Índice

Descripción de la empresa 3

Objetivos 4

Justificación 5

Introducción 6

1.1 Normas de carrocero para el montaje de carrocerías, equipamientos y

transformaciones
7

1.1.1-Responsabilidades y autorizaciones 7

1.1.2 Garantía 7

1.1.3-Normativas legales 8

1.1.4-Prevención de accidentes 8

1.1.5-Sistema de calidad
9

1.1.6-Entrega del vehículo

10

1.2-Dimensiones y pesos
10

1.2.1-Generalidades
10

1.2.2-Tara (peso) del vehículo en Chasis-cabina

10

1.2.3-Dimensiones de la carrocería
11

1
1.2.4-Distribución de la carga 11

1.2.5-Altura del centro de gravedad

13

1.3-Determinacion de espacios libres para la carrocería

14

1.3.1-Generalidades

14

1.3.2-Paso de ruedas, guardabarros

15

1.3.3-Depósitos de combustible

16

1.4-Selección de materiales – reciclaje

16
1.4.1-Generalidades
16
1.4.2-Precauciones
16
1.4.3-Material
17
1.4.4 Fijación
17

2.1 Actividades realizadas en las diversas áreas de producción 18

2.1.1-Área de fibra de vidrio 18
2.1.2 Fibra de vidrio 18
2.1.3-Propiedades de fibra de vidrio

2
18
2.1.4-Aplicaciones de la fibra de vidrio en la fabricación de autobuses
18
2.2 Dobles y corte
21
2.2.1-Dobles
21
2.2.2-Corte 25
2.3-Soldadura 26
2.3.1 Soldadura MIG 26

3.1 Conclusiones 30
3.1.1 Sugerencias 30

Descripción de la empresa

Componentes Centinela y Comercializadora S.A. de CV. es una empresa mexicana con

más de 25 años en el mercado en la fabricación de autobuses, microbuses y minibuses, la
cual se localiza en Acolman, Estado de México. Es una de las marcas más confiables del
mercado, aun en condiciones adversas como un incidente grave, cuentan con las carrocerías
más seguras, ya que se enfocan en 4 pilares: calidad, confiabilidad, tiempo de entrega
razonable, incluso en altos volúmenes. Finalmente, para la empresa el servicio posventa es
básico por eso cuentan con una relación estrecha con sus clientes a través de sus

3
distribuidores, en cuanto se entrega una unidad capacitan y asesoran al cliente en los
tiempos de mantenimiento; garantizan la adquisición de refacciones y con visitas a los
negocios de los clientes se aseguran que sus unidades estén en óptimas condiciones para
operar.

Objetivos

Objetivo general:

 Auxiliar en los procesos de diseño y fabricación de carrocerías para autobuses en la

empresa Componentes Centinela y Comercializadora S.A. de CV.

Objetivos específicos:

 Conocer las normas que rigen la fabricación de carrocerías para autobuses.

4
  Conocer el sistema de calidad que maneja el departamento de producción.
 Conocer la función de las diversas áreas en las que se divide el departamento de
producción.
 Conocer el proceso de chapa metálica.
 Conocer el proceso de soldadura para la fabricación de carrocerías.

Justificación

El diseño asistido por computadora (CAD) se ha convertido en una herramienta necesaria,

ya que es muy importante para la elaboración de planos, objetos y piezas como:
maquinaria, herramientas, vehículos, máquinas industriales, entre otras, y para la
elaboración de elementos del hogar e industria.

En la actualidad algunas empresas como Componentes Centinela y Comercializadora S.A.

de CV., cuyo giro es la fabricación de carrocerías; realiza procesos productivos en que el

5
control de calidad se simula con estos tipos de programas CAD, al igual que el tipo de
material y las medidas adecuadas. Esta empresa hace uso de software de CAD como
SolidWorks para el diseño de diversos modelos de unidades. Para posteriormente pasar a la
fabricación de las partes que componen una carecería con base en un diseño previo que
cumpla con las especificaciones requeridas por parte del departamento de calidad.

