1.

Introducción

La gestión ambiental es una metodología que aborda temas de interés ambiental, social y
cultural; está encaminada a la resolución de problemas que permitan desarrollar las dinámicas
económicas de la sociedad garantizando la preservación y calidad del medioambiente a través
del tiempo, además asegurando que las futuras generaciones puedan aprovechar los recursos
naturales, es decir un desarrollo sustentable (Red de Desarrollo Sostenible de Colombia,
2015).

Como herramienta fundamental de la gestión ambiental, la producción más limpia (PML) es

una estrategia que posibilita el equilibrio entre tres factores fundamentales de las
organizaciones: I) el uso eficiente de los recursos naturales, II) las buenas relaciones con el
personal y terceros que se involucren en los procesos de la organización, y por último III) el
crecimiento económico de la compañía (Hoof et al., 2008). Además, es una forma de llevar el
desarrollo sostenible hacia la acción. Es un instrumento preventivo, como ya se mencionó, y
no curativo para hacer frente al problema mundial de la contaminación (UNEP, 2006).

Por otro lado, las actividades humanas que producen contaminación tienen impacto dentro y
fuera de su entorno alterando el equilibrio ecológico. En la mayoría de los países
industrializados se ha tomado conciencia del reto de detener la destrucción del hábitat, por
esto los diferentes sectores industriales se ven en la obligación de evitar o minimizar los
impactos negativos al ambiente (Porras et al., 2009).

De esta manera, el presente trabajo busca implementar estrategias de producción más limpia
en la empresa Zinc Ltda, quien tiene como principal actividad productiva el zincato o
galvanotecnia, sector de alta significancia ambiental. Inicialmente se realiza el diagnóstico
ambiental empresarial, con la finalidad de formular estrategias de PML relacionadas con la
optimización de los recursos hídricos, energético, consumo de materias; con la finalidad de
que la empresa presente una correcta operación y cuidado del medio ambiente.
 2. Análisis Sectorial

2.1. Generalidades del sector

2.1.1. Ámbito mundial

El primer registro de uso de zinc en la construcción se da en el año 79 A.C y podría ser
considerado como el origen de la galvanización. Es en la era de los 50 's, cuando la industria
de la galvanización Británica, produce las primeras 10.000 toneladas de acero galvanizado en
toda la historia. Hoy en día, más de 600.000 toneladas de zinc se consumen anualmente en
América del Norte para producir por inmersión en caliente el acero galvanizado. La
galvanización se encuentra en casi todas las principales aplicaciones y la industria donde el
hierro o el acero se utilizan.

Las empresas de servicios públicos, procesos químicos, pulpa y papel, automotriz y las
industrias de transporte, por nombrar sólo unos pocos, históricamente han hecho un uso
extensivo de la galvanización para el control de la corrosión. Ellos continúan haciéndolo hoy
en día. Durante más de 150 años, la galvanización en caliente ha tenido una historia probada
de éxito productivo como método de protección contra la corrosión en aplicaciones en todo el
mundo innumerables.

2.1.2. Ámbito americano

La región de América Latina tiene aproximadamente 160 plantas de galvanizado en general
con una capacidad anual de acero galvanizado de 1,4 millones de toneladas. El rendimiento
de la industria durante el 2008 fue de aproximadamente 840 mil toneladas, es decir una
utilización del 62% de la capacidad instalada.

En el año 2011 la industria de galvanizado general de América Latina se ha recuperado de las

consecuencias de la crisis económico financiera mundial, lo que ha permitido que su
producción llegue a las 800 mil TM /año, casi similar a la del 2008. En los primeros 3 meses
de este año se ve una similar tendencia en Países como Brasil, Chile, Colombia y México.

En los países con mayor desarrollo de la industria como Brasil, México, Chile y Colombia, en
los últimos 5 años se han construido una serie de plantas con gran capacidad de galvanizar
(5-6,000 TM / mes), comparable a las plantas de Europa y América del Norte. La instalación
de estas plantas de mayor capacidad ha contribuido a impulsar la cultura del galvanizado en
estos países.

2.1.3. Ámbito Colombiano

La información que se tiene con respecto al galvanizado en Colombia es muy limitada, esta
se ha ido construyendo a medida que el Comité de Galvanizadores de la Cámara Fedemetal
ANDI, ha evolucionado en su desarrollo. El proceso de galvanizado continuo en Colombia
data 50 años atrás y en galvanizado general se creó una planta hace aproximadamente 45
años llamada Ferrogalvan en el barrio Bosa en la ciudad de Bogotá, posteriormente se crea la
planta Imega y el Taller de la Industria; con hornos pequeños de 2 mts de longitud por 1 m de
alto. Hacia los años 70´s nacen las empresas Sadelec y FEM líderes en el galvanizado para el
sector eléctrico en ese momento con hornos de 6,50 metros de longitud por 1 metro de alto y
1 metro de ancho aprox. En los 80´s nace Aceral en Bogotá, Industrias Ceno en Medellín y
Arme en Barranquilla. A mediados de los 90´s aparece Polyuprotec 21 en Bogotá, Galco en
Medellín, Oisa en Bucaramanga, Herrajes Andina en Barranquilla entre otras.

