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DESARROLLO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LOS EQUIPOS DE

PRODUCCIÓN DE LA COMPAÑÍA PAVCO DE OCCIDENTE LTDA SOPORTADO


MEDIANTE EL SOFTWARE INFOMANTE.

BERTULFO GOMEZ ORDOÑEZ

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE


FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2006
DESARROLLO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LOS EQUIPOS DE
PRODUCCIÓN DE LA COMPAÑÍA PAVCO DE OCCIDENTE LTDA SOPORTADO
MEDIANTE EL SOFTWARE INFOMANTE.

BERTULFO GOMEZ ORDOÑEZ

Pasantía para optar por el título de Ingeniero Industrial

Director
GUSTAVO ADOLFO PAREDES
Ingeniero Mecánico de la Universidad Autónoma de Occidente, especialista Carl
Diusberg en Alemania, especialista en Edumática F.U.A.C., Master Business
Administration de la Universidad del Valle.

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE


FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE SISTEMAS DE PRODUCCION
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2006
Nota de aceptación:

Aprobado por el comité de grado en


cumplimiento de los requisitos exigidos por la
Universidad Autónoma de Occidente para optar
por el titulo de Ingeniero Industrial.

Ing. LUIS ALFONSO GARZON


_______________________________________
Jurado

Santiago De Cali, Diciembre de 2005


CONTENIDO

Pág

RESUMEN 12

INTRODUCCIÓN 15

1. PAVCO DE OCCIDENTE LTDA. UNA EMPRESA AMANCO 18

1.1. OBJETIVOS 17

1.2. MISION 18

1.3. VISION 19

1.4. VALORES 19

1.5. PRINCIPIOS 19

1.6. COMPROMISO CON LA CALIDAD 21

1.7. PRODUCTOS 22

1.8. ORGANIGRAMA 22

1.8.1. El proceso productivo. 24

1.8.1.1. El almacenamiento y suministro 24

1.8.1.2. La mezcla 25

1.8.1.3. Los molinos 26

1.8.1.4. Proceso de extrusión 28

1.8.1.5. El material 28

1.8.1.6.El proceso 28
1.8.2. El departamento de mantenimiento 32

1.8.2.1. Evaluación de las condiciones de mantenimiento 33

1.8.2.2. Estado actual del departamento de mantenimiento 41

2. RESEÑA TEORICA 42

2.1. DEFINICION 42

2.2. TIPOS DE MANTENIMIENTO 43

2.2.1. Mantenimiento reparativo 43

2.2.2. Mantenimiento Correctivo 43

2.2.3. Mantenimiento programado 43

2.2.4. Mantenimiento periódico 44

2.2.5. Mantenimiento Preventivo 44

2.2.6. Mantenimiento predictivo 44

2.2.7. Mantenimiento productivo total 45

2.2.8. Mantenimiento centrado en la confiabilidad 48

2.3. ESTABLECIMIENTO DE UN PROGRAMA DE


MANTENIMIENTO PREVENTIVO 50

3. METODOLOGÍA DE TRABAJO 52

3.1. ESTRUCTURACION DE LA PLANTA DE TUBERIAS 52

3.1.1. Laboratorio Planta de Tubería 52

3.1.2. Planta de Molino 53

3.1.3. Servicios Generales a Planta 53

3.1.4. Taller de Moldes 53

3.1.5. Taller de Mantenimiento 53


3.1.6. Planta de Extrusión 53

3.1.6.1. Los Sistemas del Área Operativa Planta de Extrusión 54

3.2. Sistemas de codificación de inventarios 55

4. DESCIPCIÓN Y DIAGNOSTICO DE EQUIPOS 60

4.1.EXTRUSORAS 60

4.2. TANQUES 62

4.3. PULLER 64

4.4. CORRUGADORES 65

4.5. BOMBA DE VACIO PARA CORRUGADORES 66

4.6. MARCADORA 67

4.7. SIERRAS 68

4.8. ACAMPANADORA 70

5. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 73

5.1. CODIFICACIÓN DE LAS ACTIVIDADES 73

5.2. RUTA DE INSPECCIÓN 75

5.3. PROGRAMA DE LUBRICACIÓN 75

5.4.PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 75

6. IMPLEMENTACIÓN DE INFOMANTE 76

6.1. MÓDULO DE SEGURIDAD 76

6.2. MÓDULOS DE INSTALACIÓN 77

6.3. MÓDULOS DE EQUIPOS 79

6.3.1. Actualización de equipos o subconjuntos 80

6.4. MÓDULOS DE ACTIVIDAD ESTÁNDAR 80


6.5. MÓDULO PLAN DE MANTENIMIENTO 81

6.6. MÓDULO DE SOLICITUDES 83

6.7. GESTIÓN DE LAS ÓRDENES DE TRABAJO 83

6.7.1. Plantación de órdenes de trabajo 84

6.7.2. Ejecutor de órdenes de trabajo 84

6.7.3. Cierre de órdenes de trabajo 84

6.7.4. Ordenes de trabajo externa 85

6.8. MÓDULOS ADMINISTRATIVOS 85

6.8.1 Aseguramiento del sistema 86

7. PLAN DE TRABAJO PARA EL DEPARTAMENTO DE


MANTENIMIENTO BAJO LINEAMIENTOS ISO 9000 87

7.1. PLAN DE CALIDAD PARA EL DEPARTAMENTO


DE MANTENIMIENTO 87

7.1.1. Bases para el Plan de Calidad 87

7.1.2. Objetivo del Plan de Calidad 88

7.1.3. Alcance del Plan de Calidad 88

7.2. SISTEMA GENERAL DE DOCUMENTACIÓN PARA EL


DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO 88

7.2.1. Análisis de Falla 89

7.2.2. Caza Fallas 90

7.2.3. Cierre de Solicitud de Mantenimiento Urgente 91

7.2.4. Formatos de Inspección 91

7.2.5. Hoja de Vida 92

7.2.6. Informe Mensual de Mantenimiento 92


7.2.7. Orden de Trabajo 93

7.2.8. Programa Anual de Mantenimiento 93

7.2.9. Registro de Equipos 93

7.2.10. Registro de Personal 94

7.2.11. Reporte de Mantenimiento 95

7.2.12. Solicitud de Trabajo 96

7.2.13. Solicitud de Mantenimiento Urgente 96

7.2.14. Tarjeta Maestra 96

8. CONCLUSIONES 98

9. RECOMENDACIONES 100

BIBLIOGRAFÍA 101

ANEXOS 102
LISTA DE TABLAS

Pág

Tabla 1. Intervenciones de mantenimiento correctivo y reparativo 34


Tabla 2. Intervenciones por clase de equipo 37
Tabla 3. Intervenciones por daño en motores 39
Tabla 4. Acciones tomadas por daño en motores 41
Tabla 5. Algunas intervenciones de mantenimiento predictivo 46
Tabla 6. Áreas operativas de la planta de tuberías de PAVCO DE
OCCIDENTE LTDA 52
Tabla 7. Sistemas del área operativa planta de extrusión 55
Tabla 8. Códigos de las clases de equipos 56
Tabla 9. Códigos de las marcas de los equipos 57
Tabla 10. Equipos para el plan de mantenimiento 58
Tabla 11. Zonas y componentes de máquina, clase de equipos extrusora 61
Tabla 12. Zonas y componentes de máquina, clase de equipos tanques 63
Tabla 13. Zonas y componentes de máquina, clase de equipos puller 64
Tabla 14. Zonas y componentes de máquina, clase de equipos 66
corrugador.
Tabla 15. Zonas y componentes de máquina, clase de equipos bomba 67
de vacío para corrugador.
Tabla 16. Zonas y componentes de máquina, clase de equipos marcador 68
Tabla 17. Zonas y componentes de máquina, clase de equipos sierra 69
Tabla 18. Zonas y componentes de máquina, clase de equipos 71
acampanadoras
Tabla 19. Grupo de actividades para mantenimiento preventivo 74
Tabla 20. Actividades específicas para las intervenciones de 74
mantenimiento preventivo
Tabla 21. Prioridades registradas en el programa 77
Tabla 22. Estados de las órdenes de trabajo registradas en infomante 84
LISTA DE FIGURAS

Pág

Figura 1. Organigrama empresarial PAVCO DE OCCIDENTE LTDA 23


Figura 2. Almacenamiento de materias primas 24
Figura 3. Preparación de compuesto 26
Figura 4. Molinos 27
Figura 5. Esquema general de una línea de extrusión 29
Figura 6. Comportamiento del número de intervenciones realizadas 35
Figura 6A. Tiempo total invertido en labores de mantenimiento 35
correctivo o reparativo
Figura 7. Tiempo promedio de las intervenciones 36
Figura 8. Tiempo de paro en los equipos por mantenimiento 36
reparativo - correctivo.
Figura 9. Causa de daño vs. cantidad de motores dañados 39
Figura 10. Equipos vs. cantidad de motores dañados 40
Figura 10A. Mes vs. Cantidad de motores dañados en el 2005 40
Figura 11. Vistas generales de dos de las extrusoras de la planta 60
Figura 12. Vista general de un tanque de vacío 62
Figura 13. Vista generales de un puller 64
Figura 14. Vista general de un corrugador 65
Figura 15. Vista general de una bomba de vacío para corrugador 66
Figura 16. Vistas generales de un marcador de la planta 67
Figura 17. Vista general de una sierra de tipo planetario 70
Figura 18. Vista general de una acampanadota 71
Figura 19. Pantalla de infomante para la actualización de actividades
Estándar 81
Figura 20. Pantalla para la presentación del plan de mantenimiento 82
Figura 21. Pantalla para la actualización de solicitudes de trabajo 83
Figura 22.A. Formato para análisis de falla en los equipos 89
Figura 22.B. Formato para análisis de falla en los equipos 90
Figura 23. Fragmento del caza fallas para los equipo clase EX
(Extrusoras) 91
Figura 24. Formato de Inspección para la clase de equipo bomba de vacío
para corrugador (BVC) 92
Figura 25. Formato orden de trabajo, generado por Infomante 94
Figura 26. Formato para el registro de personal en Infomante 95
Figura 27. Formato de Infomante para el registro de empleados 95
Figura 28.A. Parte frontal de la solicitud de mantenimiento urgente 96
Figura 28.B. Parte posterior de la solicitud de mantenimiento urgente 96
Figura 29. Formato general de las tarjetas maestras para mantenimiento
preventivo 97
LISTA DE ANEXOS