No obstante, la fabricación de una carrocería de bus debe partir de un diseño inicial que a
nivel industrial se realiza mediante un software en el cual se pueda analizar los posibles
efectos que tendrán factores como fuerza y aceleración, antes de construir físicamente la
carrocería prototipo. De esta manera obtendremos una Carrocería resistente y segura a un
costo óptimo, sin sobredimensionamiento ahorrando costo en los materiales.

Introducción

Las carrocerías para autobuses son estructuras especializadas diseñadas para albergar y
proteger a los pasajeros, así como para soportar los componentes mecánicos y eléctricos de
un autobús. Estas carrocerías son fabricadas por empresas especializadas en la construcción
de vehículos comerciales, y son diseñadas para cumplir con estándares de seguridad,
comodidad y eficiencia.

6
Las carrocerías para autobuses pueden variar significativamente en tamaño y diseño,
dependiendo de su uso previsto. Pueden ser construidas para autobuses urbanos,
interurbanos, turísticos, escolares o de otros usos especializados. Además, las carrocerías de
autobuses modernos a menudo incorporan características avanzadas de diseño, como
accesibilidad para personas con movilidad reducida, sistemas de entretenimiento a bordo y
tecnologías de seguridad.

Por lo tanto, las carrocerías para autobuses desempeñan un papel fundamental en la

funcionalidad y la estética de estos vehículos, y están diseñadas para proporcionar un
entorno seguro y confortable para los pasajeros, así como para satisfacer las necesidades
operativas de los servicios de transporte.

1.1 Normas de carrocero para el montaje de carrocerías, equipamientos y

transformaciones.

1.1.1 Responsabilidades y autorizaciones

En cada modificación y/o transformación, la responsabilidad corre por cuenta del Carrocero
que la realice, incluidos los daños que pueda ocasionar en el vehículo.

El Carrocero será en todo caso responsable:

7
  del proyecto de instalación de la carrocería o equipos adicionales.
 de la elección y características de los materiales utilizados.
 de la elección e instalación de la carrocería o equipos adicionales.
 del cumplimiento de las normas e indicaciones proporcionadas por el proyecto y su
ejecución.
 del cumplimiento de las normas vigentes en el país de matriculación del vehículo en
el proyecto y su ejecución.
 del funcionamiento, seguridad, fiabilidad y en general, del buen comportamiento del
vehículo, así como de los efectos que las modificaciones efectuadas puedan tener en
las prestaciones y en las características del vehículo.

1.1.2 Garantía
La garantía de cubre las piezas y componentes de origen no modificados de acuerdo a lo
estipulado en la Póliza de Mantenimiento. Como norma general la garantía de la
transformación/equipamiento se concretará entre el cliente final y el fabricante y/o
suministrador del equipo.

En general, es motivo de pérdida de la garantía ofrecida por la empresa:

 si no se han respetado las Normas de Carrocero.
 si el vehículo elegido es inadecuado para el equipamiento, utilización o país
previsto.

1.1.3-Normativas legales
Tras ser modificado el vehículo, el carrocero deberá comprobar que se respeten:
 Las Leyes, Normas y disposiciones que legislen la conducción y construcción de
vehículos en el país Los reglamentos de circulación, así como sus enmiendas y
anexos.
 Todas las normativas y reglamentaciones que afecten a la circulación en el país.

8
Se tendrá especial interés en los aspectos que afecten a:
 Luces, iluminación y señalización.
 Pesos y dimensiones.
 Ámbitos de visión y retro visión.
 Dispositivos de protección. (Barras anti empotramiento, protecciones laterales, anti
salpicaduras, etc.).
 Sistemas de enganches y remolques.
 Puertas y sistemas de apertura.
 Niveles de ruido.
 Normativas de contaminación.
 Normas de seguridad que garanticen la integridad del usuario.
 Normativas sobre el transporte de mercancías peligrosas.

