45034-ES-170127
dos para cables homologados por tapones ciegos. adecuados antes

de la puesta en servicio.
4 Montaje
Atornillar Para los equipos con conexión a proceso rosca hay que apretar el
hexágono con una llave de tornillos adecuada. ancho de llave véase
capitulo "Dimensiones".
Advertencia:
!La carcasa no puede emplearse para atornillar! El apriete puede
causar daños en el sistema mecánico de rotación de la carcasa.
Vibraciones En caso de vibraciones fuertes en los lugares de aplicación hay que

usar la versión de equipo con carcasa externa. Véase el capitulo
"Carcasa externa".
Límites de temperatura Temperaturas de proceso de proceso elevadas equivalen también a

menudo a temperaturas ambiente elevadas. Asegurar que no se ex-
cedan los límites de temperatura superiores indicados en el capítulo
"Datos técnicos" para el entorno de la carcasa de la electrónica y el
cable de conexión.
1
Fig. 7: Rangos de temperatura
1 Temperatura de proceso
2 Temperatura ambiente
4.2 Ventilación y compensación de presión

Elementos de filtro La ventilación y la compensación de presión se realizan en VEGA-
BAR 83 a través de un elemento de filtro. Es permeable al aire y
hermético contra la humedad.
Cuidado:
El elemento de filtrado provoca una compensación de presión con
retardo de tiempo. Por eso durante la Abertura/Cierre rápido de la
tapa de la carcasa el valor medido puede modificarse hasta 15 mbar
durante 5 s.
Para una ventilación efectiva el elemento de filtrado siempre tiene
que estar libre de incrustaciones.
Cuidado:
No emplear ningún limpiador de alta presión para la limpieza. El ele-
mento de filtrado se puede dañar y penetrar humedad en la carcasa.
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En los capítulos siguientes se describe la disposición del elemento

de filtrado en las diferentes versiones de equipos.
4 Montaje
Instrumentos en versión El elemento de filtrado está montado en la carcasa de la electrónica.

No-Ex, Ex-ia y Ex-d-ia El mismo tiene las funciones siguientes:
• Ventilación carcasa de la electrónica
• Compensación de presión atmosférica (con rangos de presión
relativa)
→ En caso de montaje horizontal girar la carcasa de forma tal, que

el elemento de filtrado indique hacia abajo después del monta-
je del instrumento. De esta forma está mejor protegido contra
incrustaciones.
6 6 6
1 2 3
6 6
4 5
Fig. 8: Posición del elemento de filtrado - versiones No-Ex, Ex-ia y Ex-d-ia

1 Cámara única de plástico, acero inoxidable (fundición de precisión)
2 Aluminio - de cámara única
3 Cámara única de acero inoxidable cámara (electropulida)
4 Dos cámaras de plástico
5 Dos cámaras de aluminio, acero inoxidable (fundición de precisión)
6 Elemento de filtro
En los instrumentos siguientes en lugar del elemento de filtrado hay

montado un tapón ciego:
• Instrumentos en grado de protección IP 66/IP 68 (1 bar) - ventila-
ción a través de capilares en cable con conexión fija
• Instrumentos con presión absoluta
Equipos en versión Ex-d El elemento de filtrado está montado en el módulo de proceso. Está
alojado en un anillo metálico giratorio y tiene la siguiente función:
relativa)
→
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Girar el anillo metálico de forma tal, que el elemento de filtrado

indique hacia abajo después del montaje del instrumento. De
esta forma está mejor protegido contra incrustaciones.
4 Montaje
3 3
4 4
1 2
Fig. 9: Posición del elemento de filtrado - versión Ex-d
1 Cámara única de aluminio, acero inoxidable (fundición de precisión)
2 Dos cámaras de aluminio, acero inoxidable (fundición de precisión)
3 Anillo metálico giratorio
Equipos con presión absoluta tienen montado un tapón ciego en

lugar del elemento de filtrado.
Equipos con Second Line La Second Line of Defense (SLOD) es un segundo nivel de la separa-
of Defense ción de proceso en forma de paso a prueba de gas en la garganta de
la carcasa, que evita la penetración de medios en la carcasa.
En esos instrumentos el modulo de proceso está completamente
encapsulado. Se emplea una celda de medición de presión absoluta,
de forma tal que no hace falta ventilación.
Para rangos de medición de presión relativa la presión ambiental es
detectada y compensada con un sensor de referencia en la electró-
nica.
El elemento de filtrado está montado en la carcasa de la electrónica.
El mismo tiene las funciones siguientes:
relativa)
→ Girar la carcasa de forma tal, que el elemento de filtrado indique

hacia abajo después del montaje del equipo. De esta forma está
mejor protegido contra incrustaciones.
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4 Montaje
2
2
Fig. 10: Posición del elemento de filtrado - Versión hermética al gas

2 Paso a prueba de gas
Equipos en versión El elemento de filtrado está montado en la carcasa de la electrónica.

IP 69K El mismo tiene las funciones siguientes:
relativa)
→ Girar la carcasa de forma tal, que el elemento de filtrado indique

hacia abajo después del montaje del equipo. De esta forma está
mejor protegido contra incrustaciones.
Fig. 11: Posición del elemento de filtrado - versión IP 69K

Equipos con presión absoluta tienen montado un tapón ciego en

lugar del elemento de filtrado.
4.3 Medición de presión de proceso

Configuración de medi- Atender la indicación siguiente para la configuración de medición:
ción en gases
• Montar el equipo encima del punto de medida
De esta forma el posible condensado puede desaguar en la línea de
proceso.
45034-ES-170127
4 Montaje
Fig. 12: Configuración de medición para la medición de presión de proceso de

gases en tuberías
1 VEGABAR 83
2 Válvula de cierre
3 Tubería
Configuración de medi- Atender las indicaciones siguientes para la configuración de medi-

ción en vapores ción:
• Conectar a través de un sifón
• No aislar el sifón
• Llenar de agua el sifón antes de la puesta en marcha
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4 Montaje
1 1
2 2
3 3
4 4

vapores en tuberías
1 VEGABAR 83
3 Sifón en forma de U o circular
4 Tubería
En los codos de tubo se forma condensado y de esta forma un inter-

ceptor hidráulico protector. De esta forma se asegura una temperatu-
ra del medio < 100 °C en el convertidor de medición en las aplicacio-
nes con vapor recalentado.
Configuración de medi- Atender la indicación siguiente para la configuración de medición:

ción en líquidos
• Montar el equipo debajo del punto de medida
De esta forma la línea de presión efectiva siempre está llena de
líquido y las burbujas de gas pueden ascender de retorno a la línea
de proceso.
45034-ES-170127
4 Montaje

líquidos en tuberías
1 VEGABAR 83
3 Tubería
4.4 Medición de nivel

Configuración de medi- Atender las indicaciones siguientes para la configuración de medi-
ción ción:
• Montar el equipo debajo del nivel mínimo
• Montar el equipo alejado de la corriente de llenado o la zona de
vaciado de producto
• Montar el equipo protegido contra golpes de ariete de un agitador
Fig. 15: Configuración de medición para la medida de nivel

45034-ES-170127
4 Montaje
4.5 Carcasa externa

Construcción
2 5
Fig. 16: Disposición módulo de proceso, carcasa externa

1 Tubería
2 Módulo de proceso
3 Línea de conexión módulo de proceso - carcasa externa
4 Carcasa externa
5 Línea de señales
Montaje 1. Marcar los taladros según la plantilla para taladrar siguiente

2. Fijar la placa de montaje mural con 4 tornillos
90 mm
(3.54")
70 mm
(2.76")
3mm 8 mm
(0.12") (0.32")
mm
3,5 4")
R . 1
(0
110 mm
93 mm
(4.33")
(3.66")
45034-ES-170127
Fig. 17: Plantilla para taladrar - Placa de montaje en la pared

5.1 Preparación de la conexión
Instrucciones de segu- Prestar atención fundamentalmente a las instrucciones de seguridad
ridad siguientes:
Advertencia:
Conectar solamente en estado libre de tensión.
• La conexión eléctrica tiene que ser realizada exclusivamente por

profesionales con la debida formación y que hayan sido autoriza-
dos por el titular de la instalación.
• En caso de esperarse sobrecargas de voltaje, hay que montar un
equipo de protección contra sobrecarga.
Alimentación de tensión La alimentación de tensión y la señal de corriente tienen lugar por el

mismo cable de conexión de dos hilos. La tensión de trabajo puede
diferenciarse en dependencia de la versión del equipo.
Los datos para la alimentación de tensión se indican en el capítulo
"Datos técnicos".
Cuidar por la separación segura del circuito de alimentación del
circuito de la red según DIN EN 61140 VDE 0140-1.
Tener en cuenta las influencias adicionales siguientes de la tensión
de servicio:
• Baja tensión de salida de la fuente de alimentación bajo carga
nominal (p. ej. para una corriente del sensor de 20,5 mA o 22 mA
en caso de mensaje de error)
• Influencia de otros equipos en el circuito de corriente (ver los
valores de carga en el capítulo "Datos técnicos")
Cable de conexión El equipo se conecta con cable comercial de dos hilos sin blindaje.
En caso de esperarse interferencias electromagnéticas, superiores
a los valores de comprobación de la norma EN 61326-1 para zonas
industriales, hay que emplear cable blindado.
En modo de operación HART-Multidrop recomendamos generalmen-
te el empleo de cable blindado.
Emplear cable con sección redonda en los equipos con carcasa y
racor atornillado para cables. Controlar para que diámetro exterior del
cable es adecuado el racor atornillado para cables, para garantizan
la estanqueidad del racor atornillado para cables (Tipo de protección
IP).
Emplear un diámetro de cable adecuado para el racor atornillado
para cables.
Racores atornillados para Rosca métrica

45034-ES-170127
cables En carcasas del equipo con roscas métricas, los racores para cables
ya vienen atornillados de fábrica. Están cerrados con tapones de
plástico para la protección durante el transporte.
Hay que retirar esos tapones antes de realizar la conexión eléctrica.
Rosca NPT
En caso de carcasas con roscas autoselladoras NPT, los racores
atornillados para cables no pueden ser atornillados en fábrica. Por
ello, las aperturas libres de las entradas de cables están cerradas
con tapas protectoras contra el polvo de color rojo como protección
para el transporte.
Es necesario sustituir esas tapas de protección por racores atornilla-
dos para cables homologados por tapones ciegos. adecuados antes
de la puesta en servicio.
En las carcasas plásticas hay que atornillar el racor atornillado
para cables NPT o el tubo de acero Conduit sin grasa en el inserto
roscado.
Par máximo de apriete para todas las carcasas ver capítulo "Datos
técnicos".
Blindaje del cable y cone- Si es necesario cable blindado, recomendamos, conectar el blindaje
xión a tierra del cable a tierra por ambos extremos. En el sensor se debe conectar
el blindaje directamente al terminal interno de puesta a tierra. El
terminal externo de puesta a tierra de la carcasa del sensor tiene que
estar conectado con baja impedancia a la conexión a tierra.
Con equipos EX la puesta a tierra se realiza de acuerdo con las
regulaciones de instalación
En los sistemas galvánicos y en sistemas de protección contra corro-
sión catódica hay que tener en cuenta la existencia de considerables
diferencias de potencial. Esto puede provocar corrientes de blindaje
de intensidad inadmisible con conexiones de blindaje a tierra por
ambos extremos.
Información:
Las partes metálicas del equipo (Conexión a proceso, sensor, tubo
de envoltura, etc.) están conectadas con conductividad eléctrica con
el terminal externo de conexión a tierra en la carcasa. Esa conexión
existe directamente a través del metal como a través del blindaje del
cable de conexión especial en equipos con electrónica externa.
Especificaciones acerca de las conexiones de potencial dentro del
equipo están en el capítulo "Datos técnicos".
5.2 Conexión
Técnica de conexión La conexión de la alimentación de tensión y de la salida de señal se
realizan por los terminales de resorte en la carcasa.
La conexión hacia el módulo de indicación y ajuste o hacia el adap-
tador de interface se realiza a través de las espigas de contacto en la
carcasa.
Información:
45034-ES-170127
El bloque de terminales es enchufable y se puede sacar de la elec-

trónica. Con ese objetivo, subir y extraer el bloque de terminales con
un destornillador pequeño. Cuando se enchufe nuevamente tiene que
enclavar perceptiblemente.
Pasos de conexión Proceder de la forma siguiente:

1. Destornillar la tapa de la carcasa
2. Extraer un módulo de indicación y ajuste existente eventualmen-
te, girando ligeramente hacia la izquierda
3. Soltar la tuerca de unión del prensaestopas y quitar el tapón
4. Pelar aproximadamente 10 cm (4 in) de la envoltura del cable de
conexión, quitar aproximadamente 1 cm (0.4 in) de aislamiento a
los extremos de los conductores
5. Empujar el cable en el sensor a través del racor atornillado para
cables
Fig. 18: Pasos de conexión 5 y 6 - carcasa de una cámara

45034-ES-170127
Fig. 19: Pasos de conexión 5 y 6 - carcasa de dos cámaras
6. Enchufar los extremos de los conductores en los terminales

según el esquema
Información:
Los conductores fijos y los conductores flexibles con virolas de ca-
bles se enchufan directamente en las aberturas de los terminales. Pa-
ra conductores flexibles sin virolas de cables empujar el terminal con
un destornillador pequeño, se libera la abertura del terminal. Cuando
se suelta el destornillador se cierran los terminales nuevamente.
Otras informaciones respecto a la sección máxima de conductor se
encuentran en "Datos técnicos - Datos electromecánicos"
7. Comprobar el asiento correcto de los conductores en los termina-
les tirando ligeramente de ellos
8. Conectar el blindaje con el terminal interno de puesta a tierra, y el
terminal externo de puesta a tierra con la conexión equipotencial.
9. Apretar la tuerca de unión del racores atornillados para cables, la
junta tiene que abrazar el cable completamente
10. Poner nuevamente el módulo de indicación y ajuste disponible
eventualmente
11. Atornillar la tapa de la carcasa
Con ello queda establecida la conexión eléctrica.
5.3 Carcasa de una cámara

La figura siguiente se aplica para las versiones No-Ex, Ex-ia y Ex-d.
Compartimento de la
electrónica y de cone- 2
xiones
4...20mA
3
(+)1 2(-) 5 6 7 8
4
1
Fig. 20: Compartimento de la electrónica y de conexiones - Carcasa de una

cámara
3 Para unidad de visualización y configuración externa o sensor esclavo
5.4 Carcasa de dos cámaras

Las figuras siguientes son validas tanto para la versión No Ex como
para la versión Ex-ia.
45034-ES-170127
Compartimiento de la
electrónica 2
4...20mA
(+)1 2(-) 5 6 7 8
1 1
Fig. 21: Compartimiento de la electrónica - Carcasa de dos cámaras.

1 Conexión interna hacia el compartimento de conexión
Compartimiento de cone-
xiones 2
4...20mA Display
3
(+)1 2(-) 5 6 7 8
4
1
Fig. 22: Compartimiento de conexiones - Carcasa de dos cámaras

3 Para unidad de indicación y ajuste externa
Electrónica auxiliar - Sali- Para poner a disposición un segundo valor de medición, se puede
da de corriente adicional usar la electrónica adicional "Salida de corriente adicional".
Las dos salidas de corriente son pasivas y hay que alimentarlas.
45034-ES-170127
I II
4...20mA 4...20mA
(+)1 2(-) ( +)7 8(-)

3
1 2
Fig. 23: Compartimiento de conexiones carcasa de dos cámaras, electrónica

adicional "Salida de corriente adicional"
1 Primera salida de corriente (I) - Alimentación de tensión y sensor de salida
de señal (HART)
2 Salida de corriente adicional (II) - alimentación de tensión y salida de señal
(sin HART)
xiones - módulo de radio
PLICSMOBILE SIM-Card
Status
Test
USB
(+)1 2(-)
Fig. 24: Compartimiento de conexiones - módulo de radio PLICSMOBILE

1 Alimentación de tensión
Encontrará información detallada para la conexión en las instruccio-

nes adicionales "Módulo de radio PLICSMOBILE GSM/GPRS".
45034-ES-170127
5.5 Carcasa de dos cámaras Ex-d

electrónica 2
4...20mA
(+)1 2(-) 5 6 7 8
1 1
Fig. 25: Compartimiento de la electrónica - Carcasa de dos cámaras Ex-d

xiones 2
4...20mA
3
(+)1 2(-) 5 6 7 8
4
1
Fig. 26: Compartimiento de conexiones - Carcasa de dos cámaras

3 Para unidad de indicación y ajuste externa
45034-ES-170127
5.6 Carcasa de dos cámaras Ex-d-ia

electrónica 2
4...20mA
(+)1 2(-) 5 6 7 8
1 3
Fig. 27: Compartimiento de la electrónica - Carcasa de dos cámaras Ex-d-ia

3 Conexión interna hacia el conector enchufable para unidad de indicación y
configuración externa (opcional)
Indicaciones:
En caso de empleo de un equipo Ex-d-ia no es posible el modo de
operación HART-Multidrop.
xiones
4...20mA
(+)1 2(-) 2
1
Fig. 28: Compartimiento de conexiones - Carcasa de dos cámaras EX-d-ia

45034-ES-170127
5.7 Carcasa de dos cámaras con adaptador

VEGADIS
electrónica
Fig. 29: Vista sobre el compartimiento de la electrónica con adaptados VEGA-

DIS para la conexión de la unidad externa de visualización y configuración
1 Adaptador VEGADIS
2 Conexión enchufable interna
3 Conector enchufable M12 x 1
Ocupación del conector

enchufable
4 3
1 2
Fig. 30: Vista del conector de enchufe M12 x 1

1 Pin 1
2 Pin 2
3 Pin 3
4 Pin 4
Espiga de contacto Color línea de cone- Terminal módulo elec-

xión en el sensor trónico
Pin 1 Pardo 5
Pin 2 Blanco 6
Pin 3 Azul 7
Pin 4 negro 8
45034-ES-170127
5.8 Carcasa IP 66/IP 68 (1 bar)

Ocupación de conducto-
res del cable de conexión
2
Fig. 31: Dotación de conductores, cable de conexión de conexión fija
1 Pardo (+) y azul (-) hacia la alimentación de tensión o hacia el sistema de
evaluación
2 Blindaje
5.9 Carcasa externa para la versión IP 68 (25 bar)

Resumen
3
2
Fig. 32: VEGABAR 83 en versión IP 68 25 bar con salida de cable axial, carca-
sa externa
1 Sensor de valores medidos
2 Cable de conexión
3 Carcasa externa
45034-ES-170127
Cámara de la electrónica
y conexión para alimen-
tación
1
4...20mA
(+)1 2(-) 5 6 7 8
Fig. 33: Compartimento de la electrónica y de conexiones

1 Módulo electrónico
2 Prensaestopas para la alimentación de tensión
3 Prensaestopas para cable de conexión sensor de valores medidos
Caja de terminales zócalo

de la caja
1 2 3 4
2 4
1 3
5 6
Fig. 34: Conexión del sensor en el zócalo de la caja

1 Amarillo
2 Blanco
3 Rojo
4 negro
45034-ES-170127
5 Blindaje
6 Capilares de compensación de presión
Compartimento de la
electrónica y de cone- 2
xiones
4...20mA
3
(+)1 2(-) 5 6 7 8
4
1
Fig. 35: Compartimento de la electrónica y de conexiones - Carcasa de una

cámara
3 Para unidad de visualización y configuración externa o sensor esclavo
5.10 Ejemplo de conexión

Ejemplo de conexión sali-
da de corriente adicional
I II
4...20mA 4...20mA
(+)1 2 (-) (+) 7 8 (-)

2
Fig. 36: Ejemplo de conexión VEGABAR 83 salida de corriente adicional

1 Circuito de alimentación y de señal sensor
2 Circuito de señal salida de corriente adicional
3 Tarjeta de entrada PLC
Sensor Circuito Tarjeta de entrada PLC

Terminal 1 (+) pa- Circuito de alimentación y Entrada 1 terminal (+) ac-
45034-ES-170127
sivo de señal sensor tivo

Terminal 2 (-) pasivo Circuito de alimentación y Entrada 1 terminal (-) ac-
de señal sensor tivo
Sensor Circuito Tarjeta de entrada PLC

Terminal 7 (+) pa- Circuito de señal salida de Entrada 2 terminal (+) ac-
sivo corriente adicional tivo
Terminal 8 (-) pasivo Circuito de señal salida de Entrada 2 terminal (-) ac-
corriente adicional tivo
5.11 Fase de conexión

Después de la conexión del equipo a la alimentación de tensión o
después del retorno de la tensión, el equipo realiza un auto chequeo
durante 10 s aproximadamente.
• Comprobación interna de la electrónica
• Visualización de un aviso de estado en pantalla o PC
• La señal de salida en dispositivos con salida de corriente salta a
la corriente de interferencia ajustada
Después se registra el valor medido actual en la línea de señal. El
valor considera los ajustes realizados previamente, p. Ej. el ajuste de
fábrica.
45034-ES-170127
6 Puesta en funcionamiento con el módulo

de indicación y ajuste
6.1 Poner módulo de indicación y ajuste
El módulo de indicación y ajuste se puede montar y desmontar del
sensor en cualquier momento. (Se pueden seleccionar cuatro posi-
ciones desplazadas a 90°. Para ello no es necesaria la interrup-
ción de la alimentación de tensión.
Proceder de la forma siguiente:
1. Destornillar la tapa de la carcasa
2. Poner el módulo de indicación y control sobre el sistema electró-
nico, girándolo hacia la derecha hasta que enclave.
3. Atornillar fijamente la tapa de la carcasa con la ventana.
El desmontaje tiene lugar análogamente en secuencia inversa.
El módulo de indicación y configuración es alimentado por el sensor,
no se requiere ninguna conexión adicional.
Fig. 37: Empleo del módulo de indicación y configuración en carcasa de una

sola cámara el compartimiento de conexión
45034-ES-170127
1 2
Fig. 38: Empleo del módulo de visualización y configuración en carcasa de dos
cámaras
1 En el compartimiento de la electrónica
2 En el compartimento de conexiones
Indicaciones:
En caso de que se desee reequipar el instrumento con un módulo
de indicación y configuración para la indicación continua del valor
medido, se necesita una tapa más alta con ventana.
6.2 Sistema de configuración
2
45034-ES-170127
Fig. 39: Elementos de indicación y ajuste

1 Pantalla de cristal líquido
2 Teclas de configuración
Funciones de las teclas • Tecla [OK]:
–– Cambiar al esquema de menús

–– Confirmar el menú seleccionado
–– Edición de parámetros
–– Almacenar valor
• Tecla [->]:
–– Cambiar representación valor medido
–– Seleccionar registro de lista
–– Seleccionar las opciones del menú en la configuración rápida
–– Seleccionar posición de edición
• Tecla [+]:
–– Modificar el valor de un parámetro
• Tecla-[ESC]:
–– Interrupción de la entrada
–– Retornar al menú de orden superior
Sistema de configuración Usted configura el equipo mediante las cuatro teclas del módulo de
indicación y configuración. En la pantalla LC aparecen indicados los
puntos individuales del menú. La función de la teclas individuales se
pueden encontrar en la ilustración previa.
Funciones de tiempo Pulsando una vez las teclas [+] y [->] el valor editado o el cursor cam-
bia una posición. Cuando se pulsa la tecla por más de 1 s el cambio
se produce continuamente.
La pulsación simultánea de las teclas [OK] y [ESC] por más de 5 s
provocan un retorno al menú principal. Entonces el idioma del menú
principal cambia al "Inglés".
Aproximadamente 60 minutos después de la última pulsación de
teclas se produce una restauración automática de la indicación de
valor. Durante esta operación se pierden los valores que no han sido
confirmados con [OK].
6.3 Visualización del valor medido

Visualización del valor Con la tecla [->] se puede cambiar entre tres modos de indicación
medido diferentes.
En la primera vista aparece el valor de medición seleccionado en
letras mayúsculas.
En la segunda vista aparecen representados el valor de medición
seleccionado y una representación de gráfico de barras correspon-
diente.
En la tercera vista aparecen representados el valor de medición
seleccionado, así como un segundo valor seleccionable p. Ej. el valor
de temperatura.
45034-ES-170127
Con la tecla "OK" se cambia al menú de selección "Lenguaje" duran-

te la primera puesta en marcha del instrumento.
Selección del lenguaje Este punto menú sirve para la selección del idioma para la ulterior
parametrización.
Seleccione el idioma deseado con la tecla "[->]", con OK" se confir-

ma la selección y se cambia al menú principal.
La selección realizada puede cambiarse ulteriormente en todo
momento mediante el punto de menú "Puesta en marcha - Display,
idioma del menú".
6.4 Parametrización - Función de puesta en

marcha rápida
Para ajustar el sensor de forma rápida y sencilla a la tarea de medi-
ción, seleccione la opción del menú "Puesta en marcha rápida" en la
pantalla inicial del módulo de visualización y configuración.
Seleccione cada uno de los pasos con la tecla [->].

Una vez concluido el último paso, se indica brevemente "Puesta en
marcha rápida terminada con éxito".
El retorno a la indicación de valores medidos se efectúa mediante las
teclas [->] o [ESC] o automáticamente después de 3 s
Indicaciones:
Encontrará una descripción de cada uno de los pasos en el manual
de instrucciones breves del sensor.
La "Configuración ampliada " se encuentra en el subcapítulo siguien-
te.
6.5 Parametrización - Configuración ampliada

En caso de puntos de medición que requieran aplicaciones técnicas
exigentes, pueden realizarse ajustes más amplios en la Configura-
ción ampliada.
Menú principal El menú principal está dividido en cinco zonas con la funcionalidad
45034-ES-170127
siguiente:
Puesta en servicio: Ajustes p Ej. para el nombre del punto de

medida, medio, aplicación, unidades, corrección de posición, ajuste,
salida de señal
Display: Ajustes p. Ej. para el idioma, indicación del valor de medi-
ción, iluminación
Diagnóstico: Informaciones p. Ej.sobre el estado del equipo, Indica-
dor de seguimiento, seguridad de medición, simulación
Otros ajustes: PIN, Fecha/Hora, Reset, función de copia
Información: Nombre del equipo, versión de hardware y software,
fecha de calibración, características del sensor
Indicaciones:
En el punto del menú principal "Puesta en marcha" hay que se-
leccionar los puntos secundarios individuales del menú de forma
secuencial para el ajuste óptimo de la medición, dotándolos con los
parámetros correctos. Mantener la secuencia lo mejor posible.
Los puntos secundarios del menú se describen a continuación.
Puesta en marcha - En esta opción de menú Etiqueta del sensor editar una etiqueta de
Nombre del punto de doce dígitos para el punto de medición .
medición
De esta forma se puede asignar una denominación definida al sen-
sor, por ejemplo, el nombre del punto de medida o la denominación
del tanque o del producto. En sistemas digitales y la documentación
de instalaciones mayores hay que dar una denominación única para
la identificación exacta de los puntos de medida individuales.
El conjunto de caracteres comprende:
• Letras de A … Z
• Números de 0 … 9
• Caracteres especiales +, -, /, -
Puesta en marcha - Apli- En esta opción del menú se activar/desactiva el sensor slave para
cación presión diferencial electrónica y se selecciona la aplicación.
El VEGABAR 83 se puede emplear para la medición de presión de
proceso y de nivel. El ajustes de fábrica es medición de presión de
proceso. La conmutación se efectúa en este menú de control.
Si no se ha conectado ningún sensor esclavo, confirmarlo mediante
"Desactivar".
En dependencia de la aplicación, hay diferentes subcapítulos impor-
tantes en los siguientes pasos de configuración. Allí podrá encontrar
los pasos de configuración individuales.
45034-ES-170127
Entre los parámetros deseados a través de las teclas correspon-

dientes, almacenar la entrada con [OK] y pasar con [ESC] y [->] a la
próxima opción de menú.
Puesta en marcha - Uni- En esta opción de menú de determinan las unidades de ajuste del
dades equipo. La selección realizada determina la unidad indicada en las
opciones de menú "Ajuste mín. (cero) " y "Ajuste máx. (span) ".
Unidad de ajuste:
Si hay que ajustar el nivel en una unidad de altura, entonces durante

el ajuste es necesaria la entrada posterior de la densidad del medio.
Adicionalmente, se especifica la unidad de temperatura del instru-
mento. La elección determina la unidad indicada en las opciones del
menú "Indicador de seguimiento temperatura" y " en las variables de
la señal de salida digital".
Unidad de temperatura:
Entre los parámetros deseados a través de las teclas correspon-

dientes, almacenar la entrada con [OK] y pasar con [ESC] y [->] a la
próxima opción de menú.
Puesta en funciona- La posición de montaje del equipo puede desplazar (Offset) el valor
miento - Corrección de medido, especialmente con sistemas de aislamiento. La corrección
posición de posición compensa ese Offset. Durante el proceso el valor medido
actual se acepta automáticamente. Con celdas de medida de presión
relativa se puede realizar adicionalmente un Offset manual.
Si hay que aceptar el valor medido actual como valor de corrección

durante la corrección de posición automática, dicho valor no puede
estar alterado por recubrimiento de producto o una presión estática.
El valor de offset puede ser determinado por el usuario durante la
corrección de posición automática. Para eso seleccionar la función
"Editar" y entrar el valor deseado.
Guarde sus entradas con [OK] y vaya con [ESC] y [->] a la próxima
opción del menú.
45034-ES-170127
Después de realizada la corrección de posición hay que corregir a

0 el valor medido. El valor de corrección aparece en el display como
valor de offset con signo invertido.
La corrección de posición se puede repetir a voluntad. Pero si la

suma de los valores de corrección sobrepasa el 20 % del rango
nominal de medida entonces no hay más posibilidad de corrección
de posición.
Puesta en marcha - VEGABAR 83 mide siempre una presión independientemente de la

Ajuste variable de proceso seleccionada en la opción del menú "Aplicación".
Para emitir correctamente la variable de proceso seleccionada, hay
que realizar una asignación a 0 % y 100 % de la señal de salida
(Ajuste).
Para la aplicación "Nivel" se entra la presión hidrostática para el ajus-
te, p. Ej. con el depósito lleno y vacío. Véase el ejemplo siguiente:
100% 2
(196.9")
5m
0% 1
Fig. 40: Ejemplo de parametrización ajuste mín./máx. medición de nivel

1 Nivel mín. = 0 % corresponde a 0,0 mbar
2 Nivel máx. = 100 % corresponde a a 490,5 mbar
Si se desconocen esos valores, también se puede ajustar con niveles

de por ejemplo 10 % y 90 % A través de dichas informaciones se
calcula después la verdadera altura de llenado.
El nivel actual no tiene ninguna importancia durante ese ajuste, el
ajuste mín./máx. siempre se realiza sin variación del producto. De es-
ta forma pueden realizarse esos ajustes previamente sin necesidad
de montaje del instrumento.
Indicaciones:
Si se exceden los rangos de ajuste, no se acepta el valor entrado. La
edición se puede interrumpir con [ESC] o corregir a un valor dentro
del rango de ajuste.
Para las variables de proceso restantes tales como p. Ej. presión de
proceso, presión diferencial o caudal el ajuste se realiza de forma
correspondiente.
45034-ES-170127
Puesta en marcha - ajuste Proceder de la forma siguiente:

cero. 1. Seleccionar la opción de menú "Puesta en marcha" con [–>]
y confirmar con [OK]. Seleccionar ahora con [->] la opción de
menú "Ajuste cero" y confirmar con [OK].
2. Editar el valor mbar con [OK], y poner el cursor con [–>] sobre el
punto deseado.
3. Ajustar el valor mbar deseado con [+] y almacenar con [OK].

4. Con [ESC] y [->] ir al ajuste span
El ajuste cero a finalizado.
Información:
El ajuste zero desplaza el valor del ajuste span El margen de
medición, es decir la cantidad de diferencia entre dichos valores se
conserva durante dicha operación.
Para un ajuste con presión entrar simplemente el valor actual indica-
do debajo en la pantalla.
Si se exceden los rangos de ajuste, entonces aparece en pantalla
la indicación "No se cumple el valor limite". El proceso de edición se
puede interrumpir con [ESC] o aceptar el valor límite indicado con
[OK].
Puesta en marcha - ajuste Proceder de la forma siguiente:

span 1. Con [->] seleccionar la opción de menú ajuste span y confirmar
con [OK].
2. Editar el valor mbar con [OK], y poner el cursor con [–>] sobre el
punto deseado.
3. Ajustar el valor mbar deseado con [+] y almacenar con [OK].

Para un ajuste con presión entrar simplemente el valor actual indica-
Si se exceden los rangos de ajuste, entonces aparece en pantalla
la indicación "No se cumple el valor limite". El proceso de edición se
45034-ES-170127
puede interrumpir con [ESC] o aceptar el valor límite indicado con

[OK].
El ajuste span a finalizado.
Puesta en marcha - Ajus- Proceder de la forma siguiente:

te nivel mín.
1. Seleccionar la opción del menú "Puesta en marcha" con [–>]

y confirmar con [OK]. Seleccionar ahora con [->] la opción de
menú "Ajuste", después seleccionar Ajuste mín. y confirmar con
[OK].
2. Editar el valor porcentual con [OK], y poner el cursor con [–>]

sobre el punto deseado.
3. Ajustar el valor porcentual deseado con [+] (p. Ej. 10 %) y alma-
cenarlo con [OK]. El cursor salta al valor de presión.
4. Entrar el valor de presión correspondiente para el nivel mín. (p. Ej.
0 mbar).
5. Almacenar los ajustes con [OK] y cambiar con [ESC] y [->] al
ajuste máx.
El ajuste mín. a finalizado.
Para un ajuste con llenado entrar simplemente el valor actual indica-
Puesta en marcha - Ajus- Proceder de la forma siguiente:

te nivel máx. 1. Con [->] seleccionar la opción de menú ajuste máx. y confirmar
con [OK].
2. Editar el valor porcentual con [OK], y poner el cursor con [–>]

sobre el punto deseado.
3. Ajustar el valor porcentual deseado con [+] (p. Ej. 90 %) y alma-
cenarlo con [OK]. El cursor salta al valor de presión.
4. Entrar el valor de presión para el depósito lleno correspondiente
al valor porcentual (p. Ej. 900 mbar).
5. Almacenar ajustes con [OK]
El ajuste máx. a finalizado
Para un ajuste con llenado entrar simplemente el valor actual indica-
Puesta en marcha - Ate- Para la atenuación de variaciones del valor de medición puede ajus-
nuación tarse un tiempo de integración de 0 … 999 s en esa opción de menú.
La anchura de paso es de 0,1 s.
45034-ES-170127
El ajustes de fábrica depende del tipo de sensor.
Puesta en servicio - Li- Una linealización es necesaria para todos los depósitos donde el vo-
nealización lumen del depósito no aumenta linealmente con la altura de nivel - p.
Ej., tanque acostado o esférico - y se desea la indicación o salida del
volumen. Para esos depósitos hay curvas de linealización adecuadas.
Esas curvas representan la correlación entre la altura porcentual de
nivel y el volumen del depósito. La linealización se aplica a la indica-
ción del calor medido y a la salida de corriente.
Cuidado:
Durante el empleo del sensor correspondiente como parte de un se-
guro contra sobrellenado según WHG (Ley de recursos hidráulicos)
hay que tener en cuenta lo siguiente:
Si se selecciona una curva de linealización, entonces la señal de me-
dición no es más forzosamente lineal proporcional a la altura de nivel.
Esto tiene que ser considerado por el usuario especialmente durante
el ajuste del punto de conmutación en el emisor de señal límite.
Puesta en marcha - Sali- En las opciones del menú "Salida de corriente" determinar todas las
da de corriente propiedades de la salida de corriente
Para los equipos con salida de corriente adicional integrada las pro-
piedades de cada salida de corriente se ajustan individualmente. Las
descripciones siguientes se aplican para ambas salidas de corriente.
Puesta en marcha - Sali- En las opciones del menú "Modo de salida de corriente" se deter-
da de corriente (modo) mina la característica de salida y el comportamiento de la salida de
corriente en caso de fallos.
El ajuste por defecto es la curva característica de salida 4 … 20 mA,

del modo de fallo < 3,6 mA.
Puesta en marcha - Sa- En la opción del menú "Salida de corriente Mín./Máx." se determina
lida de corriente (mín./ el comportamiento de la salida de corriente durante el funcionamien-
máx.) to.
El ajuste por defecto es corriente mín. 3,8 mA y corriente máx.

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20,5 mA.
Puesta en marcha - blo- En el punto de menú "bloquear/liberar configuración " se protegen los
quear/desbloquear ajuste parámetros del sensor contra modificaciones indeseadas o involun-
tarias
Con el PIN activo solamente son posibles las funciones de configura-

ción siguientes sin entrada del PIN:
• Selección de opciones de menú e indicación de datos
• Leer datos del sensor en el módulo de indicación y ajuste
La liberación de la configuración del sensor es posible además en
cualquier punto de menú mediante la entrada del PIN.
Cuidado:
Cuando el PIN está activo la configuración a través de PACTware/
DTM y de otros sistemas está bloqueada.
Display - /Idioma Esta opción del menú posibilita la configuración del idioma deseado.
Están disponibles los idiomas siguientes:

• Alemán
• Inglés
• Francés
• Español
• Ruso
• Italiano
• Holandés
• Portugués
• Japonés
• Chino
• Polaco
• Checo
• Turco
En estado de suministro el VEGABAR 83 está ajustado en inglés o en
el idioma nacional solicitado.
Display - Valor indicado En ese punto menú se define qué valor de medición se visualiza en
1y2 el display.
El ajuste por defecto para el valor indicado es "Porcentaje lin.".

