Transpote Minero

U.A.T.F.
Ingeniería de Minas MIN 101 Introducción a la Minería
9. TRANSPORTE MINERO
9.1. INTRODUCCION
Entendemos por transporte todas las instalaciones, mecanismos y disposiciones que sirven para mover
los minerales arrancados, escombros, estériles, máquinas, materiales y del personal, pudiendo ser éstas
a cielo abierto o en transporte subterráneos.
Para un estudio metódico de transportes mineros podemos considerar los que se realizan en interior mina,
que lógicamente son subterráneos, y los que se efectúan a cielo abierto o exterior; éstos están
íntimamente ligados a los primeros. Así tenemos un convoy de carros mineros que, a pesar de cumplir su
misión en el subterráneo, después de un recorrido sobre líneas de cauville, descargan el mineral en las
tolvas o parrillas de las plantas de procesamiento de minerales para su preconcentración.
9.2. TRANSPORTE EN INTERIOR Y EN SUPERFICIE MINA
Los transportes en interior incluyen los movimientos entre la labor de explotación y los buzones interiores,
mientras que el transporte en superficie tiene su punto de partida en el buzón de pozo y comprende el
movimiento hasta las plantas de tratamiento o los desmontes; ambas tienen una relación íntima, porque
después de un recorrido por interior mina éstos descargan en las tolvas y parrillas de las plantas de
tratamiento.
Podemos decir entonces que el transporte subterráneo tiene relación estrecha con las labores de
explotación, y tomando en cuenta los diferentes niveles se diferencia el nivel principal de extracción, por
tener una capacidad de extracción mayor.
9.3. DESCRIPCIÓN DE LOS DIFERENTES METODOS DE TRANSPORTE
Podemos distinguir fundamentalmente los siguientes grupos principales de procedimientos de transporte:
❖ Transportes continuos
❖ Transportes pendulares
❖ Transporte combinado
Tabla 9.1. Características de transporte continuo y pendulares
TRANSPORTADORES CONTINUOS TRANSPORTADORES PENDULARES
• Transporte por gravedad: Buzones, tuberías en • Transporte por vagones, transporte en cuadros
pozos o planos inclinados, canales fijos. (pozos) por jaulas o skips.
• Transporte de corriente continua: canales • Cucharas de arrastre (scrapers), transporte sin
oscilantes, cintas transportadoras, cadenas de rieles (trackles mines).
arrastre.
• Transporte de tracción sin fin: andariveles.
• Transporte: hidráulico y neumático.
Docente: Ing. Osvaldo Yúgar Espinoza Página 1

U.A.T.F. Ingeniería de Minas MIN 101 Introducción a la Minería
SISTEMAS DE TRANSPORTES
TRANSPORTADORES CONTINUOS TRANSPORTADORES PENDULARES
Transporte por Transporte de Transportador Transportador sin

Gravedad Corriente Tracción Horizontal rieles Tranckless
Continua Mines
- Buzones tubos, y -Por vagones
cañerías en pozos o -Canales oscilantes, -Cucharas de arrastre - Carros de bajo perfil
planos inclinados, cadenas de arrastre (scrapers). Cintas tran - Volquetes
canales fijos - Transportes en
general “LHD”
Transportador Vertical
Transporte de Transporte - Transporte en
Tracción sin fin Hidráulico y cuadros (pozos) por
Neumático jaulas o skips
-Andariveles
- Transportador en
- Cañerías planos inclinados
-Canales (rampas) por capachos
Fig. 9.1. Clasificación del sistema de transportes de minerales
9.4. TRANSPORTES CONTINUOS
En el transporte continuo el proceso de traslado se efectúa en la misma dirección y continuamente.
Se puede considerar dentro de este sistema los transportes, que son accionados por corriente o flujo
continuo y que trasladan los materiales en corrientes uniformes mediante la fuerza de gravitación por
caída libre o sobre una base inmóvil e inclinada.
Los transportadores continuos son aptos para una cantidad transportada constante, no pueden exceder
una capacidad máxima además constituye su rendimiento si la cantidad transportada baja; por eso hay
que aprovecharlos completamente si es posible, su capacidad no depende de la longitud de camino de
transporte. El transporte continuo es más rígido y de mayor adaptabilidad, por consiguiente, estos deberán
trabajar con su capacidad máxima.
El sistema de transporte continuo puede dividirse en:
• Los transportadores por gravedad

• Los transportadores de corriente continua
9.4.1. LOS TRANSPORTADORES POR GRAVEDAD
Por ejemplo, transporte por buzones por tubos o cañerías de un diámetro apropiado, por buzones y
canales fijos en los cuales se alimenta el mineral para su transporte, aprovechando el peso propio del
material.

El transporte por gravedad se emplea en la etapa primaria de explotación de la minería (cabeceras).
Desde épocas antiguas siempre ha sido conveniente descolgar minerales por gravedad en vetas
verticales y con buzamiento mayor que 50°. Entonces se ha aprovechado el peso propio del mineral o
estéril para deslizarlo por Ore-Pass y Wess-Pass respectivamente. Así mismo para evacuar los minerales
en diferentes métodos de explotación, por chimeneas y buzones.
Los Ore-Pass son espacios verticales o inclinados con una

sección circular, los que se encuentran en roca o en relleno.
Cuando desarrollamos galerías o excavaciones

preferentemente horizontales la componente gravitacional no
existe, ya que la energía gravitatoria no puede ser
aprovechada, pero por las características de los yacimientos
siempre es posible encontrar una componente vertical, la cual
podremos aprovechar para traspasar mineral evitando
incurrir en gastos por transporte o acarreo por otros medios
(camiones, correas, skips, etc.).
9.4.1.1. TRASPORTE POR ORE PASS Y WESS PASS
Fig. .9.2. Carguío y extracción típica de mineral a través de los buzones Ore Pass
Cuando la explotación inicial se efectúa en cabeceras se aprovecha la gravedad para el transporte de

mineral mediante Ore Pass desde los niveles superiores al nivel principal de extracción, de la misma
manera el transporte de la caja mediante Wass Pass a los rajos Corte y Relleno, o en su defecto a las
cámaras vacías de los Rajos Almacén. Este tipo de transporte prácticamente en lo económico es el más
bajo, no se utiliza ninguna energía, solamente la construcción de los Ore Pass.
Así mismo, el transporte entre pisos sin mecanismos motores utiliza la gravedad y se realiza, naturalmente
en sentido descendente, generalmente desde un piso superior de ventilación o nivel intermedio hacia un
nivel intermedio inferior o al piso de arrastre. Éste es el caso de los antiguos transportes por planos
inclinados y pozos interiores, y del transporte por coladeros o pozos tolvas, tan frecuente en las minas
metálicas y coladeros de relleno de varios tipos.

