4.

Principios y control en la manipulación de alimentos

En esta actividad de aprendizaje se define la importancia de la manipulación de

alimentos y los requisitos que deben cumplir los manipuladores de alimentos en
los proceso de fabricación, envasado, transporte y distribución de alimentos.
También, se explica el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de
Control (HACCP), sus principios básicos y las fases del plan HACCP.

Descripción material del programa

El material de estudio permite comprender los aspectos relacionados con la

actividad de aprendizaje a desarrollar, esto con el fin de que el aprendiz pueda
realizar las actividades de la mejor manera.

Tema 1. ¿Qué es la manipulación de alimentos?

La manipulación de alimentos son los diferentes métodos que se realizan al

momento de conservar las propiedades físicas y químicas de un alimento para
prolongar su vida útil, esto contribuye a que el alimento sea seguro para las
personas que lo van a consumir.

¿Qué es un manipulador de alimentos?

Fuente: (Fotolia, 2004)

Son todas las personas que de una u manera están involucradas de forma
directa en la transformación, fabricación, expendio, almacenamiento y
distribución de un alimento. De estos individuos depende la buena calidad de
los productos elaborados y su inocuidad, pero también los manipuladores de
alimentos tienen la responsabilidad ética de proteger la salud de los
consumidores al elaborar productos que cumplen con lo establecido en la
normatividad vigente, utilizando técnicas higiénicas para realizar esta labor.

Personal manipulador de los alimentos

El personal manipulador con relación a su estado de salud debe cumplir con lo

siguiente:

1. El personal manipulador de alimentos debe tener una constancia médica que

acredite su buen estado de salud para manipular las materias primas y
alimentos elaborados. La empresa debe realizar a los operarios un
reconocimiento médico general una vez al año.
2. El reconocimiento médico se debe realizar cada que la empresa lo considere
necesario o después de su ausencia del trabajo por síntomas infecciosos
que pudieran ser foco de contaminación del alimento que manipula.
3. Dependiendo del dictamen médico se deben realizar pruebas de laboratorio,
si se consideran necesarias.
4. Después que el manipulador es valorado por el médico, este debe dar un
certificado en el cual conste si es apto o no para manipular alimentos.
5. Si al operario le formularon tratamientos médicos, la empresa debe
garantizar el cumplimiento de este dictamen. Una vez haya terminado con el
tratamiento el médico debe expedir un nuevo certificado donde diga que la
persona está sana y apta para manipular alimentos.
6. La empresa es responsable de tomar las medidas adecuadas cuando se
sospecha que una persona padece una grave enfermedad que puede ser
transmitida a los alimentos.

Educación y capacitación

Fuente: (Fotolia, 2004)

Todas las personas que manipulen alimentos deben tener formación en buenas
prácticas de manufactura, prácticas higiénicas de manipulación y aspectos
sanitarios, también deben estar capacitadas en precauciones y medidas para
evitar que los alimentos se deterioren y se contaminen.

Las empresas deben capacitar al operario manipulador en buenas prácticas

higiénicas y de manufactura al momento de ser contratado; además debe
actualizarlo mediante charlas y capacitaciones, dicha formación debe ser por lo
menos 10 horas al año e incluir la Resolución 2674 que remplazo el Decreto
3075 del 1997, en la cual están estipulados todos parámetros que deben
cumplir las personas naturales y jurídicas que ejerzan la actividad de fabricar
alimentos. La capacitación debe ser realizada por personas ajenas a la
empresa que demuestren que tienen la capacidad técnica y experiencia para
impartir dicha información.

Plan de capacitación
En el plan de capacitación debe tener en cuenta los siguientes aspectos:

Metodología

Duración

Docente

Cronograma de actividades

Temas específicos a enseñar

La capacitación impartida debe ser acorde a la empresa, establecimiento o

proceso tecnológico, todo lo enseñado en la capacitación se verá reflejado en
el desempeño de los operarios y las condiciones sanitarias del establecimiento.

