Propósitos del módulo d

La línea de extrusión
Extrusión de película

Extrusión de laminad

Extrusión de fibra

Primera parte la extrusora: todo lo que va hasta la tolva hasta el encabezado.

Se divide en la unidad de plastificación y el cabeza (Normalmente se llama dado)

Lamina y película cabezal plano

Cabezal apilable de coextrusión de película soplada.

Cabeza de coextrusión de tubería

Cabezal de extrusión de perfiles.

El cabeza se divide en dos:

El distribuidor vendría a ser una parte fija que se encarga de que el material salga bien formado.

La boquilla.

La unidad de pasificación.

Se divide en el husillo o tornillo y el cilindro.

La post extrusión: Todo lo que va después del halado.

Componentes generales de una línea de extrusión.

Proceso continuo: Alcanza el estado estable(Estado de equilibro que las variables independientes
no cambiaran.

UNIDAD DE PLASITICACIÓN-CABEZAL-CALIBRACIÓN-ENFRIAMIENTO-HALADO

Un proceso donde no tenga una buena ponencia el producto no va a salir conforme.

El cabezal es que inicia el proceso,

Restricción geométrica

Principal objetivo en el proceso de extrusión

Trabajar con el régimen

Cuando no puedes calibrar el producto porque el flujo varia, es porque:

La extrusora “Bombea” XXX

¡LA EXTRUSORA ESTA EN REGIMEN DE SUCCIÓN!

ZONA DE ALIMENTACIÓN
¿Cuál es el efecto de la densidad de empaque sobre la capacidad de la zona
de alimentación?

Densidad de empaque: son los granulos que tiene el material (Depende del
tamaño de las particulas, forma y material)
NOV-08-2022
ZONA DE PLASTIFICACIÓN
Ocurre en una longitud especifica.

Factores que benefician la plastificación

PLASTIFICACIÓN POBRE
Problemas principales:
Exceso finos, perfil de temperatura bajo

ZONA DOSIFICACIÓN
Donde esta el polímero se encuentra completamente fundido.

MECANISMO DE TRANSPORTE EN EL FLUJO DE POLÍMEROS EN LA ZONA DE DOSIFICACIÓN

G: FLUJO VOLUMÉTRICO
Mk=Flujo masico (Kg/h)

Mk=p.G
G=Gs-Gp-Ge
Ge=
Gs:Absorción
Gp: Perdida
Zona de Homogenización:

Problemas

Las propiedades del producto- Cristalinidad orientaciones- La

tecnología,proceso, la materia prima

Dispersión de pigmentos en la producción de MB

Problemas identificados: Producción de colores complejos

Se mezclan todos los ingredientes juntos.
Alto nivel de ceras para mejorar la dispersión.
Se utiliza una fracción importante de polímero pulverizado para mejorar la
dispersión.

Alto porcentaje de Falla de piezas durante el termoformado.

El proceso de termoformado es un revelador de problemas en el proceso de
extrusión de la lámina.

Ovalamiento de los rodillos de calandra

Pruebas de desempeño en SACOS DE PP

PROBLEMA 4
Productora de empaques de azúcar.
Compraban muchos sacos de polipropileno.
La principal inquietud que tenia era mejorar el rendimiento del consumo de
empaque.
NOV-11-2022

La caja negra de Inyección

El reto de la inyección desde el punto de vista energético consiste en:

• Disminuir los requerimientos de demanda de energía (Presiones y temperaturas)

• Disminuir los tiempos durante los cuales se requieren dichas fuentes de energía(Optimización
del ciclo).

Especificaciones del producto:

❖ PESO
❖ Apariencia
❖ Dimensiones y tolerancias
❖ Propiedades mecánicas
❖ Resistencia química
❖ Propiedades ópticas
❖ Entre otras…

Factores que inciden en las especificaciones finales del producto de los consumos energéticos para
lograrlo:

❖ MOLDE
❖ Tecnología de inyección.
❖ Materia prima.
❖ Proceso
1. Variables que se pueden controlar garantizar especificaciones y/o optimizar el ciclo.
❖ Perfil de velocidad de inyección
❖ Perfil de presión de sostenimiento (tiempo y valores)
❖ Velocidad de plastificación
❖ Perfil de temperaturas en la unidad de plastificación
❖ Velocidad de cierre/apertura del molde.
❖ Caudal y temperatura de refrigerante
❖ Temperatura de expulsión de la pieza.
❖ Entre otras.
2. Grupos funcionales de una inyectora.
Movimientos de máquina
❖ Retiro de la unidad de plastificación
❖ Apertura del molde
❖ Expulsión
❖ Cerrado del molde
❖ Acercamiento de la zona de plastificación

Llenao
Volumétrico (

Gravimétrico (Extrusión)
3 fase de inyección.

