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Limpieza y Desinfeccion en La Industria de Alimentos

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LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

Por: Luz María Alzate Tamayo Ingeniera de Alimentos Especialista en Aseguramiento de la Calidad Microbiológica de los Alimentos

1. LIMPIEZA Y DETERGENTES. Las técnicas de limpieza se encuentran sujetas a un extenso desarrollo; estas tratan de poner a punto detergentes químicos cada vez más eficientes, lo que ha hecho mas complicado la elección de los detergentes mas apropiados, por lo que el personal responsable de la limpieza en las industrias de alimentos, necesita un conocimiento mas completo al respecto. El aumento en los costes de la mano de obra y otras presiones de carácter económico han hecho que se aceleren los procesos de mecanización y automatización de las operaciones de limpieza. 1.1. DEFINICIONES

1.1.1. Limpieza. Es la eliminación de los microorganismos y sustancias químicas presentes en las superficies, mediante el fregado y lavado con agua caliente, jabón o detergente adecuado. Tiene como objetivo eliminar los residuos e impurezas, es decir la suciedad visible en el medio ambiente que rodea a los alimentos en los establecimientos, transformándolo en algo estéticamente limpio y atractivo. 1.1.2. Enjuague. Eliminación de detergentes, agentes químicos y otros productos usados en las operaciones de limpieza, higienización, desinfección, por medio de agua limpia y potable. Se realiza por operaciones de mezcla y difusión. 1.1.3. Detergente. Sustancia que facilita la separación de materias extrañas presentes en superficies sólidas, cuando se emplea en un disolvente (usualmente agua) en una operación de lavado, sin causar abrasión o corrosión. 1.1.4. Detergencia. La acción de detergencia se debe principalmente a la formación de micelas. Si el agua contiene una concentración de detergente mayor que la concentración crítica de micelas (CCM), la solución adquiere la habilidad de disolver compuestos insolubles en agua (hidrocarburos, tintes y otros no polares. La acción detergente solo puede darse a concentraciones de agentes de superficie activa. La presencia de sales puede disminuir la concentración critica de micelas (CCM) y aumentar la acción detergente.

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1.2.

DETERGENTES.

Existen en el mercado miles de productos destinados a combatir la suciedad visible, en forma líquida y sólida. La mayoría contienen varios ingredientes químicos, cada uno con una de las funciones químicas específicas siguientes: • • • • • • EMULSIFICACION: mezcla de grasas y aceites con agua y mantenimiento en suspensión de las mismas. SAPONIFICACION: Solubilización de la grasa insoluble. DISPERSION: Separación de los materiales adheridos a la suciedad en partículas individuales. SUSPENSION: Mantener suspendidos los sólidos insolubles para permitir una fácil limpieza. HUMEDECIMIENTO: Permitir que el agua entre en contacto con las superficies. SECUESTRO: Eliminación o inactivación de los endurecedores del agua sin formar precipitados. INGREDIENTES QUIMICOS DE LOS LIMPIADORES. ingredientes

1.3.

A los limpiadores comerciales se les incorporan varios grupos de químicos para que cumplan las funciones anteriores: • • • • •

ALCALIS: Tales como el carbonato de sodio y el metasilicato de sodio. FOSFATOS: Como el fosfato trisódico. AGENTES HUMIDIFICANTES: como los detergentes no ionicos y los compuestos de amonio cuaternario. ACIDOS: como el ácido fosfórico y el ácido oxálico. AGENTES QUELANTES: Como el tetracetato de etilendiamina.

Cada uno de estos ingredientes tiene puntos fuertes y limitaciones. Algunos son buenos como agentes secuestrantes y malos como humidificadores, otros son buenos emulsificadores pero no limpian bien. No existe un solo ingrediente limpiador que realice bien todas las funciones, ni tampoco una formulación de varios ingredientes limpiadores puede resolver todos los problemas de higiene. Sin embargo si se conocen las condiciones de la superficie y del agua es posible formular un espectro de compuestos de limpieza que pueda eliminar casi cualquier suciedad. Claro que cualquier limpiador se debe utilizar con procedimientos adecuados previos y posteriores al lavado, restregado apropiado para eliminar la suciedad, temperatura correcta del proceso y equipo conveniente. 1.4. SELECCION DE LOS LIMPIADORES.

Los detergentes utilizados para remover:

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• • •

Grasas son los alcalinoclorados. Depósitos minerales son los ácidos. Azúcares y almidones son los ligeramente alcalinos.

Los compuestos limpiadores modifican la naturaleza del agua; para realizar una buena limpieza un buen limpiador debe cumplir las siguientes cualidades: • • • • • • • • • • Poder trabajar a muy bajas concentraciones. Tener gran afinidad con las grasas y suciedades que recubren las superficies a limpiar. Ser fuertemente hidrofílicos para mantener en suspensión en el agua las suciedades removidas. Tener buena solubilidad en agua. Tener buen poder humectante, dispersante y emulsionante. Ser lo menos corrosivo posible. Ser económico. Ser estable durante el almacenamiento. No formar grumos. Ser medible fácilmente.

Los compuestos usados deben mantenerse en un mínimo para facilitar las compras y el almacenaje y para reducir su mal uso. Cualquier limpiador se debe utilizar teniendo en cuenta: • • • • • La superficie a limpiar y la naturaleza de la mugre. El procedimiento adecuado, previo y posterior al lavado. El restregado apropiado para eliminar toda la suciedad. Temperatura correcta del proceso. Equipo conveniente. LA SUPERFICIE A LIMPIAR.

1.5.

El compuesto no debe dañar las superficies que se estén limpiando. El acero inoxidable es poco afectado por la mayoría de los detergentes, sin embargo los compuestos de cloro pueden atacarlo, por la tanto hay que usarlo con cuidado y a la mínima concentración posible. • • • • La madera y telas son afectadas por los álcalis y los cáusticos pueden destruirla. El vidrio y las superficies pintadas son manchadas por los álcalis fuertes. El caucho y los sintéticos no son afectados por los álcalis, pero los ácidos los pueden secar y causar resquebrajamiento. El concreto y ladrillo son ligeramente corroibles por los ácidos. 4

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1.6.

USO DE VARIABLES EN LA LIMPIEZA.

Para mejorar la limpieza se pueden variar los siguientes factores: 1.6.1. Concentración. Para cada compuesto limpiador hay una concentración mínima para hacer una buena limpieza. Hay una concentración máxima que no debe excederse por razones de seguridad, corrosión y costos.

Mugre que permanece en la superficie

Concentración 1.6.2. Energía externa aplicada. En la limpieza a mano mientras más energía se aplique al cepillo mas eficiente será la limpieza. En la limpieza en sitio la fuerza fluida será la energía externa. Para una limpieza eficiente la fuerza fluida mínima será: 1. Velocidad de la solución en la tubería: mínimo 5 ft/seg (1.5m/seg) 2. Turbulencia de la solución: No de Re 30000 para tuberías. 1.6.3. Temperatura. Aumentar la temperatura tiene los siguientes efectos: • • • Disminuye enlace entre mugre y superficie a limpiar; pero la temperatura no debe llegar a 85 °C pues a esta temperatura se desnaturalizan la proteínas y es mas difícil removerlas. Disminuye la viscosidad y turbulencia. Aumenta la velocidad de las reacciones químicas.

En general la temperatura mínima de limpieza debe ser de alrededor de 5 o C por encima de la temperatura de fusión de las grasas que hacen parte de la mugre. Limpieza y Desinfección en la Industria de Alimentos Luz María Alzate Tamayo 5

1.6.4. Tiempo. Si los otros factores permanecen constantes, la efectividad de la limpieza se puede aumentar usando mas tiempo. Hay un tiempo mínimo para obtener limpieza efectiva y un tiempo máximo por encima del cual no se aumenta la eficiencia de la limpieza. Mugre que permanece en la superficie

Tiempo 1.7. ACCION MECANICA PARA LA LIMPIEZA.