Fig. 9.3. Esquema sistema carguío y transporte Mina Esmeralda
9.4.1.2. EL TRANSPORTE POR CHIMENEAS.
El transporte corriente por chimeneas alcanza su mayor difusión en las minas metálicas. Es un transporte
fácil, económico y tiene la "ventaja de la posibilidad de almacenamiento”. Su mayor inconveniente es
el peligro de aforamientos, la complicación que supone para el cálculo de primas, cuando los perforistas
son pagados por vagones, y además, la fragmentación del mineral, lo cual en las minas metálicas.
Existen chimeneas abiertos en el yacimiento (veta), y otros que se dejan en el relleno o estéril. Los
primeros se revisten de, madera, o ni siquiera se revisten. Sirven, por ejemplo, en la explotación por corte
y relleno para la introducción de relleno, y en la explotación por hundimiento de bloques para la extracción
de menas. Su inclinación debe ser por lo menos de 50°, exigencia ésta que, sin dificultades, se satisface
en las minas metálicas que explotan filones, puesto que la mayoría de ellos tienen fuerte buzamiento,
pero que debe tenerse en cuenta en la explotación por hundimiento de bloques con sus chimeneas
ampliamente distribuidos y abiertos independientemente del buzamiento del yacimiento. Su sección es
rectangular o circular, con 2 a 6 m2.

Las chimeneas dejadas en el relleno han de estar siempre revestidos, revestimiento que puede ser de
piedra natural (basalto, granito, roca de caja, etc.) o de madera (callapos). En el primer caso la sección
es circular, rara vez rectangular, y tienen abajo un diámetro de 1,5 a 2 m, que arriba se estrecha en forma
cónica hasta tener 1 a 1.5 m de diámetro. Las chimeneas revestidas de madera son siempre
rectangulares.
También existe la posibilidad de revestirlos con chapa de acero. De esta forma se disminuye el
rozamiento, y, con ello, el peligro de aforamientos. Debido a la limitada duración de los revestimientos, se
limitan los coladeros a 40 hasta 150 m de altura.
La carga no ofrece ninguna dificultad. Solamente, cuando hay que contar con trozos muy grandes, debe
procurarse proteger la boca con una parrilla, que retiene las piezas grandes, y si hiciese falta, permite su
fragmentación. En la explotación, por hundimiento de bloques se utiliza para ello un nivel intermedio
especial.
Entre las chimeneas pueden incluirse también los canales de chapa de acero, de 1 m de diámetro o más,
que se instalan en pozos interiores para la introducción y almacenamiento de relleno.
En la parte inferior, en su enlace con la galería de carga, se coloca una compuerta de carga o tolva
regulable. Pueden ser sencillas, con un cierre de tablas que se accionan a mano en unas guías laterales
o mecanizadas, formadas por un sector de cierre de chapa, que se mueve con palancas, aire comprimido,
cadenas o motor eléctrico. Pueden cerrar hacia abajo, al revés o en los dos sentidos.
A B C
20 m
Fig. 9.4. Diferentes maneras de descolgar carga colgada
9.4.1.3. CIERRES DE BUZONES EN CHIMENEAS DE RAJOS
Requiere especial cuidado disponer de forma conveniente la salida en el extremo inferior. En los coladeros
abiertos el vaciado se obtiene sacando unos rollizos que sirven de cierre. También pueden quedar
totalmente abiertos y el material arrojado por ellos se recoge del piso por máquinas cargadoras. Los
coladeros cerrados deben tener una salida inclinada para descargar el cierre. Cuando las alturas son
escasas, puede construirse un cierre sencillo con una compuerta, que se desliza en ambos costados en
ranuras adecuadas. Sin embargo, cuando se trata de alturas mayores y volúmenes importantes es
necesario un mecanismo de cierre, que no solamente cierre de modo sencillo, rápido y sin peligro, sino
que permita también en la maniobra cortar rápida y seguramente la corriente del mineral en movimiento.
Los cierres de buzones responden a tres formas básicas. Pueden ser cerrados, como explica la figura
9.5, desde arriba, desde abajo, o desde ambos lados. Además, debe distinguirse entre los cierres que

actúan a modo de trampa y las compuertas oscilantes en un eje fijo. Los más seguros son los cierres que
pueden ser cerrados tanto desde arriba como desde abajo.
Fig. 9.5. Las formas básicas de los cierres de coladeros
La elección del tipo de cierre depende, por lo general, de la forma exterior del mineral y del tanto por
ciento de partes finas que contiene. Si el material es muy basto, no es recomendable un cierre que trabaje
desde arriba, puesto que los trozos grandes se atrancan fácilmente y los finos podrían salir.
Cuando el material es de granulación fina y regular, esta forma de cierre es la más barata, El más caro
es el cierre que actúa desde arriba y desde abajo.
En la figura 9.6 se representa un cierre de coladero actuando desde abajo por aire comprimido. Este
cierre permite un dominio perfecto del proceso de carga. Es especialmente apropiado para material de
granulación media con proporción elevada de finos.
FIG. 9.6. Cierre de coladero articulado desde, abajo y movido con aire comprimido
FIG.9.7. Cierre de coladero articulado desde arriba y acondicionado por aire comprimido
Por otra parte, en la figura 9.6 se representa un cierre de coladero con compuerta pendular articulada
arriba y accionada por aire comprimido y un tablero de carga movido a mano. Este cierre es ventajoso
para material medio hasta grueso, con proporción elevada de finos.
Finalmente, vemos en la figura 9.7 un cierre de cadenas, como los que generalmente se suelen emplear
en tolvas de carga, y también, en casos especiales, en coladeros la cadena cerrada es accionada por
un motor eléctrico. Ese cierre ofrece gran seguridad con un elevado rendimiento de carga.

Fig. 9.8. Buzón de Ore-Pass
9.4.2. LOS TRANSPORTADORES DE CORRIENTE CONTINUA
Que trasladan los materiales sobre una base móvil con accionamiento mecánico, por ejemplo: canales
oscilantes o de sacudimiento, las cintas transportadoras, de cadena, así como los hidráulicos y por aire
comprimido, transporte de tracción sin fin: andariveles.
Fig. 9.9. Transportador de rastras por cadena. En extracción en rajos, en varias instalaciones de carga y como
transportadora de salida en bunkers. Potencia de 50 – 400 kW, a veces varios motores

Fig. 9.10. Esquema del transportador de cinta de instalación fija. Cintas transportadoras (Gurtband, cinta
acanalada, cinta plana, como tipos más usuales)
Fig. 9.11. Es necesario un pre-tensado para tracción por tiro, transmisión por fricción entre el tambor y la cinta
(cintas llevan cable, alambres y fibras)
Fig. 9.12. Transportes por fajas sin fin
Fig. 9.13. Transporte tracción sin fin con andariveles