2.1.4. Contexto regional

En la construcción, son muchos los materiales que se utilizan para realizar las obras dentro de
cada una de las especialidades que se puedan encontrar en el sector y uno de los más usados
son los metales galvanizados. Esta técnica de acabados y recubrimientos es muy usados por
las empresas Cromados Galeras y Crodecol Cromados de Colombia ubicados en la ciudad de
Pasto, quien aplican a algunos metales, como los cromados, aportando una serie de ventajas a
quienes los utilizan, pero la ventaja principal es la de asegurar el buen estado del metal que se
encuentra debajo del galvanizado. Muchos profesionales de la carpintería metálica de la
región de Nariño, además de usar elementos y materiales como el aluminio o el acero,
utilizan piezas que son galvanizadas previamente para garantizar la calidad del material
usado.

2.2. Características del sector

El proceso de zincado, o electrozincado, es un proceso en el que se adhiere una capa de zinc
al acero para protegerlo contra la corrosión, que es deterioro de un material cuando está en
contacto con el aire y la humedad, regresando a su forma de mayor estabilidad o de menor
energía interna (generalmente mineral) (Fundes, 1999).
El proceso de zincado, o electrozincado, es un proceso en el que se adhiere una capa de zinc
al acero para protegerlo contra la corrosión, que es deterioro de un material cuando está en
contacto con el aire y la humedad, regresando a su forma de mayor estabilidad o de menor
energía interna (generalmente mineral).

El electrozincado es el método de recubrimiento electrolítico de acero más utilizado. Este

proceso de recubrimiento garantiza una protección razonable contra la corrosión y una
apariencia agradable de las piezas a un coste bajo. El recubrimiento también se usa para
mejorar las propiedades de corrosión y la persistencia de la pintura.

Se lleva a cabo en frío (por eso a veces se llama -erróneamente- galvanizado en frío), la capa
de zinc es mucho más fina (2-25 micras en contínuo y 2,5-10 micras en discontinuo) y se usa
cuando se requiere una resistencia menor a la corrosión y una fortaleza mecánica menor, y
unas mayores cualidades estéticas. Por eso se usa especialmente en aplicaciones de interior.

Consiste en aplicar zinc a la lámina de acero y decapar por electrodeposición. A diferencia de

otros revestimientos de zinc, como el pintado con zinc, el proceso de zincado es continuo y el
espesor del revestimiento es mínimo, e igual que el galvanizado, implica una serie de baños y
enjuagados antes del baño de zinc.

2.2.1. Es resistente a la corrosión y el óxido

Gracias a la capa de zinc con la que se recubre el acero, se evita que el oxígeno haga contacto
con el acero interno, limitando así los riesgos de corrosión. Incluso cuando la capa está
dañada, el zinc restante en el recubrimiento cercano es más reactivo que el acero interior,
incrementando las probabilidades de atraer las moléculas de oxígeno y limitar el óxido.

Asimismo, la fuerza y resistencia de este producto es altísima. Gracias a su estructura

metalúrgica única, el acero galvanizado ofrece una gran resistencia ante los daños mecánicos
durante el transporte, instalación y servicio. En cada etapa del proceso de trabajo, cada
mínima parte del acero está totalmente protegido gracias al recubrimiento de zinc (Vallejo y
Baena, 2007)

Sin embargo, es necesario precisar que, aunque el proceso de galvanización sí ayuda a evitar
estos problemas recurrentes, con el tiempo el recubrimiento comenzará a desgastarse, en
especial si el acero está expuesto a niveles muy altos de acidez o de agua salada. Esto es de
particular importancia si se utiliza cerca de océanos u otros cuerpos de agua salada, así como
en áreas donde podría estar expuesto a lluvias ácidas.

2.2.2. Es sostenible
Si uno de los requerimientos del trabajo de construcción es invertir en prácticas y materiales
ecoamigables, el acero galvanizado cumplirá con todas tus necesidades. Sucede que el zinc
fundido utilizado durante el proceso de galvanización se puede reutilizar una y otra vez,
ofreciendo una cantidad mínima de desperdicios. Por otro lado, la durabilidad y longevidad
de esta clase de acero implica una menor inversión de recursos para reparar o reemplazar el
producto.

2.3. Problemática del sector

2.3.1. Problemática integral del sector en la región

El desarrollo industrial de las empresas de zincado en la región, trae consigo problemas
ambientales difíciles de solucionar, ya que para la gran mayoría de los empresarios el tema
del medio ambiente es algo novedoso pero no se encuentra dentro de las prioridades de
gestión ambiental . Los efectos de la contaminación son múltiples y afectan la calidad de vida
reduciendo las posibilidades de progreso colectivo (Agredo, 2011).

2.3.2. Problemática económica del sector en la región

El procesar grandes cantidades de producto para suplir el bajo costo que demanda el
procesamiento de la pieza, genera gran afectación al medio ambiente a pesar de desarrollarse
de manera sencilla.

