RESUMEN
catalogs, legislation may give this article a
El galvanizado es un proceso que tiene gran
relevancia en la industria actualmente, ya
que se encarga de resolver uno de los
grandes problemas que existen actualmente
como es la corrosión y desgaste superficial
de estructuras metálicas, principalmente de
acero. Ya que como se sabe la corrosión y
desgaste superficial a la que las estructuras
de acero se ven sometidas genera una
reducción de su vida útil o en su caso costos
muy altos para un mantenimiento adecuado.
Es aquí en donde entra la importancia del
galvanizado, ya esté proceso es capaz de
proveernos de una cubierta superficial de
Zinc, que pueda prevenir los problemas antes
descritos.
Este articulo tiene el objetivo de explicar los
parámetros, consideraciones técnicas,
etapas, etc. Todo sustentado en artículos
científicos, catálogos industriales, normativa
que puedan dar a este artículo un sustento
sólido.
ABSTRACT.
Galvanizing is a process that has great
relevance in the industry today, as it is
responsible for solving one of the major
problems that currently exist such as the
oxidation and surface wear of metal
structures, mainly steel. Since as oxidation
and surface wear to which steel structures
are subject known to generate a reduction of
life or possibly very high costs for proper
maintenance.
It is where comes the importance of
galvanized, whether it is process is able to
provide us with a surface coating of zinc,
which can prevent the problems described
above.
This article aims to explain the parameters,
technical considerations, stages, etc. All
based on scientific articles, industrial
solid support.
INTRODUCCIÓN
Hoy en día es innegable la relevancia e
importancia que tiene el acero en nuestra
vida, desde su Constitución en obras de
ingeniería de gran dimensión como las
plataformas petroleras o edificaciones más
imponentes del mundo, hasta la
construcción de tuberías de las cuales
dependen nuestros servicios más básicos. Es
innegable la importancia que ha cobrado el
acero en nuestra vida diaria, sin embargo
también existe un problema muy grave
inherente al acero, como lo es la gran
susceptibilidad que existe a la corrosión, así
como el deterioro superficial que puede
presentar por desgaste ante condiciones
ambientales extremas, como el agua marina.
Es por ello que muchas de las investigaciones
realizadas al acero van sustentadas a buscar
un medio para prevenir este problema, más
que a mejorar las propiedades físicas más
importantes.
Es por ello que la galvanización ha
demostrado ser un proceso muy efectivo
para no solamente poder hacer que las
estructuras de acero tengan mejores
propiedades superficiales en el corto y
mediano plazo, sino además procurar que en
largo plazo además el acero siga siendo
funcional. El proceso de galvanizado consiste
a groso modo en el recubrimiento del acero
u otro tipo de aleación, con una cubierta de
Zinc, que ayude a prevenir la posible
corrosión provocada por el medio ambiente.
Este proceso cuenta ciertas variantes
dependiendo de cada proveedor o industria,
pero en esencia conservar prácticamente los
mismos procesos y consideraciones. Es por
ello que es una labor adecuada el comparar y
agrupar toda la información técnica existe,
este artículo intenta cumplir esa labor.
DESARROLLO.
La corrosión y su relevancia como fenómeno
indeseable en la ingeniería.
Lo primero que se tiene que tomar en
consideración para la elaboración un artículo
como este es conocer más acerca de que es
fenómeno de la corrosión, así como los
factores que provocan que se genere este
fenómeno.
La corrosión se define como un fenómeno en
el cual se produce un deterioro o
degradación de las propiedades de un
material, debido a la acción del medio
ambiente. La corrosión es un fenómeno
indeseable para las aplicaciones para las
cuales son utilizados los metales, ya que esto
provoca que se degraden muchas de sus
propiedades para los cuales fueron
diseñados, lo que puede desembocar en
fallas estructurales por parte del material.
Para entender un poco más acerca de lo que
representa la corrosión se tiene que tomar
en consideración la naturaleza en la cual se
encuentran los principales metales