Pág

Anexo 1. Formato de registro de equipos D-R-AC 102


Anexo 2. Formato de inspección de equipo D-I-AC 104
Anexo 3. Tarjeta maestra para mantenimiento preventivo 107
Anexo 4. Pantalla de infomante para actualización de equipos 112
RESUMEN

De un buen Mantenimiento preventivo depende, no sólo un funcionamiento


eficiente de las instalaciones, sino que además, es preciso llevarlo a cabo con
rigor para conseguir otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las
instalaciones sin disparar los costes destinados a mantenerlas. Las estrategias
convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya no sirven. Fueron
válidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se
produzca la avería para intervenir, es incurrir en unos costes excesivamente
elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las
empresas industriales se plantearon llevar a cabo procesos de prevención de
estas averías mediante un adecuado programa de mantenimiento preventivo.

Es preciso disponer de un sistema de mejora continua para tratar de distanciarse


de los competidores y así mejorar nuestra posición en el mercado. En cuanto a
mantenimiento se refiere, las únicas estrategias válidas hoy en día son las
encaminadas tanto a aumentar la disponibilidad y eficacia de los equipos
productivos como a reducir los costes de mantenimiento, siempre dentro del
marco de la seguridad y el medio ambiente.

Hoy día, la gestión del mantenimiento supone no sólo una parte importante del
presupuesto de las compañías, sino que además se hace fundamental para
conseguir la eficiencia de los equipos y por tanto del proceso productivo. Además,
la creciente competitividad hace que las fábricas necesiten disponer de gran
flexibilidad y cortos tiempos de respuesta. Por ello, en este entorno el
mantenimiento juega un papel aún más importante.

Los medidores fundamentales de la gestión de mantenimiento son la


disponibilidad y la eficacia, que van a indicarnos la fracción de tiempo en que los
equipos están en condiciones de servicio (disponibilidad) y la fracción de tiempo
en que su servicio resulta efectivo para la producción (eficacia).

Infomante es un sistema de información para mantenimiento por computador que


respalda la ejecución y programación para garantizar una planeación basada en
datos reales, que permite el análisis de puntos débiles bajo el ciclo acción – causa
– efecto en componentes.

Facilita el dominio de costos y generación de índices de gestión; lográndose así


una combinación técnico administrativa fundamental en un mantenimiento
moderno.
El uso efectivo de software para mantenimiento CMMS1, (Computerized
Maintenance Management System) es fundamental para el mejoramiento continuo
de las áreas. Es necesario cambiar las prácticas anteriores, donde se conformaba
con llevar a cabo el trabajo sistemático lo más eficientemente posible y sin
cuestionar el contenido, la frecuencia y el impacto sobre las tasas de falla del
equipo.

Hasta hace poco, la mayoría de los sistemas computarizados eran aplicaciones


diseñadas para generar órdenes de trabajo sistemáticas o de emergencia. Con
importancia secundaria eran considerados la administración de equipos, horas
hombre, materiales, documentos y costos.

El énfasis de las prácticas de mantenimiento en los años del nuevo milenio está en
la confiabilidad equipo/sistema, el control de riesgo y el control de costo ciclo de
vida. El impacto de conceptos como Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(RCM) 2, Mantenimiento Productivo Total (TPM)3 y Costeo Basado en Actividades

(ABC)4 está borrando los linderos tradicionales en las organizaciones, al punto de


que se necesitan conceptos nuevos de función y de los procesos de negocios.

Estas tendencias impactan directamente al diseño e implantación de sistemas


para mantenimiento y provoca cuestionamientos sobre el rol e importancia de
estos en la estrategia de tecnología de información empresarial.

