UNIVERSIDAD CENTRAL "MARTA ABREU" DE LAS VILLAS

FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA

CENTRO DE INVESTIGACIONES DE SOLDADURA

Carrera: Ingeniaría Mecánica. Curso Regular

Disciplina: Procesos Tecnológicos

Asignatura: Procesos tecnológicos II (Soldadura)

Año: 3ro.
Semestre 2do.

Tema No.: VIII

Título: Soldadura manual con electrodo revestido

Conf. No. 10
Título: Metodología para el establecimiento de una tecnología de
soldadura para los aceros al carbono y baja aleación mediante
el proceso SMAW

Actividad No. 20

Duración: 90 min.

Elaborado por: Dr. Manuel Rodríguez Pérez

Profesor titular: Fecha: 2016
Revisado por: Dr. Carlos René Gómez Pérez
Profesor Titular. Fecha 2018

1
 Título: Metodología para el establecimiento de una tecnología de
soldadura para los aceros al carbono y baja aleación
mediante el proceso SMAW

Contenidos:
 Metodología para el establecimiento de una tecnología de soldadura para el
proceso SMAW

INTRODUCCIÓN
Una vez estudiados los principios del proceso manual con electrodo revestido
(SMAW) y los aspectos fundamentales sobre la soldabilidad de los aceros al carbono y
de baja aleación, se hace indispensable abordar los aspectos esenciales de cómo
establecer una tecnología de soldadura. Estos serán aspectos vitales para el futuro
desempeño de los graduados que laboren en una industria de construcciones soldadas.

Objetivos:
 Dominar la metodología general para el establecimiento de una tecnología de
soldadura.

DESARROLLO

El establecimiento de la tecnología de soldadura de un conjunto o ensamble soldado

es una tarea de bastante complejidad que debe resolver el ingeniero mecánico. Es
importante destacar que el establecimiento de una tecnología de soldadura no sigue una
secuencia lineal de pasos, ya que el ingeniero debe hacer un análisis complejo, en el
que una gran cantidad de las decisiones que va tomando depende de otras y viceversa.
La tecnología correcta será aquella que permita fabricar el ensamble soldado de la
forma más rápida, sencilla, económica y que, a la vez, permita obtener un producto con
la calidad necesaria.
La correcta elaboración de una tecnología de soldadura transcurre por una serie de
etapas que se resumen a continuación, siguiendo un orden lo más lógico posible. El
ingeniero debe tener claro que este no constituye en modo alguno un algoritmo lineal
rígido, sino que solo representa una ayuda para la organización del trabajo, lo que es
importante sobre todo para personas que comienzan en este tipo de tarea.

Etapas para el establecimiento de una tecnología de soldadura:

1. Análisis Preliminar

a) Composición química del acero a soldar y propiedades de resistencia

mecánica.
(σmax , σ0,2 , % deformación)

2
 1
2
I
3
II

IV 2
5 V III

6
VII VI

4
7 8

b) Identificar los elementos que componen el conjunto soldado, costuras,

tipos de uniones y posiciones espaciales en cada caso (figura 10.1).

Figura 10.1: Ejemplo de conjunto soldado

c) Establecer las exigencias de las costuras:

Alta responsabilidad. Puentes, recipientes a presión, tanques para el

almacenamiento de combustible etc.

Exigencias de acabado superficial. Estructuras de edificios públicos,

murales, componentes de equipos de transporte.

Exigencias de penetración completa. Tuberías, soldadura unilateral.

Es recomendable la confección de un resumen de los aspectos anteriores (tabla 10.1).

Tabla 10.1: Ejemplo de resumen sobre el análisis preliminar al conjunto soldado

Elementos Tipo de
Costura Posición Exigencias Técnicas
a unir soldadura
1-2 I Filete 2F Alta responsabilidad
2-6 II Filete 2F Alta responsabilidad
3-4 III Filete 4F Alta responsabilidad
4-6 IV Ranura 5G Alta responsabilidad
5-6 V Ranura 5G Alta responsabilidad
8-6 VI Filete 4F Alta responsabilidad
6-7 VII Filete 4F y 2F Alta responsabilidad

2. Valoración de la soldabilidad de acero

En el caso de los aceros al carbono y de baja aleación se evalúa el

agrietamiento en frío y en caliente.