1.1.4-Prevención de accidentes
El Carrocero es responsable de los daños:

 que se originen debido a una falta de fiabilidad o de seguridad de funcionamiento de

las carrocerías y/o equipos adicionales construidos por él.
 que se deban a instrucciones de servicio deficientes para las carrocerías y/o equipos
adicionales construidos por él.

Por lo general se tendrá especial cuidado en los componentes que afecten a:

 El control del conductor sobre la trayectoria y parada del vehículo y su remolque.

 Los repartos de pesos (Delanteros / traseros, izquierda / derecha).
 Peligros de incendio.
 Cualquier peligro sobre el vehículo y su entorno.

De estos componentes se destacan:

 Sistema y circuito de dirección.
 Sistema y circuito de frenos.

9
  Sistema de abatimiento de la cabina.
 Fijación y apriete de las ruedas.
 Fijaciones de las carrocerías y equipamientos.
 Fijación de los asientos y cinturones de seguridad.
 Sistemas de alerta e información de uso y manejo al conductor.
 Sistemas e instalaciones eléctricas y electrónicas.

Por lo cual quedan expresamente prohibidas las modificaciones que afecten a:

 Sistema de dirección (Circuito, mandos, fijaciones).
 Sistemas de frenos (Circuito, mando, fijaciones).
 Ejes y puentes.
 Sistema Air-bag y pretensado de los cinturones de seguridad.
 Electrónica.

1.1.5-Sistema de calidad
La satisfacción de los clientes es un objetivo permanente que se debe asegurar para el
producto final constituido por un chasis, una carrocería y/o un equipamiento, por ello es
necesario que se implanten a una organización y a un sistema de control de la calidad
eficaz (ISO 9000). En todos los casos de fabricación de carrocerías y transformaciones
sobre el vehículo se reserva el derecho de solicitar el certificado que acredite, en referencia
a las normas ISO 9000:

 La conformidad con la legislación y prescripciones nacionales.

 La conformidad a las directivas de los fabricantes de vehículos.
 El control de la calidad de la realización.

1.1.6-Entrega del vehículo

Antes de entregar el vehículo, el carrocero debe tener en cuenta los siguientes puntos:
 Cuando sea necesario hacer una revisión, ésta debe ser llevada a cabo por un
concesionario o servicio.

10
  Controlar la regulación de faros o hacerlo en Centro de Servicio Especializado.
 Hacer controlar el ajuste de la válvula reguladora de frenado en un Centro de
Servicio Especializado.
 Controlar la potencia y el estado de las baterías y mantenerlas con arreglo a los
datos del fabricante.
 Reapretar las tuercas o tornillos de las ruedas con los pares prescritos.

En todos los casos de equipamiento, el carrocero deberá instalar obligatoriamente un

documento sobre la utilización, conservación, mantenimiento y seguridad de su instalación.

1.2-Dimensiones y pesos

1.2.1-Generalidades

Las dimensiones y pesos autorizados deben deducirse con base en la información

proporcionada en este documento hojas de especificaciones. Dicha información puede
solicitarse al departamento competente de la Dirección de Post-venta.

1.2.2-Tara (peso) del vehículo en Chasis-cabina

Las Hojas de Especificaciones (ver apartado PI-4) incluyen información sobre los pesos del
vehículo en configuración Chasis - Cabina. Los equipamientos opcionales provocan
variaciones sobre los pesos y su distribución.

Deberá tenerse en cuenta, además, que en la producción pueden verificarse variaciones en

los pesos del orden del 5%. Por lo tanto, resulta importante, determinar el peso del vehículo
Chasis-cabina y su distribución sobre los ejes antes y después de efectuar el carrozado.

1.2.3-Dimensiones de la carrocería

Cada modelo tiene sus propios límites en cuanto a las carrocerías que se pueden montar,
estos límites están condicionados básicamente por:

11
  el reparto de los pesos por ejes.
 el tipo de espejos retrovisores utilizados.
 la posición de la barra de empotramiento trasera (imagen 1).
 Reglamentos de circulación y leyes que legislen la conducción y construcción de
vehículos.

