Limpieza y desinfección de maquinarias de una planta industrial de lácteos

I. Introducción

Las buenas prácticas de manufactura son un conjunto de directrices establecidas para garantizar un
entorno laboral limpio y seguro que al mismo tiempo evita la contaminación del alimento en las
distintas etapas de su producción, industrialización y comercialización. Incluye normas de
comportamiento del personal en el área de trabajo, uso de agua, desinfectantes, entre otras.

Esto quiere decir que son un conjunto de normas establecidas oficialmente que actualmente las
industrias alimenticias deben poner en práctica para que regulen a los manipuladores de alimentos
con el fin de asegurar la calidad de los productos que fabriquen, debiendo para ello tomar todas las
medidas oportunas para garantizar que los alimentos posean la calidad necesaria según el uso a
que se destinen.

La aplicación de Buenas Prácticas de Manufactura en la elaboración de productos lácteos, reduce

significativamente el riesgo de originar infecciones e intoxicaciones alimentarías a los consumidores
y contribuye a formar una imagen de calidad, reduciendo las posibilidades de pérdidas de producto
al mantener un control preciso y continuo sobre las edificaciones, equipos, personal, materias primas
y procesos.

II. Objetivos

 Identificar las máquinas y su funcionamiento en una planta de lácteos.

 Determinar el tipo de limpieza e higiene que se aplica a las máquinas.
 III. Marco teórico

III.1. Limpieza y desinfección

(A. Herrera; et al. 2013), indica que la implementación del programa de limpieza y desinfección debe
responder a las necesidades y exigencias de la empresa, por tanto es muy importante conocer los
principios de limpieza y desinfección para evitar la contaminación de los productos. Los detergentes
y desinfectantes por utilizar dependerán del tipo de suciedad que se desee remover, del tipo de
planta, del proceso y del presupuesto destinado para tal fin.

Los detergentes y desinfectantes a utilizarse en superficies que tengan contacto con el alimento
deben ser inodoros, permitidos y utilizarse en concentraciones adecuadas, además la limpieza y
desinfección son operaciones que se realizan en conjunto, nunca el uno sustituye al otro.

Composición de los residuos en lechería

Orgánicos:

• Materia grasa.

• Proteínas.

• Azúcares (lactosa).

• Microorganismos.

Inorgánicos:

• Complejo mineral - proteínas (piedra de leche).

• Sales de calcio y magnesio (dureza del agua).

Características de los distintos componentes de la leche:

• La lactosa es soluble en agua en cualquier proporción y es relativamente fácil de eliminar.

• La materia grasa es insoluble en agua y es necesaria la utilización de tensioactivos específicos

para solubilizarla y eliminarla.

• Las proteínas también son muy poco solubles en agua y se requieren tensioactivos específicos
para mantenerla en suspensión y eliminarla por arrastre.

• Las sales minerales son solubles en agua a un pH ácido. Cambios debido al calentamiento Estas
características varían significativamente por efecto de la temperatura, desnaturalizando estos
compuestos produciendo precipitaciones y adherencia sobre las superficies de los equipos de
procesos.
En el cuadro siguiente se sintetiza lo mencionado precedentemente

III.2. Métodos de limpieza

La limpieza puede realizarse a partir de dos métodos generales: la limpieza en seco, sin uso de agua
y limpieza con agua como disolvente. La limpieza en seco se emplea en aquellos casos en los que
los equipos y las salas de elaboración no deben ser mojadas para no afectar o dañar su
funcionalidad y/o cuando no es indispensable el uso del agua. Consiste en:

• Aspirar.

• Desincrustar o barrer.

• Recolectar la suciedad dispersa.

La limpieza húmeda es aquella en la que se usa el agua o algún otro líquido como medio de
remoción. Para su aplicación eficiente debemos conocer la composición del residuo. Generalmente,
se utilizan productos químicos o limpiadores que reúnen las características de disolución, emulsión o
dispersión de la suciedad apropiadas para cada caso y según la naturaleza del residuo.

III.3. Mecanismo de remoción de residuos

La aplicación de productos químicos o limpiadores debe realizarse teniendo en cuenta cuatro

factores fundamentales para una correcta aplicación (Regla de las cuatro “T”):

• Titulación o concentración del producto en g/l ó % (energía química).

• Tiempo durante el cuál será aplicado el producto.

• Temperatura durante el proceso de limpieza (energía calórica).

• Turbulencia o velocidad de la solución de limpieza (energía mecánica).