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Display - Formato de En este punto de menú se define con cuántos decimales se visualiza
visualización 1 y 2 el valor de medición en el display.
El ajuste de fábrica para el formato de visualización es "Automático".
Display - Iluminación El módulo de visualización y ajuste dispone de una iluminación de

fondo para el display. En esta opción de menú conecta la Iluminación.
La altura de tensión de trabajo necesaria se encuentra en el capítulo
"Datos técnicos".
La iluminación está conectada en el estado de suministro.
Diagnóstico - Estado del En esta opción de menú se indica el estado del equipo.
equipo
En caso de fallo aparece el código de fallo, p. Ej. F017, la descripción

del fallo p. Ej. "Rango de ajuste demasiado pequeño" y un número de
cuatro dígitos para fines de servicio. El código de fallo con descrip-
ción, la causa y el remedio, véase sección Asset Management.
Diagnóstico - Indicador En el sensor se almacena los valores mínimo y máximo correspon-

de seguimiento presión dientes. En la opción de menú "Indicador de seguimiento presión " se
indican ambos valores.
En otra ventana adicional se puede realizar un reset para los indica-
dores de seguimiento separadamente.
Diagnóstico - Indicador En el sensor se almacenan los valores mínimo y máximo de tempera-

de seguimiento tempe- tura de la electrónica. En la opción del menú "Indicador de segui-
ratura miento Temperatura" se indican ambos valores.
En otra ventana adicional se puede realizar un reset para ambos
indicadores de seguimiento separadamente.
45034-ES-170127
Diagnóstico - Simulación En esta opción del menú se simulan valores de medición diferentes
a través de la salida de corriente. De esta forma se puede comprobar
el recorrido de señal, por ejemplo a través de los equipos indicadores
conectados a continuación o las tarjetas de entrada del sistema de

control.
Seleccionar la magnitud de simulación deseada y ajustar el valor

numérico deseado.
Para desactivar la simulación pulse el botón [ESC] y confirme el men-
saje "Desactivar simulación" con el botón[OK].
Cuidado:
Con la simulación en marcha, el valor simulado se entrega como
valor de corriente 4 … 20 mA y como señal HART digital. El aviso
de estado dentro del marco de la función de Asset-Management es
"Maintenance".
Indicaciones:
El sensor termina la simulación sin desactivación manual automática-
mente después de 60 minutos.
Otros ajustes - Fecha/ En esta opción del menú se ajusta el reloj interno del sensor. No se
Hora realiza ningún cambio a hora de verano/invierno.
Otros ajustes - Reset Durante un reset se restauran determinados ajustes de parámetros

realizados por el usuario.
Están disponibles las funciones de restauración siguientes:

Estado de suministro: Restauración de los ajustes de parámetros
al momento del suministro de fábrica, incluyendo los ajustes especí-
ficos del pedido. Una curva de linealización de libre programación así
como la memoria de valores medidos se borrarán.
Ajustes básicos: Restauración de los ajustes de parámetros, inclu-
45034-ES-170127
yendo parámetros especiales a los valores por defecto del equipo

correspondiente. Una curvas de linealización programada, así como
la memoria de valores medidos se borrarán.
La tabla siguiente indica los valores por defecto del equipo. En de-
pendencia de la versión del equipo o aplicación no están disponibles
todos las opciones de menú u ocupados de forma diferente:
Reset - Puesta en marcha

Opción de menú Parámetro Valor por defecto
Nombre del punto de Sensor
medición
Aplicación Aplicación Nivel
Slave para presión diferen- Desactivadas
cial electrónica
Unidades Unidad de ajuste mbar (con rango nominal de medición ≤ 400 mbar)
bar (con rango nominal de medición ≥ 1 bar)
Unidad de temperatura °C
Corrección de posición 0,00 bar
Ajuste Ajuste cero/mín. 0,00 bar
0,00 %
Calibración span/max. Rango nominal de medición en bar
100,00 %
Atenuación Tiempo de integración 1s
Linealización Lineal
Salida de corriente Salida de corriente - modo Curva característica de salida
4 … 20 mA
Comportamiento en caso de fallo
≤ 3,6 mA
Salida de corriente - Mín./ 3,8 mA
Máx. 20,5 mA
Bloquear configuración Liberada
Reset - Display
Opción de menú Valor por defecto
Idioma del menú En dependencia del pedido
Valor indicado 1 Salida de corriente en %
Valor indicado 2 Celda de medida: Temperatura de la celda de medición en °C
Celda de medida metálica: Temperatura de la electrónica en °C
Formato de visualiza- Cantidad automática de lugares decimales
ción 1 y 2
Iluminación Conectado
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Reset - diagnosis
Estado del equipo -

indicador de segui- Presión Valor de medición actual
miento
Temperatura Valores de temperatura actuales celda de medición,
electrónica
Simulación Presión de proceso
Reset - Otros ajustes

PIN 0000
Fecha/Hora Fecha actual/Hora actual
Copiar ajustes del equi-
po
Parámetros especiales Ningún reset
Escalada Magnitud de escalada Volumen en l
Formato de escalado 0 % corresponde a 0 l
100 % corresponde a 0 l
Salida de corriente 1 Salida de corriente - ta- Porcentaje lineal - Nivel
maño
Salida de corriente - Ajuste 0 … 100 % corresponde a 4 … 20 mA
Salida de corriente 2 Salida de corriente - ta- Temperatura de la celda de medida (celda de medida
maño cerámica)
Salida de corriente - Ajuste 0 … 100 °C corresponde a 4 … 20 mA
Modo HART Dirección 0
Otros ajustes - Copiar Con esa función se copian los ajustes del equipo. Están disponible
ajustes del equipo las funciones siguientes:
• Lectura desde el sensor: Lectura de datos desde el sensor y
almacenaje en el módulo de visualización y configuración
• Escritura en el sensor: Almacenar datos del módulo de visualiza-
ción y configuración de retorno en el sensor
Durante este proceso se salvan los datos y ajustes siguientes de la
configuración del módulo de indicación y configuración:
• Todos los datos de los menús "Puesta en marcha" y "Display"
• En menú "Otros ajustes" los puntos "Reset, Fecha/Hora"
• La curva de linealización de libre programación
Los datos copiados se salvan permanentemente en una memoria

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EEPROM en el módulo de indicación y configuración manteniéndose

incluso en caso de caída de tensión. Los mismos pueden escribirse
desde allí en uno o varios sensores o conservar para el aseguramien-
to de datos para un cambio eventual de la electrónica.
Indicaciones:
Antes de guardar los datos en el sensor se comprueba, si los datos
se ajustan al sensor. Durante esta operación se indican el tipo de
sensor de los datos de origen y el sensor de destino. En caso de que
los datos no se ajusten, entonces se produce un aviso de error o se
bloquea la función. El almacenamiento se produce después de la
liberación.
Otros ajustes - paráme- En esta opción del menú se llega a un área protegida, para la entrada
tros especiales de parámetros especiales. En raros casos se pueden modificar pará-
metros individuales, para adaptar el sensor a requisitos especiales.
Modifique los ajustes de los parámetros especiales solo después de
consultar con nuestros empleados de servicio.
Otros ajustes - Escalada En la opción del menú "Escalada (1)" se define la magnitud y la
(1) unidad de escalada para el valor de nivel en el display, p. Ej. Volumen
en l.
Otros ajustes - Escalada En la opción del menú "Escalada (2)" se define el formato de escala-
(2) da en la pantalla y la escalada del valor de medición de nivel para 0
% y 100 %.
Otros ajustes - Salida de En las opciones del menú "Salida de corriente" determinar todas las
corriente propiedades de la salida de corriente
Para los equipos con salida de corriente adicional integrada las pro-
piedades de cada salida de corriente se ajustan individualmente. Las
descripciones siguientes se aplican para ambas salidas de corriente.
Otros ajustes - Salida de En el punto de menú "Salida de corriente, magnitud" se determina

corriente (magnitud) la magnitud de medición que se entrega a través de la salida de
corriente.
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Son posibles las opciones siguientes:

• Altura de llenado
• Densidad
• Presión diferencial
• Presión estática
• Porcentaje
• Escalado
• Porcentaje linealizado
• Temperatura de la celda de medida (celda de medida cerámica)
• Temperatura de la electrónica
Otros ajustes - Salida de En dependencia de la magnitud de medida seleccionada indicar en

corriente (calibración) el punto de menú "Salida de corriente ajuste", a que valores medidos
se refieren 4 mA (0 %) y 20 mA (100 %) de la salida de corriente.
Si se selecciona la temperatura de la celda de medida como valor

medido, entonces 0 °C se refiere p. Ej. a 4 mA y 100 °C a 20 mA.
Otros ajustes - Modo El sensor brinda los modos de operación HART "Salida de corriente
HART analógica" y "Corriente fija (4 mA)". En este punto de menú se de-
termina el modo de operación HART y se introduce la dirección para
operación Multidrop.
En modo de operación "Salida de corriente fija" se pueden operar
hasta 63 sensores en una línea de dos conductores (operación Multi-
drop). A cada sensor hay que asignarle una dirección entre 0 y 63.
Si se selecciona la función " Salida de corriente analógica " y se entra
un número de dirección simultáneamente, se puede emitir una señal
de 4 … 20 mA-en operación Multidrop.
En el modo de operación "Corriente fija (4 mA)" se emite una señal
fija de 4 mA independientemente del nivel actual.
El preajuste es "Salida de corriente analógica" y la dirección 00.
Info - nombre del equipo En esta opción de menú se lee el nombre y el número de serie del
equipo:
45034-ES-170127
Info - Versión del equipo En esta opción de menú se indica la versión de hardware y software
del sensor.
Info - Fecha de calibra- En esta opción del menú se indica la fecha de la calibración de
ción de fábrica fábrica del sensor así como la fecha de la última modificación de
parámetros del sensor con el módulo de indicación y configuración o
mediante la PC.
Info - Características del En esta opción del menú se indican características del sensor tales
sensor como homologación, conexión a proceso, junta, rango de medición,
electrónica, carcasa y otras.
6.6 Aseguramiento de los datos de

parametrización
Seguridad de datos en Se recomienda la anotación de los datos ajustados, p. Ej., en el
papel presente manual de instrucciones, archivándolos a continuación. De
esta forma se encuentran disponible para uso múltiple y para fines de
servicio.
Seguridad de datos en el Si el equipo está dotado con un módulo de indicación y configura-

módulo de indicación y ción, entonces se pueden almacenar datos del sensor en el módulo
ajuste de indicación y configuración. El modo de procedimiento se describe
en el menú "Otros ajustes " en la opción del menú "Copiar datos del
equipo". Los datos permanecen salvados permanentemente allí tam-
bién en caso de una interrupción de la alimentación del sensor.
Durante este proceso se salvan los datos y ajustes siguientes de la
configuración del módulo de indicación y configuración:
• Todos los datos de los menús "Puesta en marcha" y "Display"
• En el menú "Otros ajustes“ los puntos "Unidades específicas del
sensor, unidad de temperatura y linealización"
• Los valores de las curvas de libre programación
La función también se puede usar, para transferir ajustes de un
45034-ES-170127
equipo a otro del mismo tipo. Si fuera necesario un cambio de sensor

entonces el módulo de indicación y configuración se enchufa en el
equipo de recambio, escribiendo también los datos en el sensor en la
opción del menú "Copiar datos del equipo".

7.1 Conectar el PC
A través de adaptadores
de interface directamente
en el sensor 2
Fig. 41: Conexión del PC a través de adaptador de interface directamente en el

sensor
1 Cable USB hacia el PC
2 Adaptador de interface VEGACONNECT
3 Sensor
A través de adaptador de
interface y HART
4
1
2
CK
LO
TWIST
USB
3
N
OPE
Fig. 42: Conexión del PC a la línea de señal vía HART

1 Sensor
2 Resistencia HART 250 Ω (opcional en dependencia de la evaluación)
3 Cable de conexión con fichas monopolares de 2 mm y terminales
4 Sistema de evaluación/PLC/Alimentación de tensión
5 Adaptador de interface, p. Ej. VEGACONNECT 4
Indicaciones:
45034-ES-170127
En el caso de fuentes de alimentación con resistencia HART inte-

grada (Resistencia interna apróx. 250 Ω) no se requiere ninguna
resistencia externa adicional. Esto se aplica p. Ej. en los equipos VE-
GA VEGATRENN 149A, VEGAMET 381 y VEGAMET 391. General-
mente los seccionadores de alimentación comerciales también están

dotados de una resistencia de limitación de corriente suficientemente
grande. En esos casos se puede conectar el convertidor de interface
paralelo a la línea de 4 … 20 mA (representado en línea punteada en
la figura anterior).
7.2 Parametrización
Requisitos Para la parametrización del equipo a través de una PC Windows es
necesario el software de configuración PACTware y un controlador
de equipo adecuado (DTM) según la norma FDT. La versión de PAC-
Tware actual así como todos los DTM disponibles están resumidos en
una DTM-Collection. Además, los DTM pueden integrarse en otras
aplicaciones generales según la norma FDT.
Indicaciones:
Para garantizar el soporte de todas las funciones del equipo, debe
emplearse siempre la DTM-Collection más nueva. Además, no todas
las funciones descritas están dentro de las versiones de firmware
antiguas. El software de equipo más nuevo puede bajarse de nuestro
sitio Web. En Internet también está disponible una descripción de la
secuencia de actualización.
La puesta en marcha restante se describe en el manual de instruc-
ciones "DTM-Collection/PACTware", adjunto en cada DTM Collection
y con posibilidad de descarga desde Internet. Descripciones más
detalladas se encuentra en la ayuda en línea de PACTware y el DTM.
Fig. 43: Ejemplo de una vista DTM

45034-ES-170127
Versión estándar/com- Todos los DTM de equipos están disponibles como versión estándar
pleta gratis y como versión completa sujeta a pago. La versión estándar
tiene todas las funciones necesarias para una puesta en marcha
completa. Un asistente para la organización simple de proyectos
facilita la configuración considerablemente. El almacenaje/impresión

del proyecto asó como la función de importación/exportación también
forman parte de la versión estándar.
En la versión completa hay además una función de impresión
ampliada para la documentación completa del proyecto así como
la posibilidad de almacenaje de valores medidos y curvas de ecos.
Además, aquí hay disponible un programa para el cálculo de tanques
así como un Multiviewer para la indicación y evaluación de los valores
medidos y curvas de ecos almacenados.
La versión estándar se puede descargar de
www.vega.com/downloads y "Software". La versión completa Usted
la recibe en un CD a través de su representación correspondiente.
7.3 Aseguramiento de los datos de

parametrización
Se recomienda la documentación y registro de los datos de para-
metrización a través de PACTware. De esta forma se encuentran
disponible para uso múltiple y para fines de servicio.
45034-ES-170127
8 Puesta en funcionamiento con otros sistemas
8 Puesta en funcionamiento con otros

sistemas
8.1 Programa de configuración DD
Para el equipo hay descripciones de equipos disponibles en forma de
Enhanced Device Description (EDD) para programas de configura-
ción DD tales como p.ej. AMS™ y PDM.
Los archivos se pueden descargar desde www.vega.com/downloads
y "Software".
8.2 Field Communicator 375, 475

Para el equipo están disponibles descripciones de equipos en forma
de EDD para la parametrización con el Field Communicator 375 o
475.
Para la integración del EDD en el Field Communicator 375 o 475
es necesario el Software "Easy Upgrade Utility" suministrado por el
usuario. Ese software se actualiza a través de Internet y los EDDs
nuevos son aceptados automáticamente en el catálogo de equipos
de ese software después de la liberación por parte del fabricante.
Posteriormente pueden ser transmitidos a un Field Communicator.
En la comunicación HART se soportan los Universal Commands y
una parte de los Common Practice Commands.
45034-ES-170127

9.1 Mantenimiento
Mantenimiento En caso de empleo acorde con las prescripciones no se requiere
mantenimiento especial alguno durante el régimen normal de funcio-
namiento.
En algunas aplicaciones las incrustaciones de producto en la
membrana pueden influenciar el resultado de medición. Por eso en
dependencia del sensor y de la aplicación tomar precauciones para
evitar incrustaciones fuertes y especialmente endurecimientos.
9.2 Memoria de diagnóstico

El equipo tiene y varias memorias, disponibles con objetos de diag-
nóstico. Los datos se conservan incluso durante una caída de voltaje.
Memoria de valores Hasta 100.000 valores medidos se pueden almacenar en el sensor

medidos en una memoria cíclica. Cada registro contiene fecha/hora, así como
el valor medido correspondiente.
En dependencia de versión de equipo, los valores almacenables son
p. Ej.:
• Nivel
• Presión diferencial
• Presión estática
• Valor porcentual
• Valores escalados
• Salida de corriente
• Porcentaje lineal
• Temperatura de la celda de medición
• Temperatura de la electrónica
La memoria de valores de medición se encuentra activa en el estado
de entrega y registra cada 10 s el valor de presión y la temperatura
de la célula de medición, con presión diferencial electrónica además
también la presión estática.
Los valores deseados y las condiciones de registro se determinan
a través de una PC con PACTware/DTM o el sistema de control con
EDD. Por esta vía se leen o se restauran los datos.
Memoria de eventos Hasta 500 eventos son almacenados automáticamente con cronose-
llador en el sensor de forma imborrable. Cada registro contiene fecha/
hora, tipo de evento, descripción del evento y valor. Tipos de eventos
son p.ej.
• Modificación de un parámetro
• Puntos de tiempo de conexión y desconexión
•
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Mensajes de estado (según NE 107)

• Avisos de error (según NE 107)
Los datos se leen con una PC con PACTware/DTM o el sistema de
control con EDD.
9.3 Función Asset-Management

El equipo tiene una autorregulación y diagnóstico según NE 107 y
VDI/VDE 2650. Para los avisos de estado representados en la tabla
siguiente son visibles avisos de errores detallados en la opción del
menú "Diagnóstico" vía módulo de indicación y configuración, PAC-
Tware/DTM y EDD.
Señal de estado Los avisos de estado se subdividen en las categorías siguientes:

• Fallo
• Control de funcionamiento
• Fuera de la especificación
• Necesidad de mantenimiento
y explicado mediante pictogramas
1 2 3 4
Fig. 44: Pictogramas de mensajes de estado
1 Fallo (Failure) - rojo
2 Fuera de la especificación (Out of specification) - amarillo
3 Control de funcionamiento (Function check) - naranja
4 Necesidad de mantenimiento (Maintenance) - azul
Fallo (Failure): A causa de un fallo de funcionamiento detectado en

el equipo, el equipo emite un mensaje de error.
Este mensaje de estado siempre está activo. Es imposible la desacti-
vación por el usuario.
Control de funcionamiento (Function check): Se está trabajando
en el equipo, el Valor de medida es es inválido momentáneamente
(p.ej. Durante la simulación).
Ese aviso de estado es negativo por defecto. Es posible una activa-
ción por el usuario a través de PACTware el/DTM o EDD.
Fuera de la especificación (Out of specification): El valor de
medida que es un seguro, ya sentaba excedido la especificación del
equipo (p.ej. Temperatura de la electrónica).
Necesidad de mantenimiento (Maintenance): El funcionamiento
del equipo está limitado por factores externos. La medición se afecta,
pero el valor medido es válido todavía. Planificar el mantenimiento
del equipo, ya que se espera un fallo en un futuro próximo (p.ej. Por
adherencias).
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Failure La tabla siguiente muestra los códigos de error y mensajes de texto

en la señal de estado "Failure" y da indicaciones sobre la causa y
eliminación.
Código Causa Corrección DevSpec State in
Mensaje de texto CMD 48
F013 • Sobrepresión o depre- • Cambiar celda de Bit 0 de Byte 0 … 5

Ningún valor de medida sión medición
válido disponible • Celda de medida defec- • Enviar el equipo a
tuosa reparación
F017 • Ajuste no dentro de la • Modificar ajuste de Bit 1 de Byte 0 … 5
Margen de ajuste muy pe- especificación acuerdo con los valores
queño límites
F025 • Puntos de apoyo no • Comprobar tabla de Bit 2 de Byte 0 … 5

Error en la tabla de linea- aumentan continua- linealización
lización mente p.ej. pares de • Borrar tabla/crear tabla
valores ilógicos nueva
F036 • Actualización del • Repetir actualización del Bit 3 de Byte 0 … 5
Ningún software de sensor software fracasada o software
ejecutable interrumpida • Comprobar la versión
electrónica
• Cambiar electrónica
• Enviar el equipo a
reparación
F040 • Defecto de hardware • Cambiar electrónica Bit 4 de Byte 0 … 5
Error en la electrónica • Enviar el equipo a
reparación
F041 • Ninguna conexión hacia • Comprobar conexión Bit 5 de Byte 0 … 5
Error de comunicación la electrónica del sensor entre el sensor y la
electrónica principal (con
versión separada)
F042 • No hay conexión con • Comprobar la conexión Bit 15 de Byte 0 … 5
Error de comunicación el slave entre master y slave
slave
F080 • Error general de software • Desconectar momentá- Bit 6 de Byte 0 … 5
Error general de software neamente la tensión de
trabajo
F105 • El equipo está todavía • Esperar final de la fase Bit 7 de Byte 0 … 5
Determinando valor en la fase de arranque, de conexión
todavía no se ha podido
determinar el valor
medido
F113 • Error en la comunicación • Desconectar momentá- Bit 8 de Byte 0 … 5
Error de comunicación interna del equipo neamente la tensión de
trabajo
• Enviar el equipo a
reparación
• Error en la calibración • Cambiar electrónica

45034-ES-170127
F260 Bit 10 de Byte 0 … 5

Error en la calibración ejecutada de fábrica • Enviar el equipo a
• Error en el EEPROM reparación
Código Causa Corrección DevSpec State in

Mensaje de texto CMD 48
F261 • Error durante la puesta • Repetir puesta en Bit 11 de Byte 0 … 5

Error en el ajuste del equi- en marcha marcha
po • Erro durante la ejecución • Repetir reset
de un reset
F264 • Ajustes inconsistentes • Modificar ajustes Bit 12 de Byte 0 … 5
Error de montaje/puesta (p. Ej.: Distancia, unida- • Modificar configuración
en marcha des de ajuste en caso del sensor o aplicación
de aplicación presión de conectada
proceso) para la aplica-
ción seleccionada
• Configuración del sensor
invalida (p. Ej.: aplicación
presión diferencial
electrónica con celda
de medición de presión
diferencial conectada)
F265 • El sensor no realiza mas • Ejecutar un reset Bit 13 de Byte 0 … 5
Función de medición inte- ninguna medición • Desconectar momentá-
rrumpida neamente la tensión de
trabajo
Function check La tabla siguiente muestra los códigos de error y mensajes de texto
en la señal de estado "Function check" y da indicaciones sobre la
causa y eliminación.
Código Causa Corrección DevSpec State
Mensaje de texto in CMD 48
C700 • Una simulación • Simulación "Simulation Ac-

Simulación activa está activa terminada tive" en "Estado
• Esperar finaliza- estandarizado 0"
ción automática
después de
60 min.
Out of specification La tabla siguiente muestra los códigos de error y mensajes de texto
en la señal de estado "Out of specification" y da instrucciones sobre
la causa y eliminación.
S600 • Temperatura de • Comprobar la Bit 8 de

Temperatura de la la electrónica temperatura Byte 14 … 24
electrónica inad- no en el rango ambiente
misible especificado • Aislar la elec-
trónica
S603 • Tensión de • Comprobar Bit 9 de
trabajo debajo conexión Byte 14 … 24
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Tensión de trabajo
inadmisible del rango espe- eléctrica
cificado • aumentar la ten-
sión de servicio
si fuera preciso
Maintenance La tabla siguiente muestra los códigos de error y mensajes de texto

en la señal de estado "Maintenance" y da indicaciones sobre la
causa y eliminación.
M500 • Durante el reset • Repetir reset Bit 0 de

Error en el estado al estado de • Cargar archivo Byte 14 … 24
de suministro suministro no se XML con los
pudieron restau- datos del sensor
rar los datos en el sensor
M501 • Puntos de • Comprobar Bit 1 de
Error en la tabla apoyo no tabla de lineali- Byte 14 … 24
de linealización aumentan con- zación
no activa tinuamente p.ej. • Borrar tabla/
pares de valores crear tabla
ilógicos nueva
M502 • Error de hard- • Cambiar elec- Bit 2 de
Error en la memo- ware EEPROM trónica Byte 14 … 24
ria de eventos • Enviar el equipo
a reparación
M504 • Defecto de • Cambiar elec- Bit 3 de
Error en una inter- hardware trónica Byte 14 … 24
face del equipo • Enviar el equipo
a reparación
M507 • Error durante • Ejecutar reset Bit 4 de
Error en el ajuste la puesta en y repetir puesta Byte 14 … 24
del equipo marcha en marcha
• Erro durante la
ejecución de un
reset
9.4 Eliminar fallos

Comportamiento en caso Es responsabilidad del operador de la instalación, la toma de medi-
de fallos das necesarias para la eliminación de los fallos ocurridos.
Procedimiento para la Las primeras medidas son:

rectificación de fallo
• Evaluación de mensajes de fallos a través del dispositivo de
control
• Control de la señal de salida
• Tratamiento de errores de medición
Otras posibilidades más amplias de diagnóstico se tienen con un
ordenador con software PACTware y el DTM adecuado. En muchos
casos por esta vía puede determinarse las causas y eliminar los
fallos.
comprobar la señal de Conectar un multímetro adecuado al rango de medida según el es-

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4 … 20 mA quema de conexión. La tabla siguiente describe posibles errores en

la señal de corriente y ayuda durante la eliminación:
Error Causa Corrección

Señal 4 … 20 mA ines- • Variaciones del valor • Ajustar la atenuación en dependencia del equipo a
table medido través del módulo de indicación y ajuste o PACTware/
DTM
Falta la señal 4 … 20 mA • Conexión eléctrica • Comprobar la conexión según el capitulo "Pasos de
errónea conexión", corrigiéndola en caso necesario según el
capitulo "Esquema de conexión"
• Falta la alimentación de • Comprobar las líneas contra interrupciones, reparán-

tensión dolas en caso necesario
• Tensión de alimentación • Comprobar, ajustando en caso necesario

muy baja o resistencia
de carga muy alta
Señal de corriente mayor • Módulo electrónico en el • Cambiar el equipo o enviarlo a reparación.
que 22 mA o menor que sensor defectuoso.
3,6 mA
Comportamiento des- En dependencia de la causa de interrupción y de las medidas toma-

pués de la eliminación de das hay que realizar nuevamente en caso necesario los pasos de
fallos procedimiento descritos en el capítulo "Puesta en marcha".
Línea directa de asisten- Si estas medidas no produjeran ningún resultado, en casos urgen-
cia técnica - Servicio 24 tes póngase en contacto con la línea directa de servicio de VEGA
horas llamando al número +49 1805 858550.
El servicio de asistencia técnica está disponible también fuera del
horario normal de trabajo, 7 días a la semana durante las 24 horas.
Debido a que ofertamos este servicio a escala mundial, el soporte se
realiza en idioma inglés. El servicio es gratuito, el cliente solo paga la
tarifa telefónica normal.
9.5 Cambiar módulo de proceso con versión

IP 68 (25 bar)
Con la versión IP 68 (25 bar) el usuario puede cambiar el módulo de
proceso localmente. El cable de conexión y la carcasa externa se
pueden conservar.
Herramientas necesarias:
• Llave Allen tamaño 2
Cuidado:
El recambio solo se puede realizar en estado libre de tensión
En aplicaciones Ex, solamente puede emplearse una pieza de
recambio con homologación Ex correspondiente.
Cuidado:
Durante el cambio, proteger los lados interiores contra suciedad y
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humedad.
Para el cambio proceder de la forma siguiente:
1. Soltar el tornillo prisionero con la llave Allen
2. Sacar el módulo de cables con cuidado del módulo de proceso
4 6
5
3
Fig. 45: VEGABAR 83 en versión IP 68 25 bar y salida de cable lateral, carcasa

externa
1 Módulo de proceso
2 Conector enchufable
3 Tornillo prisionero
4 Módulo de cables
5 Cable de conexión
6 Carcasa externa
3. Soltar acoplamiento de enchufe

4. Montar módulo de proceso nuevo en el punto de medida
5. Enchufar de nuevo el acoplamiento de enchufe
6. Insertar el módulo de cables en el módulo de proceso y girarlo a
la posición deseada
7. Apretar el tornillo prisionero con la llave Allen
Con esto termina el recambio.
Si no hay ninguna pieza de recambio disponible localmente, puede
pedirse través de la representación correspondiente.
El número de serie necesario para ello se encuentra en la placa de
tipos del equipo o en el albarán.
9.6 Cambiar módulo electrónico

En caso de defecto el módulo electrónico puede ser recambiado por
uno de tipo idéntico por el usuario.
En caso de aplicaciones Ex solamente se puede emplear un equipo y
un módulo electrónico con la homologación Ex correspondiente.
Encontrará información detallada acerca del cambio de la electrónica
45034-ES-170127
en el manual de instrucciones del módulo electrónico.
9.7 Actualización del software

Para actualizar el software del equipo se necesitan los componentes
siguientes:
• Equipo
• Alimentación de tensión
• Adaptador de interface VEGACONNECT
• PC con PACTware
• Software actual del equipo en forma de archivo
El software actual del instrumento así como informaciones detalladas
sobre el modo de procedimiento se encuentran en la zona de descar-
ga en www.vega.com
Cuidado:
Los equipos con homologación pueden estar unidos a determinados
estados del software. Para eso asegurar, que la homologación per-
manezca efectiva durante una actualización del Software.
Informaciones detalladas se encuentran en la zona de descarga en
www.vega.com.
9.8 Procedimiento en caso de reparación

Una hoja de devolución del instrumento así como informaciones
detalladas sobre el modo de procedimiento se encuentran en la zona
de descarga en www.vega.com
De esta forma nos ayudan a realizar la reparación de forma rápida y
sin necesidad de aclaraciones.
Si es necesaria una reparación, proceder de la forma siguiente:
• Llenar y enviar un formulario para cada equipo
• Limpiar el equipo y empacarlo a prueba de rotura
• Colocar el formulario lleno y una hoja de datos de seguridad even-
tualmente en la parte externa del equipo
• Favor de consultar la dirección para la devolución en la represen-
tación de su competencia, que se encuentran en nuestro sitio
Web www.vega.com
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10 Desmontaje
10 Desmontaje
10.1 Secuencia de desmontaje
Advertencia:
Antes del desmontaje, prestar atención a condiciones de proceso
peligrosas tales como p. ej., presión en el depósito o tubería, altas
temperaturas, productos agresivos o tóxicos, etc.
Atender los capítulos "Montaje" y "Conexión a la alimentación de ten-
sión" siguiendo los pasos descritos allí análogamente en secuencia
inversa.
10.2 Eliminar
El equipo se compone de materiales que pueden ser recuperados
por empresas especializadas en reciclaje. Para ello hemos diseñado
la electrónica de manera que puede ser separada con facilidad y
empleamos materiales reciclables.
Un reciclaje especializado evita consecuencias negativas sobre el
hombre y el medio ambiente, posibilitando la recuperación de mate-
rias primas valiosas.
Materiales: ver "Datos técnicos"
Si no tiene posibilidades, de reciclar el equipo viejo de forma es-
pecializada, consulte con nosotros acerca de las posibilidades de
reciclaje o devolución.
Directiva WEEE 2002/96/CE

Este equipo no responde a la directiva WEEE 2002/96/CE y las leyes
nacionales correspondientes. Llevar el equipo directamente a una
empresa especializada de reciclaje, sin emplear para esto los puntos
comunales de recogida. Los mismos pueden emplearse solamente
para productos de uso privado según la directiva WEEE.
45034-ES-170127
11 Anexo
11 Anexo
11.1 Datos técnicos
Nota para equipos homologados
Para equipos homologados (p.ej. con aprobación Ex) rigen los datos técnicos de las correspon-
dientes indicaciones de seguridad. Estos pueden diferir de los datos aquí aducidos por ejemplo
para las condiciones de proceso o para la alimentación de tensión.
Materiales y pesos
Materiales, en contacto con el medio (Celda de medida piezorresistiva/galga extensomé-
trica)
Conexión a proceso 316L
Membrana estándar 316L
Membrana a partir del rango de medida 316L, Elgiloy (2.4711)
100 bar
Sello, anillo en O FKM (VP2/A), EPDM (A+P 75.5/KW75F), FFKM (Perlast
G75S), FEPM (Fluoraz SD890)
Junta para conexión a proceso (en el alcance de suministro)
ƲƲ Rosca G½, ISO 228-1 FKM, FFKM, EPDM
ƲƲ Rosca G1, ISO 228-1 FKM, FFKM, EPDM
materiales, en contacto con el medio (celda de medición cerámica/capacitiva)
Conexión a proceso 316L
Membrana Alloy C276 (2.4819), recubierto de oro 20 µ, recubierto
de oro/rodio 5 µ/1 µ2)
Junta para conexión a proceso (en el alcance de suministro)
ƲƲ Rosca G1½, DIN 3852-A Klingersil C-4400
ƲƲ M44 x 1,25; DIN 13 FKM, FFKM, EPDM
Materiales para aplicaciones del sector alimentario
Acabado superficial conexiones a proce- Ra < 0,8 µm
so higiénicas, tipo
Junta debajo de la placa de montaje EPDM
mural 316L con homologación 3A
Materiales, sin contacto con el medio
Soporte placa de tipos en el cable de PE-duro
conexión
Líquido de aislamiento celda de medi- KN 92 aceite blanco medicinal (conforme a FDA)
ción cerámica/metálica
Líquido de transmisión interno celda de Neobee (conforme a FDA), aceite halocarbónico3)4)
medida piezorresistiva
45034-ES-170127
2)
No para equipos con calificación SIL.
3)
Neobee en rangos de medición hasta 40 bar. Con rangos de medición a partir de 100 bar celda de medida
seca.
4)
Aceite halocarbónico: Generalmente en caso de aplicaciones de oxigeno, no para rangos de medición de
vacío, no para rangos de medición absolutos <1 barabs.
11 Anexo
Carcasa de la electrónica
ƲƲ Carcasa Plástico PBT (Poliéster), fundición a presión de aluminio
recubierta de polvo, 316L
ƲƲ Racor atornillado para cables PA, acero inoxidable, latón
ƲƲ Junta prensaestopas NBR
ƲƲ Tapón prensaestopas PA
Carcasa externa
ƲƲ Carcasa Plástico PBT (Poliéster), 316L
ƲƲ Zócalo, placa de montaje en la pared Plástico PBT (Poliéster), 316L
ƲƲ Junta entre el zócalo y la placa de EPDM (conectado fijo)
montaje mural
Sello entre la carcasa y la tapa de la Silicona SI 850 R, NBR sin silicona
carcasa
Mirilla en la tapa de la carcasa Policarbonato (UL-746-C listado)
Terminal de conexión a tierra 316Ti/316L
Cable de conexión para versión IP 68 (25 bar)5)
ƲƲ Cubierta del cable PE, PUR
ƲƲ Soporte de placa de tipos en el cable PE-duro
Cable de conexión con versión IP 68 PE, PUR
(1 bar)6)
Pesos
Peso total VEGABAR 83 apróx. 0,8 … 8 kg (1.764 … 17.64 lbs), en dependencia de la
conexión a proceso y la carcasa
Pares de apriete
Par máximo de apriete, conexiones a proceso métricas
ƲƲ G¼, G½ 50 Nm (36.88 lbf ft)
ƲƲ G½ frontal rasante, G1 frontal rasante 40 Nm (29.50 lbf ft)
ƲƲ G1½ frontal rasante (celda de medida 40 Nm (29.50 lbf ft)
piezorresistiva)
ƲƲ G1½ frontal rasante (celda de medida 200 Nm (147.5 lbf ft)
cerámica/metálica)
Par máximo de apriete, conexiones a proceso no métricas
ƲƲ ½ NPT interior, ¼ NPT, 50 Nm (36.88 lbf ft)
≤ 40 bar/500 psig
ƲƲ ½ NPT interior, ¼ NPT, 200 Nm (147.5 lbf ft)
> 40 bar/500 psig
ƲƲ 7/16 NPT para tubería ¼" 40 Nm (29.50 lbf ft)
ƲƲ 9/16 NPT para tubería 3/8" 50 Nm (36.88 lbf ft)
45034-ES-170127
Par de apriete máximo para racores atornillados para cables NPT y tubos Conduit
ƲƲ Carcasa plástica 10 Nm (7.376 lbf ft)
5)
Entre el sensor de valores medidos y la carcasa de la electrónica externa.
6)
Unido de forma fija con el sensor
11 Anexo
ƲƲ Carcasa de aluminio/acero inoxidable 50 Nm (36.88 lbf ft)
Variable de entrada - Celda de medida galga extensométrica piezorresistiva

Las especificaciones sirven para la descripción y se refieren a la celda de medición. Existe la posi-
bilidad de restricciones a causa del material, el modo de construcción de la conexión a proceso y
el tipo de presión seleccionado. Siempre se aplica las especificaciones de la placa de tipos
Rangos nominales de medición y capacidad de sobrecarga en bar/kPa

Rango nominal de medición Capacidad de sobrecarga pre- Capacidad de sobrecarga pre-
sión máxima sión mínima
Sobrepresión
0 … +0,4 bar/0 … +40 kPa +1,2 bar/+120 kPa -1 bar/-100 kPa
0 … +1 bar/0 … +100 kPa +3 bar/+300 kPa -1 bar/-100 kPa
0 … +2,5 bar/0 … +250 kPa +7,5 bar/+750 kPa -1 bar/-100 kPa
0 … +100 bar/0 … +10 MPa +200 bar/+20 MPa -1 bar/-100 kPa
-1 … 0 bar/-100 … 0 kPa +3 bar/+300 kPa -1 bar/-100 kPa
-1 … +1,5 bar/-100 … +150 kPa +7,5 bar/+750 kPa -1 bar/-100 kPa
-1 … +10 bar/-100 … +1000 kPa +30 bar/+3000 kPa -1 bar/-100 kPa
-0,2 … +0,2 bar/-20 … +20 kPa +1,2 bar/+120 kPa -1 bar/-100 kPa
-0,5 … +0,5 bar/-50 … +50 kPa +3 bar/+300 kPa -1 bar/-100 kPa
Presión absoluta
0 … 1 bar/0 … 100 kPa 3 bar/300 kPa 0 bar abs.
0 … 2,5 bar/0 … 250 kPa 7,5 bar/750 kPa 0 bar abs.
Rangos nominales de medición y capacidad de sobrecarga en psi