comerciales, estos en un principio se
encontraban en forma mineral, antes de
poder ser transformados en un metal
comercial. Estos minerales tendrán la
constitución propia de un óxido metálico
principalmente, de esta manera para que
este mineral pueda ser transformado a un
metal comercial será necesario el suministro
de energía necesaria para que este proceso
pueda ser posible, la energía requerida para
que esta transformación pueda darse varia
bastante con respecto a toda la gama de
metales, por una parte se encuentran el
platino y oro, los cuales no es necesario una
gran cantidad de energía para transformar
dichos metales desde su forma mineral hasta
su forma comercial. Pero por otra parte hay
metales como lo es el cobre o el hierro, los
cuales es necesario una gran cantidad de
energía, para transformar su forma mineral
al metal comercial que deseemos, esta
energía requerida es almacenada en el
mismo metal para que el proceso pueda ser
posible. El fenómeno de corrosión se
fundamenta en que el metal estando de
forma pura y comercial, busca revertir el
proceso artificial al que fue sometido y
regresar a su estado mineral inicial. La
velocidad de regreso del metal a su estado
natural como mineral es directamente
proporcional a la cantidad de energía
almacenada por él mismo. Por lo cual la
capacidad latente de un metal como el Cobre
o Hierro de regresar a su estado de óxido
inicial será mayor que la del Oro o Platino,
por lo anterior explicado.
Para tener un ejemplo que facilite la
compresión de lo anterior, tomemos como
referencia al Hierro. La fuente más común de
hierro es la hemetita (oxido de fierro Fe2O3).
El producto que resulta de la corrosión del
hierro es el óxido; el cual tiene la misma
composición química que la hematita. La
energía requerida para convertir el hierro
natural al hierro metálico, se invierte cuando
el hierro se corroe para formar el mismo
compuesto inicial. Lo único que varía es la
velocidad de la liberación de la energía.
Explicado de manera microscópica la
corrosión surge cuando los átomos del metal
son oxidados dejando la red del metal como
iones, creando un exceso de electrones en la
superficie del metal.
Las reacciones químicas surgidas en este
fenómeno, son las siguientes. Para el caso
del acero, la reacción anódica que tiene lugar
es:
 Fe → Fe2+ + 2e-
Así mismo, surge una reacción catódica con
el objetivo de mantener la corrosión
metálica.
Un ejemplo de reacción catódica es la
reducción de protones.
2H+ + 2e- → H2
La reacción de corrosión total será la suma
de ambas reacciones.
Fe + 2H+ → Fe2 + + H2
Tanto la reacción anódica como catódica dan
lugar a corrientes llamadas anódica y
catódica simultáneamente, así como la
corriente total sumada de ambos procesos es
directamente proporcional a la velocidad de
corrosión en la reacción.
Propósitos del Galvanizado.
El galvanizado consiste en crear un
recubrimiento de zinc en la superficie de
nuestro metal, con ello se puede reducir e
inclusive erradicar el gran problema que
genera la corrosión por parte del medio
ambiente. Se ha podido comprobar
industrialmente que la relación directamente
proporcional entre el grosor del
recubrimiento de zinc y la capacidad de
protección aportada a la estructura metálica
(que generalmente es de acero).
En el recubrimiento del zinc, el zinc se
disuelve en sí, como ánodo. Los electrones se
mueven hacia el metal base. Ello comportará
una protección al hierro ya que actúa como
cátodo. Como el propio zinc se recubre con
una delgada capa protectora natural, la
velocidad de corrosión del zinc se puede
reducir.
Según lo investigado existen dos tipos
principales de galvanizado como lo son, el
galvanizado en y galvanizado electrolítico.
Siendo generalmente más ocupado el
galvanizado en caliente por los costos y la
gran aplicación que tiene.
Es necesario aclarar desde aquí que el
proceso de galvanizado es realizado por
empresas especialistas las cuales se dedican
a realizar el proceso de galvanizado a los
productos manufacturados por las diversas
empresas metalúrgicas. Por este motivo hay
en existencia una gran cantidad de catálogos
elaborados por las industrias galvanizadoras,
en tales catálogos o artículos hacen