Prácticas higiénicas y medidas de protección

Toda persona que manipule alimentos debe poner en práctica las medidas
higiénicas de protección de alimentos que se explican a continuación:
Higiene personal: el manipulador de alimentos debe tener buenos hábitos de
limpieza e higiene personal, por eso tenga en cuenta lo que se especifica en
siguiente esquema.
 La indumentaria a utilizar debe ser de color claro, tener cremalleras o cierres
y el delantal debe ir por encima del uniforme.
 El manipulador de alimentos no deber salir del sitio de trabajo con el delantal
o ingresar con este puesto.
 Las manos deben ser lavadas con agua y jabón desinfectante, cada vez que
se haga una labor diferente al proceso.
 Deberá mantener el cabello recogido y cubierto con una malla o gorro para
evitar que se contamine el alimento.
 Si el manipulador es un caballero y tiene barba, debe usar tapabocas.
 Las operarias no se deben usar maquillaje.
 Dependiendo del riesgo de contaminación que esté asociado con la
preparación, es de obligatoriedad el uso de tapabocas.
 No se deben llevar accesorios como: anillos, aretes, pulseras, entre otros.
 El calzado usado por el manipulador debe ser de un material resistente e
impermeable.
 Se deben usar guantes en perfectas condiciones, sin fisuras o
imperfecciones.
 En el sitio donde se procesan los alimentos no se debe comer, fumar o
escupir.
 El personal que presente lesiones o infecciones en la piel no debe manipular
los alimentos.
 Los operarios manipuladores de alimentos no deben realizar ninguna labor
que contamine el uniforme con el cual manipulan el alimento.
 En el área de proceso no se deben usar celulares o equipos de cómputo,
pues pueden contaminar el producto a elaborar.
 Las personas que visiten el lugar donde se manipulan los alimentos deben
cumplir con lo antes descrito.
Técnica de lavado de manos

El lavado de manos cuando se preparan alimentos debe ser constante, porque

esta técnica elimina un 85% de los riesgos de contaminación. Por esto, es
importante una conducta higiénica para preservar la inocuidad en el sitio de
trabajo.

Cuando se lave las manos tenga en cuenta:

Fuente: SENA
Lavar las manos:

 Antes de iniciar la jornada laboral.

 Después de ir al baño.
 Después de cada cambio de labor, diferente a la preparación del alimento.
 Después de manipular alimentos crudos, basuras, limpiones, entre otros.
 Después de fumar, comer y masticar chicle.
 Después de usar guantes.
 Nunca permita que los operarios se sequen las manos con limpiones de
cocina, esa labor se debe hacer con tollas desechables o seca manos.
 Cubra las heridas con guantes plásticos, pero lo ideal es que no manipule
los alimentos en esas condiciones.

Posición correcta de la zona de lavado de las manos

Fuente: (Bravo, 2012)

Sanidad en el servicio de alimento

No permita nunca que los operarios:

 Al coger alimentos utilice las manos, esta labor se hace con pinzas.
 Acumulen los platos o tazas al entregar los alimentos.
 Toquen la parte interior de vasos y platos o incluso los alimentos
directamente con las manos.

Fuente: (Bravo, 2012)

Accidentes laborales
Los lugares donde se preparan los alimentos pueden ser un espacio propicio
para que ocurran accidentes laborales, por esta razón, es importante poner
cuidado para así evitar accidentes.
Los accidentes más usuales son:

 Caídas, torceduras y quemaduras.

 Lesiones con los equipos.
 Enfermedades del origen respiratorio.

Recomendaciones para evitar accidentes en el área de trabajo:

 Si esparce agua séquela inmediatamente.

 Si va a limpiar el piso o trapear, ponga señales.
Caídas  Si derrama líquidos o deja caer residuos de comida,
limpie inmediatamente.
 No deje obstáculos en piso.
 Si va a levantar algo muy pesado, use el cinturón de
seguridad.
Torceduras o  No se estire bruscamente y mantenga las materias
desgarres primas en una altura en la cual las pueda coger
fácilmente.
 Evite movimientos bruscos.