W LC

RoH

(Imagen 1.- Posición de la barra de empotramiento trasera)

1.2.4-Distribución de la carga

En la documentación específica de cada modelo se indican las longitudes carrozables

permitidas, así como la posición del Centro de Gravedad para vehículos con cargas
uniformemente repartidas.

Se deberán respetar, en todo caso, los límites indicados en nuestra documentación, teniendo
en cuenta, además, las siguientes indicaciones:

Longitudinal

A fin de garantizar, en todas las condiciones de firme, el control de la dirección, salvo

indicaciones contrarias, se deberán respetar los siguientes valores mínimos para el eje
delantero:

 25% del peso global del vehículo.

12
  30% del peso global del vehículo, con cargas concentradas en el voladizo posterior.

Por lo tanto, se prestará especial atención a los vehículos con carga concentrada en el
voladizo posterior (por ej. grúas, plataformas elevadoras traseras, remolques con eje
central) y a los vehículos con poca distancia entre ejes y con centro de gravedad alto (por
ej. vehículos hormigoneras).

El montaje de Equipamientos con cargas puntuales (Enganches de remolque, grúas de

carga, plataformas elevadoras, etc.) significa un desplazamiento de la posición del Centro
de Gravedad de la carga y con ello una variación de las longitudes carrozables indicadas.

Lateral
Se debe evitar que la carga quede repartida unilateralmente. La carga de las ruedas (½ de la
carga sobre el eje) se puede sobrepasar como máximo en un 4%. Observar la capacidad de
carga de los neumáticos.

Ejemplo:
 Carga sobre el eje permitida 4.000 Kg.
 Distribución de carga de las ruedas permitida de 1.920 Kg a 2.080 Kg.

1.2.5-Altura del centro de gravedad

Se deberá comprobar que la altura del Centro de Gravedad (C de G), del vehículo carrozado
tanto en Tara como a plena carga, respeta los valores máximos definidos. Estos valores
están con el fin de garantizar un buen comportamiento del vehículo.

Se recomienda no superar las alturas (Ht) recomendadas en la siguiente tabla, alturas

superiores están consideradas como alturas de Centro de Gravedad elevadas:

13
 (Imagen 2.- Centro de Gravedad del vehículo carrozado)

Estos valores, se refieren únicamente a cargas uniformes y fijas; cuando la carga útil pueda
desplazarse lateralmente (transporte de líquidos, cargas colgadas, etc.) se tendrá en cuenta
que dichas cargas pueden producir fuerzas laterales más elevadas y por tanto tendrán mayor
repercusión en la estabilidad transversal del vehículo por lo que es aconsejable conseguir
una reducción de la altura del C de G recomendado.

No es posible, dadas las diferentes situaciones de marcha que pueden ocasionar volcaduras,
dar datos exactos para el cálculo de qué altura del Centro de Gravedad requiere medidas
adicionales de estabilización.

1.3-Determinacion de espacios libres para la carrocería.

1.3.1-Generalidades

Cualquier intervención o modificación sobre el vehículo debe garantizar el correcto

funcionamiento, la fiabilidad y el fácil acceso a todos los componentes del vehículo.

Para ello:

14
  se deben respetar determinados espacios libres teniendo en cuenta las dimensiones
detalladas
 se debe prever el libre acceso a los puntos que precisan inspección o mantenimiento
y controles periódicos.
 deberá estar garantizada la libertad de movimiento para las cabinas abatibles y el
paso de aire para la admisión.

(Imagen 3.- Espacios libres)

Como norma general no deberá situarse ningún elemento de la carrocería, o dispositivo

adicional, a menos de 30 mm. de cualquier componente móvil o apoyado sobre elementos
elásticos del vehículo.