3
A) VALORACIÓN DEL AGRIETAMIENTO EN FRÍO

1. Se toma la composición del acero y se calcula el carbono equivalente (CE),

según el Instituto Internacional de Soldadura:

CE = C + Mn/6 + (Cr+ V+Mo)/5 + (Ni + Cu)/15

Donde: C, Mn, Cr, V, Mo, Ni, Cu, son los contenidos, en por ciento, de los referidos
elementos de aleación en el acero.

Se debe aclarar que esta expresión es válida solo si el contenido de elementos de

aleación es
inferior a los siguientes valores: 0,50 % de C; 1,60 % de Mn; 3,50 % de Ni; 0,60 % de
Mo; 1,00 % de Cr;
1,00 % de Cu.

Entonces, basado en la expresión anterior, la temperatura aproximada de

precalentamiento e
interpasadas para los aceros será:

a) Si CE de hasta 0,45 %, el precalentamiento es opcional (chequear la necesidad

o no, aplicando el método de Séférian (Conferencia 8), u otro similar, para la
determinación de la temperatura de precalentamiento).
b) Si CE > 0,45, hay sensibilidad al agrietamiento en FRÍO, por tanto HAY QUE
TOMAR MEDIDAS PARA GARANTIZAR LA RESISTENCIA DE LA UNIÓN
SOLDADA

2. Otra forma para la valoración de la sensibilidad al agrietamiento en frío

(Según el Código AWS D1.1)

La valoración del agrietamiento en frío tomando como base el hidrógeno difusible se

puede realizar sobre la base del coeficiente (Pw), que incluye además la composición
química del acero (Pcm).

ESTA EXPRESIÓN SOLO ES VALIDA PARA ACEROS CON LOS CONTENIDOS

DE ELEMNTOS DE ALEACIÓN SIGUIENTES:

C: 0,07- 0,12 %; Si < 0,60 %; Mn < 1,4 %; Cu < 0,5 %; Ni < 1,20 %; Cr < 1,2 %;
Mo <0,7%; V < 0,12 %; Nb < 0,4 %; Ti < 0,05 %; B < 0,005 %

Donde: C, Si, Mn, Cu, Ni, Cr, Mo, V, Nb, Ti, B, son los contenidos, en por ciento, de los
referidos elementos de aleación en el acero.

El coeficiente de sensibilidad al agrietamiento en frío Pw se calcula por medio de la

siguiente expresión:

4
 Pw = Pcm + H / 60 + K / 40 · 103

Pcm = C + Si / 30 + Mn / 20 + Cu / 20 + Ni / 60 + Cr / 20 + Mo / 15 + V / 10 + 5 B
(Los elementos, en por cientos)

H- Hidrógeno Difusible cm3 / 100 g

K = 66·S, donde S - espesor del metal en mm

Si Pw > 0,28 existen posibilidades del agrietamiento en frío

Nota:
Se debe determinar el nivel de hidrógeno como sigue:
H1- nivel extra-bajo de hidrógeno. Para metales de aporte que introducen menos de 5 ml/100g de
metal depositado, lo que se puede lograr en las siguientes situaciones:
 electrodos de bajo hidrógeno extraídos de cajas herméticas, secados a 370 - 430ºC durante
una hora y usados dentro del intervalo de 2 horas luego que se extraen del mismo.
H2- Nivel bajo de hidrógeno. Para metales de aporte que introducen menos de 10 ml/100g de metal
depositado, lo que se puede lograr con:
 electrodos de bajo hidrógeno extraídos de cajas herméticas (mantenidos, si es necesario, en
horno a temperatura de al menos 120ºC) y empleados dentro del intervalo de 4 horas luego que
se extraen del paquete o del horno.
H3- Nivel de hidrógeno no controlado. Para todos los otros consumibles que no cumplen los
requisitos de H1o H2.

B) VALORACIÓN DE LA SUSCEPTIBILIDAD AL AGRIETAMIENTO EN CALIENTE

C(S + P + Si / 25 + Ni / 100)103
HSC = ----------------------------------------------------
3 Mn + Cr + Mo + V

Donde: C, S, P, Ni, Mn, Cr, Mo, V, son los contenidos, en por ciento, de los referidos elementos
de aleación en el acero.

HSC- índice de sensibilidad al agrietamiento en caliente

El acero no es propenso al agrietamiento en caliente en las siguientes condiciones:

Para aceros con espesores menores de 20 mm Si HSC < 4,
Para aceros con espesores mayores de 20 mm el HSC < 1,6

Para la identificación de la susceptibilidad al agrietamiento de la unión (tanto en frío, como en

caliente) necesita emplear la composición química del material más complejo en contenido de
carbono y de elementos de aleación).