Los desarrollos mencionados están borrando la frontera entre sistemas de control


de proceso, de ingeniería de planta y empresariales de negocio y también los
límites entre operaciones y mantenimiento, entre mantenimiento, materiales y

1
CMMS (Sistemas computarizados para la administración de mantenimiento). PEREZ JARAMILLO, Carlos
Mario. El futuro de la función de mantenimiento. Medellín : Soporte y CIA LTDA, 2003. (consultado 15 de
Julio, 2005). Disponible en internet : http:// www.soporteycia.com.co/infomante/infomante.htm

2
RCM (Mantenimiento centrado en confiabilidad). ). PEREZ JARAMILLO, Carlos Mario. El futuro de
la función de mantenimiento. Medellín : Soporte y CIA LTDA, 2003. (consultado 15 de Julio, 2005).
Disponible en internet : http:// . www.soporteycia.com.co/infomante/infomante.htm

3
TPM (mantenimiento productivo total). PEREZ JARAMILLO, Carlos Mario. El futuro de la función de
mantenimiento. Medellín : Soporte y CIA LTDA, 2003. (consultado 15 de Julio, 2005). Disponible en
internet : http:// www.soporteycia.com.co/infomante/infomante.htm
4
ABC (costos basados en actividades). PEREZ JARAMILLO, Carlos Mario. El futuro de la función de
mantenimiento. Medellín : Soporte y CIA LTDA, 2003. (consultado 15 de Julio, 2005). Disponible en
internet : http:// www.soporteycia.com.co/infomante/infomante.htm
compras, por otro lado, esta generando procesos que justifican la necesidad
urgente de repensar el alcance y significado de mantenimiento.
INTRODUCCIÓN

Circunstancias diversas como crisis y éxitos de tipo administrativo, financiero,


económico y comercial han obligado a muchas empresas a reflexionar y
reaccionar sobre sus diferentes áreas para hacerlas más efectivas, hasta el punto
de tratar de crear un ambiente empresarial en cada una, con el fin de lograr
actitudes gerenciales en cada responsable para garantizar la rentabilidad de su
gestión con un manejo eficiente de los recursos y de esta forma poder ser
competitivo.

Indudablemente esto ha generado fuertes choques en las organizaciones, pues


costumbres y necesidades que no se requieren se han eliminado con un alto
grado de fricción; es por ello que el desconocimiento del costo del área ocupada,
la efectividad de gestión y el número de equipos utilizados no han permitido
visualizar si la función de mantenimiento es justificable dentro de la empresa.

En la búsqueda de costos óptimos ha sido necesario replantear la función de


mantenimiento orientándolo a hacerlo mas efectivo logrando que su influencia en
los costos totales se minimice.

Luego de un periodo de crecimiento económico, durante el cual predominaron en


las empresas los criterios orientados hacia la producción, se le ha dado prioridad
a otros aspectos tales como operación fácil, baja emisión de ruido, economía
durante todo el periodo de funcionamiento, seguridad en los trabajadores y
mantenimiento adecuado.

Las razones son las cambiantes condiciones de la competencia, que no admiten


ningún desperdicio de recursos tales como materias primas, tiempo, personal,
repuestos, etc., la mayor complejidad de las instalaciones; así como también el
grado creciente de interrelación de unidades productivas ha aumentado
considerablemente los costos de paro de producción y reparaciones. En
consecuencia, los tiempos de detención breves y un bajo porcentaje de fallas son
factores que desempeñan un papel decisivo en el éxito económico.

Las técnicas aplicadas al mantenimiento han evolucionado y se han logrado nueva


herramientas básicas; entre otras los sistemas de información, capaces de facilitar
la toma de decisiones a través de programas de mantenimiento que ayudan a la
administración del mantenimiento teniendo en cuenta tres pilares fundamentales
como son la planificación, la ejecución y el control.

15
Con estos programas podemos lograr un exitoso desarrollo de un mantenimiento
preventivo para no solo asegurar la disponibilidad de máquinas, edificios y
servicios de los mismos que se necesitan en la organización para el desarrollo y
cumplimiento de su misión (que es la razón de ser de la compañía) sino la
integridad ambiental, la seguridad, la eficiencia energética y la calidad de los
productos.

16
1. PAVCO DE OCCIDENTE LTDA
UNA EMPRESA AMANCO

1.1. OBJETIVOS

• Desarrollar el mantenimiento preventivo de los recursos físicos de la


compañía PAVCO DE OCCIDENTE LTDA, para codificarlo e implementarlo
bajo el software de mantenimiento infomante.

• Recolectar la información referente a las especificaciones técnicas,


funcionamiento y manuales de operación de los equipos para la sección de
extrusión de la planta de tubería de PAVCO DE OCCIDENTE LTDA.

• Tener en cuenta las recomendaciones del fabricante en cuanto a la


resistencia de materiales para saber el tiempo de utilización de los equipos
en la sección de extrusión de la planta de tubería de PAVCO DE
OCCIDENTE LTDA.

• Formar un centro de documentación en el departamento de mantenimiento


para los equipos de la sección de extrusión de la planta de tubería de
PAVCO DE OCCIDENTE LTDA.

• Realizar el diagnostico y elaborar las hojas de trabajo para los equipos de la


sección de extrusión de la planta de tubería de PAVCO DE OCCIDENTE
LTDA.

• Planear, organizar y controlar las actividades del Mantenimiento preventivo


para los equipos de la sección de extrusión de la planta de tubería de
PAVCO DE OCCIDENTE LTDA.