9.5. TRANSPORTE PENDULAR (DISCONTINUA)
En el transporte pendular mueven el material transportado en porciones, ellos se componen de varios

elementos de transporte singulares que se mueven en vaivén. Este sistema de transporte se descompone
en un cierto número de tramos y con distinta dirección; de modo que el mineral se mueve por etapas y en
porciones. Los transportes pendulares se aceleran al comienzo de cada tramo y se frenan al finalizar, la
capacidad de este sistema de transporte es más adaptable a una cantidad variable y un camino de
transporte variable.
El sistema de transporte pendular puede dividirse en:
❖ Transportadores pendulares mecánicos

❖ Transportadores pendulares según el volumen
9.5.1. LOS TRANSPORTADORES PENDULARES MECÁNICOS
Son los que trabajan solamente con

una unidad de cada ciclo, moviendo
las unidades llenas o vacías
simultáneamente o sucesivamente.
Por ejemplo, extracción con jaulas o
capachos (skip). Transportadores en
labores inclinadas u horizontales con
cucharas de arrastre (scrapers). En
exterior mina también se pueden
considerar los camiones volquetes.
Fig. 9.14. Descarga de mineral de rajos con scraper

RASTRILLAJE Equipo que ejecuta el proceso

operacional que consiste en acarrear el mineral
disparado de un tajeo hacia el buzón, también se
usa para tender el relleno convencional en un tajeo,
etc. Mediante la acción del rastrillaje “scraper” o cuchara
de arrastre.
El equipo de rastrillaje consta de los siguientes

componentes:
• •Rastrillo, cuchara de arrastre o scraper

• •Winche o cabrestante (motor y tambora)
• •Roldana o polea
• •Cable metálico
• •Plataforma o base de apoyo
Fig. 9.15. Scrapers de doble tambor y triple tambor operando
9.5.2. SISTEMA DE EXTRACCIÓN VERTICAL
El transporte entre niveles por medios mecánicos en minas metálicas de filones puede realizarse
predominantemente en sentido ascendente, ya que el descenso muchas veces se efectúa por medio de
ore-pass aprovechando la gravedad.
Fig. 9.16. Extracción por Cuadros. Contenedores: Jaula, recipiente Skip

El transporte mecánico entre niveles puede ser vertical o inclinado es decir puede realizarse en galerías
inclinadas (planos inclinados, rampas), o en pozos interiores (cuadros). En la minería metálica predomina
netamente el transporte vertical, hay varias razones para ello, por una parte, los pozos interiores son más
cortos que los planos inclinados y de más fácil conservación, además tienen mayor capacidad de
transporte.
La extracción vertical, se utiliza en faenas cuya profundidad y ritmo de explotación, no permiten o no

justifican una labor subterránea con transporte de mineral por rampas helicoidales, por lo cual se requerirá
subir el material explotado a la superficie a través de cuadros. A esto se le conoce como Sistema de
Extracción Vertical por Cuadros o Pozos.
Los componentes de este sistema son los Pozos de Producción, Acceso o Ventilación, obviamente nos
interesarán en este capítulo, los de producción por donde extraeremos el mineral.
Transportadores pendulares según el volumen; que permiten distribuir el volumen según las
necesidades sobre un número determinado de unidades (trenes, etc.).
9.6. FACTORES A TENER EN CUENTA AL SELECCIONAR LA MAQUINARIA MINERA
➢ Producción requerida y datos laborales (Tonelaje, horas operación, relevos)

➢ Características del material (Densidad, granulometría, dureza, abrasividad)
➢ Condiciones físicas y climáticas, altitud, temperatura, sistema energía.
➢ Características de las pistas de transporte, longitud, pendiente, topografía.
➢ Tamaño, capacidad, disponibilidad, utilización del equipo
➢ Sistema de explotación, vida de la mina.
➢ Política financiera de la empresa
9.7. TRANSPORTE SOBRE CARRILES
El transporte sobre carriles es uno de los más difundidos, hecho que

se explica por la posibilidad de su aplicación en diversas condiciones,
su gran rendimiento y seguridad.
El transporte sobre carriles comporta los elementos siguientes:

vía férrea, locomotoras y vehículos de transporte, línea de contacto,
dispositivos de señalización y otros.
La vía férrea consta; consta de rieles, durmientes,

elementos de fijación como; eclisas, pernos ecliceros, clavos
rieleros.
Los rieles de acero se fabrican de diferente resistencia, para

las diferentes aplicaciones. Se constituye por la cabeza, el
alma y el patín o base.
El peso del riel es lo que más interesa, al hablar de cualquier

tipo de riel lo primero que se hace es preguntar sobre el peso.
Esto quiere decir el peso en libras por yarda (Lb/yar), las más
usadas en nuestra minería son las de 30, 40, 60 y 90 libras
por yarda.
La distancia entre rieles llamada trocha es el ancho constante en todos los puntos de la vía, en la industria
minera suele emplearse trochas de 0.50, 0.60 o más. En las juntas de los rieles, es preciso un
distanciamiento de dilatación de 2 a 3 mm especialmente en callejones principales de extracción.
Fig. 9.17. Trocha de la vía.
Para la trocha, o el ancho constante y perfecto en todos

los puntos de la vía, el carrilano tiene un aparato sencillo
de Fe, preparado especialmente para no cometer errores
al respecto.
Fig.9.18. Escantillón y gálibo para dar el ancho correcto a los

rieles.
Vale indicar que la separación horizontal de riel a riel, es

decir, la trocha debe ser unos 10 mm más o mayor que el
ancho entre las pestañas de las ruedas de las locomotoras
y vagones.
Fig. 9.19. Vía con durmientes de madera.
Los durmientes enlazan entre sí ambas filas de la vía y reparten el peso del tren transmitido sobre los
carriles, sobre una superficie mayor. Los durmientes más difundidos son los de madera, usándose poco
los metálicos; la distancia que debe haber de durmiente a durmiente es de 80 cm.

Fig. 9.20. Línea de couville, armado y accesorios de línea
CAMBIO DE AGUJA: 1. Tiranic de maniobra; 2. Aguja de cambio; 3. Carril de contraaguja izquierdo; 4. Curva de
desvío, 5. Corazón, 6. Contracarril, 7. Vía principal, 8. Vía lateral, 9. Carril de contraaguja derecho, 10. Mecanismo
de cambio, 11. Carril acodado, 12. Garganta de corazón, 13. Punta de corazón, 14. Centro matemático de corazón.
Los vagones; sirven para transportar mineral, estériles, distintos materiales (madera, explosivos, etc.) y
personal. La construcción de un vagón es determinada por su destino de trabajo.
Un vagón para transporte de mineral está constituido por una caja, bastidor, trenes de ruedas Y
enganches.
Entre el radio de las curvas de vía R (mm) y la distancia de los ejes A e (mm), tenemos en dependencia el
diámetro de la rueda D (mm), la altura de la pestaña Ap (mm) y el ancho de la vía Ab (mm), existe la
siguiente relación:
𝐷 ∗ 𝐴𝑝
𝑅 = 𝐴𝑒 √ (𝑚𝑚)
𝐴𝑏
El valor de R es mínimo, y la fórmula vale para trenes.
9.8. EL TRANSPORTE CON VAGONES EN GALERIAS HORIZONTALES
Fig. 9.21. Cruce de vías en galerías