1.3.2-Paso de ruedas, guardabarros

Al colocar los guardabarros y pasos de rueda, el Carrocero debe cuidar que:

 Se puedan montar los neumáticos permitidos más grandes.

 La distancia entre el neumático y el guardabarros o la caja del paso de rueda sea
suficiente, incluso en el caso de que estén montadas cadenas antideslizantes, y

15
 cuando los elementos de suspensión se compriman a fondo incluyendo el caso de
una torsión del vehículo.
 Respetar las dimensiones (G) que figuran en el siguiente cuadro.

(Imagen 3.- Espacios libres)

(Imagen 4.- Espacios libres)

1.3.3-Depósitos de combustible
El carrozado debe permitir un fácil acceso a la boca de llenado del depósito de combustible.
Cuando el ancho de la carrocería dificulte el llenado de combustible, se deberá dejar un
área de acceso o como alternativa se pueden emplear separadores entre el tanque y bastidor
de la carrocería utilizando los barrenos existentes.

16
1.4-Selección de materiales – reciclaje
1.4.1-Generalidades
Durante las fases de planificación y diseño de las carrocerías, es necesario prestar una
especial atención en seleccionar los materiales a fin de conseguir una fabricación que no
dañe al medio ambiente

En esta materia se deberán considerar los siguientes principios básicos:

 Evitar el empleo de materiales dañinos para la salud o potencialmente peligrosos,
tales como aquellos que contienen asbesto, plomo, aditivos halógenos,
fluorocarburos, etc.
 Deben utilizarse materiales que produzcan limitadas cantidades de deshechos y que
permitan un fácil reciclaje después de su primer empleo.

1.4.2-Precauciones

Antes de empezar los trabajos de carrozado o transformación se tendrá en cuenta que:

 Siempre que sea necesario desmontar el Airbag o los tensores de los cinturones de
seguridad, se deberá, previamente, desembornar la batería y desconectar el módulo
de control del Airbag.
 Cuando remueva la bolsa de aire deberá ser colocada siempre con la superficie
plástica (por donde sale la bolsa) hacia arriba.
 Debe desconectarse SIEMPRE la batería y espere por lo menos 5 minutos antes de
efectuar trabajos que puedan provocar fuertes golpes en el vehículo ó que necesiten
operaciones de soldadura.
 Siempre que sea necesario desmontar el volante deberá previamente desconectarse
el módulo de control del Airbag.
 Siempre que deba desmontarse el eje cardan de la caja de la dirección se deberá
asegurar que las ruedas del vehículo están en línea recta y el volante inmovilizado a
fin de conservar invariable el punto medio.

17
  Si debe sustituirse, por cualquier razón, el asiento del conductor, deberá montarse
uno igual al montado de origen ó que en cualquier caso mantenga las cotas de
alturas e inclinaciones del original.
 Cualquier modificación que afecte a la parte delantera del vehículo o que produzca
una sobrecarga puede provocar el despliegue del Airbag.

1.4.3-Material

Como norma, utilizar materiales de características iguales ó superiores a los materiales

empleados en el bastidor del vehículo. En los casos en que se requieran esfuerzos más
elevados, o cuando se desee evitar secciones de gran altura se podrán utilizar materiales de
características superiores a la de los empleados en el bastidor del vehículo.

Los materiales empleados para elaboración del falso del bastidor deberán tener buenas
propiedades para la soldadura.

La calidad del material recomendado, para todos los casos, será como mínimo St-44-2:
(Imagen 4.- Espacios libres)

(Tabla 1.- Cuadro CC-1.1)

1.4.4-Fijación

Las instrucciones que se dan en este apartado deben seguirse obligatoriamente para fijar las
carrocerías o equipamientos adicionales a nuestros vehículos.