referencia a las ventajas y beneficios que
conlleva la galvanización de los diversos
productos manufacturados con la industria
en cuestión. Además ofrecen una descripción
del proceso que utilizan, además de las
especificaciones para cada tipo de aplicación.
Mi labor en este artículo es unificar un poco
acerca de las distinta información y
especificaciones proporcionadas por las
diversas industrias, así como de las
características de los procesos que son
utilizados, así como hacer mención de
artículos y normativa las cuales nos
proporcionen un mayor panorama y
perspectiva ante este proceso el cual como
se ha estado mencionado, proporciona
enormes beneficios para las diversas
aplicaciones en donde requerimos de
materiales metálicos para trabajar.
Sin embargo la galvanización dista de ser un
proceso tan sencillo como lo que en primera
impresión podría parecer y es que en primer
lugar nos enfrentamos al hecho de que el
objetivo primordial en primera instancia para
las empresas galvanizadoras es que la capa
de zinc quede adherida lo mejor posible con
la superficie metálica de nuestra estructura.
Lo cual es más complicado de lo que
parecería en a simple vista, ya que nos
enfrentamos a impurezas que se pueden
encontrar en la superficie, producto de la
acción del medio ambiente, así como de los
distintos procesos a los cuales nuestro metal
pudo haber sido sometido (Laminación,
tratamientos térmicos, etc.). Para que la
galvanización se pueda dar se tiene que
someter al metal (acero generalmente) a
diversos procesos de limpieza los cuales
varían en lo referente al orden y sustancias
empleadas.
Etapas del galvanizado
Prácticamente todas las empresas de
galvanizado ofrecen un proceso el cual se
encuentra dividido en las etapas básicas de:
- Desengrase
- Decapado
- Lavado
- Secado
- Galvanizado
- Enfriamiento
- Inspección
En el desengrase se tiene el objetivo de
eliminar las grasas y residuos aceitosos,
producto de los procesos de manufactura
anteriores, como lo es el laminado. Para ello
se ocupan soluciones alcalinas o agentes
desengrasantes ácidos.
Posteriormente se realiza el decapado de la
pieza en esta etapa se intenta eliminar los
óxidos que se puedan encontrar en la
superficie metálica, además de la calamida,
esto se realiza utilizando una solución de
ácido clorhídrico diluido en agua,
generalmente entre 15%-20%, generalmente
entre 10 a 20 minutos, al finalizar esta etapa
la superficie tiene que estar completamente
limpia de impurezas que impidan el
galvanizado.
En el enjuague se tiene el objetivo de
eliminar cualquier residuo de grasa u oxido
que no se haya podido eliminar en los
procesos anteriores, después de esto la
superficie es perfectamente limpia lista para
el galvanizado
En el secado, se prepara a la pieza o
estructura a ser preparada para el
galvanizado esto mediante el calentamiento,
en horno entre 70-100 °C. Esto precalienta la
pieza para ser posible la adherencia del Zinc
en su superficie y para reducir la humedad
que pueda haber en la superficie.
Durante esta etapa, se introducen las piezas
o estructuras en el baño de zinc fundido que
debe también estar libre de impureza, el
material es completamente sumergido
durante el tiempo suficiente para que logre
el espesor de recubrimiento deseado con
base en la normativa establecida, esto es
generalmente en una temperatura de 450°C.
Después de Galvanizar las piezas o
estructuras, se procede a sumergirlas en
agua o algún tipo de refrigerante, con miras
a que se enfríe adecuadamente y así poder
inspeccionarlo.
Adicionalmente a estas etapas del proceso
muchas empresas galvanizadoras, emplean
etapas adicionales al proceso, con el objetivo
de dejar una superficie totalmente libre de
impurezas y residuos o el agregado de
compuestos que faciliten la adherencia del
Zinc a la cubierta metálica de nuestra
estructura, lo cual como se comentó
anteriormente es de vital importancia para
que la estructura galvanizada tenga la
funcionalidad deseada y requerida.
Adicionalmente también muchas empresas
emplean un doble lavado, siendo el primer
lavado subsecuente a la etapa de
desengrasado y antes del decapado, este
lavado propicia que sea más efectivo