Los vagones son el elemento de transporte propiamente dicho en el transporte sobre vía, ya sea
arrastrado por locomotora a trole, baterías y con cabrestante.
En la actualidad el arrastre de los vagones se realiza casi exclusivamente con máquinas. En las galerías
principales de transporte se utilizan locomotoras. El movimiento de los vagones a brazo se utiliza aún en
minas medianas, pequeñas y cooperativas y además en el avance de galerías.
Los minerales arrancados se han de transportar desde los parajes de explotación tales como rajos y
corridas hasta las galerías o niveles de corroneo, que puede ser a pulso, es decir que, una vez recibidos
por medio de buzones en carros, estos son transportados por los carreros o en su defecto recibir en carros
que constituyen un convoy para ser conducidos por manchas a trole o batería, hacia las parrillas de ore-
pass principales. Luego estos minerales pueden ser arrancados por medio de skips ó capachos al nivel
principal de extracción, para luego seguir la verdadera extracción al exterior por medio de máquinas a
trole o batería.
Fig. 9.22. Croquis de carro minero para 22 pies3 igual a 623.04 dm3 = 0.623 m3

a = argolla que se mueve sobre b. Esta asegurando la palanca P.

p = palanca que gira alrededor del eje e. Este eje e atraviesa de izquierda a derecha de la tolva.
b = abrazadera sobre la cual se mueve la argolla a.
s = seguro remachado, para asegurar el cerrado
a’= abrazadera en cuyo interior la palanca p, pueda mover al eje e que transmite estos movimientos a la
tapa movible del lado opuesto
El vagón como se puede observar en la figura 9.23, consta de las siguientes partes rodamen con ejes,
ruedas y las correspondientes piezas de unión, bastidor, caja y los topes y enganches entre vagones.
Fig. 9.23. Partes del vagón
Rodamen: El rodamen está formado por la rueda, ejes y sus piezas de unión. La rueda, tornada en forma
cónica para ajustarse al carril, con diámetros de 350 mm, con 4-6 agujeros para aligerar peso y se divide
en tres partes: cubo, pestaña y llanta. Al aumentar el tamaño del vagón debe aumentar, la distancia entre
ejes, aunque dentro de unos límites, para evitar cabeceo, que darían importantes esfuerzos verticales
sobre la vía.
➢ Topes: Los topes están diseñados para absorber los golpes que reciben los vagones,
fundamentalmente en las maniobras de arranque y parada al chocar unos contra otros. Son rígidos
metálicos en los vagones pequeños y elásticos en vagones grandes.
➢ Caja: es el recipiente de transporte, que contiene el mineral o estéril.
➢ Bastidor o chasis: sobre el que se fija la caja, los

topes y los enganches.
➢ Enganches: o acoplamientos para unir vagones.

El más habitual es de tipo anillo-engancho, que se
muestra en la figura 9.24.
Fig. 9.24. Enganche de tipo anillo-gancho

Fig. 9.25. Abaco para determinar la curvatura de los carriles en función de la separación de los ejes
Para la minería boliviana el transporte pendular es recomendable en todo caso es por medio de vagones
que forman convoy y son extraídos o transportados por una mancha a batería o trole.
Las distancias de transporte oscilan entre algunos metros en el transporte a pulso por mineros, de 500 a
1000 m con manchas a batería y unos 10 - 20 Km en el transporte por locomotoras trole.
Fig. 9.26. Diferentes tipos de carros mineros: a) Z-20, b) U-35, c) V-30

9.9. EI TRANSPORTE CON LOCOMOTORAS A TROLLEY
Es el método más usual y por eso más importante para

las minas, su ventaja más importante es su gran
adaptación a las relaciones de transporte diferente o
variables, eso tanto desde el punto de vista de la
ubicación y la longitud de los caminos de transporte
como de la cantidad transportada variable, además es
relativamente fácil remediar perturbaciones en el
servicio.
Las distancias de transporte varían de 100 m hasta 10

km., depende del tipo de locomotora y del camino de
transporte.
Las velocidades de transporte dependen del tipo de locomotora, de su carga, las fuerzas de freno, del
estado de la vía (limpio, seco, resbaladizo, cubierto con nieve) y de la pendiente.
PESO LOCOMOTORA VELOCIDAD

8 ton. 6 millas/hora
11 - 15 8 millas/hora
> 15 10 millas/hora
Los factores que influyen en la selección del peso de la locomotora son:
• el peso total del tren

• la velocidad del tren
• la gradiente
• Las curvas (radio de curvatura)
• las inclinaciones del riel (peralte)
• la fricción entre la rueda y el riel.
Fig. 9.27. Mancha a batería

Las locomotoras de mina: pueden ser de trolley y de acumuladores (a batería). En la industria minera
gozan de mayor aceptación las locomotoras a trolley.
Las locomotoras a trolley no tienen consigo una fuente de energía. Los motores de las locomotoras son
alimentados a partir de la red de tracción constituida por cables de alimentación y de retorno, hilo de
contacto y vía férrea. La corriente eléctrica, proveniente de la subestación, es aportada al hilo de contacto
por medio de un cable de alimentación. Después de pasar por los motores eléctricos, la corriente vuelve
a la subestación por los carriles y el cable de retorno. El hilo de contacto suele fabricarse de cobre y tiene
un perfil especial para mayor comodidad de suspensión.
Las locomotoras a batería traen consigo como dice su nombre su propia fuente de energía en forma de
la batería. La desventaja es la dependencia de la capacidad de la batería y de su estado de carga.
Además, necesitan estaciones de carga para la recarga de las baterías y son sensibles contra descargas.
Como baterías sirven acumuladores de plomo, también de níquel, cadmio y carbonato de litio.
Fig. 9.28. Locomotora a Trolley para extracción principal
Fig. 9.29. croquis de un carro minero de 4 toneladas de capacidad para extracción principal

c = Caballete 2’ 6” la altura máxima de la cabeza del riel la parte superior del caballete.
P = polín que gira sobre el caballete, sobre las diferentes alturas del caballete c y de esta manera empuja
la parte inferior izquierda de la tolva.
S = soporte del polín, que a su vez descarga sobre c para inclinar la tolva. La parte inferior del rodillo r
descarga sobre d, cuando el carro está en trabajo.
Fig. 9.30. Locomotora a trole. Compañía Huanchaca de Bolivia
Las locomotoras a trole muestran una manifiesta superioridad sobre las locomotoras a batería en el
transporte de cargas pesadas, en distancias relativamente grandes.
Por ello su mayor utilización está en la extracción principal, se utilizan muy poco para fines de acopio o
extracción secundaría.
Se fabrican en capacidades mayores a 2.5 [ton]; el rango usual en Minería Subterránea es de 4 a 15

toneladas.
9.10. TRANSPORTE POR LOCOMOTORAS A BATERIA
Estas locomotoras reciben la energía eléctrica de baterías. El campo de acción de las locomotoras de
acumuladores depende, por lo tanto, de la capacidad de la batería.
Las locomotoras a batería son más pesadas y lentas que su homóloga a trole. Son más versátiles que
las anteriores cuando su utilización se da en los niveles y subniveles de acopio y en algunos casos en las
galerías de extracción principal.
Otra de sus ventajas es que este tipo de locomotoras son más seguras que las locomotoras a trole.
Sus costos de operación son aproximadamente iguales a las de trole, en muchos casos con ventaja en
tramos cortos y desventaja a tramos largos.