45034-ES-170127

Sobrepresión
0 … +5 psig +15 psig -14.5 psig
11 Anexo

0 … +15 psig +45 psig -14.5 psig
0 … +30 psig +90 psig -14.5 psig
0 … +150 psig +450 psig -14.5 psig
0 … +300 psig +600 psig -14.5 psig
0 … +500 psig +1000 psig -14.5 psig
0 … +1500 psig +3000 psig -14.5 psig
0 … +3000 psig +6000 psig -14.5 psig
0 … +9000 psig +18000 psig -14.5 psig
0 … +15000 psig +30000 psig -14.5 psig
-14.5 … 0 psig +45 psig -14.5 psig
-14.5 … +20 psig +90 psig -14.5 psig
-14.5 … +150 psig +450 psig -14.5 psig
-14.5 … +300 psig +600 psig -14.5 psig
-14.5 … +600 psig +1200 psig -14.5 psig
-3 … +3 psig +15 psig -14.5 psig
-7 … +7 psig +45 psig -14.5 psig
Presión absoluta
0 … +15 psi +45 psig 0 psi
0 … +30 psi +90 psig 0 psi
0 … +150 psi +450 psig 0 psi
0 … +300 psi +600 psig 0 psi
0 … +500 psig +1000 psig 0 psi
Variable de entrada - Celda de medida cerámica/metálica

Las especificaciones sirven para la descripción y se refieren a la celda de medición. Existe la posi-
bilidad de restricciones a causa del material y el modo de construcción de la conexión a proceso.
Se aplican las especificaciones de la placa de tipos
Rangos nominales de medición y capacidad de sobrecarga en bar/kPa

Sobrepresión
0 … +0,1 bar/0 … +10 kPa +15 bar/+1500 kPa -1 bar/-100 kPa
45034-ES-170127

11 Anexo

-1 … 0 bar/-100 … 0 kPa +35 bar/+3500 kPa -1 bar/-100 kPa
-1 … +1,5 bar/-100 … +150 kPa +40 bar/+4000 kPa -1 bar/-100 kPa
Presión absoluta
0 … 2,5 bar/0 … 250 kPa 50 bar/5000 kPa 0 bar abs.
Rangos nominales de medición y capacidad de sobrecarga en psi

Sobrepresión
0 … +0.15 psig +225 psig -14.5 psig
0 … +5 psig +375 psig -14.5 psig
0 … +15 psig +525 psig -14.5 psig
0 … +30 psig +600 psig -14.5 psig
0 … +150 psig +1350 psig -14.5 psig
0 … +300 psig +1500 psig -14.5 psig
-14.5 … 0 psig +500 psig -14.5 psig
-14.5 … +20 psig +580 psig -14.5 psig
-14.5 … +150 psig +1480 psig -14.5 psig
-14.5 … +300 psig +1575 psig -14.5 psig
-0.7 … +0.7 psig +225 psig -14.5 psig
-3 … +3 psig +290 psi -14.5 psig
-7 … +7 psig +510 psig -14.5 psig
Presión absoluta
0 … 15 psi 510 psi 0 psi
0 … 30 psi 725 psi 0 psi
0 … 150 psi 1300 psi 0 psi
45034-ES-170127
0 … 300 psi 1900 psi 0 psi
11 Anexo
Rangos de ajuste
Las informaciones se refieren al rango nominal de medición, valores de presión menores que
-1 bar no se pueden ajustar
Ajuste mín./máx. :
ƲƲ Valor porcentual -10 … 110 %
ƲƲ Valor de presión -20 … 120 %
Ajuste zero/span:
ƲƲ Zero -20 … +95 %
ƲƲ Span -120 … +120 %
ƲƲ Diferencia entre zero y span máx. 120 % del rango nominal de medición
Turn Down máximo permisible Ilimitado (recomendado 20 : 1)
Fase de conexión
Tiempo de arranque apróx. ≤5s
Corriente de arranque
ƲƲ para 5 ms después de conectar ≤ 10 mA
ƲƲ para fase de arranque ≤ 3,6 mA
Magnitud de salida
Detalles sobre la tensión de trabajo véase alimentación de tensión
Señal de salida 4 … 20 mA/HART
Rango de la señal de salida 3,8 … 20,5 mA/HART (Ajustes por defecto)
Cumple la especificación HART 7.3
Resolución de la señal 0,3 µA
Señal de fallo salida de corriente (Ajus- ≥ 21 mA, ≤ 3,6 mA, último valor medido válido7)
table)
Corriente máx. de salida 21,5 mA
Corriente de arranque ≤ 10 mA para 5 ms después de la conexión, ≤ 3,6 mA
Atenuación (63 % de la magnitud de 0 … 999 s
entrada), ajustable
Valores de salida HART según HART 7 (Preajuste)8)
ƲƲ Primer valor HART (PV) Valor porcentual lineal
ƲƲ Segundo valor HART (SV) Temperatura de la celda de medida (celda de medida
cerámica)
ƲƲ Tercer valor HART (TV) Presión
ƲƲ Cuarto valor HART (QV) Temperatura de la electrónica
Magnitud de salida - Salida de corriente adicional

Detalles sobre la tensión de trabajo véase alimentación de tensión
45034-ES-170127
Señal de salida 4 … 20 mA (pasiva)

Rango de la señal de salida 3,8 … 20,5 mA (Ajustes por defecto)
7)
Último valor de medición válido imposible con SIL.
8)
Los valores de salida se pueden asignar arbitrariamente.
11 Anexo
Resolución de la señal 0,3 µA

Señal de fallo salida de corriente (Ajus- Último valor de medición valido, ≥ 21 mA, ≤ 3,6 mA
table)
Corriente máx. de salida 21,5 mA
Corriente de arranque ≤ 10 mA para 5 ms después de la conexión, ≤ 3,6 mA
Carga Resistencia de carga véase alimentación de tensión
Atenuación (63 % de la magnitud de 0 … 999 s
entrada), ajustable
Comportamiento dinámico salida

Parámetros dinámicos, independientes del producto y la temperatura
100 %
90 %
1 2
10 %
tT tA t
tS
Fig. 46: Comportamiento con variación brusca de las variables de proceso. tT: tiempo muerto; tA: tiempo de subida;
tS: tiempo de respuesta gradual
1 Magnitud de proceso
2 Señal de salida
VEGABAR 83 VEGABAR 83 - IP 68 (25 bar)

Tiempo muerto ≤ 25 ms ≤ 50 ms
Tiempo de crecimiento (10 … 90 %) ≤ 55 ms ≤ 150 ms
Tiempo de respuesta gradual (ti: 0 s, ≤ 80 ms ≤ 200 ms
10 … 90 %)
Atenuación (63 % de la magnitud de 0 … 999 s, regulable

entrada)
Condiciones de referencia y factores de influencia según (EN 60770-1)

Condiciones de referencia según DIN EN 61298-1
ƲƲ Temperatura +18 … +30 °C (+64 … +86 °F)
ƲƲ Humedad relativa del aire 45 … 75 %
45034-ES-170127
ƲƲ Presión de aire 860 … 1060 mbar/86 … 106 kPa (12.5 … 15.4 psi)
Definición curva característica Ajuste del punto limite según la norma IEC 61298-2
Curva característica Lineal
11 Anexo
Posición de montaje de referencia vertical, la membrana de medición señala hacia abajo

Influencia posición de montaje
ƲƲ Celda de medida galga extensométri- dependiente de la conexión a proceso y el separador
ca piezorresistiva
ƲƲ Celda de medida cerámica/metálica < 5 mbar/0,5 kPa (0.07 psig)
Desviación en la salida de corriente a < ±150 µA
causa de campos electromagnéticos
intensos de alta frecuencia en el marco
de la norma EN 61326
Desviación (según IEC 60770)

Valido para la salida de señal digital (HART, Profibus PA, Foundation Fieldbus) y para la salida de
corriente analógica de 4 … 20 mA, tomando como referencia el rango de medición ajustado. Turn
down (TD) es la relación rango de medición nominal/rango de medición ajustado.
La desviación corresponde al valor valor FKl en el capítulo "Cálculo de la desviación total". El valor
resulta de la clase precisión y el Turn Down correspondiente.
Clase de precisión9) Falta de linealidad, histéresis Falta de linealidad, histéresis

y falta de repetibilidad, TD 1 : 1 y falta de repetibilidad con TD
hasta 5 : 1 >5:1
0,075 % < 0,075 % < 0,015 % x TD
0,1 % < 0,1 % < 0,02 % x TD
0,2 % < 0,2 % < 0,04 % x TD
Influencia de la temperatura del producto o de la temperatura ambiente

Variación térmica cambio señal cero y margen de salida a través de la temperatura del
producto
Valido para la salida de señal digital (HART, Profibus PA, Foundation Fieldbus) y para la salida de
corriente analógica de 4 … 20 mA, tomando como referencia el rango de medición ajustado. Turn
down (TD) es la relación rango de medición nominal/rango de medición ajustado.
La variación térmica de la señal de cero y el margen de salida corresponden con el valor FT en el
capítulo "Cálculo de la desviación total (según DIN 16086)". 45034-ES-170127
9)
Hay diferentes disponibles dependiendo del rango de medida y de la conexión a proceso
11 Anexo
Celda de medida galga extensométrica piezorresistiva
0,9
0,75
0,6
0,45
0,3
F TBasis / % (TD 1:1)
0,15
-40 °C 10 °C 50 °C 70 °C 100 °C 150 °C

-0,15
-0,3
-0,45
-0,6
-0,75
T / °C
-0,9
Fig. 47: Error de temperatura básico FTBasis con TD 1 : 1
El error básico de temperatura en % de la gráfica superior puede aumentar a causa de factores

adicionales tales como el rango de temperatura (Factor FMZ) y Turn Down (Factor FTD. Los facto-
res adicionales aparecen listados en las tablas siguientes.
Factor adicional por la clase de precisión

En el rango compensado de temperatura de +10 … +70 °C
Clase de precisión
0,075 %, 0,1 % 0,2 %
Factor FMZ 1 3
Factor adicional por Turn Down

El factor adicional FTD debido al Turn Down se calcula según la formula siguiente:
FTD = 0,5 x TD + 0,5
En la tabla aparecen listados valores de ejemplo para Turn Downs típicos.
Turn Down TD 1 : 1 TD 2,5 : 1 TD 5 : 1 TD 10 : 1 TD 20 : 1

Factor FTD 1 1,75 3 5,5 10,5
45034-ES-170127
11 Anexo
Celda de medida cerámica/metálica
-12
F TBasis
Fig. 48: Error de temperatura básico FTBasis con TD 1 : 1
El error básico de temperatura en % de la gráfica superior puede aumentar a causa de factores

adicionales en dependencia de la versión de la celda de medición (Factor FMZ) y Turn Down (Fac-
tor FTD. Los factores adicionales aparecen listados en las tablas siguientes.
Factor adicional por la versión de la celda de medición
Versión de la Celda de medida - Estándar Celda de medida con compensación climática en

celda de medi- dependencia del rango de medida
ción 0,075 %, 0,1 % 0,2 % 10 bar, 25 bar 1 bar, 2,5 bar 0,4 bar
Factor FMZ 1 3 1 2 3
Factor adicional por Turn Down

El factor adicional FTD debido al Turn Down se calcula según la formula siguiente:
FTD = 0,5 x TD + 0,5
En la tabla aparecen listados valores de ejemplo para Turn Downs típicos.
Turn Down TD : 1 TD 2,5 : 1 TD 5 : 1 TD 10 : 1 TD 20 : 1

Factor FTD 1 1,75 3 5,5 10,5
Variación térmica salida de corriente a través de la temperatura ambiente

Es válido adicionalmente para la salida de corriente analógica de 4 … 20 mA y se refiere al rango
de medición ajustado.
Variación térmica salida de corriente < 0,05 %/10 K, max. < 0,15 %, en cada caso para
-40 … +80 °C (-40 … +176 °F)
45034-ES-170127
11 Anexo
0,3 %
0,15 %
-40°C -20°C 20°C 40°C 60°C 80°C

-0,15 %
-0,3 %
Fig. 49: Variación térmica salida de corriente
Estabilidad a largo plazo (según DIN 16086 e IEC 60770-1)

Se aplica para interfaces HART digitales así como para la salida de corriente análoga de 4 … 20
mA en condiciones de referencia. Los datos se refieren al rango de medición ajustado. Turn down
(TD) es la relación rango de medición nominal/rango de medición ajustado.10)
Deriva a largo plazo - celda de medida cerámica/metálica
Periodo de tiempo
Un año < 0,05 % x TD
Cinco años < 0,1 % x TD
Diez años < 0,2 % x TD
Deriva a largo plazo - celda de medida piezorresistiva/galga extensométrica
Versión
Rangos de medición > 1 bar < 0,1 % x TD/año
Rangos de medición > 1 bar, líquido de aislamiento < 0,15 % x TD/año
aceite sintético, membrana Elgiloy (2.4711)
Rango de medición 1 bar < 0,15 % x TD/año
Rango de medición 0,4 bar < 0,35 % x TD/año
Condiciones ambientales
Versión Temperatura ambiente Temperatura de almacenaje y
transporte
Versión estándar -40 … +80 °C (-40 … +176 °F) -60 … +80 °C (-76 … +176 °F)
Versión IP 66/IP 68, (1 bar) -20 … +80 °C (-4 … +176 °F) -20 … +80 °C (-4 … +176 °F)
Versión IP 68 (25 bar) con cable de -20 … +80 °C (-4 … +176 °F) -20 … +80 °C (-4 … +176 °F)
conexión PUR
Versión IP 68 (25 bar) con cable de -20 … +60 °C (-4 … +140 °F) -20 … +60 °C (-4 … +140 °F)
conexión PE
45034-ES-170127
10)
Con celda de medición cerámico/metálica con membrana recubierta de oro hay que multiplicar los valores por
el factor 3
11 Anexo
Condiciones de proceso - celda de medida extensométrica DMS piezorresistiva
Temperatura del producto

Junta Versión del sensor
Estándar Rango de temperatura am- Versiones para aplicacio-
pliado11) nes de oxigeno
Sin junta (con conexión a -20 … +105 °C – -20 … +60 °C
proceso según EN 837) (-4 … +221 °F) (-4 … +140 °F)
FKM (VP2/A) -20 … +105 °C -20 … +150 °C -20 … +60 °C
(-4 … +221 °F) (-4 … +302 °F) (+4 … +140 °F)
EPDM(A+P 75,5/KW75F) -20 … +105 °C -20 … +150 °C -20 … +60 °C
(-4 … +221 °F) (-4 … +302 °F) (-4 … +140 °F)
FFKM (Perlast G75S) -15 … +105 °C -15 … +150 °C -15 … +60 °C
(+5 … +221 °F (+5 … +302 °F) (+5 … +140 °F)
FEPM (Fluoraz SD890) -5 … +105 °C – -5 … +60 °C
(+23 … +221 °F) (+23 … +140 °F)
Reducción de temperatura
2
80 °C
(176 °F)
40 °C
(104 °F)
0 °C
(32 °F)
85 °C 105 °C 1
(185 °F) (221 °F)
Fig. 50: Derating de temperatura VEGABAR 83, versión hasta +105 °C (+221 °F)
80 °C
(176 °F)
40 °C
(104 °F)
0 °C
(32 °F)
85 °C 150 °C 1
(185 °F) (302 °F)
45034-ES-170127
11)
No con rangos de medición ≥100 bar en combinación con brida 2500 lbs.
11 Anexo
Esfuerzo mecánico
Sin tramo de refrigeración Con tramo de refrigeración
Versión Todas las versio- Carcasa de acero Todas las versio- Carcasa de acero
nes de carcasa inoxidable de dos nes de carcasa inoxidable de dos
cámaras cámaras
Resistencia a las 4 g (curva caracterís- 0,7 g (curva caracte- 4 g (curva caracterís- 0,7 g (curva caracte-
vibraciones con tica GL 2) rística GL 1) tica GL 2) rística GL 1)
5 … 200 Hz según
EN 60068-2-6 (vibra-
ción con resonancia)
Resistencia al im- 100 g 50 g 20 g
pacto 6 ms según
EN 60068-2-27 (im-
pacto mecánico)
Condiciones de proceso - celda de medida cerámico/metálica
Temperatura del producto

Versión Rango de temperatura
Estándar -12 … +150 °C (+10 … +284 °F)
Alta temperatura -12 … +180 °C (+10 … +356 °F)
Chapa de protección de alta temperatura -12 … +200 °C (+10 … +392 °F)
Reducción de temperatura
2
80 °C
(176 °F)
60 °C
(140 °F)
0 °C
(32 °F)
110 °C 150 °C 1
(230 °F) (302 °F)
45034-ES-170127
11 Anexo
80 °C
(176 °F)
65 °C
(149 °F)
0 °C
(32 °F)
150 °C 180 °C 1
(302 °F) (356 °F)
80 °C
(176 °F)
65 °C
(149 °F)
0 °C
(32 °F)
160 °C 200 °C 1
(320 °F) (392 °F)
Esfuerzo mecánico
Resistencia a las vibraciones con 4g
5 … 200 Hz según EN 60068-2-6 (vibra-
ción con resonancia)
Resistencia al impacto 6 ms según 100 g
EN 60068-2-27 (impacto mecánico)
Datos electromecánicos - versión IP 66/IP 67 e IP 66/IP 68 (0,2 bar)12)

Opciones de la entrada de cable
ƲƲ Entrada de cables M20 x 1,5, ½ NPT
ƲƲ Racor atornillado para cables M20 x 1,5, ½ NPT (ø cable véase tabla abajo)
ƲƲ Tapón ciego M20 x 1,5; ½ NPT
ƲƲ Tapón roscado ½ NPT
Werkstoff prensaes- Diámetro de cable

topas/inserto de
45034-ES-170127
5 … 9 mm 6 … 12 mm 7 … 12 mm 10 … 14 mm
junta
PA/NBR ● ● – ●
Latón niquelado/NBR ● ● – –
12)
IP 66/IP 68 (0,2 bar) solo con presión absoluta.
11 Anexo
Werkstoff prensaes- Diámetro de cable

topas/inserto de
5 … 9 mm 6 … 12 mm 7 … 12 mm 10 … 14 mm
junta
Acero inoxidable/NBR – – ● –
Sección del cable (Bornes elásticos)

ƲƲ Alambre macizo, cordón 0,2 … 2,5 mm² (AWG 24 … 14)
ƲƲ Cordón con virola de cable 0,2 … 1,5 mm² (AWG 24 … 16)
Datos electromecánicos - versión IP 66/IP 68 (1 bar)

Cable de conexión, datos mecánicos
ƲƲ Construcción Conductores, capilar compensador de presión, descar-
ga de presión, trenzado de apantallamiento, película
metálica, camisa
ƲƲ Longitud estándar 5 m (16.4 ft)
ƲƲ Radio de flexión mín. 25 mm (0.984 in) para 25 °C (77 °F)
ƲƲ Diámetro apróx. 8 mm (0.315 in)
ƲƲ Color - versión PE negro
ƲƲ Color - versión PUR Azul
Cable de conexión, datos eléctricos
ƲƲ Sección de conductor 0,5 mm² (AWG Nº 20)
ƲƲ Resistencia del conductor R´ 0,037 Ω/m (0.012 Ω/ft)
Datos electromecánicos - versión IP 68 (25 bar)

Cable de conexión datos mecánicos
ƲƲ Construcción Conductor, descarga de presión, capilar compensa-
dor de presión, trenzado de apantallamiento, película
metálica, camisa
ƲƲ Longitud estándar 5 m (16.40 ft)
ƲƲ Longitud máxima 180 m (590.5 ft)
ƲƲ Radio de flexión mín. para 25 °C/77 °F 25 mm (0.985 in)
ƲƲ Diámetro apróx. 8 mm (0.315 in)
ƲƲ Color PE negro
ƲƲ Color PUR Azul
Cable de conexión datos eléctricos
ƲƲ Sección de conductor 0,5 mm² (AWG Nº 20)
ƲƲ Resistencia del conductor R´ 0,037 Ω/m (0.012 Ω/ft)
Módulo de indicación y ajuste

Elemento de visualización Pantalla con iluminación de fondo
45034-ES-170127
Visualización del valor medido

ƲƲ Cantidad de cifras 5
ƲƲ Tamaño de cifra B x H = 7 x 13 mm
11 Anexo
Elementos de configuración 4 teclas

Grado de protección
ƲƲ suelto IP 20
ƲƲ Montado en la carcasa sin tapa IP 40
Temperatura ambiente - módulo de -20 … +70 °C (-4 … +158 °F)
indicación y ajuste
Materiales
ƲƲ Carcasa ABS
ƲƲ Ventana Lamina de poliéster
Interface para la unidad externa de visualización y configuración

Transmisión de datos digital (bus I²C)
Línea de conexión Cuatro hilos
Versión del sensor Estructura del cable de conexión

Longitud máx. de cable Blindado
4 … 20 mA/HART
50 m ●
4 … 20 mA/HART SIL
Profibus PA, Foundation Fieldbus 25 m ●
Interface hacia el sensor esclavo

Transmisión de datos digital (bus I²C)
Estructura del cable de conexión de 4 hilos, blindado
Longitud máx. de cable 25 m
Reloj integrado
Formato de fecha Día, mes año
Formato de tiempo 12 h/24 h
Zona de tiempo, ajuste de fábrica CET
Desviación de marcha máx. 10,5 min/año
Magnitud de salida adicional - temperatura de la electrónica

Salida de los valores de temperatura
ƲƲ Analógica A través de la salida de corriente
ƲƲ digital A través de la señal de salida - dependiendo de la ver-
sión de la electrónica
Rango -40 … +85 °C (-40 … +185 °F)
Resolución < 0,1 K
Precisión ±3 K
45034-ES-170127
Alimentación de tensión
Tensión de servicio UB
ƲƲ instrumento no Ex 9,6 … 35 V DC
ƲƲ Instrumento Ex-d 9,6 … 35 V DC
11 Anexo
ƲƲ Instrumento Ex-ia 9,6 … 30 V DC

ƲƲ instrumento Ex-d-ia 15 … 35 V DC
ƲƲ Instrumento Ex-d-ia con homologa- 15 … 35 V DC
ción naval
Tensión de servicio UB - módulo de indicación y configuración iluminado
ƲƲ instrumento no Ex 16 … 35 V DC
ƲƲ Instrumento Ex-d 16 … 35 V DC
ƲƲ Instrumento Ex-ia 16 … 30 V DC
ƲƲ instrumento Ex-d-ia Sin posibilidad de iluminación (barrera ia integrada)
Protección contra polarización inversa Integrada
Ondulación residual permisible - Instrumento No-Ex-, Ex-ia
ƲƲ para UN 12 V DC (9,6 V< UB < 14 V) ≤ 0,7 Veff (16 … 400 Hz)
ƲƲ para UN 24 V DC (18 V< UB < 35 V) ≤ 1,0 Veff (16 … 400 Hz)
Ondulación residual permisible - Instrumento Ex-d-ia
ƲƲ para UN 24 V DC (18 V< UB < 35 V) ≤ 1 Veff (16 … 400 Hz)
Resistencia de carga
ƲƲ Cálculo (UB - Umin)/0,022 A
ƲƲ Ejemplo - instrumento No-Ex para (24 V - 9,6 V)/0,022 A = 655 Ω
UB= 24 V DC
Uniones de potencial y medidas eléctricas de separación en el equipo

Electrónica Sin conexión al potencial
Terminal de conexión a tierra Unido galvánicamente con conexión a proceso metálica
Separación galvánica entre electrónica y partes metálicas del equipo
ƲƲ Tensión de referencia 500 V AC
Medidas de protección eléctrica13)

Material de la carcasa Versión Grado de protección IP Grado de protección
NEMA
Plástico Una cámara IP 66/IP 67 Type 4X
Dos cámaras
Aluminio Una cámara IP 66/IP 68 (0,2 bar) Type 6P
IP 68 (1 bar) -
Dos cámaras IP 66/IP 68 (0,2 bar) Type 6P
Acero inoxidable (electro- Una cámara IP 69K -
pulido )
Acero inoxidable (fundi- Una cámara IP 66/IP 68 (0,2 bar) Type 6P
ción de precisión) IP 68 (1 bar) -
45034-ES-170127
Dos cámaras IP 66/IP 68 (0,2 bar) Type 6P
13)
Tipo de protección IP 66/IP 68 (0,2 bar) sólo en combinación con presión absoluta.
11 Anexo
Material de la carcasa Versión Grado de protección IP Grado de protección

NEMA
Acero inoxidable Sensor de valores medi- IP 68 (25 bar) -
dos, versión con carcasa
externa
Grado de protección (IEC 61010-1) II
Homologaciones
Los equipos con homologación pueden tener datos técnicos diferentes en dependencia de la
versión.
Por ello, con estos equipos hay que observar los documentos de homologación correspondientes.
Éstos se incluyen con el material suministrado o se pueden descargar de www.vega.com, "VEGA
Tools" y Búsqueda de instrumento", así como del área de descarga.
11.2 Cálculo de la desviación total

La desviación total de un transmisor de presión indica el erro de medición máximo a esperar en la
práctica. La misma se denomina también desviación práctica máxima o error de empleo.
Según DIN 16086 la desviación total Ftotal es la suma de la precisión básica Fperf y la estabilidad a
largo plazo Fstab:
Ftotal= Fperf + Fstab
La precisión básica Fperf está compuesta por la variación térmica de la señal cero y el rango de
salida FT así como por la desviación FKl:
Fperf = √((FT)2 + (FKl)2)
La variación térmica de la señal cero y el rango de salida FT aparece en el capítulo "Datos técnicos".
Allí la temperatura básica FT aparece representada gráficamente. Hay que multiplicar ese valor
con factores adicionales FMZ y FTD en dependencia de la versión de la celda de medición y Turn
Down.
FT x FMZ x FTD
Estos valores aparecen también en el capítulo "Datos técnicos".
Esto se aplica para la señal de salida digital HART, Profibus PA o Fundación Fielbus.
En caso de una salida de 4 … 20 mA también se añade la variación térmica de la salida de corrien-
te Fa:
Fperf = √((FT)2 + (FKl)2 + (Fa)2)
Aquí los signos de fórmula han sido resumidos para una mejor descripción:
• Ftotal: Desviación total
• Fperf: Exactitud básica
• Fstab: Deriva a largo plazo
• FT: Variación térmica de la señal cero margen de salida (Error de temperatura)
• FKl: Error de medición
• Fa: Variación térmica de la salida de corriente
• FMZ: Factor adicional versión de la sonda de medición
•
45034-ES-170127
FTD: Factor adicional Turn Down
11 Anexo
11.3 Cálculo de la desviación total - Ejemplo práctico

Datos
Medición de presión en tubería 4 bar (400 KPa), temperatura del medio 40 °C
VEGABAR 83 con rango de medida 10 bar, error de medición < 0,1 %, conexión a proceso G1
(celda de medida piezorresistiva)
Los valores requeridos para error de temperatura FT, desviación de medición FKl y deriva a largo
plazo Fstab se toman de los datos técnicos.
1. Cálculo del Turn Down
TD = 10 bar/4 bar, TD = 2,5 : 1
2. Determinación del error de temperatura FT
0,9
0,75
0,6
0,45
0,3
F TBasis / % (TD 1:1)
0,15
-40 °C 50 °C 100 °C 150 °C

-0,15
-0,3
-0,45
-0,6
-0,75
T / °C
-0,9
Fig. 55: Determinación del error de temperatura básico para el ejemplo anterior: FTBasis = 0,15 %
En el rango compensado de temperatura de +10 … +70 °C

Clase de precisión
0,075 %, 0,1 % 0,2 %
Factor FMZ 1 3
Tab. 31: Determinación del factor adicional celda de medida para el ejemplo anterior: FMZ = 1
Turn Down TD 1 : 1 TD 2,5 : 1 TD 5 : 1 TD 10 : 1 TD 20 : 1

Factor FTD 1 1,75 3 5,5 10,5
Tab. 32: Determinación del factor adicional Turn Down para el ejemplo anterior: FTD = 1,75
FT = FTBasis x FMZ x FTD
FT = 0,15 % x 1 x 1,75
FT = 0,26 %
3. Determinación de la desviación de medición y de la estabilidad a largo plazo
45034-ES-170127
Clase de precisión Falta de linealidad, histéresis y no repetibilidad

TD ≤ 5 : 1 TD > 5 : 1
0,075 % < 0,075 % < 0,015 % x TD
11 Anexo
Clase de precisión Falta de linealidad, histéresis y no repetibilidad

TD ≤ 5 : 1 TD > 5 : 1
0,1 % < 0,1 % < 0,02 % x TD
0,2 % < 0,2 % < 0,04 % x TD
Tab. 33: Determinación de la desviación de medición a partir de la tabla: FKl = 0,1 %
Versión
Rangos de medición > 1 bar < 0,1 % x TD/año
Rangos de medición > 1 bar, líquido de aislamiento < 0,15 % x TD/año
aceite sintético, membrana Elgiloy (2.4711)
Rango de medición 1 bar < 0,15 % x TD/año
Rango de medición 0,4 bar < 0,35 % x TD/año
4. Cálculo de la desviación total - Señal HART

- Paso 1: precisión básica Fperf
Fperf = √((FT)2 + (FKl)2)
FT = 0,26 %
FKl= 0,1 %
Fperf = √(0,26 %)2 + (0,1 %)2)
Fperf = 0,28 %
- Paso 2: Desviación total Ftotal
Ftotal = Fperf + Fstab
Fperf = 0,26 % (resultado del paso 1)
Fstab = (0,1 % x TD)
Fstab = (0,1 % x 2,5)
Fstab = 0,25 %
Ftotal = 0,28 % + 0,25 % = 0,53 %
5. Cálculo de la desviación total - señal 4 … 20 mA
- Paso 1: precisión básica Fperf
Fperf = √((FT)2 + (FKl)2 + (Fa)2)
FT = 0,26 %
FKl= 0,1 %
Fa = 0,15 %
Fperf = √(0,26 %)2)2 + (0,1 %)2) + (0,15 %)2)
Fperf = 0,32 %
- Paso 2: Desviación total Ftotal
Ftotal = Fperf + Fstab
45034-ES-170127
Fstab = (0,05 % x TD)

Fstab = (0,1 % x 2,5)
Fstab = 0,25 %
Ftotal = 0,32 % + 0,25 % = 0,57 %
11 Anexo
La desviación total de la medición es con ello de 0,57 %.

Desviación de medición en : 0,57 % de 4 bar = 22,8 mbar
El ejemplo indica, que el error de medición puede ser considerablemente mayor en la práctica que
la precisión básica. Las causas son la influencia de la temperatura y el Turn Down.
11.4 Dimensiones
Los dibujos acotados siguientes representan solo una parte de las versiones posibles. Dibujos
acotados detallados se pueden descargar de www.vega.com en "Downloads" y "Dibujos".
Carcasa plástica
~ 69 mm ~ 84 mm
(2.72") (3.31")
ø 79 mm ø 79 mm
(3.11") (3.11")
M16x1,5
112 mm
112 mm
(4.41")
(4.41")
M20x1,5/
½ NPT
M20x1,5/
1 ½ NPT 2
Fig. 56: Variante de carcasa en grado de protección IP 66/IP 67 - 1 bar (con módulo de indicación y configuración
integrado aumenta la altura de la carcasa en 9 mm/0.35 in)
1 Cámara única de plástico
2 Dos cámaras de plástico
Carcasa de aluminio
~ 116 mm ~ 87 mm
(4.57") (3.43")
ø 86 mm ø 86 mm
(3.39") (3.39")
M16x1,5
116 mm
(4.57")
120 mm
(4.72")
M20x1,5/ M20x1,5
½ NPT
M20x1,5/
1 ½ NPT 2
Fig. 57: Variante de carcasa en grado de protección IP 66/IP 68; (0,2 bar) con módulo de indicación y configura-
ción integrado aumenta la altura de la carcasa en 9 mm/0.35 in
45034-ES-170127
2 Aluminio - de cámara doble
11 Anexo
Carcasa de aluminio en grado de protección IP 66/IP 68 (1 bar)

~ 150 mm ~ 105 mm
(5.91") (4.13")
ø 86 mm
ø 86 mm
(3.39")
(3.39")
M16x1,5
116 mm
(4.57")
120 mm
(4.72")
M20x1,5 M20x1,5
M20x1,5/
1 ½ NPT 2
Fig. 58: Variante de carcasa en grado de protección IP 66/IP 68; (1 bar) con módulo de indicación y configuración
integrado aumenta la altura de la carcasa en 9 mm/0.35 in
2 Aluminio - de cámara doble
Carcasa de acero inoxidable

~ 59 mm ~ 69 mm ~ 87 mm
(2.32") (2.72") (3.43")
ø 80 mm ø 86 mm
ø 79 mm
(3.15") (3.39")
(3.11")
M16x1,5
117 mm
120 mm
112 mm
(4.61")
(4.72")
(4.41")
M20x1,5/
½ NPT
M20x1,5/ M20x1,5/
½ NPT 1 2 ½ NPT 3
Fig. 59: Variante de carcasa en grado de protección IP 66/IP 68; (0,2 bar) con módulo de indicación y configura-
ción integrado aumenta la altura de la carcasa en 9 mm/0.35 in
2 Cámara única de acero inoxidable (Fundición de precisión)
2 Cámaras doble de acero inoxidable (Fundición de precisión)
45034-ES-170127
11 Anexo
Carcasa de acero inoxidable en grado de protección IP 66/IP 68 (1 bar)

~ 93 mm ~ 103 mm ~ 105 mm
(3.66") (4.06") (4.13") ø 86 mm
ø 80 mm ø 79 mm
(3.15") (3.11") (3.39")
M16x1,5
117 mm
120 mm
112 mm
(4.61")
(4.72")
(4.41")
M20x1,5/ M20x1,5
½ NPT
M20x1,5/
1 2 ½ NPT 3
Fig. 60: Variante de carcasa en grado de protección IP 66/IP 68; (1 bar) con módulo de indicación y configuración
integrado aumenta la altura de la carcasa en 9 mm/0.35 in
2 Cámara única de acero inoxidable (Fundición de precisión)
3 Cámaras doble de acero inoxidable (Fundición de precisión)
carcasa acero inoxidable en grado de protección IP 69K

~ 59 mm
(2.3")
ø 80 mm
(3.15")
104 mm
(4.1")
M20x1,5/
½ NPT
Fig. 61: Versión de carcasa en grado de protección IP 69K (con módulo de indicación y configuración integrado
aumenta la altura de la carcasa en 9 mm/0.35 in)
45034-ES-170127
11 Anexo
Caja remota con versión IP 68
82 mm
(3.23")
80 mm
(3.15")
41,6 mm
(1.64")
1
3
59 mm
(2.32")
108 mm
(4.25")
110 mm x 90 mm
41,6 mm (4.33" x 3.54")
(1.64")
~ 66 mm
(2.60")
4
51 mm
(2.01")
110 mm x 90 mm 5
(4.33" x 3.54")
Fig. 62: VEGABAR 83, Versión IP 68 con carcasa externa

1 Salida de cable lateral
2 Salida de cable axial
3 Cámara única de plástico
4 Cámara única de acero inoxidable
5 Junta 2 mm (0.079 in) - solo con homologación 3A
45034-ES-170127
11 Anexo
VEGABAR 83, racor roscado no rasante
60 mm
(2.36")
SW 27mm
65 mm
63 mm
(2.56")
(2.48")
17 mm
(0.67")
(1.06") G½
G½ M20x1,5
25 mm
23 mm
(0.98")
(0.91")
20 mm
(0.79")
G¼
(0.12")
3 mm
(0.20")
(0.12")
5 mm
3 mm
ø 3 mm ø 3 mm
(0.12") (0.12")
ø 6 mm ø 17,5 mm
ø 6 mm
(0.24") (0.69")
(0.24")
DU C2 DN
19 mm
(2.75")
30 mm
(1.18")
65 mm
65 mm
(2.56")
(2.56")
20 mm
(0.79")
½ NPT ½ NPT
20 mm
(0.79")
19 mm
ø 26,5 mm
(0.75")
25 mm
15 mm
(0.98")
(0.59")
(1.04")
¼ NPT
½ NPT
LF < 40bar / 500psig LF > 40bar / 500psig LY
Fig. 63: VEGABAR 83, racor roscado no rasante

DU G½, EN 837; conexión de manómetro
C2 M20 x 1,5 EN 837; Conexión del manómetro
DN G½, interior G¼, ISO 228-1
LF ½ NPT, interior ¼ NPT, ASME B1.20.1
LY ½ NPT PN 1000
Para la versión con "Second Line of Defense" aumenta la medida de longitud en 17 mm (0.67 in).
45034-ES-170127
11 Anexo
VEGABAR 83, racor roscado rasante
20,5 mm
SW 41mm SW 46mm
(0.81")
65 mm
65 mm
(2.56")
(2.56")
(1.61") (1.81")
78 mm
(3.07")
G1½
G½ G1
20,5 mm
10 mm
10 mm
(0.81")
(0.39")
ø 18mm (0.39") ø 30 mm
22 mm
(0.87")
(0.71") (1.18") ø 55 mm
(2.17")
LU C5 DA
SW 46 mm
(1.81")
52 mm
(2.05")
SW 46mm
78 mm
(1.81")
(3.07")
118,7 mm
ø 84 mm
(4.67")
M 44 x 1,25 NPT1½
21 mm
(0.83")
(3.31")
47,5 mm
22 mm
(0.87")
(1.87")
ø 55 mm
(2.17")
AF/AG AF/AG/DA - 180°C/200°C C9
Fig. 64: VEGABAR 83, racor roscado rasante

