Secador Por Atomizacion Nivel Laboratorio A Escala

SECADOR POR ATOMIZACIÓN A ESCALA DE
LABORATORIO
Proyecto de Grado de Ingeniería Mecánica
Catalina Canales Ulloa.
Departamento Ingeniería Mecánica
Universidad de Los Andes
Bogotá, D.C.
Diciembre de 2009
i
SECADOR POR ATOMIZACIÓN A ESCALA DE
LABORATORIO
Proyecto de Grado de Ingeniería Mecánica
Autor: Catalina Canales Ulloa.
Código: 200321751
Asesor: Orlando Porras
Departamento Ingeniería Mecánica
Universidad de Los Andes
Bogotá, D.C.
Diciembre de 2009
ii
“Lo que puedes hacer, o has soñado que podrías
hacer, debes comenzarlo. La osadía lleva en sí,
genio, poder y magia.”
(GOETHE)
“Todos los triunfos nacen cuando nos atrevemos

a comenzar.”
(ANONIMO)
iii
AGRADECIMIENTOS
Lo que un día empezó como una simple idea, se ve cristalizado en un proyecto real el cual fue
posible a un sin número de personas que de una u otra manera me orientaron, supieron darme su
voz de aliento y estuvieron conmigo en los momentos más críticos del proyecto.
A todos ellos mis agradecimientos por siempre
iv
Índice General
Lista de Figuras: ............................................................................................................................ vii
Lista de Tablas: .............................................................................................................................. ix
Lista de Gráficos: ............................................................................................................................ x
Lista de ecuaciones: ....................................................................................................................... xi
Anexos ......................................................................................................................................... xiii
1. Introducción ............................................................................................................................. 1
2. Objetivos.................................................................................................................................. 4
2.1 Objetivo General .............................................................................................................. 4
2.2 Objetivos Específicos ....................................................................................................... 4
3. Marco Teórico ......................................................................................................................... 5
3.1 Contexto ........................................................................................................................... 5
3.2 Balance de energía y masa ............................................................................................... 7
3.3 Diámetro final ................................................................................................................ 11
3.4 Velocidad Terminal ........................................................................................................ 11
3.5 Transferencia de Calor y de masa .................................................................................. 13
3.6 Separador de partículas .................................................................................................. 16
4. Proceso de diseño .................................................................................................................. 21
4.1 Toma de datos: ............................................................................................................... 21
4.2 Parámetros del sistema de secado .................................................................................. 35
5. Construcción del Dispositivo................................................................................................. 43
5.1 Selección de Materiales .................................................................................................. 43
5.2 Armado ........................................................................................................................... 44
v
5.3 Pruebas Preliminares y de Funcionamiento ................................................................... 49
6. Resultados.............................................................................................................................. 51
6.1 Obtención de Polvos....................................................................................................... 53
6.2 Rendimiento de la máquina ............................................................................................ 57
6.3 Calidad del Polvo Obtenido ........................................................................................... 62
6.4 Caudal de aire ................................................................................................................. 64
7. Conclusiones y recomendaciones .......................................................................................... 66
7.1 Conclusiones .................................................................................................................. 66
7.2 Recomendaciones y Proyecciones ................................................................................. 67
8. Manual del Usuario ............................................................................................................... 69
9. Anexos ................................................................................................................................... 71
10. Referencias ............................................................................................................................ 85
vi
Lista de Figuras:
Figura 1. Esquema básico de un sistema de Secado por Atomización (Chen & Mujumdar, 2008).
......................................................................................................................................................... 5
Figura 2. Esquema de un Secador en Contra Corriente (Perry, 2001). ........................................... 6
Figura 3. Esquema de un Secador en Corriente paralela (Perry, 2001). ......................................... 6
Figura 4. Esquema de un Secador en Corriente Mixta (Perry, 2001). ............................................ 7
Figura 5. Diagrama para el balance de energía. .............................................................................. 7
Figura 6. Fuerzas ejercidas sobre una gota. .................................................................................. 12
Figura 7. Diagrama de lo que pasa alrededor de la gota. .............................................................. 13
Figura 8. Diagrama donde se representa las dos zonas de velocidades. ....................................... 16
Figura 9. Vista superior a la entrada de un ciclón, donde se aprecia el mecanismo de recolección
(Londoño, 2006). .......................................................................................................................... 17
Figura 10. Vórtices en el ciclón (Londoño, 2006). ....................................................................... 17
Figura 11. Dimensiones del Ciclón (Londoño, 2006)................................................................... 19
Figura 12. Carta Psicométrica para la ciudad de Bogotá. ............................................................. 22
Figura 13. Boquilla atomizadora: micrografía con ampliación a una escala de 500 micras, vista
superior. ........................................................................................................................................ 24
Figura 14. Tamaño de gota con respecto al tamaño del orificio de salida (Long, 1995). ............. 26
Figura 15.Tamaños típicos promedio para diferentes clases de atomizadores (Reitz, 1997). ...... 27
Figura 16. Cono de salida del Atomizador. .................................................................................. 28
Figura 17. Foto del chorro proporcionado por el atomizador. Muestra 1. .................................... 29
Figura 21. Gotas aumentadas en Matlab. ...................................................................................... 31
Figura 22. Ventilador centrífugo acoplado a su motor eléctrico. ................................................. 32
Figura 23. Vista lateral de la caja de resistencias (Medina, 2007). .............................................. 33
Figura 24. Resistencia en U de 800 W (Medina, 2007). ............................................................... 34
Figura 25. Vista superior de la caja de resistencias con su controlador. ...................................... 35
Figura 26. Geometría final de la cámara de secado. ..................................................................... 40
vii
Figura 27. Modelo Final del Ciclón. ............................................................................................. 42
Figura 28. Fase de Manufactura de los componentes en acrílico. ................................................ 43
Figura 29. Accesorios usados: Codos y tubería en PVC, anjeo, abrazaderas metálicas, pistola
atomizadora. .................................................................................................................................. 44
Figura 30. Ensamble final del conjunto Tanque-Ciclón. .............................................................. 45
Figura 31. Caja de resistencias Inicialmente (Dos vistas diferentes)............................................ 45
Figura 32. Adaptación del reductor al tubo de salida de la caja de resistencias. .......................... 46
Figura 33. Vista de la caja de resistencias eléctricas al final. ....................................................... 46
Figura 34. Tubo y codo acoplado al tanque. ................................................................................. 47
Figura 35. Caja de resistencias acoplada al tanque. ...................................................................... 47
Figura 36. Unión entre la cámara de secado y el ciclón. .............................................................. 48
Figura 37. Vista del soporte del Tanque. ...................................................................................... 48
Figura 38. Nuevo Domo. .............................................................................................................. 48
Figura 39. Conjunto cámara de secado-ciclón final ensamblado. ................................................ 49
Figura 40. Verificación del Selle hermético de todo el sistema con humo................................... 49
Figura 41. Primeros polvos de leche obtenidos. ........................................................................... 50
Figura 42. Balanza Utilizada para pesar la leche. ......................................................................... 51
Figura 43. Uso del Termopar y el anemómetro a la salida del Ciclón.......................................... 51
Figura 44. Filtro de aire para motor de automóvil. ....................................................................... 52
Figura 45. Sistema Completo. ....................................................................................................... 52
Figura 46. Polvos Adheridos a las paredes del ciclón. ................................................................. 53
Figura 47. Leche Tipo A y Tipo B seca. ....................................................................................... 54
Figura 48. Filtro después de la producción de polvos. ................................................................. 57
Figura 49. Balanza y Horno utilizados en el proceso de medición de humedad. ......................... 62
viii
Lista de Tablas:
Tabla 1. Tabla de dimensiones de diferentes clases de ciclones. (Londoño, 2006) ..................... 18

Tabla 2. Datos Obtenidos de Temperatura en el laboratorio. ....................................................... 21
Tabla 3. Datos experimentales de la leche. ................................................................................... 23
Tabla 4. Diámetros medidos de la Boquilla. ................................................................................. 24
Tabla 5. Barrido de velocidades del aire a la salida del atomizador. ............................................ 25
Tabla 6. Diámetros máximos promedios de gota medidos experimentalmente [m]. ................. 31
Tabla 7. Especificaciones del Ventilador Centrífugo. .................................................................. 31
Tabla 8. Especificaciones del Motor Eléctrico. ............................................................................ 32
Tabla 9. Barrido de Datos a la salida del ventilador. .................................................................... 32
Tabla 10. Resultados obtenidos a la salida de la caja de resistencias acoplada con el ventilador. 33
Tabla 11. Velocidad y Caudal promedio obtenido a la salida de la caja de resistencias acoplado al
ventilador. ..................................................................................................................................... 34
Tabla 12. Capacidades Caloríficas y Calor latente de Vaporización ............................................ 36
Tabla 13. Datos a la salida del secador para cada una de las isotermas. ...................................... 38
Tabla 14. Diámetro y densidad media final de una gota............................................................... 39
Tabla 15. Datos obtenidos para la longitud de la cámara, con 50 cm como distancia de
atomización. .................................................................................................................................. 39
Tabla 16. Geometría y parámetros de operación para un ciclón convencional tipo Lapple ......... 41
Tabla 17. Geometría y parámetros de operación para un ciclón de alta eficiencia tipo Stairmand.
....................................................................................................................................................... 41
Tabla 18. Geometría y parámetros de operación para un ciclón de alta capacidad tipo Stairmand
....................................................................................................................................................... 41
Tabla 19. Elementos usados en la construcción del proyecto. ...................................................... 44
Tabla 20. Resultados Obtenidos. .................................................................................................. 54
Tabla 21. Tabla de eficiencias, con respecto a la masa ideal y a la real obtenida. ....................... 58
Tabla 22. Datos de la potencia eléctrica consumida. .................................................................... 59
Tabla 23. Potencia eléctrica total consumida. ............................................................................... 60
Tabla 24. Consumo específico del proceso de secado por atomización en g/kWh. ..................... 60
Tabla 25. Contenido de humedad de los polvos de leche. ............................................................ 62
ix
Tabla 26. Datos del aire a la entrada de la cámara de secado. ...................................................... 64
Tabla 27. Datos del aire a la salida del ciclón............................................................................... 65
Lista de Gráficos:
Gráfico 1. Flujo másico proporcionado por atomizador con agua a 25 psi. ................................. 25
Gráfico 2. Flujo másico proporcionado por atomizador con Leche a 25 psi. ............................... 26
Gráfico 3. Masa de leche utilizada vs. Pruebas ............................................................................ 55
Gráfico 4. Masa de leche en polvo obtenida. ................................................................................ 55
Gráfico 5. Temperaturas por cada prueba a la salida del ciclón. .................................................. 56
Gráfico 6. Masa de polvos producidos y polvos esperados idealmente. ...................................... 58
Gráfico 7. Masa utilizada de leche y masa de polvos obtenidos vs. Cantidad de energía
consumida ..................................................................................................................................... 61
Gráfico 8. Contenido de humedad por cada prueba. ..................................................................... 63
x
Lista de ecuaciones:
Ecuación 1. Balance de Energía. (Chen & Mujumdar, 2008) ........................................................ 8
Ecuación 2. Relación entre masa de aire y masa de aire seco. (Chen & Mujumdar, 2008) ........... 8
Ecuación 3. Entalpía del aire de entrada. (Cengel & Boles, 2006) (Langrish, 2009) ..................... 8
Ecuación 4. Entalpía del sólido y del líquido. (Langrish, 2009)..................................................... 8
Ecuación 5. Fracción de cada componente (Langrish, 2009) ......................................................... 8
Ecuación 6. Contenido de humedad del sólido a la entrada. (Langrish, 2009)............................... 9
Ecuación 7. Entalpía del aire a la salida. (Langrish, 2009)............................................................. 9
Ecuación 8. Balance de masa del agua dentro del secador. (Chen & Mujumdar, 2008) ................ 9
Ecuación 9. Contenido de humedad del aire a la salida. (Langrish, 2009) ..................................... 9
Ecuación 10. Entalpía del sólido a la salida. (Langrish, 2009) ..................................................... 10
Ecuación 11. Ecuación de la Humedad Relativa. (Cengel & Boles, 2006) .................................. 10
Ecuación 12. Ecuación de Antoine para calcular la presión de saturación. (Langrish, 2009) ...... 10
Ecuación 13. Presión de vapor derivado de la ecuación de humedad absoluta. (Cengel & Boles,
2006) ............................................................................................................................................. 10
Ecuación 14. Diámetro final de la gota. (Truong, Bhandari, & Howes, 2004) ............................ 11
Ecuación 15. Densidad final de la partícula. (Truong, Bhandari, & Howes, 2004) ..................... 11
Ecuación 16. Sumatoria de fuerzas alrededor de la gota. ............................................................. 12
Ecuación 17. Velocidad. (Langrish, 2009) ................................................................................... 12
Ecuación 18. Reynolds para una partícula esférica (Langrish, 2009)........................................... 12
Ecuación 19. Coeficiente de arrastre para una partícula esférica (Langrish, 2009). .................... 12
Ecuación 20. Ecuación de la relación de transferencia de calor o de masa. (Straatsma, Van
Houwelingen, Steenbergen, & De Jong, 1999)............................................................................. 13
Ecuación 21. Correlaciones de Nu y Sh. (Chen & Mujumdar, 2008) .......................................... 13
Ecuación 22. Temperatura media logarítmica (Perry, 1997). ....................................................... 14
Ecuación 23. Relación entre Transferencia de calor y de masa para estado estable. (Long, 1995)
....................................................................................................................................................... 15
Ecuación 24. Relación de concentraciones [𝒈𝒎𝟑]. (Plawsky, 2001) .......................................... 15
Ecuación 25. Transferencia de calor y de masa. ........................................................................... 15
Ecuación 26. Velocidad a la entrada del ciclón. ........................................................................... 19
xi
Ecuación 27. Número de vueltas eficaces (Londoño, 2006). ....................................................... 19
Ecuación 28. Tamaño de Partícula (Zenz, 1995) (Londoño, 2006). ............................................. 20
Ecuación 29. Tamaño de partícula recogido para una eficiencia del 50%. (Wang, 2004) ........... 20
Ecuación 30. Caída de Presión en un Ciclón desarrollada por Shepherd y Lapple (Londoño,
2006) ............................................................................................................................................. 20
Ecuación 31. Isoterma de sorción de la leche. (Langrish, 2009) .................................................. 23
Ecuación 32. Isoterma de sorción de la leche. (Birchal, Huang, Mujumdar, & Passos, 2006) .... 23
Ecuación 33. Ecuación para el Sauter Mean Diameter (Semiao, Andrade, & da Graca Carvalho,
1996) ............................................................................................................................................. 27
Ecuación 34. Film Thickness. (Semiao, Andrade, & da Graca Carvalho, 1996) ......................... 28
Ecuación 35. Nozzle flow number. (Semiao, Andrade, & da Graca Carvalho, 1996) ................. 28
Ecuación 36. Parámetros A y B. (Semiao, Andrade, & da Graca Carvalho, 1996)...................... 28
Ecuación 37. Ecuación para el Sauter Mean Diameter. (Reitz, 1997) .......................................... 29
Ecuación 38. Relación del caudal con la velocidad del fluido y el área transversal del ducto. .... 35
Ecuación 39. Entalpía de entrada usando las Ecuación 3 y Ecuación 4 . ..................................... 37
Ecuación 40. Entalpía de Salida usando las Ecuación 7 y Ecuación 10. ...................................... 37
Ecuación 41. Porcentaje de agua dentro del producto. ................................................................. 63
Ecuación 42. Ecuación de pérdidas. ............................................................................................. 65
Ecuación 43. Ecuación de Colebrook-White (Fernando Mart Martínez ínez Alzamora, 2005)... 65
xii
Anexos
Anexo 1. Planos del tanque o cámara de Secado. ......................................................................... 71
Anexo 2. Planos del ciclón............................................................................................................ 72
Anexo 3. Código Matlab (Castro, 2009) ....................................................................................... 73
Anexo 4. Datos del aire y del Fluido a la entrada. ........................................................................ 74
Anexo 5. Propiedades del Aire en Bogotá. ................................................................................... 75
Anexo 6. Propiedades del Agua Líquida. ..................................................................................... 75
Anexo 7. Propiedades del sólido de leche .................................................................................... 75
Anexo 8. Propiedades de la gota de leche..................................................................................... 75
Anexo 9. Muestra prueba 1. .......................................................................................................... 76
Anexo 10. Muestra prueba 2. ........................................................................................................ 76
Anexo 18. Muestra prueba 10. ...................................................................................................... 79
Anexo 19. Muestra prueba 11. ...................................................................................................... 79
Anexo 20. Datos agrupados para el sistema sin filtro. .................................................................. 80
Anexo 21. Datos agrupados para el sistema con filtro.................................................................. 80
Anexo 22. Datos agrupados para la eficiencia sin filtro. .............................................................. 81
Anexo 23. Datos agrupados para la eficiencia con filtro. ............................................................. 81
Anexo 24. Consumo específico del proceso de secado por atomización sin filtro. ...................... 82
Anexo 25. Consumo específico del proceso de secado por atomización con filtro. ..................... 82
Anexo 26. Contenido de humedad de los polvos durante las pruebas sin filtro. .......................... 83
Anexo 27. Contenido de humedad de los polvos durante las pruebas con filtro. ......................... 83
Anexo 28. Hoja técnica del Mini Thermo-Anemometer. ............................................................. 84
xiii
SÍMBOLOS
A – Área [m2]
𝐶𝐷 – Coeficiente de arrastre. L – Longitud [cm]
𝐶𝑔 – Concentracion de vapor en el aire m – Masa [kg]

[g/m3] M – Masa molar [g/mol]
𝐶𝑝 - Capacidad Calorífica [kJ/kg°C] 𝑁𝑎 - Transferencia de masa [g/s]
𝐶𝑠 - Concentracion de vapor en la superficie Nu – Número de Nusselt
de la gota [g/m3]
P – Presión [Pa]
d – Diámetro[m]
Pr – Número de Prandalt
𝑑𝑜 – Diámetro de la boquilla atomizadora
[m] q – Transferencia de calor [W]
𝑑𝑝 - Diametro de la particula o gota. [m] Q – Caudal [m3/s]
𝐷𝑑 – Coeficiente de difusividad [m2/s] R – Constante universal de los gases

[kJ/kgK]
F – Flujo a la entrada [kg/s]
Re – Número de Reynolds
FN – Nozzle flow number
Sc –Número de Schmit
2
g – Gravedad [m/s ]
Sh – Número de Sherwood
G – Flujo Másico de aire [kg/s]
SMD – Sauter mean Diameter [m]
h- Coeficiente de transferencia de calor
[W/m2°C] t – Tiempo [s]
𝑕𝑚 - Coefciente de transferencia de masa t – Film thickness

[m/s]
T – Temperatura [°C]
H – Entalpía [kW]
U – Velocidad [m/s]
k – Coeficiente de transferencia
V – Volumen [m3]
𝑘𝑑 – Conductividad térmica de la gota Z – Fracción en porcentaje.
[W/mK]
xiv
LETRAS GRIEGAS
𝛥 – Cambio 𝜆 - Calor latente de Vaporización [kJ/kg]
𝛥𝑋 - Driving Force o Gradiente motor. 𝜇 – Viscosidad [kg/ms]
𝛸 - Contenido de humedad en el sólido 𝜌 – Densidad [kg/m3]

[kg/kg]
𝜑 - Humedad Relativa [%]
𝛾 - Tensión Superficial [dyn/cm]
𝜔 - Humedad Absoluta [kg/kg]
𝜃 - Angulo del cono [grad]
SUFIJOS
a – Aire Seco Loss – pérdidas
air- Aire Out- A la salida
atm - Atmosférica P – Partícula o gota.
av – promedio Powder – polvos
evap - Evaporada R - Relativa
feed – Flujo Ref – De referencia
In – A la entrada sat - Saturación
liq – Líquido sol – Sólido
LMTD – Diferencia de Temperatura Media v – Vapor de agua