III.4. Detergentes
Los detergentes y desinfectantes a utilizarse en superficies que tengan contacto con el
alimento deben ser inodoros, permitidos y utilizarse en concentraciones adecuadas,
además la limpieza y desinfección son operaciones que se realizan en conjunto, nunca el
uno sustituye al otro.

Clasificación

 Alcalinos
 Ácidos
 Tensoactivos, surfractantes

Alcalinos

 Suciedad orgánica
 Saponifica (destruye) las grasas
 Alcalinos clorados para proteínas
 Reduce la tensión superficial
 Mejora las propiedades surfractantes

Concentraciones utilizadas

 Álcali medio 1 a 10%

 Álcali fuerte 1 a 5%

Álcalis fuertes (soda caustica, metasilicato de sodio)

Álcalis débiles (fosfato trisodico, fosfatos complejos)

Ácidos

 Suciedad inorgánica
 Disolver sarro de minerales
 Fuertes (fosfórico, sulfirico, clorhídrico)
 Débiles (láctico, cítrico, acético)
 Usos en la industria láctea
 Nunca mezclar alcalinos con ácidos

Concentraciones utilizadas

 Orgánicos 0,1 a 2%
 Inorgánico 0,5%

Tensoactios surfractantes
  Agentes mojantes, acondicionadores
 Une partículas de agua con las de grasa
 Disminuye tensión superficial
 Aniònicos (álcali, benceno, sulfonatos)
 Catiónicos (amonio cuaternario)
 No iónicos y anfóteros
 Ya incorporados en los anteriores (ácidos y alcalinos)

Detergentes anionicos

 Alquilarisulfonatos; amidos sulfonados

 Concentración; 0,15% o menores
 Penetran en hendiduras y son buenos para emulsionar grasas.
 Pueden usarse con compuestos alcalinos y ácidos siendo compatibles con ellos y
potenciando su acción.
 No pueden utilizarse con agentes catiónicos. A
 Algunos son espumosos en exceso.

Detergentes catiónicos

 Sales de amonio cuaternario

 Concentración; 0,15% o menores
 No son compatibles con los anionicos

Agentes secuestrantes

 Tripolifosfato sódico, gluconato de sodio

 Pueden agregarse a los detergentes para mejorar la capacidad detersiva.
 Emulsionan y dispersan la suciedad, forman complejos solubles con el ácido hierro
y magnesio (secuestrantes) ablandan el agua, mantienen el pH alcalino en el agua
de lavado y previene la formación de biofilms.

Agentes oxidantes

 Son ingredientes de los detergentes. Su acción oxidante ayuda a la destrucción de

suciedad difícil de eliminar, reformando la función de detergencia.

III.5. sinfectantes

Características

 Acción bactericida
 Fungicida y virucida
 Estable
 Soluble en agua
 No corrosivo
  Baja toxicidad
 No irritante
 Inoloro
 Económico

Clasificación

Clorados

Son los desinfectantes a base de hipoclorito de sodio. Para la desinfección en el

establecimiento se usan en concentraciones de 100 a 200 partes por millón (ppm) y en
agua fría (máximo 45ºC), actúan por oxidación a pH entre 6 y 7.5, a pH bajo liberan gas
cloro y son más corrosivos. Las clorominas se usan para desinfectar equipos siendo los
desinfectantes más utilizados debido a su efectividad.

Son de amplio espectro, baratos actúan bien en aguas duras y no manchan las
superficies, pierden su acción en contacto con residuos orgánicos. Las desventajas de
este tipo de desinfectantes son corroen metales, son agresivos y tóxicos para la piel y
mucosas, tienen acción reducida en presencia de residuos. Las soluciones preparadas
son inestables por lo que deben usarse enseguida.

Iodoforos

Se usan a concentraciones de 25 a 50 ppm de yodo libre. A pH bajo tiene su máximo

poder desinfectante y ataca el sarro. Son menos corrosivos e irritantes que los clorados.
Es mejor no usarlos a temperaturas mayores de 45ºC por su acción corrosiva. Son
desinfectantes de amplio espectro que no se utiliza por la sustancia orgánica. Suelen ser
más caros, manchan superficies y no son efectivos para esporas (su espectro es menor).
Igualmente son muy usados para las manos, superficies en contacto con alimentos.

Ácidos Peraceticos y Peroxido de Hidrògeno

Son buenos desinfectantes actúan por oxidación y son de amplio espectro. Las
superficies deben estar perfectamente limpias porque pierden su efectividad fácilmente
con la presencia de sustancias orgánicas o con el tiempo.