Su velocidad es aproximadamente de 6 [Km/h]. Para propósitos de cálculo puede asumirse 5 [Km/h].
Fig. 9.31. a) Locomotora WR8 b) Locomotora WR20T
Pueden utilizar baterías alcalinas o ácidas. Las alcalinas arrojan 1.8 [V] Voltios por celda, pueden durar
unos 10 años y cuestan casi el doble que las baterías ácidas que arrojan 2 [V] Voltios por celda, pesan
aproximadamente 1.5 veces más que las alcalinas y su tiempo de duración es de unos 5 años Las Tablas
1 y 2 muestran datos esenciales de ambos tipos de locomotoras del mismo peso pueden tener
características muy diferentes.
El equipo mecánico de las locomotoras a batería, es el mismo que el de las locomotoras a trole, frente a
los motores de cojinetes de garras a veces tienen motores brida de fijación, también con transmisión por
árbol de cardan los saltos de corriente por las interrupciones durante la fase de aceleración se compensan
con un sistema hidráulico ya que con un freno eléctrico no es posible.
Las baterías están en cajas resistentes las cuales se tienen que fijar con cuidado con el bastidor de la
locomotora y las locomotoras tienen una o 2 cajas a veces de un puesto de maniobra central cajas anchas
todas para mejorar la visibilidad.
Fig. 9.32. Estación de servicios de manchas a batería

Para facilitar el cambio de cajas de batería es necesario tener caballetes, las locomotoras y las mesas de
carga tiene rodillos y la conexión eléctrica de la batería con la locomotora es posibilitada por medio de
enchufes especiales.
Las locomotoras a batería también tienen motores con excitación en serie debido a la capacidad limitada
de las baterías se debe limitar la toma de energía o corriente de los motores de la locomotora, por eso es
necesario dimensionar estas locomotoras según a las relaciones durante la puesta en marcha no durante
la marcha continua como en las locomotoras a trole para evitar sobrecarga durante esta fase de servicio
pesado.
Fig. 9.33. Caballete para cambio de baterías y cargador
Para el servicio de materiales para la mina, ofrece la tracción por locomotora la gran ventaja de que la
dirección puede enviar a las diferentes secciones el material necesario, mientras que, por ejemplo, en
tracciones por cable o cadena, su recepción depende del parecer del personal vigilante en cada sitio.
Ciertamente, estas ventajas no se ofrecen con la misma intensidad con todos los tipos de máquinas. La
tracción en galerías secundarias no puede ser realizada con volúmenes pequeños con locomotoras de
cable de contacto, a causa de la instalación de cables necesaria, ya que la conservación de éstos," tanto
como el mantenimiento del nivel exacto, puede originar muchas dificultades cuando el suelo tiende a
hincharse.
No obstante, tampoco para los demás tipos de locomotora se pueden pasar por alto ciertas desventajas.
En primer lugar, debido al peso elevado de las máquinas, se precisan carriles y traviesas pesadas y caras.
Este peso muerto de la locomotora, que se mueve también, aumenta además considerablemente el
consumo de energía, debiéndose tener en cuenta, por añadidura, el trabajo de aceleración que se efectúa
en cada arranque.
Es también desventajoso el movimiento de maniobras en los extremos, puesto que la tracción con
locomotoras trabaja en cierto modo «a golpes» y obliga al almacenamiento de mayor número de vagones
en estos puntos. Este servicio de maniobras necesita mayor espacio para instalaciones adicionales de
vía y otros mecanismos, retiene asimismo mayor número de vagones de cambio, y rebaja de esta forma
el ahorro de vagones logrado por la mayor velocidad. Por añadidura, las locomotoras precisan más altura
y anchura de galería que la tracción por cable.
Por todo lo expuesto como resumen se puede indicar algunas ventajas y desventajas de las manchas:
 Ventajas:
 La velocidad con la mancha a batería es menor con la relación a las que se dan con las
locomotoras a trole.
 Una locomotora a batería significa mayor atención que a un trole y los costos sin necesidad de
calcular son mayores que los de trole o en algunos casos son iguales.
 Las locomotoras a baterías traen consigo como dice su nombre, su propia energía en forma de
batería.
 La supresión del hilo de contacto tiene la ventaja de un servicio más seguro sin el peligro de los
contactos y de las corrientes vagabundas
 La ventaja de la falta de los trabajadores para la instalación y el mantenimiento de la red del hilo
de contacto inclusive la línea de retorno.
 Desventajas:
 La dependencia de la capacidad de las baterías y de su estado de carga, además necesitan

estaciones de carga para las baterías y son sensibles a sobrecarga.
 Las locomotoras de batería son muy aptas para galerías de explotación, en las minas que explotan
vetas y para los avances de galerías, se debe evitar el servicio en galerías con pendiente mayores
que S (pendiente) = 0,02.
 Un freno no eléctrico no es posible.
Fig. 9.34. Locomotora a batería Goodman
9.10.1. LA CARGA Y EL TRANSPORTE EN LA MINERÍA SUBTERRÁNEA
La carga y el transporte en el interior se pueden integrar bien en una sola unidad mecánica o estar
separadas en una unidad de carga y en un sistema de transporte independiente.
El sistema separado de cargadora--transporte es normal para los transportes más largos en las minas de
interior. Muchas minas, sobre todo antiguas, tienen un sistema de acarreo sobre vías para llevar el mineral
hasta el pozo de elevación, mediante locomotoras que tiran de vagonetas. Las vagonetas pueden ser
cargadas por gravedad, o a través de buzones instalados a lo largo de las galerías, o ser llenadas también
por pequeñas palas cargadoras frontales sobre carriles, que funcionan generalmente con aire
comprimido.
Cuando se ha llenado una vagoneta, la locomotora tira del tren hacia adelante para que se coloque la
siguiente y próxima vagoneta detrás de la cargadora. Las vías son una buena solución para el transporte
de mineral a largas distancias, pero son poco flexibles y tienen poca compatibilidad con el transporte de