Logaritmica.
15
1. Introducción
El secado es una técnica utilizada desde hace cientos de años por civilizaciones antiguas, las
cuales a través de procesos de deshidratación o remoción de agua de los productos podían
conservar mejor los alimentos durante largos períodos de tiempo. (Tecante, 1993)
Por ejemplo, en las culturas andinas prehispánicas se tuvo una enorme preocupación por la
conservación de los alimentos ya que una reducción en la cantidad de estos generaría hambrunas
que al final desatarían caos dentro de la sociedad debido a las inclemencias del clima que se
presentaba en ciertos períodos del año. Las comunidades ingeniaron diversas formas de secar los
alimentos para garantizar su conservación por medio de la deshidratación. Los métodos usados
diferían o se adaptaban según el tipo de alimento, por ejemplo las carnes y los tubérculos se
secaban al sol; el camarón y otros moluscos se secaban con arena o piedras calientes.
(Rostworowski)
En la actualidad, existen varios procesos de secado para los diferentes requerimientos del
mercado donde su elección depende en gran medida, de la eficiencia energética, del tiempo de
secado, de la calidad del producto que se pretende conseguir, etc., pero sobre todo es muy
importante tener en cuenta la implicación de costos de cada proceso.
El proceso de secado básicamente consiste en extraer el agua de un producto mediante la

aplicación de calor; el agua que se elimina, puede ser agua libre1 y/o parte del agua ligada2 (Chen
& Mujumdar, 2008). En otras palabras, el secado involucra la remocion del exceso de agua
presente en el producto hasta alcanzar un nivel de humedad “seguro”, en el cual una minima o
casi nula reaccion física, química o micro-biológica ocurra (Chen & Mujumdar, 2008). “Cada
fenómeno de secado está caracterizado simultaneamente por una transferencia de calor y otra de
materia. (…). Mientras la superficie de la sustancia pueda considerarse humeda, se produce un
fenómeno de evaporación superficial en el que la velocidad de extracción de la humedad llamada
„Velocidad de Secado‟ solo esta afectada por la transferencia de calor y la transferencia de
materia a la superficie del producto. (…). La humedad se desplaza tan rapidamente a traves de la
materia que el secado se efectua como la evaporación de una capa de agua.” (Kneule, 1982).
1
Se entiende por agua libre o líquido adherente, como el líquido “(…) unido a los fragmentos gruesos de la
superficie exterior de la materia, existiendo por todas partes un contacto libre entre la superficie húmeda y el agente
secador.” (Kneule, 1982). En otras palabras es el agua “fácil” de remover de un producto por qué no posee enlaces
fuertes con el núcleo.
2
Se entiende por agua ligada o líquido capilar, el líquido “(…) retenido por los intersticios de una materia porosa y
que, en el momento del secado se desplaza hacia la superficie bajo la acción de fuerzas capilares.” (Kneule, 1982).
Es por esta razón que es tan difícil desprender esta agua de un producto, ya que esta unido por las fuerzas de enlaces
que pueden ser de Van der Waals.
1
El proceso de secado puede clasificarse en dos tipos diferentes, el primer proceso se denomina
en-gas (in-gas) y el segundo en-vacio (in-vacuum). Los procesos que ocurren in-gas utilizan
principalmente aire pero también se pueden usar gases que en teoría sean similares al aire, este
proceso requiere altas temperaturas del aire para conseguir la eliminación del agua del producto.
El otro proceso, es útil cuando se requiere eliminar el vapor de agua del producto, usando
temperaturas más bajas que las del proceso in-gas y donde es mejor no usar aire. (Chen &
Mujumdar, 2008)
El secado por atomización es un proceso in-gas, ampliamente utilizado en la actualidad a nivel

mundial en distintos procesos industriales, como en la industria alimenticia, farmacéutica3,
agroquímica, detergentes, pigmento, biotecnología y para la obtención de polvos cerámicos.
Consiste en convertir productos líquidos en polvos para poder almacenarlos fácilmente y así
preservarlos (Chen & Mujumdar, 2008). A nivel alimenticio, esta preservación ocurre debido a
que al ser deshidratado el producto, los microorganismos no pueden proliferar con lo cual se
evita la descomposición del producto. Es un proceso que se usa principalmente cuando el
producto es sensible a altas temperaturas, cuando no debe exponerse a tiempos prolongados de
secado o se requiere partículas muy finas (Ruda, 2009).
Las ventajas de este tipo de secado son que permite la homogeneidad en la producción, usar altas
temperaturas sin afectar la calidad final del producto y la producción de altas cantidades
(toneladas) en medio de una operación continua y con un equipo relativamente simple, entre
muchas otras ventajas (Ruda, 2009) (Mujumdar, 1995). Este proceso tiene como desventaja
principal sus costos de instalación, que generalmente no son flexibles, dado que el sistema
diseñado para una atomización fina no funcionaría de manera óptima para partículas más gruesas
o viceversa (Ruda, 2009) (Mujumdar, 1995).
En Colombia, debido al desconocimiento que se tiene del tema, no hay constructores ni

productores de sistemas de secado por atomización, por lo tanto, los industriales tienen que
importar los sistemas de casas matrices extranjeras que les ofrecen calidad y garantía, para poner
en marcha el proceso. Es por ello, que el principal negocio consiste en la prestación del servicio
de secado por atomización.
Dado lo anterior, podría ser de gran interés para la industria contar con el conocimiento del
proceso de secado por lo cual se hace necesario profundizar en el tema a nivel académico y de
laboratorio, y entrenar a los ingenieros en el conocimiento de esta tecnología para que en un
futuro, puedan satisfacerse las necesidades de la industria a nivel local. Para cumplir con esas
expectativas es necesario desarrollar una herramienta de laboratorio que permita adquirir
información, y que además se pueda visualizar todo lo relacionado con el proceso de secado por
atomización.
3 Pueden obtenerse, por ejemplo polvos de enzimas, vitaminas y antibióticos entre otros (Ruda, 2009).
2
Al indagar en el mercado nacional, se encontraron dos empresas prestadoras del servicio de
secado por atomización que son ALSEC S.A (ALSEC) y C.I TECNACOL (TECNACOL),
ubicadas en el Departamento de Antioquia. La primera fue creada en 2004, y “Nace de la
necesidad detectada en el mercado, de maquilar productos para aquellas empresas que no
cuentan con la capacidad financiera de adquirir una infraestructura que les permita diversificar,
desarrollar y/o producir productos en polvo secados por atomización, (…)” (ALSEC). Por otro
lado, TECNACOL fue creada en 1998 y “(…) es una organización dedicada a la innovación,
producción y comercialización de frutas deshidratadas, sabores naturales y artificiales en polvo y
aditivos para la industria de alimentos, mediante la tecnología de secado por atomización, que
contribuye a la protección del medio ambiente, (…)” (TECNACOL).
A nivel académico, se ha encontrado en la literatura algunos estudios acerca del secado por
atomización. Es el caso de un estudio publicado por el Journal of Food Engineering, titulado
Multi-scale mathematical modeling of spray dryers, en el cual se revisan los diferentes niveles y
escalas de modelos matemáticos que pueden ser aplicados al secado por atomización (Langrish,
2009).
En Colombia, a nivel académico, se ha tratado poco el tema del secado por atomización. Se
encontró el trabajo realizado por una estudiante del programa de Ingeniería Agroindustrial de la
Universidad del Tolima Colombia, titulado Spray Dryer (Ruda, 2009). En este se hace un
recorrido por el proceso en general del secado por atomización, además de mostrar cuándo y por
qué debe usarse, en qué casos funciona adecuadamente, y sobre todo que ventajas y desventajas
tiene el proceso.
En cuanto a la base de datos de la Universidad de Los Andes no se encontraron temas previos

relacionados con el secado por atomización, pero en la tesis de John Alexander Riveros Medina
titulada Secador Convectivo en lecho fijo y fluidizado para materiales Granulados (Medina,
2007), se da una primera aproximación al diseño de los ciclones.
La estructura del presente proyecto abarcará aspectos fundamentales tales como el planteamiento
de los objetivos tanto generales como específicos; el marco teórico donde se explicará el modelo
matemático a aplicar y sus ecuaciones; el proceso de diseño que nos permitirá llegar al diseño
final y a la geometría de un prototipo; construcción del prototipo o dispositivo, que mostrará de
manera tangible el diseño final y por ultimo tendremos la oportunidad de visualizar los
resultados y las conclusiones que se obtuvieron después de probar el sistema de secado por
atomización. Como aporte al trabajo se diseñará un manual del usuario para facilitar el uso
adecuado del prototipo en el laboratorio.
3
2. Objetivos
2.1 Objetivo General
El presente proyecto tiene como objetivo desarrollar un Secador por Atomización, tamaño de
laboratorio, que funcione con presión positiva y que use aire para secar un producto determinado.
2.2 Objetivos Específicos
2.2.1. Determinar el tamaño de partícula de un producto líquido seleccionado, el cual se usará

para diseñar el secador. Además de determinar su nivel de humedad.
2.2.2. Estudiar e identificar el método de diseño adecuado para la realización del proyecto.
2.2.3. Reconocer los recursos disponibles en la Universidad de Los Andes y que puedan ser
usados en la materialización del proyecto.
2.2.4. Diseñar el secador de forma tal que pueda usar la mayor parte de recursos disponibles de
la Universidad.
2.2.5. Generar las especificaciones de Manufactura.
2.2.6. Manufacturar los componentes, ya sea por parte de empresas o proveedores

especializados o por el estudiante y el acoplamiento de las mismas.
2.2.7. Corroborar el adecuado funcionamiento del prototipo armado, realizando pruebas y

reportándolas.
4
3. Marco Teórico
3.1 Contexto
El secado por atomización es un proceso en el cual se atomiza un fluido, de forma tal que se
rompe en pequeñas gotas para facilitar la transferencia de calor y de masa. Una vez atomizado el
fluido a secar dentro de la cámara, este se encuentra con una corriente de aire caliente que le
transfiere calor al producto y el producto le transfiere vapor de agua al aire, entrando en equilibro
el proceso. Una vez secas las gotas, las más grandes caen en el fondo del tanque donde son
recogidas y las más finas salen del secador a través del aire y pasan por un separador de polvos,
por lo general para ello se requiere de un ciclón para allí ser separadas (Chen & Mujumdar,
2008), como se muestra en la Figura 1.
Figura 1. Esquema básico de un sistema de Secado por Atomización (Chen & Mujumdar, 2008).
Existen 3 diferentes configuraciones para el secado por atomización:
 Contracorriente:
En secadores de este tipo, las corrientes de flujo y de aire van en sentidos opuestos, es decir que
a la cámara entran en sentido opuesto y se encuentran en el recorrido. Este tipo de secadores
pueden hacerse más cortos en comparación con los conocidos como de corriente paralela. Son
empleados para secar productos poco sensibles al calor como detergentes y jabones (Perry,
2001). La idea es que el aire ascendente arrastre los polvos secos más finos con él para ser
separados más adelante por un separador de polvos, y que los polvos más gruesos caigan al
fondo de la cámara para allí ser almacenados, como se muestra en la Figura 2.
5
Figura 2. Esquema de un Secador en Contra Corriente (Perry, 2001).
 Corriente paralela:
En secadores de este tipo, tanto el flujo de producto como el aire entran en el mismo sentido.
Este tipo de secadores es apto para cámaras más largas o altas (Tall-form) que para cámaras
cortas (short-form) (Langrish, 2009). Son ampliamente usados a nivel industrial, especialmente
para productos sensibles al calor (Perry, 2001). La idea entonces es que todo el producto seco
sale junto con el aire y es separado mediante un proceso de separacion de polvos, como se
muestra en la Figura 3.
Figura 3. Esquema de un Secador en Corriente paralela (Perry, 2001).
 Corriente mixta:
En secadores de este tipo, existe “(…) una gran variedad de formas que combinan secados a
contracorriente y en corriente paralela.” (Perry, 2001). Debido a esto dentro de la cámara se
encuentra una gran turbulencia, la cual permite un uso más eficaz de todo el volumen de la
cámara (Perry, 2001), como se muestra en la Figura 4.
6
Figura 4. Esquema de un Secador en Corriente Mixta (Perry, 2001).
3.2 Balance de energía y masa
El balance de energía se hace para “Estimar los requerimientos de combustible para el secador”
(ASHRAE, 2007). Se hace un balance de energía alrededor del volumen de control, para este
caso, el volumen de control es la cámara de secado.
Entrada de la
mezcla (feed)
Salida de
aire Frio
Entrada de
aire caliente
Salida de
polvo seco
Figura 5. Diagrama para el balance de energía.
Vale la pena resaltar que el polvo seco en su mayoría sale con el aire frio, y es separado por un
ciclón. Para efectos prácticos del planteamiento del balance de energía se presenta como si
fueran cuatro puntos diferentes (Entrada de la mezcla, salida de aire frio, entrada de aire caliente
y salida de polvo seco), como se aprecia en la Figura 5. Con el diagrama planteado de esta forma
es más fácil visualizar y plantear un balance de energía adecuado. Según esto el balance de
energía, asumiendo condiciones de estado estacionario (steady-state), en kJ/s o vatios, sería de la
siguiente forma:
7
𝐻𝑎𝑖𝑟 ,𝑖𝑛 + 𝐻𝑓𝑒𝑒𝑑 = 𝐻𝑝𝑜𝑤𝑑𝑒𝑟 + 𝐻𝑎𝑖𝑟 ,𝑜𝑢𝑡 + 𝐻𝑙𝑜𝑠𝑠
Ecuación 1. Balance de Energía. (Chen & Mujumdar, 2008)
Para este caso asumimos que no hay pérdidas por calor. Antes de plantear las entalpías para cada
una de las partes del proceso, cabe recordar que el aire es la mezcla entre aire seco y vapor de
agua (Cengel & Boles, 2006), y que matemáticamente, el flujo de aire puede escribirse de la
forma:
𝐺 = 𝐺𝑎 + 𝐺𝑣 = 𝐺𝑎 + 𝐺𝑎 𝜔 = 𝐺𝑎 1 + 𝜔
Ecuación 2. Relación entre masa de aire y masa de aire seco. (Chen & Mujumdar, 2008)
Para el caso del aire que entra, su entalpía se plantea de la forma:
𝐻𝑎𝑖𝑟 ,𝑖𝑛 = 𝐺𝑎 𝑐𝑝,𝑎𝑖𝑟 𝑇𝑎𝑖𝑟 ,𝑖𝑛 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 + 𝜔𝑖𝑛 𝜆 + 𝑐𝑝,𝑣 𝑇𝑎𝑖𝑟 ,𝑖𝑛 − 𝑇𝑟𝑒𝑓
Ecuación 3. Entalpía del aire de entrada. (Cengel & Boles, 2006) (Langrish, 2009)
Donde 𝑐𝑝,𝑎𝑖𝑟 , 𝑐𝑝,𝑣 y 𝜆, son propiedades del aire seco (tratado como gas ideal), del vapor de agua
y la entalpía del agua, respectivamente, a una temperatura de referencia dada. Por facilidad a la
hora de realizar los cálculos 𝑇𝑟𝑒𝑓 se toma como 0℃, ya que es sencillo encontrar tabulados los
valores de estas propiedades a dicha temperatura. Cabe resaltar que la primera parte de la
Ecuación 3, hace referencia a la entalpía para el aire seco, y la segunda a la entalpía del vapor de
agua.
La entalpía del producto a secar puede dividirse como la entalpía del sólido más la entalpía del
líquido, tomando este líquido como agua pura:
𝐻𝑓𝑒𝑒𝑑 = 𝐻𝑙𝑖𝑞 + 𝐻𝑠𝑜𝑙
Donde 𝐻𝑙𝑖𝑞 y 𝐻𝑠𝑜𝑙 corresponden a:
𝐻𝑙𝑖𝑞 = 𝑐𝑝,𝑙𝑖𝑞 𝑇𝑙𝑖𝑞 ,𝑖𝑛 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐹𝑙𝑖𝑞
𝐻𝑠𝑜𝑙 = 𝑐𝑝,𝑠𝑜𝑙 𝑇𝑠𝑜𝑙 ,𝑖𝑛 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐹𝑠𝑜𝑙
Ecuación 4. Entalpía del sólido y del líquido. (Langrish, 2009)
De aquí sabemos que:
𝐹𝑙𝑖𝑞 = Z𝑙𝑖𝑞 𝐹
𝐹𝑠𝑜𝑙 = Z𝑠𝑜𝑙 𝐹
Ecuación 5. Fracción de cada componente (Langrish, 2009)
8
Donde Z𝑙𝑖𝑞 , y Z𝑠𝑜𝑙 hace referencia a la fracción en porcentaje de cada componente en el
producto. Por conservación de masa el caudal o flujo del producto en base seca, es decir el flujo
de los sólidos debe ser igual a la entrada y a la salida:
𝐹𝑠𝑜𝑙 ,𝑖𝑛 = 𝐹𝑠𝑜𝑙 ,𝑜𝑢𝑡 = 𝐹𝑠𝑜𝑙
Cabe resaltar que los sólidos tienen un cierto contenido de humedad, del cual una parte puede ser
retirada o evaporada fácilmente, la otra no. La humedad fácil de retirar se conoce como humedad
libre del producto y para los propósitos del secado, como ya se había mencionado anteriormente,
se trata como agua pura. El contenido de humedad del sólido a la entrada en kg/kg puede ser
calculado de la forma:
Ζliq
𝛸𝑖𝑛 =
Ζsol
Ecuación 6. Contenido de humedad del sólido a la entrada. (Langrish, 2009)
Además, tanto el líquido como el sólido por estar en equilibrio térmico entre sí, tienen la misma
temperatura de entrada que no es más que la temperatura de entrada de la sustancia.
𝑇𝑙𝑖𝑞 ,𝑖𝑛 = 𝑇𝑠𝑜𝑙 ,𝑖𝑛 = 𝑇𝑓𝑒𝑒𝑑
En cuanto a la salida del secador, la entalpía del aire se escribe de la forma:
𝐻𝑎𝑖𝑟 ,𝑜𝑢𝑡 = 𝐺𝑎 𝑐𝑝,𝑎𝑖𝑟 𝑇𝑎𝑖𝑟 ,𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 + 𝜔𝑜𝑢𝑡 𝜆 + 𝑐𝑝,𝑣 𝑇𝑎𝑖𝑟 ,𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑟𝑒𝑓
Ecuación 7. Entalpía del aire a la salida. (Langrish, 2009)
Como es evidente, la estructura de la ecuación de la entalpía del aire no cambia a la entrada y a

la salida, lo que marca la diferencia son los parámetros del contenido de la humedad y la
temperatura que difiere a la entrada y a la salida. Asimismo, vale la pena recordar que la entalpia
total de los flujos de entrada debe ser igual a la entalpia total de los flujos de salida.
Analizando lo que ocurre con el agua dentro del secador, podemos plantear un balance de masa,
en donde:
𝐺𝑎 𝜔𝑖𝑛 + Χ 𝑖𝑛 𝐹𝑠𝑜𝑙 = 𝐺𝑎 𝜔𝑜𝑢𝑡 + Χ 𝑜𝑢𝑡 𝐹𝑠𝑜𝑙
Ecuación 8. Balance de masa del agua dentro del secador. (Chen & Mujumdar, 2008)
Esta ecuación expresa que el agua que entra debe ser igual a la que sale teniendo en cuenta que a
la salida el aire contendrá el agua evaporada del sólido durante el proceso de secado. Con esto se
tiene que la humedad del aire a la salida es:
Χ 𝑖𝑛 − Χ 𝑜𝑢𝑡
𝜔𝑜𝑢𝑡 = 𝜔𝑖𝑛 + 𝐹𝑠𝑜𝑙
𝐺𝑎
Ecuación 9. Contenido de humedad del aire a la salida. (Langrish, 2009)
9
En cuanto a los sólidos a la salida del secador, la entalpía del sólido puede escribirse de la forma:
𝐻𝑠𝑜𝑙 ,𝑜𝑢𝑡 = 𝐹𝑠𝑜𝑙 𝑐𝑝,𝑠𝑜𝑙 𝑇𝑠𝑜𝑙 ,𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 + 𝑋𝑜𝑢𝑡 𝑐𝑝,𝑙𝑖𝑞 𝑇𝑙𝑖𝑞 ,𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑟𝑒𝑓
Ecuación 10. Entalpía del sólido a la salida. (Langrish, 2009)
Se asume que a la salida tanto el sólido como el líquido del producto están a la misma
temperatura, por ello podemos decir que 𝑇𝑠𝑜𝑙 ,𝑜𝑢𝑡 = 𝑇𝑙𝑖𝑞 ,𝑜𝑢𝑡 = 𝑇𝑜𝑢𝑡 . Esta forma de escribir la
entalpía de salida del sólido se facilita ya que por conservación de masa los sólidos a la entrada
deben ser igual a los de salida, asumiendo que no hay pérdidas en el proceso.
Una vez descritas las ecuaciones para la entalpía de cada uno de los cuatro puntos, entrada de
aire y de sustancia, salida de aire y de polvos, podemos ver que tenemos solo 2 incógnitas que
son la temperatura de salida y el contenido de humedad del sólido a la salida, ya que la humedad
del aire se puede dejar en términos del contenido de humedad del sólido a la salida. Para poder
resolver esto, es necesario encontrar una ecuación que relacione el contenido de humedad del
sólido con la temperatura a la salida. Es aquí donde se hace necesario utilizar las isotermas de
sorción.
Ya que las isotermas de sorción dependen de la humedad relativa del aire, y estas a su vez
dependen de la presión de vapor y de saturación. Estas presiones pueden determinarse como:
𝑃𝑣
𝜑=
𝑃𝑠𝑎𝑡
Ecuación 11. Ecuación de la Humedad Relativa. (Cengel & Boles, 2006)
3816.44
𝑃𝑠𝑎𝑡 = 133.3𝑒𝑥𝑝 18.3036 −
𝑇 + 229.02
Ecuación 12. Ecuación de Antoine para calcular la presión de saturación. (Langrish, 2009)
𝜔𝑜𝑢𝑡 /0.622 𝑃𝑎𝑡𝑚