Tiene que ver con el cepillado manual, barrida o presión a chorro de agua, para la remoción de la suciedad. En algunos casos no utilizar esponjas metálicas, escobas, cepillos de cerdas naturales y trapos en superficies que tengan contacto con el alimento ya que ellos contribuyen a su contaminación. La acción mecánica es dominante cuando el número de Reynolds es mayor a 25000, a valores menores la rata constante varia como el Log Re. Sin detergentes la limpieza puede efectuarse aumentando Re a 600000. La espuma es desfavorable para la limpieza, porque evita el contacto entre la solución y la superficie. 1.7.1. Sistema de aspersión a baja presión. Se conectan las líneas de agua a unidades mezcladoras y/o soluciones limpiadoras. La baja presión es de 50 psi (330 Kpa). dosificadoras de

Es conveniente para aplicar soluciones limpiadoras o desinfectantes sobre paredes para evitar gastos excesivos, aunque hay que utilizar cepillo para obtener una limpieza efectiva. Ventajas: Limpieza y Desinfección en la Industria de Alimentos Luz María Alzate Tamayo 6

• • • • •

Es de baja inversión. Centraliza operaciones. Disminuye salpicaduras. Reduce un poco el lavado a mano. Fácil de usar.

Desventaja: En superficies muy sucias necesita mucha agua. 1.7.2. Sistema de aspersión a alta presión. Se usa la presión hidráulica para lavar pisos, muros y superficies grandes de equipos. La acción limpiadora se basa en la acción combinada del detergente y la presión al salir de la boquilla aspersora. Las presiones usadas son: 1800 a 7200 Kpa o 300 a 1200 psi. Ventajas: • Elimina la cepillada. • Economiza agua. • Reduce la mano de obra. 1.7.3. Recirculación. Las tuberías y aparatos se someten a un medio fuertemente turbulento (No de Re de 100.000, expresado en función del diámetro de las tuberías), cuando es posible utilizar soda o ácidos minerales en caliente. Presenta restricciones de diseño para tuberías y equipos. 1.7.4. Por rociado. Los tanques y reactores no se deben limpiar por recirculación, debido al volumen de fluido y la turbulencia necesarios. Se pueden limpiar con: • • • • Cepillos pero la mano de obra es muy costosa. Chorro caliente. Chorro forzado con boquillas rotatorias por impulso de reacción. Chorro procedente de bolas, o cilindros perforados. LIMPIEZA MANUAL. o máquinas

1.8.

Los utensilios pequeños se lavan con cepillos, chorros a presión lavadoras. Para la limpieza a mano es conveniente el sistema de los tres tanques: Limpieza y Desinfección en la Industria de Alimentos Luz María Alzate Tamayo

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• • • • • •

Aclarado con agua corriente, para quitar la mayor parte de la suciedad. Trasladar a un tanque con solución detergente. Dejar en remojo para reblandecer la mugre. Pasar a un segundo tanque con solución detergente activa y proceder al fregado. Aclarar con agua. Pasar al tercer tanque con agua caliente a 77-80 °C por medio a dos minutos. Las piezas se sumergen por medio de canastas para evitar quemaduras en las manos. En vez de agua caliente se puede utilizar una solución desinfectante por 10 o 15 minutos. En lo posible no enjuagar el desinfectante, solo en el caso en que precise ser enjuagado. Dejar escurrir el material sin secarlo con trapos para evitar que se contamine de nuevo. operario. Se

La eficacia de este lavado depende de lo cuidadoso que sea el recomienda cambiar con frecuencia las soluciones limpiadoras. 1.9. LIMPIEZA EN SECO.

Las fábricas de alimentos que elaboran productos desecados como harinas, chocolate en polvo, leche en polvo, tienen dificultades para mantener equipo limpio y seco. En general se procede a rascar o cepillar las superficies y se emplean agentes limpiadores al vacío. El alcohol etílico del 95 % u otros disolventes de baja toxicidad son de utilidad para disolver algunos residuos. Si se consigue mantener secas las superficies, el riesgo de proliferación microbiana es pequeño. En los casos en que se pueda aplicar algo de agua, las superficies se tratan con espuma detergente que se elimina mediante vacío. Finalmente se secan con aire caliente. 1.10. ESPECIFICACIONES DE ALGUNOS DETERGENTES DETERGENTE
1. ALCALINOS (NaOH) (soda)

PRESENTACIÓN COMERCIAL

ACCIÓN

AFINIDAD CON LOS MATERIALES
Ataca fuertemente al estaño, aluminio y al zinc. Con el Al reacciona muy fuertemente y liberan hidrógeno que puede explotar con cualquier chispa.

Gránulos, escamas Rompe y disuelve o líquida (legía) las proteínas, (barato) saponifica la materia grasa al ser expuesta a altas temperaturas y precipita los materiales sólidos del agua en forma de sedimentos

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Carbonato de Na (SoSa)

Sosa anhidra Na2Co3 Sosa cristal Na2CO3.10H2O Escamas Polvo

Hidróxido de K (Potasa caústica) KOH Fosfato trisódico Na3PO4. 12 H2O

vellosos. Disuelve parcialmente la proteína, emulsiona la grasa y precipita los materiales secos del agua. Forma jabones más solubles que los de Sodio (Na) Disuelve proteínas, emulsiona la grasa, suspende las impurezas y precipita las materias solubles en forma de sedimento vellos.

Ataca fuertemente el aluminio y el estaño.

Ataca el aluminio y el estaño. Ataca al Aluminio y al Estaño fuertemente.

DETERGENTE
Metasilicato de Sodio NaSiO3. 9 H2O Fosfato trisódico

PRESENTACIÓN COMERCIAL
Polvo

ACCIÓN
Tiene propiedades emulsificantes y humectantes. Buen poader de enjuague. Tiene propiedades emulsificantes y dispersantes. Impiden las formaciones calcáreas. Tiene alto poder emulsificante ataca grasas y proteínas. Son secuentrantes sobre los iones de Calcio. Los productos ácidos se usan especialmente para eliminar las incrustaciones o piedras en los equipos. Se pueden mezclar con los Yodóforos

AFINIDAD CON LOS MATERIALES
Inhibe la a corrosión del Aluminio y el Estaño. Son coantaminantes porque sirven de alimento a las algas (eutrificación). Reaccionan con el Aluminio y forman una capa muy impermeable y resistente de silicatos de aluminio. Tiene alto poder de corrosión sobre los metales incluyendo el acero inoxidable.

Polvo

Ortosilicato y Sesquisilicato sódico

Polvo

2. ACIDOS

Generalmente líquidos concentrados.

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Acido Nítrico HNO3

Líquido concentrado

para formar soluciones detergentes desinfectantes. Acido inorgánico fuerte, que disuelve fácilmente las incrustaciones de calcio. Es además excelente desinfectante.

Ataca el Aluminio y el Estaño, no ataca el acero inoxidable a pesar de ser altamente oxidable.

DETERGENTE
Acido Fosfórico H3PO4 Acido Glicólico Acido Cítrico y Sulfamílico 3. SURFACTANTES ANIÓNICOS

PRESENTACIÓN COMERCIAL
Grado alimenticio Muy caro Acidos en polvo. Muy caros. Sulfatos -Alquil y Aril sulfunados. Sodio lauril sulfonato: es el más usado y barato.

ACCIÓN
Medianamente fuerte, se usa para reemplazar el HNO3 Excelente detergente desincrustante Cuando estos compuestos se disuelven en agua, el grupo aniónico es el que tiene la acción detergente. Son altamente alcalinos y poco estables en presencia de oxidantes o álcalis fuertes y son destruidos en medio ácido. Son biodegradables y hacen mucha espuma Los compuestos cuaternarios de amonio tienen buena acción tensuactiva y tienen Propiedades fungicidas y bactericidas.

AFINIDAD CON LOS MATERIALES
Evitar arsénico y antimonio, impurezas normales del ácido. Inhibidor de la corrosión.

Surfactantes catiónicos

Aminas terciarias Amonios cuaternarios.

Se pegan fuertemente a las superficies tratadas y crean problemas en el enjuague.

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Acido glicónico 4. AGENTES Etileno diamina SECUESTRANTES tetracético (EDTA) Tripolifosfato de sodio.

Previene la precipitación e incrustación de los materiales ferroalcalinos y la materia orgánica que tenga el agua.

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2. DESINFECCION 2.1. DEFINICIONES.