 Evite levantar ollas y demás utensilios calientes sin

Quemaduras ninguna protección.
 Al freír un alimento no adicione otros alimentos que
contengan agua, escúrralos.

 Mantenga las manos alejadas de cuchillas o aspas en

movimiento y nunca desatore los equipos con los
dedos; por ejemplo cuando los molinos industriales de
Lesiones con
moler carne se frenan, se deben apagar y hacer la
equipos
respectiva inspección.
 Verificar que el equipo después de ser usarlo quede
bien apagado.

 Si manipula alimentos calientes no entre a corrientes

Enfermedades
frías tales como refrigeradores.
respiratorias o  Si tiene problemas de virosis no manipule alimentos.
intestinales
 Si tiene diarrea no manipule los alimentos.
 Tema 2. Correcta manipulación de los alimentos

Consiste en no permitir que los microorganismos contaminen el alimento:

1. Recepción de la materia prima: las materias primas deben ser

inspeccionadas y sus características físicas deben estar en óptimas
condiciones, sin ningún agente contaminante. En el caso de las frutas y las
verduras, no deben presentar deterioro ni estar contaminadas con
excrementos de animales.

 Las materias primas deben tener una ficha técnica donde se describan
todas las especificaciones del producto, como por ejemplo: estado de
madurez, grados Brix, entre otras.
 La limpieza y desinfección de materias primas se debe realizar con agua
potable.
 Las materias primas que han sido sometidas a procesos de conservación
por congelación deben ser descongeladas horas antes de su uso.

2. Envases y embalajes: los envases y embalajes que van a ser utilizados

para empacar las materias primas deben cumplir con los siguientes
requisitos:

 Los envases y embalajes deben estar elaborados con materiales que

conserven y mantengan inocuos los alimentos, según las resoluciones
683, 4142 y 4113 de 2012 y la 834 y 835 de 2013 del Ministerio de
Protección Social.
 Los envases y embalajes deben brindar protección contra la
contaminación.
 Los envases no deben ser utilizados para otro fin que el de contener el
alimento.
 Los envases y embalajes que estén en contacto directo con el alimento
deben permanecer limpios y no convertirse en un riesgo de salud pública,
es decir, que deben estar desinfectados.
 El almacenamiento de envases y embalajes debe hacerse en un lugar
adecuado para este fin y contar con la respectiva limpieza e higiene para
que no se contaminen.

3. Fabricación: los pasos para la elaboración de un producto deben cumplir

con lo siguiente:

 Todo el proceso de fabricación incluye las operaciones de recepción de

materias primas, elaboración, envasado, conservación y almacenamiento.
Estas operaciones deben realizarse en condiciones higiénicas de limpieza
y conservación, con el control necesario para evitar el crecimiento de
 microorganismos y así evitar la contaminación del producto. Para ello, es
necesario controlar factores como: temperatura, tiempo, humedad,
actividad del agua (AW) y pH; además es preciso hacer la correcta
vigilancia en los procedimientos de conservación como: refrigeración,
deshidratación, tratamiento térmico y acidificación, para que no se den
cambios en las temperaturas, que son las que dañan o deterioran un
alimento debido a la proliferación de microorganismos que son nocivos
para la salud.
 Los alimentos que por su naturaleza fisicoquímica permitan con facilidad
el crecimiento de microorganismos, deben tratarse en condiciones
específicas, por ejemplo manteniendo la temperatura de refrigeración a 4
°C o congelado.
 Es necesario someter el alimento a altas temperaturas, cuando se quieren
destruir microorganismos como los mesófilos de los alimentos que son
acidificados, un ejemplo de ello es el caso de las conservas que deben
ser sometidas a choque térmico.
 Tener en cuenta las siguientes técnicas para impedir que los
microorganismos crezcan: actividad del agua (AW), esterilización,
ozonización, pasteurización, congelación, ultrapasteurización, entre otros.
Estos métodos deben ser los adecuados y estar aprobados bajo los
parámetros de fabricación.
 Las operaciones dentro de los procesos de transformación de un alimento
deben realizarse de manera secuencial, esto con el fin de que no se
genere ningún deterioro en el alimento ni exista contaminación.
 El lugar y los equipos dispuestos para elaborar alimentos no se deben
usar para otros fines, por ejemplo: fabricar alimentos para animales.
 En el área de elaboración de alimentos no se permite el uso de objetos de
vidrio, porque se pueden romper, causar daños al operario y provocar
contaminación física al alimento.
 Los productos que sean devueltos al sitio de proceso porque tienen
problemas de inocuidad y de vencimiento, no deben volver a ser
reenvasados o reprocesados bajo ninguna justificación.