2.3.3. Problemática social del sector en la región

La problemática social se debe principalmente a dos grandes factores, el primero de ellos la
debilidad política y falta de compromiso de las instituciones encargadas del ordenamiento
territorial y la falta de participación de la sociedad en las políticas de planificación y
organización, lo cual termina con la degradación del medio ambiente por emisiones de
material particulado, inadecuado manejo de residuos por la presencia de industrias en
sectores 28 residenciales y afectaciones hídricas por vertimientos de sustancias industriales a
las redes de alcantarillado urbanas, algunas de ellas cerradas (Massiris, 1999).
2.3.4. Problemática ambiental del sector en la región
Como resultado de los procesos de zincado en la región, se presentan diferentes impactos
ambientales tales como: efluentes líquidos, residuos sólidos y emisiones atmosféricas. Dentro
de los efluentes líquidos se encuentran los vertimientos que pueden presentar características
ácidas o básicas dependiendo del proceso, con alto contenido de sólidos en suspensión,
sustancias tóxicas disueltas y grasas. Los principales compuestos disueltos en los baños son:
cromo hexavalente, estaño bivalente, iones de paladio, cobre, níquel, plata, cianuro, sodio y
potasio. Los residuos sólidos que se presentan son en su mayoría lodos con alto contenido
metálico de aluminato sódico, óxidos y cloruro férrico. Otros residuos son: polvo, partículas
metálicas, recortes de metal, alambres de amarre, cartón y zunchos de empaque.

Un estudio reciente sobre la toxicidad asociada al vertimiento de aguas residuales con

presencia de colorantes y pigmentos, muestra que además del impacto negativo que se tiene
por su presencia, se atribuye el hecho de la toxicidad, por afectación de organismos acuáticos
que tienen la capacidad de realizar procesos fotosintéticos, los cuales son la base primaria
para los flujos de energía a niveles tróficos superiores (Barrios, Gaviria, Agudelo, &
Cardona, 2016).

Debido a la falta de tratamiento de aguas residuales en el sector urbano, se atribuye una alta
afectación a las fuentes hídricas y mayor cuando hay presencia de industrias textil o de
zincado. Por un lado, la industria textil vierte aguas contaminadas con detergentes,
colorantes, pigmentos, acentuadores de color, sales, entre otras sustancias alcalinas que
causan deterioro al ambiente y por otro lado, la industria de zincado en sus procesos de
recubrimiento electrolítico y decapado, hace uso de solventes orgánicos, compuestos
alcalinos, cianuros y ácidos muy fuertes que además de causar impactos graves al medio
ambiente, constituyen una amenaza tecnológica para la población (Solis, 2002).

2.4. Políticas ambientales

A continuación se presentan las políticas ambientales de la empresa Zinc Nariño donde se
describen el recurso agua, aire, así mismo los residuos, la seguridad industrial y la salud
ocupacional de la empresa.
La empresa “Zinc Ltda” dedicada a dar un servicio de acabado crómico de alta calidad en
piezas metálicas para el sector automotriz, tiene el compromiso de mitigar los impactos
ambientales generados por su actividad económica, propendiendo por un mejoramiento
continuo en el desarrollo de las actividades a nivel empresarial.

Esto significa que la empresa “Zinc Ltda” deberá acatar todas las leyes y regulaciones
ambientales aplicables, asegurando además que sus operaciones cumplan o excedan las
expectativas de sus grupos de interés, clientes, distribuidores, personal, comunidades,
proveedores.

En las operaciones, las unidades operativas de “Zinc Ltda” deberán considerar cuatro
aspectos de gran importancia.

· Evitar la contaminación del alcantarillado logrando la recolección de las aguas residuales

generadas en el proceso de cromado, los cuales separan las sustancias alcalinas y acidas
depositandolos en un pozo de recolección situado en las instalaciones de la empresa,
posteriormente estos residuos son recogidos por la empresa Tecniamsa S.A, además de
contar con una planta de tratamiento de aguas residuales para cumplir con los parámetros
establecidos en la resolución 631 de 2015.

· En el caso de los gases emitidos durante el proceso de cromado ubicar campanas de

extracción de gases así mismo como sedimentadores para reducir la contaminación
atmosférica como lo establece la resolución 909 del 2008 sobre los niveles máximos
permisibles de emisiones atmosféricas, además de dotar al personal con elementos de
protección personal cumpliendo con lo establecido en el SG-SST.

· Reducir la contaminación ambiental por residuos sólidos generados durante el proceso

por medio de la gestión de residuos sólidos como lo establece la normatividad vigente

· “Zinc Ltda” considera en sus procesos un desempeño ambiental, en base a varios

indicadores como: energía, gases producidos, residuos sólidos, y agua.

Con la implementación que favorezcan ambientes más sanos, damos cumplimiento a la

normatividad ambiental, evaluando de forma constante el desempeño del sistema de gestión
ambiental con un trabajo en equipo, realizando producciones más limpias y amigables con el
medio ambiente.
Con la reducción de los impactos ambientales, el registro y control continuo del sistema de
gestión ambiental y la revisión periódica de los objetivos y metas ambientales por parte de la
empresa “Zinc Ltda”

La dirección de la empresa “Zinc Ltda” asegura la implementación de las medidas necesarias

para lograr el conocimiento y compromiso con esta política ambiental de todos los miembros
de la empresa y sus colaboradores externos. Así mismo, asegura que la misma este a
disposición de cualquier parte interesada y del público en general.