DESINFECCION: Es la destrucción de microorganismos especialmente infecciosos, por medio de la aplicación de agentes químicos o medios físicos como el calor seco o húmedo, luz ultravioleta, irradiaciones, filtros bacterianos. ESTERILIZACION: Destrucción de todos los microorganismos por medios físicos o químicos. DESINFECTANTE: Agente químico que mata microorganismos en crecimiento pero no necesariamente sus formas resistentes bacterianas como esporas, excepto cuando el uso indicado es contra ellas. Tiene como objetivo su empleo: • • • Reducir la contaminación microbiana del medio ambiente. Evitar el desarrollo microbiano. Eliminar microorganismos habituales de la piel.

Un desinfectante debe: • • • • • • • • • • No dañar la comestibilidad de las materias primas. No tóxico. No corrosivos para equipos. No irritantes para la piel. Ser fáciles de almacenar, preparar y aplicar. Ser inodoros e insípidos. Tener alto poder desinfectante. Debe tener la capacidad de formar capa protectora antiséptica y de alguna duración. Tener rango amplio y efectivo y tener efecto comprobado sobre bacterias, virus, hongos, etc. Ser estable al almacenamiento. TIPOS DE DESINFECCION.

2.2.

2.2.1. Desinfección Física. Limpieza y Desinfección en la Industria de Alimentos Luz María Alzate Tamayo 12

Puede ser por calor transmitido por agua, vapor o luz ultravioleta: Vapor directo: Máximo 2 atm y temperatura no inferior a 95 °C y no menos de 30 minutos de permanencia del vapor. Es eficaz para cámaras frías y equipos que trabajan con bajas temperaturas. El vapor directo mata rápidamente los microorganismos, no necesita enjuague y no es corrosivo. Es costoso, necesita tiempos largos de exposición, calienta y humidifica el ambiente. Agua caliente: 90 °C por 15 minutos, cuando se desea esterilización se utiliza agua a presión a 103 °C por 30 minutos. Lámparas ultravioleta: su eficacia no es total, las lámparas van perdiendo su luz germicida. 2.2.2. Desinfección química. Se utilizan agentes químicos desinfectantes, Los mecanismos mediante los cuales los agentes químicos pueden lesionar las células bacterianas son: • • • • • Destrucción de la célula o desintegración de su estructura. Interferencia con la utilización de energía. Interferencia en la síntesis de proteínas. Oxidación del protoplasma. Ruptura de membrana y pared celular.

Los gram negativos son mas resistentes a los desinfectantes, porque para ellos penetrar la membrana interna, deben primero atravesar la membrana externa fosfolipoproteica, pared celular y espacio periplasmático, mientras que en las gram positivas solo debe penetrar la pared celular para alcanzar el contacto con la membrana interna. 2.3. FACTORES QUE AFECTAN LOS DESINFECTANTES.

2.3.1. Temperatura. En la mayoría de los desinfectantes, un aumento en la temperatura causa aumento en la actividad microbicida. Pero los desinfectantes a base de yodo o cloro a temperaturas excesivas pierden el principio activo de la solución, deben ser usados a temperaturas menores de 42°C. 2.3.2. pH.

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Algunos yodóforos y la mayoría de agentes clorados son más efectivos a pH alcalino, los amonios cuaternarios actúan efectivamente a pH altos. Los fenoles son más bactericidas a pH ácidos, pero por su solubilidad deben ser usados a pH altos. 2.3.3. Presencia de materia orgánica. La materia orgánica como heces, tierra, sangre, restos de alimentos, tienden a proteger a los microorganismos de los desinfectantes. La materia orgánica tiende a inactivar o inhibir ciertos desinfectantes como clorados, los de amonio en menor proporción y los fenoles, mucho más resistentes a esta inactivación. 2.3.4. Compatibilidad con agentes limpiadores. Existe incompatibilidad entre ciertos detergentes de superficie y algunos desinfectantes. Elegir por ejemplo un tensoactivo que no deje película en la superficie a desinfectar que pueda interferir con la actividad microbicida del desinfectante. Ejemplo: tensoactivos aniónicos incompatibles con el amonio cuaternario, y compatibles con él. Los no ionicos son incompatibles con los fenoles. los ionicos

2.3.5. Concentración del desinfectante.
Para ser calificado como desinfectante en USA un agente microbicida debe cumplir con los requerimientos del "use dilution test", a sus niveles reglamentarios de uso. Este procedimiento determina la habilidad del producto para matar dentro de 10 minutos, películas de cultivo de bacterias gram positivas y gram negativas sobre superficies de metal. La concentración de desinfectante capaz de reunir los requerimientos de este tipo, debe ser recomendada para la desinfección de superficies no porosas. El doble de esta concentración es la que generalmente se recomienda para la desinfección de superficies porosas.

2.4. CLASIFICACION DE LOS DESINFECTANTES.
Hay muchos tipos de desinfectantes, saneadores y antisépticos químicamente diferentes disponibles hoy día. El encargado del servicio de limpieza y desinfección, debe elegir entre los miles de germicidas patentados y disponibles en el mercado. La tarea de selección implica el conocimiento del problema sanitario existente en la

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industria alimentaria, tipo de contaminantes microbianos, calidad de los productos, costos y facilidad de dilución y consecución del desinfectante. 2.4.1. Halógenos. CLORO: Los compuestos clorados tienen amplio espectro de actividad. La base química se fundamenta en que actúa el ion hipoclorito bajo las formas de ion hipoclorito de sodio, de calcio, cloraminas, cloroisocianuros y dioxido de cloro. Tienen como característica: • Alto poder desinfectante. • Atóxico en solución acuosa. Cuando es granulado debe tenerse precaución, porque el cloro seco es tóxico y peligroso. • Es económico. • Se consigue fácilmente en el mercado. La estabilidad de las soluciones de hipoclorito dependen de lo siguientes factores: • Concentración de la solución. • pH de la solución. • Temperatura. • Exposición a la luz. Por lo anterior no se recomienda guardar hipoclorito de alta concentración durante mucho tiempo. Lo ideal es tener las cantidades necesarias para un tiempo no mayor de un mes. No debe utilizarse ningún elemento de metal para manejar el hipoclorito concentrado, ni se deben introducir herramientas metálicas en los recipientes donde se guarda. Se debe conservar en recipientes plásticos y en sitios frescos y protegidos de los rayos directos del sol. Usos como germicida:
CONCENTRACIÓN EN P.P.M. USO TIEMPO EXPOSICIÓN EN MINUTOS

1 50

Agua Potable Huevos Frutas y verduras Vajilla Cubiertos Utensilios de cocina 1 5 30 30 30 15

400

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Mesas de trabajo Limpiones 500 Traperos Pocetas Baños Limitaciones y observaciones de manejo: • • • • • • • • • • • •

30 30 30 30 30

Reaccionan con la materia orgánica por lo cual hay que limpiar antes de desinfectar. Es corrosivo para algunos metales. Las soluciones preparadas tienen vida corta. Usar guantes para prepararlo. No debe mezclarse con limpiadores ácidos, pues libera cloro gaseoso muy tóxico. El hipoclorito de calcio solo debe mezclarse con agua destilada. Por ser altamente oxidante el cloro granulado en contacto con otros materiales y productos químicos puede producir fuga o explosión. Nunca debe almacenarse con materiales combustibles, ni con pinturas o disolventes. Se debe usar solo un recipiente limpio y seco para medir el cloro granulado. Usar por debajo de 40 °C . pH óptimo de acción 7.5 a 8.0. Los componentes clorados a 200 ppm no necesitan enjuague.

Preparación de las soluciones: Cuando se usan productos en polvo o granulares se utiliza la siguiente fórmula: CH = v x ppm c x 10 v= volumen en litros de solución a preparar. ppm = concentración de la solución a preparar mgr/lt. c= concentración de cloro disponible (%). 10 = Un factor CH = cantidad de hipoclorito granular en gramos. A las soluciones preparadas se les agrega tres veces el peso de CH en fosfato trisódico con el fin de disminuirle el poder oxidante. YODOFOROS: Son complejos de yodo con una concentración de 25 % de yodo valorable y mezclado con agentes tensoactivos que actúan como vehículos y solubilizantes para el yodo. Ventajas: Limpieza y Desinfección en la Industria de Alimentos Luz María Alzate Tamayo 16

• • • • • • • • •

• •

No irrita la piel, ojos y mucosas. Son de baja toxicidad. No es afectado por el agua dura. No manchan y tienen poco olor. La solución que es amarilla, va perdiendo su color a medida que cumple su acción germicida. Rápida acción germicida. Se pueden dosificar fácilmente. Disuelve depósitos minerales. En presencia de materia orgánica y microorganismos el yodo se reduce a yoduro rápidamente, actuando como oxidante energético, de allí su rápida acción germicida. La acción desinfectante de los yodóforos resulta de la intervención directa del yodo que se combina con las sustancias proteicas del microorganismo. Tiene acción sobre bacterias gram positivas y negativas, bacilos ácido alcohol resistente, es fungicida, viricida y también tiene acción detergente. No necesita enjuague final.