Almacenamiento, transporte de materias primas y alimentos

Almacenamiento

En esta operación se debe cumplir con lo siguiente:

1. Se debe llevar un control de todas las materias primas que entran y de las
primeras salidas de productos terminados para garantizar la rotación de los
productos.
2. Es necesario que las empresas le den salida a mercancías que no se estén
utilizando o sean inservibles, para que realicen con fácil la limpieza de las
 instalaciones y así prevenir posibles contaminaciones como insectos y
roedores.
3. El almacenamiento de productos que requieren condiciones de
refrigeración y congelación, se les debe controlar la temperatura y
humedad relativa, según los requerimientos de los productos.
4. Las instalaciones utilizadas para el almacenamiento, se deben mantener
limpias, controlar la humedad relativa y temperatura para asegurar la
conservación de los productos.
5. La temperatura de almacenamiento de productos congelados debe ser de
-18 °C.
6. El almacenamiento de materias primas y productos terminados se debe
realizar de tal manera que reduzca el deterioro y no ponga en riesgo la
inocuidad de alimento. Para esta labor se deben llenar los registros donde
se especifique el uso, procedencia, ciclo de vida y calidad del producto.
7. El almacenamiento de materias primas y productos terminados se debe
hacer en estibas con una separación de 60 cm con relación a las paredes y
estas debe ser elevadas de piso 15 cm para permitir la inspección y
limpieza.
8. Las locaciones utilizadas para almacenar deben ser usadas sólo para este
fin, no para actividades diferentes.
9. Si a la empresa le hacen devoluciones de productos por vencimiento, en el
área de almacenamiento se debe destinar un espacio para este fin. Se
debe llevar el registro de la fecha de elaboración del producto vencido,
salidas parciales o totales y el destino final, estos productos no se deben
reprocesar.
10. Los detergentes, desinfectantes o plaguicidas deberán ser almacenados en
un lugar especial y donde sólo se almacenen estos tipos de productos,
además deberán ser rotulados especificando el modo de empleo y
toxicidad, las áreas donde están estos productos deben ser señalizadas,
organizadas y aireadas, y sólo podrán ser manejadas por el personal
destinado para tal fin.
Transporte

El transporte de alimentos y materias primas debe cumplir con lo siguiente:

1. Las condiciones del transporte deben ser óptimas para que impidan el
deterioro y daños en los envases, también para prevenir la contaminación y
propagación de agentes patógenos en los alimentos.
2. Se debe revisar que el medio de transporte cumpla con las condiciones
sanitarias antes de ser cargado.
3. Los alimentos y materias primas que requieran ser transportados bajo
refrigeración, se les debe garantizar que conservará la cadena de frio hasta
el destino final. Las verificaciones al vehículo durante el transporte del
alimento se harán por medio de planillas de registro de temperatura.
4. La Resolución 2674 permite el transporte de alimentos de diferentes
categorías, siempre y cuando estén debidamente empacados para evitar la
contaminación cruzada.
5. Es prohibido transportar alimentos sobre el piso, estos debe ser aislados del
piso del vehículo.
6. Es prohibido transportar alimentos y materias primas con sustancias
peligrosas u otras sustancias que puedan contaminar el alimento.
7. Dentro del país los vehículos en los cuales se transportan alimentos deberán
cumplir con los requisitos sanitarios estipulados por las autoridades
competentes y sanitarias, estas serán las que realizarán la inspección y
vigilancia del cumplimiento de dichos requisitos.