• Diseñar las rutas, frecuencias y rutinas de inspección, así como las demás
actividades de Mantenimiento Preventivo para los equipos de la sección de
extrusión de la planta de tubería de PAVCO DE OCCIDENTE LTDA.

17
PAVCO DE OCCIDENTE LTDA. Está ubicada en el Parque Industrial y Comercial
del Cauca, municipio de Caloto departamento del Cauca a 24 kilómetros de Cali y
3 horas del puerto de Buenaventura.

En 1998 se inició la construcción de la planta (5.000 m2 y 6.000 m2 de patios) y la


producción de tuberías en febrero de 1999; con personal de la región. Se ha
recorrido una curva de aprendizaje importante dada la vocación netamente
agrícola de sus habitantes. Además de la capacitación interna, todos los
colaboradores recibieron capacitación técnica por el SENA. En la actualidad Pavco
de Occidente cuenta con 95 colaboradores; de los cuales el 70% son del
departamento del Cauca, cumpliendo el compromiso adquirido con la ley Páez.

La división de Tubosistemas ofrece soluciones integrales para aplicaciones en la


industria de la construcción, infraestructura, comunicaciones y uso agrícola.

El compromiso de la compañía con la filosofía de la calidad y el medio ambiente,


le permite tener el certificado en el Sistema de Gestión Ambiental ISO 14001 y
todas las líneas de Tubosistemas bajo el Sistema de Gestión de Calidad NTC-ISO
9001 versión 2000.

Para mejorar el desarrollo social y el nivel de vida de las comunidades de su


entorno, en 1985 se creó la Fundación PAVCO, actualmente con programas de
gran impacto, especialmente hacia los niños en Caloto.

PAVCO DE OCCIDENTE LTDA. Hace parte del Grupo Latinoamericano Amanco,


el cual posee instalaciones en Centroamérica y Suramérica. Todas las empresas
del grupo comparten un fuerte compromiso con las prácticas de la responsabilidad
social corporativa y la ecoeficiencia, con altos estándares de calidad y tecnología,
ventajas competitivas que hacen del Grupo Amanco el No. 1 de Latinoamérica en
Tubosistemas.

Por todo esto es tan importante organizar el mantenimiento en Pavco de


Occidente Ltda porque va a incidir favorablemente y en forma progresiva para
cumplir con los objetivos de la compañía.

1.2. MISION

Producir y comercializar rentablemente soluciones completas, innovadoras y de


clase mundial para la conducción y control de fluidos; operando en un marco de
ética, ecoeficiencia y responsabilidad social.

18
1.3. VISION

Queremos ser reconocidos como un grupo empresarial líder en Latinoamérica,


conformado por empresas que crean valor económico operando dentro de un
marco de ética, de ecoeficiencia y de responsabilidad social, de manera que
podamos contribuir a mejorar la calidad de vida de la gente.

1.4. VALORES

− Nuestros Clientes
Todos nuestros colaboradores buscan constantemente anticipar y satisfacer
las necesidades cambiantes de nuestros clientes a través de nuestros
productos y servicios; trabajando con estándares de clase mundial.

− Nuestros Colaboradores
El respeto mutuo es la base de las relaciones entre todos los colaboradores de
nuestras empresas. Promovemos el trabajo en equipo como la mejor forma de
relacionarnos. Desarrollamos un ambiente de trabajo que fomente la máxima
sinergia entre nuestros colaboradores y las empresas, para el logro de
nuestras metas. Brindamos oportunidades para su desarrollo profesional, así
como programas de capacitación y de motivación para la mejora de destrezas
y para atraer y mantener a los mejores. Proporcionamos condiciones laborales
sanas y seguras.

− Nuestras Comunidades
Interactuamos de manera responsable y ética con nuestras comunidades en
América Latina y trabajamos por mejorar la calidad de vida de las generaciones
actuales y futuras. La sociedad nos ofrece oportunidades, por ello dedicamos
una parte de nuestros esfuerzos y talentos al mejoramiento de la sociedad.
Nuestras empresas promueven la responsabilidad social y ambiental en todas
nuestras operaciones y entre todos aquellos con quienes realizamos negocios.

1.5. PRINCIPIOS

PAVCO DE OCCIDENTE LTDA. Como empresa del Grupo AMANCO, construye


su éxito empresarial comprometido con los siguientes principios empresariales:

− Resultados Económicos
El éxito de ésta empresa depende de que nuestra conducta empresarial sea
correcta, logrando buenos resultados para los accionistas, para nuestros
clientes, para nosotros, nuestros proveedores, comunidades vecinas y para
nuestros países.

19
Las decisiones sobre inversiones, adquisiciones y relaciones comerciales,
deben incluir no solo aspectos económicos, sino también el bienestar social de
las personas y la protección al ambiente.

− Conducta Empresarial
Nuestra empresa obedece las leyes existentes en el lugar donde opera. Pero
reconoce que esto no es suficiente y desea ir más allá, aspira a trabajar y tener
una conducta que responda a los más altos niveles internacionales.