2.5. Marco Legal

El marco normativo ambiental aplicable, tanto a las actividades que se desarrollan en la
empresa de Zinc como a la producción más limpia se presenta a continuación.

Tabla 1.
Matriz del marco legal

TÍTULO AUTORIDAD QUE LO EMITE DESCRIPCIÓN GENERAL

Ley 99 DE 1993 Congreso de la República Creación del SINA, establece

los lineamientos para prevenir
el deterioro a los recursos
naturales renovables

Ley 1252 de 2008 Congreso de la República Por la cual se establecen las

prohibiciones que se aplican al
manejo de desechos peligrosos.

Ley 373 de 1997 Congreso de la República Programa para el uso eficiente

y ahorro del agua.

Decreto 4741 DE 2005 Ministerio del Medio Ambiente, Tiene como objetivo prevenir
Vivienda y Desarrollo Territorial la generación de residuos o
desechos peligrosos, regular el
manejo de los residuos
generados, con miras a
proteger la salud humana y el
ambiente.

Decreto 2667 DE 2012 Ministerio del Medio Ambiente, Por el cual se reglamenta las
Vivienda y Desarrollo Territorial tasas retributivas por
vertimientos.
Decreto 948 DE 1995 Ministerio del Medio Ambiente, Reglamento de Protección y
Vivienda y Desarrollo Territorial Control de la Calidad del Aire,
se establecen las normas y
principios para la protección
atmosférica.

Resolución 0631 Ministerio del Medio Ambiente, Se establecen parámetros y

Vivienda y Desarrollo Territorial valores límites máximos
permisibles en los vertimientos
puntuales a cuerpos de aguas
superficiales y a los sistemas
de alcantarillado público.

Resolución 0909 DE 2008 Ministerio del Medio Ambiente, Se establecen las normas y
Vivienda y Desarrollo Territorial estándares de emisión
admisibles de contaminantes a
la atmósfera por fuentes fijas y
se dictan otras disposiciones.

Plan Nacional de Ministerio del Medio El objetivo general es

Mercados Verdes Ambiente, Vivienda y asegurar la producción de
Desarrollo Territorial bienes ambientalmente
sostenibles e incrementar la
oferta de servicios
ecológicos competitivos en
los mercados nacionales e
internacionales, apoyando al
mejoramiento de la calidad
ambiental y el bienestar
social.
 3. Diagnóstico Ambiental de la Empresa

3.1 Empresa objeto del diagnóstico ambiental

Es importante diligenciar toda la información que se pueda obtener de la empresa Zinc ltda
para realizar un diagnóstico completo, para esto se tiene en cuenta los aspectos más
relevantes.
3.1.1 Información general de la empresa
En la revisión de la información general de la en la empresa Zinc ltda, algunos datos que no
tienen relevancia o no están todavía disponibles se marcaron de la siguiente manera
● Irrelevante o no se aplica (IR/NA)
● No dispone o no se conoce (ND)

Tabla 2.
Información general de la empresa Zinc ltda

1. Nombre de la empresa Zinc Ltda.,

2. Tipo de actividad industrial que Cromado, zincado y pintura electrostática

desarrolla la empresa

3. Fecha de fundación 2003

4. Dirección donde se ubica la empresa Carrera 18 No. 108-47 localidad de

Torobajo, San Juan de Pasto

5. Otras direcciones NA

6. Teléfono ND

7. Fax IR

8. E-mail ND

9. Sitio Web ND

10. Representante legal Pedro Pablo Rodriguez

11. Gerente general ND

12. Responsable de la gestión ambiental ND

13. Representante de seguridad ND

industrial y salud ocupacional
 14. Persona que va a atender a los ND
estudiantes

15. Activos totales ND

16. Número de empleados 20 empleados

17. Tiempo completo 16 empleados

18. Supernumerarios NA

19. Programa de operación

19.1 Número de turnos 2 turnos

19.2 Horas al día 7 am a 5 pm y sábados de 7 am a 12 pm

19.3 Días a la semana 6 días a la semana

19.4 Semanas al año 52 semanas al año

20. Distribución y calificación de los empleados de la empresa

20.1 Número de profesionales y ND

tecnólogos

20.2 Número de obreros calificados ND

20.3 Número de obreros no calificados ND

20.4 Número de profesionales y 5 administrativos

tecnólogos en cargos administrativos

20.5 Número de profesionales y 15 operarios de planta

tecnólogos en planta.