5
 3. Determinación de las medidas para garantizar las propiedades
de resistencia de la unión soldada de acuerdo a sus problemas
de soldabilidad

3.1. MEDIDAS A TOMAR CUANDO HAY SENSIBLIDAD DE AGRIETAMIENTO

EN FRÍO:

a) Calcular la temperatura de precalentamiento, según la ecuación

Tprec  350· [C]T - 0,25

[C]T = [ C]q ( 1 + 0,005·S )

S - espesor (mm). Debe considerar siempre el mayor espesor de las piezas a unir

[C]q  C  ·Mn  Cr   ·Ni  ·Mo

1 1 1
9 18 13
Donde: C, Mn, Ni, Cr, Mo, V, son los contenidos, en por ciento, de los referidos elementos
de aleación en el acero.

b) Seleccionar electrodos de bajo hidrógeno:

EXX15, EXX16, EXX18, EXX28 ó EXX48

c) Calcinar el electrodo antes de usar, según las recomendaciones del fabricante.

3.2. MEDIDAS CUANDO HAY SENSIBILIDAD AL AGRIETAMIENTO EN

CALIENTE:

a) Seleccionar electrodos destinados a la soldadura de los aceros al carbono y de

baja aleación (según, AWS A 5.5).

E XXXX - Y
Donde: Y, es el ítem definido para el último dígito, resultando (ver tabla 2):
A- molibdeno
B- cromo-molibdeno
C- níquel
NM- níquel-molibdeno
D- manganeso-molibdeno – CUANDO ES CRÍTICA LA SITUACIÓN DE
GRIETAS EN CALIENTE HSC > 6 Y
MULTIPLES PASADAS (+ 4 )
M- especificaciones militares

6
 Tabla 1 0 . 2. Composición del metal que depositan los electrodos según el último
digito. Norma AWS A5.5
Sufijo C Mn Si Ni Cr Mo V
A1 0,12 0,6-1,0 0,4-0,8 - - 0,4-0,65 -
B1 0,05-0,12 0,9 0,6-0,8 - 0,4-0,65 0,4-0,65 -
B2 0,05-0,12 0,9 0,6-1,0 - 1,0-1,5 0,4-0,65 -
B3 0,05-0,12 0,9 0,6-1,0 - 2,0-2,5 0,9-1,2 -

B4 0,05 0,9 1,0 - 1,75-2,25 0,4-0,65 -

B5 0,07-0,15 0,4-0,7 0,3-0,6 - 0,4-0,6 1,0-1,25 0,05

C1 0,05-0,12 1,25 0,5-0,8 2,00-2,75 - - -

C2 0,05-0,12 1,25 0,5-0,8 3,0-3,75 - - -

C3 0,12 0,4-1,25 0,8 0,8-1,10 0,15 0,35 0,05

NM 0,1 0,8-1,25 0,6 0,8-1,10 0,05 0,4-0,65 0,02
D1 0,12 1,25-1,75 0,6-0,8 - - 0,25-0,45 -

D2 0,15 1,65-2,0 0,6-0,8 - - 0,25-0,45 -

D3 0,12 1,0-1,75 0,6-0,8 - - 0,4-0,65 -

b) Seleccionar preparaciones de borde con un área mínima de sección trasversal

de la costura. SI ES POSIBLE PREPARACIONES BILATERALES
c) Garantizar un área mínima en cada pasada (uso de electrodos con diámetros
pequeños; máximo diámetro para pasadas posteriores: 4 mm).

d) Electrodos con bajo contenido de fósforo y azufre

4. Determinación de las variables del régimen de soldadura

4.1. Selección del electrodo

- Se selecciona, según los parámetros de resistencia del metal a soldar


 max – Tensión máxima (MPa); parámetro fundamental

Para costura de ranura: elec  metal base para costura de filete: elec ≤ metal base

Si se selecciona el cateto, por algún cálculo de resistencia, este debe ser mayor que el calculado,
en todos los casos.