𝑃𝑣 =
1 + 𝜔𝑜𝑢𝑡 /0.622
Ecuación 13. Presión de vapor derivado de la ecuación de humedad absoluta. (Cengel & Boles, 2006)
En la sección 4.2, se profundizará en la aplicación y solución de este modelo teórico.
10
3.3 Diámetro final
A medida que ocurre la evaporación, el diámetro de la gota va cambiando por efectos de la

contracción. Asumiendo un modelo de “ballon Shrinkage” en el cual no se forma costra al final
del proceso de secado sobre la partícula, podemos escribir el diámetro final de la gota como:
1/3
𝜌𝑝,𝑖𝑛 − 1000
𝑑𝑝,𝑜𝑢𝑡 = 𝑑𝑝,𝑖𝑛
𝜌𝑝,𝑜𝑢𝑡 − 1000
Ecuación 14. Diámetro final de la gota. (Truong, Bhandari, & Howes, 2004)
En donde la densidad final depende del contenido de humedad que tenga el sólido a la salida, es
por ello que la densidad a la salida puede escribirse de la forma:
1 + 𝑋𝑜𝑢𝑡
𝜌𝑝,𝑜𝑢𝑡 = 𝜌 𝜌𝑠𝑜𝑙
1 + 𝑋𝑜𝑢𝑡 𝑠𝑜𝑙
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎
Ecuación 15. Densidad final de la partícula. (Truong, Bhandari, & Howes, 2004)
Este modelo de diámetro final y densidad final presentados en la Ecuación 14 y Ecuación 15

respectivamente, servirán para estimar el diámetro que se espera tener de la gota dependiendo del
contenido de humedad esperado al final del proceso.
3.4 Velocidad Terminal
Este modelo para la velocidad de la gota omite los efectos de velocidad radial y tangencial4,
razón por la cual la única velocidad que interesa es la axial. “Asumiendo que la gota cae a la
velocidad terminal, la fuerza gravitacional debe ser balanceada o compensada por la fuerza de
flotación y de arrastre” (Plawsky, 2001), tal como se muestra en la Figura 6:
4
No hay componente tangencial ni radial de la velocidad por que se asume que el movimiento de las gotas ocurre de
forma lineal desde arriba hacia abajo de la cámara de secado (From the top to the bottom) (Truong, Bhandari, &
Howes, 2004).
11
Fuerza de Flotación Fuerza de arrastre
Liquido
+
solido
Fuerza de Gravedad
Figura 6. Fuerzas ejercidas sobre una gota.
De este sencillo diagrama de cuerpo libre, puede hacerse el balance de fuerzas, en donde:
𝐹𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 = 𝐹𝐹𝑙𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 + 𝐹𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠𝑡𝑟𝑒
𝑑3 𝑑3 1
𝑔𝜌𝑝 𝜋 = 𝑔𝜌𝑎𝑖𝑟 𝜋 + 𝜌𝑎𝑖𝑟 𝐶𝑑 𝑈 2 𝜋𝑑 2
6 6 2
Ecuación 16. Sumatoria de fuerzas alrededor de la gota.
Reorganizando, podemos escribir la velocidad como:
4 𝜌𝑝 − 𝜌𝑎𝑖𝑟 𝑔𝑑𝑝
𝑈=
3 𝜌𝑎𝑖𝑟 𝐶𝑑
Ecuación 17. Velocidad. (Langrish, 2009)
Esta velocidad que aparece en la ecuación, hace referencia a la velocidad relativa que hay entre
la gota y el aire, para el caso de contracorriente 𝑈𝑅 = 𝑈𝑝 + 𝑈𝑎𝑖𝑟 , en el caso de corriente paralela
𝑈𝑅 = 𝑈𝑝 − 𝑈𝑎𝑖𝑟 . El coeficiente de arrastre está determinado por el número de Reynolds de la
gota:
𝜌𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑝 𝑈𝑟
𝑅𝑒 =
𝜇𝑎𝑖𝑟
Ecuación 18. Reynolds para una partícula esférica (Langrish, 2009).
24
𝐶𝑑 = 1 + 0.15𝑅𝑒 0.687
𝑅𝑒
Ecuación 19. Coeficiente de arrastre para una partícula esférica (Langrish, 2009).
12
3.5 Transferencia de Calor y de masa
Durante el secado de gotas, ocurren dos procesos de forma simultánea: transferencia de calor del
aire a la gota y transferencia de masa de la gota al aire (Tecante, 1993), como se ilustra en la
Figura 7.
Flujo de masa
hacia el aire.
Liquido
+
solido
Calor del aire.
Figura 7. Diagrama de lo que pasa alrededor de la gota.
El proceso de transferencia de calor y de masa, son procesos similares que pueden expresarse de
la forma:
∅ = 𝑘𝐴∆𝑋
Ecuación 20. Ecuación de la relación de transferencia de calor o de masa. (Straatsma, Van Houwelingen, Steenbergen, &
De Jong, 1999)
Donde ∅ hace referencia a la transferencia ya sea de calor o de masa, 𝑘 es el coeficiente de

transferencia, A es el área de contacto y ∆𝑋 es el gradiente motor o driving force. Haciendo uso
de las correlaciones planteadas por el profesor Marshall, más conocidas como las relaciones de
Ranz-Marshall, para calcular el coeficiente de transferencia de masa y de calor para flujos a
través de cuerpos esféricos (Straatsma, Van Houwelingen, Steenbergen, & De Jong, 1999), en las
cuales se plantean las ecuaciones para el número de Nusselt y de Sherwood, donde el primero es
para la transferencia de calor y el segundo para la de masa;
𝑕𝑑𝑎𝑣
𝑁𝑢 = = 2 + 0.6𝑅𝑒 1/2 𝑃𝑟1/3
𝑘𝑑
𝑕𝑚 𝑑𝑎𝑣
𝑆𝑕 = = 2 + 0.6𝑅𝑒 1/2 𝑆𝑐1/3
𝐷𝑑
Ecuación 21. Correlaciones de Nu y Sh. (Chen & Mujumdar, 2008)
Para los cálculos, la velocidad relativa entre el aire y la gota es despreciada ya que los Reynolds
que se obtienen son muy pequeños, por lo cual puede hacerse 𝑁𝑢 = 2 y 𝑆𝑕 = 2 (Chen &
Mujumdar, 2008) (Kneule, 1982). Con esto podemos tener los coeficientes de transferencia de
calor y de masa respectivamente:
13
2𝑘𝑑
𝑕=
𝑑𝑎𝑣
2𝐷𝑑
𝑕𝑚 =
𝑑𝑎𝑣
Aquí tenemos que 𝑘𝑑 𝑦 𝐷𝑑 son la conductividad térmica de la gota y el coeficiente de difusividad

respectivamente. Por otra parte, el gradiente motor para la transferencia de calor es la diferencia
entre la temperatura del aire y la superficie de la gota, mientras que para la transferencia de masa
es la diferencia entre la concentración de vapor en la superficie de la gota y la concentración de
vapor en el aire (Straatsma, Van Houwelingen, Steenbergen, & De Jong, 1999).
En la literatura se encuentran diversos modelos que se asumen para el gradiente motor. Para el
caso de la transferencia de calor, se asumió que:
∆𝑇 = 𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷
Que en otras palabras se conoce como la diferencia de temperatura media logarítmica (Log mean
temperature difference), y se escribe de la forma:
𝑇𝐴 − 𝑇𝐵
𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 =
𝑇
𝑙𝑛 𝐴
𝑇𝐵
Ecuación 22. Temperatura media logarítmica (Perry, 1997).
Además, en la literatura también se presenta diferentes formas de calcular esta temperatura, una
de ellas es usando la temperatura del aire a la entrada y la temperatura de entrada del flujo o de la
sustancia a secar, pero en muchas partes se reconoce que, “Un material húmedo, suspendido en
aire seco, estará cerca de la temperatura de bulbo húmedo. La temperatura de bulbo seco menos
la temperatura de bulbo húmedo es el potencial de transferencia de calor.” (Zanker, 1995). Dado
lo anterior se tiene que:
𝑇𝑏𝑠 ,𝑖𝑛 − 𝑇𝑏𝑕,𝑖𝑛
𝑇
𝑙𝑛 𝑏𝑠 ,𝑖𝑛
𝑇𝑏𝑕,𝑖𝑛
Para tener una primera aproximación, se puede usar la diferencia entre la temperatura del aire a
la entrada y la temperatura del fluido a la entrada:
𝑇𝑎𝑖𝑟 ,𝑖𝑛 − 𝑇𝑓𝑒𝑒𝑑 ,𝑖𝑛
𝑇
𝑙𝑛 𝑎𝑖𝑟 ,𝑖𝑛
𝑇𝑓𝑒𝑑𝑑 ,𝑖𝑛
Una vez obtenido este dato, puede procederse a calcular la transferencia de calor. Si el sistema se
encuentra en estado estacionario puede decirse que:
14
𝑞 = 𝑁𝑎 𝜆
Ecuación 23. Relación entre Transferencia de calor y de masa para estado estable. (Long, 1995)
Para el caso de la transferencia de masa, se había mencionado que el gradiente motor era la
diferencia de concentración de vapor en la superficie de la gota y la concentración de vapor en el
aire, las cuales se escriben de la forma:
𝑃𝑠𝑎𝑡 (𝑇𝑝 )
𝐶𝑠 = 𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑅𝑇𝑝
𝑃𝑠𝑎𝑡 (𝑇𝑎 )
𝐶𝑔 = 𝜑 𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑅𝑇𝑎
Ecuación 24. Relación de concentraciones [𝒈 𝒎𝟑 ]. (Plawsky, 2001)
Donde T está en Kelvin, con ello las relaciones para transferencia de masa y transferencia de
calor pueden escribirse de la siguiente manera:
𝑞 = 𝑕𝐴𝑝 𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷
𝑁𝑎 = 𝑕𝑚 𝐴𝑝 𝐶𝑠 − 𝐶𝑔
Ecuación 25. Transferencia de calor y de masa.
Recordando que para estado estacionario la transferencia de calor puede escribirse en términos
de transferencia de masa tenemos que:
𝑕𝐴𝑝 𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷
𝑁𝑎 =
𝜆
Una vez obtenida la tasa de transferencia de masa, por dos formas paralelas, se procede a
calcular el tiempo que lleva evaporar esa cantidad de masa. Como se conoce el diámetro final de
la gota y su densidad podemos conocer la masa final. Al restar de la masa inicial la masa final se
obtiene la masa que fue evaporada, que es masa de agua. De esta forma se puede escribir la masa
evaporada como:
𝑚𝑒𝑣𝑎𝑝 = 𝑁𝑎 𝑡
Luego se despeja el tiempo requerido. Una vez se conoce este tiempo, y sabiendo que las gotas
caen a la velocidad terminal, es decir velocidad constante podemos decir que:
𝐿
𝑈𝑝 =
𝑡
De la ecuación anterior, se despeja la longitud que recorre la gota antes de evaporarse

completamente. Esta longitud es la longitud que mínimo debe tener el secador, pero se necesitan
otras consideraciones. Una vez que las gotas salen del atomizador recorren un espacio a altas
15
velocidades hasta que llegan a su velocidad terminal, esta longitud recorrida puede estimarse
haciendo pruebas del atomizador y mirando qué longitud recorren las gotas antes de equilibrarse.
Una vez estimada esta longitud más la longitud que recorren las partículas mientras son secadas
se obtiene la longitud total del secador, como se aprecia en la Figura 8. Cabe resaltar que el
proceso que se realiza para determinar la longitud que recorre la gota debe hacerse con el
diámetro de las gotas más grandes que se pueden tener, puesto que estas son las que más espacio
necesitan para ser secadas.
Distancia
recorrida por las
gotas al salir del
atomizador (Zona
de altas
velocidades)
Distancia
recorrida por las
partículas
mientras son
secadas, la
distancia es
mayormente
recorrida por las
partículas mas
grandes (Zona de
velocidad
terminal).
Figura 8. Diagrama donde se representa las dos zonas de velocidades.
Por otra parte según la literatura, “La configuración más común y tradicional para un secador por
atomización consiste en una cámara cilíndrica con un cono de 40°-60° en la parte inferior” (Chen
& Mujumdar, 2008) como se ilustra en la Figura 8, para que las gotas caigan por efecto de la
gravedad y así recogerse en un recipiente.
3.6 Separador de partículas
En un secador por atomización, se espera que parte de los polvos se decanten en un recipiente
adjunto a la cámara de secado; asimismo se espera que los polvos más finos sean arrastrados con
la corriente de aire que sale del secador. Es necesario acoplar un separador de partículas o
polvos a la salida del aire para en primer lugar evitar la contaminación del aire, y en segundo
para no perder parte del producto.
16
Usualmente se usa un ciclón como primer paso para la separación de la mayor cantidad de
polvos que el aire lleva. Un ciclón trabaja bajo principios aerodinámicos, es decir se basan en los
impactos dada la inercia que se genera por la fuerza centrífuga y no posee partes móviles
(Londoño, 2006) (Sutherland, 2008) (Wang, 2004) como se aprecia en la Figura 9.
Figura 9. Vista superior a la entrada de un ciclón, donde se aprecia el mecanismo de recolección (Londoño, 2006).
La idea es que las partículas y el aire entren al ciclón tangencialmente, donde se formará una
especie de remolino (Figura 9), es decir el aire sigue ese tipo de trayectoria tratando de buscar la
salida, mientras esto sucede con el aire las partículas o polvos contenidos en él empiezan a
chocar contra las paredes del ciclón y por acción de la gravedad van escurriendo al final del
ciclón. En otras palabras “En un ciclón el gas entra en la cámara superior tangencialmente y
desciende en espirales hasta el ápice de la sección cónica; luego asciende en un segundo espiral,
con diámetro más pequeño, y sale por la parte superior a través de un ducto vertical centrado.
Los sólidos se mueven radialmente hacia las paredes, se deslizan por las paredes, y son recogidos
en la parte inferior.” (Londoño, 2006). Tal como se ilustra en la Figura 10:
Figura 10. Vórtices en el ciclón (Londoño, 2006).
17
Existen tres clases de familia de ciclones, los ciclones convencionales, los de alta eficiencia y los
de alta capacidad. Cada una de estas familias de ciclones tienen diferentes propiedades y usos,
por ejemplo los de alta eficiencia están diseñados para recoger una mayor cantidad de polvos, es
decir que son eficientes en ese sentido y recogerían partículas de hasta 5 micras. Por otro lado los
de alta capacidad están diseñados para recoger partículas de más de 20 micras y tener un alto
volumen de recogimiento (Londoño, 2006). Para este proyecto se seleccionó un tipo diferente de
característica para cada una de las familias de ciclones (convencional, alta eficiencia y alta
capacidad). Se pretende entonces hacer cálculos para los tres tipos y evaluar cuál por su tamaño
y menor costo de manufactura sería el más adecuado para el proyecto.
En la Tabla 1, se aprecia un tipo de configuración para cada familia de ciclón, se seleccionaron

los más usados comúnmente.
Convencional Alta Eficiencia Alta Capacidad

Dimensión Nomenclatura
Tipo Lapple Tipo Stairmand Tipo Stairmand
𝐷𝑐
Diámetro del ciclón 𝐷𝑐 1 1 1
𝑎
Altura de Entrada 𝐷𝑐 0.5 0.5 0.75
Ancho de entrada 𝑏 0.25 0.2 0.375

𝐷𝑐
Altura de Salida 𝑆 0.625 0.5 0.875

𝐷𝑐
𝐷𝑠
Diámetro de Salida 𝐷𝑐 0.5 0.5 0.75
Altura Parte Cilíndrica 𝑕 2 1.5 1.5

𝐷𝑐
Altura parte cónica 𝑍 2 2.5 2.5

𝐷𝑐
Altura total del Ciclón 𝐻 4 4 4

𝐷𝑐
Diámetro Salida Partículas 𝐵 0.25 0.375 0.375
𝐷𝑐
Factor de configuración G 402.88 551.22 29.79
Número de Cabeza
NH 8 6.4 8
Velocidad
Número de Vórtices N 6 5.5 3.7
Tabla 1. Tabla de dimensiones de diferentes clases de ciclones. (Londoño, 2006)
18
Las dimensiones hacen referencia a la ilustración de la Figura 11:
Figura 11. Dimensiones del Ciclón (Londoño, 2006).
Cabe resaltar que la entrada al ciclón debe ser completamente tangencial al cilindro que compone
el cuerpo del ciclón, de otra forma su funcionamiento no será el deseado.
Una vez se tienen las dimensiones del ciclón, o una serie de posibles dimensiones, es necesario
calcular la velocidad a la entrada del ciclón: esta velocidad es dependiente del área transversal a
la entrada y del caudal de aire que se obtiene a la salida de la cámara de secado como lo indica la
Ecuación 26:
𝑄
𝑈𝑖𝑛 =
𝑎𝑏
Ecuación 26. Velocidad a la entrada del ciclón.
Paralelo a ello debe calcularse el número de vueltas eficaces que hace el aire dentro del ciclón, lo
cual está directamente relacionado con su geometría. Este valor esta ya tabulado en la tabla de
las dimensiones del ciclón y se conoce como el número de Vórtices:
1 𝑍
𝑁= 𝑕+
𝑎 2
Ecuación 27. Número de vueltas eficaces (Londoño, 2006).
19
Una vez se tienen estos dos parámetros, que varían según la geometría, se puede proceder a
calcular un tamaño de partícula mediante la Ecuación 28, el cual será el tamaño mínimo de
remoción, es decir que todas las partículas con tamaño superior a este serán eficazmente
recogidas o removidas (Zenz, 1995):
1/2
9𝜇𝑎𝑖𝑟 𝑏
𝑑𝑝 =
𝜋𝑁𝑈𝑖 𝜌𝑝 − 𝜌𝑎𝑖𝑟
Ecuación 28. Tamaño de Partícula (Zenz, 1995) (Londoño, 2006).
Este diámetro de partícula sería para una eficiencia del 100%, y sería utópico pensar que con esa
eficiencia serán removidas todas las partículas, es por ello que se diseña para una eficiencia del
50% y se conoce como Cut-Point o punto de corte, y fue desarrollado por Lapple (Wang, 2004):
1/2
9𝜇𝑎𝑖𝑟 𝑏
𝑑𝑝𝑐 =
2𝜋𝑁𝑈𝑖 𝜌𝑝 − 𝜌𝑎𝑖𝑟
Ecuación 29. Tamaño de partícula recogido para una eficiencia del 50%. (Wang, 2004)
Otro parámetro importante a calcular mediante la Ecuación 30 es la caída de presión en el ciclón.