los materiales con máquinas sobre neumáticos.
Fig.9.35. Clásico transporte por ferrocarril en mina anterior
Los carriles son por esto, cada vez más un obstáculo que un buen servicio para las minas que están
cambiando a la minería sin vías (Trackless-mining). Al igual que los sistemas de transporte urbano en las
grandes ciudades, que dependían antes de los tranvías, podemos decir que las minas subterráneas están
abandonados los carriles y usan cada vez más un sistema de transporte más flexible con vehículos
móviles sobre neumáticos. Hoy ya se utilizan camiones-volquetes o de descarga por el fondo, con
capacidad de hasta 40 t, robustos y pesados, con transmisión mecánica o hidráulica a dos ejes o a cuatro,
para el transporte subterráneo de minerales en un mayor número de operaciones, en un proceso de
sustitución similar al que ya ocurrió en la minería a cielo abierto hace unos 30 años.
9.10.2. CAMBIO Y CARGUÍO DE VAGONES MINEROS
 Una vez lleno el carro 1, el operador pisa la palanca de desacople con su pie derecho y el ayudante
acopla el carro a la locomotora.
 El operador sube a la locomotora y traslada el carro 1 hasta pasar el desvío hacia un desquinche
de unos 3 m de largo, donde se encuentra un carro metalero 2 vacío.
 El ayudante empuja el carro vacío 2 hasta acoplar al convoy, delante del carro cargado 1. (fig.
8.12 )
 El operador mueve la locomotora con los dos carros hacia delante, entra al desquinche y deja el
carro vacío 3 y se va al tope para proceder al carguío del carro 2
 De esta manera se continúa hasta llenar todos los carros del convoy y luego el operador y su
ayudante trasladan el convoy hasta un paso de mineral (ore pass), si el material que se traslada
es mineral, o hasta un paso de caja (waste pass), el material es caja o hasta la parrilla del ingenio.
 Estos desvíos, para el cambio de carros, no deben estar situados a más de 50 m del frente de
trabajo. Posteriormente estos desquinches pueden ser utilizados para refugios o para acopio de
materiales.
Fig. 9.36. Modalidad de cambio de carros cargados con vacion

9.11. TRANSPORTE POR CINTAS TRANSPORTADORES
Fig. 9.37. Cintas transportadoras operando. Gentileza de PHOENIX AG
Las cintas transportadoras son uno de los medios de transporte más universales. Pueden utilizarse tanto
para el acarreo de mineral por la franja de arrastre que, como para el transporte del mismo por las galerías
y planos inclinados (rampas).
Según la movilidad las cintas se pueden clasificar en:
• Cintas fijas o estacionarias

• Cintas ripiables o semimóviles
• Cintas móviles
Cintas fijas o estacionarias: Este es el grupo más popular y de uso más generalizado dentro de las
explotaciones e incluso en las plantas de tratamiento de minerales.
Cintas ripiables o semimóviles: Son aquellas que permiten desplazamientos frecuentes mediante
equipos auxiliares, de forma que desde cada posición se explota un bloque de mineral.
Cintas móviles: Son utilizadas en explotaciones a cielo abierto. Estas cintas disponen de una estructura
metálica semirrígida de módulos con distintas longitudes, generalmente de unos 25 m. que van montados
sobre transportadores de orugas que aportan al sistema una gran movilidad.
9.11.1. CARACTERISTICAS GENERALES Y DE DISEÑO
La configuración básica de una cinta transportador puede representarse esquemáticamente según

Fig.(9.38).
Los elementos constitutivos principales son:
• Bastidores (2): Son estructuras metálicas que llevan las estaciones de rodillos superiores e
inferiores que soportan la banda. En función del tipo y tamaño de la cinta esta estructura puede
ser rígida o flexible.
• Las estaciones de cabeza y cola: que disponen de los tambores motrices (1), tambores de reenvió
(3), tambores de tensado y tambores de guía.
• El dispositivo de tensado de la banda (4).
• Los rodillos del ramal superior (5), del ramal inferior (9) y amortiguadores o de impacto, que se
disponen en la zona de carga.
• La banda (11): con forma de artesa en el ramal superior, para el transporte del mineral.
• Grupo motriz (12).

Fig. 9.38. Dimensiones y características de transporte por cinta
El material a transportar se carga a través de tolvas (8) seguidas de unas guiaderas para el centraje de
la carga. El mineral se descarga por el tambor delantero, en caída libre si se trata de un apilador o
disponiendo de un estrellador (7) si se descarga sobre otra cinta.
Además, se utilizan sistemas de limpieza en el tambor de cabeza (16) y en la zona de cola (17).
El número y configuración de los grupos motrices debe estudiarse en cada caso particular.
Las cintas permiten, dentro de ciertos límites curvas en plano vertical, cóncavas y convexas.
Las bandas y rodillos transportadoras son elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misión es la de
recibir un producto de forma más o menos continua y regular para conducirlo a otro punto. Son aparatos
que funcionan solos, intercalados en las líneas de proceso y que no requieren generalmente de ningún
operario que manipule directamente sobre ellos de forma continuada.
Fig. 9.39. a) Minería Subterránea b) Minería a cielo abierto
9.11.2. APLICACIONES
Las cintas transportadoras se utilizan en todos aquellos sectores donde se manipulan materiales a granel:
cereales, cementos, arenas, minerales, etc.
En minería existen dos grandes campos de aplicación: en las plantas metalúrgicas y en las explotaciones
de yacimientos a cielo abierto, con poca aplicación en minería subterránea.
9.11.3. CONSIDERACIONES DE SELECCION
El proceso de selección de una cinta transportador parte de los siguientes datos:
• Características del material a manipular.

• Tonelaje horario a transportar.
• Características de la ruta de transporte.
• Frecuencia de cambios de situación
Las propiedades del mineral que han de considerarse son, como las siguientes:
• Granulometría
• Densidad
• Angulo de reposo
• Alterabilidad en diferentes condiciones.
Fig. 4.11. Descripción de una Cinta Transportadora
Fig. 9.40. Cinta transportadora con todos sus componentes