Limitaciones: • • • • • • • • No es efectivo contra esporas bacterianas. No es tolerante a la presencia de proteínas. pH efectivo 2-4. Lenta solubilidad en agua fría. Se debe utilizar a temperaturas menores de 49 °C. Forma espuma cuando se lava a presión. Son costosos. Se deben mantener fuera del alcance de la luz ultravioleta y el oxígeno.

Usos: Son usados en la limpieza y desinfección de instalaciones, equipos, vehículos de transporte, mataderos y establos. Concentraciones de uso: Instalaciones y equipos: 25 ppm. Manos de operarios: 12-25 ppm.

2.4.2. Oxidantes.
Peróxido de hidrógeno: Es un líquido incoloro, muy cáustico, de sabor amargo y muy inestable. Las soluciones de peróxido se descomponen por materia orgánica y otros agentes reductores, así como por la acción de la luz, los metales, la agitación y el calor. Limpieza y Desinfección en la Industria de Alimentos Luz María Alzate Tamayo 17

Permanganato de potasio: Es un compuesto sintético que se presenta en forma de cristales púrpura oscuro, los cuales son solubles en agua. Su manejo requiere gran cuidado, pues tanto en solución como en estado seco, puede causar una explosión al entrar en contacto con sustancias orgánicas y otras fácilmente oxidables. Tanto el peróxido de hidrógeno como el permanganato de potasio, ejercen su acción germicida por el desprendimiento de oxígeno naciente en forma efervescente, provocando la oxidación del protoplasma bacteriano, siendo especialmente susceptibles las bacterias anaerobias. Dado que este desprendimiento de oxígeno ocurre rápidamente, su acción es muy corta; además por su fuerte efecto cáustico y su baja penetrabilidad, son poco utilizados. 2.4.3. Reductores. Formaldehido: Este líquido es conocido como formalina, formol o metanal. Es uno de los antisépticos más poderosos contra bacterias, virus, hongos y formas esporuladas. Su actividad bactericida depende de la humedad, ya que el gas por si mismo tiene poco poder de penetrabilidad y es disipado rápidamente de las superficies de paredes y equipos. La solución de formaldehído es muy buena como desinfectante y desodorizante, pero es muy irritante para los tejidos vivos debido a su poder de coagular proteínas, siendo sus vapores irritantes para las mucosas de nariz y garganta. Concentraciones de uso: 8 % mata esporas en 18 horas. 0.5 % mata esporas en 2 a 4 días y bacterias en 6 a 12 horas. Se puede utilizar por inmersión, bombas gaseosas de formol o vapores de formol. Para aplicar en áreas hay que cerrar ventanas, rendijas, puertas, etc y desalojar el área. Glutacide: Llamado también glutaraldehído, pentanedial o pentane 1.5 dial. Es una molécula de formaldehído alterada. Su actividad biocida depende de la molécula aldehídica, el pH es extremadamente importante para su estabilidad y acción. Es miscible en agua, viene con antioxidantes y humectantes; de amplio espectro, esporicida, ataca al S. aureus, Salmonella choleresis, Pseudomona auroginosa, Micobacterium tuberculosis, actúa sobre virus lipofílicos e hidrofóbicos. Es de rápido efecto biocida. Casi se llega al concepto de esterilización en frío, es mas activo biológicamente que el formaldehído. Limitaciones y observaciones de manejo: Limpieza y Desinfección en la Industria de Alimentos Luz María Alzate Tamayo 18

• • • • • •

La solución germicida y activadora tiene buena estabilidad, un año a 30 °C, pero al mezclarse, la estabilidad se garantiza por 14 días. No debe ser utilizado para desinfectar grandes superficies. Al contacto con la piel produce severa irritación dérmica. Sus vapores pueden ser irritantes para los ojos, mucosas y tracto respiratorio. Para su aplicación se requiere de guantes de caucho, careta, delantal, etc. La ropa debe protegerse para evitar manchas.

Concentraciones de uso: 1 % en solución acuosa. Se recomienda aplicarlo por aspersión principalmente. La solución nebulizada se emplea para destruir bacterias en el aire y en superficies (mesas, pisos, paredes). 2.4.4. Fenoles. Es el mas antiguo de los desinfectantes, fue introducido en 1890 por Lister. Son buenos antisépticos, sobre todo los metílicos o cresoles, que funcionan como un veneno protoplasmático, activo contra bacterias, virus y formas esporuladas. Las investigaciones con estos químicos han producido un gran número de compuestos con buenas propiedades de limpieza y desinfección, debido a que usualmente se combinan con un detergente. Su principal uso se da en la industria avícola. 2.4.5. Catiónicos. Amonio cuaternario: La mayoría de los surfactantes son sales de amonio cuaternario. Los amonios cuaternarios han sufrido una serie de modificaciones a lo largo de la historia, creándose varias generaciones de amonios: • Primera generación: En 1935 sale al mercado el primer amonio cuaternario (cloruro Benzalconio). Este presentó problemas con la dureza del agua, los jabones y la materia orgánica, que afectaron considerablemente su eficacia. Segunda generación: Mezcla de cloruros de Benzalconio modificados en su estructura con la adición de cloro y alquilos al anillo. Esta generación no superó los problemas de la primera.

• Tercera generación: Corresponden a una mezcla e igual proporción entre los compuestos de la primera y segunda generación (Diquat´s). Se amplió el espectro de acción, se aumentó la tolerancia a aguas duras, pero desafortunadamente existía una fuerte inactivación con jabones y tensoactivos aniónicos y no eran efectivos en presencia de materia orgánica. Limpieza y Desinfección en la Industria de Alimentos Luz María Alzate Tamayo 19

Cuarta generación: Se sintetizaron amonios cuaternarios del tipo cadenas gemelas. Se mejoró la tolerancia a aguas duras y a jabones, pero no se mejoró la inactivación con materia orgánica. Quinta generación: Mezcla entre compuestos de cadenas gemelas y otro amonio cuaternario. Estos se llamaron los super-quat´s debido a sus excelentes propiedades, situándose por encima de las generaciones anteriores.

• Sexta y séptima generación: La primera constituida por polímeros y la segunda por una mezcla de polímeros con diquat´s. Estos no lograron superar los superquat´s, por eso su uso se enfocó como agente preservante de productos farmacéuticos destinados a uso humano. Las sales de amonio cuaternario tienen elevada estabilidad, poca corrosividad, ausencia de olor y sabor, baja toxicidad a las concentraciones normales de empleo, no son irritantes, penetran superficies porosas. La actividad microbicida de las sales de amonio cuaternario es difícil de describir en forma global, ya que existen grandes diferencias entre unos compuestos y otros. Sin embargo parece que hay una tendencia general del grupo a mostrar mayor actividad bactericida frente a bacterias gram positivas que frente a gram negativas, aunque también en este punto se encuentran diferencias. Respecto a los virus se ha señalado que las sales de amonio cuaternario son activas frente a virus lipofílicos (herpex simplex, vaccina, influenza y adenovirus) pero muestran pobre efecto frente a virus hidrófilos (polio. coxsachie, ECHO). El mecanismo de acción bactericida de las sales de amonio cuaternario esta muy relacionado con el carácter tensoactivo de estos compuestos. Las sales de amonio se adsorben sobre las paredes celulares, modificando la permeabilidad de la membrana. Esta adsorción se produce por la interacción electrostática entre la carga positiva del catión y las paredes celulares cargadas negativamente. Se ha demostrado también que las sales de amonio cuaternario afectan la compartimentación celular, al observarse fugas de moléculas nitrogenadas y fosforadas; estos daños conducen a la muerte celular. Las sales de amonio cuaternario actúan mejor a pH alcalino, son afectados por la dureza del agua y la presencia de materia orgánica inhibe su acción desinfectante. Usos: Para desinfectar por aspersión: pisos, paredes, mesas de acero inoxidable, tanques de cocción, carros de transporte interno de acero inoxidable, baños, sanitarios, recipientes de desperdicios y basuras.