El ácido peracètico

Se utiliza en dosis de 100 a 200 ppm. Es un desinfectante de amplio espectro y rápida

acción (aún a temperaturas bajas) que actúan por oxidación, es barato de fácil enjuague
no afecta el ambiente no es irritante ni corrosivo. Es útil para remover biofilms y efectivo a
pH menores que 8.

No mancha las superficies, se puede usar agua caliente y fría y también es adecuado
para sistema CIP. Es útil para superficies en contacto con alimentos, es incompatible con
compuestos de amonio cuaternario, bases fuertes e iones metàlicos.
Pueden usarse en soluciones mezcladas con peróxido de hidrògeno y agua, tiene olor a
vinagre en soluciones concentradas.

Compuestos de Amonio Cuaternario

Se usan en concentraciones de 200 ppm que se aumentan a valores de 1000 ppm en

aguas duras, actúan en amplio rango de pH y temperatura. Su espectro es menor, pierde
efecto con aguas duras pero no con materia orgánica. Es biodegradable difícil de
enjuagar, no corrosiva ni irritante, altera el aluminio. Es efectivo para Listeria
Monocytogenos y actúa con los biofilms. Debido a su poder penetrante también se utiliza
para desinfectar superficies que no tienen contacto con alimentos como las instalaciones,
desagües y superficies porosas. Se alterna con otro tipo de desinfectante.

Anfotèricos

Son desinfectantes caros, biodegradables y poco tóxicos.

Ácido anionico

Es una combinación de ácido y tensoactivos o surfractante anionico, no es tóxico ni

corrosivo, solo actúan a pH entre 2 y 3 pudiendo aplicarse con agua caliente o fría.

IV. Resultados

IV.1. TANQUE DE LECHE.

El mejor sistema, y prácticamente el único, de almacenar y conservar la leche en la granja desde el

ordeño hasta la recogida por las cisternas de la industria láctea, consiste en enfriarla a una
temperatura suficientemente baja y durante un tiempo limitado.

La eficacia del enfriamiento para mantener la calidad de la leche depende de los siguientes factores:

- Temperatura de conservación.
- Período de almacenamiento.

- Contaminación inicial.

- Velocidad de enfriamiento.

Un tanque de leche o enfriador de leche a granel es un depósito empleado para enfriar y conservar
la leche a baja temperatura hasta que ésta pueda ser retirada por un camión de recolección de leche
o destinada a su procesamiento. Generalmente fabricado en acero inoxidable y utilizado todos los
días para conservar en buenas condiciones la leche ordeñada; éste debe ser cuidadosamente
lavado tras la recolección.

Un tanque de leche o enfriador de leche consiste en una tina interior y otra exterior, realizadas en
acero inoxidable de calidad alimenticia. El tanque de expansión directa, soldado en el interior, tiene
un sistema (evaporador) de placas y tubos en los que circula gas refrigerante (R22). Ese gas
absorbe el calor del líquido contenido en la tina (la leche). Los tanques de expansión directa se
entregan con un compresor y una grilla de condensación en la que también circula gas refrigerante.
El mismo principio que para un refrigerador/heladera (refrigeración por compresión).

El tanque de leche reposa sobre 4, 6 u 8 patas ajustables. La tina exterior está ligeramente inclinada
para permitir la total evacuación de la leche. En la parte inferior del tanque, hay una salida de
vaciado, generalmente roscada con o sin válvula. Todos los tanques tienen un termómetro que
permite verificar la temperatura del interior del tanque.

La mayoría de los tanques tienen un sistema de lavado automático: se utilizan agua fría y caliente
combinada con productos de limpieza ácidos y básicos. Una bomba y un difusor lavan el interior, lo
que permite conservar ese espacio limpio cada vez que el tanque es vaciado.

La construcción y pulido interior de la cuba tiene gran importancia desde el punto de vista de la
higiene, puesto que ésta depende en gran parte de las posibilidades que ofrezca el tanque para su
lavado y desinfección. Por esta razón, la cuba no debe presentar ángulos ni rincones de difícil
acceso a las soluciones de lavado y a los cepillos, -en caso de lavado manual-, y debe estar
perfectamente pulida sin presentar poros o grietas donde puedan formarse colonias que
indefectiblemente contaminarán la leche.