Estas caídas de presión pueden deberse “(…) a las pérdidas a la entrada y a la salida, y pérdidas
de energía cinética y fricción en el ciclón.” (Londoño, 2006). Este parámetro es importante a la
hora de ver los costos relacionados con el proceso ya que al aumentar las pérdidas de presión se
aumentan los requerimientos de potencia y esto genera costos más elevados de funcionamiento;
generalmente se aceptan pérdidas de presión menores a los 2488 Pa (Londoño, 2006).
1
∆𝑃 = 𝜌 𝑈 2 𝑁𝐻
2 𝑎𝑖𝑟 𝑖
Ecuación 30. Caída de Presión en un Ciclón desarrollada por Shepherd y Lapple (Londoño, 2006)
20
4. Proceso de diseño
4.1 Toma de datos:
4.1.1 Datos del aire
Es importante tener una noción de la calidad del aire que se utilizará como fluido de secado,
teniendo en cuenta que la ciudad de Bogotá se encuentra a 2600 msnm, y que la presión
atmosférica es inferior a la que se tendría al nivel del mar, y por ello, propiedades como la
densidad, la conductividad térmica, etc., serán distintas. En el laboratorio se tomaron los datos de
temperatura de bulbo húmedo y seco, ya que con estas dos propiedades y la carta psicrométrica
de Bogotá se pueden determinar las demás propiedades del aire como son humedad relativa y
absoluta. Para la toma de la temperatura, dado que la ella cambia en la mañana y en la tarde, en
un día soleado y en un día lluvioso, se tomaron varias mediciones en diferentes días y a
diferentes horas, para así obtener un promedio y estimar la humedad promedio del aire en el
laboratorio como se muestra en la Tabla 2.
Temperatura de Temperatura de
Hora del día.
bulbo seco [°C] bulbo húmedo [°C]
11:39 18 14.8
10:40 17.8 13.5
15:02 18 13.5
Tabla 2. Datos Obtenidos de Temperatura en el laboratorio.
De aquí podemos deducir que la temperatura de bulbo seco y húmedo promedio del aire en el
laboratorio es aproximadamente 18°C y 13.5°C, respectivamente. Con el promedio de
temperaturas para el laboratorio, y con la carta psicrométrica, tenemos que la humedad absoluta
en el laboratorio es de aproximadamente 0.0115 kg/kg y la humedad relativa es de
aproximadamente 65%.
Para contrastar esto, se obtuvieron datos meteorológicos medidos por el estudiante Miguel Ángel
Santana Hernández, en el techo del edificio de Ingeniería Mario Laserna. Estos datos muestran la
temperatura del aire durante las 24 horas del día, ya que el secador funcionará en las horas en las
que el laboratorio de conversión de energía funciona, se hizo una discretizacion de datos,
tomando las temperaturas y las humedades entre las 8:00 y las 16:55 horas del día. La
temperatura promedio es de 17°C y 56% de humedad relativa. Con estos datos y la carta
psicrométrica (Figura 12) tenemos que la humedad absoluta del aire es de aproximadamente
0.0095 kg/kg.
21
Figura 12. Carta Psicométrica para la ciudad de Bogotá.
El aire que entra en la cámara de secado se calentará hasta cierta temperatura, dado que esto es
un calentamiento simple, la humedad absoluta se mantendrá constante.
4.1.2 Material a Secar
Es esencial determinar o escoger un producto para secar, del cual se tenga noción de sus
propiedades físicas y químicas básicas y que por supuesto sea soluble en agua. Una vez
seleccionado el producto y de haber determinado sus propiedades esenciales como la densidad y
el calor específico se procede a elaborar una prueba de laboratorio con la cual se determine la
humedad de la sustancia, sabiendo que esta corresponde a la mezcla del producto con agua en
proporciones adecuadas de forma tal que el sólido quede totalmente diluido en el agua.
Prácticamente esta prueba de humedad, lo que va a proporcionar es el porcentaje de sólido y de
líquido dentro de la sustancia.
Para este caso se seleccionó la leche entera, ya que es la sustancia que más se ha usado para el
secado por atomización, y por ende se encuentran muchos datos de este producto en la literatura.
Una vez que se estableció la sustancia a usar, se le realizaron las pruebas de humedad pertinentes
y se obtuvieron los resultados mostrados en la Tabla 3:
22
Temperatura inicial
Masa inicial [g] Tiempo [min] Temperatura [°C] %evaporado
[°C]
Prueba1 2.373 57.1 19 105 87.2
Prueba2 2.997 68.1 19 105 87.87
Prueba3 3.025 56.5 19 105 87.63
Prueba4 2.117 53.8 19 105 87.64
Media 87.58
Desv.Est 0.28
Tabla 3. Datos experimentales de la leche.
Donde se tabularon datos como la masa inicial de la muestra de leche a secar, tiempo empleado
en el proceso de secado, la temperatura inicial del laboratorio y la temperatura usada durante el
proceso. Por último se tabularon los datos de porcentaje evaporado de leche. De aquí podemos
concluir, que para la leche el porcentaje de humedad es de aproximadamente el 87.6%, es decir,
que es un producto compuesto en su mayoría por agua. Esto sería cuando el producto se
encuentra a temperatura ambiente; en caso que el proceso comenzara a temperaturas diferentes a
la ambiente, su humedad variaría en cuanto al contenido de humedad inicial porque al subir la
temperatura el equilibrio de fases entre el agua líquida y el vapor de agua en el ambiente cambia.
En la literatura se encontraron varias isotermas de sorción para la leche, las cuales dependen de
la humedad relativa del aire. Una isoterma de sorción está dada por la Ecuación 31:
1
𝑋𝑜𝑢𝑡 = 0.1499𝑒𝑥𝑝 −2.306 × 10−3 𝑇𝑜𝑢𝑡 + 273.15 𝑙𝑛
𝜑
Ecuación 31. Isoterma de sorción de la leche. (Langrish, 2009)
Otra isoterma de sorción encontrada para la leche entera es de la forma indicada en la Ecuación
32:
𝑋𝑜𝑢𝑡 = 0.109 − 2.02 × 10−4 𝑇𝑜𝑢𝑡 −𝑙𝑛𝜑 0.621
Ecuación 32. Isoterma de sorción de la leche. (Birchal, Huang, Mujumdar, & Passos, 2006)
Para efectos del diseño, se trabajará paralelamente con las dos isotermas.
4.1.3 Caracterización de la boquilla atomizadora
Para el proceso de atomización, se usará una pistola de atomización de pintura, marca Sprayit. Es
necesario caracterizar la pistola para poder saber su comportamiento. Primero, se tomó el
diámetro del canal de salida con un microscopio como se muestra en la Figura 13.
23
Figura 13. Boquilla atomizadora: micrografía con ampliación a una escala de 500 micras, vista superior.
Los datos fueron tabulados como se muestra en la Tabla 4.
X [Escala del microscopio] Diámetro [mm]

Prueba 1 56 1.4
Prueba 2 55 1.375
Prueba 3 56 1.4
Prueba 4 57 1.425
Prueba 5 56 1.4
Prueba 6 55 1.375
Prueba 7 56 1.4
Prueba 8 57 1.425
Prueba 9 56 1.4
Prueba 10 55 1.375
Promedio Diámetro 1.3975
Desviación Estándar 0.018
Tabla 4. Diámetros medidos de la Boquilla.
Segundo, es necesario medir el caudal de aire y de sustancia que sale de la boquilla, además de la
presión y la distancia a la que salen las gotas. Se estableció como presión de trabajo 25 psi, y se
fijó la pistola en una posición para tener siempre el mismo caudal tanto de aire como de fluido.
Usando un anemómetro de hilo caliente, se hizo un barrido en diferentes puntos a la salida de la

boquilla y con ello se midieron diferentes velocidades, en los diferentes puntos, una vez se
obtuvieron los datos y con el diámetro de salida del aire que es de 3.15 mm y haciendo uso de la
ecuación para caudal, 𝑄 = 𝐴𝑈, donde A es el área y U la velocidad, podemos obtener una
aproximación al caudal, y a su vez con la densidad del aire se puede estimar el flujo másico:
24
Velocidades del aire, a la salida del atomizador.
U [m/s] Q [m^3/s] G [kg/s] G [g/s]
Prueba 1 0.4 3.12E-06 2.95E-06 2.95E-03
Prueba 2 2.7 2.10E-05 1.99E-05 1.99E-02
Prueba 3 4.35 3.39E-05 3.21E-05 3.21E-02
Prueba 4 7.15 5.57E-05 5.28E-05 5.28E-02
Prueba 5 7.64 5.95E-05 5.64E-05 5.64E-02
Prueba 6 8.19 6.38E-05 6.04E-05 6.04E-02
Prueba 7 9.1 7.09E-05 6.72E-05 6.72E-02
Prueba 8 10.1 7.87E-05 7.45E-05 7.45E-02
Prueba 9 10.35 8.07E-05 7.64E-05 7.64E-02
Prueba 10 11.03 8.60E-05 8.14E-05 8.14E-02
Media 7.101 0.000055 0.00005 0.05241
Desv.Est 3.532 0.000028 0.000026 0.026070
Tabla 5. Barrido de velocidades del aire a la salida del atomizador5.
La densidad del aire en Bogotá es 0.947𝑘𝑔/𝑚3 . De aquí podemos ver que el flujo más alto que
puede proporcionar la boquilla atomizadora es de aproximadamente 0.0814 g/s.
Por otra parte para calcular el flujo másico de fluido proporcionado por el atomizador, se pesa el
tanque al inicio y al final de un tiempo determinado. Este proceso se hizo tanto con agua como
con leche. Se hizo con el atomizador tanto vertical como horizontal. Los resultados obtenidos se
presentan en el Gráfico 1 y Gráfico 2:
0,80
0,70
Flujo masico [g/s]
0,60
0,50
0,40
0,30 Horizontal
0,20
Vertical
0,10
0,00
1 2 3 4 5 6
Numero de Pruebas
Gráfico 1. Flujo másico proporcionado por atomizador con agua a 25 psi.
5
Vale la pena aclarar que estas tomas corresponden a un barrido de tomas en diferentes posiciones y distancias de la
boquilla atomizadora, es por ello que se presenta una dispersión en los datos muy alta. Además se usa el flujo
másico más alto que se obtuvo ya que sería el máximo de lo que podría entregar la boquilla.
25
0,80
0,70
Flujo Masico [g/s]

0,60
0,50
0,40
0,30 Horizontal
0,20 Vertical
0,10
0,00
1 2 3 4 5
Numero de Pruebas
Gráfico 2. Flujo másico proporcionado por atomizador con Leche a 25 psi.
El caudal promedio con agua es de 0.5717 g/s y con leche es de 0.5573 g/s, con una desviación
estándar de 0.11 g/s y 0.09 g/s respectivamente.
4.1.4 Tamaño de gota
Según la literatura, el tamaño de gota para una boquilla atomizadora está directamente
relacionado con el tamaño de la boquilla como se muestra en la Figura 14:
Figura 14. Tamaño de gota con respecto al tamaño del orificio de salida (Long, 1995).
Para este caso el tamaño del orifico oscila entre los 0.05 y 0.06 in por lo cual debería tenerse un
tamaño de gota alrededor de 100 micras. Por otra parte la literatura presenta registros de los
26
tamaños típicos o promedios de gota para varios tipos de atomizadores como se muestra en la
Figura 15:
Figura 15.Tamaños típicos promedio para diferentes clases de atomizadores (Reitz, 1997).
Como podemos ver para los atomizadores de baja presión, la gota promedio está alrededor de las
100 micras. Con esto puede hacerse una idea de más o menos cuánto debería ser o de qué
magnitud sería el tamaño de gota. Cabe la pena resaltar que lo que se obtiene del atomizador es
una distribución de partículas y que las gotas son asumidas como esferas para facilitar su cálculo
(Long, 1995) .
Además en la literatura existe una sería de correlaciones experimentales para determinar el

tamaño de gota promedio que se puede obtener del atomizador, dependiendo de las propiedades
del fluido atomizado, como su densidad, tensión superficial, etc., además de la presión de trabajo
y del ángulo del cono a la salida del atomizador.
La primera correlación a usar es una simplificación de la ecuación de Nukiyama-Tanasawa, de la

cual se obtiene el Sauter Mean Diameter (SMD) para una boquilla de presión (Semiao, Andrade,
& da Graca Carvalho, 1996) y se muestra en la Ecuación 33.
0.5
𝛾 0.5 𝜇 0.25
𝛾𝜌𝑙𝑖𝑞 0.25
0.75
𝑆𝑀𝐷 = 𝐴 𝑡𝑐𝑜𝑠𝜃 +𝐵 𝑡𝑐𝑜𝑠𝜃
𝜌𝑎𝑖𝑟 Δ𝑃 𝜌𝑎𝑖𝑟 Δ𝑃
Ecuación 33. Ecuación para el Sauter Mean Diameter (Semiao, Andrade, & da Graca Carvalho, 1996)
Donde el tamaño de gota depende de las propiedades del fluido atomizado y del fluido
atomizador, además del ángulo que se forma. Este ángulo fue medido tras fotografiar el chorro
de salida de la boquilla como se ilustra en la Figura 16:
27
Figura 16. Cono de salida del Atomizador.
Además depende de un parámetro 𝑡 concerniente al espesor de la película (Film thickness),

expresado de la forma:
0.2
𝑑0 𝐹𝑁𝜇𝐿
𝑡 = 2.7
∆𝑃𝑙𝑖𝑞 𝜌𝑙𝑖𝑞
Ecuación 34. Film Thickness. (Semiao, Andrade, & da Graca Carvalho, 1996)
A su vez este parámetro 𝑡 depende de un parámetro FN que es el nozzle flow number, definido
como:
𝐹
𝐹𝑁 =
∆𝑃𝑙𝑖𝑞 𝜌𝑙𝑖𝑞
Ecuación 35. Nozzle flow number. (Semiao, Andrade, & da Graca Carvalho, 1996)
Y donde 𝐴 𝑦 𝐵 están definidos como:

0.4
2.25
3.4 × 10−4
𝐴 = 2.11 𝑐𝑜𝑠2 𝜃 − 30
𝑑𝑜
0.2
2.25
3.4 × 10−4
𝐵 = 0.635 𝑐𝑜𝑠2 𝜃 − 30
𝑑𝑜
Ecuación 36. Parámetros A y B. (Semiao, Andrade, & da Graca Carvalho, 1996)
Con esto se obtuvo un tamaño de gota medio de:
𝑆𝑀𝐷~93𝜇𝑚
28
La segunda correlación al igual que la anterior nos presenta el diámetro medio (Reitz, 1997):
0.25
𝛾𝜇𝑙𝑖𝑞 2 0.25
𝛾𝜌𝑙𝑖𝑞 0.25
0.75
𝑆𝑀𝐷 = 4.52 𝑡𝑐𝑜𝑠𝜃 + 0.39 𝑡𝑐𝑜𝑠𝜃
𝜌𝑎𝑖𝑟 ∆𝑃2 𝜌𝑎𝑖𝑟 ∆𝑃
Ecuación 37. Ecuación para el Sauter Mean Diameter. (Reitz, 1997)
Para la cual se tuvo un diámetro de gota de:
𝑆𝑀𝐷~79𝜇𝑚
Para corroborar lo obtenido por las ecuaciones, se trató de fotografiar las gotas que salían del
atomizador con no muy buenos resultados. Se logró obtener la trayectoria de algunas gotas y ver
algunas de las gotas más grandes, sin poder saber si esta es una gota o una aglomeración de ellas.
Este resultado que se obtuvo se usó para saber cuánto es el límite superior de gota que se puede
obtener del atomizador a la presión de trabajo dada.
Figura 17. Foto del chorro proporcionado por el atomizador. Muestra 1.
29
Para medir estas gotas más grandes se trabajó usando los pixeles de las fotos en dos programas
distintos, uno en Paint y otro en Matlab; para ello fue necesario medir en el laboratorio la
longitud de la boquilla la cual fue de 5 cm (esta medida se adoptó como parámetro de
referencia), para así compararla con los pixeles obtenidos en las diferentes fotos de la boquilla.
Partiendo del parámetro de referencia se procedió a establecer la equivalencia con los pixeles de
cada gota en micras. Después de hacer 15 mediciones por foto se sacó un promedio de las micras
lo cual se registró en la Tabla 6:
Diámetro medio en micras

Foto Promedio obtenido Diseño Promedio leche Diseño
1 IMG 1460 289 145 302 151
2 IMG 3592 347 173 362 181
3 IMG 3594 431 216 450 225
4 IMG 3596 386 193 403 201
5 IMG_3601 304 152 317 159
6 IMG_3608 456 228 475 238
7 IMG_3609 413 207 431 215
30
Diámetro medio en micras
Foto Promedio obtenido Diseño Promedio leche Diseño
8 IMG_3611 302 151 315 157
9 IMG_3612 225 113 235 117
10 IMG_3613 277 139 289 145
Promedio 343 172 358 179
Desv.est 76 38 79 39
Tabla 6. Diámetros máximos promedios de gota medidos experimentalmente [m].
De la tabla anterior, la columna “promedio obtenido” hace referencia al promedio obtenido

después de las 15 mediciones de cada fotografía y las columnas “diseño” nos muestran la mitad
del promedio, ya que las fotos fueron tomadas con agua como sustancia, se hizo necesario hacer
una equivalencia a lo que sería al usar como producto la leche (por medio de las densidades), la
columna “promedio leche” muestra la media después de realizar la equivalencia; el autor decide
entonces diseñar la cámara de secado para el doble del tamaño de gota media que se obtuvo
teóricamente que es equivalente a la mitad del tamaño máximo que se obtuvo
experimentalmente. Para mayor claridad acerca del programa usado para medir las gotas en
Matlab, ver Anexo 3.
En Matlab pudo obtenerse la imagen de la Figura 21 que muestra un acercamiento a las gotas
obtenidas en la atomización del fluido, las gotas grandes fueron las que se lograron medir de
conformidad con el procedimiento anteriormente mencionado.
Figura 21. Gotas aumentadas en Matlab.
4.1.5 Ventilador Centrífugo
Las especificaciones del ventilador usado se muestran en la Tabla 7.
Secomak Air Products Ltd.