La empresa procurará garantizar que nunca sea recompensado o aprobado el


comportamiento desleal, corrupto y poco ético de ningún colaborador.

− Conducta Individual
Nuestra conducta Individual debe ser intachable y responsable. Debemos ser
honestos, íntegros y justos. Eso significa que no debemos aceptar ningún tipo
de soborno, ningún tipo de oferta o pago indebido, ni mezclar nuestros
intereses personales con los intereses de la empresa.

− Relaciones con Nuestros Clientes


Como colaboradores, debemos estar atentos en todo momento para reconocer
y satisfacer las necesidades de nuestros clientes de la mejor manera posible.
Esto es muy importante para nuestro éxito empresarial.

Por eso, trabajamos de manera cercana con nuestros socios de negocios y


proveedores con el fin de ofrecer a nuestros clientes productos y servicios de la
mejor calidad.

− Las y los Colaboradores


Las relaciones de la empresa con todos los trabajadores se basan en el
respeto, al mismo tiempo que busca atraer, recompensar y retener a los más
competentes.

La empresa respeta los derechos humanos de todos los trabajadores,


garantizando condiciones de trabajo seguras y saludables.

Las políticas laborales procuran que todos los trabajadores tengan las mismas
oportunidades para desarrollarse.

− Socios, Proveedores y Terceras Partes


Se debe promover estos principios incluso con los socios, proveedores y
terceras personas con las que tiene relación comercial la empresa. Es
importante que también ellos tengan una conducta recta, como la de nuestra
empresa.

20
− Nuestras Comunidades Vecinas
Como empresa responsable tenemos la oportunidad y el compromiso de dar
nuestro aporte para mejorar la calidad de vida de las generaciones actuales y
futuras de las comunidades en donde se encuentra nuestra empresa.

− Medio Ambiente, Salud y Seguridad


Para nuestra empresa es de primordial importancia el medio ambiente, la salud
y la seguridad de nuestros colaboradores, comunidades vecinas, clientes y
proveedores.

− Diálogo Abierto y Transparente


Continuamente buscamos generar y mejorar las comunicaciones y relaciones
entre nosotros, con las comunidades vecinas, clientes y proveedores. Este
compromiso nos lleva a mantener un diálogo permanente, abierto y
transparente.

1.6. COMPROMISO CON LA CALIDAD

En PAVCO DE OCCIDENTE LTDA. Estamos comprometidos con la CALIDAD


porque es la filosofía que define nuestra manera de vivir y está presente en cada
una de nuestras acciones. Esto exige que hagamos de la CALIDAD siempre lo
primero, con nuestra gente, nuestros servicios y nuestros productos.

Por eso en PAVCO:

− Desarrollamos nuestro recurso humano orientándolo a conocer y satisfacer


las expectativas y necesidades de nuestros clientes.

− Generamos un clima de confianza, respeto y participación entre todas las


personas de la Compañía, con el objetivo de producir calidad de vida, de
servicio, de trabajo y de un mejoramiento continuo.

− Hacemos que nuestra gente se preocupe por el constante


perfeccionamiento de su propio trabajo, por capacitarse para participar en
otras áreas.

− Diseñamos y fabricamos productos superiores para los clientes más


exigentes, respaldados con tecnología de avanzada, servicio y asistencia
técnica.

− Promovemos el equilibrio entre el desarrollo, la sociedad y el medio


ambiente.

21
− Involucramos en este compromiso, no sólo a nuestros colaboradores, sino
también a nuestros proveedores y distribuidores.

Nuestro compromiso con la CALIDAD, que nos hace cada día mejores, es de vital
importancia para la existencia, el progreso y el liderazgo de PAVCO DE
OCCIDENTE LTDA.

1.7. PRODUCTOS

Desde su fundación, PAVCO DE OCCIDENTE LTDA. Ha sido pionero en


tecnología, cumpliendo con los más altos estándares nacionales e internacionales
de calidad, con el más completo portafolio de soluciones integrales para la
construcción e infraestructura con:

Sistemas para Conducción y Control de Fluidos.

PAVCO DE OCCIDENTE LTDA. Produce y comercializa Tubosistemas para la


construcción, distribución y recolección de fluidos en los sectores de la
construcción, infraestructura y agrícola. También, Tubosistemas para redes
eléctricas, de comunicaciones, certificadas bajo el Sistema de Gestión de
Calidad NTC-ISO 9001 y en el Sistema de Gestión Ambiental ISO 14001.

El correcto manejo e instalación de los sistemas PAVCO DE OCCIDENTE LTDA.


Es de suma importancia, por esto, se asesora a los clientes en el diseño de las
obras de ingeniería y el departamento técnico dicta en forma gratuita cursos
especializados por líneas y brinda asesoría técnica en la fábrica, en escuelas de
capacitación y en obra.