LU G½, ISO 228-1; frontal rasante; con junta tórica
C5 G1, ISO 228-1
DA G1½, DIN3852-A
AF M44 x 1,25 DIN 13; tornillo de presión: aluminio
AG M44 x 1,25 DIN 13; tornillo de presión: 316L
AF/AG/DA con adaptador de temperatura y chapa protectora para 180 °C/200 °C
C9 1½ NPT, ASME B1.20.1
45034-ES-170127
11 Anexo
VEGABAR 83, conexión higiénica 150 °C (Celda de medida piezorresistiva/galga

extensométrica)
80 mm
(3.15")
80 mm
(3.15")
82 mm
(3.23")
ø 64 mm ø 78 mm ø 84 mm
(2.52") (3.07") (3.31")
AR ES FR
80 mm
(3.15")
79 mm
82 mm
(3.11")
(3.23")
ø 65 mm
ø 74 mm (2.56")
ø 78 mm
(2.91") ø 105 mm
(3.07")
(4.13")
EZ E3
AA
Fig. 65: VEGABAR 83, conexión higiénica 150 °C (Celda de medida piezorresistiva/galga extensométrica)
AR Clamp 2" PN 16 (ø 64 mm) DIN 32676, ISO 2852
ES Conexión aséptica con tuerca de unión ranurada F40 PN 25
FR Varivent N50-40 PN 25
EZ Soporte tubular DN 40 PN 40, DIN 11851
E3 Soporte tubular DN 50 PN 25 forma A, DIN 11864; para tubo 53 x 1,5
45034-ES-170127
AA DRD PN 40
11 Anexo
VEGABAR 83, conexión higiénica 150 °C (celda de medición METEC®)
78 mm
(3.07")
78 mm
78 mm
(3.07")
(3.07")
ø 64 mm ø 78 mm ø 84 mm
(2.52") (3.07") (3.31")
AR ES FR
78 mm
(3.07")
78 mm
(3.07")
83 mm
(3.27")
ø 66 mm
ø 78 mm ø 78 mm (2.60")
(3.07") (3.07")
ø 105 mm
EZ E3 (4.13")
AA
Fig. 66: VEGABAR 83, conexión higiénica 150 °C (celda de medición METEC®)
AR Clamp 2" PN 16 (ø 64 mm) DIN 32676, ISO 2852
ES Conexión aséptica con tuerca de unión ranurada F 40 PN 25
FR Varivent N50-40 PN 25
EZ Soporte tubular DN 40 PN 40, DIN 11851
E3 Soporte tubular DN 50 PN 25 forma A, DIN 11864; para tubo 53 x 1,5
AA DRD PN 40
45034-ES-170127
11 Anexo
VEGABAR 83, conexión de brida 150 °C (Celda de medida piezorresistiva/galga

extensométrica)
80 mm
(3.15")
d2
f
b
d4
k
A8, B2, B5, CD, A6

RL
d5
1 mm DN PN D b k d2 d4 f RL d5
NC
A8 40 40 150 18 110 4xø18 88 3 - -
B2 50 40 165 20 125 4xø18 102 3 - -
B5 80 40 200 24 160 8xø18 138 3 - -
CD 100 40 235 24 190 8xø22 162 3 - -
A6 150 16 300 28 250 8xø26 218 3 - -
NC 50 40 165 20 125 4xø18 102 3 3 38
inch
A8 40 40 5.91" 0.71" 4.33" 4xø 0.71" 3.47" 0.12" - -
B2 50 40 6.50" 0.79" 4.92" 4xø 0.71" 4.02" 0.12" - -
B5 80 40 7.87" 0.95" 6.30" 8xø 0.71" 5.43" 0.12" - -
CD 100 40 9.25" 0.95" 7.48" 8xø 0.87" 6.38" 0.12" - -
A6 150 16 11.81" 1.10" 9.84" 8xø 1.02" 8.58" 0.12" - -
NC 50 40 6.50" 0.79" 4.92" 4xø 0.71" 4.02" 0.12" 3 1.50"
2 - -
CA 2“ 150 lbs 5.91" 0.77" 4.75" 4xø 0.75" 3.62" 0.12"
CB 3“ 150 lbs 7.48" 0.96" 6“ 4xø 0.75" 5“ 0.12" - -
45034-ES-170127
Fig. 67: VEGABAR 83, conexión de brida 150 °C (Celda de medida piezorresistiva/galga extensométrica)
1 Conexión por brida según DIN 2501
2 Conexión por brida según ASME B16,5
3 En dependencia del pedido
11 Anexo
VEGABAR 83, conexión de brida 180 °C/200 °C (celda de medición cerámica/metálica)
82 mm
(3.23")
3
121 mm
(4.76")
4
d2
b
f
d4
RL
A8, B2, B5, CD, A6
1 mm DN PN D b k d2 d4 f RL d5 d5
A8 40 40 150 18 110 4xø18 88 3 - -
NC
B2 50 40 165 20 125 4xø18 102 3 - -
B5 80 40 200 24 160 8xø18 138 3 - -
CD 100 40 235 24 190 8xø22 162 3 - -
A6 150 16 300 28 250 8xø26 218 3 - -
NC 50 40 165 20 125 4xø18 102 3 4 38
inch
A8 40 40 5.91" 0.71" 4.33" 4xø 0.71" 3.47" 0.12" - -
B2 50 40 6.50" 0.79" 4.92" 4xø 0.71" 4.02" 0.12" - -
B5 80 40 7.87" 0.95" 6.30" 8xø 0.71" 5.43" 0.12" - -
CD 100 40 9.25" 0.95" 7.48" 8xø 0.87" 6.38" 0.12" - -
A6 150 16 11.81" 1.10" 9.84" 8xø 1.02" 8.58" 0.12" - -
NC 50 40 6.50" 0.79" 4.92" 4xø 0.71" 4.02" 0.12" 4 1.50"
2 - -
CA 2“ 150 lbs 5.91" 0.77" 4.75" 4xø 0.75" 3.62" 0.12"
CB 3“ 150 lbs 7.48" 0.96" 6“ 4xø 0.75" 5“ 0.12" - -
45034-ES-170127
Fig. 68: VEGABAR 83, conexión de brida 180 °C/200 °C (celda de medición cerámica/metálica)
1 Conexión por brida según DIN 2501
2 Conexión por brida según ASME B16,5
3 Con adaptador de temperatura hasta 180 °C
4 Chapa de protección de temperatura hasta hasta 200 °C
11 Anexo
45034-ES-170127
11 Anexo
11.5 Derechos de protección industrial

VEGA product lines are global protected by industrial property rights. Further information see
www.vega.com.
VEGA Produktfamilien sind weltweit geschützt durch gewerbliche Schutzrechte.
Nähere Informationen unter www.vega.com.
Les lignes de produits VEGA sont globalement protégées par des droits de propriété intellectue-
lle. Pour plus d'informations, on pourra se référer au site www.vega.com.
VEGA lineas de productos están protegidas por los derechos en el campo de la propiedad indus-
trial. Para mayor información revise la pagina web www.vega.com.
Линии продукции фирмы ВЕГА защищаются по всему миру правами на интеллектуальную
собственность. Дальнейшую информацию смотрите на сайте www.vega.com.
VEGA系列产品在全球享有知识产权保护。
进一步信息请参见网站<www.vega.com。
11.6 Marca registrada

Todas las marcas y nombres comerciales o empresariales empleados pertenecen al propietario/
autor legal.
45034-ES-170127

INDEX
INDEX
A R
Acceso servicio de asistencia 53 Reparación 67
Ajustar fecha/hora 50 Reset 50
Ajustar visualización 48
Ajuste 45, 46 S
––Presión de proceso 44, 45 Salida de corriente 47, 53, 54
––Unidad 43 Salida de corriente adicional 47
Atenuación 46 Simulación 49
C V
Cambiar idioma 48 Valores por defecto 51
Código de error 62, 63, 64
Compensación de presión 18, 19, 20
––Ex d 18
Comprobar la señal de salida 64
Concepto de hermetización 12
Conexión eléctrica 25, 26, 27
Configuración 40, 41
Configuración de medición 20, 21, 22, 23
Copiar ajustes del sensor 52
Corrección de posición 43
E
EDD (Enhanced Device Description) 59
Ejemplo de parametrización 44
Eliminación de fallo 64
H
HART 54, 56
I
Iluminación del display 49
indicador de seguimiento 49
L
Línea directa de asistencia técnica 65
Linealización 47
M
Mantenimiento 60
Medición de presión de proceso 21
Medición de presión diferencial 9
Memoria de eventos 60
Memoria de valores medidos 60
N
45034-ES-170127
NAMUR NE 107 61
P
Principio de funcionamiento 10

Notes
45034-ES-170127

Notes
45034-ES-170127

Fecha de impresión:
45034-ES-170127
Las informaciones acera del alcance de suministros, aplicación, uso y condiciones

de funcionamiento de los sensores y los sistemas de análisis corresponden con los
conocimientos existentes al momento de la impresión.
Reservado el derecho de modificación
© VEGA Grieshaber KG, Schiltach/Germany 2017
VEGA Grieshaber KG Teléfono +49 7836 50-0

Am Hohenstein 113 Fax +49 7836 50-201
77761 Schiltach E-Mail: info.de@vega.com
Alemania www.vega.com
EU-Konformitätserklärung
EU declaration of conformity
Déclaration UE de conformité
VEGABAR 81
VEGABAR 82
VEGABAR 83
VEGABAR 86
VEGABAR 87
4 … 20 mA
4 … 20 mA/HART
Profibus PA
Foundation Fieldbus
4 … 20 mA/HART with SIL qualification
Slave Electronics for electronic differential pressure
Slave Electronics for electronic differential pressure
with SIL Qualification
Modbus
Document ID: 47246

EU-Konformitätserklärung
EU declaration of conformity
Déclaration UE de conformité
Druckmessumformer / Pressure transmitter / Capteur de pression
Product Version
VEGABAR 81 4 … 20 mA, 4 … 20 mA/HART, Profibus PA, Foundation Fieldbus,
Modbus, Slave Electronics for electronic differential pressure,
with SIL-Qualification
_______________________________________________________________________________
VEGA Grieshaber KG erklärt hiermit in alleiniger Verantwortung, dass die Produkte mit den
aufgeführten Richtlinien übereinstimmen. Diese Konformitätserklärung gilt nur in
Zusammenhang mit den gültigen VEGA-Betriebsanleitungen und -Sicherheitshinweisen.
VEGA Grieshaber KG hereby declares, in sole responsibility, that the products comply with
the listed directives. This declaration of conformity applies only in connection with the valid
47246-04-170714
operating and safety instructions manuals from VEGA.
Par la présente, VEGA Grieshaber KG déclare sous sa seule responsabilité que les produits
sont conformes aux directives citées. Cette Déclaration de Conformité est uniquement valable
en application avec les notices de mise en service et les consignes de sécurité en cours de validité.
EU_VEGABAR series 80
_______________________________________________________________________________
Directive Standard
EMC 2014/30/EU EN 61326-1: 20131)
EN 61326-3-2: 20082)
EN 61326-2-3: 2013
EN 61326-2-5: 20133)
LVD 2014/35/EU EN 61010-1: 2010
PED 2014/68/EU4) AD2000
RoHS 2 2011/65/EU EN 50581: 2012
Remarks:
1)
Emission: Class B
Immunity: Industrial Area
Modbus: Plastic housing Emission: Class A
Modbus: Metal housing Emission: Class B
2)
4 … 20 mA/HART - SIL, Slave Electronics - SIL
3)
Profibus PA, Foundation Fieldbus
4)
VEGABAR 8* PN > 200 bar CAT I, Modul A______________________
_________________________________________________________
Zusätzliche Angaben für Geräte mit Ex-Zulassung / For instruments with Ex-approval /
Pour produits avec certificat Ex
Directive
ATEX 2014/34/EU
Standards
Product Certificate Standard1)

VEGABAR B8*.AC/U/O/H/T, B8*.VC TÜV 13 ATEX 131115 X EN 60079-0: 2012
Issue 00 + A11: 2013
EN 60079-11: 2012
EN 60079-26: 2015
VEGABAR *8*(*).AR/H/I/J/S/T******(*) TÜV 13 ATEX 131120 X EN 60079-0: 2012
Z/H/A/S/T/P/F/U***** Issue 00 + A11: 2013
EN 60079-11: 2012
EN 60079-31: 2014
47246-04-170714
VEGABAR B8*.AE/Z/Q/J, B8*.VE TÜV 13 ATEX 131117 X EN 60079-0: 2012

Issue 00 + A11: 2013
EN 60079-1: 2014
EN 60079-11: 2012
EN 60079-26: 2015
EU_VEGABAR series 80
Remarks:
1)
Die in der Tabelle angegebenen Normenstände können von den Angaben in der EU-Baumuster-
prüfbescheinigung abweichen. In diesen Fällen erklärt der Hersteller auch die Übereinstimmung
mit den Anforderungen der neuen Normenausgaben, da die veränderten Anforderungen der
neuen Normenausgaben für dieses Produkt nicht relevant sind.
The standards listed in the table may differ from the information in the EU-Type Examination
Certificate. In these cases, the manufacturer declares conformity with the requirements of the
new standards because the changed requirements of the new standards are not relevant for this
product.
Les valeurs présentes dans le tableau peuvent dévier des données du attestation d’examen UE
de type. Dans ces cas, le fournisseur les déclare conforme aux exigences des nouvelles
normes, car les exigences modifiées des nouvelles normes sont insignifiantes pour ce produit.
_______________________________________________________________________________
Anerkennung des Qualitätssicherungssystems / TÜV 96 ATEX 1142 Q

Production Quality Assessment Notification /
Reconnaissance du Système-Aualité Notification
Benannte Stelle / Kennnummer TÜV Nord Cert./0044
Notified body / Identification number
Organisme notifié / Numéro d‘identification
VEGA Grieshaber KG
Am Hohenstein 113
77761 Schiltach 14.07.2017 i.v. Thomas Deck
47246-04-170714
Entwicklung
© VEGA Grieshaber KG, Schiltach/Germany 2017
VEGA Grieshaber KG Tel. +49 7836 50-0

Am Hohenstein 113 Fax +49 7836 50-201
77761 Schiltach E-Mail info.de@vega.com
Deutschland www.vega.com
Doc. Ref. KI-IOM-S005
Version: A1
Date: 20150430
Page: 1 of 5
Installation, Operation & Maintenance

Instruction
3- PC ,Threaded and Welding End, Ball Valve
Models: KV-030, KV-031, KV-031L, KV-032 ,KV-03F
KV-M30,KV-M31, KV-M31L, KV-M32 ,KV-M3F
KV-L30, KV-L31, KV-L31L, KV-L32,KV-L3F
________________________________________________________________________________________
st
Address: 14F-4, 120 Chung Cheng 1 Road, Kaohsiung 80284, Taiwan Tel: +886-7-7713121 Fax: +886-7-7235165 e-mail: sales@kifc.com
Version: A1
Date: 20150430
Page: 2 of 5
1、 Scope
This instruction applies to 3-pcs body, full port, 1000 WOG (PN63), screwed, socket weld, butt-weld,
extended butt-weld end, ball valve(KV-030), and directly mounted ISO 5211 flange ball valve (KV-L30), ISO
5211 mounted flange ball valve (KV-M30),
1. Warning (Operation Limitation)

1). Temperature and pressure limit
 The normal maximum operating pressure at maximum or minimum operating temperature is shown on
nameplate.
 The operating temperature is within－290C to 2000C for PTFE(pure-teflon) or RTFE(reinforce-teflon)
seat and sealing. Others seat and sealing operating temperature shall be checked with KI company.
 The nominal pressure (PN) rating describe maximum working pressure in cold working temperature. e.g.
PN63（1000 WOG）describe maximum working pressure 63 bar at －290C～380C.
2). Fluids limit:
With soft-seat, fluids containing particles or coagulable are not acceptable. Please refer anti-corrosion
table and choose different anti-corrosive materials for body and sealing.
3). Don’t throttling operation
Don’t leave the ball partly open(throttling operation),where the pressure drop and/or flow rate damage to
the seats and/or ball.
2. Installation
1). Remove the protective plastic cap on 2-threaded end, and clean or flush the valves.
2). Prior to mounting, flush and/or clean the pipeline to remove all accumulated extraneous matters, which
matters shall damage to the seats and ball surface.
3). Installation of threaded ends.
3.1). Use conventional sealant (e.g. PTFE tapes) to seal threaded ends on the pipeline.
3.2). Apply pipe wrench on the hexagon end of valve only while tightening. Tightening by using the valve body
or handle can seriously damage the valve.
4). Installation of weld ends.
4.1). Tack-weld the valve on the pipe in four points on both end caps, with the ball valve in open position, Extended butt-weld end ball valve allows
direct welding. For short butt-weld or socket-weld end process the next steps.
4.2). Removed all body bolts except one and loosing the remaining one, and vale body can be swung out.
Secure seats from falling with tape.
4.3). Finish welding both end caps on the pipe.
4.4). When cooled down, clean both end caps and body surface.
4.5). Swing the body back to original position and replace the bolts (if necessary),
Tighten all nuts slightly. This operation is very important to keep body and end caps perfectly parallel,
thus, preventing distortion of the end caps.
4.6). Tighten body bolts evenly. Make sure that maximum tightening torque is observed per bolting torque data.
4.7). Check proper operation of the valve.

5). After installation, make sure there is no stress left on the pipeline.
4. Operation
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Version: A1
Date: 20150430
Page: 3 of 5
1). Prior to operation, make sure to clean and flush the whole pipeline completely.
2). The operation of the valve consists of turning the stem (by manual or automated means)1/4 turn
(900)clockwise to close, and 1/4 turn counter-clockwise to open.
3). When the handle (if used) and/or stem flats or groove are in line with the pipeline, the valve is open.
4). Besides operating by handle, this KV-L30 and KV-M30 series also can operate by mounting with actuator
on ISO 5211 flange/plate. (Please refer our catalogue to check flange no.).
5). Operating torque requirements will vary depending on the length of time between cycles, media in the
system, line pressure and type of valve seat. The figures in the following table A are based on PTFE seats
with clean water as the media.
Table A Torque of Stem Table B Lock Torque of Stem Nut

SIZE In-lb Nm SIZE In-lb Nm
DN6~DN10 44 5 DN6~DN10 70～80 8～9
DN 15 44 5 DN 15 70～80 8～9
DN 20 53 6 DN 20 70～80 8～9
DN 25 88 10 DN 25 90～100 9～11
DN 32 115 13 DN 32 90～100 9～11
DN 40 168 19 DN 40 140～160 16~18
DN 50 256 29 DN 50 140～160 16~18
DN 65 398 45 DN 65 180~200 20~23
DN 80 636 72 DN 80 180~200 20~23
DN 100 972 110 DN100 250~270 28~31
5. Maintenance
Long life and maintenance-free of valves can be maintained under normal working conditions and in
accordance with pressure/temperature and corrosion data chart
Warning ● Ball valves can trap pressurized fluid in ball cavity when closed position.
● Prior to maintenance, relieve the line pressure.
1) Re-tighten Packing
For maximum stem packing life, proper packing adjustment procedure must be followed:
 Should a leakage occur at the gland packing, retighten the stem nut (13) for KV-M30,-L30,or gland(11)
for KV-030..
 Take care that the stem nut (19) or gland (13) is not tighten too much. Normally the leakage can be
stopped by simply turning the stem nut (19) or gland(13) by 30°to 60°.
2) Replacement of seats and seals

a) Disassembly of parts is easy, even if the valve is installed in the pipeline:
 Before disassembly, make sure to discharge any hazardous media from the valve inside body cavity.
 Removed all body bolts except one and loosing the remaining one, and vale body can be swung out,
and place valve in close position.
 Remove Body gasket and Ball seat (5), and Ball(3). Inspect the Ball closely scratches, if any, the Ball
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Version: A1
Date: 20150430
Page: 4 of 5
should be replaced.
 Whenever stem seal need to be replaced, Remove parts of upper part as following order:
Handle nut (15), Handle (18), Washer (17),Stop-lock-cap(16),Stem nut(19), Belleville
washer(14),Gland(13), Bushing(10).
 Push stem (9)down into body cavity and remove, then remove stem seal ring(12),V-ring packing(11)
from the body(1).
Caution: Use care to avoid scratching the surface of stem and packing chamber.
b) Reassembly
 Clean and inspect all parts, Reassembly processes is reverse sequence of disassembly.
 Reassemble the Ball Valve by using new Seats, Gaskets and Packing Seals are strongly
recommended.
 Follows 4.5) procedures and swings the Body back to original position. Tighten body bolts evenly per
Torque Data Table C.
 Tighten the stem nut(19), using table B stipulated torque figure.
 If possible, test the valve, then cycle valve several times before resuming service.
Table C Torque figure for flange bolt tighten
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st
Version: A1
Date: 20150430
Page: 5 of 5
Material
Alloy Steel (B7) Stainless Steel (B8)
Bolt Size Unit in-lb N.m In-lb N.m
1/4-20UNC / M6 160 18 70 8
5/16-18UNC / M8 240 27 100 11
3/8-16UNC 420 48 160 18
7/16-14UNC / M10 660 75 280 32
1/2-13 UNC / M12 1000 113 400 45
9/16-12 UNC / M14 1460 165 580 66
5/8-11UNC / M16 2010 227 800 91
3/4-10UNC / M20 3580 405 1400 158
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accuracy, they are not to be construed as warranties or guarantees, expressed or implied, regarding the products or
services described herein or their use or applicability. All sales are governed by our terms and conditions. We reserve the
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have the most recent product specifications or other documentation prior to the installation of these products.
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st
Doc. Ref.KI-IOM-S002
Version: A0
Date: 20140726
Page: 1 of 4
Installation, Operation & Maintenance

Instruction
2- PC threaded End, Ball Valve
Models: KV-020,KV-020-1, KV-L20
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Version: A0
Date: 20140726
Page: 2 of 4
1. Scope
This instruction applies to 2-pcs body, full port, 1000 WOG (PN63), screwed end, ball valve(KV-020), and
directly mounted ISO 5211 flange ball valve (KV-L20),
2. Warning (Operation Limitation)

1). Temperature and pressure limit
z The normal maximum operating pressure at maximum or minimum operating temperature is shown on
nameplate.
z The operating temperature is within－290C to 1800C for PTFE(pure-teflon) or RTFE(reinforce-teflon)
seat and sealing. Others seat and sealing operating temperature shall be checked with KI company.
z The nominal pressure (PN) rating describes maximum working pressure in cold working temperature.
e.g. PN63（1000 WOG）describe maximum working pressure 63 bar at －290C～380C.
2). Fluids limit:
With soft-seat, fluids containing particles or coagulable are not acceptable. Please refer anti-corrosion
table and choose different anti-corrosive materials for body and sealing.
3). Don’t throttling operation
z Don’t leave the ball partly open(throttling operation),where the pressure drop and/or flow rate damage
to the valve seats and/or ball.
3. Installation
1). Remove the protective plastic cap on 2-threaded end, and clean or flush the valves.
2). Prior to mounting, flush and/or clean the pipeline to remove all accumulated extraneous maters, which
maters shall damage to the seats and ball surface.
3). Use conventional sealant (e.g. PTFE tapes) to seal threaded ends on the pipeline.
4). Apply pipe wrench on the hexagon end of valve only while tightening. Tightening by using the valve body or
handle can seriously damage the valve.
5). After installation, make sure there is no stress left on the pipeline.
4. Operation
1) Prior to operation, make sure to clean and flush the whole pipeline completely.
2) The operation of the valve consists of turning the stem (by manual or automated means)1/4 turn
(900)clockwise to close, and 1/4 turn counter-clockwise to open.
3) When the handle (if used) and/or stem flats or groove are in line with the pipeline, the valve is open.
4) Besides operating by handle, this KV-L20 series also can operate by direct mounting with actuator on
ISO5211 flange/plate. (Please refer our catalogue to check flange no.).
5) Operating torque requirements will vary depending on the length of time between cycles, media in the
system, line pressure and type of valve seat. The figures in the following table A are based on PTFE
seats with clean water as the media.
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Version: A0
Date: 20140726
Page: 3 of 4
Table A: Torque of Stem Table B: Lock Torque of Stem Nut
size In-lb n.m size In-lb n.m

DN6~DN10 44 5 DN6~DN10 70～80 8～9
DN 15 44 5 DN 15 70～80 8～9
DN 20 53 6 DN 20 70～80 8～9
DN 25 89 10 DN 25 90～100 9～11
DN 32 115 13 DN 32 90～100 9～11
DN 40 168 19 DN 40 140～160 16~18
DN 50 256 29 DN 50 140～160 16~18
DN 65 398 45 DN 65 180~200 20~23
DN 80 636 72 DN 80 180~200 20~23
5. Maintenance
Long life and maintenance-free of valves can be maintained under normal working conditions and in
accordance with pressure/temperature and corrosion data chart
Warning: Ball valves can trap pressurized fluid in ball cavity when closed position.
●
Prior to maintenance, relieve the line pressure.

●
1)、Re-tighten Packing
For maximum stem packing life, proper packing adjustment procedure must be followed:
z Should a leakage occur at the gland packing, retighten the stem nut(12) for KV-L20,or gland(10) for
KV-020.
z Take care that the stem nut (12) or gland (10) is not tighten too much. Normally the leakage can be
stopped by simply turning the stem nut (12) or gland (10) by 30°to 60°.
2)、Replacement of seats and seals
a)、Disassembly
z Before disassembly, make sure to discharge any hazardous media from the valve inside body cavity.
z Remove valves from pipeline.
z Remove parts of upper part as following order:
Handle nut (16), Washer (15&14), Handle (17), Stop-lock-cap(13),Stem nut(12), Belleville washer(11),
Gland(10),Bushing(9).
z Use pipe wrench to remove end cap(2), Body gasket(18), Ball seat(4), Ball(3).
z Push stem(5)down into body cavity and remove, then remove stem seal ring(7),V-ring packing(8) from
the body(1).
Caution: Use care to avoid scratching the surface of stem and packing chamber.
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Version: A0
Date: 20140726
Page: 4 of 4
b)、Reassembly
z Reassembly processes is reverse sequence of disassembly.
z Clean and inspect all parts, full replacement of all soft parts (seats and seals) are strongly
recommended.
z Tighten the stem nut (12), using table B stipulated torque figure.
z If possible, test the valve, then cycle valve several times before resuming service.
The contents of this publication are presented for information purpose only, and while effort has been
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implied, regarding the products or services described herein or their use or applicability. All sales are
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1
BELLOWS-SEALED GLOBE VALVE
Model:
WJ41H-6C WJ41H-16C WJ41H-25 WJ41H-40 WJ41H-64 WJ41H-100 WJ41W-6P/R WJ41W-16P/R
WJ41W-25P/R WJ41W-40P/R WJ41W-64P/R WJ41W-100P/R WJ61W-600LB
I、Introduction
Bellows-Sealed Globe Valve is a kind of No leakage valve and Energy-saving valve. There is a dual
structure of sealing devices in the stem, so it’s Dynamic Seal and Static Seal are more reliable in avoiding
dripping. Bellows-Sealed Globe Valve most applicable to those pipelines which are use for inflammable
and explosive heat conductive oil, high-purity and poisonous medium.
II、Structure characteristics
1) It is wear-resisting because it’s friction smaller than the gate valve in it’s process of opening and closing.
2) The lift is 1/4 of the channel diameter, so it is smaller than the gate valve.
3) There is just one disc Sealing face between the disc and the body.
4) It is fit for switching on& off frequently because the distance between the opening and closing is short
and there is just one disc Sealing face.
5) Suitable for heat conduction, saving a lot of oil, preventing environmental pollution, ensuring the safety of the
workshop , resisting temperature of 350℃，having longer using life.
2
Bellows-sealed globe valve fest pressure(Mpa)
III、Main performance specification
（Mpa)Test Pressure
Test medium
Test item
PN6 PN16 PN25 PN40 PN64 PN100
Shell test Water 0.9 2.4 3.8 6 9.6 15
High Pressure seat sealing test Water 0.7 1.8 2.8 4.4 7.1 11
High Pressure seat sealing test Air 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6
IV、Main part material
Body Bonnet Symbol of

Stem Disk Bellows Packing Gasket
material
LCB 2Cr13 1Cr18Ni9Ti Grafoil Spiral would gasket
WCB C 2Cr13 1Cr18Ni9Ti Grafoil Spiral would gasket
ZG1Cr18Ni9Ti P 1Cr18Ni9Ti 1Cr18Ni9Ti Grafoil Spiral would gasket/Teflon
1Cr18Ni12Mo2
ZG1Cr18Ni12MoTi R 1Cr18Ni12Mo2Ti Grafoil Spiral would gasket/Teflon
Ti
CF8 304 304/Inconel Grafoil Spiral would gasket/Teflon
CF3 304L 304L/Inconel Grafoil Spiral would gasket/Teflon
CF8M 316 316/Inconel Grafoil Spiral would gasket/Teflon
CF3M 316L 316L/Inconel Grafoil Spiral would gasket/Teflon
Monel Monel Monel Grafoil Spiral would gasket/Teflon
Hastelloy Hastelloy Hastelloy Grafoil Spiral would gasket/Teflon

3
V、 Outline and connection dimensions(mm)
VI、Attentions in Installation, operation and maintenance

Installation
1) Must be checked the symbol carefully and made sure the certificate is meeting the using
requirements before installing of the valve .
2）Washing the pipe in advance to clean out all foreign bodies that are piling up on the sealing face which
would destroy it.
3) Hand wheel or valve stem can not be used for lifting.
4) The valve can be installed in any pipe in any location, but the medium flow direction must be consistent
with the direction of arrow which is written on the valve body.
5) It is available that the valve is in the open or closed state when the valve is installed, the user can decide
on their own
6) Using standard spanner to tighten the connecting bolts in a Symmetric and parallel way, and avoiding
bolt distorted or too tight.
Operation
1）Before operation, be sure the whole pipeline system has been washsd.
2) Anti-clockwise is opening and clockwise is closing.
3) Keeping up cleaning during use, and stem threads must be lubricated periodically.
Maintenance
1）Must be sure that the pipeline pressure is closed when repairing on the pipeline.
2）Must be careful to avoid parts being scratched when remove them for maintenance.
3）It’s not allowed the pipeline with any pressure when replacing the packing ,though there is a sealing
structure,
4
VII、Causes and elimination methods of possible faults
Possible fault Causes and elimination methods
1）Leakage at the flange

Flange connection bolts are not tightened tension unevenly
face-seal
Gasket losing efficacy, should be replaced.
There are dirt between flange sealing surface, should be removed

and cleaned.
2）Leakage at the Stuffing Stuffing box is too loose, or Glam plate was pressed to be was
box oblique, should press the Glam plate evenly.
Stuffing box losing efficacy, should be replaced.
3）Leakage at the seal

box Sealing surface had been damaged, should be grinded.
seal surface with dirt, should be removed and cleaned.
4）Stem rotation is not

The stuffing is too tight, should loose the Glam plate evenly and
flexible
properly .
Stuffing box is too loose, or Glam plate was pressed to be was

oblique, should press the Glam plate evenly.
There are some dirt between the handle and the nut ,or the thread
was damaged, Should open it clean or repair
En beneficio del desarrollo y mejora del producto, nos reservamos el derecho de cambiar la especificación. Indice
© Copyright 2013
TI-P134-04
ST Issue 11
Válvula de retención de disco

DCV4
Descripción
La válvula de retención de disco DCV4 está diseñada para intercalar
entre bridas ASME. Adecuada para utilizar en en amplio campo
de fluidos en aplicaciones de proceso, sistemas de agua caliente, redes
de vapor y condensados, etc. Dimensiones entre caras conforme a
EN 558 parte 2, serie 52.
Se suministra de estándar con asiento metal-metal seat para uso
en aplicaciones de vapor. Cuando se usa en aplicaciones de
aceites, aire, gas y agua, existen materiales opcionales de asiento
- ver 'Opciones extra'.
Opciones extra
Resortes para altas temperaturas para temperaturas hasta 400°C.
Asientos blandos de Viton para aplicaciones de aceites, aire y gas.
Asientos blandos de EPDM para aplicaciones de agua.
Normativas
Este producto cumple totalmente con los requisitos de la Directiva
Europea de Equipos a Presión 97 / 23 / EC.
Pérdidas de asiento
Las válvulas estándar cumplen con EN 12266-1 rate E.
Válvulas de acuerdo con EN 12266-1 rate D disponibles bajo pedido.
4 2 3 1
Las versiones de asiento blando cumplen DIN 12266-1 rate A
siempre que exista una presión diferencial.
Certificados Rango de operación
Material del cuerpo según EN 10204 3.1. ��
Nota: Los certificados/requerimientos de inspección deben A B
Temperatura °C
solicitarse con el pedido. ��

E C
Tamaños y conexiones ��
DN15, DN20, DN25, DN40, DN50, DN80 y DN100 Curva de
Para montar entre las siguientes bridas ASME 150 o ASME 300. �� saturación
del vapor
Materiales � D
��
No. Parte Material � ��
1 Cuerpo Acero inoxidable austenítico ASTM A351 CF3M Presión bar r
2 Disco Acero inoxidable austenítico ASTM A276 316
3 Retenedor resorte Acero inox. austenítico BS 1449 316 S11 La válvula no puede trabajar en esta zona
Resorte estándar Acero inox. austenítico BS 2056 316 S42 A - B - D Sin resorte y resortes de alta temperatura.
4 E - C - D Con resorte estándar.
Resorte alta temp. Aleación de níquel Nimonic 90
Nota: Las cifras mostradas sólo son pertinentes cuando se usa un
Funcionamiento cierre metal-metal. Si se usan asientos blandos de Viton o EPDM, los
Las válvulas de retención de disco abren por la presión del fluido y límites estarán restringidos según el material elegido.
cierran por resorte así que cesa el flujo y antes de que se produzca Condiciones de diseño del cuerpo ASME 300
el flujo inverso.
PMA Presión máxima admisible 49 bar r a 37°C
TMA Temperatura máxima admisible 400°C a 29 bar r
Temperatura mínima admisible -29°C
Presión máxima de trabajo 49 bar r a 37°C
PMO para vapor saturado
Resorte estándar 300°C a 31,5 bar r
Temperatura Resorte
TMO máxima de alta 400°C a 29 bar r
trabajo temperatura
Abierta Cerrada Sin resorte 400°C a 29 bar r
Temperatura mínima de trabajo -29°C
Nota: Para temperaturas inferiores consultar con Spirax Sarco
Limites de Asiento de Viton -25°C a +205°C
temperatura Asiento de EPDM -40°C a +120°C
Prueba hidráulica: 76 bar r
Dimensiones / pesos (aproximados) en mm y kg
ASME ASME
300 150
Tamaño A B C D E F Peso
DN15 54 47 38 25 22,35 15 0,24
DN20 67 57 46 31 27,35 20 0,41
DN25 73 67 54 35 33,15 25 0,54
DN40 95 86 76 45 49,15 40 1,15
DN50 111 105 95 56 59,15 50 1,84
DN80 149 136 130 71 90,15 80 3,69
DN100 181 174 160 80 111,15 100 5,70
Valores Kv
DN 15 20 25 40 50 80 100
Kv 4,4 7,5 12 26 39 84 150
Para convertir: Cv (UK) = Kv x 0,963 Cv (US) = Kv x 1,156

B
Medida centraje para ASME 150
Presiones de apertura en mbar
Presión diferencial con caudal cero con resortes estándar y de alta A
temperatura. Medida centraje para ASME 300
Dirección del flujo
DN 15 20 25 32 40 50 65 80 100 E
25 25 25 27 28 29 30 31 33
22,5 22,5 22,5 23,5 24,5 24,5 25 25,5 26,5
20 20 20 20 20 20 20 20 20
Donde se requieran presiones de apertura más bajas, se pueden
instalar sin resorte en tuberías verticales con flujo ascendente.
D
Sin resorte
2,5 2,5 2,5 3,5 4 4,5 5 5,5 6,5
Resortes alta carga aproximadamente 700 mbar
Diagrama de pérdidas de carga
�� F
��
�� C
��
�
��
Caudal de agua en Vw m3 /h
��
Caudal de agua en Vw I /s
��
��
�� Seguridad, Instalación y Mantenimiento
�� Para información de seguridad,
� � �
�� instalación y mantenimiento ver
� � instrucciones que acompañan al *
�
� �� equipo (IM-P134-08). La válvula de
� retención DCV4 debe ser montada de
� �
� �� forma que la dirección del flujo sea la
� indicada por la flecha. Cuando montan
� �� resorte se pueden instalar en cualquier
�� posición. Las válvulas sin resorte *
� �� deben ser instaladas en sentido de
�� flujo ascendente.
�� * Nota: Las bridas, tornillos (o esparragos), tuercas y juntas de bridas
�� deben ser suministrados por el instalador. Las válvulas de retención
Pérdida de carga en bar de dico no tienen recambios disponibles. Las DCV no se puede usar
Diagrama de pérdidas de carga con válvula abierta a 20°C. Los con caudales pulsantes, tales como cerca de un compresor.
valores indicados son aplicables a válvulas con resorte y flujo El cuerpo de la válvula está marcado con:
horizontal. Con flujo vertical, se producen desviaciones insignificantes 'N' – Resorte alta temperatura – Disco metálico estándar
únicamente dentro del rango de apertura parcial. 'W' – Sin resorte – Disco metálico estándar
Las curvas dadas en el gráfico son válidas para agua a 20°C. Para 'V' – Resorte estándar – Asiento blando vitón
determinar la pérdida de carga para otros fluidos, calcular el caudal 'E' – Resorte estándar – Asiento blando EPDM
volumétrico equivalente de agua usando la fórmula: 'WV' – Sin resorte – Asiento blando vitón
'WE' – Sin resorte – Asiento blando EPDM
Vw = xV 'T' – Válvulas probadas según EN 12266-1 Rate D
1000 Sin identificación indica resorte estándar y cierre metal-metal.
Donde: Vw = Caudal volumétrico equivalente de agua en l/s o m³/h
= Densidad del fluido en kg/m³ Eliminación
V = Volumen del fluido en l/s o m³/h Si un producto que contenga vitón ha sido sometido a temperaturas
cercanas a los 315°C o superiores, entonces se ha podido descomponer
Para información de perdidas de presión para vapor, aire comprimido y formarse ácido hidrofluorico. Evitar el contacto con la piel y la
y gases consulten con Spirax Sarco. inhalación de los gases ya que el ácido causará profundas quemaduras
en la piel y daños al sistema respiratorio. Seguir las instrucciones del
manual de instalación y mantenimiento (IM-P134-08). No se prevé que
Cómo pasar pedido haya ningún peligro ecológico al desechar este producto siempre que
Ejemplo: 1 Válvula de retención de disco Spirax Sarco DCV4 de tomen las medidas necesarias.
DN40 para instalar entre bridas ASME 300.
TI-P134-04 ST Issue 11 Válvula de retención de disco DCV4