Stanmore, MIDDX
S/N: S25960
Tabla 7. Especificaciones del Ventilador Centrífugo.
Acoplado a un motor eléctrico con las especificaciones mostradas en la Tabla 8.
31
Alpak Induction Motor B.S 5000PT
Size D80
kW 0.75
r/min 1710
V 220
No BE11245301
Ph 3
Hz 60
Duty Type S1
A 3.5
Tabla 8. Especificaciones del Motor Eléctrico.
En la Figura 22 se muestra el ventilador centrífugo acoplado al motor eléctrico.
Figura 22. Ventilador centrífugo acoplado a su motor eléctrico.
El diámetro de salida del ventilador es de 3 3/8 pulgadas, y con un anemómetro de hilo caliente
se hizo un barrido de velocidades para obtener un caudal promedio de entrega de aire del
ventilador como se ilustra en la Tabla 9:
Velocidad del aire, caudal y flujo másico (Barrido)

U [m/s] Q [m^3/s] G [kg/s]
Prueba 1 12.88 7.43E-02 7.04E-02
Prueba 2 22.85 1.32E-01 1.25E-01
Prueba 3 28.88 1.67E-01 1.58E-01
Prueba 4 26.96 1.56E-01 1.47E-01
Prueba 5 14.15 8.17E-02 7.73E-02
Prueba 6 26.76 1.54E-01 1.46E-01
Prueba 7 36.51 2.11E-01 2.00E-01
Prueba 8 24.59 1.42E-01 1.34E-01
Prueba 9 16.76 9.67E-02 9.16E-02
Media 23.37 0.135 0.128
Desv.Est 7.65 0.0441 0.0418
Tabla 9. Barrido de Datos a la salida del ventilador.6
6
Vale la pena aclarar que estas tomas corresponden a un barrido de tomas en diferentes posiciones y distancias de la
salida del ventilador, es por ello que se presenta una dispersión en los datos muy alta. Además se usa la velocidad
más alta para trabajar porque es el máximo que se puede tener.
32
Se puede apreciar que la velocidad más alta es de aproximadamente 36.51 m/s con lo cual se
puede obtener un caudal de 0.2 kg/s, para la densidad del aire de Bogotá. Con estos datos se
logra tener una idea de qué velocidades podría obtenerse con el ventilador. Cabe resaltar que esto
es justo a la salida del ventilador y que no toma en cuenta los accesorios que a este se conecten
después.
Una vez acoplado al ventilador el sistema de calentamiento de aire, se volvió hacer un barrido de
las velocidades que se pueden obtener a la salida de la caja de resistencias eléctricas tanto en la
parte superior como en la inferior (ver Figura 23. Vista lateral de la caja de resistencias .). Los datos
fueron tomados con el anemómetro y se hicieron 8 pruebas diferentes cada una con un barrido de
25 puntos, 4 para la salida superior y 4 para la salida inferior, tanto con las resistencias prendidas
como apagadas, con las dos salidas libres y con una de ellas obstruidas.
Figura 23. Vista lateral de la caja de resistencias (Medina, 2007).
Los resultados que se obtuvieron aparecen tabulados en la Tabla 10:
Prueba Vel prom Flujo prom

m/s m^3/s
1 9.70 0.08
2 10.43 0.08
3 1.36 0.01
4 9.92 0.08
5 8.99 0.07
6 10.07 0.08
7 1.43 0.01
8 9.68 0.07
Tabla 10. Resultados obtenidos a la salida de la caja de resistencias acoplada con el ventilador.
Se aprecia que en las pruebas 3 y 7 se presenta un valor bajo de la velocidad en promedio, ello
debido a una fuga de aire al momento de la prueba, la cual posteriormente fue corregida.
Omitiendo estos dos datos se tiene que el caudal promedio que se puede obtener a la salida de la
caja de resistencias eléctricas conectadas al ventilador es:
33
Prueba Vel prom Flujo prom
m/s m^3/s
1 9.70 0.08
2 10.43 0.08
3 9.92 0.08
4 8.99 0.07
5 10.07 0.08
6 9.68 0.07
Media 9.80 0.08
Desv.Est 0.48 0.004
Tabla 11. Velocidad y Caudal promedio obtenido a la salida de la caja de resistencias acoplado al ventilador.
Con estos valores podemos entonces saber para qué velocidad del aire máximo puede diseñarse
el secador. Cabe la pena reiterar que este flujo es a la salida de un ducto de 99.5 mm de diámetro.
4.1.6 Sistema de Calentamiento
El sistema de calentamiento usado consta de una caja de resistencias conectado a un controlador.

La caja de resistencias fue armada por el estudiante John Alexander Riveros, y consta de “(…)
resistencias fabricadas en inconel con forma en u y con aletas para una mejor transferencia de
calor. En total se seleccionan 4 resistencias con una potencia de 800 W a 220 V y con una
longitud de 25 cm, y una resistencia adicional de 500 W para un total de 5 resistencias y 3700
W.” (Medina, 2007). La forma de las resistencias puede apreciarse en la Figura 24.
Figura 24. Resistencia en U de 800 W (Medina, 2007).
34
Figura 25. Vista superior de la caja de resistencias con su controlador.
Por otra parte el controlador al que está conectada la caja de resistencias, es un controlador PID
marca omega serie CN 77000, conectado para termopar es decir para que controle temperatura
(Medina, 2007) (Omega.ca, 2009) como se aprecia en la Figura 25. Después de realizar las
pruebas de funcionamiento del sistema, el máximo de temperatura que se logra obtener es 50℃,
con dos interruptores prendidos, dado que más resistencias eléctricas encendidas generan la
activación de los disyuntores automáticos de la caja controladora. Por esta razón se trabajó con
una temperatura del aire de 50℃, para el diseño de la cámara de secado del sistema.
4.2 Parámetros del sistema de secado
4.2.1 Diámetro de la cámara
El diámetro de la cámara se tomó como el ancho del cono proporcionado por el atomizador. Esta
distancia, medida en el laboratorio es de 35 cm aproximadamente y para evitar el impacto de las
gotas contra las paredes de la cámara de secado se le dio un margen de 5 cm adicionales.
Entonces el diámetro diseñado de la cámara de secado es de 40 cm.
Una vez establecido el diámetro de la cámara, puede obtenerse la velocidad con la que estará
fluyendo el aire dentro de la misma, dato esencial para la solución de las ecuaciones que
proporcionan la longitud de la cámara. La forma de calcular esta velocidad es con la Ecuación
38:
𝑄 = 𝐴1 𝑈1 = 𝐴2 𝑈2
Ecuación 38. Relación del caudal con la velocidad del fluido y el área transversal del ducto.
35
Donde:
𝐴1 = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒.
𝑈1 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎.
𝐴2 = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑚𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜.
𝑈2 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑚𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜.
𝑄 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒.
La velocidad del aire en el ducto se midió experimentalmente y se obtuvo un promedio de 9.8

m/s, razón por la cual se decide diseñar para una velocidad de 9 m/s, con un diámetro de 99.5
mm. Es así como se obtiene que:
𝑄 = 0.07𝑚3 /𝑠
𝑈2 = 0.557𝑚/𝑠
4.2.2 Determinación de la capacidad de secado del sistema
Como se había mencionado en apartes anteriores, por facilidad en la solución de las ecuaciones,
se toma como 0℃ la temperatura de referencia. Para esta temperatura entonces se tiene que el
calor latente de vaporización del agua líquida y las capacidades caloríficas del aire, del agua
líquida, del vapor de agua y de la leche son:
Temp.ref [oC] 0
Presión [Pa] 74980.5
Propiedades del aire
Cp_air [kJ/kg°C] 1
Propiedades del agua líquida
Cp_liq [kJ/kg°C] 4.22
liq [kJ/kg] 2500.79
Propiedades del vapor de agua
Cp_v [kJ/kg°C] 1.8
Propiedades del sólido
Cp_sol [kJ/kg°C] 1.5
Tabla 12. Capacidades Caloríficas y Calor latente de Vaporización
36
Con esto podemos dejar el balance de energía de la siguiente forma:
𝐻𝑖𝑛 = 𝐺𝑎 1 + 1.8𝜔𝑖𝑛 𝑇𝑎𝑖𝑟 ,𝑖𝑛 + 2500.79𝜔𝑖𝑛 + 4.22𝐹𝑙𝑖𝑞 + 1.5𝐹𝑠𝑜𝑙 𝑇𝑓𝑒𝑒𝑑
Ecuación 39. Entalpía de entrada usando las Ecuación 3 y Ecuación 4 .
En cuanto a la entalpía a la salida tendríamos:
𝐻𝑜𝑢𝑡 = 𝐺𝑎 1 + 1.8𝜔𝑜𝑢 𝑡 𝑇𝑜𝑢𝑡 + 2500.79𝜔𝑜𝑢𝑡 + 𝐹𝑠𝑜𝑙 1.5𝑇𝑜𝑢𝑡 + Χ 𝑜𝑢𝑡 4.22𝑇𝑜𝑢𝑡
Ecuación 40. Entalpía de Salida usando las Ecuación 7 y Ecuación 10.
Para la humedad absoluta del aire a la entrada se tomará 0.0115 kg/kg, ya que fue el valor mas
alto obtenido durante la toma de datos. Para evitar errores con humedades bajas y proporcionar
un rango de seguridad adecuado, se diseña con el valor más alto de humedad. Además se tomará
como temperatura de entrada del fluido 19℃. Por otra parte con la densidad del aire para Bogotá
y el caudal de aire obtenido, se tiene que el flujo másico de aire es de aproximadamente
0.066𝑘𝑔/𝑠, es decir que el flujo másico de aire seco es de 0.065𝑘𝑔/𝑠 (Esto se determinó con
base en la Ecuación 2).
Después de haber probado el sistema de calentamiento se logró obtener un máximo de 50℃ para
el aire a la entrada de la cámara de secado o lo que es lo mismo a la salida de la caja de
resistencias, es decir que esta será la temperatura inicial.
Por último sabiendo que la leche es 13% sólidos y 87% líquido, aproximadamente, y que el
atomizador está en la capacidad de proporcionar 0.5573 g/s de fluido (Ecuación 5), se tiene que:
𝐹𝑙𝑖𝑞 = 0.4865𝑔/𝑠
𝐹𝑠𝑜𝑙 = 0.0707𝑔/𝑠
Para mayor claridad ver tabla en el Anexo 4.
Por otra parte, se asume que el fluido entrará a temperatura ambiente es decir a 19℃. Con esto se
tiene la entalpía a la entrada y por conservación de energía esta debe ser igual a la de salida. En
un proceso iterativo, haciendo uso de la Ecuación 9, Ecuación 11, Ecuación 12, Ecuación 13,
Ecuación 40 y Ecuación 31 y Ecuación 32 respectivamente para cada isoterma se obtuvo:
37
Isoterma 1 Isoterma 2
Temperatura de salida [°C] T_out [°C] 32.15 32.19

Datos del aire a la salida
Flujo másico de aire seco [kg/s] G_a [kg/s] 0.065 0.065
Humedad abs [kg/kg aire seco] _out [kg/kg] 0.02 0.0188
Datos del polvo a la salida
Contenido de humedad [kg/kg] X_out [kg/kg] 0.08 0.10
Tabla 13. Datos a la salida del secador para cada una de las isotermas.
Dado el equilibrio a la salida se asume que tanto el aire como el polvo obtenido tienen la misma
temperatura. Puede apreciarse que la temperatura de salida concuerda con lo que se esperaría
tener, dado la temperatura media logarítmica:
𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 = 32℃
4.2.3 Longitud de la cámara de secado
Antes de desarrollar las ecuaciones para determinar la longitud de la cámara de secado, es

necesario tener claro las propiedades del aire a la altura de Bogotá, las propiedades del agua
líquida y las propiedades de los sólidos de leche (Ver Anexo 5, Anexo 6, Anexo 7 y Anexo 8).
Como se había mencionado anteriormente, se decide diseñar para un tamaño de gota promedio
de 170 micras; para este tamaño de gota y asumiendo que las gotas son esféricas se tiene que a la
entrada:
𝑚𝑔𝑜𝑡𝑎 ,𝑖𝑛 = 2.67 × 10−9 𝑘𝑔
𝐴𝑔𝑜𝑡𝑎 ,𝑖𝑛 = 9.08 × 10−8 𝑚2
Esta área es el área transversal de la gota. Con estos datos y el contenido de humedad esperado
para una gota promedio de acuerdo a cada isoterma de sorción7 y la Ecuación 15 y Ecuación 14,
se obtiene la densidad y el diámetro medio de gota a la salida del secador, con esto es posible
determinar la masa final media de una gota y su área transversal:
7
Se está trabajando con dos isotermas de sorción en paralelo, mencionadas en las ecuaciones Ecuación 31 y
Ecuación 32.
38
_p,out [kg/m^3] 1300.40 _p,out [kg/m^3] 1295.05
dp_out [m] 0.000087 dp_out [m] 0.000087
m_gota out [kg] 4.42E-10 m_gota out [kg] 4.48E-10
Ap_out [m^2] 2.35E-08 Ap_out [m^2] 2.38E-08
Tabla 14. Diámetro y densidad media final de una gota.
Paso seguido es necesario calcular la velocidad terminal de una gota de tamaño medio a la salida
del atomizador. Haciendo un proceso iterativo8 y se encuentra la velocidad relativa entre la gota
y el aire. Como es un flujo en contra corriente la velocidad de la gota es 𝑈𝑝 = 𝑈𝑟 − 𝑈𝑎𝑖𝑟 , lo que
genera una velocidad media para una gota de 𝑈𝑝 = 0.08𝑚/𝑠.
Como se había mencionado anteriormente, muchas veces en la literatura a la hora de diseñar se

desprecia el número de Reynolds para calcular los números de Nusselt y de Sherwood. En este
caso de diseño se hizo la prueba con y sin Reynolds para ver el efecto que podría tener sobre la
longitud de la cámara. Además se hizo la comparación entre la longitud obtenida por
transferencia de calor y transferencia de masa:
Na[g/s] 3.88E-07 Na[g/s] 3.88E-07
Teniendo en
cuenta Re: t [s] 5.76 t [s] 5.74
Transferencia L[cm] 43.92 L[cm] 43.80
de calor
L final [cm] 93.92 L final [cm] 93.80
Na[g/s] 3.64E-07 Na[g/s] 3.64E-07
Sin tener en
cuenta Re: t [s] 6.13 t [s] 6.12
transferencia L[cm] 46.80 L[cm] 46.67
de calor
Na[g/s] 5.97E-07 Na[g/s] 5.97E-07
Teniendo en
cuenta Re: t [s] 0.76 t [s] 0.76
de masa
Na[g/s] 3.81E-07 Na[g/s] 3.81E-07
Sin tener en
cuenta Re: t [s] 1.20 t [s] 1.18
de masa
Tabla 15. Datos obtenidos para la longitud de la cámara, con 50 cm como distancia de atomización.
La distancia de salida de las gotas es de aproximadamente 50 cm, en otras palabras es la

distancia que alcanzan a recorrer las gotas dada la velocidad con la que salen del atomizador.
8
El proceso iterativo consiste en asumir una velocidad relativa inicial (para este caso se empezó con 0.5m/s) y con
ella determinar un numero de Re; con el numero Re se halla un coeficiente de arrastre, para finalmente tener una
nueva velocidad relativa, que será la velocidad relativa inicial para la siguiente iteración. Este proceso se realiza
sucesivamente hasta que converja a una velocidad relativa, para ello se utilizan la Ecuación 17, Ecuación 18 y
Ecuación 19.
39
Como se puede apreciar en la Tabla 15, al tener en cuenta Reynolds los tiempos de secado bajan
con respecto a no tenerlo. Además podemos observar que para este tamaño de partícula, hay una
gran variación entre la longitud proporcionada por la transferencia de calor y por la de masa.
Por lo tanto, se decide tomar la longitud más grande como la longitud total del secador. Parte de
los criterios para la toma de esta decisión fue la tubería mínima que se podía usar para la entrada
del aire, esta tubería es de 99.5 mm equivalente en el mercado a un tubo de 4” diámetro nominal.
Con lo anterior, se llega a que el tanque sería alargado es decir tipo Tall-form. Tendría una
transición cónica en la parte inferior a 60º grados de inclinación para permitir el correcto
deslizamiento de los polvos que son secados (Chen & Mujumdar, 2008). La Figura 26 presenta
un bosquejo de la geometría final de la cámara de secado.
Figura 26. Geometría final de la cámara de secado.
Para mayor claridad acerca de las dimensiones finales de la cámara de secado, ver Anexo 1.
4.2.4 Dimensiones del Ciclón
Tomando las dimensiones de la Tabla 1, para las tres clases de ciclones, convencional, alta
eficiencia y alta capacidad, se construyó una tabla que permitiera visualizar las variaciones del
diámetro y con ello las demás dimensiones del ciclón, puesto que son dependientes del diámetro
del cuerpo del ciclón. Una vez obtenidas las dimensiones de todo el ciclón podía calcularse la
velocidad a la cual entra el aire dependiendo de las dimensiones de entrada del ciclón con un
caudal fijo para todo el sistema, usando la Ecuación 26. Además se corroboró que el número de
vórtices o vueltas eficaces coincidiera con el descrito en la tabla por medio de la Ecuación 27.
Una vez se obtuvieron estos datos, usando la Ecuación 29, se determinó el tamaño de partícula
40
mínimo que sería recogido con una eficiencia del 50%. Por último, con la Ecuación 30, se
determinó la caída de presión para cada configuración de ciclón.
Vale la pena resaltar que, debido a la ausencia de datos acerca de la distribución de tamaño de las
gotas a la salida del atomizador, no fue posible calcular de antemano una eficiencia total para
toda la distribución.
Los resultados obtenidos se encuentran en la Tabla 16, Tabla 17 y Tabla 18:
Convencional Lapple
Parámetros Geométricos Isoterma 1 Isoterma 2
S Z B dp_50% dp_50%
Dc [cm] a [cm] b [cm] Ds [cm] h [cm] Vi [m/s] Ne ∆P [Pa]
[cm] [cm] [cm] [mm] [mm]
10 5 2.5 6.25 5 20 20 2.5 55.98 6 11.8 11.9 212.07
15 7.5 3.75 9.375 7.5 30 30 3.75 24.88 6 21.7 21.8 94.25
20 10 5 12.5 10 40 40 5 14.00 6 33.5 33.5 53.02
25 12.5 6.25 15.63 12.5 50 50 6.25 8.96 6 46.8 46.9 33.93
30 15 7.5 18.75 15 60 60 7.5 6.22 6 61.5 61.6 23.6
35 17.5 8.75 21.88 17.5 70 70 8.75 4.57 6 77.5 77.6 17.31
40 20 10 25 20 80 80 10 3.50 6 94.7 94.9 13.25
45 22.5 11.25 28.13 22.5 90 90 11.25 2.76 6 113.0 113.2 10.47
50 25 12.5 31.25 25 100 100 12.5 2.24 6 132.3 132.6 8.48
Tabla 16. Geometría y parámetros de operación para un ciclón convencional tipo Lapple
Alta Eficiencia Stairmand

S Z B dp_50% dp_50% ∆P
Dc [cm] a [cm] b [cm] Ds [cm] h [cm] Vi [m/s] Ne
[cm] [cm] [cm] [mm] [mm] [Pa]
10 5 2 5 5 15 25 3.75 69.98 5.5 9.9 9.9 212.07
15 7.5 3 7.5 7.5 22.5 37.5 5.625 31.10 5.5 18.2 18.2 94.25
20 10 4 10 10 30 50 7.5 17.50 5.5 28.0 28.0 53.0
25 12.5 5 12.5 12.5 37.5 62.5 9.375 11.20 5.5 39.1 39.2 33.93
30 15 6 15 15 45 75 11.25 7.78 5.5 51.4 51.5 23.56
35 17.5 7 17.5 17.5 52.5 87.5 13.13 5.71 5.5 64.7 64.9 17.31
40 20 8 20 20 60 100 15 4.37 5.5 79.1 79.3 13.25
45 22.5 9 22.5 22.5 67.5 112.5 16.88 3.46 5.5 94.4 94.6 10.47
50 25 10 25 25 75 125 18.75 2.80 5.5 110.6 110.8 8.48
Tabla 17. Geometría y parámetros de operación para un ciclón de alta eficiencia tipo Stairmand.
Alta Capacidad Stairmand