Es sumamente importante determinar el tipo de fijación, según el modelo de vehículo y la

carrocería prevista, así como la utilización a la que esté destinado el vehículo, para
conseguir una buena contribución por parte del falso bastidor en cuanto a resistencia y
rigidez se refiere. En función del tipo de carrocería previsto, se determinará el tipo de
fijación, elástico o rígido resistente a los esfuerzos de corte. La cantidad y el reparto de los

18
soportes de carrocería, a lo largo del falso bastidor, se determinarán a partir del
correspondiente Plano de Carrocero y el tipo de carrocería.

Una buena realización de los elementos de fijación garantizará una buena unión entre el
bastidor del vehículo y el falso bastidor. Preferentemente se utilizarán los soportes de
carrocería existentes en el bastidor del vehículo. Cuando las carrocerías previstas puedan
ejercer cargas concentradas sobre el bastidor del vehículo, el carrocero deberá prever los
elementos de fijación adecuados. En tal caso se deberán añadir placas planas resistentes al
corte en la zona posterior del chasis (imagen 5.- figura CC-1.15).

B
B

A A

(Imagen 5.- Figura CC-1.15)

A= Primer soporte de carrocería

B= Soportes adicionales (equipamiento opcional)

Cuando el vehículo suministrado no disponga de los soportes de carrocería opcionales ( B ),

se recomienda utilizar escuadras del mismo tipo y características que los soportes en
escuadra ( A ) montados en el bastidor y situarlos de acuerdo a lo indicado en los Planos de
Carrocero y en la cantidad indicada en el mismo, a excepción de que el tipo de carrocería
previsto exija otro tipo de fijación. Los tornillos empleados en la unión de los soportes
deberán ser de alta resistencia, calidad 10.9, se montarán sin holgura, empleando tuercas
autoblocantes (de seguridad) calidad 10, y arandelas planas en ambos lados de dureza 40 –
50 H.R.C.

2.1 Actividades realizadas en las diversas áreas de producción

2.1.1-Área de fibra de vidrio

19
2.1.2 Fibra de vidrio
La fibra de vidrio es un material compuesto de filamentos muy finos de vidrio aglomerados
con resinas que, al entrelazarse, dan lugar a una estructura fuerte perfecta para ser empleada
como refuerzo estructural de otros materiales.

2.1.3 Propiedades de fibra de vidrio

La fibra de vidrio está compuesta por resina, el cuál es un material que le brinda resistencia
durante intensos parámetros de erosión química. Por lo tanto, este material no se daña ni se
desgasta por más veces que se utilizada, debido a que sumamente es resistente a la mayoría
de los ácidos y químicos que son utilizados en las industrias como también a las altas
presiones y temperaturas, aun cuando puede parecer frágil. Este material también es
bastante amigable con el medio ambiente, puesto que su utilización no requiere de
productos químicos e infraestructuras contaminantes.

2.1.4 Aplicaciones de la fibra de vidrio en la fabricación de autobuses

La empresa Componentes Centinela y Comercializadora S.A. de CV. Designa esta área

para la fabricación de moldes y piezas automotrices, dicha área es administrada por un
maestro fibrero el cual se encarga de preparar todos los insumos y determinar las medidas y
la forma de ciertas piezas, ya que se elaboran con forme la unidad vaya avanzando en su
proceso de fabricación.

El 50% de la carrocería está fabricada en fibra de vidrio ya que como se mencionó

anteriormente cuenta con muchas propiedades que favorecen la calidad de la carrocería y
permite realizar modificaciones a futuro. Un ejemplo de las pizas realizadas en esta área
son las siguientes.

20
(Imagen 6.- Concha delantera)

(Imagen 7.- Concha trasera)

21
 (Imagen 8.- Montaje de conchas y toldo de fibra de vidrio en la matriz base)

2.2 Dobles y corte

2.2.1 Dobles
La operación de doblado consiste, en realizar una transformación plástica de una lámina o
plancha metálica de material y convertirla en una pieza con forma o geometría distinta a la
anterior. En cualquiera de las operaciones de doblado, siempre deberá tenerse en cuenta los
factores que puedan influir sobre la forma de la pieza a obtener, como la elasticidad del
material, radios interiores y ángulos de doblado.