1.8. ORGANIGRAMA

Para el desarrollo del trabajo de la planta, se cuenta con un gran conjunto


humano, aproximadamente 86 personas trabajan en la planta, distribuidas así:
− Ingeniería: 5 personas
− Supervisores: 4 personas
− Operarios: 3 personas
− Ayudantes: 50 personas
− Logística: 10 personas
− Administración: 4 personas
− Técnicos: 8 personas
− Practicantes: 2 personas

22
Todas ellas organizadas en el siguiente organigrama empresarial:
Figura 1. Organigrama empresarial PAVCO DE OCCIDENTE LTDA

La Planta tiene una magnitud a nivel de producción de 14000 ton/año en


capacidad instalada.

Dentro del portafolio de productos de PAVCO DE OCCIDENTE LTDA se


destacan:

− Tuberías de Alta Presión


− Tuberías Conduit
− Tubería para Ducto Telefónico y Eléctrico
− Tuberías de Presión
− Tuberías Sanitaria
− Tuberías Unión Platino
− Tuberías de Uso Agrícola

Para la producción de esta gran variedad de referencias, la Planta de Tuberías de


PAVCO DE OCCIDENTE LTDA. Cuenta con un amplio número de líneas de
extrusión, todas ellas con tecnología de la mejor calidad y con procesos que
garantizan la calidad de los productos.

Como complemento a las líneas de extrusión, la Planta de Tuberías tiene áreas


de Laboratorio, Mezclas, Molinos, Taller de Mantenimiento y de Moldes. Cuenta
con todos los Sistemas de Servicios para producción (redes eléctricas, de agua,
aire, red contra incendios), además de un sistema de alimentación neumático de
las materias primas.

23
1.8.1 El Proceso productivo

1.8.1.1 El almacenamiento y suministro. Como se manifestó anteriormente,


el proceso productivo central de la planta, es el proceso de Extrusión de Tubería,
el cual se inicia con la recepción de Materias Primas, las cuales son almacenadas
en silos de acuerdo a la clase de material. La Figura 2., muestra el Proceso de
Almacenamiento de Materias Primas Mayores y su circuito de distribución, el cual
inicia con la descarga, por big bags en bolsas de resina en la tolva de resina o de
descarga (parte inferior izquierda de la figura), esta resina es transportada
mediante el suministro de aire desde el Soplador PB1 y regulado por la
válvula dosificadora A1; a los Silos. Se lleva posteriormente al proceso de mezcla,
nuevamente, mediante el uso de aire, esta vez suministrado por el Soplador PB2.
Además de la línea de suministro, el circuito cuenta con una línea para el retorno a
los silos de resina proveniente de las básculas.

Figura 2. Almacenamiento de materias primas

Fuente: Almacenamiento de materias primas. Caloto, 2001.

24
Paralelo al suministro de la resina, la cual es la componente principal de la mezcla,
el sistema de almacenamiento y suministro debe proveer a la mezcla todos los
elementos adicionales a la resina. Uno de los principales aditivos que conforman
la mezcla, es el Carbonato de Calcio, el cual aumenta la rigidez y la resistencia a
la tensión del compuesto final.

La descarga de Carbonato de Calcio se hace mediante big bags en la Tolva de


Carbonato y con el uso del Soplador PB6, se tiene la posibilidad de suministrar
Carbonato a los silos o al proceso de mezcla.

El control del suministro de cada uno de los componentes de la formula, está dado
por las básculas ( ver Figuras 2 y 3), que monitorean y controlan la dosificación
de cada uno de los elementos.

1.8.1.2. La Mezcla. Una vez se han llenado las básculas PVC1, PVC2, CARB,
ADV, y LIQ (ver Figura 3), se comienza la Producción del Bache, el cual inicia
descargando PVC1 al Mezclador, y dejando un tiempo para la homogenización,
enseguida, se suministran los líquidos, y nuevamente se deja un tiempo de
estabilización, luego del cual se adiciona el Carbonato de Calcio. Una vez la
temperatura de la mezcla ha llegado a su set, se descargan los aditivos, y
después, arranca el extractor de vapores (Tanque junto a las básculas en la Figura
3.), luego de esto, y cuando la mezcla ha llegado a su set, el bache sale del
mezclador y se envía al Enfriador, donde además de enfriar y homogenizar la
mezcla, se adiciona el contenido de PVC2. Finalmente cuando la mezcla se
encuentra a una temperatura adecuada se descarga a la tolva, después pasa a
una zaranda donde se separan las partículas gruesas de las finas; las partículas
gruesas se recogen en una caneca y se reenvían al mezclador; mientras que las
partículas finas de la mezcla van a una tolva que está debajo de la Zaranda, de
esta tolva, luego usando el Soplador PB4 junto con el Aeroloc A7, van a los silos
de compuesto; desde los cuales son enviados a las líneas de Extrusión para el
proceso.