S Z B dp_50% dp_50%
Dc [cm] a [cm] b [cm] Ds [cm] h [cm] Vi [m/s] Ne ∆P [Pa]
[cm] [cm] [cm] [mm] [mm]
10 7.5 3.75 8.75 7.5 15 25 3.75 24.88 3.7 27.8 27.9 94.25
15 11.25 5.625 13.13 11.25 22.5 37.5 5.625 11.06 3.7 51.1 51.2 41.89
20 15 7.5 17.5 15 30 50 7.5 6.22 3.7 78.7 78.8 23.6
25 18.75 9.375 21.88 18.75 37.5 62.5 9.375 3.98 3.7 109.9 110.2 15.08
30 22.5 11.25 26.25 22.5 45 75 11.25 2.76 3.7 144.5 144.8 10.47
35 26.25 13.13 30.63 26.25 52.5 87.5 13.13 2.03 3.7 182.1 182.5 7.69
40 30 15 35 30 60 100 15 1.56 3.7 222.5 222.9 5.89
45 33.75 16.88 39.38 33.75 67.5 112.5 16.88 1.23 3.7 265.5 266.0 4.65
50 37.5 18.75 43.75 37.5 75 125 18.75 1.00 3.7 310.9 311.6 3.77
Tabla 18. Geometría y parámetros de operación para un ciclón de alta capacidad tipo Stairmand
41
Para la selección del ciclón más adecuado se tuvo en cuenta dos parámetros fundamentales,
primero el tamaño de partícula mínimo necesario para ser recogido y segundo que la mano
humana pudiera ingresar por la parte inferior del ciclón, esto para hacer efectiva la limpieza del
mismo, dado que el puño humano es de 7.5 cm aproximadamente de ancho, es decir que el
diámetro mínimo de salida (B) que debe tener el ciclón es de 7.5 cm. Se sabe que
aproximadamente las gotas promedio deberían salir de 87 micras de diámetro. Como no se
conoce la distribución de tamaño de las gotas se seleccionó el ciclón que recoge desde 28 micras.
Este es el ciclón de Alta eficiencia tipo Stairmand con un diámetro de 20 cm. Con este ciclón
puede asegurarse la recolección o separación de las gotas más pequeñas que se puedan generar.
Por efectos de diseño, se planteó que la altura del ciclón no sobrepasara la de la cámara de
secado9.
De esta forma, el ciclón deberá verse de la siguiente forma:
Figura 27. Modelo Final del Ciclón.
Todas las dimensiones completas se muestran en los planos del Anexo 2.
9
Este parámetro fue arbitrario y se basó simplemente en las exigencias que el autor quería para el sistema.
42
5. Construcción del Dispositivo
5.1 Selección de Materiales
Después de indagar en la industria local acerca de los posibles materiales para manufacturar o
adquirir los componentes, y teniendo en cuenta el factor tiempo y dinero, se llegó a que la mejor
solución para la construcción del tanque y del ciclón, era el acrílico. Por esta razón el tanque y el
ciclón fueron manufacturados en acrílico. Este material tiene una gran ventaja y es que permite
ver el proceso por su condición translucida. Para el proyecto se usó acrílico calibre 4 mm.
Figura 28. Fase de Manufactura de los componentes en acrílico.
El acrílico empieza a ceder a más de 80°C (es decir que por encima de esta temperatura
comienza a ablandarse), y dado que el sistema no sobrepasa los 60°C, este material es apto para
los requerimientos del proyecto. Además se usó un tubo en PVC de 4” con dos codos, uno para
conectarlo con la caja de resistencias y el otro para cambiar la dirección del aire dentro del
tanque, además se usó una pistola atomizadora anteriormente caracterizada y por último un cono
en anjeo. El cono de anjeo va anclado al codo encargado de direccionar la corriente de aire y se
encarga de cumplir dos funciones: la primera uniformizar la salida del aire dentro del tanque y la
segunda evitar que tanto leche líquida que pueda escurrir como el polvo seco caiga dentro del
ducto de aire.
43
Figura 29. Accesorios usados: Codos y tubería en PVC, anjeo, abrazaderas metálicas, pistola atomizadora.
En resumen los materiales usados en la construcción de todo el sistema de secado por

atomización se muestran en la Tabla 19:
Elementos usados Cantidad

Abrazaderas 5
Anjeo plástico [20 cm X 20 cm] 1
Bases de madera 2
Bolsas Ziploc 2
Broches de cierre a presión 4
Caja de resistencias 1
Ciclón en acrílico 1
Cinta de teflón [Rollos] 2
Cinta Empaques para ventana [Rollo] 1
Codos PVC 4" 2
Pistola atomizadora Sprayit 1
Reductor de PVC de 4” a 3” 1
Silicona Silka [Tubo] 1
Tanque en Acrílico (cámara de secado) 1
Tapa en acrílico 1
Tubo PVC 4" [60 cm] 1
Ventilador 1
Tabla 19. Elementos usados en la construcción del proyecto.
5.2 Armado
Después de los cálculos realizados, el sistema de cámara de secado y ciclón se deberían ver de la
forma que ilustra la Figura 30:
44
Figura 30. Ensamble final del conjunto Tanque-Ciclón.
Esta fase de armado tuvo cuatro etapas: la primera fue la adaptación de la caja de resistencias
eléctricas al ventilador y a la tubería de PVC, la segunda consistió en adaptar la tubería de PVC
con su codo y su respectivo anjeo protector a la cámara de secado, la tercera consistió en la unión
entre la cámara y el ciclón, la cuarta etapa consistió en adaptar un soporte para la pistola en la
tapa del tanque.
5.2.1 Etapa 1: Adaptación de la caja de resistencias
Inicialmente se tomó la caja de resistencias que se tenía en el laboratorio como se aprecia en la

Figura 31.
Figura 31. Caja de resistencias Inicialmente (Dos vistas diferentes)
La entrada 1 se tomó como el punto conector con el ventilador, es decir que el punto 1 es la
entrada de aire a la caja de resistencias. Allí se conectó la manguera con su respectiva
abrazadera. La salida 2 es el conector con la tubería encargada de llevar el aire al tanque. El
proceso de adaptación de la entrada 2 con el codo de PVC se hizo por medio de un reductor de
PVC de 4” a 3”. Este reductor fue maquinado hasta ampliar la entrada de 3” y obtener el
diámetro del tubo de la caja, aproximadamente de 9.98 mm. Una vez se tuvo la dimensión exacta
se acopló al tubo y se rellenó con silicona para tapar posibles fugas y fijarlo adecuadamente
como se aprecia en la Figura 32.
45
Figura 32. Adaptación del reductor al tubo de salida de la caja de resistencias.
Por último, ya que se necesitaba que todo el flujo fuera hacia el tanque, a la salida 3 se le soldó
una tapa. La tapa fue hecha en el mismo material galvanizado y soldada posteriormente en las
instalaciones del taller de manufactura. Paralelo a ello, a la caja de resistencias se le aumentó la
altura en 9 cm a través de cuatro soportes que fueron soldados a la misma, como se puede ver en
la Figura 33. Esto era necesario para darle la altura suficiente y conectarla al tubo de entrada de
la cámara de secado.
Figura 33. Vista de la caja de resistencias eléctricas al final.
5.2.2 Etapa 2: Adaptación de los Accesorios de PVC
Para comenzar, se armó el cono protector con el anjeo y se acopló al codo que sería el encargado
de ser la entrada de aire al tanque y se aseguró con abrazadera (Figura 29). Una vez esto, se
introdujo el tubo de PVC dentro de la cámara y se acopló el codo dejándolo en todo el centro del
tanque y posteriormente se selló la unión del tanque y el tubo con silicona fría, como se aprecia
en la Figura 34.
46
Figura 34. Tubo y codo acoplado al tanque.
Una vez el conjunto estuvo listo, se procedió a unir el tubo con la caja de resistencias teniendo
cuidado a la hora de unir el codo con el tubo para no hacer palanca sobre el tanque por que
podría quebrarse o generarse fisuras no deseadas. El sistema acoplado puede verse en la Figura
35.
Figura 35. Caja de resistencias acoplada al tanque.
5.2.3 Etapa 3: Unión entre cámara y ciclón
Una vez el conjunto estuvo armado y puesto en su sitio, se procedió a acoplar el ciclón con el
tanque, como se aprecia en la Figura 36. Al determinar el punto exacto de acoplamiento, la
union se rellenó con silicona fria para evitar cualquier tipo de pérdidas o fugas y garantizar el
buen funcionamiento del sistema ya acoplado.
47
Figura 36. Unión entre la cámara de secado y el ciclón.
5.2.4 Etapa 4: Tapa del tanque
Por último, se adaptó un soporte a la tapa para que la pistola descansara y evitar así que el peso
del tarro levantara el domo acoplado a la tapa y pudiera ocasionar daños o fisuras en la tapa del
tanque. El soporte se puede apreciar en la Figura 37.
Figura 37. Vista del soporte del Tanque.
Vale la pena comentar que durante las primeras pruebas del sistema, el domo blanco que se
aprecia en la Figura 37 sufrió una fisura dado que su espesor era muy delgado para soportar
adecuadamente la pistola atomizadora, razón por la cual fue necesario cambiar el domo blanco
con un cilindro mas robusto en espesor pero con las mismas dimensiones para soportar
adecuadamente la pistola, ver Figura 38.
Figura 38. Nuevo Domo.
48
Finalmente el producto que se obtuvo ensamblado se es como se muestra en la Figura 39:
Figura 39. Conjunto cámara de secado-ciclón final ensamblado.
5.3 Pruebas Preliminares y de Funcionamiento
Se realizaron pruebas con humo para verificar que no existieran fugas de aire que entorpecieran
el adecuado funcionamiento del sistema. La idea entonces fue introducir humo a la entrada del
ventilador de forma tal que este recorriera todo el sistema y saliera al final por la salida de aire
del ciclón. Mientras el humo estuvo dentro del sistema se detectaron puntos de fugas que fueron
sellados con empaques y con silicona dependiendo del caso. En la Figura 40 se aprecia el
recorrido del humo por dentro del sistema y el selle hermético del mismo.
Figura 40. Verificación del Selle hermético de todo el sistema con humo.
Después de haber armado y probado que no existieran fugas en el conjunto tanque-ciclón, se

procedió a realizar las pruebas pertinentes del sistema para verificar su funcionamiento. La
primera prueba realizada consistió simplemente en verificar que hubiera producción de polvos
49
sin tener en cuenta la cantidad de lecha atomizada, temperaturas, etc. La Figura 41 nos muestra
los primeros polvos obtenidos.
Figura 41. Primeros polvos de leche obtenidos.
Como se puede apreciar, la muestra fue un poco grumosa por lo que se infiere que aún se
encuentra húmeda, razón por la cual para las otras pruebas se precalentó el conjunto de tanque-
ciclón para evitar así la adherencia a las paredes de partículas húmedas y garantizar una mejor
calidad del producto a la salida. El precalentamiento consiste en dejar circular aire caliente por el
conjunto durante un tiempo determinado (10 minutos aproximadamente) tiempo en el cual las
paredes del ciclón estarán a una temperatura por encima de la temperatura ambiente.
50
6. Resultados
Una vez se verificó el funcionamiento del sistema, es decir que se constató que hubiera
producción de polvos, se procedió a realizar pruebas bajo control, es decir, teniendo en cuenta la
cantidad de leche atomizada, la cantidad de polvos obtenidos y las temperaturas del fluido a la
entrada y del aire a la entrada del tanque y a la salida del ciclón.
Para controlar la cantidad de leche atomizada, o la cantidad de leche usada en la producción de

los polvos, se procedió a pesar el tarro con leche antes y después de la atomización, teniendo
entonces como masa atomizada la diferencia entre estas dos medidas (esta cantidad fue
aleatoria). Se usó una balanza con una resolución de 0.2 g, como se aprecia en la Figura 42.
Figura 42. Balanza Utilizada para pesar la leche.
Paso seguido, para medir la temperatura inicial del aire a la entrada del tanque, se usó un
termopar, igual al usado a la salida del ciclón para determinar la temperatura de salida del aire.
A la salida del ciclón se conectó un termopar con dos salidas para tener dos temperaturas de
referencia del aire como se aprecia en la siguiente figura.
Figura 43. Uso del Termopar y el anemómetro a la salida del Ciclón.
51
Inicialmente se estaba midiendo la velocidad del aire a la salida del ciclón, pero debido a que
ocurrieron muchas pérdidas de material debió colocarse un filtro como el mostrado en la Figura
44, razón por la cual no pudo seguirse tomando la velocidad del aire durante las pruebas10. Se
adapto un filtro de aire de motor de automóvil a la salida del ciclón para separar la mayor
cantidad de polvos posibles.
Figura 44. Filtro de aire para motor de automóvil.
Para poder tener una referencia tanto del caudal a la entrada del tanque y a la salida del ciclón, se
decidió medir la velocidad del aire en estos puntos, una vez se terminaron de tomar los datos de
la leche. Vale la pena mencionar que estas pruebas no toman en cuenta la restricción al flujo que
hace el filtro de aire y esto es, como se mencionará más adelante, a que el filtro trabajó como
tapón de aire lo que impidió el adecuado funcionamiento del filtro, razón por la cual este se retiró
despues de un par de pruebas.
La Figura 45 muestra el montaje final de la cámara de secado y el ciclón.
Figura 45. Sistema Completo.
10
Se mide la velocidad del aire a la salida del ciclón y no a salida del ventilador, debido a que por el montaje no hay
manera de conectarse un anemómetro a la salida del ventilador sin que se entorpeciera el funcionamiento del sistema
de secado.
52
Después de realizar varias pruebas, el polvo obtenido fue recogido en su totalidad en el ciclón, es
decir que en la cámara de secado no cayeron polvos, debido a que el diámetro de gota con el que
se diseñó fue mayor al diámetro de gota que realmente se pudo obtener del atomizador. Algunos
polvos cayeron en el recipiente colgado a la salida del ciclón, otros se adhirieron a las paredes,
razón por la cual fue necesario barrerlos con una brocha, en la Figura 46 se aprecia la adherencia
de los polvos al ciclón.
Figura 46. Polvos Adheridos a las paredes del ciclón.
6.1 Obtención de Polvos
Teniendo claro el procedimiento para accionar el sistema (Ver Manual del Usuario, pagina 69),
se obtuvieron los siguientes resultados:
Leche Aire Polvos

Tipo Temp. Masa Masa Masa Temp. Temp. Temp. Masa
Masa tiempo
de Prueba Inicial inicial final utiliza Inicial Final 1 Final [g] ideal aprox
leche [°C] [g] [g] da [g] [°C] [°C] 2[°C] [g] [min]
Sin filtro A 1 22.3 444.4 218 226.4 47.7 23.9 23.5 4 29.432 6
Sin filtro A 2 18.8 538.6 291.2 247.4 53.1 33.3 33.1 10 32.162 7
Sin filtro B 3 20.1 524.4 249 275.4 51.3 32.5 27.8 28.8 35.802 7
Con filtro B 4 20.3 591.8 340.2 251.6 51.1 25.1 28.1 13.2 32.708 6
Con filtro A 5 19 566.2 504.8 61.4 54.3 35.7 35.7 1.6 7.982 5.5
Con filtro A 6 19.2 500.6 417 83.6 55.2 32.6 32 5.4 10.868 6
Con filtro A 7 18.9 602 534.2 67.8 59.4 33.6 33.4 1.4 8.814 5.5
Con filtro A 8 18.2 522.4 499.8 22.6 57.8 32.8 33.5 1.8 2.938 5
Sin filtro A 9 18.8 592 405.8 186.2 51.3 29.5 29.4 7.9 24.206 5.5
53
Leche Aire Polvos
Tipo Temp. Masa Masa Masa Temp. Temp. Temp. Masa
Masa tiempo
de Prueba Inicial inicial final utiliza Inicial Final 1 Final [g] ideal aprox
leche [°C] [g] [g] da [g] [°C] [°C] 2[°C] [g] [min]
Sin filtro A 10 19.2 532.8 477.6 55.2 50.8 38.7 38.9 4.6 7.176 6.5
Sin filtro A 11 20.9 476.2 417.8 58.4 51.5 35.6 35.9 3.2 7.592 5
Promedio 19.6 535.6 396 139.6 53 32.1 31.9 7.45
Desv. Est 1.19 50.1 108.1 97.02 3.4 4.43 4.40 8

Tabla 20. Resultados Obtenidos.11
Para hacer las pruebas se usaron dos marcas diferentes de leche, las cuales llamaremos lecha A y
leche B. La razón por la cual se realizaron más pruebas con la leche A es que generaba un
producto con una mejor textura y mejor color, ya que es blanco, mientras que la leche B
generaba un producto más amarillento, ver Figura 47.
Figura 47. Leche Tipo A y Tipo B seca.
Para apreciar la calidad o textura de los polvos obtenidos durante las diferentes pruebas, ver
Anexo 9, Anexo 10, Anexo 11, Anexo 12, Anexo 13, Anexo 14, Anexo 15, Anexo 16, Anexo 17,
Anexo 18 y Anexo 19. Las pruebas 2 y 3 están marcadas como A por que la cantidad obtenida se
almacenó en más de un empaque diferente (no tiene que ver con el tipo de Leche).
11
En la columna “leche” encontramos los parámetros de leche líquida usada durante cada prueba y la temperatura a
la cual se utilizó, la masa inicial hace referencia a la masa con que se inicio el proceso, masa final es la cantidad que
sobró en el proceso y la masa utilizada es la diferencia entre las dos. En la columna “aire” aparece la temperatura
inicial a la que entró el aire a la cámara de secado y dos temperaturas finales que hacen referencia a la medición de
un mismo punto con dos instrumentos diferentes. Por último en la columna “polvos” aparece la cantidad en gramos
de polvos obtenidos y la cantidad que idealmente podría obtenerse.
54
300
250
200
Masa [g]
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Pruebas
Gráfico 3. Masa de leche utilizada vs. Pruebas
Puede apreciarse en la Tabla 20 y en el Gráfico 3, que la cantidad atomizada por prueba, o

durante cada prueba, fue diferente debido a la variabilidad en la atomización por la pistola usada,
a pesar que los tiempos oscilaron entre valores de 5 y 7 min; parte de esta variabilidad en la
atomización se debió a fugas o escapes de aire que se presentaron durante algunas
atomizaciones. Lo anterior debido a que la pistola atomizadora usada para este proyecto no era
de gravedad y algunas veces durante su atomización dejaba de funcionar por algunos instantes de
tiempo, además que podía perderse líquido mientras la pistola era colocada boca-abajo, ya que
no contaba con un sistema anti-goteo o algo similar que impidiera pérdidas de fluido debido a la
gravedad. Esta variabilidad se ve claramente en la desviación estándar de los datos la cual es
muy alta con respecto al valor de la media. De igual forma varía la cantidad de masa
proporcionada por el sistema, se ve claramente en su desviación estándar que es más alta que el
valor de la media, resultado que no es coherente, es decir que no hay una tendencia definida para
los valores de masa producidos.
35
30
25
Masa [g]
20
15
10
5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Pruebas
Gráfico 4. Masa de leche en polvo obtenida.
A manera de información, se ve en la Tabla 20 y en el Gráfico 4, que durante la prueba 3 se