IM-P134-08
ST Issue 5
Válvula de retención de disco DCV 4

Instrucciones de instalación y mantenimiento
Descripción
La válvula de retención de disco DCV 4 está diseñada para intercalar
entre bridas ANSI. Adecuada para utilizar en en amplio campo de
fluidos en aplicaciones de proceso, sistemas de agua caliente,
redes de vapor y condensados, etc.
Opciones extras
Resortes para altas temperaturas hasta 400°C.
Asientos blandos de Vitón para aplicaciones de aceites, gas y vapor.
Asientos blandos de EPDM para aplicaciones de agua.
Condiciones límite
Condiciones máximas de diseño ANSI 300
PMO — Presión máxima de trabajo 50 bar r
Temperatura con resorte estándar 300°C
TMO — máxima con resorte de alta temperatura 400°C
de trabajo sin resorte 400°C
Temperatura mínima de trabajo (disco estándar) -196°C
Limites de temperatura con asiento de vitón -15°C a + 250°C
Limites de temperatura con asiento EPDM -50°C a +150°C
Prueba hidráulica 76 bar r
Funcionamiento
La válvula de retención abre por efecto de la presión del fluido y cierra
por efecto del resorte en el momento que cesa o se invierte el flujo.
Instalación
La válvula de retención DCV4 debe ser montada de forma que la
dirección del flujo sea la indicada por la flecha. Cuando montan
resorte se pueden instalar en cualquier posición. Las válvulas sin
resorte deben ser instaladas en sentido de flujo ascendente.
Nota: La DCV4 no se puede usar con caudales pulsantes, tales

como cerca de un compresor.
El cuerpo de la válvula está marcado con:

'N' -Resorte alta temperatura -Disco metálico estándar
'H' -Resorte duro -Disco metálico estándar
'W' -Sin resorte -Disco metálico estándar
'V' -Resorte estándar -Asiento blando vitón
'E' -Resorte estándar -Asiento blando EPDM
'WV' -Sin resorte -Asiento blando vitón
'WE' -Sin resorte -Asiento blando EPDM
'HV' -Resorte duro -Asiento blando vitón
'HE' -Resorte duro -Asiento blando EPDM
'T' -Válvulas probadas según DIN 3230 parte 3. BO3
Sin identificación indica Resorte estándar y Disco metálico.
Seguridad
Antes de retirar la válvula de retención de disco, considerar que hay o
que ha podido haber en las tuberías. Considerar: materiales inflamables,
sustancias perjudiciales a la salud o riesgo de explosión. Aislar del
resto del sistema presurizado. Asegurar que cualquier presión que
permanezca en la zona aislada se ventee sin peligro a la atmósfera.
Permitir que la temperatura de la válvula se normalice después de
aislar para evitar quemaduras. Si un producto que contenga vitón ha
sido sometido a temperaturas cercanas a los 315°C o superiores,
entonces se ha podido descomponer y formarse ácido hidrofluorico.
Evitar el contacto con la piel y la inhalación de los gases ya que el
ácido causará profundas quemaduras en la piel y daños al sistema
respiratorio.
Eliminación
No se prevé que haya ningún peligro ecológico al desechar este
producto siempre que tomen las medidas necesarias. De todas
maneras, si en el proceso de reciclaje se alcanzan temperaturas
cercanas a 315°C se debe tomar las precauciones relativas a la
descomposición del vitón.
En beneficio del desarrollo y mejora del producto, nos reservamos el derecho de cambiar la especificación. © Copyright 1999
Purgador de condensado
MK 45-1
MK 45-2
MK 45 A-1
MK 45 A-2
Traducción del manual de

instrucciones original
810349-06
Indice
Prólogo ...............................................................................................................................................3
Disponibilidad........................................................................................................................................3
Características de configuración en el texto.............................................................................................3
Seguridad ...........................................................................................................................................3
Uso previsto ..........................................................................................................................................3
Instrucciones elementales de seguridad ..................................................................................................4
Características configurativas de las indicaciones de advertencias en el texto ...........................................5
Características configurativas para las indicaciones sobre daños materiales ..............................................5
Descripción ........................................................................................................................................5
Volumen de suministro y descripción del aparato.....................................................................................5
Aplicación de Directivas europeas...........................................................................................................9
Tarea y funcionamiento..........................................................................................................................9
Almacenar y transportar el aparato ................................................................................................10
Almacenar el aparato...........................................................................................................................10
Transportar el aparato .........................................................................................................................10
Montar y conectar el aparato ..........................................................................................................10
Preparar el montaje .............................................................................................................................10
Conectar el aparato .............................................................................................................................11
Operación .........................................................................................................................................12
Después de la operación..................................................................................................................12
Eliminar la suciedad exterior.................................................................................................................12
Mantener el aparato ............................................................................................................................13
Reparar el aparato y montar las piezas de repuesto ...............................................................................13
Eliminar fallas o averías ..................................................................................................................18
Poner el aparato fuera de operación ...............................................................................................21
Eliminar las materias nocivas ...............................................................................................................21
Desmontar el aparato ..........................................................................................................................21
Reutilizar el aparato después del almacenamiento .................................................................................22
Desechar el aparato.............................................................................................................................23
Datos técnicos..................................................................................................................................24
Medidas y pesos .................................................................................................................................24
Márgenes de aplicación .......................................................................................................................25
Declaración del fabricante...............................................................................................................27
Prólogo Características de configuración
El objeto del presente manual de instrucciones es en el texto
ayudar al usuario a manejar los tipos de equipo El manual de instrucciones de uso contiene
indicados a continuación de forma segura, diversos elementos provistos de distintivos
económica y conforme a la finalidad especificada: específicos de identificación. De esta manera es
 MK 45-1 posible distinguir fácilmente los siguientes
 MK 45-2 elementos:
 MK 45 A-1 texto normal
 MK 45 A-2 referencias
 enumeraciones
A partir de ahora estos purgadores de condensado
 subpuntos en enumeraciones
se denominarán abreviadamente "equipo".
 pasos de acción.
Las presentes instrucciones de uso se dirigen a
toda persona que esté encargada de poner en Estos consejos contienen informaciones
operación, usar, manejar, mantener, limpiar o adicionales, tales como explicaciones
desechar este aparato. Las instrucciones de uso se especiales para el uso económico del
dirigen especialmente al personal de montaje del equipo.
servicio postventa, al personal profesional
especializado y a los operarios autorizados.
Cada una de estas personas tiene que haber Seguridad
tomado conocimiento y comprendido el contenido
de las presentes instrucciones de uso. Uso previsto
La observancia de las instrucciones del presente Los purgadores térmicos de condensado
manual permite evitar peligros así como aumentar mencionados a continuación se instalan en
la fiabilidad y prolongar la vida últil de este aparato. conducciones de vapor:
Fuera de observar las instrucciones del presente
 MK 45-1
manual es imprescindible observar las
prescripciones pertinentes vigentes en el país del  MK 45-2
usuario respecto a la prevención de accidentes  MK 45 A-1
laborales así como los reconocidos reglamentos  MK 45 A-2
técnicos para un trabajo seguro y profesional.
Estos equipos se utilizan para purgar el condensado
del vapor de agua o para el venteo de
Disponibilidad incondensables en conducciones de vapor.
Guardar siempre el presente manual de Los equipos deben utilizarse exclusivamente dentro
instrucciones de uso junto con la documentación de de los límites admisibles de presión y temperatura
la instalación. Asegurarse que el manual de considerando los influjos químicos y corrosivos.
instrucciones de uso esté a disposición del El sobrecalentamiento del vapor en la cápsula con
operario. membrana de regulación no debe superar un
El manual de instrucciones de uso forma parte del máximo de 5 °C.
equipo. Si se vende o se transfiere de otra forma el La observancia y seguimiento de todas las
equipo, es necesario incluir el manual de instrucciones del presente manual, especialmente
instrucciones de uso. las instrucciones de seguridad, también forman
parte del uso de acuerdo con la finalidad
especificada.
3
Cualquier otra aplicación de los equipos se entiende  Trabajos con medios peligrosos
en desacuerdo con la finalidad especificada. (contaminados, calientes o sometidos a
También se considera en desacuerdo con la presión).
finalidad especificada la aplicación de un equipo
cuyos materiales son inadecuados para el medio Peligro de lesiones leves
usado.  Los componentes interiores del equipo tienen
cantos agudos que pueden causar lesiones
Instrucciones elementales de cortantes. Llevar guantes protectores para llevar
a cabo todos los trabajos en el equipo.
seguridad
 Si el apoyo del equipo durante trabajos de
Peligro de lesiones graves montaje no es adecuado, el equipo puede
 Durante la operación, el aparato se encuentra caerse causando magulladuras. Asegurar el
bajo presión y puede estar caliente. Llevar a equipo correctamente contra caídas durante el
cabo trabajos en el aparato solamente, si se montaje. Llevar un robusto calzado de
cumplen las siguientes condiciones: seguridad.
 Las tuberías deben estar libres de presión. Observaciones sobre daños materiales o
 El medio debe estar completamente averías funcionales
evacuado de las tuberías y del aparato.  El equipo no funciona correctamente, si se
 Durante todos los trabajos, la instalación de monta en contra la dirección de flujo
orden superior debe estar desconectada y especificada o si se monta en una posición
asegurada contra una reconexión no inadecuada. Esto podría causar daños tanto en
autorizada. el equipo como en la instalación de orden
 Las tuberías y el aparato debe estar superior. Montar el equipo en la tubería
enfriados a 20 °C (tibios) aproximadamente. observando la dirección de flujo indicada en la
carcasa.
 Si se trata de aparatos utilizados en áreas
contaminadas, existe peligro de lesiones graves  Los equipos hechos de materiales inadecuados
o mortales debidas a las materias nocivas en el para el medio utilizado se desgastan con mayor
equipo. Llevar a cabo trabajos en el aparato rapidez. Esto puede causar fugas del medio.
solamente si éste está completamente Asegurarse que el material sea adecuado para
descontaminado. Para efectuar todo trabajo el medio utilizado.
llevar la ropa de protección prescrita para áreas
contaminadas.
 El aparato puede aplicarse solamente para
medios que no ataquen el material ni las juntas
del aparato. De lo contrario es posible que se
produzcan fugas y la salida del medio caliente o
nocivo.
 El montaje o desmontaje del aparato o de sus
componentes debe ser llevado a cabo
exclusivamente por personal especializado. El
personal especializado debe tener
conocimientos y experiencia en las siguientes
áreas:
 Instalación de conexiones en tuberías.
 Selección y uso seguro del equipo de
elevación adecuado para el producto.
4
Características configurativas de Descripción
las indicaciones de advertencias
en el texto Volumen de suministro y
descripción del aparato
PELIGRO Volumen de suministro
Las instrucciones que llevan la palabra El equipo se suministra embalado listo para su
PELIGRO previenen contra una situación montaje.
peligrosa que conduce a la muerte o a
lesiones graves.
ADVERTENCIA
Las instrucciones que llevan la palabra
ADVERTENCIA previenen contra una
situación peligrosa que puede causar la
muerte o lesiones graves.
CUIDADO
Las instrucciones que llevan la palabra
CUIDADO previenen contra una situación
que puede causar lesiones leves o
medianas.
Características configurativas
para las indicaciones sobre daños
materiales
¡Atención!
Estas instrucciones advierten que existe
una situación que conduce a daños
materiales.
5
Descripción del aparato
N° Denominación N° Denominación
1 Tornillo 7 Junta de la tapa
2 Placa de características 8 Carcasa
3 Tapa 9 Flecha de dirección de flujo
4 Resorte 10 Filtro de suciedad
5 Cápsula con membrana de regulación 11 Junta
6 Inserto de tobera 12 Tapón roscado
6
El equipo puede suministrarse provisto de dos Las cápsulas con membrana de regulación son
diferentes cápsulas con membrana de regulación y suministrables para tres temperaturas de apertura
sus correspondientes insertos de tobera: diferentes.
MK 45-1 y MK 45 A-1 Tipo Subenfriamiento
 Cápsula con membrana de regulación para 5N1 Δ T aprox. 10 K (estándar)
inserto de tobera con asiento tándem para los
siguientes caudales de condensado: 5U1 Δ T aprox. 30 K
 caliente: aproximadamente 10–600 kg/h 5H1 Δ T aprox. 5 K
 frío 20 °C: aproximadamente 0–1,000 kg/h
Cápsula con membrana de regulación para
MK 45-2 y MK 45 A-2
inserto de tobera con asiento plano
 Cápsula con membrana de regulación para
inserto de tobera con asiento plano para los
siguientes caudales de condensado:
 caliente: aproximadamente 15–1,100 kg/h
 frío 20 °C: aproximadamente 0–2,800 kg/h
En los diagramas de caudal de la hoja de

datos correspondiente están indicados los
caudales exactos de condensado.
Cápsula con membrana de regulación para

inserto de tobera con asiento tándem
N° Denominación
5 Cápsula con membrana de regulación (para
inserto de tobera con asiento plano)
6 Inserto de tobera (con asiento plano)
Los insertos de tobera están provistos de

un seguro contragolpe.
Las cápsulas con membrana de regulación son

suministrables para tres temperaturas de apertura
diferentes.
Tipo Subenfriamiento
N° Denominación
5N2 Δ T aprox. 10 K (estándar)
5 Cápsula con membrana de regulación (para
inserto de tobera con asiento tándem) 5U2 Δ T aprox. 30 K
6 Inserto de tobera (con asiento tándem) 5H2 Δ T aprox. 5 K
Los insertos de tobera están provistos de

un seguro contragolpe.
7
Identificación de la membrana de regulación Placa de características
En la placa de características están indicados los
siguientes datos:
 Fabricante
 Denominación de tipo
 Diámetro nominal
 Clase de presión
 Presión máxima de operación
 Temperatura máxima de operación
N Descripción  Presión diferencial máxima admisible
13 Número de código para el tipo  Temperatura de operación máxima admisible a
la presión de operación correspondiente
14 Letra de código para temperatura de  Letra de código para la temperatura de apertura
apertura de la cápsula con membrana de regulación
15 Número de código para capacidad En la carcasa están indicados además los
siguientes datos:
16 Código de fabricación
 Material
Accesorios suministrables  Dirección de flujo
A continuación indicamos los accesorios  Fecha de fabricación
suministrables para este equipo :
 Válvula de soplado
 Instrumento de medición ultrasónico
VAPOPHONE®
 Control permanente de purga de condensado
Tipos de conexión
El equipo puede suministrarse con los siguientes
tipos de conexión:
 Terminación para soldar
 Manguito de soldadura
 Brida
 Manguito roscado
8
Aplicación de Directivas europeas Tarea y funcionamiento
El equipo se utiliza para purgar el condensado del
Directiva para Equipos a Presión
vapor de agua o para el venteo de incondensables.
El aparato cumple esta Directiva (véase el apartado
"Declaración del fabricante") y se puede usar para La purga de condensado tiene lugar a través de
los siguientes medios: una cápsula con membrana de regulación y con el
inserto de tobera correspondiente. La cápsula con
 Medios del grupo de fluidos 2
membrana de regulación está instalada sobre el
inserto de tobera.
Directiva ATEX
El aparato no presenta ninguna fuente potencial de Funcionamiento de la cápsula con membrana
ignición y no pertenece a esta Directiva (véase el de regulación para inserto de tobera con
apartado "Declaración del fabricante"). asiento plano
En estado montado, es posible que se genere La cápsula con membrana contiene un medio de
electricidad estática entre el aparato y el sistema mando líquido cuya temperatura de evaporación es
conectado. un poco más baja que la del agua. Mientras el
En caso de utilizar en zonas con peligro de medio de mando se mantiene líquido debido a la
explosiones, la derivación o la prevención de temperatura actual del condensado, se purga el
posible carga estática es responsabilidad del condensado.
fabricante de la instalación o del usuario de la Al aumentar la temperatura del condensado
instalación. comienza a evaporarse el medio de mando. La
presión creciente en la cápsula con membrana
Si existiera la posibilidad de que el medio se salga, presiona la lámina de la membrana contra una
por ejemplo por mecanismos de mando o fugas en junta plana cerrando así el inserto de tobera.
las uniones roscadas, el fabricante de la instalación La curva característica de mando de la cápsula con
o el usuario de la instalación tiene que tener esto membrana de regulación corresponde
en cuenta a la hora de la subdivisión en zonas. prácticamente a la curva de vapor saturado.
Funcionamiento de la cápsula con membrana

de regulación para inserto de tobera con
asiento tándem
En principio, la cápsula con membrana de
regulación para el inserto de tobera con asiento
tándem funciona como la cápsula con membrana
de regulación para inserto de tobera con asiento
plano. No obstante, la membrana funciona con una
obturación de dos fases. La obturación al vapor
tiene lugar al principio mediante un pivote esférico
con autocentraje. Al subir la temperatura del
condensado, una junta plana obtura luego
adicionalmente el inserto de tobera.
9
Almacenar y transportar el  Si se desea almacenar el equipo bajo
condiciones diferentes, es necesario consultar
aparato al fabricante.
¡Atención! Transportar el aparato

Daños en el equipo debidos a un  Durante el transporte deben mantenerse las
almacenamiento o transporte incorrectos. mismas condiciones mencionadas para el
almacenamiento.
 Cerrar todas las aberturas mediante
las tapas incluidas o con tapas  Antes del transporte colocar los tapones en las
equivalentes. conexiones.
 Asegurarse que el equipo se Si los tapones incluidos no están

mantenga seco y que esté protegido disponibles, utilizar tapas equivalentes
contra atmósferas corrosivas. para cerrar las conexiones.
 Si se desea transportar o almacenar el  El equipo puede transportarse unos pocos
equipo bajo condiciones diferentes, es metros sin ser necesario embalarlo.
necesario consultar al fabricante.
 Para transportar el equipo a distancias mayores
usar el embalaje original.
Almacenar el aparato  Si el material de embalaje original no está
 Almacenar el equipo solamente bajo las disponible, embalar el equipo de manera tal que
siguientes condiciones: esté protegido contra la corrosión o daños
mecánicos.
 No almacenar el equipo por más de 12 meses.
 Todas la aberturas del equipo deben estar Un transporte de poca duración es posible
cerradas con los tapones incluidos o con tapas también a temperaturas bajo 0 °C,
equivalentes. siempre que el equipo esté completamente
vacío y seco.
 Las superficies de conexión y de obturación
deben estar protegidas contra daños
mecánicos.
Montar y conectar el aparato
 El equipo y todos los componentes deben estar
protegidos contra sacudidas y golpes.
 El equipo debe almacenarse solamente en Preparar el montaje
compartimientos cerrados bajo las siguientes  Sacar el equipo del embalaje de transporte.
condiciones ambientales:  Controlar si el equipo tiene daños de transporte.
 Humedad del aire menor que 50%, no  Si se determinan daños de transporte, será
condensante necesario informar al fabricante.
 El aire en el compartimiento debe ser limpio,
no salino ni corrosivo Al suministrarse el equipo las conexiones pueden
estar cerradas con tapones.
 Temperatura 5–40 °C.
 Antes del montaje deben retirarse los tapones.
 Asegurarse que estas condiciones se
mantengan permanentemente durante el  Guardar los tapones y el material de embalaje
almacenamiento. para poder usarlos ulteriormente.
10
Conectar el aparato
PELIGRO
Durante los trabajos en tuberías es posible PELIGRO
que se produzcan lesiones gravísimas o la
muerte debido a quemaduras o Si el equipo está conectado
intoxicaciones. incorrectamente, pueden producirse
accidentes causando lesiones gravísimas o
 Asegurarse que en el aparato y en las la muerte.
tuberías no se encuentren medios
calientes o peligrosos.  Asegurarse que solamente el personal
especializado conecte el equipo a la
 Asegurarse que esté evacuada la tubería.
presión en las tuberías del aparato.
 Asegurarse que la dirección de flujo
 Asegurarse que la instalación esté en la tubería coincida con la dirección
desconectada y que no pueda ser de flujo indicada por la flecha en el
reconectada sin autorización. equipo.
 Asegurarse de enfriar previamente el
El personal especializado debe tener conocimientos
aparato y las tuberías hasta que estén
y experiencias en la elaboración de conexiones de
tibios.
tuberías con el tipo de conexión correspondiente.
 El personal debe llevar indumentaria
de protección adecuada para el medio
y en caso necesario debe utilizar ¡Atención!
equipos de protección apropiados.
Daños en el equipo causados por un
La hoja de datos de seguridad para el medio dimensionamiento insuficiente de las
aplicado contiene informaciones sobre la conexiones .
indumentaria y el equipamiento de protección  Asegurarse que las conexiones sean
adecuados. suficientemente robustas para
soportar el peso del equipo y las
 Vaciar las tuberías.
posibles fuerzas generadas durante la
 Desconectar la instalación y asegurarla contra operación.
una reconexión sin autorización.
A fin de disponer de suficiente espacio para
cambiar componentes es necesario observar las
distancias de servicio respecto a las partes vecinas
de la instalación.
Podrá encontrar datos sobre ello a partir de la

página 24.
 Asegurarse que el sistema de tuberías de la

instalación esté limpio.
 Conectar el equipo y las tuberías de manera que
el filtro de suciedad quede suspendido hacia
abajo.
11
En casos excepcionales es posible instalar Operación
el equipo también en otras posiciones del
No es posible llevar a cabo trabajos en el equipo
filtro de suciedad.
durante la operación.
¡Atención!
Después de la operación
Una posición de montaje diferente a la
posición con el filtro de suciedad
suspendido puede menoscabar la función PELIGRO
correcta del equipo.
Si se trata de equipos utilizados en áreas
 Consultar al fabricante, si en la contaminadas, existe peligro de lesiones
instalación no fuera posible montar el graves o mortales debidas a las materias
equipo con el filtro de suciedad en la nocivas en el equipo.
posición suspendida.
 Los trabajos en equipos contaminados
deben ser llevados a cabo
 Asegurarse que el equipo no contenga materias
exclusivamente por personal
ajenas.
especializado.
 Para efectuar todo trabajo llevar la
¡Atención! ropa de protección prescrita para
áreas contaminadas.
Daños en la cápsula con membrana de
regulación, debidos a la soldadura  Asegurarse que el equipo haya sido
descontaminado antes de iniciar
 Desmontar la cápsula con membrana
cualquier trabajo.
de regulación antes de iniciar la
soldadura.  Para este efecto seguir las
instrucciones para el manejo de las
Podrá encontrar datos sobre ello a partir de la sustancias peligrosas en cuestión.
página 16.
 Instalar el equipo en la posición de montaje

deseada. ¡Atención!
 Asegurarse que el equipo esté montado de Daños producidos por heladas mientras la
forma segura y que todas las conexiones estén instalación está fuera de operación.
hechas correctamente.
 Si existe riesgo de heladas, vaciar el
equipo.
¡Atención!
Es posible que se produzcan fallas de Eliminar la suciedad exterior
función, si el equipo o el tubo de  Eliminar la suciedad en el equipo con agua clara
condensado están aislados térmicamente. y un trapo exento de pelusas.
 Asegurarse que pueda disiparse el  La suciedad persistente se elimina mediante un
calor producido por el equipo y el tubo detergente adecuado para el material y con un
de condensado durante la operación. trapo exento de pelusas.
12
Mantener el aparato
En caso necesario, es posible controlar la función
correcta del equipo con el instrumento de medición
ultrasónico VAPOPHONE® de GESTRA.
 Para este efecto leer las instrucciones para el
uso del instrumento de medición ultrasónico.
Para aplicaciones de gran importancia para el
proceso, el equipo puede proveerse de un control
permanente del purgador de condensado.
 Para este efecto leer las instrucciones para el
uso del control permanente del purgador de
condensado.
Reparar el aparato y montar las

piezas de repuesto
En casos de desgaste o de daños en el equipo, es
posible cambiar los siguientes componentes:
 Cápsula con membrana de regulación e inserto

de tobera, completa
 Cápsula con membrana de regulación
 Filtro de suciedad
 Junta de la tapa
 Junta
13
Piezas de repuesto para la versión con asiento tándem
N Denominación Número de pedido

MK 45-1 MK 45A-1
5, 6, 7 Cápsula con membrana de regulación 5N1 e inserto de 375 109 375 109
tobera con asiento tándem, completa
Cápsula con membrana de regulación 5U1 e inserto de 375 111 375 111
Cápsula con membrana de regulación 5H1 e inserto de 378 521 378 521
10, 11, 12 Filtro de suciedad con tapón roscado y junta 375 113 375 382
5 Cápsula con membrana de regulación 5N1 para inserto 376 165 376 165
de tobera con asiento tándem*
Cápsula con membrana de regulación 5U1 para inserto 376 166 376 166
Cápsula con membrana de regulación 5H1 para inserto 376 173 376 173
7 Junta de la tapa** 375 159 375 159
11 Junta** 375 162 375 162
* Tamaño de paquete 10 piezas. Dirigirse al comercio especializado para adquirir cantidades pequeñas.
** Tamaño de paquete 50 piezas. Dirigirse al comercio especializado para adquirir cantidades
pequeñas.
14
Piezas de repuesto para la versión con asiento plano
N Denominación Número de pedido

MK 45-2 MK 45A-2
5, 6, 7 Cápsula con membrana de regulación 5N2 e inserto de 375 110 375 110
tobera con asiento plano, completa
Cápsula con membrana de regulación 5U2 e inserto de 375 112 375 112
Cápsula con membrana de regulación 5H2 e inserto de 377 589 377 589
10, 11, 12 Filtro de suciedad con tapón roscado y junta 375 113 375 382
5 Cápsula con membrana de regulación 5N2 para inserto 376 167 376 167
de tobera con asiento plano*
Cápsula con membrana de regulación 5U2 para inserto 376 168 376 168
Cápsula con membrana de regulación 5H2 para inserto 376 174 376 174
7 Junta de la tapa** 375 159 375 159
11 Junta** 375 162 375 162
* Tamaño de paquete 10 piezas. Dirigirse al comercio especializado para adquirir cantidades pequeñas.
** Tamaño de paquete 50 piezas. Dirigirse al comercio especializado para adquirir cantidades
pequeñas.
15
Desmontar la membrana de regulación y el La cápsula con membrana de regulación está en
inserto de la tobera perfectas condiciones, si presenta los valores
Para limpiar y en caso necesario, para cambiar la indicados en la tabla siguiente:
cápsula con membrana de regulación y el inserto Tipo En orden Defectuosa
de tobera, desmontarla de la manera siguiente:
Cápsula con x > 2,9 mm x < 2,9 mm
 Desatornillar ambos tornillos de la carcasa con membrana de x = 2,9 mm
una llave de boca de 16 mm. regulación para inserto
 Levantar la tapa de la carcasa. de tobera con asiento
 Desmontar la junta de la tapa. tándem
 Desmontar del inserto de tobera la cápsula con 5N1, 5U1, 5H1
membrana de regulación hacia arriba. Cápsula con x > 4,0 mm x < 4,0 mm
 Desatornillar de la carcasa el inserto de tobera membrana de x = 4,0 mm
con una llave de boca de 22 mm. regulación para inserto
de tobera con asiento
Limpiar la membrana de regulación y el plano
inserto de tobera 5N2, 5U2, 5H2
 Limpie la membrana de regulación y el inserto
 De otra manera reemplazar la cápsula con
de tobera con agua limpia y un paño que no
membrana de regulación por una nueva.
suelte pelusa.
 Limpiar las superficies de obturación.
Montar la membrana de regulación y el
inserto de tobera
Comprobar si las piezas están dañadas
Para montar la cápsula con membrana de
 Controlar si las piezas desmontadas tienen
regulación y el inserto de tobera proceder como se
daños visibles.
 Reemplazar las piezas dañadas por piezas
intactas.  Untar las siguientes superficies con un
lubricante resistente al calor:
Comprobar la membrana de regulación  todas las roscas
 Controlar con un calibre de profundidad la  la superficie de obturación del inserto de tobera
distancia x en la cápsula con membrana de  la superficie de obturación de la tapa
regulación como se indica a continuación.
 Atornillar el inserto de tobera en la carcasa con
una llave de boca de 22 mm a un par de apriete
de 90 Nm.
 Presionar la cápsula con membrana de
regulación en el inserto de tobera.
La cápsula con membrana de regulación se enclava
audiblemente.
 Si la junta de la tapa está dañada, colocar una
nueva.
 Colocar la junta de la tapa en la carcasa.
 Colocar la tapa sobre la carcasa.
16
 Apretar los tornillos alternadamente y en varias
etapas a un par de apriete de 25 Nm.
Desmontar y limpiar el tamiz para captar la

suciedad
Para desmontar, limpiar y en caso necesario, para
cambiar el filtro de suciedad, desmontarlo de la
manera siguiente:
 Desatornillar el regulador Thermovit de la
carcasa con una llave de boca de 30 mm.
 Desmontar la junta de estanqueidad.
 Desmontar el filtro de suciedad.
 Limpiar el tapón roscado, la junta y el filtro de
suciedad con agua clara y un trapo exento de
pelusas.
 Limpiar las superficies de obturación.
Comprobar si las piezas están dañadas

 Controlar si las piezas desmontadas tienen
daños visibles.
 Reemplazar las piezas dañadas por piezas
intactas.
Montar el tamiz para captar la suciedad

Para montar el filtro de suciedad proceder como se
 Untar la rosca del tapón roscado con un
lubricante resistente al calor.
 Si la junta está dañada, colocar una nueva.
 Colocar la junta sobre el tapón.
 Conectar el filtro de suciedad con el tapón
roscado.
 Atornille el tapón roscado el cuerpo de con una
llave de boca Entrecaras 30 y un par de apriete
de 75 Nm.
17
Eliminar fallas o averías
Avería Causa Medida
El purgador de condensado Las válvulas de cierre para la Abrir las válvulas de cierre.
está frío o tibio solamente. entrada o salida de
condensado están cerradas.
La entrada o salida de Limpiar las tuberías.
condensado está sucia. Limpiar el equipo.
El purgador de condensado La cápsula con membrana de Limpiar la cápsula con membrana de
tiene fugas de vapor. regulación y el inserto de regulación y el inserto de tobera.
tobera están sucios. Limpiar el filtro de suciedad y el equipo.
En el equipo hay Cambiar la cápsula con membrana de
incrustaciones/sedimentos. regulación y el inserto de tobera.
La cápsula con membrana de Cambiar la cápsula con membrana de
regulación y el inserto de regulación y el inserto de tobera.
tobera están desgastados.
El asiento está inestanco.
El bypass está abierto. Cerrar el bypass.
18
El condensado purgado es Las válvulas de cierre para la Abrir las válvulas de cierre.
insuficiente. entrada o salida de
Insuficiente potencia térmica condensado están cerradas.
para los consumidores. La entrada o salida de Limpiar las tuberías.
condensado está sucia. Limpiar el equipo.
Cambiar la cápsula con membrana de
regulación y el inserto de tobera.
Fluctuaciones excesivas de las Aplicar otro tipo de purgador de
presiones del vapor y de las condensado.
cantidades de condensado. Consultar al fabricante para encontrar un
La presión antes del purgador tipo apropiado.
de condensado es insuficiente
para el tipo de purgador de
condensado aplicado.
El tamaño del purgador de Instalar un purgador de condensado con
condensado es muy pequeño. un rendimiento de condensado mayor.
La presión diferencial es Aumentar la presión del vapor.
insuficiente. Reducir la presión en la tubería de
condensado.
Controlar el tamaño de la tubería de
condensado.
Aplicar un purgador de condensado con
un rendimiento de condensado mayor,
una bomba purgadora de condensado o
un sistema de recirculación de
condensado.
La distancia entre el lugar de Instalar el purgador de condensado no
drenaje y el purgador de aislado más o menos a 1–2 m de
condensado es insuficiente. distancia del lugar de drenaje.
Tender con pendiente la tubería no
aislada de condensado.
La tubería de condensado está Tender con pendiente la tubería de
tendida sin pendiente desde el condensado.
lugar de drenaje hacia el Cambiar el recorrido de la tubería de
purgador de condensado. condensado.
El condensado se conduce
hacia arriba al purgador de
condensado.
19
La temperatura del Eliminar un aislamiento eventual del

condensado es mayor que la purgador de condensado o de la tubería
temperatura del purgador de de condensado.
condensado. El regulador no se Aplicar otro tipo de purgador de
abre o se abre con retardo. condensado.
Ventilación insuficiente. Instalar una ventilación adicional.
Aplicar otro tipo de purgador de
condensado.
Consultar al fabricante para encontrar un
tipo apropiado.
Se escapa el medio (fuga). Las conexiones están Estanqueizar las conexiones, por
inestancas. ejemplo, las conexiones con brida o
roscadas.
Hay una junta defectuosa en la Reemplazar la junta defectuosa.
carcasa.
La carcasa está defectuosa Comprobar la resistencia del material de
debido a la corrosión o erosión. la carcasa al medio aplicado.
Instalar un tipo de purgador de
condensado cuyo material de carcasa
sea resistente al medio aplicado.
El equipo tiene daños causados Reemplazar el equipo.
por heladas. Después de poner fuera de operación la
instalación, asegurarse que las tuberías
de condensado estén completamente
vacías.
El equipo tiene daños causados Reemplazar el equipo.
por golpes de ariete. Tomar las precauciones adecuadas para
el caso de aplicación actual a fin de
evitar golpes de ariete, por ejemplo,
instalando válvulas de retención
apropiadas.
 Consultar al fabricante, si la avería no pudo

eliminarse después de seguir estas
instrucciones.
20
Poner el aparato fuera de
operación Cuidado
Es posible que los medios nocivos
Eliminar las materias nocivas produzcan contaminaciones del medio
ambiente.
PELIGRO  Antes de desechar el equipo,

asegurarse que esté limpio y libre de
Si se trata de equipos utilizados en áreas residuos del medio.
contaminadas, existe peligro de lesiones
graves o mortales debidas a las materias  Desechar todos los materiales
nocivas en el equipo. conforme a las disposiciones vigentes
en el lugar de aplicación.
 Los trabajos en equipos contaminados
deben ser llevados a cabo  Eliminar del equipo todos los residuos.
exclusivamente por personal  Desechar todos los residuos conforme a las
especializado. disposiciones vigentes en el lugar de aplicación.
 Para efectuar todo trabajo llevar la
ropa de protección prescrita para
áreas contaminadas.
Desmontar el aparato
 Asegurarse que el equipo haya sido
descontaminado antes de iniciar
PELIGRO
cualquier trabajo. Durante los trabajos en tuberías es posible
 Para este efecto seguir las que se produzcan lesiones gravísimas o la
instrucciones para el manejo de las muerte debido a quemaduras o
sustancias peligrosas en cuestión. intoxicaciones.
 Asegurarse que en el aparato y en las
El personal especializado debe tener los siguientes tuberías no se encuentren medios
conocimientos y experiencias: calientes o peligrosos.
 las disposiciones para el manejo de materias
nocivas vigentes en el lugar de aplicación  Asegurarse que esté evacuada la
presión en las tuberías del aparato.
 las prescripciones específicas para el manejo de
las materias nocivas resultantes  Asegurarse que la instalación esté
 utilización de la ropa de protección prescrita. desconectada y que no pueda ser
reconectada sin autorización.
 Asegurarse de enfriar previamente el
aparato y las tuberías hasta que estén
tibios.
 El personal debe llevar indumentaria
de protección adecuada para el medio
y en caso necesario debe utilizar
equipos de protección apropiados.
La hoja de datos de seguridad para el medio

aplicado contiene informaciones sobre la
21
indumentaria y el equipamiento de protección
adecuados.
CUIDADO
Peligro de lesiones al caerse el aparato.
 Durante el desmontaje, asegurar el
aparato contra caídas tomando las
precauciones adecuadas.
Las precauciones adecuadas son, por ejemplo:

 Pedir a otra persona que sujete los aparatos
más livianos.
 Elevar los aparatos más pesados mediante un
aparejo de elevación con una capacidad de
carga suficiente.
 Separar las conexiones del equipo a las

tuberías.
 Depositar el equipo sobre un descanso
adecuado.
 Almacene el dispositivo tal y como se describe a
partir de la página 10.
Reutilizar el aparato después del

almacenamiento
Es posible desmontar el equipo y utilizarlo
nuevamente en otro lugar, si se cumplen las
siguientes condiciones:
 Asegurarse que todos los residuos del medio
hayan sido eliminados completamente.
 Asegurarse que todas las conexiones estén en
perfectas condiciones.
 En caso necesario deben retocarse las
conexiones soldadas para restablecer el
perfecto estado.
 Utilizar el equipo siempre de acuerdo con las

condiciones de aplicación para un equipo
nuevo.
22
Desechar el aparato
Cuidado
Es posible que los medios nocivos
produzcan contaminaciones del medio
ambiente.
 Antes de desechar el equipo,
asegurarse que esté limpio y libre de
residuos del medio.
 Desechar todos los materiales
conforme a las disposiciones vigentes
en el lugar de aplicación.
El equipo está hecho de los siguientes materiales:
MK 45
Componente DIN / EN ASME
Cuerpo y tapa 1.0460 A105
Tornillos 1.7225 A193 B7
Junta grafito/CrNi
Cápsula con membrana Hastelloy®
de regulación
Otras piezas internas Aceros inoxidables
MK 45A
Pieza DIN / EN ASME
Cuerpo y tapa 1.4404 A182
Tornillos A2-70 A193 B8
Junta Grafito/CrNi
Membrana de Hastelloy®
regulación
Demás piezas internas Aceros de alta calidad
23
Datos técnicos
Medidas y pesos
Todos los equipos
Altura [mm] 132
Anchura tapa [mm] 96
Espacio libre para la tapa 30
[mm]
Espacio libre para el tapón 30
roscado [mm]
Equipos con conexión embridada

EN 1092-1 ASME B 16.5 ASME B 16.5
PN 40 Class 150 Class 300
Diámetro nominal 15 20 25 15 20 25 15 20 25
DN 1/2“ 3/4“ 1“ 1/2“ 3/4“ 1“ 1/2“ 3/4“ 1“
Longitud 150 160 150 160 150 160
constructiva [mm]
Diámetro de brida 95 105 115 88,9 98,4 107,9 95,2 117,5 123,8
[mm]
Peso [kg] 3,7 4,3 4,8 3,7 4,3 4,8 3,7 4,3 4,8
Equipos con extremos soldados
EN 12627 ASME B 16.25
Forma de junta soldada según ISO ASME B 36.10
9692, cifra 1.3
Diámetro nominal DN 15 20 25 15 20 25
1/2“ 3/4“ 1“ 1/2“ 3/4“ 1“
Para tubo* 21,3 × 2,0 26,9 × 2,3 33,7 × 2,6 21,3 × 2,8 26,7 × 2,9 33,4 × 3,4
Longitud constructiva 200
[mm]
Peso [kg] 2,5
* Bajo consulta se suministran terminaciones soldadas para tuberías de otros tamaños.
24
Equipos con manguitos soldados y roscados
Manguitos roscados DIN EN 12760, ASME B 16.11 Class 3000
Manguitos roscados según G: ISO 228-1, NPT: ASME B 16.11
Diámetro nominal DN 15 20 25
1/2“ 3/4“ 1“
Longitud constructiva [mm] 95
Peso [kg] 2,2 2,1 2,0
Márgenes de aplicación
Límites de aplicación MK 45
Presión diferencial máxima Δ PMX: 32 bar
Tipo de conexión Brida PN 40, EN 1092-1

Presión p [bar]
1
40,0 33,3 27,6 25,7 23,8 13,1
Temperatura1 T [°C] –10/20 200 300 350 400 450
1 Valores límite para resistencia de cuerpo/tapa conforme a EN 1092-1
Tipo de conexión Brida Class 150, ASME B16.5

Presión1 p [bar] 19,6 13,8 10,2 8,6 6,5 5,5
Temperatura T [°C]
1
-29/38 200 300 345 400 425
1 Valores límite para resistencia de cuerpo/tapa conforme a ASME B 16.5
Tipo de conexión Brida Class 300, ASME B16.5,

Extremos de soldadura EN 12627,
Manguitos para soldar EN 12760,
Manguitos para soldar Class 3000, ASME B16.11,
Roscados G, ISO 228-1,
Roscados NPT, ASME B16.11
Presión1 p [bar] 51,1 43,8 39,8 37,8 34,7 28,8
Temperatura T [°C]
1
–10/38 200 300 345 400 425
25
Límites de aplicación MK 45A
Presión diferencial máxima Δ PMX: 32 bar
Tipo de conexión Brida PN 40, EN 1092-1

Presión p [bar]
1
40,0 31,8 29,9 27,6 26,4 25,7
Temperatura1 T [°C] –10/20 200 250 300 350 400
1 Valores límite para resistencia de cuerpo/tapa conforme a EN 1092-1
Para temperaturas de operación sobre 300 °C existe el peligro de corrosión intercristalina. El equipo puede
utilizarse a temperaturas de operación sobre 300 °C únicamente si es posible excluir una corrosión
intercristalina.
Tipo de conexión Brida Class 150, ASME B16.5

Presión p [bar]
1
15,9 11,2 10,0 8,4 6,5
Temperatura1 T [°C] -29/38 200 300 350 400
intercristalina.
Tipo de conexión Brida Class 300, ASME B16.5,

Extremos de soldadura EN 12627,
Manguitos para soldar EN 12760,
Manguitos para soldar Class 3000, ASME B16.11,
Roscados G, ISO 228-1,
Roscados NPT, ASME B16.11
Presión1 p [bar] 41,4 29,2 26,1 25,1 24,3
Temperatura1 T [°C] –10/38 200 300 350 400
intercristalina.
26
Declaración del fabricante
Para información más detallada sobre la evaluación E-Mail info@de.gestra.com
de conformidad según las directrices europeas, Web www.gestra.de
sírvase consultar nuestra declaración de
conformidad o nuestra declaración de fabricante.
Es posible requerir la declaración de conformidad Si los aparatos se modifican sin nuestra
válida o la declaración del fabricante en las autorización, la presente declaración perderá su
siguientes direcciones: validez.
GESTRA AG
Münchener Straße 77
28215 Bremen
Germany
Telefon +49 421 3503-0
Telefax +49 421 3503-393
27
Para consultar nuestras agencias en todo el mundo véase: www.gestra.de
GESTRA AG
Münchener Straße 77
28215 Bremen
Germany
Telefon +49 421 3503-0
Telefax +49 421 3503-393
E-Mail info@de.gestra.com
Web www.gestra.de
810349-06/09-2017 kx_mm (808474-09) © GESTRA AG Bremen Impreso en Alemania
28
TI-S02-21
ST Issue 12
Purgador de boya cerrada

FT43
en Hierro fundido DN25 a DN50
Description
El FT43 es un purgador de boya cerrada de hierro fundido con partes internas en acero inoxidable y eliminador termostático de aire. Conexiones
con bridas y se puede realizar el mantenimiento sin desmontar de la línea. Disponible en todos los tamaños con conexiones verticales,
llamado FT43V. La dirección de flujo está indicada en el cuerpo. Los purgadores con conexiones verticales solo pueden tener el flujo de
arriba a abajo.
Opciones disponibles: FT43 – Flujo horizontal FT43V – Flujo vertical
Cápsula
La cápsula BP99/32 que se usa en los purgadores de vapor FT43 se puede usar con 150°C de recalentamiento a 0 bar r y 50°C
recalentamiento a 32 bar r.
Normativas
Este producto cumple totalmente con los requisitos de la Directiva Europea de Equipos a Presión y lleva la marca cuando lo precisa.
Certificados
Dispone de Informe típico de pruebas del fabricante. Nota: Los certificados/requerimientos de inspección deben solicitarse con el pedido.
Extras opcionales solo se suministran si se especifican al

pasar pedido
Una válvula de aguja manual (designado como ‘C’ en la FT43
nomenclatura - FT43-C) puede montarse en el FT43 para usarse DN25
como dispositivo antibloqueo por vapor (SLR) además del
eliminador de aire estándar. Para más información consultar con
Spirax Sarco.
Se puede suministrar la parte superior de la tapa con oriﬁcio
roscado de " BSP o NPT para instalar una línea de equilibrio.
Se puede suministrar la parte inferior de la tapa con oriﬁcio
roscado de " BSP o NPT para instalar una válvula de drenaje.
Rango de operación

A
Temperatura °C
FT43-C
Curva de
saturación
del vapor
D C B

Presión bar r
El purgador no puede trabajar en esta zona.

A - B Bridas EN 1092 PN16.
A - C Bridas ASME 125.
A - D Bridas JIS/KS 10 (solo DN25).
Condiciones de diseño del cuerpo PN16

PMA Presión máxima admisible 16 bar r a 120°C FT43
TMA Temperatura máxima admisible 220°C a 12,1 bar r DN40 y DN50
Temperatura mínima admisible 0°C Tamaños y conexiones
Presión máxima de trabajo DN25, DN40 y DN50
PMO para vapor saturado 13 bar r a 195°C
Nota: Dirección de flujo en purgadores FT43 horizontales:
Nota: Los tamaños de DN40 y DN50 tienen una PMO egual que la PMX
- DN25 de izquierda a derecha (L-R).
TMO Temperatura máxima de trabajo 220°C a 12,1 bar r (Versiones R-L solo disponibles para FT43TV PN16 de DN25)
Temperatura mínima de trabajo 0°C - DN40 y DN50 de derecha a izquierda
Dirección de flujo en los FT43V verticales solo de arriba abajo.
FT43-4.5 4,5 bar Solo un tamaño, DN25, disponible con bridas JIS/KS con flujo
PMX Máxima presión diferencial FT43-10 10 bar vertical de arriba a abajo.
FT43-14 13 bar Bridas estándar EN 1092 PN16 con dimensiones entre caras de
Prueba hidráulica: 24 bar r acuerdo con EN 26554 (Serie 1).
Bajo pedido, bridas ASME B 16.5 Clase 125 y JIS/KS 10.
Nota: Con internos montados, la prueba hidráulica no puede Nota: Las bridas ASME se suministran con orificios roscados para
superar la PMX
los tornillos de las bridas. Las bridas JIS/KS tienen orificios pasantes.
Página 1 de 4
FT43 2 3 1 18 17 4 8
DN25
10
2 1 3 18 17 8 4
9 12 6 5 7 11
FT43-C
19 21 20 18 17
FT43
DN40 y DN50 7 12 6 26 5
Materiales
No. Parte Material
1 Cuerpo Hierro fundido EN-JL 1040
Tornillos tapa DN25 Acero BS 3692 Gr. 8.8
2 Espárragos tapa Acero BS 4882 - B7M
Tuercas tapa Acero BS 3692 Gr. 8.8
3 Junta tapa Grafito laminado reforzado
4 Tapa Hierro fundido EN-JL 1040
Asiento DN25 Acero inoxidable BS 970 431 S29
5 BS 3146 Parte 2
Válvula principal con deflector DN40, DN50 Acero inoxidable Anc 2
Junta asiento DN25 Acero inoxidable BS 1449 304 S11
6
Junta válvula principal DN40, DN50 Grafito laminado reforzado
Tornillos armazón pivote DN25 Acero inoxidable BS 4183 18/8
7 Tornillos válvula principal DN40 BS 970 304 S16
Esparragos y tuercas DN50 BS 6105 A4.80
Flotador y palanca DN25 Acero inoxidable BS 1449 304 S16
8
Flotador DN40, DN50 Acero inoxidable BS 1449 304 S16
9 Armazón soporte Eliminador de aire Acero inoxidable BS 1449 304 S16
10 Armazón pivote Acero inoxidable BS 1449 304 S16
11 Pasador Acero inoxidable
12 Deflector Acero inoxidable BS 970 431 S29
17 Eliminador aire Acero inoxidable
18 Junta eliminador aire Acero inoxidable BS 1449 409 S19
19 Conjunto SLR Acero inoxidable BS 970 303 S21
20 Junta SLR Acero dulce BS 1449 CS4
21 Empaquetadura SLR Grafito
26 Deflector interno DN40 y DN50 Acero inoxidable BS 1449 304 S15
TI-S02-21 ST Issue 12 Purgador de boya cerrada para vapor en hierro FT43 (DN15 a DN50) Página 2 de 4
Capacidades

Condensado kg/h

Presión diferencial bar (x 100 = kPa)
Capacidades de agua fría adicionales para el eliminador de aire en condiciones de puesta en marcha
Las capacidades mostradas en el gráfico están basadas en condensado a la temperatura de saturación. En condiciones de puesta en marcha
el condensado está frío y el eliminador termostático de aire interno está abierto proporcionando una capacidad adicional a la válvula principal.
La tabla siguiente muestra la capacidad mínima adicional de condensado a través del elemento termostático.
P (bar) 0,5 1 2 3 4,5 7 10 14

Capacidad adicional mínima de condensado frío (kg/h)
DN25, DN40 y DN50 460 680 900 1 080 1 300 1 600 1 980 2 050
FT43
DN40 y DN50
B
F
A
D E Distancia para retirar
Dimensiones / peso (aproximados) en mm y kg Recambios

Las piezas de recambio disponibles están indicadas con línea de
A*
Tamaño PN16 B C D E F Peso trazo contínuo. Las piezas dibujadas con línea de trazos, no se
ASME 125 suministran como recambio.
JIS/KS10
DN25 160 148 110 80 245 160 215 8,3 Recambios disponibles
DN40 230 221 128 110 330 200 200 21,5 Válvula principal completa con flotador 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11
(DN25 purgadores horizontales)*
DN50 230 220 140 126 340 200 225 30,5
Válvula principal con deflector (DN40 y DN50) **
*Las dimensiones entre cara para PN16 son según ISO 6554. Para (Indicar si es horizontal o vertical) 5, 6, 7, 12, 26
las demás bridas, contactar con Spirax Sarco.
Flotador (DN40 y DN50) 8
Seguridad, Instalación y Mantenimiento Eliminador de aire 17, 18
Para información de seguridad, instalación y mantenimiento ver
instrucciones que acompañan al equipo (IM-S02-30). Conjunto SLR 17, 18, 19, 20, 21
y eliminador de aire
Instalación:
El FT43 debe instalarse con la dirección de flujo según se indica en Juego de juntas (paquete de 3) 3, 6, 20
la placa características y con el flotador y palanca en un plano
horizontal de forma que el flotador suba y baje en plano vertical. * En los purgadores horizontales de DN25, el deflector se monta en
el cuerpo durante el montaje y no se suministra como recambio.
Eliminación ** No lleva deflector en los purgadores verticales.
Este producto es totalmente reciclable. No es perjudicial con el
medio ambiente si se elimina con las precauciones adecuadas. Cómo pasar pedido
Al pasar pedido debe usarse la nomenclatura señalada en el cuadro
anterior, indicando el tamaño y tipo de purgador, rango de presión
Cómo pasar pedido y sentido de flujo, conexiones horizontales o verticales.
Ejemplo: 1 - Purgador de boya cerrada Spirax Sarco FT43-4.5 de
DN25. Cuerpo y tapa en hierro fundido, con eliminador de aire Ejemplo: 1 - Válvula principal para purgador Spirax Sarco
termostático. FT43-4.5V de DN40 con conexiones verticales.
Dispositivo 2 Centrador 3 18 Eliminador de aire

antibloqueo por vapor 17
19 + 21
20
65 10 8 12
11 9 7
Conjunto válvula principal con flotador (DN25)
Pares de apriete recomendados

o
Item Tamaño N m
mm 6 26 5 7 8
DN25 17 E/C M10 x 30 29 - 33 Conjunto válvula principal
2 DN40 19 E/C M12 x 60 60 - 66 (DN40 y 50)
(montaje horizontal)
DN50 24 E/C M16 x 70 80 - 88
5 DN25 50 - 50
DN25 M5 x 20 2,5 - 2,8
7 DN40 10 E/C M6 x 20 10 - 12
DN50 13 E/C M8 x 20 20 - 24
17 17 E/C 50 - 55
19 22 E/C 50 - 55
文件编号. KI-IOM-SY002
版本: A0
日期: 20140726
页码: 1 of 5
Product specification
（Y type filter）
model：GL41-16C
Nominal pressure：PN16
中山铁王流体控制设备有限公司地址:中国广东省中山市南头镇南和西路 23 号 Tel: 86-760-23116839 e-mail: sales@kifc.com

版本: A0
日期: 20140726
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(1) Use：
In the pipeline system, in order to protect the safe operation of the pump,
special valve, in front of the pump, special valve is typically installed filters,
to partition the impurity in the pipeline, the products are widely used in
refrigeration equipment, drinks, food, chemical enterprise, such as urban
water supply system.
(2) The working principle of：
The product installation in suction culvert each supporting the front end
of the valve, when the pipeline medium into the first filter, medium enter
valve connected with filter, and impurities are left in the filter barrel, make all
kinds of valves will not failure due to mechanical impurities card into the
sealing ring.
(3) The performance specification：
Test pressure（Mpa) Suitable

Classes
temperature（℃ Applicable
medium
Shell test WCB
Water,oil, gas,
PN16 2.4 ≤425
etc

版本: A0
日期: 20140726
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(4) Structural characteristics of：
1, Y type, full, wide body streamlined design, big filter area, large flow.
2, installation and maintenance is simple, easy to clean screen pack.
3, both inside and outside surface spray coating of environmental
protection, corrosion resistance and safety of the product.
(5) The major parts：

Part name Material mark
The
valve body
WCB CF8 316 316L 304L
Filter
basket
304 304 316 316L 304L
strainer
The
Ptfe/NBR/flexible graphite
seals
(6) GL41-16C chart：

版本: A0
日期: 20140726
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1、the valve body WCB 2、filter 316

3、The cover WCB 4、gasket Flexible graphite
5、bolt 304 6、nut 304
(7) Product maintenance, maintenance, installation and use the matters

needing attention
1, the valve should be stored in dry and ventilated room neatly,
long-term storage, should be check regularly.
2, before installing the filter should be cleaned, and eliminate the
deficiencies in the process of transportation.
3, filter before installation should be carefully check whether the valve
版本: A0
日期: 20140726
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symbol and nameplate is consistent with use requirement, and remove the
surface dirt.
4, the filter medium flow should be paid attention to during the
installation with the valve in the direction of the direction of the arrow.

REFLEX LEVEL GAUGE
Type 9040
GENERAL
Pressure: PN25
Material: Carbon Steel
Connection: ø16 mm. end piece
Sight lenght: Min. 93 mm.
Max. 2448 mm.
OPTIONS
Pressure: Up to PN40
Material: Stainless Steel
Operating: Hand Lever
MATERIAL
POS. DESCRIPTION MATERIAL

1 CLIP CARBON STEEL ASTM A576
2 PHILLIPS SCREW STEEL
3 GASKET * GRAPHITE
4 U-PROFILE STEEL
5 V-PROFILE STEEL
6 GASKET * NON-ASBESTOS FIBRE
7 GLASS * BOROSILICATE GLASS DIN7081
8 PIPE CONNECTION 1CR18NI9TI
9 BODY CARBON STEEL 20MN
10 BOLT STEEL
* In repairkit
We reserve the right for changes.
DS-9040-UK-05-2014-REV. A
DESCRIPTION
• Used for liquid level in the lake and • Delivered with EN10204/3.1 certificate.
Land-based boiler is used display. Suitable for steam, Dansk Ventil Center A/S are continuously these fixtures
water and non-aggressive liquids. approved by classification companies.
• Level gauge fitting of reflection type shows the • 100% pressure test: level gauge indicators are in our
level by a prism-grooved glass. own workshop prior to delivery
The light is refracted, in which the liquid level is Push Tested.
reflected, and seen as a dark area while the steam is
indicated as a clear/white.
Dansk Ventil Center A/S Ferrarivej 14 Tel.: +45 75 72 33 00 E-mail: mail@dvcas.dk

An Company DK - 7100 Vejle Fax: +45 75 72 75 15 Web: www.dvcas.dk
DIMENSIONS
Weight include top and bottom cocks.
A [mm] A [mm] Weight

Size B [mm] C [mm] D [mm] E [mm]
Standard Minimum [kg]
1x3 285 285 141 141 178 71,5 -
1x4 310 310 166 166 203 71,5 12,0
1x5 350 340 196 196 233 76,5 12,3
1x6 370 370 226 226 263 71,5 12,5
1x7 400 400 256 256 293 71,5 12,8
1x8 500 440 296 296 333 101,5 13,3
1x9 525 460 313 313 353 104 14,0
2x4 525 515 367 166 406 77,5 16,0
2x5 575 575 427 196 466 72,5 16,5
2x6 700 635 489 226 526 105 17,0
40mm 2x7 760 695 549 256 586 105 17,5
2x8 800 775 628 296 666 85 18,6
2x9 875 815 668 313 706 102,5 20,0
3x6 950 900 751 226 789 98,5 21,5
3x7 1050 990 841 256 879 103,5 22,3
3x8 1175 1110 961 296 999 106 23,9
3x9 1200 1170 1021 313 1059 88,5 26,0
4x7 1300 1285 1134 256 1172 82 27,0
4x8 1450 1445 1294 296 1332 77 29,2
E
4x9 1590 1525 1374 313 1412 107 32,0

5x7 1600 1580 1427 256 1465 85,5 31,8
5x8 1800 1780 1627 296 1665 85,5 34,5
5x9 1960 1880 1738 313 1765 115,5 38,0
6x8 2115 2115 1960 296 1998 76,5 39,8
6x9 2235 2235 2080 313 2118 76,5 44,0
7x9 2590 2590 2433 313 2471 77,5 50,0
CALCULATION OF MODULES
E
40mm
This example shows how to find the blind spots on the level gauge by calculation on a size 3x6:
X = 98,5 + 226 + 40 + 226 = 590,5 mm

Y = 98,5 + 226 + 40 + 226 + 40 = 630,5 mm
Note: The above calculation is only for use with the "A Standard" dimension.
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TI-P027-01
ST Issue 13
Cert. No. LRQ 0963008

ISO 9001
Manómetro con sifón y válvula

Descripción
Manómetro de 100 mm de diámetro con escala en bar, psi e inch
hg, para vacío y presión según corresponda y con conexión roscada
BSP. Puede suministrarse con:
Sifón tipo R o tipo U con válvula. Manómetro de tubo Bourdon
construido de acuerdo con la normativa DIN 16005.
Para las siguientes opciones consultar con Spirax Sarco:
Manómetros con conexiones NPT. �
Unidades disponibles con escala en MPa se indican con un
asterísco (*) en la tabla de 'Rangos de presión'.
Rangos de presión
Rango 0 a 1,6 bar 0 a 23 psi
Rango * 0 a 4,0 bar 0 a 53 psi
Acero Rango * 0 a 6,0 bar 0 a 86 psi
Nota: ( * ) indica Rango * 0 a 25,0 bar 0 a 360 psi
disponibles con Rango 0 a 40,0 bar 0 a 580 psi
escala en MPa.
Rango -1 a 1,5 bar 30" Hg a 20 psi
Acero Rango 0 a 10,0 bar 0 a 145 psi
inoxidable Rango 0 a 16,0 bar 0 a 230 psi
Normativas
Europea de Equipos a Presión 97/23/EC.
Certificados
Dispone de certificado de conformidad de estándar. certificado de
calibración disponible bajo pedido y con coste adicional.
Tamaños y conexiones
Manómetro ½" BSP macho (BS 2779)
Rango de operación
Lado manóm. ½" BSP hembra (BS 2779) Condiciones máximas de diseño Lectura total de la escala
Válvula PMA Presión máxima de diseño Lectura total de la escala
Lado sifón ½" BSP hembra paralelo (BS 21)
Lado válvula ½" BSP macho cónico (BS 21) TMA Temperatura máxima de diseño 217°C
Sifón en 'R'/ 'U' Nota: Deben montarse con sifón tipo R o U para alcanzar estas
Lado proceso ½" macho paralelo (BS 21)
condiciones.
Temperatura mínima de diseño -40°C
Materiales - Acero
Parte Material Rango † 1,5 bar 20 psi
Caja Acero Rango 1,6 bar 23 psi
PMO Presión máxima de trabajo
Gauge Cristál Perspex Rango † 3 bar 40 psi
Tubo Bourdon CuSh 8 (92% Cu 8% Zn) Nota:
1. Donde se indica (†) estas Rango 4 bar 53 psi
Sifón en 'R'/ 'U' Tubo de acero BS 1387
unidades estan disponibles
Cuerpo Latón para medir presión y vacío. Rango † 5 bar 70 psi
Válvula
Manija Fenólico 2. Para aire comprimido y Rango 6 bar 86 psi
vapor la presión máxima de
trabajo de este producto es Rango 10 bar 145 psi
Materiales - Acero inoxidable de 21 bar r. Rango 16 bar 230 psi
Caja Acero inoxidable
Rango 25 bar 360 psi
Manómetro Cristál Perspex
Tubo Bourdon Acero inoxidable 316TI Rango 40 bar 580 psi
Sifón 'U' syphon Acero inoxidable Máxima temperatura ambiente 60°C
Válvula Usar una M10S4 de ½" Acero inoxidable
En beneficio del desarrollo y mejora del producto, nos reservamos el derecho de cambiar la especificación. . © Copyright 2006
Dimensiones/peso (aproximados) en mm y kg
Manómetro Sifón 'R' Sifón 'U'
Peso Peso
A B C D Peso E F G H Sifón Válvula J K L Sifón Válvula
100 29 137 22 E/C 0,43 321 35 80 116 0,94 0,21 167,5 61,5 136,5 0,59 0,21
A B J
Sifón 'R'
G F Válvula
K
C E
L
Sifón 'U'
Manómetro
H
D
Seguridad, Instalación y Mantenimiento

Para información de seguridad, instalación y mantenimiento ver instrucciones que acompañan al equipo (IM-P027-02).
Nota de instalación:
Al igual que con los demás instrumentos, el manómetro Spirax Sarco es un equipo de medición delicado y se han de tomar las precauciones
necesarias durante su instalación y uso para que permanezca fiable.
Se recomienda que se monten válvulas en todos los manómetros para facilitar la calibración y mantenimiento. Cuando se utilice con vapor
u otros gases calientes, los manómetros deben estar protegidos del calor por un sifón en 'U' o 'R' y una válvula. El sifón debe llenarse con
agua antes de montar el manómetro. Si la instalación está expuesta a heladas, el manómetro puede reventar.
Eliminación:
Este producto es totalmente reciclable. No es perjudicial con el medio ambiente si se elimina con las precauciones adecuadas.
Cómo pasar pedido

Example: 1 manómetro Spirax Sarco de ½" con rango de presión 0 - 10 bar y conexión roscada BSP.
Recambios
No hay recambios disponibles para manómetros Spirax Sarco.
Aplicaciones típicas de un manómetro y sifón tipo 'U'

Tubería Vertical
Tubería Horizontal
Lateral del recipiente
Aplicaciones típicas de un manómetro y sifón tipo 'R'
Parte superior
del recipiente
Tubería Horizontal
Manómetro con sifón y válvula TI-P027-01 ST Issue 13

TI-P130-01
ST Issue 9
Mirilla
SG253
Descripción 1 3
La SG253 es una mirilla de doble cristal de fundición nodular con
conexiones bridadas.
Normativas
Europea de Equipos a Presión 97/23/EC y lleva la marca cuando
lo precisa.
Certificados
Dispone de certificado de inspección final del fabricante y también
disponible con certificado EN 10204 3.1 bajo pedido.
Nota: Los certificados/requisitos de inspección deben solicitarse
con el pedido.
DN15, DN20, DN25, DN32, DN40 y DN50
Bridas EN 1092 PN25 y BS 1560 ASME (ANSI) Clase 150.
Rango de operación
280
A
Temperatura °C
200 4 2 5
Curva de
100 saturación
del vapor
C B
0
0 5 10 15 20 25
Presión bar r
La mirilla no puede trabajar en esta zona.
A - B Bridas EN 1092 PN25
A - C Bridas BS 1560 ASME (ANSI) Clase 150
Condiciones de diseño del cuerp PN25 y ASME (ANSI) 150

Presión máxima PN25 25 bar r a 100°C
PMA
de diseño ANSI 150 17,2 bar r a 35°C
Temperatura máxima PN25 280°C a 18 bar r
TMA
de diseño ASME 150 280°C a 10 bar r
Temperatura mínima de diseño -10°C
Presión máxima de trabajo PN25 21 bar r
PMO
para vapor saturado ASME 150 13,8 bar r
TMO Temperatura máxima de trabajo 280°C
Temperatura mínima de trabajo 0°C
PN25 38 bar r
Prueba hidráulica:
ASME 150 30 bar r
Presión de prueba máxima PN25 21 bar r
PTMX
(con vapor) ASME 150 13,8 bar r
Material
No Parte Material
1 Cuerpo Fundición nodular DIN 1693 GGG 40.3
2 Tapa Fundición nodular DIN 1693 GGG 40.3
3 Cristal Borosilicato DIN 7080
4 Juntas Grafito laminado reforzado
5 Tornillos tapa Acero BS 3692 Gr 8.8
Dimensiones /peso (aproximados) en mm y kg Recambios
Los recambios disponibles se representan con líneas contínuas.
PN25 ASME 150 Las piezas representadas con líneas discontínuas no están
Tamaño A A B E F Peso disponibles como recambio.
DN15 130 126 55 45 10 3.2 Recambios disponibles
DN20 150 142 55 45 10 4.1 Juego de cristales y juntas 3, 4
DN25 160 152 70 63 15 5.0 Nota: Para los tamaños DN25 y DN32 se incluye un juego de
tornillos (6 E /C M10 x 40) debido al mayor grosor del cristal.
DN32 180 175 70 63 15 5.9
Juego de juntas 4
DN40 200 199 90 80 20 9.1
DN50 230 228 90 80 20 10.9 Cómo pasar pedido
Debe utilizarse la nomenclatura señalada en el cuadro anterior
indicando el tamaño y tipo de mirilla.
A Ejemplo: 1 Juego de cristales y juntas para mirilla Spirax Sarco
SG253 de 1”
5
B (no disponible
como recambio)
B F (cristal)
E 4
3
4
Seguridad, instalación y mantenimiento
Ver Instrucciones de Instalación y Mantenimiento que acompañan
al producto (IM-S32-04) .
Atención:
En ciertas aplicaciones, el condensado puede actuar como
disolvente para el vidrio. Se recomienda que se compruebe
periódicamente por si se aprecia desgaste, especialmente cuando
hay presencia de acido fluorhídrico y lejía. Si hubiese evidencia de
desgaste, se debería cambiar inmediatamente el tubo visor. Siempre
usar gafas de protección cuando se mira el contenido de una
mirilla.
Tomar las precauciones necesarias para proteger al personal de
daños que pudiera causar por rotura del vidrio.
Nota de instalación y mantenimiento:
La mirilla de retención deberá tener válvulas de interrupción en la
entrada y salida. Es imprescindible cerrar primero la válvula de 4
interrupción aguas arriba para evitar sobrepresión.
Aunque la mirilla se pueda instalar en cualquier posición, su posición
e instalación dependerá del diseño y funcionamiento del purgador. 3
Cuando los purgadores son de descarga intermitente, por ejemplo
termodinámico, es aconsejable instalarlas a una distancia de 1
metro para reducir el desgaste por erosión. Tomar las precauciones 4
necesarias para proteger al personal de daños que pudiera causar
por rotura del vidrio.
Dejar suficiente espacio para poder sacar el tubo descarga.
Eliminación
Este producto es totalmente reciclable. No es perjudicial con el
medio ambiente si se elimina con las precauciones adecuadas.
Como pasar pedido

Ejemplo: 1 Mirilla Spirax Sarco SG253 de DN20 con cuerpo de
fundición nodular y conexiones con bridas EN 1092 PN25.
5
(no disponible
como recambio)
Pares de apriete recomendados

o
Item N m
mm

DN15 - DN20 8 17 / M10 x 30 12
Pre 08-2010: 17 / M10 x 35
5 DN25 - DN32 8 28
Post 08-2010: 16 / M10 x 40
DN40 - DN50 8 19 / M12 x 40 38
Mirilla SG253 TI-P130-01 ST Issue 9

IM-S32-04
ST Issue 3
Mirillas de cristal simple y doble

y mirilla de retención
Instrucciones de Instalación y Mantenimiento
1. Información general de
Seguridad
2. Información general
del producto
Mirilla de Mirilla de
simple cristal doble cristal
3. Instalación
4. Puesta a punto
Mirilla Mirilla
5. Funcionamiento
SG13 SG253
6. Mantenimiento y
Recambios
Mirilla de retención
IM-S32-04 ST Issue 3 1
© Copyright 2002
1. Información general de seguridad
El funcionamiento seguro de estas unidades sólo puede garantizarse si su instalación
y puesta en marcha se realiza correctamente y el mantenimiento lo realiza una persona
cualificada (ver Sección 11 de la Información de Seguridad Suplementaria adjunta)
según las instrucciones de operación. También debe cumplirse con las instrucciones
generales de instalación y seguridad de construcción de líneas y plantas, así como el
uso apropiado de herramientas y equipo de seguridad.
Nota
Las juntas usadas en estas unidades (excepto la SG13) contienen aros de acero
inoxidable que pueden causar daños si no se manipula/elimina correctamente.
En ciertas aplicaciones, el condensado puede actuar como disolvente para el vidrio. Se
recomienda que se compruebe periódicamente por si se aprecia desgaste. Si hubiese
evidencia de desgaste, se debería cambiar inmediatamente el cristal. Siempre usar gafas
de protección cuando se mira el contenido de una mirilla.
Tomar las acciones necesarias para impedir que se produzca daños a personal o a la
planta por la rotura del cristal.
Aislamiento
Considerar si el cerrar las válvulas de aislamiento puede poner en riesgo otra parte del sistema
o a personal. Los peligros pueden incluir: aislamiento de orificios de venteo, dispositivos de
protección o alarmas. Cerrar las válvulas de aislamiento de una forma gradual.
Presión
Antes de efectuar cualquier mantenimiento en el separador, considerar que hay o ha
pasado por la tubería. Aislar (usando válvulas de aislamiento independientes) y dejar
que la presión se normalice y dejar enfriar antes de abrir. Esto se puede conseguir
fácilmente montando una válvula de despresurización Spirax Sarco tipo DV.
No asumir que el sistema está despresurizado aunque el manómetro de presión indique
cero.
Temperatura
Dejar que se normalice la temperatura después de aislar para evitar quemaduras y
considerar si se requiere usar algún tipo de protección (por ejemplo gafas protectoras).
PTFE (SG13 - junta del tubo de cristal):

Si las partes de PTFE se exponen a temperaturas superiores a los 260°C (500°F)
desprenderán gases tóxicos que pueden producir efectos desagradables si se inhalan.
Debe evitarse la inhalación de los gases y el contacto con la piel. En las zonas donde
se almacene, trabaje o procese PTFE se deberá hacer cumplir normas de PROHIBIDO
FUMAR, ya que si se inhalan los gases desprendidos por la combustión de tabaco
contaminado con PTFE pueden producir efectos desagradables.
Eliminación
Al menos que las Instrucciones de Instalación y Mantenimiento indiquen lo contrario este
producto es reciclable y no es perjudicial con el medio ambiente si se elimina con las
precauciones adecuadas, EXCEPTO:
PTFE (SG13 - junta del tubo de cristal):
- Solo se puede eliminar por métodos aprobados, no por incineración.
- Los deshechos de PTFE deben guardarse en contenedores aparte, no mezclar
con otra basura y enviar a vertedero.
2 IM-S32-04 ST Issue 3
2. Información general del producto
2.1 Mirillas de simple y doble cristal
Descripción general
La gama de mirillas de simple y doble cristal están disponibles en latón o bronce según el
tamaño y con conexiones roscadas.
Nota: Para más información ver la hoja técnica TI-P022-05.
Fig. 1 Fig. 2
Mirilla de simple cristal Mirilla de doble cristal
3
Simple cristal / 8", ½", ¾" y 1" rosca BSP o NPT
Doble cristal ½", ¾", 1" 1½" y 2" rosca BSP o NPT
Condiciones límite
Condiciones máximas diseño del cuerpo PN5
PMA - Presión máxima admisible 5 bar r (72,5 psi r)
TMA - Temperatura máxima admisible 148°C (298,4°F)
PMO - Presión máxima de trabajo 3.5 bar r (50,75 psi r)
TMO - Temperatura máxima de trabajo 148°C (298,4°F)
Temperatura mínima de trabajo -100°C (-148°F)
Prueba hidráulica 7 bar r (101,5 psi r)
Rango de operación
148
Temperatura °C
100 Curva de
saturación
50 del vapor
0
0 1 2 3 3.5* 4 5
Presión bar r
* PMO Presión máxima de trabajo recomendada para vapor saturado 3,5 bar r (50,75 psi r).
2.2 Mirilla SG13
La SG13 es una mirilla de latón que posee un área de visión cilíndrica y conexiones roscadas.
A través de la mirilla se observa la descarga en las líneas de retorno de condensado, aguas abajo
de los purgadores. Se rosca directamente en el purgador proporcionando un sistema modular
de monitorización, eliminando la necesidad de un conector, por tanto minimizando las juntas y
la posibilidad de fugas. La mirilla se puede instalar, además, en las líneas de procesos
proporcionando una indicación del flujo.
Fig. 3
Mirilla SG13
½", ¾" y 1" rosca paralela BSP macho/ hembra según BS 21 o
½", ¾" y 1" rosca NPT macho/ hembra según ANSI B 1.20.1.
Condiciones límite
Condiciones máximas diseño del cuerpo PN16
PMA - Presión máxima admisible 16 bar r (232 psi r)
TMA - Temperatura máxima admisible 200°C (392°F)
PMO - Presión máxima de trabajo 13 bar r (188,5 psi r)
TMO - Temperatura máxima de trabajo 200°C (392°F)
Temperatura mínima de trabajo -15°C (1°F)
Prueba hidráulica 24 bar r (348 psi r)
Rango de operación
200
Temperatura °C
150
Curva de
100 saturación
del vapor
50
0
0 2 4 6 8 10 12 13* 14 16
Presión bar r
* PMO Presión máxima de trabajo recomendada para vapor saturado 13 bar r (188,5 psi r).
2.3 Mirilla SG253
La SG253 es una mirilla de doble cristal en fundición nodular y conexiones con bridas.
Fig. 4
Mirilla SG253
DN15, 20, 25, 32, 40 y 50.
Bridas BS 4504 (DIN) PN25 y BS 1560 (ANSI) Clase 150.
Condiciones límite
Condiciones máximas diseño del cuerpo PN25 y ANSI 150
PMA - Presión máxima admisible 25 bar r (362,5 psi r)
TMA - Temperatura máxima admisible 280°C (536°F)
PN25 21 bar r (304,5 psi r)
PMO - Presión máxima de trabajo
Clase 150 13,8 bar r (200,1 psi r)
TMO - Temperatura máxima de trabajo 280°C (536°F)
Temperatura mínima de trabajo 0°C (32°F)
PN25 38 bar r (551 psi r)
Prueba hidráulica
Clase 150 30 bar r (435 psi r)
Rango de operación
280
Temperatura °C
A
200
Curva de
100
saturación
del vapor C B
0
0 5 10 13.8* 15 20 21* 25
Presión bar r
* PMO Presión máxima de trabajo recomendada para vapor saturado.
A - B Bridas BS 4504 (DIN) PN25.
A - C Bridas BS 1560 (ANSI) Clase 150.
2.4 Mirilla de retención
La mirilla de retención es una combinación de mirilla y válvula de retención. Es utilizada para
observar la descarga de los purgadores. La posición de la bola de retención indica si pasa o no
condensado. Si debe elevarse el condensado después del purgador, la instalación de la mirilla
de retención elimina la necesidad de válvula de retención.
Es particularmente utilizada para comprobar el funcionamiento de purgadores con dispositivo
antibloqueo por vapor (SLR). Puede utilizarse con otros fluidos siempre y cuando sean
compatibles con los materiales de la mirilla.
Fig. 5
½", ¾" y 1" rosca BSP o NPT.
Condiciones límite
Condiciones máximas diseño del cuerpo PN3.6
PMA - Presión máxima de trabajo 3,6 bar r (52,2 psi r)
TMA - Temperatura máxima de trabajo 146°C (294,8°F)
PMO - Presión máxima de trabajo 3,6 bar r (52,2 psi r)
TMO - Temperatura máxima de trabajo 146°C (294,8°F)
Temperatura mínima de trabajo 0°C (32°F)
Prueba hidráulica 7 bar r (101,5 psi r)
Rango de operación
Temperatura °C
146
100 Curva de
saturación
del vapor
50
0
0 1 2 3 3.6
Presión bar r
3. Instalación
Nota:
Antes de instalar, leer cuidadosamente la 'Información de seguridad' en la Sección 1.