3.1.2 Ubicación
La empresa Zinc Ltda se encuentra ubicada en la Carrera 18 No. 108-47 en el occidente de la
ciudad de San Juan de Pasto, cuenta con un área total de 927 metros cuadrados compuestos
por el área de administración, producción y almacenamiento. El área dedicada al proceso de
cromado es de 112 metros cuadrados, se encuentra en zona residencial y comercial cerca a
la vía panamericana, rodeada de casas residenciales, actividad industrial y servicios.
Tabla 3.
Ubicación de la empresa Zinc ltda

1. Área de ubicación 927 m2

2. Área de edificación dedicada a la 112 m2

actividad productiva

3. Zona en la que se ubica la empresa Área urbana: Zona residencial

4. Descripción de lo que rodea a la La empresa está rodeada de casas

empresa residenciales actividad industrial y servicios
y está cerca a la vía panamericana

3.1.3. Cumplimiento legal

De acuerdo a la normativa aplicada en el sector de zincado, la empresa de Zinc Ltda, cuenta
con algunos requisitos y cumplimientos de la legislación colombiana, puesto que la actividad
que se desarrolla abarca un amplio espectro de impactos ambientales, les afecta la normativa
de agua, residuos, suelos, emisiones, vertidos, ahorro y eficiencia energética.

Tabla 4.
Cumplimiento de la legislación colombiana

CUMPLIMIENTO SI NO

¿Han realizado ustedes mediciones a las emisiones atmosféricas de su X

proceso de producción?

¿Han caracterizado las aguas en su proceso de producción? X

¿Conocen el tipo y la cantidad de residuos sólidos que generan en su proceso X

de producción?

¿Han hecho mediciones del ruido generado en su proceso de producción? X

¿Conocen los peligros potenciales relacionados con su operación? X

¿Disponen de datos de consumo de energía de la planta y demás X

edificaciones?

¿Conocen el consumo de energía relacionado con sus procesos y líneas de X

producción?

¿Tienen conocimiento de todos los requisitos legales que su organización X

debe cumplir?
 ¿Tienen evidencia de que sus proveedores cumplen los requisitos que a ellos X
aplican?

¿Sus productos o servicios cumplen con las regulaciones legales requeridas? X

3.1.4. Distribución de la planta

El diseño de las construcciones, adecuaciones y en general de las obras civiles, debe hacerse
en función del proceso productivo seleccionado, la maquinaría y equipo a emplear, así como
de los requerimientos del recurso humano que va a encargarse de la operación de la fábrica.
Las edificaciones se constituyen en la estructura externa que alberga, protege y complementa
a los elementos básicos del proceso productivo y por tanto, su tamaño, forma y disposición
son consecuencia lógica de éstos.

En la Figura 1 se puede observar la distribución de la planta, la cual está conformada por por
diferentes áreas, especialmente la zona donde se realiza el zincado.

Figura 1.
Distribución de la empresa Zinc Ltda.

3.2 Representación gráfica del proceso de producción

3.2.1. Alistamiento.

La pieza metálica a recibir recubrimiento en cromo se recepciona en el área de cromado,

donde se revisa que la superficie de la pieza esté libre de óxido, enmendaduras, pintura o
laca. Posteriormente, la pieza metálica es sujetada a un cable de cobre para luego ser
sumergida en los tanques utilizados en el proceso.

3.2.2. Pre desengrase

En esta etapa operacional la pieza metálica es sumergida en un tanque de dimensiones de

largo 1,30 m por 0,9 m de ancho y 1,0 m de profundidad, el cual contiene una solución
preparada con soda cáustica, cianuro de sodio, metasilicato de sodio y agua a 55ºC de
temperatura. Esta operación se realiza para quitar grasas y aceites presentes en la superficie
de la pieza metálica como acondicionamiento previo al cromado.

3.2.3. Enjuague

La operación de enjuague, continua al pre desengrase, se realiza en un tanque de dimensiones

de largo 0,7 m por 0,7 m de ancho y 1,0 m de profundidad el cual contiene agua limpia, el
enjuague es necesario para remover solución de la etapa anterior que queda adherida a la
pieza y no contaminar los tanques posteriores.

3.2.4. Desengrase

Para dar un acondicionamiento final a la pieza metálica, se utiliza un tanque de dimensiones

de largo de 2,0 m por 0,9 m de ancho y 1,0 m de profundidad con una solución de soda
cáustica, cianuro de sodio metasilicato de sodio y agua a 55ºC. La pieza metálica es
sumergida en el tanque para asegurar que no queden restos de grasas, aceite o suciedad sobre
la superficie de la misma, esta operación garantiza un acabado en cromo de alta calidad.

3.2.5. Enjuague

Posterior al desengrase de la pieza metálica, se efectúa un segundo enjuague con agua limpia
en un tanque de dimensiones de 1,7 m de largo por 1,7 m de ancho y 1,0 m de profundidad,
operación que se ejecuta para quitar trazas de la solución de desengrase y evitar la
contaminación de los tanques siguientes.

3.2.6. Activador

El activador electrolítico de la pieza metálica, se realiza cuando esta es sumergida en un

tanque de dimensiones de 1,0 m de largo por 1,4 m de ancho y 1,0 m de profundidad que
contiene cianuro de sodio y agua utilizando corriente continua. El objetivo de esta etapa es
depositar en la superficie de la pieza moléculas, que crean el enlace entre la superficie y el
cromado.