Lavado de tanques de leche. El lavado automático es utilizado en todos los tanques cerrados. Este
es activado por el recolector de la leche, luego del vaciado del tanque. Un lavado en caliente
comprende las siguientes etapas:

- Pre-lavado con agua fría.

- Pre-lavado con agua caliente para calentar las paredes de la tina interior.

- Proyección de una solución a base de detergente y agente esterilizante a 50 °C durante diez min. -
Enjuague con agua fría (en algunos caso, clorada).
- Enjuague final con agua potable fría.

- Los tanques lavados con ácido deben ser tratados con productos para hacer desaparecer la piedra
de leche.

IV.2. Centrífuga descremadora.

Las centrifugas desnatan la leche y el suero con gran eficacia. La alimentación en presión se
produce gracias a un sistema de flujo suave que permite al producto de alcanzar una gran velocidad
(con la que se produce la separación) sin romper los glóbulos de grasa.

Separador centrifugo utilizado para el procesamiento de leche descremada y crema de leche (nata),
simultáneamente ambas fracciones son liberadas de impurezas y contaminantes. Descremadora de
tipo líquido, de la cual se extrae el precipitado manualmente, el diseño es abierto.

Fabricadas con las partes en contacto con la leche con aleación especial de aluminio y plástico
sanitario. Base del cuerpo de la máquina pintada con esmalte al horno.

La descremadora es la herramienta útil para obtener crema. Con la crema es posible preparar una
variedad de productos como yogurt, helados, natilla, etc.

IV.3. PASTEURIZADOR.

Intercambiador de placas.
La unidad de pasteurización (HTST) es un equipo diseñado para el tratamiento térmico de la leche y
sus derivados u otros productos alimentarios como refrescos y zumos que permite eliminar los
microorganismos patógenos, mediante la aplicación de alta temperatura durante un corto período de
tiempo.

El producto llega a un tanque de balance (BTD) donde una bomba lo envía a un intercambiador de
placas donde se calienta, hasta una temperatura de pasteurización la cual depende del producto y/o
requerimientos del proceso. Posteriormente el producto pasa al tubo retenedor donde se mantiene
esta temperatura durante un tiempo para asegurar una correcta pasteurización.

En el caso que el intercambiador tenga la etapa de recuperación, el producto pasteurizado

intercambia energía con el producto a pasteurizar necesitando menos energía tanto para enfriar el
producto pasteurizado como para calentar el producto a pasteurizar.

Finalmente, el producto suele pasar por una etapa de enfriamiento para bajar la temperatura del
producto hasta 4 ºC y permitir su almacenamiento en depósitos isotérmicos o el envasado en frío.

Si debido a algún problema la temperatura de pasteurización es inferior a la deseada, una válvula de

desvío automática retorna el producto al depósito de balance o BTD, evitando problemas de
contaminación microbiológica en el producto final.

 Higienización manual

En la mayoría de casos, la circulación de la solución detergente en las instalaciones se hace a través

de un sistema de circuito cerrado disponible. Cuando no se cuenta con este tipo de medios, será
necesario limpiar manualmente el intercambiador de calor.

a) Al terminar el ciclo de leche se apagan todos los servicios no requeridos. Desplace la leche del
equipo, haciendo pasar agua fría y continúe hasta que fluya agua potable.
b) Si hay una sección con salmuera, se retiran los residuos de ésta antes de lavar con abundante
agua fría.

c) Es necesario asegurarse de que el intercambiador de calor haya sido enfriado a temperatura

ambiente y que no continúa pasando agua a través de él hasta que la máquina alcance una
temperatura no superior a 30 °C.

d) Se abre la máquina utilizando el procedimiento recomendado por el fabricante, y se presta

atención especial para evitar el daño a las placas y el desplazamiento de los empaques de las
ranuras.

e) Se limpia manualmente el producto de todas las placas usando un detergente adecuado y un

cepillo de nailon suave, prestando atención particular a evitar el desplazamiento de los empaques de
caucho de sus ranuras. La solución detergente se debería preparar con agua caliente y usar a una
temperatura alta no menor de 45 °C. El detergente que se emplee dependerá del nivel de suciedad,
y para los enfriadores o equipos levemente sucios será adecuado un detergente de marca a base de
silicato de sodio o fosfato de sodio, usado a una concentración del 1 % al 2 %.

f) Se enjuaga cada placa con manguera y agua potable y fría.