eliminar los residuos grasosos desde un
principio, con lo cual la etapa de decapado
en donde se busca eliminar los óxidos
indeseados pueda ser más efectiva, además
de que un segundo lavado puede erradicar
los remanentes grasosos que el primer
lavado no haya podido eliminar.
Por ejemplo la empresa CEMESA utilizado
una etapa conocida como flux o fluxado en
donde consiste en cubrir la superficie con un
compuesto salino el cual previene la
corrosión que se pueda presentar después
del decapado y promueve que el zinc fundido
tenga un adecuado escurrimiento sobre la
superficie metálica. Además de esto también
se puede eliminar cualquier remanente
indeseado que haya quedado a pesar de la
acción de los procesos anteriores.
Por lo anterior se puede decir que el contar
con un proceso adicional como el que se
describe puede ser muy conveniente debido
a los beneficios que se explica en el artículo
técnico. Muchas otras empresas ofrecen la
misma etapa con ligeras variantes en cuanto
a la forma de aplicar el compuesto salino
sobre la estructura.
Ventajas frente al recubrimiento de pintura
Una de las grandes ventajas que tiene el
proceso de galvanizado con respecto a otros
procesos de recubrimiento como podría ser
el de pintura, es que en el caso del
galvanizado, cuando alguna parte del
recubrimiento queda desnuda y expuesto el
acero sin la presencia de la cubierta de Zinc,
entonces en los bordes de la zona
descubierta se comienzan a generar
carbonatos de Zinc, estos carbonatos de Zinc
actuarán como la parte anódica que el Zinc
cumplía. En el caso de revestimiento de
pintura esto es imposible, por lo que si la
cubierta de galvanizado queda descubierta
en algún punto este estará expuesta a la
corrosión producida por el medio ambiente.
A la ventaja anterior también habría que
agregar que la vida útil promedio es
considerable mayor en el galvanizado, según
estudios realizados por el Instituto del
Desarrollo Humano que reside en Colombia,
se muestra que los recubrimientos
galvanizados pueden presentar una vida útil
de 30 o más años generalmente,
prácticamente con un escaso y en algunos
casos nulo mantenimiento.
Mientras que el recubrimiento de pintura
pintura sólo presenta una vida útil inicial de 8
años, los años subsecuentes es necesario
realizar un mantenimiento cada dos años,
aspecto el cual a largo plazo genera muchos
más costos evidentemente.
Esto sin tomar en cuenta que la degradación
de la capa de pintura a larga genera efectos
nocivos sobre el medio ambiente, ya que el
contenido de la pintura es toxico para el ser
humano, por lo cual encuentra ciertas
restricciones para ciertos ambientes.
Metales recomendados para proceso de
galvanizado.
Dentro de los metales más recomendados
para un proceso de galvanizado, son
generalmente las aleaciones ferrosas, esto se
debe a que facilitan una generación
adecuada de las capaz que mejor favorecen
la protección contra la corrosión. Como
veremos más adelante estas capas se
encuentran constituidas de Hierro y Zinc, los
porcentajes de composición varían en
función de la profundidad de la capa.
Prácticamente es muy factible galvanizar
cualquier acero independientemente del
proceso de manufactura del cual haya sido
precedido, es factible galvanizar aceros
laminados en caliente y frío, aceros de bajo o
alto contenido de carbono, aceros con
tratamiento térmico, etc.
Defectos indeseables en el galvanizado.
En el proceso de galvanizado existen ciertos
fenómenos los cuales pueden terminar
siendo perjudiciales para la calidad
estructural y funcional de nuestro
recubrimiento de Zinc, es por ello que en las
empresas Galvanizadoras, es tan importante
la etapa de inspección y verificación, ya que
el en esta etapa final es en donde se
comprueba que en efecto el proceso de
galvanizado cumple la función de protección
adecuada.
Uno de los fenómeno más común es el
conocido como “corrosión blanca”, este
fenómeno es producido por la alta presencia
de humedad y además poca ventilación por
parte de las piezas galvanizadas, sin embargo
si el grado de corrosión blanca no es
demasiado, noi compromete la funcionalidad
del galvanizado. En caso contrario se puede
remover esta de forma cuidadosa mediante