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Para desinfectar por inmersión: accesorios y elementos plásticos como canastas, trapeadoras, cepillos y otros elementos de aseo. 2.4.6. Tego. Es un desinfectante a base de dodecil- di(aminoetil)-glicina. Este desinfectante al 1 % elimina en 12 minutos las salmonellas que estén presentes en superficies de madera; en 3 a 5 minutos evita el desarrollo de salmonellas sobre superficies de aluminio. Eficaz contra hongos y levaduras patógenos. Actúa sobre el bacilo de la tuberculosis, los micoplasmas, virus de la peste porcina y el virus de la pseudopeste aviar. Es eficaz sobre todos los microorganismos patógenos que descomponen la carne. Ventajas: • • • • • • • • • De múltiples usos. Estables en su preparación. No es tóxico. No oxida los metales. No ataca plásticos, vidrio, ni caucho. Elimina los olores típicos de acidez, fermentación y putrefacción). Es termoestable hasta mas de 140 °C. Tiene poder detergente muy marcado. No irritante.

Usos: • • • • • Manos y utensilios. Mediante válvulas de cierre manual o pedal. Superficies (máquinas, mesas, paredes y suelos) por pulverización mediante un dosificador. Botas, mediante puestos de desinfección. Elementos de limpieza, sumergirlos en la solución. Se requiere un tiempo de contacto de 10 a 20 minutos.

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3. SISTEMAS DE LIMPIEZA Y DESINFECCION. 3.1. SISTEMA FUERA DE SITIO.

Consiste en desmontar tuberías y partes de equipos y llevarlos a una sala de limpieza, donde son lavados por cepillos o por recirculación de la solución limpiadora. En el primer caso, el tanque está equipado con un cepillo acoplado a un motor; el cepillo se introduce rotando en los tubos, con las soluciones limpiadoras a 46 -49 °C. El tanque de recirculación es similar, pero tienen orificios en los extremos, para recircular la solución, por medio de una bomba centrífuga. 3.2. LIMPIEZA EN SITIO.

Este sistema se denomina CIP que viene del inglés cleanning in place, que traduce limpieza en sitio. No requiere desmonte de equipos ni tuberías. Utiliza la aplicación de principios físicos y químicos para remover la mugre. Los factores que rigen este sistema son: tiempo, temperatura, poder humectante, fuerza hidráulica. En este sistema el agua de enjuague y las soluciones detergentes y desinfectantes circulan por los depósitos, tuberías y líneas de proceso sin necesidad de desmontar los equipos. El sistema CIP puede ser parcialmente o totalmente automatizado. Disminuye el tiempo y no daña los equipos al no ser necesario desarmarlo, para su limpieza manual. Este sistema precisa modificaciones de ciertos aparatos y la inversión de importante capital para la automatización. Debe ser bien diseñado para evitar la formación de bolsas de suciedad, con masiva proliferación microbiana o acumulaciones de desinfectante en zonas en las que entra el flujo del producto. La instalación de un sistema CIP es muy beneficioso en cuanto a economía de trabajo y tiempo, queda el equipo muy bien lavado y desinfectado, aunque se necesita un alto grado de supervisión. El equipo se ha de diseñar de tal modo que pueda ser limpiado "in situ" (En sitio), por uno de los siguientes métodos: 3.2.1. Circulación de soluciones.

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A una velocidad que permita quitar toda la suciedad de las superficies internas, pueden ser de 1.5 m/seg y si hay acoples (Como piezas en T) 3 m/seg. La presión de limpieza debe ser mayor de 400 Kpa. Este sistema es sobretodo aplicable a tuberías; si se utiliza en un circuito con piezas intercaladas, como intercambiadores de calor, vasos mezcladores, y bombas con rotores o paletas, que podrían disminuir la velocidad de flujo, estas se deben desmontar y proceder a su limpieza manual. 3.2.2. Limpieza por surtidores a presión de carácter fijo. Este método se emplea para limpiar piezas "in situ" por surtidores que aseguran que todas las superficies han sido pulverizadas o enjuagadas a una presión eficaz. Esta varía entre 100 y 1400 psi, dependiendo de la distancia del chorro a la superficie que se ha de limpiar, de la presión y tipo de surtidor aplicado. Este sistema es comúnmente empleado par la limpieza de cintas transportadoras. 3.2.3. Surtidores giratorios a presión. Estos se colocan en los tanques, tinas u otros grandes recipientes, de tal modo que toda la superficie interior del recipiente se pueda limpiar por pulverización a presión. Estos chorros son de instalación permanente o se acoplan a una boca mientras dura la limpieza. "La limpieza cip es solo aplicable a maquinaria y equipos que cerrado". tengan circuito

Las clases de equipos que pueden limpiarse en CIP vienen determinados por: • • • Los depósitos de residuos de producto deben ser del mismo tipo. Las superficies a limpiar deben ser compatibles con los detergentes y desinfectantes a utilizar. Todas las partes del circuito deben estar disponibles para la limpieza al mismo tiempo.

Los equipos deben estar bien diseñados y sus piezas encajar bien, no deben existir puntos muertos y las máquinas y tuberías permitir el drenaje adecuado de las soluciones para evitar acumulaciones de aguas residuales que permitan la multiplicación de los microorganismos; además deben estar construidos en un material resistente a las soluciones y temperatura y no transmitir olores ni sabores a los productos que se procesan, es preferible el acero inoxidable. El sistema CIP requiere de tanques (uno o varios), bomba centrífuga, válvulas y conexiones para el retorno. Existen dos sistemas: sistema multitanque, que permite recuperar las soluciones y ajustar su concentración de detergentes a medida que se gastan; sistema de un tanque en el que se utiliza el detergente una sola vez. Las estaciones de limpieza CIP pueden ser: Limpieza y Desinfección en la Industria de Alimentos Luz María Alzate Tamayo 23

CENTRALIZADAS: En este caso las soluciones detergentes y el agua son bombeadas desde depósitos de almacenamiento en la estación central hasta los diversos circuitos CIP. Las soluciones de detergente y el agua caliente se mantienen a la temperatura correcta en depósitos aislados, por medio de intercambiadores de calor. El agua de enjuague final se recoge en un depósito y se utiliza para el enjuague previo en la siguiente etapa de limpieza. Las soluciones de detergentes deben ser desechadas cuando están demasiado sucias debido a su utilización repetida. Entonces el depósito de almacenamiento debe ser lavado y vuelto a llenar con nuevas soluciones. DESCENTRALIZADAS: Son una alternativa interesante para las empresas donde la distancia entre una estación CIP central y las periféricas es demasiado grande. La estación central de gran capacidad es reemplazada por un número de pequeñas unidades, situadas cerca de los diversos equipos de proceso en la industria. El principio de funcionamiento de estas estaciones se basa en que las diversas etapas del programa de limpieza se realizan con un volumen mínimo de líquido cuidadosamente medido, pero suficiente para llenar el circuito que se va limpiar. Se utiliza una bomba de circulación para forzar el paso del detergente por el circuito a un alto caudal. 3.3. COMPARACION ENTRE SISTEMAS CIP CENTRALIZADOS Y DESCENTRALIZADOS. CIP CENTRALIZADO -Manejo central de detergentes. -Distribución simplificada -Se simplifica la recogida y neutralización de las soluciones alcalinas y ácidas. CIP DESCENTRALIZADO -Localización óptima de las unidades CIP. -Construcción modular adaptable en caso de ampliaciones. -Menor espacio requerido en algunos casos. -Menor cantidad de tuberías por lo tanto: *costes de instalación más bajos. *menores pérdidas con los enjuagues. *tiempos más cortos de trabajo. *ajuste fácil.

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3.4.

EJEMPLOS PARA PROGRAMAS CIP.