3.2.7. Enjuague

Para remover restos de solución del activador en la pieza metálica, se realiza un enjuague con
agua limpia en un tanque de dimensiones de largo 1,7 m de ancho 0,8 m y de profundidad 1,0
m.

3.2.8. Neutralizante

Esta etapa consiste en sumergir la pieza metálica en un tanque de dimensiones 1,1 m de largo,
1,0 m de ancho y 1,0 m de profundidad, el cual contiene ácido sulfúrico y agua. Con esta
operación se eliminan en la pieza metálica restos de grasa que pueden interferir en el
recubrimiento de cromo.

3.2.9. Baño de Níquel

En esta fase del proceso, la pieza metálica es bañada en una solución de cloruro de níquel,
sulfato de níquel, ácido bórico, ánodos de níquel y agua en un tanque de dimensiones 3,5 m
de largo, 1,0 m de ancho y 1,0 m de profundidad. Se utiliza corriente continua para que la
solución alcance una temperatura entre 60 y 70 ºC.

3.2.10. Baño de cromo

Esta operación se realiza en un tanque de dimensiones 2,1 m de largo, 1,0 m de ancho y 1,0
m de profundidad el cual contiene ácido crómico, ánodos de barra de plomo y agua, a 50 ºC
de temperatura utilizando corriente continua, en esta fase la pieza metálica recibe el
recubrimiento de cromo en su superficie.

3.2.11. Enjuague I

Este enjuague cuenta con un tanque de dimensiones 1,8 m de largo, 1,0 m de ancho y 1,0 m
de profundidad el cual contiene agua limpia y está unido al tanque del enjuague II, esta
operación se realiza para retirar los restos de la solución del baño de cromo en la superficie
de la pieza metálica.
3.2.12. Enjuague II

Es un enjuague de agua limpia contenida en un tanque de dimensiones 1,8 m de largo, 1,0 m

de ancho y 1,0 m de profundo, en el cual se sumerge la pieza metálica cromada para remover
el exceso de solución del baño de cromo.

3.2.13. Enjuague III

En la operación del enjuague III se utiliza un tanque de dimensiones 0,9 m de largo, 1,0 m de
ancho y 1,0 m de profundidad, que contiene agua limpia caliente a 45ºC para retirar trazas de
solución del

3.2.14. Embalaje

Cuando la pieza metálica finalmente se encuentra cromada, esta es llevada al área de

embalaje, donde el empleado encargado de la operación revisa que la calidad del cromado en
la superficie de la pieza sea totalmente óptima, de no ser así la pieza debe volver a pasar por
todo el proceso. Al verificar que la pieza metálica cromada cumple con las condiciones de
calidad establecidas por la empresa es empacada en papel vinipel y entregada al cliente.

Figura 2.

Diagrama del proceso de producción

3.4. Diagrama de flujo del proceso de producción

Para la identificación de entradas y salidas en el proceso de cromado se tuvo en cuenta los

materiales necesarios para llevar a cabo la producción y los materiales resultantes de cada
etapa operacional.

Figura 3.
Diagrama de flujo

3.5. Ecomapa
El ecomapa es una herramienta de diagnóstico de tipo cualitativo y de fácil aplicación que
permite realizar un inventario de problemas y prácticas en la organización mediante el uso de
figuras. Cualquier persona de la empresa puede utilizar el ecomapa como un instrumento de
apoyo y entrenamiento en su trabajo. En el ecomapa se identifican entradas y salidas, peligros
potenciales y buenas prácticas dentro de la organización; pueden existir diferentes tipos de
ecomapas dependiendo del recurso estudiado (Hoof et al., 2008).
Figura 4.
Diseño del ecomapa del sistema de producción de cromado

Mediante el ecomapa se identificaron las áreas de la empresa donde se generan aspectos

ambientales significativos, lo que conlleva a impactos negativos para el medio ambiente por
sobreutilización de los recursos y desgaste de los mismos. Por otro lado, para señalar los
puntos críticos, se utilizaron las convenciones que se muestran en la en la Figura, cada una de
ellas representa la situación que allí se especifica.

Se observa que el mayor impacto de la actividad se genera en los componentes hídrico y

energético; el recurso hídrico se utiliza en las actividades en grandes cantidades en las áreas
de enjuague, teniendo en cuenta que se realizan diferentes enjuagues después de cada
proceso, lo que conlleva a grandes cantidades de vertimientos.

El recurso hídrico se utiliza en diferentes áreas del proceso productivo como tal, sin embargo,
cabe recalcar la importancia de estas actividades ya que es necesario que se realicen con
frecuencia debido a que el producto final debe ser de buena calidad.

Asimismo, se identificaron los procesos que generan mayor cantidad de residuos peligrosos
puesto que se utilizan ácidos, bases y metales pesados.
Tabla 4.
Análisis y consolidación del ecomapa

ANÁLISIS DEL ECOMAPA

Áreas críticas Causas Consecuencias Acciones

Enjuague Consumo de Generación de En cuanto a la

grandes grandes volúmenes de generación de
volúmenes de agua contaminada vertimientos, es
agua inevitable. Sin
embargo, debe existir
tratamiento de este tipo
de agua y su posible
reutilización en el
proceso.