El doblado de piezas de chapa se realiza por medio de herramientas o matrices de doblar,

que están compuestas de dos partes esenciales:

1. La superior o macho (punzón).

2. La inferior o hembra (matriz).

22
 (Imagen 9.- Útil de doblado)

La herramienta se compone:

1. De un punzón P que tiene la forma de la pieza.

2. De una matriz M cuya forma en la parte activa, al final de la carreradebe dejar pasar el
material, entre ella y el punzón, un juego teóricamente igual al de la propia chapa.

Para la obtención de un buen doblado deben tenerse en cuenta 3 factores:

1º- La pieza no debe sufrir ningún movimiento anormal durante el doblado.

2º- Los radios interiores de doblado serán como mínimo igual al espesor de la chapa.

3º- Las superficies del punzón o matriz en contacto con la chapa estarán lo más lisas y
pulidas posible.

El proceso se realiza de la siguiente forma:

1.- El punzón y la parte móvil de la matriz permanecen estáticos en el punto muerto

superior, mientras que en la parte inferior se posiciona una chapa plana lista para ser
doblada.

2.- El punzón inicia la carrera de descenso, hasta hacer contacto con la chapa e iniciar el
doblado de la misma.

23
3.- Al final de la carrera de descenso el punzón alcanza el punto muerto inferior, y la pieza
queda doblada.

4.- Después del doblado, la parte superior o móvil de la matriz retrocede hasta alcanzar el
punto muerto superior, mientras el extractor inferior saca la pieza fuera de la boca de la
matriz. En ese momento el ciclo de trabajo ha finalizado y la matriz está preparada para
doblar una nueva pieza.

Principio básico de la operación de doblado:

(Imagen 10.- Principio de doblado)

24
En planta se utiliza una máquina dobladora para transformar las placas de acero
galvanizado calibre 14 en remates, los cuales son pegados y remachados en los costados de
la carrocería:

(Imagen 11.- Máquina dobladora)

(Imagen 12.- Remates)

25
2.2.2 Corte
El corte de metal tiene como objetivo obtener una pieza con la forma, las dimensiones y los
acabados necesarios para su función, este proceso puede realizarse mediante diferentes
máquinas las cuales brindan diferentes acabados, en la empresa Componentes Centinela y
Comercializadora S.A. de CV. Se utiliza una máquina CNC la cual se encarga de cortar los perfiles y
tubulares que se requieran de forma automática para reducir los tiempos en el proceso y obtener una mayor
exactitud en el corte.

El tipo de acero más utilizado para la estructura de la carrocería es el acero galvanizado

calibre 14 y la medida de los perfiles son de 3” x 1 1/5”, 3” x 3” y 1 1/5” x 1 1/5”.

(Imagen 13.- Programación de cortadora CNC)

26
2.3 Soldadura

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se unen dos materiales, mediante la

coalescencia de las piezas. Durante las últimas décadas, esta tecnología ha recibido apoyo
en su investigación y desarrollo tecnológico, desarrollando procesos y equipos que han
transformado su origen artesanal en una tecnología de complejidad. La Sociedad
Americana de Soldadura A.W.S. reconoce más de 50 procesos de soldadura que usan
diferentes fuentes de energía para unir metales. Actualmente, la mayoría de los productos
de la industria manufacturera aplica algún tipo de proceso de soldadura en la línea de
producción ya que las partes que se unen presentan calidad a un costo reducido en
comparación con otros procesos de unión.

2.3.1 Soldadura MIG

La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible es un proceso en el que
el arco se establece entre un electrodo de hilo continuo y la pieza a soldar, estando
protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (proceso MIG) o por un gas activo
(proceso MAG). En la siguiente figura se indican los elementos más importantes que
intervienen en el proceso:

(Imagen 14.- Proceso MIG)

27
El comportamiento del arco, la forma de transferencia del metal a través de éste, la
penetración, la forma del cordón, están condicionados por la conjunción de una serie de
parámetros entre los que destacan:

Tensión de arco: este parámetro resulta determinante en la forma de transferencia del metal
a la pieza, tal y como se verá en el siguiente apartado.