3.4.1. Programa CIP para un pasteurizador. 1. 2. 3. 4. Enjuague con agua caliente durante 8 minutos. Circulación de una solución de detergente alcalino durante 20 minutos a 75 °C. Enjuague con agua para eliminar el detergente. Circulación de una solución ácida, como ácido nítrico durante 15 minutos a 70 °C. 5. Enjuague con agua a 75 °C por 6 minutos. Normalmente la desinfección del pasteurizador se realiza por la mañana, antes de iniciar el proceso de pasteurización. Para ello se procede a circular agua caliente a unos 90 °C durante 8 minutos. 3.4.2. Programa CIP para un circuito con tuberías, depósitos y otros equipos fríos. 1. Enjuague con agua durante 3 minutos. 2 Circulación de un detergente alcalino a 75 °C durante 6 minutos. 3. Enjuague con agua caliente a 90 °C durante 3 minutos. 4. Enfriamiento con agua fría durante 7 minutos. 3.4.3. FACTORES A TENER EN CUENTA EN EL DISEÑO DE UN SISTEMA DE LIMPIEZA CIP. 1. Número de circuitos individuales que deben ser atendidos desde la estación y cuántos de ellos son calientes o fríos. 2. Según se vayan a recoger o no los enjuagues donde quedan residuos lácteos y si éstos van a ser sometidos a un tratamiento posterior (evaporación), el diseño cip será distinto. 3. Según los métodos de desinfección que se vayan a utilizar, productos químicos, vapor o agua caliente. 4. Según que las soluciones de detergentes vayan a ser utilizadas una sola vez o que se proceda a su recuperación para posteriores utilizaciones. 5. Según las demandas estimadas de vapor (momentáneamente y de forma total), para limpieza y esterilización.

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4. DISEÑO DEL PLAN DE SANEAMIENTO DE UNA PLANTA DE ALIMENTOS. El plan incluye infraestructura, recursos humanos, ingredientes, equipos, proveedores y usuarios. Su implementación final depende de: • • • • • Objetivos buscados. Alternativas propuestas. Eficiencia obtenida. Proyección esperada. Costos reales.

De acuerdo al decreto 3075 toda empresa de alimentos debe implantar y desarrollar un Plan de Saneamiento con objetivos claramente definidos y con los procedimientos requeridos para disminuir los riesgos de contaminación de los alimentos. Este plan debe ser responsabilidad directa de la dirección de la empresa. El Plan de Saneamiento debe estar por escrito y a disposición de la autoridad sanitaria competente y debe incluir como mínimo los siguientes programas: • • • Programa de limpieza y desinfección. Programa de desechos sólidos. Programa de control de plagas. PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCION.

4.1.

Los procedimientos de limpieza y desinfección deben satisfacer las necesidades particulares del proceso y del producto de que se trate. Cada establecimiento debe tener por escrito todos los procedimientos, incluyendo los agentes y sustancias utilizadas así como las concentraciones o formas de uso y los equipos e implementos requeridos para efectuar las operaciones y periodicidad de limpieza y desinfección. • OBJETIVO GENERAL: Los programas de higienización en plantas procesadoras de alimentos deben tener como objetivo principal, suministrar a los consumidores productos confiables y de calidad superior. • OBJETIVOS ESPECIFICOS:

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• • • • • •

Establecer procedimientos de limpieza e higienización específicos para cada tipo de plantas procesadoras de alimentos. Desarrollar un programa de control eficiente. Reducir costos de mano de obra, energía y materia prima. Entrenar al personal de planta. Cumplir con las leyes sobre polución y ambiente.

VARIABLES A TENER EN CUENTA: • Naturaleza de la mugre que hay que limpiar: esto depende del tipo de producto que se procese en la empresa, de su composición química y microbiológica. La composición y las propiedades de las soluciones de limpieza y desinfección que se puedan usar, junto con los métodos de limpieza y equipos que se puedan aplicar. Instalaciones e infraestructura de la empresa. Materiales y diseño de los equipos así como de sus capacidades (área superficial y volumen). Superficies de contacto en los equipos con los alimentos; superficies que no tienen contacto con los productos, pero sí con las soluciones limpiadoras. Recursos disponibles: agua, productos químicos y mano de obra. Costos.

• • •

• • •

FACTORES A DEFINIR AL DISEÑAR UN PROGRAMA: • • • Las características de la situación de limpieza y requerimientos. Tratamientos a utilizar, lo cual incluye: tiempo, ambiente circundante. geometría del equipo y

Formulación de los compuestos limpiadores y desinfectantes, para lo cual hay que tener en cuenta la naturaleza de la mugre a remover, la superficie a limpiar, los métodos de aplicación y costos. 27

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Enjuague: decidir según el tipo de desinfectante y el contacto de la superficie con el alimento, si es necesario enjuagar o no. Tener en cuenta que cuando se utilizan los detergentes el enjuague es imprescindible. El agua para esta operación debe ser bacteriológicamente pura para evitar recontaminaciones de los equipos. Periodicidad de la limpieza. Detallar el sistema: Combinar sistemas de rutina y periódicos. Ejemplo: Los pasteurizadores de placas utilizados para procesar leche se lavan diariamente por recirculación de soluciones y cada ocho días se desmontan, para proceder a su limpieza manual. Evaluar el sistema por medio de un análisis de la eficiencia del programa respecto a la calidad sanitaria obtenida. Comparar los resultados de la evaluación contra las normas existentes. Si las normas son muy flexibles, elaborar reglas de empresa.

• •

• •

El éxito en la implementación de programas de limpieza, depende de que los supervisores entiendan muy bien las operaciones de la higienización y sus implicaciones en la calidad y en la salud pública. Es de aclarar que ni aún las técnicas de limpieza mejor aplicadas pueden reemplazar lo básico en la prevención de las contaminaciones de los alimentos: "la higiene personal de los empleados". 4.2. PROGRAMA DE DESECHOS SOLIDOS.

En cuanto a los desechos sólidos (basuras) debe contarse con las instalaciones, elementos, áreas, recursos y procedimientos que garanticen una eficiente labor de recolección, conducción, manejo, almacenamiento interno, clasificación, transporte y disposición, lo cual tendrá que hacerse observando las normas de higiene y salud ocupacional establecidas con el propósito de evitar la contaminación de los alimentos, áreas, dependencias y equipos o el deterioro del medio ambiente. 4.3. PROGRAMA DE CONTROL DE PLAGAS.

Las plagas entendidas como artrópodos y roedores deberán ser objeto de un programa de control específico, el cual debe involucrar un concepto de control integral, esto apelando a la aplicación armónica de las diferentes medidas de control conocidas, con especial énfasis en las radicales y de orden preventivo. Cada planta de procesamiento y centro de distribución de alimentos, necesita un programa para controlar plagas. El tipo de programa depende de lo que la planta Limpieza y Desinfección en la Industria de Alimentos Luz María Alzate Tamayo 28

procese. En los Estados Unidos el solo hecho de tener la evidencia de plagas en una planta de alimentos, es considerado ilegal. El objetivo del programa deberá ser no solo controlar, sino también eliminar las plagas, usando todos los recursos disponibles para así minimizar el uso de agentes químicos. Se comienza el programa por escribir los procedimientos. Hay que asegurar que los procedimientos siempre estén disponibles para los que tengan que ejecutarlos, que sean puestos al día cuando sea necesario y que sean eficientes. La gerencia de la planta siempre tiene que averiguar que se estén haciendo las cosas correctamente. La persona que aplica los pesticidas, deberá ser un experto, independiente de que pertenezca o no a la compañía. El programa deberá especificar los pesticidas que usarán, así como el equipo apropiado y proveer para el almacenamiento de ellos más un botiquín para emergencias. El proyecto deberá cubrir la eliminación de los pesticidas y de sus restantes de una manera conforme a las instrucciones escritas a la etiqueta, e incluir un mapa o plano que detalle todas las estaciones de control de plagas (dentro y fuera de la planta) y el mantenimiento de ellas y su equipo. El mantener un registro de los pesticidas que se han usado, el equipo y otra información relacionada a ellas, también es importante. Debe existir un presupuesto realista del programa. El problema más grande para controlar las plagas, es que las compañías de alimentos compran servicios baratos, lo cual no garantiza que las personas sean verdaderamente calificadas. Un buen programa cuesta varios miles de pesos. Algunas preguntas que ayudan en determinar si el programa es efectivo son: • ¿Cómo evitar el uso de químicos? • ¿Cómo pueden evitarse los problemas con anticipación? 4.4. INSPECCION SANITARIA EN UNA PLANTA DE ALIMENTOS PARA AYUDAR A LA REVISION DE SU PLAN DE SANEAMIENTO.