Las cintas permiten, dentro de ciertos límites, curvas en el plano vertical, cóncavas y convexas. Asimismo,
aunque por el momento se encuentra en fase de desarrollo es posible que su trazado incluya curvas en
el plano horizontal.
9.12. EXTRACCION POR CUADRO DE MINA (POZOS)
Si el acceso a un yacimiento ha sido practicado por medio de un cuadro vertical o rampa (plano inclinado),
esos cuadros son equipados con instalaciones de extracción destinadas al descenso y subida del
personal, equipos, materiales, como asimismo a la extracción de minerales y estériles (caja, ganga).
Estas instalaciones se dividen en las de extracción por jaulas y por skips. Las instalaciones por jaulas
pueden cumplir todas las funciones de extracción mencionadas, en tanto que los skips sirven solo para
la extracción de mineral o de ganga.
La instalación de extracción con dos jaulas consta de una máquina de extracción con tambores, instalado
en un edificio, dos cables de extracción que enlazan las poleas guías, un castillete y dos jaulas; los
tambores deben girar en sentido inverso, la carga, y desearga de las jaulas se efectúa en el nivel inferior
de carga y en la parte superior en el nivel de descarga.
La instalación de extracción por skips lleva, en lugar de las jaulas, vasijas de extracción o skips; además
se construyen dispositivos para el cargue (junto al pozo) y descarga (en el castillete).
En las instalaciones de extracción se utilizan máquinas especiales con motores eléctricos. El descenso y
elevación de las jaulas es efectuado por el operador de la máquina de extracción de acuerdo a las señales
ópticas y acústicas del palanquero (timbrero) que se encuentra en la zona de cargue.
Angulo Fleet = 01º 08’ 09”

Distancia horizontal centro tambor centro poleas = 40.00 m
Fig. 9.41. Planta de ubicación sala winche, nivel de poleas, brocal de cuadro

Diámetro de polea guía = 2.40 m

Diámetro tambor = 2.40m
Relación: diámetro poleas/diámetro cable = 2,400 mm / 29 mm = 83
Inclinación centro tambor = centro polea = 47º 25’ 45”
Relación: diámetro tambor / diámetro cable = 83
Fig. 9.42. Perfil de ubicación sala winche, nivel de poleas, brocal de cuadro
La máquina de extracción es equipada con un indicador de profundidad que señala al maquinista la

posición de las vasijas de extracción en el pozo; con un tacómetro, es decir, un indicador auto registrador
de la velocidad del movimiento de aquellas y con otros dispositivos que garantizan la seguridad de la
extracción. Los tambores de las máquinas de extracción suelen ser cilíndrico o cónicos.
En las instalaciones de extracción se emplean cables de acero constituidos por cordones trenzados en
hélice en torno de un alma de material orgánico o metálico. Cada cordón del cable está constituido por
alambres de acero de acero de 1,2 a 3 mm de diámetro arrollados en varias capas sobre su alma. Los
cables tienen un diámetro de 20 a 65 mm. Uno de los extremos del cable va sujeto al tambor y el otro a
la vasija de extracción, por medio de un dispositivo especial de enganche. Los cables de extracción tienen
un margen de seguridad de 6 a 9 veces de la resistencia nominal. El diámetro de las poleas guías
metálicas se ha adoptado igual al de los tambores 80 veces mayor al diámetro al del cable enrollado.

La distancia que separa la máquina de extracción del eje del castillete, queda determinada por el ángulo
de inclinación de la cuerda. Siendo los valores de este ángulo pequeños, se complica la construcción del
castillete y aumentan las vibraciones de la cuerda del cable, surgiendo el peligro de roce del cable con el
bastidor de la máquina de extracción. Por lo tanto, se recomienda adoptar un ángulo no inferior a 35°.
Una proximidad excesiva del eje de la máquina de extracción respecto del castillete, da lugar a una gran
desviación del cable respecto del plano vertical que cruza las poleas guías perpendicularmente al eje del
tambor. Como consecuencia, el cable desgasta el reborde de la polea guía y provoca el frote entre las
espiras contiguas en el tambor. La magnitud de dicha desviación se mide por el ángulo de desviación
(ángulo flit), ángulo que no debe exceder 1°30'.
Fig. 9.43. Elementos del sistema de izaje en un cuadro
La extracción vertical, se utiliza en faenas cuya profundidad y ritmo de explotación, no permiten o no

justifican una labor subterránea con transporte de mineral por rampas helicoidales, por lo cual se requerirá
subir el material explotado a la superficie a través de cuadros. A esto se le conoce como Sistema de
Extracción Vertical por Cuadros o Pozos.
Los componentes de este sistema son los Pozos de Producción, Acceso o Ventilación, obviamente nos
interesarán en este capítulo, los de producción por donde extraeremos el mineral.
Cuando el servicio con winches de extracción se limita a rendimientos pequeños y medianos, se emplea
un solo compartimiento y contrapeso, ya que para ello basta una sección de pozo más pequeña y porque
se pueden utilizar así winches con polea de fricción, siempre preferibles, para el servicio de enganches
intermedios. Se suelen usar jaulas de 1 a 4 vagones, que se colocan bien aislados, bien por pares sobre
un piso de la jaula.

Fig. 9.44. Diagrama de extracción de mineral por cuadro
9.13. TRANSPORTE SIN RIELES
El sistema de minería sin rieles, conocido como "trackless mining", se refiere a la aplicación de equipos
mecanizados de bajo perfil que se movilizan sobre llantas, los cuales están especialmente diseñados para
su uso en minería subterránea y permiten mejorar la velocidad y flexibilidad de las operaciones unitarias
mineras. Asimismo, reduce el tiempo de preparación de una mina hasta un 50%.
Podemos resumir indicando que la minería sin rieles es ágil, versátil y flexible frente a la minería con rieles
que es rígido y lento. La minería sin rieles o trackless mines es un sistema de mejor aplicación en la
explotación de minas, debido a su velocidad, bajo costo y flexibilidad que lo hace aplicable a todos los
métodos de explotación subterránea.

En reemplazo de los equipos tradicionales, considerados lentos, rígidos y de múltiples componentes, se
usan los siguientes:
Fig. 9.45. El scooptrms cargando mineral a un volquete de bajo perfil
En el acarreo se usan los cargadores LHD denominados scooptrams con accionamiento neumático,
eléctrico o motor a diésel, el transporte del mineral desde el interior de la mina hasta la planta de
tratamiento u otros lugares distantes, se realizan por medio de camiones con motor diésel o eléctricos
con diferentes capacidades, y no necesitan instalaciones previas como rieles, lo que les permite recorrer
cualquier zona de la mina con suma facilidad, solamente requiere ventilación adecuada en el caso del
uso de motores a diésel.
En la actualidad existen muchos tipos de vehículos, podemos diferenciar entre:
a) Vehículos para el transporte de mineral
• Vehículos sin dispositivo de carga

• Vehículos con dispositivo de carga.
b) Vehículos especiales
• Vehículos para el transporte de material

• Vehículos para el transporte del personal.
Tabla 9.2. Las ventajas y desventajas podemos ver en la tabla siguiente:
TRANSPORTE SIN RIELES TRANSPORT.DE CINTA LOCOMOT.Y TRENES

Entre ciertos límites económicos Servicio continuo Economías para distancias
para empresa más chicas hasta aprovechamiento máximo grandes y masas grandes,
grandes; para distancias de 100 de las máquinas tiempo de vida largo, pocos
m hasta algunos km gran cargadoras muy estorbos costos de servicio
VENTAJAS adaptabilidad; para pen-dientes económico para distancias pequeños.
de 10%.
cortas y pendientes.
Los costos suben rápidamente Solamente para tamaños Para puntos de servicio
con pendientes grandes; como de grano a 300 mm, grandes (gran tiempo de
unidad susceptible para estorbos de servicio vida), no adaptación,
DESVENTAJAS: estorbos, para cada paso críticos, adaptación pendientes pequeñas,
aproximadamente hay otro pequeña, inversiones inversiones gran-des.
método más económico. grandes.