una limpieza de la zona afectada y verificar
posteriormente que el grosor del galvanizado
siga sirviendo para el propósito funcional que
deseamos. La forma de prevenir este tipo de
defecto es propiciar una adecuada
ventilación en el proceso de galvanizado,
además de procurar reducir la humedad en
el ambiente en las etapas del proceso.
Sin más embargo aunque este pudiera ser un
defecto frecuente en el proceso, existen
otros que son más perjudiciales para la
funcionalidad de nuestro acero, un defecto
que provoca que muchos productos
galvanizados no cumplan con la normativa
especificada y por lo tanto representa gastos
significativos en lo referente al retroceso del
galvanizado, es el conocido como
“Formación de grumos”.
La formación de grumos surge por la acción
de remanentes de residuos indeseables, ya
sea que fueran remanentes de grasa o
remanentes de óxidos que no hayan podido
ser eliminados tanto en el desengrase, como
en el decapado. Es por ello la vital
importancia de los procesos que tienen la
obligación de eliminar los residuos que
puedan resultar indeseables, cuando existen
grumos no existe la posibilidad de poder
recomponer la pieza como sucede con la
corrosión blanca, en este caso no queda otra
alternativa que reciclar el Zinc de la pieza y
posteriormente volver a realizar el proceso
de galvanizado, teniendo ahora si precaución
de eliminar aquellas impurezas indeseables.
Otro defecto que también se puede
presentar de manera frecuente y que este
caso depende enteramente de los
responsables del galvanizado es el exceso de
Aluminio en la cubierta del galvanizado, el
Aluminio es utilizado en la galvanización para
dar un color y textura brillante al
galvanizado, el exceso en porcentaje mayor
al 2%, podría provocar la aparición de
manchas oscuras que generan que el
galvanizado sea rechazado. También es
importante que se asegure los responsables
del galvanizado se aseguren que la
concentración de Aluminio sea uniforme y no
se aglutine en un determinado por punto.
Los puntos negros también pueden ser
presentados por una excesiva temperatura
de secado antes de que se generará el
galvanizado, por lo cual se debe de tener en
cuenta para cuidar la temperatura
parámetro vital en el secado, también es
posible tener puntos negros por el contacto
que puedan presentar las piezas entre sí al
momento que están sumergidas en los
crisoles en un baño de Zinc fundido, es por
ello que el diseño y geometría de los crisoles
representan una parte fundamental del
proceso, que debe ser tomada con la
relevancia que amerita.
Un defecto que en lo personal pensé que
podía ser mucho más relevante o indeseable,
pero que en realidad no representa un
defecto tan indeseable es el de la diferencia
en la velocidad de enfriamiento a lo largo de
la estructura del acero, esto provoca un
contraste en el color a lo largo de la
estructura, las partes que fueron enfriadas
más rápidamente tendrán un color más
opaco, en contraste las partes que tardaron
más en ser enfriadas tendrán un color más
intenso. Estudios demuestran que aunque
existe un contraste de color importante, esto
no tiene una relevancia importante en el
comportamiento del recubrimiento del Zinc,
tanto en la dureza superficial, como en la
estructura cristalina. Esto aunado que la
coloración con el paso del tiempo, se verá
emparejado a lo largo de toda la superficie,
por lo cual no representa un inconveniente
muy grande.
La descamación representa un fenómeno
bastante indeseable para las empresas
galvanizadoras, ya que permite que la
corrosión pueda ser posible por medio de la
grieta expuesta producto del fenómeno, la
causa principal de este defecto es un
excesivo grosor del recubrimiento, para esto
es necesario una normativa que nos permita
saber cuáles son los estándares ideales
dependiendo de la aplicación y
características de esta. Esto lo abordaremos
con más detenimiento en seguida. Este
defecto propicia que el galvanizado sea
rechazado y reelaborado.
Normativa del galvanizado
Como se dijo anteriormente existe una
normativa para el grosor que deba de tener
la cubierta de Zinc sobre nuestra pieza,
resulta evidente a primera instancia que
entre mayor sea el grosor de nuestro