Desengrase Tratamiento inicial Generación de altos Implementar medidas

de los canchos volumen de agua, de uso eficiente del
generación de recurso hídrico y
emisiones, energético.
vertimientos, y alto
consumo de energía

Baño de cromo y Galvanizado de Vertimientos Ubicación de

níquel los materiales altamente tóxicos, materiales menos
generación de tóxicos, y realizar uso
emisiones eficiente del agua.
atmosféricas,

3.5. Balance

3.5.1. Balance de materiales

Para realizar el balance de materiales se siguió la metodología propuesta en la guía,
identificando los pasos a seguir, el balance se realizó en un periodo de 12 meses, además se
utilizaron los materiales químicos durante todo el proceso, así mismo las entradas de estos y
salidas después del consumo que existe por cada 100 Kg; a continuación se presentan las
tablas correspondientes con la información pertinente.
Tabla 5.
Entradas durante el proceso de zincado periodo 12 meses

En la tabla 5 se identifican las variables de entrada durante el procesos, esto en un periodo de

12 meses, así generando una sumatoria en kg/año, en este caso los materiales seleccionados
son las materias primas insumos.

Tabla 6.
Salidas durante el proceso de zincado periodo 12 meses

Así mismo, se tiene la tabla 6 donde se identifican las salidas del proceso de zincado, en esta
tabla se utilizaron los calores que están entrando menos el consumo que existe por cada 100
kg todo esto en un periodo de 1 año, para posteriormente encontrar la diferencia de entradas y
salidas utilizando la ecuación de balance de masa en estado estacionario que indica la
cantidad de materiales que entra menos lo que sale más el consumo es igual a cero; a
continuación se presenta la tabla 7 donde se determinó el balance de masa la los insumos
utilizados.
Tabla 7.
Balance de masa en el proceso de zincado en un periodo de 12 meses

Para finalizar el balance de materiales se siguió la ecuación de balance de masas restando las
entradas totales y las salidas totales en Kg encontrando valores muy similares como indica el
paso 6 donde se obtiene el balance de materiales, buscando que la suma total de las entradas
sea igual o aproximadamente similar al total de las salidas. Si se hallan discrepancias
significativas, se debe revisar para detectar falta de información o imprecisiones. Por
ejemplo, si las salidas son menores que las entradas hay que establecer si hubo pérdidas
potenciales o descarga de residuos (tales como evaporación). Puede suceder que las salidas
sean mayores que las entradas debido a errores cometidos durante las mediciones o
estimaciones o porque no se tuvieron en cuenta algunas entradas.

3.5.2. Balance de agua

En el proceso productivo se evidencia un alto consumo de agua, principalmente en las etapas
de enjuague, por tanto es un aspecto ambiental que podría generar impactos ambientales
negativos ya que no existe ahorro y uso eficiente del recurso hídrico.

Tabla 8.
Consumo de agua de la empresa Zinc Ltda

Consumo de agua año 2015- zinc Ltda.

Mes Agua consumida m3 Total a pagar

 Enero-febrero 11 174.140

Marzo-abril 18 234.430

Mayo-junio 16 208.384

Julio-agosto 18 234.430

Septiembre-octubre 19 247.454

Noviembre-diciembre 20 236.080

Total anual 102 1.334.918

Gráfica 1.
Dispersión de consumo de agua durante año 2015

Tabla 8.
Consumo total de agua para 100 KG de piezas cromadas

Consumo total de agua para 100 KG de piezas cromadas

Agua 994,69 Litros

Tabla 9.
Pérdida total de sustancias químicas para 100 kg de piezas cromadas
Material Litros kilogramos
Soda caustica 1,44 3,07
Cianuro de sodio 0,95 1,57
 Metasilicato de sodio 1,37 1,84

Ácido sulfúrico 0,15 0,27

Sulfato de níquel 1,02 1,63

Cloruro de níquel 0,15 0,54

Ácido bórico 0,16 0,22

Ánodos de níquel 0,1 1,09

Ácido crómico 0,44 0,53

Ánodos de plomo 0,33 0,32

Total 6,11 11,08

3.5.3. Balance de energía

Para la elaboración de tabla 10 se tuvo en cuenta los puntos de consumo mostrados en el
ecomapa en la etapa de producción y se consultó la maquinaria utilizada en cada proceso para
conocer la energía requerida para su funcionamiento y poder calcular el consumo por mes
que genera cada máquina; en cuanto a la obtención de costos esta se realizó con los precios
ajustados en Colombia para el año 2022.

Tabla 10.
Distribución de las cantidades y costos de energía
Tabla 11.
Lista de chequeo para la revisión de los sistemas de distribución de energía en la empresa

ASPECTO A EVALUAR Si No Observación

1. ¿Se tiene un programa de mantenimiento para detectar y X

corregir conexiones flojas o inadecuadas,
particularmente en sitios expuestos a vibraciones y
dilataciones térmicas?

2. ¿Se revisan las temperaturas de los conductores? X

3. ¿Se han eliminado fallas a tierra? X

4. ¿Se revisan conductores, canalizaciones, tableros u otros X

equipos para detectar disipación anormal de calor?