Distribución y comercialización

Durante las operaciones de distribución y comercialización de materias primas

y de alimentos se deben preservar las condiciones sanitarias, las cuales
garanticen la calidad de los productos terminados.

Alimentos potencialmente peligrosos

Los alimentos potencialmente peligrosos son aquellos que tienen las

condiciones necesarias para que los microorganismos se desarrollen, entre
estos se encuentran los siguientes grupos:

 Leche, productos lácteos como quesos y yogures.

 Huevos crudos.
 Carnes de res, aves y cerdo.
 Pescados y mariscos.
 Latas vencidas y abolladas.
 Alimentos cocinados.

Tema 3. ¿Qué es el sistema HACCP?

El sistema de HACCP es reconocido internacionalmente como un instrumento

eficaz para garantizar la inocuidad y seguridad de los alimentos para el
consumo humano y el comercio internacional, nació en 1959 por la compañía
Pillsbury en conjunto con la NASA.

Este mecanismo nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen

una mayor garantía en la seguridad de los alimentos y sustituyan los sistemas
tradicionales de control basado en la inspección y muestreo del producto final,
los cuales no aportaban demasiada seguridad. La idea es que se realice un
análisis y control de los posibles peligros que pueden aparecer en todas y cada
una de las fases de la cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta
el consumo final.
Principios básicos del sistema HACCP

Los principios básicos del sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos

de Control (HACCP), constituyen una base sólida para asegurar la higiene de
los alimentos. Para desarrollar este sistema, la comisión del Codex
Alimentarius propone la aplicación de siete principios básicos que deben
seguirse de manera progresiva e interrelacionada.

El sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:

Principio 1
Realizar un análisis de peligros.
Principio 2
Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC).
Principio 3
Establecer un límite o límites críticos.
Principio 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
Principio 5
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
Principio 6
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el
Sistema de HACCP funciona eficazmente.
Principio 7
Establecer un sistema de documentación de los procedimientos y
registros apropiados para estos principios y su aplicación. (FAO, 2014)

Fases del plan HACCP

El plan HACCP o APPCC es un documento realizado de conformidad con los

principios, cumplir con este plan asegura el control de los peligros más
relevantes en la inocuidad de los alimentos en cada una de las etapas de la
cadena alimentaria, dicho documento es llamado plan de Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control (plan HACCP).

La aplicación de los siete principios del sistema HACCP requiere seguir una
secuencia lógica de fases como las siguientes:
1. Formación de un equipo APPCC.
2. Descripción del producto.
3. Elaboración de un diagrama de flujo.
4. Comprobación o verificación in situ del diagrama de flujo.
5. Enumeración de todos los peligros posibles y medidas de control.
6. Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC).
7. Establecimiento de límites críticos para cada PCC.
8. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC.
9. Establecimiento de medidas correctivas.
10. Establecimiento de procedimientos de comprobación.
11. Establecimiento de un sistema de documentación y registro.

1. Formación de un equipo APPCC: este equipo de personas debe tener

conocimientos y la experiencia necesarios para desarrollar un plan HACCP.
Lo ideal es que el equipo sea multidisciplinario e incluya tanto personal que
esté directamente involucrado en las actividades de procesamiento y
familiarizado con la variabilidad y limitaciones de las operaciones, como
también personal del área directiva, también es posible recurrir a
consultores expertos. El grupo de trabajo debe estar liderado por un
responsable, que debe impulsar todas las acciones necesarias para que el
sistema HACCP se lleve a cabo, y que tenga todo el apoyo de la gerencia
del establecimiento. El número de personas que forman el equipo está
determinado por los recursos humanos de la empresa.