Velocidad de alimentación de hilo: en esta técnica no se regula previamente la intensidad

de soldadura, sino que es el ajuste de la velocidad de alimentación del hilo el que provoca
la variación de la intensidad gracias al fenómeno de la autorregulación.

Naturaleza del gas: presenta una notable influencia sobre la forma de transferencia del
metal, penetración, aspecto del cordón, proyecciones. En la siguiente figura se muestran las
formas de los cordones y las penetraciones típicas de este proceso, en función del tipo de
gas:

(Imagen 15.- Penetraciones típicas)

Para realizar la matriz de la unidad primero se cortan los siguientes perfiles:

 Se cortaron 12 perfiles (3” x 1/5”) de acero de acero galvanizado calibre 14 a una
longitud de 2400 milímetros.
 Se cortaron 2 perfiles (3” x 1/5”) de acero de acero galvanizado calibre 14 a una
longitud de 385 milímetros.

28
  Se cortó un perfil (3” x 1/5”) de acero de acero galvanizado calibre 14 a una
longitud de 293 milímetros.
 Se cortaron 2 perfiles (3” x 1/5”) de acero de acero galvanizado calibre 14 a una
longitud de 722 milímetros.
 Se cortaron 2 perfiles (3” x 1/5”) de acero de acero galvanizado calibre 14 a una
longitud de 690 milímetros.
 Se cortaron 2 perfiles (3” x 1/5”) de acero de acero galvanizado calibre 14 a una
longitud de 726 milímetros.

Posteriormente se presentaron sobre una matriz base y se soldan mediante el proceso MIG,
como se muestra en la siguiente imagen:

(Imagen 16.- Matriz base)

(Imagen 17.- Perfiles presentados y soldados)

29
Para soldar acero galvanizado calibre 14 se utilizó dióxido de carbono como gas de aporte
en el proceso ya que la penetración de la soldadura en los aceros revestidos de zinc es
menor que en los aceros no revestidos.

(Imagen 18.- Tanque de gas de dióxido de carbono)

El amperaje utilizado para soldar estos perfiles es de 0.24 para evitar penetrar el acero y
obtener un cordón óptimo para los esfuerzos a los que se somete la carrocería.

(Imagen 19.- Configuración de la planta de soldar)

30
 3.1 Conclusión

La carrocería de los autobuses juega un papel esencial en la seguridad, comodidad y

eficiencia de estos vehículos de transporte público. Como se demostró, el diseño y
construcción de una carrocería no es un proceso fácil según lo visto, tiene que cumplir con
un sin número de requerimientos y ser analizado bajo distintos parámetros, cargas,
esfuerzos, etc. Al momento de diseñar y construir una carrocería, lo indispensable y lo
esencial es proteger la vida e integridad de los ocupantes. En lo que respecta control técnico
vehicular, es esencial comprender los procesos de diseño y construcción con el fin de saber
si una estructura cumple o no con lo requerido en una norma.

La empresa Componentes Centinela y Comercializadora S.A. de CV. a través de sus

diseños y construcción, brindan protección a los pasajeros en caso de colisión, así como
resistencia a las condiciones climáticas y el desgaste diario que influyen en la experiencia
de viaje, garantizando un transporte público seguro y eficiente.

3.1.1 Sugerencias

Se sugiere a la empresa Componentes Centinela y Comercializadora S.A. de CV. que a los

practicantes de servicio social y estadías se les otorgué un mejor equipo de seguridad,
brindándoles casco, lentes de protección, cubre bocas o mascarilla, guantes de uso
industrial y una faja, porque la mayoría de las veces el equipo de seguridad que brindan es
muy básico y en varias ocasiones reciclado, todo esto para evitar accidentes que afecte la
integridad física del practicante.

31