7
Cuando se exigen condiciones de rigidez, tolerancias dimensionales, restricciones por dilatación de
los componentes, entre otras, deben considerarse menores en el electrodo; además, debe
considerarse: La plasticidad del metal depositado: elongación ( % y la estricción o reducción de
área (%.
Si existe soldadura empotrada - no existe libre dilatación de las partes a unir; entonces:
El alargamiento relativo del electrodo debe ser > alargamiento del metal a soldar.

La selección del electrodo ha de realizarse según la clasificación de estándares (Tabla 10.3),

conociendo la clasificación AWS (Ver Conferencia 9).

- Exigencias de posición de soldadura

E XX X X

- Tipo de revestimiento de acuerdo a las exigencias de la unión soldada

BAJO HIDRÓGENO (básico) - Alta responsabilidad de la costura

RUTÍLICO - Excelente acabado superficial y operatividad

CELULÓSICO - cordones de raíz de costuras de múltiples pasadas y

soldadura de tuberías de una sola pasada y múltiples pasadas

Tabla 10.3. Clasificación de los electrodos según AWS

CLASIFIC. POSICION DE TIPO DE
TIPO DE REVESTIMIENTO
AWS SOLDADURA CORRIENTE
EXX10 Alta celulosa sodio (F3-celulósico) P,V,SC,H CDEP
EXX11 Alta celulosa potasio (F3-celulósico) P,V,SC,H CA o CDEP
EXX12 Alto titanio sodio (F2-rutilo) P,V,SC,H CA o CDEN
EXX13 Alto titanio potasio (F2-rutilo) P,V,SC,H CA, CDEP, CDEN
EXX14 Polvo de hierro, titanio (F2-rutilo) P,V,SC,H CA, CDEP, CDEN
EXX15 Bajo hidrógeno sodio (F4-básico) P,V,SC,H CDEP
EXX16 Bajo hidrógeno potasio (F4-básico) P,V,SC,H CA o CDEP
EXX18 Bajo hidrógeno potasio, polvo de hierro (F4-básico) P,V,SC,H CA o CDEP
Oxido de hierro titanio potasio
EXX19 P,V,SC,H CA, CDEP, CDEN
(F2-ácido-rutilo)
CA, CDEN, CDEP
EXX20 Alto óxido de hierro (F1-ácido) P, H-filete
CA o CDEN
EXX22 Alto oxido de hierro (F1-ácido) P,H CA o CDEN
EXX24 Polvo de hierro, titanio (F1-rutilo) P,H-filete CA, CDEP, CDEN
CA, CDEP, CDEN
EXX27 Alto óxido de hierro, polvo de hierro (F1-ácido) P, H-filete
CA o CDEN
EXX28 Bajo hidrógeno potasio, polvo de hierro (F1-básico) P,H-filete CA o CDEP
Bajo hidrógeno potasio, polvo de hierro P,SC,H,V-
EXX48 CA o CDEP
(F4-básico) descend.
Abreviaturas de las posiciones de soldadura:
P – Plana, V- vertical, V- descend. – vertical descendente, H – horizontal, SC – bajo techo

8
 Es importante señalar que los electrodos, según su fabricante, poseen un nombre
comercial que lo identifica dentro de la firma. Este nombre es el que aparece en el
catalogo de consumible de la firma con algunas de las recomendaciones del
proveedor.

En la tabla 10.4, aparecen ejemplos de electrodos con el nombre comercial dado por
la firma LINCOLN.

Tabla 10.4. Electrodos básicos con su nombre comercial de la LINCOLN

4.2. Parámetros geométricos de la preparación de borde y

determinación del número de pasadas

UTILIZAR LA NORMA VIGENTE ACTUALMENTE

NC ISO 9692 - 1

Para seleccionar la preparación de borde, a través de la norma, es necesario conocer el

espesor de las placas a soldar y si la soldadura es unilateral o bilateral.

Por ejemplo, en la tabla 10.5, (parte de la norma NC 9692), se indica la preparación de

borde para soldadura bilaterales con espesores mayores de 10 mm. En este caso solo
un elemento tiene preparación.

9
 Tabla 10.5. Ejemplo de preparación de borde según la NC9692

Número de pasadas

Primero. - Se calcula el área de la sección transversal a rellenar Ftotal.

F t - área geométrica a rellenar

Segundo - Se calcula Fpr - área que deposita el cordón de raíz: (Fpr = (6 – 8)·de)

Tercero. - Se calcula Fpp - área que depositan los cordones posteriores (cada uno).