IV.4. Evaporador concentrador de simple efecto

El evaporador concentrador de simple efecto es útil para la concentración de materiales en la

industria, como en la medicina tradicional china, medicina occidental, preparación de dextrosa,
líquidos orales, química, alimentos, mono sodio, glutamato y producción de leche, etc. Además sirve
para la recuperación de solventes orgánicos como el alcohol. Este es útil en la concentración de
material sensible a cambios de temperatura a la baja y en condiciones de vacío es útil para
diferentes usos.

Características:

- Recuperación de alcoholes. Tiene una gran capacidad de recuperación y de concentración de

vacío en procedimientos que hacen que su capacidad sea de 5 a 10 veces mayor y el consumo de
energía sea un 30% menor. Por lo tanto, esta circulación exterior se caracteriza por una pequeña
inversión y un alto beneficio.

- Concentración de líquidos. El evaporador concentrador utiliza un módulo de calentamiento externo

de ciclo manual y un sistema de vacío por presión negativa. Esto caracteriza a que la evaporación
tenga una proporción de 1 a 3. El material líquido se concentra bajo un estado sellado que no
produce burbujas.

La concentración de líquidos por simple efecto fuera del evaporador concentrador está libre de
contaminación y tiene un fuerte sabor a medicamento.

- Fácil limpieza (sólo necesita que sea abierto para poder tener acceso a la parte inferior y ser
limpiado). El dispositivo es fácil de manejar y necesita de un pequeño cimiento en el área donde va a
ser instalado. La caldera y el evaporador esta hecho de acero inoxidable que alcanza una mejor
conducción de calor.

 Precaución

No es conveniente usar compuestos que liberen cloro. Desde un punto de vista económico, se
recomienda la reutilización de detergentes tanto ácidos como alcalinos, después de reforzarlos. Para
facilitar su reutilización, se colocan cerca del evaporador tanques de detergente separados,
construidos de materiales resistentes a la corrosión.

 Enjuague

Al finalizar la corrida, se extrae toda la leche de la planta y se hace un enjuague con abundante
agua. En evaporadores tipo calandria esto puede implicar abrir las calandrias y enjuagar
abundantemente desde la parte superior. Cuantos más residuos se remuevan en esta etapa, más
eficiente será la función posterior del detergente.

 Limpieza

La limpieza se realiza comúnmente de dos formas:

a) El uso de un detergente compuesto que incluye un componente altamente alcalino para la
remoción de la grasa y proteína de la leche, y agentes secuestrantes de calcio para la remoción de
piedra de leche. Este tipo de detergente removerá todos, o la mayor parte de residuos, y si se
requiere limpieza adicional, entonces serán suficientes soluciones de ácidos débiles. No se
recomienda el ácido nítrico para evaporadores de tipo placa, debido al posible efecto adverso sobre
los empaques de caucho.

b) El uso de hidróxido de sodio, que remueve la grasa y proteína, seguido de circulación y ácido para
remover la piedra de leche. El procedimiento de limpieza se puede resumir como sigue:

1) Se escurre la leche del sistema.

2) Se hace un preenjuague con agua, preferiblemente condensada o blanda.

3) Se hace circular hidróxido de sodio o una solución detergente de base cáustica que haya sido
preparada y precalentada previamente de 75 °C a 80 °C.

4) Se enjuaga con agua potable.

5) Se examina la planta.

6) Si la piedra de leche persiste, se hace circular ácido fosfórico o ácido nítrico, o un limpiador ácido
adecuado.

7) Finalmente, se enjuaga el sistema con agua potable. Las concentraciones de detergentes y

ácidos usados varían considerablemente de acuerdo con la longitud de la corrida, la cantidad de
leche tratada y el contenido de sólidos totales del producto final. Los detergentes cáusticos o
alcalinos se usan por lo general en un rango de concentración de 1 % a 5 %. Los detergentes ácidos
se usan normalmente en un rango de concentración del 1 % al 2 %.

IV.5. HOMOGENEIZADORES
Para limpiar y desinfectar los homogeneizadores se pueden usar tres métodos. El homogeneizador
se puede desensamblar y limpiar manualmente, tratar como una unidad separada o limpiar en el sitio
con la planta principal HTST/UHT. Mientras que los materiales de construcción usados en los
homogeneizadores generalmente no se verán afectados por las soluciones detergentes alcalinas,
debido al uso de aceros inoxidables de alta resistencia en algunas unidades, se debe tener cuidado
con el uso de los ácidos y buscar la asesoría del fabricante de los equipos. Los residuos de cloro,
pueden interactuar con los ácidos dando lugar a corrosión considerable de algunos materiales. Es
conveniente asegurarse bien de que las soluciones detergentes están libres de partículas insolubles
que pueden causar daño a los sellos del pistón y las válvulas homogeneizadoras.