La inspección de las materias primas y las condiciones bajo las cuales se procesan, empacan, almacenan, transportan y distribuyen los alimentos, son esenciales para la evaluación de las condiciones sanitarias y la determinación de la fuente de contaminación microbiana en los productos alimenticios. Los alimentos preparados y procesados que contienen ingredientes susceptibles de permitir un rápido desarrollo de los microorganismos y por consiguiente de presentar un peligro potencial por alteración microbiana deben ser elaborados por métodos diseñados para eliminar y minimizar al máximo el riesgo de contaminación y crecimiento microbiano. Limpieza y Desinfección en la Industria de Alimentos Luz María Alzate Tamayo 29

Las técnicas de inspección que incluyen toma de muestra de materias primas, producto en proceso y producto terminado deben ser diseñadas para mostrar que los requisitos esenciales para preparar un producto seguro y de buena calidad se están cumpliendo a cabalidad. La persona que realiza la inspección debe tener un conocimiento básico en Microbiología de los Alimentos, para poder detectar en qué punto de la producción se pueden estar presentando fallas a nivel de producción y de deficiencia en las medidas higiénico sanitarias. Debe vestir un overol o bata de trabajo limpia e impecable para que su apariencia refleje el tipo de trabajo que va a desempeñar. Además debe seguir el programa de saneamiento de la empresa para que sirva de ejemplo entre los empleados (como lavado de las manos, uso de casco, etc.). La inspección sanitaria comprende: 4.4.1. Ambiente. • • Describir las condiciones generales de los alrededores teniendo en cuenta factores como proximidad a basureros municipales, pantanos, ciénagas, ríos. etc. Averiguar el tipo de desecho que producen y como los eliminan (a diario, por medio de carros recolectores municipales, etc).

4.4.2. Instalaciones. • • • • • • Describir el tamaño aproximado y tipo de edificación que se usa y si es adecuada para el tipo de actividad que se realiza (si es cerrado, si la iluminación y ventilación son adecuadas, etc.) Determinar si el suelo es impermeable y fácil de limpiar y si las paredes están recubiertas en un material liso e impermeable. Detallar las condiciones de las baños, si son suficientes para el personal de turno; si poseen lavamanos, toallas, jabón, etc. Determinar si están bien separadas las diferentes dependencias en áreas limpias de sucias, calientes de frías, etc. Establecer los defectos de construcción (el suelo no deja correr el agua y por consiguiente se aposa, falta de sitios de lavado, iluminación y ventilación insuficientes, etc.). Describir las condiciones generales de higiene y saneamiento del edificio. Si hay insectos, roedores o animales domésticos en el interior de la edificación y la presencia de hongos en las paredes y el techo.

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4.4.3. Agua. • • • • Establecer si el agua que se utiliza para toda la fábrica es tratada o no (no solamente la que se utiliza en el proceso, sino también la usada para limpieza de locales, lavamanos, etc). Definir el origen del agua (acueducto, pozo subterráneo, etc.). Determinar si el agua que se usa es directamente la que proporciona el acueducto o si es sometida a algún proceso diferente (paso a través de filtros, declorado, etc.). Establecer cual es el destino final que tiene el agua de desecho.

4.4.4. Equipos y utensilios. • • • Examinar que los equipos y utensilios de trabajo sean desinfectados y limpiados con frecuencia. Determinar si el equipo posee alguna cubierta protectora o está construido de tal forma que aísla su contenido del polvo y contaminación ambiental circundante. Explicar los métodos y prácticas de limpieza del equipo. Si al concluir cada producción y de acuerdo a un programa previsto el circuito se somete a un turno de limpieza y de desinfección (limpieza CIP) o si es necesario desmontar y limpiar por separado cada sección del equipo. Describir si los métodos de limpieza y desinfección se acomodan a las necesidades particulares del producto que se elabora y a la flora microbiana que pueda esperarse se desarrolle durante el proceso. Cuidar que los utensilios, recipientes, superficies de trabajo y soportes de corte sean de material fácil de limpiar y desinfectar y no estén constituidos por superficies como la madera, material que se agrieta y absorbe las proteínas y el agua, constituyéndose en un medio de cultivo ideal para el desarrollo de los microorganismos.

• •

4.4.5. Materia Prima. • • • • Determinar las condiciones bajo las cuales se acepta la materia prima y si éstas son las adecuadas para el uso posterior que se le dará a este material. Examinar si las condiciones de la materia prima almacenada son las mejores o pueden tener algún efecto negativo sobre el producto final. Revisar los empaques, bolsas, etc, que contienen la materia prima para determinar signos anormales que indiquen la presencia de basura o desperdicios y material en descomposición. Evaluar el almacenamiento de los materiales, revisando paredes, bordes y pisos en las diferentes áreas para determinar si hay mohos e infestación por insectos y roedores. 31

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• •

Establecer si la materia prima puede ser infectada por personal que no esté cumpliendo con las medidas higiénicas de la fábrica o contaminada por transporte inadecuado antes de llegar al sitio de procesamiento. Determinar si el personal que trabaja en esta área está cumpliendo con las medidas higiénico sanitarias que rigen para este tipo de industria.

4.4.6. Procesamiento y Elaboración. • • • • • • Examinar el flujo de las operaciones antes y durante las diferentes fases del proceso, para determinar los sitios potenciales de riesgo de contaminación durante su elaboración. Evaluar el equipo con respecto a su capacidad para separar residuos que puedan ser considerados en el producto final como fuente de contaminación. Determinar las condiciones sanitarias de toda la maquinaria que se usa durante el proceso. Revisar el sistema de fluido para determinar si puede contribuir como una fuente de contaminación en el producto final. Establecer la humedad y temperatura del sistema y la del ambiente para conocer cuáles son los rangos de crecimiento microbiano en el área. Determinar si hay una ruta de contaminación entre la materia prima y el producto terminado.

4.4.7. Producto Terminado. • • • • Observar si el sistema y condiciones de almacenamiento son los adecuados para el producto terminado. Evaluar si el producto terminado está siendo mantenido de tal forma que conserve sus condiciones hasta el momento de ser consumido y no existen riesgos potenciales de contaminación. Revisar que el sitio de almacenamiento del producto terminado esté libre de posibles agentes contaminantes como roedores, insectos, etc. Establecer si se está cumpliendo con los requisitos de almacenamiento para el producto final como en el caso de alimentos perecederos, mantenerlos a temperaturas de refrigeración o de congelación.

4.4.8. Personal. • • • Determinar si el personal viste ropas limpias y si usan tapacabezas, cascos de seguridad, protectores contra el ruido y tapabocas. Establecer si los trabajadores usan guantes, si están limpios y con qué periodicidad los desinfectan y renuevan. Verificar si se cumplen las medidas higiénico sanitarias de lavado de las manos al inicio y finalización de la jornada de trabajo y cada vez que se ha usado el baño. 32

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• •

Revisar si los delantales y botas de plástico son lavados periódicamente. Establecer si el personal es examinado mínimo dos veces al año por un equipo médico. • Determinar si las personas que tienen heridas en sus manos y sufren de infecciones respiratorias son aisladas temporalmente de la zona de producción. 4.4.9. Depósito de las basuras: • • • • Establecer si los métodos usados para la recolección y depósito de basuras y desperdicios son los adecuados y no contribuyen a una contaminación cruzada en el producto final. Revisar las posibilidades de contaminación de las fuentes de agua sobre todo si ésta procede de un pozo subterráneo. Determinar la posible formación de focos de infección (insectos, roedores, etc.) por acumulación de basuras y desperdicios. Corroborar si la zona de desperdicios se encuentra retirada de las de almacenamiento de materia prima, producto final y la de procesamiento y elaboración.