2. Descripción del producto: cada uno de los productos alimenticios

resultantes de la actividad de la organización debe describirse de modo
minucioso. Dicha descripción debe incluir:

 Nombre del producto.

 Ingredientes con la descripción de cantidades y/o porcentajes.
 Características fisicoquímicas y microbiológicas (actividad de agua,
salinidad, pH, entre otros).
 Forma y tamaño del envase y/o embalaje: material, medida, formato,
cierre y uso de atmósferas modificadas (vacío).
 Tratamientos a los cuales se ha sometido el producto (térmicos, de
congelación, salmuera, entre otros).
 Conservación de los alimentos por refrigeración, congelación, entre
otros.
 Método manejado para la identificación del producto (lote de fabricación
u otros).
 Vida útil del producto o durabilidad (fecha de caducidad o de consumo
preferente).
 Destino o consumidor final, si es para el consumidor o es de uso
industrial (especificar el tipo de industria) y definir si está especialmente
 elaborado para el consumo de un grupo de población concreto (celíacos,
diabéticos, enfermos hospitalarios, entre otros).
 Uso esperado, es decir el uso previsto por parte del consumidor final o
usuario (calentamiento previo, cocción, entre otros).
 Condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.

3. Elaboración de un diagrama de flujo: un diagrama de flujo es la

secuencia de las diferentes etapas u operaciones que siguen los productos
alimenticios desde la producción hasta la comercialización. Se deben
elaborar tantos diagramas de flujo como productos u operaciones hayan.
Cuando el sistema HACCP se aplique a una determinada operación, deben
tener en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación. Los
diagramas de proceso deben tener una descripción específica de todo el
proceso de producción del producto, etapa por etapa, y tener en cuenta
aspectos tales como:

 Insumos utilizados y cantidades a agregar.

 Tipos de procesos industriales a utilizar con algunas características
como: temperatura, pH, tiempo, entre otras.
 Describir las etapas del proceso si es manual o mecanizada,
acompañada con el manual del equipo para saber el modo de operarlo.
 Medir los tiempos entre las diferentes etapas del proceso.
 Medir la temperatura de los productos durante el tiempo que se deje en
espera.
 Plan de almacenaje y rotación de las materias primas y/o los productos
finales dentro de la empresa.
 Pautas especiales de trabajo de tipo sanitario que puedan ser
significativas para la empresa.

Finalmente, se deberá adjuntar al diagrama de flujo, un plano o un croquis

con la indicación del circuito que sigue el producto y otros materiales
(envases, embalajes y otros), sí procede.

4. Comprobación o verificación in situ del diagrama de flujo: el equipo de

HACCP debe analizar el diagrama de flujo realizado en la planta de
proceso, donde debe verificar que las etapas sean acordes a la secuencia
de este, además para comprobar que todo lo que se ha escrito sobre el
proceso, es lo que realmente se hace en la planta.

5. Enumeración de todos los peligros posibles y medidas de control: el

grupo de trabajo debe enumerar todos los peligros que se pueden generar
en la línea de proceso, desde la producción primaria, la elaboración, la
fabricación y la distribución hasta el punto de consumo, y cuáles son las
causas que los originan. Luego, se debe llevar a cabo un análisis de
peligros que consiste en agrupar la información para después evaluar y así
 determinar los peligros y las condiciones que los causan, para decidir
según el plan, cuáles son importantes para la inocuidad de los alimentos.

Los peligros que se pueden originar durante el procesamiento y/o la

comercialización de un alimento pueden clasificarse según su naturaleza
en: biológicos, físicos o químicos.

Peligros biológicos:

Son los asociados a la presencia de organismos vivos en el alimento. Los

microorganismos son organismos pequeños que sólo pueden ser observados a
través del microscopio, muchos de estos constan de una única célula y se
encuentran en cualquier parte del medio ambiente, pueden pertenecer a
diferentes categorías tales como: bacterias, levaduras, hongos, parásitos y
virus.