recubrimiento mayor posibilidad tendremos
a que ese recubrimiento pueda ser funcional
independientemente de la aplicación para la
que sea requerida nuestra pieza o estructura.
Bajo esta consideración solamente se podría
ponderar de forma fácil, que con el simple de
hecho de generar un recubrimiento lo más
grueso posible sería suficiente para cualquier
aplicación.
Pero en la práctica lo anterior es totalmente
incorrecto por varios motivos, como
mencione anteriormente la descamación es
un fenómeno totalmente indeseable para el
galvanizado, porque a través de la grieta
generada se puede producir corrosión, esta
descamación se presenta generalmente por
la excesiva cubierta de Zinc que puede
producir el galvanizado. Aunado a esto
también es lógico analizar que una excesiva
cubierta conlleva más de Zinc y por lo tanto
mayores costos.
Por lo cual la normativa relacionada con el
proceso de galvanizado tiene que ir enfocada
en primer lugar a regular los grosores
adecuados que deba de tener el grosor de la
cubierta de Zinc en función de la aplicación
que deseamos para nuestra pieza o
estructura, en segundo lugar la normativa
tiene como objetivo regular la calidad de los
procesos de galvanizado tratando de generar
una metodología adecuada, para reducir los
posibles defectos indeseables en el
producto.
En la mayor parte de las normas se hace
especial referencia obviamente al espesor
del recubrimiento, en este caso la forma de
cuantificar el espesor del recubrimiento
suele ser en unidades de micrómetros [µm] o
en gramos por centímetros cuadrado
[g/cm2] las dos son muy adecuadas, pero en
muchas ocasiones las que toman más
preferentemente las empresas
galvanizadoras más usualmente es la de
gramos sobre centímetros cúbicos, ya que
con esta se delimita más específicamente la
cantidad de masa que se asignara por la
superficie de la pieza o estructura, además
de que para la empresa galvanizadora resulta
ser más fácil y practico el cuantificar la
cantidad de más que será recubierta por
longitud de área.
Norma en función de la proporción química
en el galvanizado.
Como había mencionado brevemente en una
parte anterior del artículo, la proporción del
recubrimiento en el galvanizado puede
contener pequeñas proporciones de
compuestos distintos al Zinc, siempre y
cuando estas no rebasen más del 1%-2%
total de la composición total del galvanizado,
ya que si esto sucede se pueden presentar
defectos como manchas oscuras, las cuales
ponen en riesgo la funcionalidad de la
aplicación.
Según la norma ISO 1461-2009 en el proceso
de inmersión en caliente, la calidad y espesor
del recubrimiento de Zinc depende de:
- La calidad del Zinc
- La temperatura del baño galvanizado
- Tiempo de inmersión de la pieza
Velocidad de extracción de la pieza de la
pieza zinc
Los metales que según la norma ISO 1461-
2009 que pueden acompañar al zinc en el
recubrimiento pueden ser el Hierro, el
Plomo, el Aluminio, el Magnesio, el Niquel, el
Cobre y el Cadmio.
El Hierro y el Plomo suelen ayudar en la
eliminación de mantas de Zinc, las cuales
dificultan del proceso de galvanización.
El Aluminio como había platicado
anteriormente reduce la velocidad de
corrosión del Zinc, además de que
proporciona una un color brillante y una
textura más agradable al galvanizado.
Una adición de Magnesio en un porcentaje
de 0.03% proporciona una mayor resistencia
a la corrosión para el galvanizado.
El Niquel se utiliza porque la práctica
demuestra que reduce o amortigua la
reacción excesiva de algunos aceros con el
Zinc.
El Cobre por su parte proporciona un
engrandecimiento mayor de la capa de Zinc
en la pieza o estructura.
El Cadmio no presenta ningún beneficio,
pero es una impureza muy inherente al Zinc,
por lo cual no se puede dejar de lado,
aunque conviene que sea igual o menor al
0.02%
Composición común en un baño de Zinc por inmersión en
caliente
Norma ASTM 123.
Las normas quizás más importantes en lo que
rige a Galvanizado con las ASTM 123 esta
rige a los elementos estructurales que son
parte de nuestra vida diaria. Las seis
categorías de materiales cubiertos en la
norma ASTM A123 / A123M incluyen formas
estructurales, tiras y barras, placas, tubos y
tuberías, cables y barras de refuerzo.