recogió la mayor cantidad de polvos con respecto a las demás pruebas, esto se debió a que se
pudieron acumular algunos polvos de las pruebas anteriores. De igual manera durante la prueba 5
55
se presentaron problemas ya que el recipiente recolector del ciclón presentaba una fuga que
ocasionó un mal funcionamiento del equipo.
Después de realizar las diferentes pruebas, se logró dejar la pistola funcionando adecuadamente,
es decir que no se estaba perdiendo fluido ni aire por escapes, al solucionar el problema que
había con el empaque. Se decidió acoplar y sellar la rosca de la pistola que estaba pegada a la
tapa, con esto se garantizó el perfecto selle de la misma lo que permitió accionarla instantes antes
de colocarla verticalmente en el tanque y evitar así pérdidas por goteo. En el Gráfico 4, se
aprecia que en las pruebas 9, 10 y 11, empieza a verse una relativa tendencia a una producción de
leche que se podría considerar constante.
En la Tabla 20 se puede ver que la temperatura de entrada del fluido depende de la temperatura
ambiente que se tenga en el momento dentro del laboratorio, se aprecia que oscila entre los 18 y
20°C aproximadamente.
Por otra parte, la temperatura del aire a la entrada también variaba debido a que el controlador
conectado a la caja de resistencias no estaba funcionando adecuadamente y solo se usó para
prender y apagar las resistencias 1 y 2, que fueron las resistencias usadas. En contraste puede
verse que la temperatura de salida también variaba en forma proporcional debido a que algunas
veces el aire estaba un poco más caliente.
Comparando la temperatura del aire esperada a la salida del tanque en la Tabla 13, que es de
32°C aproximadamente, vemos que la temperatura a la salida del ciclón no se aleja mucho de
este valor. No fue posible medir la temperatura exacta a la salida del tanque debido a que todo
estaba conectado y sellado herméticamente. Pero si es un buen parámetro de referencia y
comparación, debido a que la temperatura promedio fue de 32.02°C a la salida del ciclón.
40
Temperatura [°C]
30
20
Tf1 [°C]
10
Tf2[°C]
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Pruebas
Gráfico 5. Temperaturas por cada prueba a la salida del ciclón.12
Por último vale la pena mencionar que el tiempo de producción varió entre los 5 y 10 minutos,
que es el tiempo que duraban las resistencias prendidas antes de que accionaran los disyuntores
12
La temperatura final 1 (Tf1) y la temperatura final 2 (Tf2) hacen referencia a dos temperaturas medidas con dos
instrumentos diferentes (dos termopares) para un mismo punto a la salida del ciclón. Esto se hizo con el fin de tener
homogeneidad a la hora de reportar los datos.
56
automáticos, ya que los otros 10 min o 15 min que duraban las resistencias prendidas fue tiempo
usado en el precalentamiento del sistema.
Despues de hacer varias pruebas con el filtro, y de observar el fenómeno, se llegó a la conclusion
que el filtro que se le adaptó no era el mas indicado, ya que empezó a trabajar como tapón, es
decir que generó una obstrucción a la salida del ciclón y esto impidió el adecuado
funcionamiento del sistema. A pesar de ello el filtro logró, en las pruebas en las que se usó,
recolectar algunos polvos y no dejar salir aire contaminado al ambiente. Como se puede apreciar
en la Tabla 20, las pruebas con filtro en su mayoría, generaron un bajo nivel de recoleccion en
gramos. Vale la pena mencionar que al usar el filtro, la producción de polvos decendió
considerablemente con respecto al no trabajar con filtro, y la mayor parte de los polvos obtenidos
fueron los sacados de las paredes del filtro. La recolección de los polvos en el filtro estuvo entre
1 y 2 gramos aproximadamente.
Figura 48. Filtro después de la producción de polvos.
Cuando el filtro estuvo acoplado al sistema, la producción de polvos disminuyó por efecto de la
restricción en el caudal de aire; podría entonces pensarse que con y sin filtro hacen del sistema
dos configuraciones diferentes, por esta razón se decidió analizar los datos con y sin filtro por
separado para determinar si se presenta una menor dispersión en los datos; las tablas del Anexo
20 y Anexo 21 muestran que la variabilidad en la masa de leche líquida utilizada y la masa de
polvos de leche obtenida sigue siendo alta, razón por la cual se concluye que en el sistema de
atomización como se mencionó anteriormente, radica dicha variabilidad.
6.2 Rendimiento de la máquina
Vale la pena mencionar o recordar que el 13% de la leche entera corresponde a sólidos, razón por
la cual idealmente deberían tenerse por cada 100 gramos de leche líquida, 13 gramos de leche en
polvo aproximadamente.
57
40
30
Masa [g]
20
m [g]
10
m ideal [g]
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Pruebas
Gráfico 6. Masa de polvos producidos y polvos esperados idealmente.
Es así entonces como se puede cuantificar en primera medida una eficiencia para el secador
construido, y es mirar los gramos producidos realmente contra los gramos ideales que se
esperaría tener como se muestra en la Tabla 21.
Tipo de leche Prueba Eficiencia [%]
Sin filtro A 1 13.59

Sin filtro B 3 80.44
Con filtro B 4 40.36
Con filtro A 5 20.05
Promedio 41.02
Desviación 21.37
Tabla 21. Tabla de eficiencias, con respecto a la masa ideal y a la real obtenida.
Puede notarse que esta eficiencia, a pesar de que puede dar un parámetro de referencia, no
proporcionaría la verdadera eficiencia del secador ya que la masa esperada idealmente sería
mayor si se tuviera un sistema sin pérdidas algunas, como pérdidas de calor, o pérdidas de
sólidos por el aire. Pero si sirve para mirar qué tan lejos o cerca está el sistema de trabajar
“idealmente”. Puede verse en la Tabla 21, que más o menos el promedio de la eficiencia del
sistema en general, en cuanto a la producción de polvos esta alrededor del 40%, lo cual muestra
que se está perdiendo alrededor del 60% de posible producción de polvos. Después de haber
tomado los datos, se le atribuyen estas pérdidas a los siguientes factores:
58
 Pérdidas de sólidos a través del aire de salida del ciclón, durante las pruebas sin filtro.
Esto fue fácil de apreciar debido a la “nube de leche” que se formaba durante cada
prueba.
 Disminución de la eficiencia de trabajo del ciclón durante las pruebas con filtro, ya que
este estaba trabajando como una mayor restricción (tapón).
 Durante algunas pruebas, la pistola atomizadora no trabajó adecuadamente por lo cual

hubo pérdidas de líquido por filtraciones, además del fluido que se alcanzó a perder
durante las pruebas que se realizaron con la pistola para verificar su correcto sellamiento.
 Residuos que pudieron quedar en las brochas limpiadoras del ciclón, además de los
pequeños gramos de polvos que no fueron adecuadamente removidos en su momento del
ciclón.
Al igual que en el aparte anterior (6.1), se decide analizar la eficiencia del sistema con y sin filtro
por separado para ver si hay alguna diferencia. Analizando las tablas del Anexo 22 y Anexo 23
vemos que la variabilidad sigue siendo muy alta, aun cuando se analizan los dos estados por
separado y esto se atribuye a las razones anteriormente comentadas.
Otra forma de ver qué tan eficiente esta siendo la producción de polvos en el secador, es tomar
en cuenta la energía consumida durante el proceso, esto es mediante la potencia promedio
consumida por el ventilador centrífugo y por la caja de resistencias y el tiempo que se usó en el
secado, lo que determinaría el consumo de energía en kWh. Es así entonces como se define como
parámetro, para ver el rendimiento de la máquina ó el consumo específico del proceso de secado
por atomización, la cantidad de gramos producidos por kWh. Cabe resaltar que gran parte de la
energía que entra al sistema se pierde a través de las paredes de la cámara y del ciclón y de las
paredes de la caja de resistencias eléctricas, pero asumiendo que en todas las pruebas se pierde
aproximadamente la misma cantidad de energía por unidad de tiempo, este parámetro sirve para
ver qué tan eficiente está siendo el sistema con respecto a la energía consumida o gastada.
La potencia eléctrica consumida por este conjunto se presenta en la Tabla 22:
Potencia Eléctrica
Ventilador Resistencia 1 Resistencia 2
I [A] 2.47 R [ 50 R [ 48.7
V [V] 121.8 V [V] 200 V [V] 200
cos  0.86 P [W] 800.00 P [W] 821.36
P[W] 448.13 P [hp] 1.07 P [hp] 1.10
p [hp] 0.60
Tabla 22. Datos de la potencia eléctrica consumida.
59
P_elec [kW] 2.0695
Tabla 23. Potencia eléctrica total consumida.
Sabiendo que 1kWh equivale a 3600kJ, puede verse que el consumo específico del proceso de
secado por atomización en gramos por kilovatio-hora consumido y gramos por kilo julio, es de:
Rendimiento
Tipo de tiempo aprox
Pruebas Consumo [kWh] g/kWh
leche [min]
Sin filtro A 1 6 0.21 19.33
Sin filtro A 2 7 0.24 41.42
Sin filtro B 3 7 0.24 119.28
Con filtro B 4 6 0.21 63.78
Con filtro A 5 5.5 0.19 8.43
Con filtro A 6 6 0.21 26.09
Con filtro A 7 5.5 0.19 7.38
Con filtro A 8 5 0.17 10.44
Sin filtro A 9 5.5 0.19 41.64
Sin filtro A 10 6.5 0.22 20.52
Sin filtro A 11 5 0.17 18.56
Promedio 0.20 34.26
Desv. Est 0.02 33.00
Tabla 24. Consumo específico del proceso de secado por atomización en g/kWh.
Recordando que la cantidad atomizada durante cada prueba fue diferente, debido a las razones
anteriormente explicadas, la producción de gramos por kWh consumido varía
considerablemente. Para iguales cantidades de tiempo el consumo de energía es el mismo, pero si
bien se puede apreciar en la Tabla 24 y Tabla 20, la cantidad de gramos de leche utilizados y
producidos varió de una prueba a otra sin importar el tiempo aproximado de producción. Es por
esta razón que se produce la variabilidad en los datos de cantidad de gramos obtenidos por
unidad de energía empleada en la producción.
60
350
28,8
300 13,2
10
250 4
Masa [g] 275,4 7,9

200
150
247,4 251,6 m [g]
100 5,4
226,4 1,6 1,4 186,2 m_utili [g]
83,6 4,6 3,2
50 1,8
67,8 55,2 58,4
61,4 22,6
0
Consumo de energia [kWh]
Gráfico 7. Masa utilizada de leche y masa de polvos obtenidos vs. Cantidad de energía consumida
En el Gráfico 7, se puede visualizar mejor el fenómeno antes descrito. Según esto, sería prudente
ver cada dato del consumo por aparte y hacer un análisis individual pero, para efectos prácticos y
para tener un valor de referencia del posible rendimiento del sistema en cuanto a la cantidad
producida con respecto a la energía utilizada, puede decirse que, después de varias pruebas
consecutivas la máquina o el sistema puede producir un promedio de 34 g/kWh, es decir que la
máquina está generando un consumo de 34 g/kWh, correspondientes a un promedio de 6
minutos, tiempo que dura la realización de una prueba.
No se encontraron datos acerca de los rendimientos de sistemas de atomización comunes, pero

puede decirse que para comenzar, y después de la serie de problemas presentados con el sistema
de atomización, se tiene una cantidad baja con respecto al consumo de energía, ya que para
producir 34 gramos de leche en polvo necesitaría un kilovatio-hora de energía, es decir que para
producir 1 kilogramo de leche se necesitaría 29.41 kwh; si se quisiera producir a nivel industrial
por ejemplo, donde el kilovatio-hora tiene un costo de $300.181 pesos, una cantidad de 1 kg de
leche en polvo, costaría unos $8,829 pesos aproximadamente.
Una vez más se analizó el consumo específico del proceso con y sin filtro por separado, para ver
sí la variabilidad que se presenta difiere de los datos totales y determinar si ello hace de la
maquina dos configuraciones diferentes. Después de analizar los datos presentados en el Anexo
24 y Anexo 25, se confirma lo expuesto en los párrafos anteriores.
61
6.3 Calidad del Polvo Obtenido
Finalmente, para determinar la calidad del producto obtenido, se hicieron pruebas para medir la
humedad de los polvos. Para esta prueba se usó un horno y una balanza disponibles en el
laboratorio de polímeros. La balanza tiene una resolución de 0.0001 g.
Figura 49. Balanza y Horno utilizados en el proceso de medición de humedad.
Los datos obtenidos después de cada prueba están consignados en la Tabla 25:
Masa bandeja Masa inicial Masa final leche tiempo

Pruebas %agua[%] X [kg/kg]
[g] leche [g] [g] [min]
Ensayo 1 2.4882 1.3308 1.24 60 6.82% 0.07
1 2.489 1.3821 1.3109 60 5.15% 0.05
2a 2.5138 1.4127 1.3553 60 4.06% 0.04
3a 2.4989 2.4775 2.3076 60 6.86% 0.07
4 2.4882 3.5343 3.2744 50 7.35% 0.08
5 2.5143 0.7182 0.6748 50 6.04% 0.06
6 2.4995 1.3247 1.235 50 6.77% 0.07
7 2.4956 0.6657 0.622 55 6.56% 0.07
8 2.5153 0.7688 0.7358 55 4.29% 0.04
9 2.501 1.7383 1.6753 55 3.62% 0.04
10 2.4891 1.4273 1.3804 55 3.29% 0.03
11 2.4846 1.3061 1.2555 55 3.87% 0.04
Promedio 0.06
Desv. Est 0.02
Tabla 25. Contenido de humedad de los polvos de leche.
En la tabla anterior, el tiempo hace referencia al lapso que la muestra estuvo dentro del horno.
Para las pruebas el horno se fijó a 105 ℃ de temperatura, ya que fue la temperatura usada en las
pruebas de determinación de humedad de la leche líquida (Ver Tabla 3). El tiempo usado osciló
62
entre los 50 y 60 min ya que al igual que en el caso de la temperatura, fue el tiempo empleado en
la prueba determinadora de humedad (Ver Tabla 3).
𝑚𝑖𝑛 − 𝑚𝑜𝑢𝑡
%𝑎𝑔𝑢𝑎 = ∗ 100%
𝑚𝑖𝑛
Ecuación 41. Porcentaje de agua dentro del producto.
Con referencia a la Tabla 13, debería tenerse a la salida polvos con un contenido de humedad de
entre el 0.08 y 0.10 kg/kg. Según la Tabla 25, el promedio en el contenido de humedad es de
0.06 kg/kg. Según esto entonces los objetivos con respecto al contenido de humedad esperado
para el producto, dadas las condiciones de trabajo propuestas se alcanzó satisfactoriamente.
0,09
0,08
0,07
0,06
X [kg/kg]
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Pruebas
Gráfico 8. Contenido de humedad por cada prueba.
Puede apreciarse, según el Gráfico 8, que las muestras con contenido de humedad más alto se
presentaron durante las pruebas realizadas con el filtro. Una vez más se sospecha que es debido
al no adecuado funcionamiento del ciclón y del sistema en general. Si bien son los más altos con
respecto a las pruebas hechas sin filtro, la variabilidad en el contenido de humedad entre muestra
y muestra no es alto, y más bien se consideran valores cercanos.
Para corroborar esto se decidió mirar los resultados del contenido de humedad por separado, es
decir con y sin filtro por aparte. Según lo presentado en el Anexo 26 y Anexo 27 se confirma lo
planteado anteriormente y es que los contenidos de humedad más altos se presentan en las
pruebas con filtro, es decir que el promedio de humedad aumentó en estas pruebas. Además se ve
que la variabilidad disminuye en 0.01 cuando las configuraciones se analizan por separado.
63
6.4 Caudal de aire
En cuanto al caudal de aire que entra y sale del sistema, se tomaron los siguientes datos
tabulados en la Tabla 26 y Tabla 27; estas mediciones fueron realizadas con un Mini Thermo-
Anemometer (Extech instruments), en el Anexo 28 se presenta la hoja técnica.
Aire a la entrada del tanque
D [m] 0,114
Prueba V [m/s] Q[m^3/s]
1 1,8 0,0184
2 5,8 0,0592
3 7,2 0,0735
4 7,8 0,0796
5 7,9 0,0806
6 5,7 0,0582
7 7,4 0,0755
8 6,9 0,0704
9 7,1 0,0725
10 2,5 0,0255
11 4,1 0,0418
12 1,2 0,0122
13 5,6 0,0572
14 5,2 0,0531
15 4,8 0,0490
16 3,5 0,0357
17 1,4 0,0143
18 1,2 0,0122
19 3,8 0,0388
20 2,5 0,0255
21 2,6 0,0265
22 2,4 0,0245
23 1,8 0,0184
24 2,7 0,0276
Promedio 4,2875 0,0438
Desv. Est 2,30 0,02
Tabla 26. Datos del aire a la entrada de la cámara de secado.
Aire a la salida del ciclón

D [m] 0,098
1 4,9 0,0370
2 5,7 0,0430
3 5,2 0,0392
4 5,5 0,0415
5 4,7 0,0355
6 10,8 0,0815
7 2,7 0,0204
8 4,5 0,0339
9 4,7 0,0355
10 9,9 0,0747
11 10,3 0,0777
12 7,6 0,0573
13 8,9 0,0671
14 5,5 0,0415
15 8,1 0,0611
16 7,8 0,0588
17 7 0,0528
18 1,9 0,0143
64
Aire a la salida del ciclón
D [m] 0,098
19 6,8 0,0513
20 6,2 0,0468
21 5,5 0,0415
22 5,1 0,0385
23 10,6 0,0800
24 4,8 0,0362
Promedio 6,4458 0,0486
Desv. Est 2,39 0,02
Tabla 27. Datos del aire a la salida del ciclón.
Se esperaría que lo que entra sea igual a lo que sale, es decir entonces que el error entre lo que
entra y lo que sale es del 9.99%. Según los cálculos hechos en la fase de diseño, se esperaba
tener un caudal de aproximadamente 0,07𝑚3 𝑠, a la salida de la caja de resistencias, entonces
dados los accesorios conectados a la caja y el tubo se esperaría que hubieran pérdidas que
mermaran el caudal que realmente está entrando.
La ecuación de pérdidas para este caso sería de la forma:
𝑉 2 𝑖𝑛 𝑉 2 𝑖𝑛 𝐿
= 𝑓 + 𝑘𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠
2𝑔 2𝑔 𝐷
Ecuación 42. Ecuación de pérdidas.
Donde 𝑓 y 𝑘𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠 son los coeficientes de pérdidas para la tubería y para los codos. L la longitud
de la tubería y D el diámetro. 𝑓 Se calcula de la forma:
1 𝜀 𝐷 2,51
= −2𝑙𝑜𝑔10 +
𝑓 3,7 𝑅𝑒 𝑓
Ecuación 43. Ecuación de Colebrook-White (Fernando Mart Martínez ínez Alzamora, 2005)
La rugosidad para la tubería de PVC oscila entre 0 y 0.010 mm (Carratalá & Roca Suárez, 2008),
se tomó arbitrariamente un valor de 0.00785 mm. Resolviendo la ecuación tenemos que
coeficiente de pérdidas para la tubería es aproximadamente 0,0364. Por otra parte el coeficiente
de pérdidas para un codo de 90 grados es de 0,64. La longitud de la tubería es de 60 cm, es decir
que la velocidad a la salida se esperaría que fuese de 7,34 m/s y que el caudal teórico sería de
0,057 𝑚3 𝑠. Por lo tanto, el error entre el caudal teórico y el real es de aproximadamente 23,2%,
la diferencia de valores se atribuye a posibles errores en las mediciones o discrepancias con el
modelo teórico.
65
7. Conclusiones y recomendaciones
7.1 Conclusiones
Una vez desarrollado el trabajo se concluye que de una concepción teórica planteada en primera
instancia, evolucionó con el paso del tiempo y se transformó en una máquina o prototipo real que
produjo los resultados esperados, es decir que logró pasar de algo teórico a algo real y que
funcionara adecuadamente. En otras palabras, después de unir los diferentes aspectos teóricos
hallados en la literatura se logró desarrollar un secador por atomización a escala de laboratorio
funcionando adecuadamente con aire.
Después de haber obtenido el prototipo o sistema funcionando adecuadamente se lograron los