Fpp = (10 – 12)·de

Fpp

10
 Cuarto. - Se determina Npp - número de pasadas posteriores

Npp = (Ftotal - FR) / Fpp

Número de pasadas total = Npp + 1, cuando es unilateral

Cuando existen dos cordones de raíz:

Número de pasadas total = Npp + 2, cuando es bilateral

4.3. Cálculo de los parámetros del régimen de soldadura

a- Diámetro del electrodo

Tabla 10.6. Recomendación de diámetro de electrodo en función del espesor del metal
base
Espesor del Metal 13
1-2 3 4-5 6 - 12
Base (mm) y mayores
Diámetros
recomendados 1,6 – 2,4 3,2 3,2 - 4 4 – 4,8 4,8 – 7,9
de electrodo (mm)

 Se recomienda para la realización de la pasada de raíz, en costuras de

ranura unilaterales de múltiples pasadas sin respaldo, utilizar diámetros
de electrodos de 3,2 y 4 mm, con vistas a garantizar un buen acceso del
electrodo al fondo de la ranura. Finalmente se utilizarán diámetros de
electrodo mayores para completar la unión. Cuando hay problemas de grietas
en caliente se puede utilizar en la raíz 2,4 mm y pasadas posteriores 3,2 mm.

 Se recomienda para la realización de la pasada de raíz en posición plana,

en costuras de ranura bilaterales de múltiples pasadas con resanado, o
en costuras de ranura unilaterales con respaldo utilizar diámetros de
electrodos de hasta 4,8 mm. Finalmente se utilizarán diámetros de electrodo
mayores en las pasadas posteriores para completar la unión, y el máximo
diámetro admisible es de 6,3 mm.

 Se recomienda para la realización de costuras de filete en posición plana

que el diámetro del electrodo no exceda el valor del cateto de dicha
costura, mientras que el máximo diámetro admisible en estas costuras
es de 7,9 mm.

El diámetro del electrodo se selecciona (tabla 10.6) con el menor espesor de las
piezas a unir.

11
b- Corriente de soldadura

Selección de la corriente de soldadura

SELECCIÓN DEL TIPO DE CORRIENTE Y POLARIDAD

El proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto puede ser realizado tanto con
corriente alterna como directa, cuando se emplea un electrodo apropiado. La elección
del tipo de corriente a utilizar dependerá de la fuente de energía disponible, del electrodo
a utilizar, y de otros factores (tabla 10.7).

Tabla 10.7. Parámetros para la selección del tipo de corriente

Parámetros Corriente Directa Corriente Alterna
Más difícil, en especial con electrodos
Cebado del arco Más fácil.
de pequeño diámetro.
La corriente directa siempre garantiza
un arco más estable y una más
uniforme transferencia de metal a través Arco menos estable, excepto cuando
Estabilidad del
del arco que la corriente alterna. Esto se se emplean electrodos de gran razón
arco
debe a que la polaridad en corriente de depósito y elevados amperajes.
directa no cambia constantemente
como con la corriente alterna.
Se puede emplear con cualquier tipo de Posee la desventaja de que no se
electrodo. La mayoría de los electrodos puede emplear con cualquier tipo de
Tipo de electrodo. recubiertos AC – DC trabajan mejor con electrodo, solo con aquellos que
corriente directa que con corriente poseen elementos estabilizadores del
alterna. arco en su revestimiento.
Soldeo con bajas
intensidades y
Más apropiada. Menos apropiada.
pequeños diáme-
tros de electrodo.
Con electrodos adecuados se puede
realizar la soldadura en cualquier
posición. Los electrodos de alta
Preferida para la soldadura en velocidad de depósito son designados
Posiciones de
posiciones fuera de la plana, con bajas para operar en posición plana, a los
soldadura.
intensidades. mayores amperajes y con corriente
alterna, por lo que las mayores
velocidades de soldadura para este
proceso se obtienen de esta manera.