5. ¿Se ha limitado al mínimo las fluctuaciones de voltaje X

especialmente las asociadas a los equipos conectados al
sistema?

6. ¿Se realiza periódicamente la limpieza de los X

transformadores (superficie del tanque, aletas
disipadoras de calor, bornes, etc.)?

7. ¿Existe una buena ventilación natural para los X

transformadores?

8. ¿Con qué frecuencia se mide la temperatura superficial X

de los transformadores?

9. ¿Se evita sobrecargar los transformadores? X

10. ¿Se apaga y desenchufa todos los equipos que no se X

estén utilizando?

11. ¿Se revisa el estado de calentamiento de los conductores X

y tableros de distribución?

12. ¿Se ha mejorado el factor de potencia promedio de la X

planta de producción?

Se puede identificar que la empresa ha implementado medidas de uso eficiente de energía,

adoptando maquinaria que requiere de menor consumo.
3.6. Residuos sólidos generados en el proceso de producción
Tabla 12.
Costos de gestión de residuos mixtos

La tabla 12 muestra los residuos generados en los procesos, en esta tabla no se discrimino los
residuos por tipo o peligrosidad.

3.7. Generación de ruido

La empresas como Zinc ltda que enfoca su actividad económica al proceso de metalmecánica
cuentan para la realización de los procesos operativos con equipos o maquinaria los cuales
son los encargados de llevar a cabo el proceso de cromado, con la finalidad de aumentar la
resistencia de los metales contra la corrosión y mejorar el efecto decorativo de las superficies
metálicas. El ruido es un factor de riesgo físico predominante en esta industria, dentro de sus
causas se encuentra el uso de maquinarias y herramientas que producen niveles de ruido por
encima del nivel de audición que en exposición prolongada puede causar efectos de tipo
fisiológico y psicológicos (Canchila 2017).

Tabla 13.
Datos sobre generación de ruido

¿Cuáles son los niveles equivalentes de ruido actuales que se deben cumplir?

Durante el día 70 decibeles

Durante las primeras horas de la noche 60 decibeles

Durante la noche 60 decibeles

 ¿Cuál es el estado formal de estos límites?

Regulaciones locales o regionales Decreto 0583 de 2017 de la Alcaldía de

Pasto
Ley o regulación nacional Resolución 0627 de 2006 del Ministerio de
Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial.
¿La planta cumple estos límites?

Sí

No

No se sabe X

¿Tiene la empresa un mapa de contorno de ruido actualizado?

No se tiene información

¿Alguna vez han recibido por parte del público o comunidad vecina quejas por ruido?

Sí En caso afirmativo:

¿Cuántas por año?

¿Cuál es la fuente probable de ruido?

¿Qué acciones de remediación se han

tomado o planeado?

No X

3.8. Condiciones de salud ocupacional

Para iniciar con el reconocimiento, valoración y control de los factores de riesgo presentes en
los puestos de trabajo generadores de enfermedades profesionales y accidentes en la empresa
Zinc ltda, se realizan las siguientes preguntas:

Tabla 14.
Condiciones de salud ocupacional en la empresa Zinc ltda.
1. Tiene afiliado a todo el personal de la empresa a la seguridad social? Sí

2. Provee al personal de la empresa de los elementos de protección personal Sí

de acuerdo al puesto de trabajo?

3. Tiene identificados los riesgos ocupacionales según el tipo de trabajo? No

 4. ¿Conoce e implementa el programa de salud ocupacional en la empresa? No

5. Tiene señalizadas las áreas de la empresa? Sí

La manipulación del cromo en la empresa Zinc ltda. puede llevar a adquirir efectos sobre la
salud como atravesar fácilmente la membrana celular y ejercer acción agresiva en el
organismo. Se pueden presentar efectos agudos como la fuerte irritación de la piel e incluso
quemaduras, alteraciones hepáticas y renales, también se presentan efectos crónicos como la
dermatitis alérgica de contacto, cáncer de pulmón que se asocia a la inhalación de este
compuesto (UPV, 2012)
Por lo anterior, es necesario tener precauciones durante la manipulación del cromo en cada
área e instalación de la empresa para disminuir los factores de riesgo.
● Evitar la inhalación del polvo de los derivados de cromo, en especial de los
hexavalentes.
● Procurar manipular estos productos en lugares que estén acondicionados y utilizar
protección respiratoria provista del adecuado filtro.
● Cuando se vayan a manipular estos productos, utilizar siempre la protección ocular y
guantes.
● No guardar ni consumir alimentos o bebidas, ni fumar en los lugares donde se utilicen
derivados de cromo.
● Evitar el contacto con la piel y la impregnación de la ropa con estos productos o sus
disoluciones y mantener bien cerrados los envases que los contienen.
● Los lugares donde se utilicen estos productos deben mantenerse bien limpios,
mediante fregado o riego especialmente las esquinas o ángulos de difícil acceso
● Separar en todo momento, la ropa de trabajo de la de calle.
● Evitar el contacto con combustibles orgánicos y agentes reductores.
 Referencias bibliográficas

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