Peligros químicos:

Están relacionados con los compuestos químicos nocivos provenientes de los

insumos para la elaboración de productos, restos de detergentes y
desinfectantes utilizados para la limpieza, plaguicidas, metales pesados,
medicamentos veterinarios, sustancias procedentes de migraciones a partir del
material del envase, entre otros.

Peligros físicos:

Son los asociados a la incorporación de materias extrañas en el alimento que

pueden causar daños cuando se consumen, tales como: vidrio, madera,
metales, plásticos, piedras, astillas de huesos, objetos personales como joyas,
bolígrafos, entre otros.

Al realizar un análisis de peligros se deben incluir los siguientes aspectos:

 La posibilidad de que surjan peligros que pueden generar efectos

perjudiciales para la salud.
 La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.
 La resistencia o proliferación de los microorganismos involucrados.
 Aumento por la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o
agentes físicos en los alimentos.
 Las condiciones que pueden originar lo anterior.

El equipo tomará las medidas pertinentes para el control de cada uno de los
peligros: “Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar
un peligro o peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda
controlar más de un peligro” (FAO, 2014).
6. Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC): una vez
definidos los peligros en cada fase del proceso, se establece un
procedimiento de vigilancia para prevenirlo o eliminarlo.

Para la determinación de un PCC se utilizar un árbol de decisiones, el cual

es una secuencia lógica de preguntas y respuestas que ayudan a tomar
una decisión objetiva sobre una cuestión determinada. Este se hace
utilizando el sentido común, donde se tiene en cuenta el tipo de operación
a analizar y el conjunto de procesos de elaboración al responder a las
preguntas.

7. Establecimiento de límites críticos para cada PCC: para cada Punto

Crítico de Control, se deben especificar y validar posibles límites críticos.
Un producto será seguro si los valores de los PCC se mantienen dentro de
los límites críticos definidos para este. El límite crítico es el criterio que
diferencia la aceptabilidad de lo que no es aceptado dentro de un proceso
en una secuencia determinada. Cuando se superen los límites críticos de
un determinado PCC, el Punto Crítico de Control se encontrará fuera de
control y habrá que adoptar de inmediato las acciones necesarias para que
vuelva a estar bajo control.

En algunos casos, para una determinada fase se define más de un límite

crítico. Existen diferentes parámetros de control para medir estos límites,
sin embargo, conviene que los límites críticos estén asociados a
parámetros que sean fáciles y rápidos de medir u observar (como
mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, AW, presión,
parámetros sensoriales como el aspecto y la textura, entre otros), y en
otros casos se pueden basar en el cumplimiento de una determinada
condición que esté definida en el plan HACCP. Para lograr esto, el equipo
del sistema debe conocer bien el peligro y los factores que lo condicionan,
utilizando diferentes fuentes de información como: normativas nacionales o
internacionales, guías de higiene, publicaciones científicas, datos
experimentales propios, recomendaciones de expertos, entre otras.

8. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC: para llevar

a cabo un seguimiento o medición de los parámetros de control se utiliza
un sistema de vigilancia, cuyo objetivo es comprobar si un PCC está bajo
control para poder detectar a tiempo si hay una desviación de los límites
críticos y tomar las medidas correctivas necesarias de forma inmediata. Si
un proceso no se vigila, no se podrá detectar cualquier desviación que se
produzca en los límites críticos y lo por tanto, se obtendrá un alimento no
seguro para el consumidor. Dada la importancia del sistema de vigilancia y
las graves consecuencias de una posible desviación respecto a los límites
críticos, este sistema debe ser efectivo, llevado de forma continuada y
dando resultados rápidos para dar una respuesta inmediata. Por ello, se
 recomienda el uso preferiblemente métodos físicos y químicos (como
medición de tiempo, temperatura, pH, entre otros), en lugar de análisis
microbiológicos (exacción si son paquetes analíticos rápidos), puesto que
estos resultados suelen tardar días o semanas.

Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse antes de que ocurra
una desviación en los límites críticos de un PCC. Si la vigilancia no es
continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes como para
garantizar que el PCC esté controlado. Todos los documentos relacionados
con la vigilancia de los PCC los firmarán las personas encargadas, junto
con el administrativo o funcionarios de la empresa encargados de la
revisión.

9. Establecimiento de medidas correctivas: en el caso de que los

resultados del sistema de vigilancia indiquen una desviación respecto de
los límites críticos establecidos de uno o algunos PCC, se deben formular
medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema HACCP. Una
de las características más importantes del sistema HACCP es que es
preventivo, por lo tanto, está diseñado para evitar que ocurran desviaciones
de los límites críticos de los PCC. Las acciones correctivas adoptadas
permiten ajustar el proceso antes de llegar a presentarse una desviación en
los límites críticos del PCC, es por esta razón que no afecta al producto, ya
que el PCC se ha mantenido dentro del margen de tolerancia.

10. Establecimiento de procedimientos de comprobación: los

procedimientos de comprobación tienen el objetivo de verificar mediante
métodos, evaluaciones y ensayos; incluidos el muestreo aleatorio y el
análisis, el cumplimiento del plan HACCP y si este se está aplicando tal
como se ha descrito y funciona eficazmente. También sirve para constatar
que se eliminan o se reducen de manera efectiva los peligros que podrían
afectar la inocuidad del alimento.

11. Establecimiento de procedimientos de comprobación: los sistemas de

comprobación se deben planificar, predeterminar y documentar por escrito
si el plan HACCP funciona correctamente.

12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro: para la

aplicación del sistema HACCP, se debe disponer de un sistema de
documentación adecuado, eficaz y preciso en el que se recopilen los
elementos del sistema HACCP y se organicen los registros de una forma
eficaz y precisa. El sistema de documentación y registro deberá ajustarse a
la naturaleza y magnitud de la operación del establecimiento.

El sistema de documentación y registro está constituido por el plan HACCP

y por los registros derivados de su ejecución. El plan de Puntos Críticos de
Control es el documento donde se explican, se describen y se justifican
todas y cada una de las fases del sistema, desde la constitución del equipo
hasta el diseño de los registros que se deriven de su aplicación. Los
registros son las anotaciones hechas en hojas, cuadernos o cualquier otro
soporte, donde se indiquen los resultados de la aplicación del plan.

Se deben documentar los procedimientos del sistema HACCP, previa y

posterior a la aplicación del sistema así: análisis de peligros, determinación
de los PCC y de los límites críticos. También se deben registrar las
actividades de vigilancia de los PCC, las desviaciones y las medidas
correctivas correspondientes, y las modificaciones introducidas en el
sistema HACCP. El sistema de documentación y registro debe ser fácil de
gestionar y utilizar, independientemente del soporte de la información
(papel o informático) y los recursos utilizados por la empresa.
 Referencias

 Bravo, F. (2012). Manejo higiénico de los alimentos. México: Editorial Limusa

S.A.

 FAO. (2014). Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control

(HACCP) y directrices para su aplicación. Consultado el 26 de enero de
2014, en http://www.fao.org/docrep/005/y1579s/y1579s03.htm

 Fotolia. (2004). Cheese production. Consultado el 3 de marzo de 2014,

http://co.fotolia.com/id/48421377

 Resolución 2674. (2013, 22 de julio). Diario Oficial, 48862, 2013, 25 de julio.

Control del documento

Nombre Cargo Dependencia Fecha

Ángela Viviana Experta Centro Agroindustrial Enero de
Autor
Páez Perilla temática Regional Quindío 2014
Paola Andrea Guionista -
Centro Agroindustrial Marzo de
Adaptación Bobadilla Línea de
Regional Quindío 2014
Gutiérrez producción