4.4.10.Reporte. La persona que realizó la inspección debe preparar un informe donde se describan las prácticas inadecuadas que se están llevando a cabo en el sitio examinado y que posiblemente están contribuyendo a que se presenten problemas y contaminaciones microbiológicas. Si es posible, discutir esta falla con el jefe de planta o de producción, para corregir los defectos y si esto no es posible, en las observaciones del informe sugerir la manera de corregir posibles prácticas que estén favoreciendo la contaminación.

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5. RASTREOS MICROBIOLOGICOS EN PLANTAS DE ALIMENTOS. El estudio de la ubicuidad, en especial la ubicuidad ambiental, reviste gran importancia hoy en día, en las industrias de alimentos; primero, porque se necesita conocer la calidad microbiológica del ambiente y por consiguiente recuperar ésta y segundo por la conocida intervención de los microorganismos sobre las materias primas, procesos y alimentos terminados que conllevan al deterioro de los mismos, causando grandes pérdidas económicas a dichas empresas.

5.1.1. MUESTREO DE AIRE POR SEDIMENTACIÓN.
El aire actúa como fuente de contaminación en la industria, aportando una flora variada de microorganismos dependiente del ambiente que rodea la planta, la circulación de aire y la higiene general. Los microorganismos presentes en el aire son esporas de hongos, bacterias esporoformadoras y levaduras. MATERIALES: • • 2 Placas con agar saboraud o agar Ogy 2 Placas con agar nutritivo

Seleccione un sitio apropiado para recolectar los microorganismos transportados por el aire, evitando aquellos lugares donde puedan caer gotas de agua. Pueden seleccionarse lugares como: • • • • • En cercanías de equipos de procesamiento, con aberturas expuestas a la contaminación proveniente del aire. Areas donde laboran mayor número de operarios. Zonas de envase de productos sometidos a tratamiento térmico. Pasajes donde se establecen corrientes de aire que puedan llegar al alimento. Puntos seleccionados de la sala de procesamiento para el análisis general del aire.

Exponga la superficie del agar en el sitio seleccionado, durante 15 minutos; las tapas de las cajas de petri deben quedar boca arriba al lado de las placas con el medio expuesto. Al destapar y tapar las cajas, evite que las manos toquen el medio. Incube el agar nutritivo a 37°C por 24 a 48 horas y el agar saboraud a temperatura ambiente, envuelto en papel kraft para crear oscuridad, por 5 a 6 días. Cuente el número de colonias en cada medio y establezca mediante análisis macroscópico y microscópico el tipo de contaminante. Realizar coloración de Gram para posible levaduras y azul de lactofenol para mohos. Reporte la contaminación como UFC/15 Min.

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5.1.2. CONTROL DE MANOS DE OPERARIOS. 5.1.3. Coliformes fecales en manos: MATERIALES: • • • 1 Tubo con agua peptonada 0.1 % 1 tubo con caldo flourocoult LMX 1 Tubo con hisopo estéril

Humedezca el hisopo estéril en agua peptonada y gírelo en la parte externa de las uñas del operario. Ponga el hisopo en un tubo de caldo flourocoult LMX e incúbelo a 37°C por 24 a 48 horas. Si aparece un color verde se considera coliformes no fecales positivo y si al ponerle la lámpara de luz ultravioleta aparece fluorescencia se considera coliformes fecales positivos. 5.1.4. Desinfección de manos: MATERIALES: • 2 Cajas de agar nutritivo.

Imprima los dedos sin lavar sobre una caja de agar nutritivo; proceda al lavado de manos e imprima los dedos sobre otra caja de agar nutritivo. Incube ambas cajas a 37°C por 24 a 48 horas. Reporte el número de bacterias. 5.1.5. ANÁLISIS DE SUPERFICIES. 5.1.6. Análisis de la superficie por contacto: MATERIALES • • • • • • Plantilla de cartulina para tomar muestras de 20 cm² 1 tubo con 5 ml de agua peptonada al 0.1 % 1 tubo con un hisopo de algodón estéril 2 tubos con 20 cc de agar cuentagérmenes 2 pipetas esteriles de 1 ml 2 Cajas de petri vacías estériles

Humedezca el hisopo en agua peptonada y frótelo lentamente en 20 cm² de la superficie a analizar, insertar nuevamente el hisopo en la solución y enjuagarlo. Frotar cuatro áreas mas de 20 cm² de la misma manera enjuagando el hisopo en la solución después de cada frotado. Después de que la quinta área ha sido frotada Limpieza y Desinfección en la Industria de Alimentos Luz María Alzate Tamayo 35

dejar el hisopo en el tubo y agitarlo vigorosamente. Luego en el laboratorio sembrar por profundidad en tres cajas de petri 1 ml de la solución en cada una, agregar agar cuentagérmenes e incubar a 37°C por 48 horas. Seleccionar las cajas contables y contar el número de colonias encontradas en 20 cm². Para recuento de otros microorganismos específicos utilizar medios selectivos. 5.1.7. ANÁLISIS DE SALMONELLA EN SUPERFICIE: MATERIALES: • • • • • • 1 bolsa plástica estéril 1 esponja estéril 1 frasco con 225 ml de caldo Salmosyst 1 tubo de 20 mm de diámetro, taparosca , vacío y estéril Pipeta de 10 ml estéril Una pastilla de Salmosyst

Invierta sobre la mano, a manera de guante, una bolsa plástica estéril, haciendo que la parte interna pase a ser externa. Con la mano cubierta con al bolsa, tome una esponja estéril y frote uniformemente un área definida de una superficie. Si la superficie es seca, humedezca la esponja con agua peptonada. Terminado el arrastre introduzca la esponja en el caldo Salmosyst e incube por 6 a 8 horas a 37 °C, este es el enriquecimiento no selectivo. Después de pasado el tiempo incubación pase10 ml del cultivo enriquecido a un tubo vacío estéril, y adicione una pastilla de Salmosyst, dejar en reposo 30 minutos para que la pastilla se disuelva fácilmente, pasado este tiempo agitar e incubar a 35°C durante 24 horas. En este paso se hace el enriquecimiento selectivo, con el fin de que se inhiban las bacterias diferentes a la Salmonella. Pasado el tiempo de incubación, siembre en una placa con agar Rambach por agotamiento en superficie (método francés). Incubar a 37°C por 24 horas. En este medio las colonias típicas de Salmonella se caracterizan por se rojas . Luego proceda a hacer la serie bioquímica para confirmar la presencia de Salmonella. Las reacciones típicas de Salmonella en TSI son: • Parte inferior amarilla: fermentación de la glucosa. • Parte inclinada roja: no-fermentación de lactosa con o sin producción de H2S y gas. • Las reacciones típicas de Salmonella en LIA son: Limpieza y Desinfección en la Industria de Alimentos Luz María Alzate Tamayo 36

• •

Parte inclinada y columna de color púrpura claro: reacción descarboxilación de la lisina. Producción de H2S y de gas a veces.

alcalina por

5.1.8. MÉTODO DE ENJUAGUE PARA CONTROL DE RECIPIENTES. 5.1.9. Envases de pared rígida y tapa: Tomar 3 envases de la banda transportadora antes de llegar a las válvulas de llenado e introducir 20 ml de agua peptonada 0.1 % a cada uno. Colocar el envase nuevamente en la banda para que sea sellado. Para envases de capacidad mayor a 4 litros introducir 100 ml de agua peptonada. Agite el envase 10 veces verticalmente y 10 veces horizontalmente. 5.1.10.Envases tetrapack: Tomar tres envases después de que hayan sido sellados vacíos. Limpiar la superficie lateral con alcohol e introducir 20 ml de agua peptonada con una jeringa. Cerrar la perforación con cinta pegante y agitar como el anterior. 5.1.11. Envases flexibles (bolsas): previa

Tomar bolsas vacías selladas e inyectar 20 ml de agua peptonada, desinfección del área de punción y sellar ésta con cinta pegante.

Colocar la bolsa sobre una superficie plana, limpia y firme y con la mano o un rodillo hacer mover la solución atrás y adelante 10 veces haciendo contacto con todas las superficies del interior. Con tijeras estériles cortar la punta del envase para obtener el contenido en un recipiente estéril. Recuento en placa y siembra: Tome tres cajas de petri y agregue a cada una 1 ml del líquido de enjuague, agregue a cada uno 15 ml de agar cuentagérmenes e incube durante 48 horas a 37 ° C. Reporte el resultado como número de UFC/ml.

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