Instalación
Deben instalarse en la salida de un purgador en horizontal o vertical. Cuando los purgadores
son de descarga intermitente, es aconsejable instalarlas a una distancia de 1 metro (3 ft) para
reducir el desgaste por erosión.
Asegurar que hay suficiente espacio par poder realizar el mantenimiento.
4. Puesta a punto
Después de la instalación o mantenimiento asegurar que el sistema está totalmente listo para
su funcionamiento. Llevar a cabo todas las pruebas en alarmas y dispositivos de seguridad.
5. Funcionamiento
5.1 Mirillas
La conexión de entrada de la mirilla tiene una pequeña reducción concéntrica que hace que el
fluido que pasa a través de ella forme una turbulencia. El flujo turbulento en el interior de la mirilla
permite que se detecte cualquier fluido.
Las mirillas se pueden usar para detectar si una válvula, filtro, purgador u otro accesorio de
tubería está bloqueado. Las mirillas también se pueden usar para realizar inspecciones, por
ejemplo, para comparar el color de un fluido en las diferentes etapas de un proceso para poder
efectuar ajustes rápida y efectivamente.
La mirilla cilíndrica SG13 puede roscarse directamente en el purgador proporcionando un
sistema modular de monitorización.

La mirilla de retención es una combinación de mirilla y válvula de retención. La bola de retención
en la parte superior del tubo se eleva de su asiento cuando fluye el fluido a través del tubo de
cristal hacia la conexión de salida. El movimiento de la bola hace que sea fácil ver el flujo además
de proporcionar un cierre al flujo de retorno.
6. Mantenimiento y Recambios
6.1 Mirillas de simple y doble cristal
Nota: Antes de realizar el mantenimiento, leer cuidadosamente la
'Información de seguridad' en la Sección 1.
Nota
Las juntas usadas en las mirillas de simple y doble cristal contienen aros de acero
inoxidable que pueden causar daños si no se manipula/elimina correctamente.

El trabajo lo debe realizar personal competente. Antes de comenzar a trabajar, comprobar que
tenga disponibles todas las herramientas necesarias. Solo use recambios originales Spirax
Sarco.
Como cambiar el cristal y la junta
- Aislar la mirilla y permitir que la presión y temperature se normalicen.
- Desenroscar el aro(s) (2) y sacar las juntas (4 y 5) y cristales (3) viejos.
- Limpiar cuidadosamente el encaje.
- Montar nuevas juntas y cristal asegurándose que la junta gruesa inferior (5) está colocada
bajo el cristal (3) y la junta fina superior (4) encima.
- Sustituir el aro(s) y apretar al par de apriete recomendado (ver Tabla 1).
- Después del mantenimiento, abrir las válvvulas de interrupción lentamente para permitir que
la presión y temperatura alcancen las condiciones de trabajo de una manera controlada.
- Verificar fugas.
6.2 Recambios (para las mirillas de simple y doble cristal)

Las piezas de recambio disponibles se indican con línea de trazo contínuo. Las piezas indicadas
con línea de trazos no se suministran como recambio.
Recambios disponibles
Juego de cristal y juntas 3, 4, 5
Juego de juntas 4, 5
Como pasar pedido de recambios

Al pasar pedido debe usarse la nomenclatura señalada en el cuadro anterior indicando el tamaño
y tipo de mirilla.
Ejemplo: 1 - Juego de cristal y juntas para una mirilla Spirax Sarco de doble cristal de 1" .
Fig. 6 Fig. 7
Mirilla de simple Mirilla de doble
cristal cristal
Tabla 1 Pares de apriete recomendados

o
Item No. Parte Nm (lbf ft)
mm
2 Aro 60 - 65 (43 - 47)
6.3 Mirilla SG253
Nota
Las juntas usadas en las mirillas SG253 contienen aros de acero inoxidable que pueden
causar daños si no se manipula/elimina correctamente.

Sarco.
Como sustituir el tubo visor:

- Después de aislar, desenroscar las tuercas de las tapas (6) y retirar las juntas viejas (4 y 5)
y cristales (3).
- Limpiar cuidadosamente el encaje.
- Montar nuevas juntas y cristal asegurándose que la junta gruesa inferior (5) está colocada
bajo el cristal (3) y la junta fina superior (4) encima.
- Sustituir las tapas (2) y tuercas (6) y apretar al par de apriete recomendado (ver Tabla 2).
- Verificar fugas.
6.4 Recambios (para la mirilla SG253)

Juego de cristales y juntas 3, 4, 5
Juego de juntas 4, 5

y tipo de mirilla.
Ejemplo: 1 - Juego de cristales y juntas para una mirilla Spirax Sarco SG253 de DN15 .
Fig. 8
Mirilla SG253

o
Item No. Tamaño Nm (lbf ft)
mm
DN15 - 20 17 E / C M10 x 30 12 (8,6)
6 DN25 - 32 17 E / C M10 x 35 24 (17,2)
DN40 - 50 17 E / C M10 x 40 40 (29,0)
6.5 Mirilla SG13
Nota
Sarco.
Como sustituir el tubo visor y juntas:
- Después de aislar, retirar la mirilla SG13 de la línea.
- Desenrosque los extremos de la mirilla y saque el tubo visor (4).
- Retire las juntas viejas (3) asegurándose de no dañar las superficies de asiento, limpie bien
las superficies.
- Monte las juntas nuevas (3) que se entregan con el tubo visor (4) (ver Sección 6.6, Recambios).
- Comprobar que el tubo visor (4) esté bien alineado con el cuerpo al apretar el extremo
(2) y apretar al par de apriete recomendado (ver Tabla 3). Nota: Si estuviese desalineado,
se podría fracturar el borde del visor.
- Volver a montar la mirilla en la línea.
- Verificar fugas.
6.6 Recambios (para la mirilla SG13)

Conjunto visor 3 (2 unidades), 4
y tipo de mirilla.
Ejemplo: 1 - Conjunto visor para una mirilla Spirax Sarco SG13 .
Fig. 9 3 4 3 2
Mirilla SG13

o
mm
½" - DN15 32 E / C 35 - 40 (25 - 29)
2 ¾" - DN20 36 E / C 35 - 40 (25 - 29)
1" - DN25 46 E / C 35 - 40 (25 - 29)
Nota
Las juntas usadas en estas mirillas contienen aros de acero inoxidable que pueden
causar daños si no se manipula/elimina correctamente.

Sarco.
Para sustituir el tubo visor:
- Aislar la mirilla retención y permitir que la presión y temperature se normalicen.
- Después de aislar, desenroscar los tornillos y sacar las arandelas (7 y 8).
- Sacar la tapa (6).
- Sacar las juntas viejas (2) y el tubo visor (3) y limpiar cuidadosamente los encajes.
- Colocar las nuevas juntas (2) que se suministran con el tubo visor (3) y montar apretando
los tornillos secuencialmente al par de apriete recomendado (ver Tabla 4).
- Se recomienda primero apretar los tornillos suavemente sin forzar. Después de un periodo
de uso, reapretar los tornillos con el par indicado (ver Tabla 4).
- Verificar fugas.
Para sustituir el tubo de descarga:
- Sacar la tapa (6) y el tubo visor (3) como se ha indicado anteriormente, y retirar la bola (5).
- Using the notches, Utilizando las entallas, desenroscar el tubo viejo (4) y montar el nuevo.
- Cambiar las juntas (2), la bola (5) y montar de nuevo, y apretar los tornillos al par de apriete
recomendado (ver Tabla 4).
- Verificar fugas.
Atención:
En algunas aplicaciones el condensado puede actuar como disolvente del vidrio, por
tanto verificar periódicamente el espesor para proteger al personal del peligro de rotura.
Si existiesen señales de desgaste se deberá cambiar inmediatamente el tubo visor.
6.8 Recambios (para la mirilla de retención)
Conjunto tubo visor 2 (2 u.), 3 (1 u.)
Conjunto tubo descarga (2 unidades) 4, 5
Juego de tornillos y arandelas (4 unidades*) 7, 8
Juego de juntas (6 unidades†) 2
Los recambios son comunes a ½" y ¾" pero no para 1".
Nota:
* Algunos modelos utilizaban espárragos y tuercas que están incluidas en el recambio.
† Los modelos antigüos utilizaban juntas de goma considerablemente más gruesas que las de
grafito laminado
y tipo de mirilla.
Ejemplo: 1 - Conjunto tubo visor para mirilla de retención Spirax Sarco de ½".
Fig. 10 6 8 7
Conjunto tubo visor
2 3 2
Conjunto
tubo descarga
4 5

o
mm
½" y ¾" 10 E / C M6 x 65 1,6 - 2,3 (1,2 - 1,7)
7
1" 10 E / C M6 x 65 1,8 - 2,5 (1,3 - 1,8)
9
½" y ¼" /16" x 26 BSW 5 - 6 (3,6 - 4,3)
4 7
1" /8" x 20 UNF 5 - 6 (3,6 - 4,3)
lumiglas
®
lumiglas
Sight Glass Wiper SW I Data Sheet 02.01

for circular sight glass assemblies to DIN 28120 or similar as well as
screwed sight glass assemblies
• Installation:
Into sight glass disc with 10.5 mm central hole (to DIN 7080/8902
or similar, see also data sheet 00.03); suits sight glass assemblies
to DIN 28120 from nominal size DN 50 to DN 400 as well as
screwed sight glass assemblies similar to DIN 11851, DN 50, 65,
80, 100, 125, 150.
• Application:
For manual cleaning, when required, of inside glass surface in
sightports.
• Operating conditions:
Vacuum tight; pressure tight to at least 2 bar and, depending
on glass diameter, to 6 bar. Max. permissible temperature 220°C
(though this depends on glass type used).
• Possible combinations:
Unit can simultaneously be combined with a spray device.
Combination with Lumistar luminaire mounted on the sight glass
unit is possible from viewing dia. 125 (DIN 28120, DN 100)
depending on luminaire size (see table overleaf). Lumiglas lumi-
naire series USL and ESL can also be combined with the unit.
With screwed sight glass assemblies combination with Lumiglas Sight glass wiper SW I built into a sight glass disc
luminaire model SLM or Lumistar ME is possible with size DN 125.
• Certification/testing:
Certification issued by the state material testing authority of
Nordrhein-Westfalen, Dortmund, are available.
• Assembly and material alternatives for the complete supply:

Item Part
1 T grip (or ratchet-drive lever at extra cost)
- Polycarbonate (bush brass)
2 locating pins - 1.4571
3 spacer collar - locating - brass or PEEK
4 spacer collar - with spigot - brass or PEEK
5 compression spring - 1.4310
6 bush - threaded female - 1.4401
7 glass disc - Sodalime or Borosilicate
8 gasket - non asbest fibre, BAS 400 green
9 O-ring seal - Viton
10 bush - threaded female - 1.4401 or 1.4404
11 wiper spindle - 1.4401 or 1.4404
12 O-ring seals - Viton
13 bearing sleeve - PTFE
14 wiper blade - silicon, PTFE or EPDM
15 wiper arm - 1.4571
16 locating pin - 1.4571
- Drive lever - 1.4305

- Lever knob - Polycarbonate (bush brass)
- Freewheel unit - steel
- Drive boss - 1.4305
- Dust cab - synthetic resin
All product contact parts of the wiper are of stainless steel.
• Fitting and assembly instructions:

If the wiper is ordered separately, i. e. not installed into sight
glass disc by the manufacturer, the assembly has to be done with
regard to separate installation an operating instructions,
attached to the delivery. Exploded view of components
F.H. Papenmeier GmbH & Co. KG · division Lumiglas

Talweg 2 · 58239 Schwerte · GERMANY
phone: +49-23 04 205-0 · fax: +49-2304 205-206
info.lumi@papenmeier.de · www.lumiglas.de
lumiglas
®
lumiglas
• Dimensions for sight glass wiper SW I
Lumiglas wiper SW I, fitted into sight glass Lumiglas wiper SW I, as shown adjoining
assembly DIN 28120 but with Lumistar luminaire fitted
special sizes
size 3 4 5* 6* 7* 8*
9 10 11 12
nominal diameter DN 50 80 100 125 150 200 250 300 350 400
viewing diameter d1 80 100 125 150 175 225
soda lime or D 100 125 150 175 200 250
on request
borosilicate s 15/151 15/151 15/191 15/191 15/191 15/251
sight glass disc PN max…bar 6/61 6/61 5/61 4/61 4/41 2/41
depending on glass diameter as well as inside
wiper blade d2 77 97 122 147 172 222 diameter of assembly, max. 460 mm.
part no. 7223___00 (replace

with the respective figures, e.g. .065.)
062. .063. .064. .065. .066. .067.
* Combination with Lumiglas luminaire Lumistar possible, NB: Combination with Lumistar 225, 1
Data valid only for
drive/lever version, also in combination with some luminaires model USL and ESL borosilicate glass
• Spare parts
Wiper blades for sizes L silicon rubber, part number PTFE, part number
3 28.5 9468.062.00 9468.072.00
4 38.5 9468.063.00 9468.073.00
5 51 9468.064.00 9468.074.00
6 63.5 9468.065.00 9468.075.00
7 76 9468.066.00 9468.076.00
8 101 9468.067.00 9468.077.00
9 to 12 depending on glass diameter and inside diameter of the fitting
Seals for sizes diam. x s part number
Viton-O-ring seal (no. 12 overleaf) 1 bis 6 4x1 0862.019.00
Viton-O-ring seal (no. 9 overleaf) 1 bis 6 12 x 2.5 0862.024.00
• Ordering Information: • Note:

e. g. Lumiglas sight glass wiper SW l, size 3, wiperblade PTFE. If a sight glass disc A sight glass disc is not
is needed as well, please specify the following data: automatically included in
- Borosilicate or soda lime glass (see data sheet 00.03/…) the supply. Please order
- Sight glass disc size (diameter x s) sight glass disc separately.
- nominal fittings diameter DN
- effective operating pressure for this vessel
- for wiper blades sizes 9 and larger, please specify the inside diameter of the fitting
All dimensions in mm unless stated otherwise. Subject to change without prior notice.
ric 02.11 3755.171 b
F.H.Papenmeier GmbH & Co. KG · division Lumiglas

Talweg 2 · 58239 Schwerte · GERMANY
phone: +49-23 04 205-0 · fax: +49-2304 205-206
Lumiglas luminaire Lumistar ailable
also av nology
3755.158 e
-tech
in LED
• For use on circular sight glass fittings
For combination of sight glass and light glass. Suitable for circular
sight glass fittings to DIN 28120 and similar, DN 50 to DN 200.
• Application:
For illumination of internals of pressure vessels, tanks, bunkers,
silos, stirred vessels and other normally enclosed containers in
non explosion hazardous areas.
Suitable for use in food processings.
• Protection:
When correctly fitted, dust and water jet tight to IP 65 and
EN 60 529/DIN VDE 0470 part 1.
• Operating Conditions:
Independent of internal vessel pressure/vacuum;
max. permissible ambient temperature measured at cable entry
gland 80°C. Where ambient temp. > 40°C, heat resistant cable
(e. g. type Sinotherm 110 H05GG-F 3G 1,5 mm2) must be fitted.
The max. ambient temperature for Lumistar luminaires in
LED-technology is: 40°C.
• Electrical data:
Power supply:
Lamp:
24 V (230 V on request)
2-pin Halogen filament lamp
0158
Power: depending on type 20 W, 50 W, 100 W Halogen
filament lamp or 2 up to 22 W LED A complete unit, as supplied, of the Lumistar
• Lamp holder: 2-pin socket
• Transformers: Can be supplied as special accessory.
• Integral switch for brief ‘ON‘ mode:

Not maintained push button switch fitted as standard.
• Mechanical installation: 1
- Before commencing installation please read information sheet
‘Important guidelines for mounting sight glass fittings…‘.
- Caution: Do not look into light – danger of impaired eyesight!
- The luminaire is attached to the cover flange of the circular
sight glass unit by two or four bolts. A ring gasket with bridge
provides the seal between luminaire and sight glass disc.
- The fixing bolts (stainless steel A2) are part of the supply.
- Against additional cost, the Lumistar luminaire can be supplied
2
complete with connecting cable.
• Electrical connection:
- Select connecting cable to suit operating conditions
- Cable diameter to suit cable entry gland (M16 x 1.5)
- Remove reflector
- Bare cable core ends
- Pass cable through gland into lamp chamber and connect to
terminals (max. 2.5 mm2)
- Tighten cable entry gland
Sight- and light glasses are combined.
- Fit separately packed lamp using protective cloth
(1) Lumiglas luminaire Lumistar, with fixing screws
- Replace reflector
(2) Sight glass fitting DIN 28120 welded into vessel wall
• Lamp exchange:
- Caution: check luminaire temperature before commencing locating into 2-pin socket and push home
- Ensure power to luminaire switched off - Replace reflector, checking for cleanliness
- Remove luminaire from cover flange - Check condition of bridge gasket and replace if necessary
- Remove reflector and pull out lamp - Set luminaire on cover flange and bolt tight
- Fit new lamp by holding it with protective cloth and carefully - Switch on power
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• Dimensions and connecting data for Lumiglas luminaire Lumistar
Item 1 Luminaire body

2 Bridge gasket
3 Cable entry gland
4 Push button with dust cap
5 Reflector
• Parts, construction and materials:

Luminaire body: Corrosion resistant die cast aluminium
Paint finish: RAL 9007
Size 1 2 3* 4* 5* 6*
Type Lumistar
Lumistar 80 Lumistar 100 Lumistar 125 Lumistar 150 Lumistar 175 Lumistar 225
(= viewing diameter)
** ** ** ** **
Matches to fitting DIN 28120 DN 50 80 100 125 150 200
Operating voltage V 24 24 24 24 24 24
Power W 20 50 50 or 100 50 or 100 50 or 100 50 or 100
Bolt pitch circle Ø K min. 104 126 155 180 208 258
K max. 118 140 169 194 222 282
D 135 157 186 211 243 303
d 77 97 122 147 172 222
a 13 17 19 22 27 32
b 65 75 77 80 85 95
c 80 90 92 95 100 110
Fixing holes oval hole 2 p.: 14 x 7 2 p.: 14 x 7 4 p.: 14 x 7 4 p.: 14 x 7 4 p.: 16 x 9 4 p.: 21 x 9
Bolts M 6 x 16 M 6 x 16 M 6 x 16 M 6 x 16 M 8 x 16 M 8 x 16
Weight appx. kg 0.300 0.450 0.550 0.650 0.800 1.400
Part no. 3544.001.00 3544.007.00 3544.014.00 3544.019.00 3544.024.00 3544.029.00
*Can be combined with Lumiglas sight glass wiper SW1 ** also available in LED-technology
• Order data: e. g. Lumiglas luminaire Lumistar 125, 24 V/100 W

The appropriate lamp, corresponding to the required power, is separately packed as part of the supply.
Hence the importance of stating desired lamp power; in absence of such information, a lamp considered correct for the
specified luminaire model will be sent.
All dimensions in mm unless stated otherwise. Subject to change without prior notice. 09.15
F.H.Papenmeier GmbH & Co. KG · division Lumiglas

Talweg 2 · 58239 Schwerte · Germany
phone: +49-2304 205-0 · fax: +49-2304 205-206
CombiTemp TCR6
Standard RTD temperature sensor
Main features
Sensor and connection in stainless steel, AISI 316L

DIN form B housing

Robust design

Applications
Industrial applications with Water systems
industrial process connection Tanks and vessels
Pipe systems
Heating systems
Technical specification Environment

Housing DIN form B, Aluminium Ambient temperature w.terminal block -40...160°C
El. connection M20, option M16, M20 marine app. w. transmitter -40...85°C
Output Pt100/Pt1000 Ceramic terminal Process temperature -50...400°C
block.
Protection class IP65
4...20 mA temperature transmitter
Humidity <100% RH, condensing
Sensor tube material Stainless steel AISI 316L (1.4404)
Vibrations GL, test 2
Sensor diameter outside Ø 6, Ø 8 or Ø 10 mm
Sensor length Standard tip <3000 mm Pressure
Fast response tip <300 mm Bar
Standard response tip As outside diameter 50

<1
Fast response tip Ø 4 x 20 mm > 200 mm 60
mm
40
Max. flow velocity Air : 40 m/sec
Liquid : 5m/sec. 30
> 300 mm
Sensor element, Pt100 - DIN/EN/IEC 60751 20
Pt100 DIN class B ± (0.3 + 0.005xt) °C
10
Pt100 1/3 DIN class B ± 1/3 x (0.3 + 0.005xt) °C
Pt100 1/6 DIN class B ± 1/6 x (0.3 + 0.005xt) °C °C
Pt100 DIN class A ± (0.15 + 0.002xt) °C 0 100 200 300 400 500
Design and specifications subject to change without notice
Single element 1 x Pt100

Response time
Double element 2 x Pt100
°C
Connection 2-wire or 4-wire
100 1
Sensor element, Pt1000 - DIN/EN/IEC 60751 2
80
Pt1000 DIN 1/3 DIN class B ± 1/3 x (0.3 + 0.005xt) °C
3
Single element 1 x Pt1000 60
Connection 2-wire 1: Sensor without thermowell (Embedded sensor)

40
2: Sensor with thermowell, with thermal compound
20 3: Sensor with thermowell, without thermal compound
Minutes
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Note: When a pocket is used, the time delay increases.
EN/2015-01-30
The delay is the time duration for the sensor to reflect the
correct temperature after a sudden temperature change in the
media.
www.baumer.com Data sheet B12.04-TCR6 Page 1 / 6

CombiTemp TCR6
Dimensions (mm), connection diagram and construction details
Embedded Cable
sensor sensor insert
76
Not with
replaceable
M20 sensor
70
M16 Faster
response
time see
page 1
Ceramic Temperature
terminal transmitter
block
Pt100
Single 2-w 3-w 4-w 2-w

Pt100
element
2-w 3-w 4-w 2-w
White White Red Red
Double Pt100 Pt100 - +

element
White White Red Red 4...20 mA
Transmitter, type FlexTop 2202 - Standard Transmitter, type FlexTop 2221 - Standard
Input Pt100 Input Pt100 / Pt1000 (universal)
Output 4...20 mA Output 4...20 mA / HART
Accuracy Accuracy
Input <0.25°C Input <0.1°C
Output <0.1% signal span (16mA) Output <0.1% signal span (16mA)
Range -200...850°C Range -200...850°C
Minimum span 25°C Minimum span 25°C
Supply 8...35 VDC Supply 8...35 VDC
Programmability By FlexProgrammer 9701 Programmability By FlexProgrammer 9701
For further information please see data sheet for FlexTop 2202 By HART terminal/modem
For further information please see data sheet for FlexTop 2221
Transmitter, type FlexTop 2211 - Performance
Input Pt100 / Pt1000 (universal)
Output 4...20 mA
Accuracy
Input <0.1°C
Output <0.1% signal span (16mA)
Range -200...850°C
Minimum span 25°C
Supply 8...35 VDC
Programmability By FlexProgrammer 9701
For further information please see data sheet for FlexTop 2211
EN/2015-01-30

CombiTemp TCR6
ATEX data for temperature transmitters
Transmitter, type FlexTop 2202 - ATEX Transmitter, type FlexTop 2221 - ATEX
Approval Ex ia IIC T5/T6, ATEX II 1G Approval Ex ia IIC T5/T6, ATEX II 1G
Ex nA II T5, ATEX II 3G Ex nA II T5, ATEX II 3G
Supply 8...28 VDC Supply 8...30 VDC (Ex nA : 12...30 VDC)
Internal inductivity Li ≤ 10 µH Internal inductivity Li ≤ 15 µH
Internal capacity Ci ≤ 10 nF Internal capacity Ci ≤ 5 nF
Temperature class T1...T5: -40 <Tamb < 85°C Temperature class T1...T5: -40 <Tamb < 85°C
T6: -40 <Tamb < 50°C T6: -40 <Tamb < 50°C
U: ≤ 28 VDC U: ≤ 30 VDC
Barrier data I: ≤ 0.1A Barrier data I: ≤ 0.1A
P: ≤ 0.75 W P: ≤ 0.75 W
Transmitter, type FlexTop 2211 - ATEX

Approval Ex ia IIC T5/T6, ATEX II 1G
Ex nA II T5, ATEX II 3G
Supply 6.5...30 VDC
Internal inductivity Li ≤ 1 5 µH
Internal capacity Ci ≤ 5 nF
Temperature class T1...T5: -40 <Tamb <85°C
T6: -40 <Tamb <50°C
U: ≤ 30 VDC
Barrier data I: ≤ 0.1A
P: ≤ 0.75 W
Dimensions (mm) for process connections and immersion tube
Tube without Nipple Rotating Rotating

connection male male female
nipple union
10 12...18 33...36 23...24
Connection Code A A/F L
Without 10 5 Ø18 20...3.000

A
A
G½, R½ 12/13 10 22.0 20...3.000
M18, M20 16/17 10 22.0 20...3.000
½" NPT 18 10 22.0 20...3.000

L
G½ nipple 33 38 27.0 20...3.000

L
G¾ nipple 35 38 32.0 20...3.000
G1 nipple 36 38 36.0 20...3.000
G½ union 23 38 27.0 20...3.000
G¾ union 24 38 32.0 20...3.000
Standard Fast
Tip response tip
Ø4 mm
Ø6, Ø8, Ø10 Ø6, Ø8, Ø10

EN/2015-01-30

CombiTemp TCR6
Ordering details TCR6
TCR6 – xxxx . x x x x . x x xx . x x xx . xxxx

Model
Standard temperature sensor, CombiTemp TCR6 TCR6
–
Electrical connection
Cable gland, M16 1520
Cable gland, M16, shielded 1620
Cable gland, M20 (standard) 1720
.
Terminal block/Transmitter
Flying leads Pt100 output 0
Ceramic terminal block Pt100 output 1
FlexTop 2202 4…20 mA ±0.25°C 2
FlexTop 2211 4…20 mA ±0.10°C 3
FlexTop 2221 4…20 mA + HART® ±0.10°C 4
Safety
Standard 0
ATEX, ia (pending) 1
ATEX, nA (pending) 3
Configuration
No configuration 0
Configuration of range 1
Sensor element
None (for Cable Sensor) 0
1 × Pt100 Cl. B 1
2 × Pt100 Cl. B 2
1 × Pt100 Cl. 1/3 B 5
2 × Pt100 Cl. 1/3 B 6
1 × Pt100 Cl. 1/6 B 7
2 × Pt100 Cl. 1/6 B 8
1 × Pt100 Cl. A A
2 × Pt100 Cl. A B
1 × Pt100 Cl. B < 600°C C
1 × Pt1000, cl. B J
1 × Pt1000, cl. 1/3 B K
.
Sensor insert type
Embedded 2-wire sensor element 1
Embedded 4-wire sensor element 2
Embedded 2x2-wire sensor element 4
Cable sensor 4-wire, Ø8 mm only Pt100, 1/1 DIN B A
Cable sensor 4-wire, Ø8 mm only Pt100, 1/3 DIN B B
Cable sensor 4-wire, Ø8 mm only Pt100, 1/6 DIN B C
Cable sensor 4-wire, Ø8 mm only Pt100, 1/1 DIN A D
Cooling neck
None 0
71 mm 1
142 mm 2
213 mm 3
Process connection
Tube without connection 10
Nipple, male G½ DIN3852 form A 12
Nipple, male R½ ISO 7/1 13
Nipple, male M18×1.5 ISO 261 16
Nipple, male M20×1.5 ISO 261 17

Nipple, male ½"NPT-14 ANSI/ASME B1.20.1 18
Rotating male nipple G½ ISO 228/1 incl. NBR gasket 33
Rotating male nipple G¾ ISO 228/1 incl. NBR gasket 35
Rotating male nipple G1 ISO 228/1 incl. NBR gasket 36
Rotating female union G½ ISO 228/1 incl. NBR gasket 23
Rotating female union G¾ ISO 228/1 incl. NBR gasket 24
.
Seal
No seal 0
NBR gasket (-40...108°C) for rotating nipple and union only 1
Sensor diameter
Ø6.0 mm Welded 5
Ø8.0 mm Welded 6
Ø10 mm Welded 8
Sensor tip
Standard Normal response 10
Fast Fast response Not for cable sensor Ø4 mm - Max. 300 mm 20
.
EN/2015-01-30
Sensor tube length

Length in mm (e.g. 60 mm = 0060) xxxx

Thermowell for TCR6
Type ZPT4
Main features
Stainless steel, AISI 316

Robust design

Applications
For threaded process connection - Ø6 and Ø8 sensor
For hygienic process connection - Ø6 sensor
Dimensions (mm)
Threaded industrial type Hygienic type
L Instrument length, up to 3 m L Instrument length, up to 3 m

Fe G½ Fe G½
A/F 27 mm A/F 25 mm
E R½, G½A, G¾A or M20×1,5 E Clamp, ISO 2852 DN 38
D Ø10 or Ø12 mm D Ø10 mm
d Ø8 or Ø10 mm d Ø8 mm
U Insertion length U Insertion length
Ordering details ZPT4
ZPT4 – 5 xx 6 x . xxxx
Model
Thermowell ZPT4
Instrument connection
Female thread G½ 5
Process connection
R½ (½" BSPT) 14
G½ 15
G¾ 34
M20x1.5 54
Clamp ISO 2852 DN 25/DN38 38
Material
Stainless steel AISI 316L/1.4404 6
Sensor diameter
Ø6 (outside Ø10 mm) 5
Ø8 (outside Ø12 mm) 7
.
Length (L)
mm (60 mm = 0060) 0000
EN/2015-01-30

Accessories
Mounting accessories: Compression gland, type ZPB1
Thread size Ø 6 sensor

as per below
Specifications for compression gland, type ZPB1 Ordering details for compression gland
Material Stainless steel, AISI 316

ZPB1 – 0 14 65
Sensor diameter Ø 6mm
Model
Compression gland ZPB1
Material
AISI 316 for Ø6 mm sensor 0
Process connection
G½A 14
65
Ventilation duct flange, Ø8 mm sensor only Dimentions for ventilation duct flange
Material Stainless steel, AISI 316 Ventilation duct flange Order : ZPX1-002
Sensor diameter Ø 8mm
Ø 54.5
Ø 8.1
Ø5
Ordering details
Model
Duct flange ZPX1.002
Thermal compound Ordering details for thermal compound
Recommended within the temperature range of -40 ... +180 °C

Model
6 gram in plastic bag ZPX1-001
EN/2014-08-25

CombiTemp™ TCR6
English page 1...4
Operating instructions
Deutsch Seite 5...8
Français page 9...12
CombiTemp™ TCR6 is a temperature sensor, based on RTD technolo-

gy, which is designed and produced to meet the requirements in general
industry where threaded connections are used.
Description
CombiTemp™ TCR6 comprises a series of basic elements which can be
combined in various ways to a CombiTemp TCR6 temperature sensor.
The product offers great flexibility in respect to modification, service and
maintenance.
The sensor can be made to feature a RTD output signal or with a built in
FlexTop™ temperature transmitter types 2202, 2211, 2221 with 4-20 mA
output and the type 2231 with Profibus output (for documentation of
FlexTops, please see relevant data sheet or operating instructions).
Safety instructions ATEX application - configuration

This instrument is built and tested according to the current EU-directives Valid for FlexTop™ 2202 / 2211 / 2221
and packed in technically safe conditions. In order to maintain this condi-
The FlexProgrammer configuration unit must not be connected to the
tion and to ensure safe operation, the user must follow the hints and
FlexTop within the hazardous area.
warnings given in this instruction.
Configuration procedure:
During the installation the valid national rules have to be observed. Ig-
noring the warnings may lead to severe personal injury or substantial a. Disconnect mains from the 4...20 mA loop circuit
damage of property. b. Disconnect the product from the circuitry within the hazardous area
c. Bring the product to the safe area
The product must be operated by trained staff. Correct and safe opera-
d. Connect the FlexProgrammer and perform the configuration
tion of this equipment is dependent on proper transport, storage installa-
e. Reinstall the product in the hazardous area
tion and operation.
f. Connect the power supply to the circuit
All electrical wirings must conform to local standards. In order to prevent
Valid for FlexTop™ 2221 only
stray electrical radiation, we recommend twisted and shielded input
cables and also to keep power supply cables separated from the input Configuration for the FlexTop™ 2221 can be made within the hazardous
cables. The connection must be made according to the connection dia- area by means of a handheld HART configurator, providing the precau-
grams. tions and guidelines described in the product’s manual are observed.
Before switching on the power supply take care that other equipment is Valid for FlexTop™ 2231 only
not affected. Ensure that the power voltage and the conditions is the
environment comply with the specification of the device. Configuration of the FlexTop™ 2231 can be made within the hazard-
ous area by means of a Profibus PA configurator, providing the precau-
Before switching of the power supply voltage, check the possible effects tions and guidelines described in the product’s manual are observed.
on other equipment and the processing system.
Technical specifications
WARNING
Sensor and connection material Stainless steel, AISI 316L
For electrical installations and commissioning of the explosion protected

Housing DIN form B, aluminium, grey enamelled
devices, the data given in the conformity certificate as also the local
regulations for installation of electrical apparatus within explosion pro- Electrical connection Standard M20
tected areas must be considered. The intrinsically safe versions can be Option M16
mounted in the explosion hazarded area according to its specification
and only connected to a certified intrinsically safe supply loop with the Media temperature -50...400°C on sensor tube tip
corresponding electrical values. Ambient temperature (cable) -50...160°C w. RTD output
After mounting of the device - do check that the housing has a ground -50...85°C w. transmitter
potential.
The product contains not replaceable parts, except from insert and/or Environment
FlexTop transmitter if selected. In case of malfunction the product must Pressure ≤100 bar
be sent to Baumer for repair.
Humidity <98% RH, condensing
Protection class IP65

EN/2015.09.11
Vibrations GL, test 2 (sensor tube <200 mm)
www.baumer.com Operating instructions: 11119033 02 Page 1 / 12

CombiTemp™ TCR6
English
Sensor tube and process connection Sensor element specifications (DIN/EN/IEC 60751)
Material Stainless steel, AISI 316L Sensor element Pt100
Sensor tube diameter Ø6, Ø8 or Ø10 mm Accuracy (sensor element) Class B ±(0,3 + 0,005×t)°C
- 1/3 B ±1/3 × (0,3 + 0,005×t)°C
- 1/6 B ±1/6 × (0,3 + 0,005×t)°C
Class A ±(0,15 + 0,002×t)°C
Single element 1 × Pt100

Double element 2 × Pt100
Connection 2-wire or 4-wire
Sensor element Pt1000
Accuracy (sensor element) Class B ±1/3 × (0,3 + 0,005×t)°C
Connection 2-wire
76
DIN form B
head
M20
R½ (½” BSPT) 71
G½A, G¾A G½A G½
M18 × 1,5 G¾A G¾
M20 × 1,5 G1
½” NPT
Connection A A/F L
Without 18.5 Ø18 25...3.000

Sensor tip
G½, R½ 20.5 22.0 25...3.000 Connection Norm Standard Fast response
M18, M20 20.5 22.0 25...3.000 G½ DIN 3852 form A
½” NPT 20,5 22.0 25...3.000 R½ ISO 7/1
G½ nipple 40,0 27.0 25...3.000 M18, M20 ISO 261 Ø4 × 20 mm
G¾ nipple 44,5 32.0 25...3.000

½” NPT ANSI/ASME
G1 nipple 47,5 36.0 25...3.000
G½, G¾,
ISO 228/1
G½ union 51.0 27.0 25...3.000 G1 nipple
G¾ union 51.0 32.0 25...3.000 G½, G¾ union ISO 228/1
Response time (time constant)  0,5
°C
Sensor Sensor Insert Liquid Air Air
diameter tip 0,4 m/sec 3 m/sec 0 m/sec 100
1
Ø6 mm Fast <1,5 sec <21,4 sec <135,6 sec 80 2
Standard <6,1 sec <27,2 sec <137,8 sec 60

3
8 mm Fast <1,5 sec <33,6 sec <181,0 sec

40
Standard <7,6 sec <47,7 sec <200,9 sec 1: Sensor without thermowell (Embedded sensor)
20
2: Sensor with thermowell, with thermal compound
Standard Yes <13,6 sec <51,1 sec <253,1 sec
3: Sensor with thermowell, without thermal compound
10 mm Fast <1,5 sec <46,8 sec <238,9 sec
Standard <11,1 sec <57,8 sec <270,6 sec

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Minutes
Standard Yes <28,1 sec <67,0 sec <271,1 sec

Note: When a thermowell is used, the time delay increases.
The delay is the time duration for the sensor to reflect the correct
temperature after a temperature change in the media.