12
 Tabla 10.7. Parámetros para la selección del tipo de corriente (continuación)
Parámetros Corriente Directa Corriente Alterna
Menos recomendable para espesores
La corriente directa produce una
delgados. Se prefiere para
uniforme dimensión del cordón aun en
espesores gruesos (y posición
Espesor de la los menores valores de intensidades de
corriente. Por esta razón es plana), ya que con los electrodos de
pieza.
alta razón de depósito y elevados
particularmente recomendable para
amperajes se logra la mayor
la soldadura de secciones delgadas.
productividad.
Soldadura con arco
corto, importante No preferida, excepto con electrodos
Preferida
sobre todo con los de alto rendimiento.
electrodos básicos.
Puede ser un problema cuando se
Soplo magnético sueldan metales magnéticos con C.D. y No se presenta este problema.
altas intensidades.
Posibilidad de elección en función del
caso particular. La mayoría de los
electrodos recubiertos operan mejor
con la polaridad invertida (CDEP),
No hay polaridades.
aunque algunos son apropiados para
trabajar con la polaridad normal
(CDEN). La polaridad invertida produce
Polaridad una mayor penetración, mientras que la
polaridad normal produce las mayores
razones de depósito. La CDEN se
recomienda para la soldadura de
chapas delgadas, para la soldadura
de uniones con excesivas holguras y
para el relleno superficial. Ver
especificaciones AWS de electrodos.
Generalmente posee menor
Salpicaduras Mayor tendencia.
tendencia.
Soldeo a gran Se prefiere este tipo de corriente,
No preferida, por la caída de voltaje y la
distancia de la debido a que la caída de voltaje es
sobrecarga de la fuente.
fuente. menor.

SELECCIÓN DE LA INTENSIDAD DE CORRIENTE (IS).

La intensidad de corriente se selecciona sobre la base de una serie de factores

como:
1. Tipo de electrodo;
2. Diámetro del electrodo;
3. Espesor del metal base;
4. Geometría de la unión (con o sin respaldo, abertura de raíz, etc.);
5. Posición de soldadura;
6. Destreza del soldador.

13
Las velocidades de depósito se incrementan cuando la intensidad de corriente se
incrementa. La intensidad de corriente debe ser suficiente para obtener una buena
fusión y penetración, garantizando además un adecuado control del baño de soldadura.

Los electrodos revestidos, de acuerdo a su clasificación y diámetro, operan

satisfactoriamente dentro de un cierto rango. La especificación AWS A 5.1-91 de
electrodos de acero al carbono recomienda los rangos de amperajes mostrados en
la tabla 10.8 para la soldadura con los distintos tipos y diámetros de electrodos.
Esta recomendación se puede extender a los electrodos de acero de baja aleación con
igual tipo de revestimiento (coincidentes en los dos últimos dígitos de la clasificación).

Tabla 10.8. Rangos típicos de intensidad de corriente según AWS A 5.1-91 (Amperes)
Elect.
E6010 E6027 E7015 E7018M E7024
mm E6011
E6012 E6013 E6019 E6020 E6022
E7027
E7014
E7016 E7018 E7028
E7048
(pulg.)
1,6 (1/16) - 20-40 20-40 - - - - - - - - -
2 (5/64) - 25-60 25-60 35-55 - - - - - - - -
2,4 80- 65- 100-
40-80 35-85 45-90 50-90 - - - 70-100 -
(3/32)* 125 110 145
75- 80- 80- 80- 100- 110- 125- 110- 100- 115- 140- 80-
3,2 (1/8)
125 140 130 140 150 160 185 160 150 165 190 140
110- 110- 105- 130- 130- 140- 160- 150- 140- 150- 180- 150-
4 (5/32)
170 190 180 190 190 190 240 210 200 220 250 220
140- 140- 150- 190- 175- 170- 210- 200- 180- 200- 230- 210-
4,8 (3/16)
215 240 230 250 250 400 300 275 255 275 305 270
170- 200- 210- 240- 225- 370- 250- 260- 240- 260- 275-
5,6 (7/32) -
250 320 300 310 310 520 350 340 320 340 365
210- 250- 250- 310- 275- 300- 330- 300- 315- 335-
6,3 (1/4) - -
320 400 350 360 375 420 415 390 400 430
275- 300- 320- 360- 340- 375- 390- 375- 375- 400-
7,9 (5/16) - -
425 500 430 410 450 475 500 475 470 525
* Este diámetro no se fabrica en la clasificación E7028.

No obstante, siempre que se tenga la recomendación del rango de intensidad de

corriente dado por el fabricante del electrodo en específico que se empleará
(proveniente del propio paquete del electrodo o del catálogo de productos del
fabricante) la selección debe ser en base a este. Cada fabricante ensaya su electrodo
en particular y puede que el rango óptimo tenga alguna ligera variación con respecto al
recomendado en la norma A 5.1.