Es responsabilidad del diseñador y fabricante

para asegurarse de que el producto ha sido
diseñado y construido correctamente antes
de galvanizado por inmersión en caliente. El
galvanizador debe ser informado de todas las
instrucciones o peticiones especiales
Norma ASTM 153 para piezas pequeñas.
necesarias, preferiblemente por escrito en la
orden de compra, antes de que los Los espesores de recubrimiento exigibles a
materiales se envían a la planta de las piezas pequeñas como tuercas, tornillos,
galvanización. pernos, clavos etc. Que se someten a
proceso centrifugo después de su extracción
El recubrimiento galvanizado por inmersión
del baño de zinc son menores, indicándose
en caliente está destinado a productos
en la siguiente tabla.
fabricados en su forma final que estará
expuesta a condiciones ambientales
corrosivas. Una vez que un producto ha sido
galvanizado en caliente, ningún proceso
adicional que se puede realizar
posteriormente, puede tener efectos
negativos sobre la protección contra la
corrosión del recubrimiento. El grado de
recubrimiento se define como el espesor
Piezas pequeñas centrifugadas
requerido del recubrimiento. Todos los
requisitos de espesor de revestimiento en la
especificación ASTM A123 / A123M (Tablas),
Normativa para Galvanizados en láminas de
son mínimos y aunque pueden ser mayores,
acero en rollos.
se recomienda que estos no sean demasiado
mayores, para evitar defectos indeseados y Para láminas de acero en rollos la normativa
desperdicio innecesario de recubrimiento. que se estipula generalmente es la ASTM653,
igualmente, que para las normativas
Normativa de estructuras
anteriores pueden haber normativas locales
o regionales, pero al ser esta la norma que
rige internacionalmente, es a la que más se
llega a recurrir. La normativa es la siguiente y
es en función del espesor.

Equivalencia en recubrimientos
 Galvanizado por inmersión en caliente;
Articulo de la Galvanizadora Cemesa.

Otras normas de interés.

A90 / A 90M – 01: Método de ensayo para el

peso del recubrimiento de zinc sobre hierro y
artículos de acero

A385 – 05: Práctica para ofrecer un acabado

galvanizado de alta calidad

A6531A 653m – 06: Chapas de acero

galvanizadas por inmersión en caliente

A767 / A 767M – 05: Barras de refuerzo

galvanizados por inmersión en caliente

A780 – 01: Reparación de galvanizado por

inmersión en caliente dañado.

CONCLUSIONES.

BIBLIOGRAFIA

American Galvanizers Association, AGA

(2011). “The Inspection of Hot-Dip
Galvanized Steel Products”.

http://www.galvanizeit.org/inspection-
course/galvanizing-standards/astm-a123-for-
structural-steel-products

http://imt.mx/archivos/Publicaciones/
PublicacionTecnica/pt287.pdf

https://www.uam.es/personal_pdi/ciencias/
josem/static/CORROSION.pdf