❖ Inicia con el transporte de material fundido desde el cilindro hasta la

cavidad
❖ Termina al cesar el flujo de masa fundida en la cavidad
❖ Se puede distiguir tres etapas:
1. Llenado volumétrico de la cavidad
2. Transición o conmutación
Compresión de la masa

3. Llenado de gravimétrico de la cavidad

Compensación o pos

❖ Llenado Volumétrico
❖ Es la primera etapa de la fase de inyección
❖ Inicia con el cierre del molde
❖ Finaliza con el llenado volumétrico de la cavidad
❖ Tiene efecto sobre:
-Apariencia superficial
-Orientaciones
-Cristalización
Orientaciones de la pieza

Depende de:
Temperatura de la masa y del molde
Velocidad de inyección
Espesor de la pieza
Afecta: Propiedades mecánicas
NOV 15-2022

Recordando el ciclo de Inyección

Llenado gravimétrico
• Después de la conmutación sigue fluyendo masa hacia la cavidad, para compensar la
contracción del material que se enfría. En esta fase el volumen inyectado permanece
constante, pero la masa aumenta lentamente.
• Esta fase define las propiedades estructurales en el interior de la pieza, su grado de
cristalización, orientaciones y tensiones internas, especialmente cercanas a la alimentación.
• El peso de la pieza es un fiel reflejo de los ajustes de esta fase por lo que se utiliza como
criterio de ajuste.

La definen

Nivel de presión y su duración

Propósito

Compensar la contracción del material

Ajuste

Suspender el flujo de masa lo antes posible, para minimizar tensiones internas y orientaciones
macromoleculares en especial cerca a la alimentación

Ajuste de pospresión
Ajustes iniciales

• Ajustar inicialmente la duración a un 1/3 del tiempo total de enfriamiento

• Ajustar la presión igual a la presión al finalizar el llenado volumétrico. Aumentarla en piezas
gruesas y disminuirla en piezas delgadas.

Fase de plastificación
Parámetros para la plastificación del material

Volumen de plastificación

Recorrido del husillo

Velocidad de plastificación

Velocidad de rotación del husillo

Presión de plastificación

Contrapresión

Plastificación
Ajuste del punto de la conmutación
1. Calcula el recorrido del husillo para inyectar toda la masa requerida
2. Adicionar el colchón masico deseado
3. Adicionar la carrera de descompresión
4. Lo anterior es la posición final del husillo al final de la plastificación
5. Restar el recorrido del husillo para obtener el llenado volumétrico, para obtener el punto
de conmutación.
6. El resto es para el llenado gravimétrico

Tamaño del cojín

Disminuya problema

Aumente solución

Velocidad de tangencial de plastificación

V=T.d.n/60000

V:Velocidad tangencial

D:Diametro del husillo

n=r.p.m del husillo

Si se aumenta:

• Mayor cizallamiento
• Mayor exigencia térmica del material
• Mayor desgaste

Si se disminuye:

Alargamiento del tiempo de ciclo

Problemas de homogenización
Contrapresión
La contrapresión controla la velocidad con la cual se desplaza axialmente al tornillo mientras
plastifica.

Es importante para homogenizar térmica y físicamente al material (mejor mezcla).

Si se aumenta:

Mayor cizallamiento (Mayor temperatura)

Mejor mezclado

Mayor tiempo de plastificación

Mayor desgaste

Puede generar “Babeo”

Si se disminuye:

Baja homogeneidad

Desgasificación deficiente

Menor tiempo de plastificación

Menos consumo energético.

Fase de enfriamiento
Tiempo de enfriamiento

Proporcional al cuadrado del espesor de la pieza

Aumenta con la temperatura del material y de pared del molde

Depende de las propiedades térmicas del material (Difusividad térmica).