 Todos los códigos coinciden en que bajo ningún concepto se debe violar el
rango de corriente recomendado por el fabricante, ya que esto puede
provocar un sobrecalentamiento del electrodo, excesivas salpicaduras, soplo
magnético, socavaduras, etc.

14
  Usualmente para la soldadura en posiciones fuera de la plana (excepto la
horizontal de filete) se recomienda el empleo de los valores inferiores del
rango de corriente, con vistas a facilitar el control del baño de soldadura por
parte del soldador y garantizar una óptima costura soldada.

 Durante la soldadura en posición plana se deben utilizar los mayores

valores posibles dentro del rango de amperaje recomendado, con vistas a
aumentar la productividad del trabajo (siempre que las condiciones del
material, del tipo de unión, etc. lo permitan), excepto en la pasada de raíz en
uniones sin respaldo con costura de ranura; en este último caso se
recomienda utilizar bajos amperajes para evitar la perforación y el derrame
de metal.

CÁLCULO ANALÍTICO DE LA INTENSIDAD DE CORRIENTE

Cuando no se tiene los rangos de intensidad de corriente que establece el fabricante se

puede calcular de forma analítica

Is - Corriente de soldadura

Is = (20 + 6·de)·de en Amperes

donde:

de - Diámetro del electrodo, en mm

c- Voltaje del arco

Para este proceso el voltaje de arco generalmente no se reglamenta ya que el soldador

no puede previamente prestablecerlo en la máquina. El voltaje de arco depende de
varios factores como: tipo y diámetro de electrodo, corriente de soldadura y longitud de
arco.

No obstante, el voltaje se puede calcular por la siguiente expresión:

Ua = K1 + (( L · de) / 10)·D Máximo

donde:

D - Densidad de corriente

D = Is / A

I - Amperes

15
 A - Sección en mm2

K1 - Coeficiente (para el acero K1 = 12)

L - longitud del arco, en mm; longitud aproximada = de

A = ( · d2) / 4

d- Avance de la soldadura (Vs)

Vs = (  dep · Is) / (  · Fc), en cm/h

donde:

 dep - coeficiente de depósito g / (A - h)

 dep - Electrodos Básicos - 13 g / (A - h)

 dep - Electrodos Rutilo - 11 g / (A - h)

 dep - Electrodos Celulósicos - 10 g / (A - h)

Is - Amp.

 - 7,85 g / cm3

Ft - área del cordón cm2

Para pasada de Raíz se calcula:

Fpr = ( 6 – 8 )·de ( diámetro del electrodo en cm )

Para pasada Posterior o de relleno se calcula:

Fpp = ( 10 - 12 )·de (diámetro del electrodo en cm)

Otra forma de calcular la velocidad de soldadura:

Vs = (RD) / ( · Ft) en cm/h donde:

Donde: RD - Razón de depósito (tablas 10.9 y tabla 10.10)

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Tabla 10.9. Datos de deposición para electrodos revestidos Tabla 10.10. Datos de deposición para electrodo
E7018, E8018, E9018, E10018, E11018, E12018 E6013

4.4. Gastos de material

Cantidad de metal necesario para la ranura

GR = FTotal · γ · L (gramos)

donde:

FT - área de la sección transversal en cm 2

 - peso específico del acero = 7,83 g / cm 3

L - longitud de la costura en cm

GN - Cantidad de metal necesario comprar

GN = GR / Ed, en gramos

donde:

Ed – Eficiencia de deposición (%). (Ver tablas 9 y 10)

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 CONCLUSIONES

El docente resumirá brevemente los aspectos principales tratados en la conferencia

enfatizando en:
 Los pasos fundamentales para el establecimiento de una tecnología de
soldadura.
 Los criterios fundamentales para la selección de los procesos de soldadura y
metales de aporte; específicamente, para reducir la susceptibilidad al
agrietamiento y garantizar la resistencia de la unión.

ORIENTACIONES PARA EL ESTUDIO

Estudiar Apuntes de la Conferencia 10, en el repositorio electrónico de la asignatura.

FIMI.

BIBLIOGRAFÍA

1.Tecnología de Soldadura. José Burgos.

2.Conferencia de soldadura. Metodología para el establecimiento de una tecnología
de soldadura. Material de estudio. Repositorio electrónico de la asignatura. FIMI.
3.Tema II. PDF. Material de estudio. Repositorio electrónico de la asignatura. FIMI.

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