resultados esperados y fue la obtención de polvos del producto seleccionado, para este caso la
leche. En otras palabras se cumplieron los objetivos inicialmente planteados, como el de
determinar el tamaño de partícula por medio de modelos matemáticos y por medio de fotografías
de forma experimental. Con ello se logró llegar al diseño del sistema que posteriormente se puso
en funcionamiento. Además experimentalmente se midió el nivel de humedad de la leche entera,
parámetro esencial para el desarrollo del prototipo. Cabe la pena mencionar, que el diseño
propuesto y posteriormente desarrollado se hizo usando la mayor parte de los recursos con los
que contaba la universidad y en especial los del Departamento de Ingeniería Mecánica. Con
ayuda de una empresa externa y ajena a la universidad se manufacturó los dos principales
componentes del proyecto que fueron el tanque y el ciclón, componentes que debieron cumplir
con una serie de medidas establecidas previamente por la autora, para que el funcionamiento
fuera adecuado.
En este orden de ideas, se cumplieron los objetivos propuestos. La verdadera complejidad del
proyecto estuvo en la adaptación de sus componentes. Ya que los recursos económicos con los
que se disponían eran limitados, se vio la necesidad de adaptar la mayor cantidad de
componentes posibles. Esta parte del proceso consistió entonces en caracterizar los recursos
disponibles para después adaptarlos a los cálculos y obtener así el producto final. Con esto claro,
puede decirse que la máquina en si no es compleja, su complejidad radica en el entendimiento de
los fenómenos que interactúan en el proceso y el uso de modelos para llegar a los resultados
esperados; una vez entendido de manera satisfactoria el proceso, este pasa a ser algo
relativamente sencillo.
66
La investigación práctica y teórica sobre el secado de partículas y otras reacciones químicas
involucradas en este proceso demostraron con este proyecto que es posible construir un secador
por atomización con materiales de bajo costo y de fácil acceso en el mercado.
7.2 Recomendaciones y Proyecciones
Mejorar el sistema de atomización para tener así siempre la misma cantidad atomizada por
unidad de tiempo y tener un rendimiento “constante” por unidad de energía consumida. Es
necesario tener un control más preciso sobre la cantidad de producto que se utiliza para la
generación de polvos. Entonces se recomienda que para usos futuros del sistema se busque un
sistema de atomización que trabaje con gravedad, es decir que se cuente con válvulas anti goteo,
para alcanzar una mayor eficiencia en la máquina, siempre y cuando se cuente con los recursos
económicos necesarios para ello.
Sería de gran utilidad contar con la distribución del tamaño de partícula del sistema de
atomización para poder así tener un mejor control o manejo sobre la obtención de polvos, en
razón a que el equipo disponible no contaba con dichos parámetros; sería preciso contar con un
atomizador del cual la casa matriz proporcionara la distribución del tamaño de partícula.
En próximos trabajos deberá buscarse un sistema de recolección de los polvos que quedan en el
ciclón para elevar la eficiencia de recolección de estos. Podría ser, entre otras opciones, un
sistema de vibración que forzara a los polvos a desprenderse de las paredes del ciclón y por
gravedad caer en el recipiente recolector.
Además se recomienda adaptar un sistema de filtro de mangas (bag-house), para evitar las
pérdidas de los polvos o partículas más pequeñas que salen con el aire a través del ciclón,
teniendo en cuenta que no se frene el adecuado funcionamiento del ciclón, es decir que se
mantenga la presión que este necesita, además de su velocidad de entrada del aire. Una vez se
cuente con una distribución de partículas puede verse la eficiencia del ciclón.
Se recomienda contar con un sistema de control más exacto de temperatura y de velocidad del
aire, ya que analizando los datos presentados en la Tabla 20, la temperatura del aire a la entrada
no fue constante, esto se lograría poniendo en funcionamiento el control de resistencias PID.
Sería ideal, para eventos futuros, esterilizar el proceso de forma tal que pueda generar un
producto sin bacterias, que satisfaga los requisitos para el consumo humano. Para ello también
sería necesario poner un filtro de aire a la entrada del ventilador para que el aire que seca no esté
contaminado. Por último podría adaptarse un sistema de recirculación de aire para evitar pérdidas
de calor y de materiales a través de él.
67
Finalmente, se podría plantear la pregunta, ¿Por qué en Colombia aún no hemos sido capaces de
tener como industria la construcción de estos prototipos o de equipos en general para el secado
por atomización, que podrían contribuir al desarrollo del país y en general de las industrias,
ahorrando el trabajo de importar maquinaria y de incurrir en costos extras por transporte y
reparaciones? Podríamos llegar a una respuesta un tanto simple y es que las Universidades se
deben involucrar mucho más con las empresas para el desarrollo industrial de nuestra nación y
satisfacer las necesidades planteadas por el mercado.
68
8. Manual del Usuario
De un adecuado manejo del sistema depende la calidad del producto a obtener además de la
durabilidad del sistema. Se recomienda al usuario usar el dispositivo de la siguiente manera:
a. Verificar todas las conexiones, como mangueras, tubos y la conexión del tanque con el
ciclón antes de comenzar a operar. Además que el tanque o cámara de secado tenga su
respectiva tapa con los seguros de presión puestos. Si se va a medir la temperatura a la
salida del ciclón es indispensable conectar los termopares a la salida de este. Si se tienen
los elementos indispensables para medir la velocidad de salida del aire con un
anemómetro, este deberá colocarse a la salida del ciclón.
b. Una vez el paso anterior esta realizado, puede procederse a encender el ventilador y
posteriormente las resistencias para el precalentamiento del sistema, el precalentamiento
será de unos 10 minutos aproximadamente.
c. Paralelo a esto debe irse organizando la pistola atomizadora, asegurándose de pesar su

contenido antes de ser bien cerrada y verificar que no haya fugas de aire para que la
atomización sea de la mejor calidad. Parte de esto es revisar que la presión de
atomización sea 25 psi.
d. Pasados los 10 minutos del precalentamiento y cuando los termopares muestren una
temperatura por encima de los 40 grados centígrados, se procede a retirar la tapa del
tanque o cámara de secado para medir con un termopar la temperatura inicial del aire.
Una vez la temperatura está alrededor de los 50°C, debe colocarse de nuevo la tapa en el
tanque, asegurándose de poner los seguros o broches de presión que sostienen la tapa y
que le hacen un selle hermético.
e. Una vez puesta la tapa en el tanque, prender la pistola instantes antes de introducirla en el
domo para así evitar pérdidas por goteo.
f. Dejar que el proceso se realice. Esto dura entre 5 y 10 min, tiempo en el cual permanecen
prendidas las resistencias.
g. Una vez transcurrido este tiempo, o una vez se apaguen las resistencias retirar la pistola
atomizadora y apagar el compresor.
h. Para facilitar el desprendimiento de las partículas del ciclón se recomienda dejar el aire
fluyendo durante el tiempo que dure la caja de resistencias en enfriarse. Una vez pasado
69
este tiempo, con ayuda de una brocha se sacuden los polvos restantes adheridos a las
paredes del ciclón.
i. Paralelo a esto debe pesarse la cantidad de leche sobrante para saber qué cantidad
realmente fue atomizada y tener una referencia del proceso.
j. Una vez se ha asegurado la recolección de la mayor cantidad de polvos del ciclón se

desprende el recipiente de la parte posterior y se procede a pesar.
k. Repetir el proceso la cantidad de veces que sea necesario o se desee.
Recomendaciones:
a) No dejar la caja de resistencias prendida cuando el ventilador este apagado, puede

ocasionar calentamiento y posterior derretimiento de la manguera conectora por efectos
del calor.
b) Limpiar el tanque y el ciclón con sus respectivos recipientes cada vez que se termine de
usar el sistema.
70
9. Anexos
Anexo 1. Planos del tanque o cámara de Secado.
71
Anexo 2. Planos del ciclón.
72
Anexo 3. Código Matlab (Castro, 2009)
clear all; close all; clc
f1=imread('IMG_3608.JPG');
f1=single(f1);
f=round(sqrt(f1(:,:,1).^2+f1(:,:,2).^2+f1(:,:,3).^2));
f=int8(f);
imshow(f,[])
w=[0 -1 -2;
1 0 -1;
2 1 0];
g=imfilter(f,w);
figure
imshow(g,[])
%imwrite(g,'cono.png','png','XResolution',300, 'YResolution', 300);
gradx=imfilter(f,fspecial('sobel'));
grady=imfilter(f,fspecial('sobel')');
grad=abs(gradx)+abs(grady);
%figure
%imshow(grad,[])
[v,u]=getpts;
ni=0;
nj=0;
umax=max(fix(u));
umin=min(fix(u));
vmax=max(fix(v));
vmin=min(fix(v));
for i=1:umax-umin
for j=1:vmax-vmin
h(i,j)=grad(i+umin-1,j+vmin-1);
end
end
figure
imshow(h,[])
pixval
73
Anexo 4. Datos del aire y del Fluido a la entrada.
Datos del aire de entrada

Flujo másico de aire [kg/s] G [kg/s] 0.0663
Humedad abs [kg/kg aire seco] w_in [kg/kg] 0.0115
Flujo másico de aire seco [kg/s] G_a [kg/s] 0.0655
Temperatura de entrada air [°C] Tair_in [°C] 50
Datos del Feed a la entrada
Flujo del feed de entrada [kg/s] F [kg/s] 0.0006
Fracción de solido [%] Z_sol [%] 13%
Fracción de agua [%] Z_liq [%] 87%
Flujo de solido [kg/s] F_sol [kg/s] 7.0774E-05
Flujo de liquido [kg/s] F_liq [kg/s] 0.0004865
Temperatura de entrada feed [°C] Tfeed [°C] 19
Contenido de humedad [kg/kg] X_in [kg/kg] 6.87
74
Anexo 5. Propiedades del Aire en Bogotá.
Altura de Bogotá
Propiedades del aire
Presión [Pa] 74980.5
_air [kg/m^3] 0.947
_air [kg/ms] 1.71E-05
_air [m^2/s] 1.80E-05
k_aire [W/mK] 0.024
Cp_air [kJ/kg°C] 1
T_air in [°C] 50
P_sat @T_air [Pa] 13605
g [m/s2] 9.799
D_v vapor in air [m^2/s] 3.91E-05
Pr 7.11E-04
Sc 4.61E-01
R constante de gases 8.31E+03
Anexo 6. Propiedades del Agua Líquida.

Propiedades del agua líquida
T_droplet [°C] 19
P_sat @T_droplet [Pa] 2462
Cp_agua [kJ/kg°C] 4.22
k_agua [w/mk] 0.58
_agua [kJ/kg] 2456
_agua [kg/m^3] 997
Z_liq [%] 87%
_vaporización [kJ/kg] 2257
D_v vapor in air [m^2/s] 3.28E-05
Anexo 7. Propiedades del sólido de leche
Propiedades del sólido de Leche

Cp_sol [kJ/kg°C] 1.5
_sol [kg/m^3] 1333
Z_sol [%] 13%
Anexo 8. Propiedades de la gota de leche.
Propiedades de la Gota de leche

_partícula_in [kg/m^3] 1039.672
75
Anexo 9. Muestra prueba 1.
76
77
78
79
Anexo 20. Datos agrupados para el sistema sin filtro.
Leche Aire Polvos

Tipo Temp. Masa Masa Masa Temp. Temp. Temp. tiempo
masa masa
de Prueba inicial inicial final utilizada inicial Final 1 Final aprox
[g] ideal [g]
leche [°C] [g] [g] [g] [°C] [°C] 2[°C] [min]
Sin
A 1 22.3 444.4 218 226.4 47.7 23.9 23.5 4 29.432 6
filtro
Sin
A 2 18.8 538.6 291.2 247.4 53.1 33.3 33.1 10 32.162 7
filtro
Sin
B 3 20.1 524.4 249 275.4 51.3 32.5 27.8 28.8 35.802 7
filtro
Sin
A 9 18.8 592 405.8 186.2 51.3 29.5 29.4 7.9 24.206 5.5
filtro
Sin
A 10 19.2 532.8 477.6 55.2 50.8 38.7 38.9 4.6 7.176 6.5
filtro
Sin
A 11 20.9 476.2 417.8 58.4 51.5 35.6 35.9 3.2 7.592 5
filtro
Promedio 20.017 518.07 343.23 174.83 50.95 32.25 31.43 9.75 22.73 6.17
Desv. Est 1.39 51.62 104.69 95.95 1.77 5.12 5.63 9.68 12.47 0.82
Anexo 21. Datos agrupados para el sistema con filtro.
Leche Aire Polvos

Tipo Temp. Masa Masa Masa Temp. Temp. Temp. masa tiempo
masa
de Prueba inicial inicial final utilizada inicial Final 1 Final ideal aprox
leche [g]
[°C] [g] [g] [g] [°C] [°C] 2[°C] [g] [min]
Con
B 4 20.3 591.8 340.2 251.6 51.1 25.1 28.1 13.2 32.708 6
filtro
Con
A 5 19 566.2 504.8 61.4 54.3 35.7 35.7 1.6 7.982 5.5
filtro
Con
A 6 19.2 500.6 417 83.6 55.2 32.6 32 5.4 10.868 6
filtro
Con
A 7 18.9 602 534.2 67.8 59.4 33.6 33.4 1.4 8.814 5.5
filtro
Con
A 8 18.2 522.4 499.8 22.6 57.8 32.8 33.5 1.8 2.938 5
filtro
Promedio 19.120 556.600 459.200 97.400 55.560 31.960 32.540 4.680 12.662 5.600
Desv. Est 0.760 43.869 79.521 89.072 3.216 4.027 2.813 5.041 11.579 0.418
80
Anexo 22. Datos agrupados para la eficiencia sin filtro.

Sin filtro B 3 80.44
Promedio 44.00
Anexo 23. Datos agrupados para la eficiencia con filtro.
Con filtro B 4 40.36

Promedio 37.45
81
Anexo 24. Consumo específico del proceso de secado por atomización sin
filtro.
Rendimiento
Tipo de leche Prueba t aprox [min] consumo [kWh] g/kWh
Sin filtro A 1 6 0.21 19.33
Sin filtro A 2 7 0.24 41.42
Sin filtro B 3 7 0.24 119.28
Sin filtro A 9 5.5 0.19 41.64
Sin filtro A 10 6.5 0.22 20.52
Sin filtro A 11 5 0.17 18.56
Promedio 0.21 43.46
Desv.Est 0.03 38.69
Anexo 25. Consumo específico del proceso de secado por atomización con
filtro.
Rendimiento
Tipo de leche Prueba t aprox [min] consumo [kWh] g/kWh
Con filtro B 4 6 0.21 63.78
Con filtro A 5 5.5 0.19 8.43
Con filtro A 6 6 0.21 26.09
Con filtro A 7 5.5 0.19 7.38
Con filtro A 8 5 0.17 10.44
Promedio 0.19 23.23
Desv.Est 0.01 23.91
82
Anexo 26. Contenido de humedad de los polvos durante las pruebas sin filtro.
Prueba m_bandeja [g] m_in, leche [g] m_out,leche [g] t [min] %agua[%] X [kg/kg]
1 2.4890 1.3821 1.3109 60 5.15% 0.05
2a 2.5138 1.4127 1.3553 60 4.06% 0.04
3a 2.4989 2.4775 2.3076 60 6.86% 0.07
9 2.5010 1.7383 1.6753 55 3.62% 0.04
10 2.4891 1.4273 1.3804 56 3.29% 0.03
11 2.4846 1.3061 1.2555 57 3.87% 0.04
Promedio 0.05
Desv. Est 0.01
Anexo 27. Contenido de humedad de los polvos durante las pruebas con filtro.
Prueba m_bandeja [g] m_in, leche [g] m_out,leche [g] t [min] %agua[%] X [kg/kg]
4 2.4882 3.5343 3.2744 50 0.07 0.08
5 2.5143 0.7182 0.6748 50 0.06 0.06
6 2.4995 1.3247 1.235 50 0.07 0.07
7 2.4956 0.6657 0.622 55 0.07 0.07
8 2.5153 0.7688 0.7358 55 0.04 0.04
Promedio 0.07
Desv. Est 0.01
83
Anexo 28. Hoja técnica del Mini Thermo-Anemometer.
84
10. Referencias
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Design (Vol. Volumen 14). New York.
87

Secador Por Atomizacion Nivel Laboratorio A Escala

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SECADOR POR ATOMIZACIÓN A ESCALA DE

Proyecto de Grado de Ingeniería Mecánica

Catalina Canales Ulloa.

Departamento Ingeniería Mecánica

Universidad de Los Andes

Proyecto de Grado de Ingeniería Mecánica

Autor: Catalina Canales Ulloa.

Asesor: Orlando Porras

Departamento Ingeniería Mecánica

Universidad de Los Andes

“Todos los triunfos nacen cuando nos atrevemos

A todos ellos mis agradecimientos por siempre

Lista de Figuras: ............................................................................................................................ vii

Lista de Tablas: .............................................................................................................................. ix

Lista de Gráficos: ............................................................................................................................ x

Lista de ecuaciones: ....................................................................................................................... xi

Anexos ......................................................................................................................................... xiii

2.1 Objetivo General .............................................................................................................. 4

2.2 Objetivos Específicos ....................................................................................................... 4

3. Marco Teórico ......................................................................................................................... 5

3.1 Contexto ........................................................................................................................... 5

3.2 Balance de energía y masa ............................................................................................... 7

3.3 Diámetro final ................................................................................................................ 11

3.4 Velocidad Terminal ........................................................................................................ 11

3.5 Transferencia de Calor y de masa .................................................................................. 13

3.6 Separador de partículas .................................................................................................. 16

4. Proceso de diseño .................................................................................................................. 21

4.1 Toma de datos: ............................................................................................................... 21

4.2 Parámetros del sistema de secado .................................................................................. 35

5. Construcción del Dispositivo................................................................................................. 43

5.1 Selección de Materiales .................................................................................................. 43

5.2 Armado ........................................................................................................................... 44

6.1 Obtención de Polvos....................................................................................................... 53

6.2 Rendimiento de la máquina ............................................................................................ 57

6.3 Calidad del Polvo Obtenido ........................................................................................... 62

6.4 Caudal de aire ................................................................................................................. 64

7. Conclusiones y recomendaciones .......................................................................................... 66

7.1 Conclusiones .................................................................................................................. 66

7.2 Recomendaciones y Proyecciones ................................................................................. 67

8. Manual del Usuario ............................................................................................................... 69

10. Referencias ............................................................................................................................ 85

Tabla 1. Tabla de dimensiones de diferentes clases de ciclones. (Londoño, 2006) ..................... 18

𝐶𝐷 – Coeficiente de arrastre. L – Longitud [cm]

𝐶𝑔 – Concentracion de vapor en el aire m – Masa [kg]

𝑑𝑝 - Diametro de la particula o gota. [m] Q – Caudal [m3/s]

𝐷𝑑 – Coeficiente de difusividad [m2/s] R – Constante universal de los gases

𝑕𝑚 - Coefciente de transferencia de masa t – Film thickness

𝛥𝑋 - Driving Force o Gradiente motor. 𝜇 – Viscosidad [kg/ms]

𝛸 - Contenido de humedad en el sólido 𝜌 – Densidad [kg/m3]

air- Aire Out- A la salida

atm - Atmosférica P – Partícula o gota.

av – promedio Powder – polvos

evap - Evaporada R - Relativa

feed – Flujo Ref – De referencia

In – A la entrada sat - Saturación

liq – Líquido sol – Sólido

LMTD – Diferencia de Temperatura Media v – Vapor de agua

El proceso de secado básicamente consiste en extraer el agua de un producto mediante la

El secado por atomización es un proceso in-gas, ampliamente utilizado en la actualidad a nivel

En Colombia, debido al desconocimiento que se tiene del tema, no hay constructores ni

En cuanto a la base de datos de la Universidad de Los Andes no se encontraron temas previos

2.1 Objetivo General

2.2 Objetivos Específicos