CombiTemp™ TCR6
English
Mounting
The CombiTemp™ TCR6 can be mounted in more different ways.
1. Sensor tube without connection
Baumer offers compression glands fitting Ø6 and Ø8 mm sensor diameter.

This type of mounting is normally used for mounting a sensor direct into a non-pressurized application. If pressurized, ensure that the
connection is tightened correct, so no leakage occur.
A duct channel mounting flange for 8 mm sensor is also available
All threaded connection can be mounted direct into the application without thermowell, however often a thermowell is required to enable the user
to take out the sensor for e.g. calibration without opening the system.
2. Sensor with male threaded process connection G½A
This G½A connection can be mounted in a Baumer thermowell type 8139 or ZPT4.
The process connection available are R½, G½, G¾, M20
or with hygienic ISO 2852 clamp DN 38
3. Sensor with male threaded process connection G¾A and G1A and sensors with G½ or G¾ female thread
For these connections a special thermowell can be supplied.
Mount the gland/pocket into the application and install the sensor after the gland/pocket is fixed to the application. This will ensure that the cable is
not twisted during mounting.
Baumer recommend to use a thermal compound filled into the thermowell ensure best possible heat transfer between the pocket and the Com-
biTemp TCR6.
Baumer offers a 6 gram bag Thermal compound, type ZPX1-001.
Electrical connection
Pt100
Ceramic Temperature 2-w 3-w 4-w 2-w
terminal Single
element
Pt100
transmitter
2-w 3-w 4-w 2-w
block White White Red Red
- +
Double Pt100 Pt100
element
White White Red Red
4...20 mA
Ambient temperature RTD output -40...160°C Ambient temperature with built in transmitter -40...85°C
Cable diameter for M16 3...9 mm Warning

Cable diameter for M20 8...13 mm Note: Check the maximum temperature for the cable used.

CombiTemp™ TCR6
English
Hazardous area (ATEX) Ex-data for FlexTop™ 2211

The CombiTemp™ TCR6 can be supplied for hazardous area. Approval Ex ia IIC T5/T6, ATEX II 1G
Either as a Simple Apparatus or with built in transmitter. Supply 6,5...30 VDC
Simple Apparatus has a RTD output only. The resistance signal Internal inductivity Li ≤15 µH
require a safety barrier between hazardous area and safe area. Internal capacity Ci ≤5 nF
(II 1 G Ex ia IIC T5/T6) Temperature class T1...T5: -40 <Tamb <85°C
T6: -40 <Tamb <50°C
A CombiTemp™ with built in transmitter will have two possible
ATEX approvals, Ex ia (zone 0, 1 or 2) or Ex nA (zone 2). Barrier data U: ≤30 VDC
I: ≤0,1A
The CombiTemp™ TCR6 with Ex ia must be installed in accord- P: ≤0,75 W
ance with prevailing guidelines for zone 0 and zone1 and a cer-
tified intrinsically safe zener barrier with the listed maximum Ex-data for FlexTop™ 2221
values must be used. Electrical connection for the temperature
transmitter as per below diagram.
Supply 8...30 VDC
CombiTemp™ TCR6 with Ex nA must be installed in accord-
Internal inductivity Li ≤15 µH
ance with prevailing guidelines for zone 2 without a barrier.
Internal capacity Ci ≤5 nF
Electrical connection ATEX ia Temperature class T1...T5: -40 <Tamb <85°C

T6: -40 <Tamb <50°C
Barrier data U: ≤30 VDC

I: ≤0,1A
Hazardous Safe P: ≤0,75 W
area area
– + Ex-data for FlexTop™ with nA approval

Approval Ex nA II T5, ATEX II 3G
Supply, 2202, 2211, 2221 U: 8...30 VDC, I: <100 mA
Temperature class T4: -20 <Tamb <70°C

T5: -20 <Tamb <60°C
Ex-data for Simple apparatus (no transmitter)

Approval ATEX II 1G Ex ia IIC T5/T6
Ex-data for FlexTop™ 2202 Temperature class T1...T5: -40 <Tamb <75°C
T6: -40 <Tamb <60°C
Supply 8...28 VDC
I: ≤50 mA
Temperature class T1...T5: -40 <Tamb <85°C P: ≤25 mW
T6: -40 <Tamb <50°C

I: ≤0,1A
P: ≤0,7 W
Baumer AG Baumer A/S

Hummelstrasse 17 Runetoften 19 Contact your local Baumer company
8501 Frauenfeld 8210 Aarhus V or Baumer distributor.
Switzerland Denmark Please see:
 +41 51 / 75 81 122  +45 8931 7611 www.baumer.com/worldwide
 +41 52 / 72 81 144  +45 8931 7610 Select your country
 sales.ch@baumer.com  sales.cc-lct@baumer.com Select your contact

CombiTemp™ TCR6
Deutsch Bedienungsanleitung
Der CombiTemp™ TCR6 ist ein Temperatursensor auf Basis der RTD WARNUNG
-Technologie, der für die Anforderungen in allgemeinen Industriean-
wendungen mit Gewindeanschlüssen entwickelt wurde. Bei der elektrischen Installation und Inbetriebnahme von explosions-
geschützten Geräten sind die Daten im Konformitätszertifikat und die
örtlichen Vorschriften für die Installation von elektrischen Geräten in
explosionsgeschützten Bereichen zu beachten. Die eigensicheren
Beschreibung Versionen sind im explosionsgefährdeten Bereich gemäß ihrer Spezifi-
kation zu montieren und dürfen nur an eine zertifizierte eigensichere
Der CombiTemp™ TCR6 besteht aus einer Reihe von Grundelemen- Spannungsversorgung mit entsprechenden elektrischen Werten ange-
ten, die auf verschiedene Weise zu einem CombiTemp™ TCR6 Tem- schlossen werden.
peratursensor zusammengestellt werden können. Das Produkt bietet
größte Flexibilität im Hinblick auf Modifizierbarkeit, Service und War- Nach der Montage des Gerätes ist unbedingt zu prüfen, ob das Ge-
tung. häuse mit einem Erdpotenzial verbunden ist.
Der Sensor kann für ein RTD-Ausgangssignal konfiguriert werden Dieses Produkt enthält keine austauschbaren Teile, mit Ausnahme des
oder mit einem integrierten FlexTop™ Temperaturmessumformer Typ Einsatzes bzw. des FlexTop™ Messumformers, falls eine solche Ausfüh-
2202, 2211 oder 2221 mit 4-20-mA-Ausgang sowie Typ 2231 mit Pro- rung gewählt wurde. Bei Fehlfunktion ist das Produkt zur Reparatur an
fibus-Ausgang ausgestattet werden. (Die Dokumentation für FlexTop Baumer einzusenden
Temperaturmessumformer finden Sie im entsprechenden
Datenblatt bzw. der zugehörigen Bedienungsanleitung.)
ATEX-Anwendungen – Konfiguration
Gültig für FlexTop™ 2202 / 2211 / 2221
Sicherheitshinweise
Das FlexProgrammer Konfigurationsgerät darf in der gefährlichen
Dieses Gerät wurde gemäß den geltenden EU-Richtlinien gebaut und
Umgebung nicht an den FlexTop angeschlossen werden.
geprüft und in technisch sicherem Zustand verpackt. Um diesen Zu-
stand zu erhalten und einen sicheren Betrieb zu gewährleisten, muss Konfiguration:
der Anwender die in dieser Anleitung gegebenen Anweisungen und
Warnhinweise befolgen. a Netz vom 4...20 mA-Regelkreis trennen.
Bei der Installation sind die im jeweiligen Land geltenden Vorschriften b Das Produkt vom Schaltkreis im gefährlichen Bereich trennen.
zu beachten. Die Nichtbeachtung der Warnhinweise kann zu erhebli-
c Produkt in den sicheren Bereich bringen.
chen Personen- und Sachschäden führen.
d FlexProgrammer anschließen und die Konfiguration durchführen.
Das Produkt darf nur von geschultem Personal bedient werden. Sach-
gemäßer Transport sowie eine sachgemäße Lagerung, Installation e Das Produkt wieder im gefährlichen Bereich installieren.
und Bedienung sind entscheidend für einen korrekten und sicheren
Betrieb dieses Gerätes. f Versorgungsspannung an den Schaltkreis anschließen.
Die gesamte elektrische Verkabelung muss den örtlichen Standards Nur gültig für FlexTop™ 2221
entsprechen. Um elektrische Störstrahlung zu vermeiden, empfehlen
wir, verdrillte und geschirmte Eingangskabel zu verwenden und die Die Konfiguration für FlexTop 2221™ kann im gefährlichen Bereich
Stromversorgungskabel von den Eingangskabeln getrennt zu halten. mithilfe eines HART-Handkonfigurators erfolgen, vorausgesetzt, dass
Die Anschlüsse müssen gemäß den Schaltplänen ausgeführt werden. die im Handbuch des Produkts beschriebenen Vorsichtsmaßnahmen
und Richtlinien eingehalten werden.
Vor dem Einschalten der Spannungsversorgung ist darauf zu achten,
dass keine anderen Geräte beeinflusst werden. Es ist sicherzustellen, Nur gültig für FlexTop™ 2231
dass die Versorgungsspannung und die Umgebungsbedingungen den
Spezifikationen für dieses Gerät entsprechen. Die Konfiguration des FlexTop 2231™ kann im gefährlichen Bereich
mithilfe eines Profibus-PA-Konfigurators erfolgen, vorausgesetzt, dass
Vor dem Abschalten der Versorgungsspannung sind mögliche Auswir- die im Handbuch des Produkts beschriebenen Vorsichtsmaßnahmen
kungen auf andere Geräte und das gesamte System zu prüfen. und Richtlinien eingehalten werden.
Technische Daten Umgebung

Material Sensor und Anschluss Edelstahl , AISI 316L Druck ≤100 bar
Gehäuse DIN Form B, Aluminium, grau Feuchtigkeit <98% rF, kondensierend
Elektrischer Anschluss Standard M20 Schutzart IP65
Optional M16
Vibrationen GL, Test 2 (Sensorrohr < 200 mm)
Medientemperatur -50...400°C an der Sensorrohrspitze
Umgebungstemperatur -50...160°C mit RTD-Ausgang
-50...85°C mit Messumformer
www.baumer.com Bedienungsanleitung: 11119033 02 Seite 5 / 12

CombiTemp™ TCR6
Sensorrohr und Prozessanschluss Technische Daten des Sensorelements (DIN/EN/IEC 60751)

Material Edelstahl , AISI 316L Sensorelement Pt100
Durchmesser Sensorrohr Ø6, Ø8 oder Ø10 mm Genauigkeit (Sensorelement) Klasse B ±(0,3 + 0,005×t)°C
Rohr ohne Außen- Druck- Überwurf- - 1/3 B ±1/3 × (0,3 + 0,005×t)°C
Anschluss gewinde schraube mutter - 1/6 B ±1/6 × (0,3 + 0,005×t)°C
Klasse A ±(0,15 + 0,002×t)°C
Einzelelement 1 × Pt100
Doppelelement 2 × Pt100
Anschluss 2-Leiter oder 4-Leiter
Sensorelement Pt1000
Genauigkeit (Sensorelement) Klasse B ±1/3 × (0,3 + 0,005×t)°C
Anschluss 2-Leiter
76
DIN-Form B
R½ (½” BSPT) Kopf
G½A, G¾A G½A G½
M18 × 1,5 G¾A G¾
M20
M20 × 1,5 G1
71
½” NPT
Anschluss A SW L
Ohne 18.5 Ø18 25...3.000
G½, R½ 20.5 22.0 25...3.000
M18, M20 20.5 22.0 25...3.000 Anschluss Norm Sensorspitze

½” NPT 20,5 22.0 25...3.000 Standard Schnell ansprechend
G½ DIN 3852 form A
G½ Druck- 40,0 27.0 25...3.000 R½ ISO 7/1
M18, M20 ISO 261

G¾ Druck- 44,5 32.0 25...3.000 Ø4 × 20 mm
½” NPT ANSI/ASME
G1 Druck- 47,5 36.0 25...3.000
G½, G¾,
G1 Druck- ISO 228/1
G½ Überwurf- 51.0 27.0 25...3.000
schraube
G¾ Überwurf- 51.0 32.0 25...3.000 G½, G¾ Über- ISO 228/1
Ansprechzeit (Zeitkonstante)  0,5
°C
Sensor- Sensor Einsatz Flüssig- Luft 3 Luft 0
durch- spitze keit 0,4 m/Sek. m/Sek. 100
1
80 2
Ø6 mm Schnell <1,5 sek. <21,4 sek. <135,6 sek.
3
60
Standard <6,1 sek. <27,2 sek. <137,8 sek.
8 mm Schnell <1,5 sek. <33,6 sek. <181,0 sek. 40
1: Sensor ohne Schutzrohr (integrierter Sensor)

Standard <7,6 sek. <47,7 sek. <200,9 sek. 20
2: Sensor mit Schutzrohr, mit Wärmeleitpaste
Standard Ja <13,6 sek. <51,1 sek. <253,1 sek. 3: Sensor mit Schutzrohr, ohne Wärmeleitpaste
10 mm Schnell <1,5 sek. <46,8 sek. <238,9 sek.

Standard <11,1 sek. <57,8 sek. <270,6 sek. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Minuten
Standard Ja <28,1 sek. <67,0 sek. <271,1 sek. Anmerkung: Bei Verwendung eines Schutzrohrs erhöht sich die zeitliche Verzöge-
rung. Die Verzögerung ist die Dauer, die der Sensor braucht, um nach einer
Temperaturänderung im Medium die korrekte Temperatur anzuzeigen.

CombiTemp™ TCR6
Montage
Der CombiTemp™ TCR6 kann auf verschiedene Weise montiert werden.
1. Sensorrohr ohne Anschluss
Baumer bietet Stopfbuchsen passend für Sensorrohre mit Durchmesser Ø6 und Ø8 mm. Diese Montageart wird normalerweise zum Anschluss
eines Sensors direkt in einer drucklosen Anwendung verwendet. Bei Anwendungen unter Druck ist sicherzustellen, dass der Anschluss fest
abgedichtet ist, damit keine Leckagen auftreten.
Außerdem ist ein Rohrmontageflansch für den Sensor mit 8 mm Durchmesser lieferbar.
Alle Gewindeanschlüsse können ohne Schutzrohr direkt in der Anwendung montiert werden. Allerdings ist ein Schutzrohr häufig dennoch erfor-
derlich, damit der Anwender den Sensor z. B. für Kalibrierzwecke entnehmen kann, ohne die Anlage zu öffnen.
2. Sensor mit Prozessanschluss mit Außengewinde G½A
Dieser G½A-Anschluss kann in einem Baumer Schutzrohr Typ 8139 oder ZPT4 montiert werden.
Verfügbare Prozessanschlüsse sind R½, G½, G¾, M20
oder ein hygienegerechter Anschluss nach ISO 2852 - Clamp DN 38.
3. Sensor mit Außengewindeanschluss G¾A und G1A und Sensoren mit Innengewinde G½ oder G¾
Für diese Anschlüsse ist ein spezielles Schutzrohr lieferbar.
Die Verschraubung/Schutzhülse in der Anwendung montieren und anschließend den Sensor installieren. Dadurch wird sichergestellt, dass sich
das Kabel bei der Montage nicht verdreht.
Baumer empfiehlt, das Schutzrohr mit einer Wärmeleitpaste zu befüllen, um die bestmögliche Wärmeübertragung zwischen Schutzhülse und
CombiTemp TCR6 zu erzielen.
Baumer bietet eine Wärmeleitpaste Typ ZPX1-001 im 6-Gramm-Beutel.
Elektrischer Anschluss
Pt100
Keramischer Temperatur- 2-L 3-L 4-L 2-L
Klemmblock Einzei Pt100 messumformer
element
2-L 3-L 4-L 2-L
Weiss Weiss Rot Rot
- +
Doppel Pt100 Pt100
element
Weiss Weiss Rot Rot
4...20 mA
Umgebungstemperatur RTD-Ausgang -40...160°C Umgebungstemperatur bei eingebautem Messumformer -40...85 °C
Kabeldurchmesser für M16 3...9 mm Warnung

Kabeldurchmesser für M20 8...13 mm Anmerkung:
Prüfen Sie die zulässige Höchsttemperatur für das verwendete Kabel!

CombiTemp™ TCR6
Gefährlicher Bereich (ATEX) Ex-Daten für FlexTop™ 2211
Der CombiTemp™ TCR6 ist für gefährliche Bereiche lieferbar. Entwe- Zulassung Ex ia IIC T5/T6, ATEX II 1G
der als einfaches Gerät oder mit eingebautem Messumformer. Spannungsversorgung 6,5...30 VDC
Als einfaches Gerät verfügt der CombiTemp™ TCR6 nur über einen
Interne Induktivität Li ≤15 µH
RTD-Ausgang. Für das Widerstandssignal ist keine Sicherheitsbarriere
zwischen dem gefährlichen und dem sicheren Bereich erforderlich. (II 1 Interne Kapazität Ci ≤5 nF
G Ex ia IIC T5/T6)
Temperaturklasse T1...T5: -40 <Tamb <85°C
Für die CombiTemp-Ausführung mit eingebautem Messumformer gibt T6: -40 <Tamb <50°C
es zwei mögliche ATEX-Zulassungen, Ex ia (Zone 0, 1 oder 2) oder Ex
nA (Zone 2). Daten zur Barriere U: ≤30 VDC
I: ≤0,1A
Der CombiTemp™ TCR6 mit Ex ia muss gemäß den geltenden Vor-
P: ≤0,75 W
schriften für Zone 0 und Zone 1 installiert werden, und es ist eine zertifi-
zierte eigensichere Zener-Barriere mit den aufgelisteten Maximalwerten
zu verwenden. Der elektrische Anschluss für den Temperaturmessum- Ex-Daten für FlexTop™ 2221
former erfolgt gemäß nachstehendem Diagramm.
Zulassung Ex ia IIC T5/T6, ATEX II 1G
Der CombiTemp™ TCR6 mit Ex nA ist gemäß den üblichen Richtlinien
für Zone 2 ohne Barriere zu installieren. Spannungsversorgung 8...30 VDC

Interne Kapazität Ci ≤5 nF
Elektrischer Anschluss ATEX ia Temperaturklasse T1...T5: -40 <Tamb <85°C

T6: -40 <Tamb <50°C
Daten zur Barriere U: ≤30 VDC

I: ≤0,1A
Gefährdeter Sicherer P: ≤0,75 W
Bereich Bereich
– + Ex-Daten für FlexTop™ mit nA-Zulassung

Zulassung Ex nA II T5, ATEX II 3G
Spannungsversorgung,
2202, 2211, 2221 U: 8...30 VDC, I: <100 mA
Temperaturklasse T4: -20 <Tamb <70°C

T5: -20 <Tamb <60°C
Ex-Daten für Simple apparatus (ohne transmitter)

Zulassung ATEX II 1G Ex ia IIC T5/T6
Ex-Daten für FlexTop™ 2202
Zulassung Ex ia IIC T5/T6, ATEX II 1G Temperaturklasse T1...T5: -40 <Tamb <75°C
T6: -40 <Tamb <60°C
Spannungsversorgung 8...28 VDC
Interne Kapazität Ci ≤10 nF Interne Kapazität Ci ≤0 nF
Temperaturklasse T1...T5: -40 <Tamb <85°C Daten zur Barriere U: ≤15 VDC
T6: -40 <Tamb <50°C I: ≤50 mA
Daten zur Barriere U: ≤28 VDC P: ≤25 mW
I: ≤0,1A
P: ≤0,7 W
Baumer AG Baumer A/S Kontaktieren Sie Ihren örtlichen Firma Baumer

Hummelstrasse 17 Runetoften 19 oder Baumer Händler.
8501 Frauenfeld 8210 Aarhus V Bitte sehen:
Switzerland Denmark www.baumer.com/worldwide
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CombiTemp™ TCR6
Français
Instructions pour les opérateurs
AVERTISSEMENT
Le CombiTemp TCR6 est un capteur de température doté de la tech- En ce qui concerne les installations électriques et la mise en service des
nologie RTD qui respecte les exigences des secteurs industriels utili- appareils protégés contre les explosions, les spécifications indiquées
sant les raccords filetés. dans le certificat de conformité et les réglementations locales concer-
nant l'installation des appareils électriques dans des zones protégées
Description contre les explosions doivent être prises en considération. Les versions
à sécurité intrinsèque peuvent être installées dans la zone à risque d'ex-
La gamme CombiTemp TCR6 comprend une série d'éléments de
base qui se combinent de multiples façons en un capteur de tempéra- plosion conformément à ses spécifications et branchées uniquement à
ture CombiTemp TCR6. Ce produit offre une grande flexibilité quant à une boucle d'alimentation à sécurité intrinsèque homologuée respectant
l'utilisation, la modification et l'entretien. les valeurs électriques correspondantes.
Le capteur peut être muni d'une sortie RTD ou d'un transmetteur de Une fois le dispositif installé, vérifiez que le boîtier a un potentiel à la
température intégré FlexTop de type 2202, 2211, 2221 avec une sortie terre.
de 4-20 mA et le type 2231 avec sortie Profibus. (Pour obtenir de la
documentation sur les FlexTops, consultez les notices techniques ou Le produit contient des pièces non remplaçables, à l'exception de l'insert
les instructions d'utilisation correspondantes) ou du transmetteur FlexTop s'il est sélectionné. En cas de dysfonction-
nement, le produit doit être renvoyé à Baumer pour réparation.
Instructions de sécurité
Ce produit est fabriqué et testé selon les directives européennes en
vigueur et conditionné dans des conditions sûres d’un point de vue
Application – configuration ATEX
technique. Pour le maintenir en bon état et garantir la sécurité de fonc- Valide pour le FlexTop 2202 / 2211 / 2221
tionnement, l’utilisateur doit suivre les indications et les avertissements
donnés dans cette notice. L'unité de configuration FlexProgrammer ne doit pas être connectée
au FlexTop dans la zone dangereuse.
Les règlementations nationales applicables doivent être respectées au
cours de l'installation. Le non-respect de ces avertissements peut Procédure de configuration :
entraîner des blessures graves ou d’importants dommages matériels. a) Débrancher le circuit en boucle 4...20 mA du secteur
Ce produit doit être manipulé par un personnel ayant suivi une forma- b) Débrancher le produit du circuit dans la zone dangereuse
tion. De bonnes conditions de transport, de stockage, d'installation et
d'utilisation sont indispensables à un fonctionnement correct et sûr. c) Apporter le produit dans la zone sécurisée
Tous les câblages électriques doivent être conformes aux normes d) Brancher le FlexProgrammer et effectuer la configuration
locales. Pour éviter tout rayonnement électrique parasite, nous recom-
mandons d'utiliser des câbles torsadés et blindés et aussi de maintenir e) Réinstaller le produit dans la zone dangereuse
les câbles d'alimentation électrique séparés des câbles d'entrée. Le f) Brancher le circuit à l'alimentation
branchement doit être réalisé conformément aux schémas de câblage.
Valide pour FlexTop 2221 seulement
Vérifiez que d’autres parties de l’équipement ne seront pas affectées
avant de mettre en marche l’alimentation. Assurez-vous que la tension La configuration pour le FlexTop 2221 peut être réalisée dans la zone
d’alimentation et les conditions ambiantes respectent les spécifications dangereuse à l'aide d'un configurateur portable HART, pourvu que les
du dispositif. précautions et directives décrites dans le manuel du produit soient
respectées.
Avant d’éteindre l’alimentation électrique, vérifiez les éventuels effets
sur le reste de l’équipement et sur le système de traitement. Valide pour FlexTop 2231 seulement
La configuration pour le FlexTop 2231 peut être réalisée dans la zone
dangereuse à l'aide d'un configurateur Profibus PA, pourvu que les
précautions et directives décrites dans le manuel du produit soient
respectées.
Caractéristiques techniques Environnement

Capteur et matériel de connexion Acier inoxydable, AISI 316L Pression ≤100 bar
Boîtier DIN forme B, aluminium, gris Humidité < 98 % HR, avec condensation
Raccordement électrique Standard M20 Classe de protection IP65
Option M16
Vibrations GL, test 2 (tube du capteur <200 mm)
Température du fluide -50...400 °C
Température ambiante -50...160 °C avec sortie RTD
-50...85 °C avec transmetteur
www.baumer.com Instructions pour les opérateurs: 11119033 02 Page 9 / 12

CombiTemp™ TCR6
Français
Tube du capteur et raccord process Caractéristiques de l'élément sensible (DIN/EN/IEC 60751)

Matériau Acier inoxydable, AISI 316L Élément sensible Pt100
Diamètre du tube de capteur Ø6, Ø8 or Ø10 mm Précision (élément sensible) Classe B ±(0,3 + 0,005×t)°C
Tube sans Raccord Raccord Raccord fe- - 1/3 B ±1/3 × (0,3 + 0,005×t)°C
raccord mâle mâle tournant melle tournant - 1/6 B ±1/6 × (0,3 + 0,005×t)°C
Classe A ±(0,15 + 0,002×t)°C
Elément simple 1 × Pt100

Elément double 2 × Pt100
Raccord 2-fils ou 4-fils
Élément sensible Pt1000
Précision (élément sensible) Classe B ±1/3 × (0,3 + 0,005×t)°C
Raccord 2-fils
76
Tête DIN
R½ (½” BSPT) forme B
G½A, G¾A G½A G½
M18 × 1,5 G¾A G¾
M20
M20 × 1,5 G1
71
½” NPT
Raccord A SW L
Sans 18.5 Ø18 25...3.000
G½, R½ 20.5 22.0 25...3.000
M18, M20 20.5 22.0 25...3.000

Raccord Norme
Pointe du capteur
½” NPT 20,5 22.0 25...3.000 Standard Temps de réponse
G½ DIN 3852 form A
G½ mâle
40,0 27.0 25...3.000 R½ ISO 7/1
tournant
G¾ mâle M18, M20 ISO 261
44,5 32.0 25...3.000
tournant Ø4 × 20 mm
ANSI/ASME
G1 mâle ½” NPT
47,5 36.0 25...3.000 B1.20.1
tournant
G½, G¾, G1
G½ femelle ISO 228/1
51.0 27.0 25...3.000 mâle tournant
tournant
G¾ femelle G½, G¾ fe-
51.0 32.0 25...3.000 ISO 228/1
tournant melle tournant
Temps de réponse (constante de temps)  0,5
°C
Diamètre Pointe Insert Liquide Air 3 m/ Air 0 m/
de la du cap- 0,4 m/ Sek. Sek. 100
sonde teur sek. 1
80 2
Ø6 mm Rapide <1,5 sec. <21,4 sec. <135,6 sec.
3
60
Standard <6,1 sec. <27,2 sec. <137,8 sec.
Ø8 mm Rapide <1,5 sec. <33,6 sec. <181,0 sec. 40
1: Capteur sans puits thermométrique (capteur intégré)

Standard <7,6 sec. <47,7 sec. <200,9 sec. 20
2: Capteur avec puits thermométrique, avec composé thermique
Standard Oui <13,6 sec. <51,1 sec. <253,1 sec. 3: Capteur avec puits thermométrique, sans composé thermique
Ø10 mm Rapide <1,5 sec. <46,8 sec. <238,9 sec.

Standard <11,1 sec. <57,8 sec. <270,6 sec. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Minutes
Standard Oui <28,1 sec. <67,0 sec. <271,1 sec. Remarque : Le délai augmente si un puits thermométrique est utilisé. Le délai est
le temps nécessaire au capteur pour transmettre la température correcte après
une variation de température dans le fluide.

CombiTemp™ TCR6
Français
Montage
Le CombiTemp TCR6 peut être installé de différentes façons.
1. Tube du capteur sans raccord
Baumer propose des presse-étoupe adaptés à des diamètres de capteur Ø6 et Ø8 mm. Ce type de montage est généralement utilisé pour l'in
stallation directe d'un capteur sur une application non pressurisée. Pour une application pressurisée, assurez-vous que le raccord est bien serré
afin de prévenir les fuites.
Une bride de montage de conduit pour un capteur de 8 mm est aussi disponible.
Un raccord fileté peut être installé directement dans le cas de l'application sans puits thermométrique, cependant un puits thermométrique est
souvent requis afin de permettre à l'utilisateur de sortir le capteur pour, par exemple, réaliser un étalonnage sans ouvrir le système.
2. Capteur avec raccord process fileté mâle G½A
Ce raccord G½A peut être installé sur un puits thermométrique Baumer de type 8139 ou ZPT4.
Les raccords process disponibles sont R½, G½, G¾, M20
ou avec bride hygiénique ISO 2852 DN 38.
3. Capteur avec raccord process fileté mâle G¾A et G1A et capteurs avec filetage femelle G½ ou G¾
Un puits thermométrique spécial peut être fourni pour ces raccords.
Installez le presse-étoupe/doigt de gant sur l'application puis installez le capteur une fois le presse-étoupe/doigt de gant fixé à l'application. Cela
préviendra toute torsion du câble pendant le montage.
Baumer recommande d'utiliser un composé thermique dans le puits thermométrique pour assurer le meilleur transfert thermique possible entre
le doigt de gant et le CombiTemp TCR6.
Baumer propose un sachet de 6 g de composé thermique de type ZPX1-001.
Raccordement électrique
Pt100
Bornier en Transmetteur 2-L 3-L 4-L 2-L
céramique Elémen Pt100 de température
t simple
2-L 3-L 4-L 2-L
Blanc Blanc Rouge Rouge
- +
Elément Pt100 Pt100
double
Blanc Blanc Rouge Rouge
4...20 mA
Température ambiante sortie RTD -40...160°C Température ambiante avec transmetteur intégré -40...85 °C
Diamètre du câble pour M16 3...9 mm AVERTISSEMENT

Diamètre du câble pour M20 8...13 mm Remarque :
Vérifiez la température maximale du câble utilisé.

CombiTemp™ TCR6
Français
Zone dangereuse (ATEX) Ex-data pour FlexTop 2211

Le CombiTemp TCR6 peut être alimenté pour une zone dangereuse, Homologation Ex ia IIC T5/T6, ATEX II 1G
comme un appareil simple ou avec transmetteur intégré.
Alimentation 6,5...30 VDC
L'appareil simple a une sortie RTD seulement. Le signal de la résis-
tance ne nécessite pas de barrière de sécurité entre la zone dange- Inductance interne Li ≤15 µH
reuse et la zone sécurisée. (II 1 G Ex ia IIC T5/T6) Capacitance interne Ci ≤5 nF
Un CombiTemp avec transmetteur intégré aura deux homologations Plage de température T1...T5: -40 <Tamb <85°C
ATEX possibles, Ex ia (zone 0, 1 ou 2) ou Ex nA (zone 2). T6: -40 <Tamb <50°C
Le CombiTemp TCR6 avec Ex ia doit être installé conformément aux Caractéristiques de la barrière U: ≤30 VDC
directives applicables pour la zone 0 et la zone 1 et une barrière Ze-
ner à sécurité intrinsèque homologuée respectant les valeurs maxi- I: ≤0,1A
males indiquées doit être utilisée. Le branchement électrique du P: ≤0,75 W
transmetteur de température doit être réalisé selon le schéma ci-
dessous. Ex-data pour FlexTop 2221
Le CombiTemp TCR6 avec Ex nA doit être installé conformément aux Homologation Ex ia IIC T5/T6, ATEX II 1G
directives applicables pour la zone 2 sans barrière.
Alimentation 8...30 VDC
Inductance interne Li ≤15 µH

Capacitance interne Ci ≤5 nF
Branchement électrique ATEX ia Plage de température T1...T5: -40 <Tamb <85°C

T6: -40 <Tamb <50°C
Caractéristiques de la barrière U: ≤30 VDC

I: ≤0,1A
Zone Zone P: ≤0,75 W
dangereuse sécurisée
– + Données Ex pour FlexTop avec homologation nA

Homologation Ex nA II T5, ATEX II 3G
Alimentation, 2202, 2211, 2221 U: 8...30 VDC, I: <100 mA
Plage de température T4: -20 <Tamb <70°C

T5: -20 <Tamb <60°C
Ex-data pour Simple apparatus (sans transmetteur)

Homologation ATEX II 1G Ex ia IIC T5/T6
Ex-data pour FlexTop 2202 Plage de température T1...T5: -40 <Tamb <75°C
Homologation Ex ia IIC T5/T6, ATEX II 1G T6: -40 <Tamb <60°C
Alimentation 8...28 VDC Inductance interne Li ≤0 µH

Capacitance interne Ci ≤0 nF
Inductance interne Li ≤10 µH
Capacitance interne Ci ≤10 nF Caractéristiques de la barrière U: ≤15 VDC
Plage de température T1...T5: -40 <Tamb <85°C I: ≤50 mA
T6: -40 <Tamb <50°C P: ≤25 mW
Caractéristiques de la barrière U: ≤28 VDC

I: ≤0,1A
P: ≤0,7 W
Baumer AG Baumer A/S Contacter leur Baumer local

Hummelstrasse 17 Runetoften 19 ou Baumer distributeur local
8501 Frauenfeld 8210 Aarhus V S’il vous plaît:
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Documentación Original para El Pedido No.70350 - ES

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Documentación original para

el pedido no. 70350

Secador de discos 2578-HM (SN: 6004, SN: 6005)

Documentación técnica adicional

Haarslev Industries A/S

Haarslev Industries A/S

Este símbolo indica la necesidad de usar protección auditiva.

Este símbolo indica el peligro de quemaduras por superficies calientes.

Este símbolo indica la necesidad de usar guantes.

Este símbolo indica el riesgo por un piso resbaloso.

Riesgo por gases tóxicos.

Se debe utilizar la protección respiratoria con el suministro de aire.

Este símbolo indica el riesgo de daños personales por componentes rotativos.

Este símbolo indica el riesgo de lesiones por corriente eléctrica.

8.4 Sustitución del cojinete en el extremo conducido............................................................. 52

Tipo: Secador de discos 2578-HM

Superficie de calefacción 595 m2

Peso de embarque: 122 000 kg

Reductor engranaje: Santasalo 4TC710N

Motor: Hoyer HMC3315 L2-4

Cojinetes: Rodamientos de rodillos a rótula tipo C4

Entrada de vapor: 5” junta rotativa

Presión calculada: 10 bar

Enfriamiento de aceite - aire: SHP18/A164/FF25V/IA

1.1 Corrosión permisible

1.2 Sistema de condensado

En principio, el condensado debe tener la misma pureza que el agua destilada.

Requisitos del condensado

Sólo el personal cualificado y debidamente instruido debe operar la máquina.

Asegúrese de que no haya piezas extrañas (metal, etc.) en la máquina durante el

La presión y temperatura del funcionamiento de la máquina están indicadas en el capítulo 1.

No se debe cambiar el aceite antes de apagar y asegurar la alimentación al motor.

Tenga cuidado con los bordes afilados.

La máquina no debe funcionar únicamente con huesos.

Antes de llevar a cabo tareas de mantenimiento y reparación:

- Vacíe la máquina del material biológico.

Riesgo de gases tóxicos.

Utilice siempre líneas o cordones de seguridad para trabajos en superficies elevadas.

Peligro de heridas por alta temperatura. Si es necesario llevar a cabo el mantenimiento de la

Normas de seguridad - personal

Normas de seguridad - operación

Normas de seguridad - limpieza, mantenimiento y reparación

Capacitación e instrucción del personal

Personal del servicio:

El secador no debe ser utilizado para ningún otro

Asegúrese de que no puedan introducirse

El secador de discos está calentado indirectamente

Una de sus características es la construcción del rotor.

Para asegurar una superficie del disco parcialmente

En la periferia de cada disco se encuentran fijadas las

Para asegurar que la supervisión se realice de una

El vapor del proceso de secado se purifica en el domo

3.2 Uso inadecuado y contraindicaciones

No se debe sobrellenar la máquina, ya que esto podría provocar un funcionamiento defectuoso, el

Haarslev Industries no se hace responsable, declinando cualquier tipo de responsabilidad ante

Para desplazar el secador se utilizan las argollas de suspensión.

- Controle que las correas de elevación no raspen la coraza, el motor, etc.

Peso total: 122 000 kg.

GEAR END DRIVEN END

16057 ±100 3753 ±100

TOTAL SHIPPING WEIGHT: 122.000KG

En el momento de recibir el secador, es necesario

La elevación del secador de discos se efectuará según