 LIMPIEZA

o Limpieza manual

Se utiliza el siguiente procedimiento:

a) Al finalizar la corrida de producción de leche, se descargan las válvulas homogeneizadoras, se

enjuagan con agua para remover los residuos de leche sueltos, y se deja que el agua del enjuague
vaya a la zona de residuos.

b) Se retira la tubería asociada y se limpia

c) Se retiran los manómetros, casquillos superiores, frontales, válvulas, resortes, ensambles de

empaque y componentes similares.

Es esencial tener extremo cuidado cuando se manipulan los componentes, para evitar que se dañen,
especialmente las superficies de sellado y los pistones. Las válvulas homogeneizadoras pueden
estar fabricadas de materiales extremadamente duros que si se caen sobre el piso de concreto o
baldosa, se puedan agrietar.

d) Se limpian manualmente los componentes individuales usando un detergente para lavado a

mano, adecuado, a base de silicato de sodio-fosfato de sodio usado a una concentración de 1 % a 2
%, o una combinación adecuada de detergentes desinfectante, y a una temperatura lo más alta
posible, pero no menos de 45 °C. Los diámetros internos y canales en el bloque del cilindro se
deberían limpiar muy bien para extraer con la solución detergente los residuos de leche, usando un
cepillo de cerdas de nylon.

e) Se limpia muy bien cada componente con agua potable.

f) Antes de reensamble, se inspecciona cuidadosamente cada componente para verificar que no

haya presencia de grietas, daño mecánico o desgaste excesivo, y se reemplaza si es necesario.
g) Si hay evidencia de depósitos de piedra de leche, y no se eliminan con la solución detergente, es
conveniente sumergir los componentes individuales en una solución de ácido fosfórico o ácido nítrico
al 0,5 % o al 1 % en un recipiente adecuado. Se deja reposar el ácido de 15 min a 30 min, se saca y
se enjuaga muy bien con agua potable y fría.

h) Se reensambla el homogeneizador siguiendo estrictamente las recomendaciones del fabricante, y

si se especifica así, se usan llaves de torsión.

i) Se realiza la desinfección

 Desinfección

Los homogeneizadores se pueden desinfectar junto con la planta de procesamiento, o

separadamente, dentro de su propio circuito cerrado. Debido al gran peligro de corrosión potencial,
es conveniente tener mucho cuidado en la selección y uso de los agentes químicos desinfectantes.
El método preferido es la desinfección con agua caliente. Se libera la presión de las válvulas
homogeneizadoras y se introduce agua caliente limpia. Se continúa la circulación por un período
mínimo de 15 min, después de que el agua de retorno haya alcanzado una temperatura de 85 °C.
Es conveniente llevar a cabo la desinfección inmediatamente antes de usar la planta para
procesamiento. Es necesario asegurarse de que todas las válvulas de drenaje, conectores de
manómetros, amortiguadores de pulsación de presión, etc., se eleven a una temperatura de 85 °C
durante un período mínimo de 15 min, mediante purgado de las líneas durante todo el proceso de
desinfección.

 Esterilización

Los homogeneizadores colocados posteriormente a la sección de esterilización de leche en las

plantas UHT, por lo general se esterilizan automáticamente como parte de un procedimiento de
limpieza programado. El homogeneizador debería estar incorporado como parte de la planta y se
debería esterilizar con agua caliente presurizada a una temperatura no inferior a 140 °C y máximo
150 °C. La esterilización se debe realizar por un período mínimo de 15 min. Durante todo el ciclo de
esterilización es necesario asegurarse de que el suministro de vapor a cualquier sello o barrera
aséptica está en funcionamiento.
V. conclusiones

VI. bibliografía

• Maquinarias para la industria agroalimentaria, Ed. Jerome MC. Argentina. 2012.

A. Herrera; et al. . Elaboración de un manual de buenas parcticas de manufactura para la

unidad eduproductiva de lacteos de la FICAYA . Ibarra: Universidad Tecnica del Norte
Carrera de Ingenieria Agroindustrial Tesis, 2013.

B. ICONTEC. «PRÁCTICAS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN PARA PLANTAS Y EQUIPOS

UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA LÁCTEA.» ICONTEC, 2004.