En la mayoría de los casos Transporte de distancias Puntos de servicio

donde no se requieren cortas, vencimiento de grandes, puntos de carga y
APLICACION soluciones especiales. pendientes trans, de descarga fijos.
descendente.
Como conclusión podemos decir que el transporte sin rieles no siempre es el método de transporte más
económico. Para distancias cortas el transporte con cintas es mejor, para distancias grandes es
recomendable el transporte con trenes.
Por eso en las minas subterráneas las más de las veces hay combinaciones de los diferentes métodos
de transporte:
• Transporte sin rieles con el transporte con cintas.
• Transporte sin rieles con el transporte con trenes.
En estos dos casos el transporte sin rieles sirve como alimentador del otro método.
• Transporte con máquina cargadora a la estación de carga del transportador de cinta o de los
trenes.
• Transporte sin rieles con accionamiento eléctrico (con hilo de contacto) o diésel-hidráulica.
En las minas a cielo abierto podemos encontrar las máquinas sin rieles para el transporte en toda la mina
y en las minas subterráneas las más de las veces para el transporte en las labores de explotación y en el
transporte intermedio. Por eso se utilizan vehículos con dispositivos de carga para distancias de 100 m.
a 400 m. y cantidades de 200 a 600 ton/turno y vehículos sin dispositivos de carga, para distancias de
400 a 1500 m. y cantidades de 500 a 1500 ton/turno.
El transporte del mineral desde el interior de la mina hasta las plantas de tratamiento u otros lugares
distantes, se realizan por medio de camiones con motor diésel con capacidades que varían de 10 a 50
toneladas por unidad, que se desplazan a velocidades de 10 a 30 km/h con gradientes hasta el 10% de
subida con carga. Los camiones no necesitan instalaciones previas como rieles, líneas de trolley, etc. lo
que les permite recorrer cualquier zona de la mina con suma facilidad, solamente requiere ventilación
adecuada.
Fig. 9.46. Pala cargadora de cables cargando al volquete minero Truck

Transpote Minero

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U.A.T.F.

Ingeniería de Minas MIN 101 Introducción a la Minería

9.2. TRANSPORTE EN INTERIOR Y EN SUPERFICIE MINA

9.3. DESCRIPCIÓN DE LOS DIFERENTES METODOS DE TRANSPORTE

Podemos distinguir fundamentalmente los siguientes grupos principales de procedimientos de transporte:

Tabla 9.1. Características de transporte continuo y pendulares

TRANSPORTADORES CONTINUOS TRANSPORTADORES PENDULARES

Docente: Ing. Osvaldo Yúgar Espinoza Página 1

TRANSPORTADORES CONTINUOS TRANSPORTADORES PENDULARES

Transporte por Transporte de Transportador Transportador sin

Fig. 9.1. Clasificación del sistema de transportes de minerales

9.4. TRANSPORTES CONTINUOS

En el transporte continuo el proceso de traslado se efectúa en la misma dirección y continuamente.

El sistema de transporte continuo puede dividirse en:

• Los transportadores por gravedad

9.4.1. LOS TRANSPORTADORES POR GRAVEDAD

Docente: Ing. Osvaldo Yúgar Espinoza Página 2

Los Ore-Pass son espacios verticales o inclinados con una

Cuando desarrollamos galerías o excavaciones

9.4.1.1. TRASPORTE POR ORE PASS Y WESS PASS

Cuando la explotación inicial se efectúa en cabeceras se aprovecha la gravedad para el transporte de

Docente: Ing. Osvaldo Yúgar Espinoza Página 3

Fig. 9.3. Esquema sistema carguío y transporte Mina Esmeralda

9.4.1.2. EL TRANSPORTE POR CHIMENEAS.

Docente: Ing. Osvaldo Yúgar Espinoza Página 4

Fig. 9.4. Diferentes maneras de descolgar carga colgada

9.4.1.3. CIERRES DE BUZONES EN CHIMENEAS DE RAJOS

Docente: Ing. Osvaldo Yúgar Espinoza Página 5

Fig. 9.5. Las formas básicas de los cierres de coladeros

Docente: Ing. Osvaldo Yúgar Espinoza Página 6

Fig. 9.8. Buzón de Ore-Pass

9.4.2. LOS TRANSPORTADORES DE CORRIENTE CONTINUA

Docente: Ing. Osvaldo Yúgar Espinoza Página 7

Fig. 9.12. Transportes por fajas sin fin

Fig. 9.13. Transporte tracción sin fin con andariveles

Docente: Ing. Osvaldo Yúgar Espinoza Página 8

En el transporte pendular mueven el material transportado en porciones, ellos se componen de varios

El sistema de transporte pendular puede dividirse en:

❖ Transportadores pendulares mecánicos

9.5.1. LOS TRANSPORTADORES PENDULARES MECÁNICOS

Son los que trabajan solamente con

Fig. 9.14. Descarga de mineral de rajos con scraper

Docente: Ing. Osvaldo Yúgar Espinoza Página 9

RASTRILLAJE Equipo que ejecuta el proceso

El equipo de rastrillaje consta de los siguientes

• •Rastrillo, cuchara de arrastre o scraper

Fig. 9.15. Scrapers de doble tambor y triple tambor operando

9.5.2. SISTEMA DE EXTRACCIÓN VERTICAL

Fig. 9.16. Extracción por Cuadros. Contenedores: Jaula, recipiente Skip

La extracción vertical, se utiliza en faenas cuya profundidad y ritmo de explotación, no permiten o no

9.6. FACTORES A TENER EN CUENTA AL SELECCIONAR LA MAQUINARIA MINERA

➢ Producción requerida y datos laborales (Tonelaje, horas operación, relevos)

9.7. TRANSPORTE SOBRE CARRILES

El transporte sobre carriles es uno de los más difundidos, hecho que

El transporte sobre carriles comporta los elementos siguientes:

La vía férrea consta; consta de rieles, durmientes,

Los rieles de acero se fabrican de diferente resistencia, para

El peso del riel es lo que más interesa, al hablar de cualquier

Fig. 9.17. Trocha de la vía.

Para la trocha, o el ancho constante y perfecto en todos

Fig.9.18. Escantillón y gálibo para dar el ancho correcto a los

Vale indicar que la separación horizontal de riel a riel, es

Fig. 9.19. Vía con durmientes de madera.