25
Figura 3. Preparación de compuesto

Fuente: Preparación de compuesto. Caloto, 2001

1.8.1.3 Los Molinos. Gran parte del éxito del proceso de extrusión,
radica en el buen aprovechamiento de las materias primas, incluso el de aquel
material que no aprobó los altos requerimiento de calidad de PAVCO DE
OCCIDENTE LTDA. Por esto, los productos que no logran superar las pruebas de
calidad, son sometidos a un proceso de reutilización, el cual inicia en el Molino, y
cuyo funcionamiento general se muestra en la Figura 4.

Los materiales a reprocesar son cargados al Prebreaker, el cual por acción de


rotación los rompe en trozos, los cuales son transportados mediante un tornillo sin
fin (de posición diagonal) y almacenados en una tolva. Mediante un Alimentador
Vibratorio, los trozos caen a una banda transportadora la cual los lleva hasta una
rampa para caer al Molino, de donde salen de acuerdo al diseño del equipo en
forma granulada, posteriormente, usando un Blower (succionador-ventilador), se
envían los trozos hasta la tolva del molino y de esta se pueden evacuar a bolsas
(big bags); o al ducto de la tolva del pulverizador, mediante un Alimentador
Vibratorio, que alimenta al Pulverizador, el cual trilla los gránulos.

26
El resultado del proceso de pulverizado entra en un ciclón, donde se separan el
aire del material pulverizado, el aire se succiona mediante un blower apoyado por
filtros y mangas, mientras que el material pulverizado es dosificado mediante un
aerolock a una Zaranda de dos Mallas, en las mallas de la zaranda se separan las
partículas grandes, las cuales son enviadas nuevamente al Pulverizador; mientras
que las partículas pequeñas van a una tolva y de allí a alguno de los cuatro silos
de pulverizado.

Figura 4. Molinos

Fuente: Molinos. Caloto, 2001

27
1.8.1.4 Proceso de Extrusión. En el área de materiales de Ingeniería,
los plásticos presentan un panorama de gran desarrollo en las últimas décadas,
constituyéndose en alternativas de reemplazo para los materiales tradicionales, su
gran versatilidad de aplicaciones y múltiples alternativas de procesamiento los
hacen ideales para muchas aplicaciones.

1.8.1.5 El Material. Los polímeros son sustancias químicas, sintéticas


derivadas de etapas de condensación y polimerización, los cuales son
proporcionados para los procesos de la producción normalmente en forma de
gránulos uniformes pequeños. Estos gránulos deben mezclarse con pigmento y
otros aditivos como los estabilizadores ultravioletas, anti-oxidantes y otros agentes
del proceso, para permitir y facilitar su transformación.

La transformación de los materiales plásticos puede darse de varias formas, sin


embargo, el principio fundamental es generalmente el mismo, involucra la adición
de calor al material polimérico, mientras se obliga a tomar alguna forma en
particular, con el uso de moldes o cabezales. Dentro de los procesos más
utilizados se encuentran la extrusión, la inyección, el roto-moldeo, el soplado,
entre otros, enseguida se presentará un poco más detalladamente el proceso de
Extrusión, que como ya se ha manifestado, es el principal proceso de la planta de
tuberías de PAVCO DE OCCIDENTE LTDA.

1.8.1.6 El Proceso. La extrusión es la generación y uso de un flujo continuo


de materias primas (en nuestro caso especifico, la mezcla formada por el polímero
base más todos los aditivos), para fabricar productos, caracterizados estos últimos
por presentar un perfil constante.

Las materias primas, en forma de polvos o pellets plásticos, son transformadas


continuamente de un estado sólido a un estado de fusión y luego trasportados y
presionadas a alta presión a través de una matriz. El diseño de la matriz
corresponde a la forma del producto a ser fabricado. Los productos llevan una
serie de procesos adicionales para obtener su presentación final. La Figura 5,
presenta un esquema general de una línea de extrusión tradicional.

28
Figura 5. Esquema general de una línea de Extrusión

Fuente: Battefeld. Manual de la Extrusora KMD 2-90. Alemania, 1998. 15 p.

El proceso de Extrusión en su parte operativa se podría dividir en dos etapas


generales, la primera, la etapa de Extrusión como tal y la segunda, todas las
etapas de Post -Extrusión.

La Extrusión, tiene dos elementos básicos, LA EXTRUSORA, y EL CABEZAL DE


EXTRUSIÓN.

LA EXTRUSORA, es el primer elemento de cualquier línea de extrusión, debe


cumplir seis requerimientos principales:

• Recibir y almacenar el polímero.


• Transportar continuamente la materia prima en estado sólido y en estado
fundido.
• Calentar y comprimir el material, para fundir continuamente la materia
prima.
• Plastificar el material.
• Homogeneizar la materia prima térmica y físicamente.
• Generar la presión necesaria para el proceso.

En general, las extrusoras están compuestas por uno o dos tornillos a motor que
giran dentro de un cilindro caliente. El diseño de los tornillos determina los
requerimientos claves del proceso, tales como índice de productividad, calidad de
fusión y materias primas utilizadas.

29
El proceso de Extrusión desarrollado al interior de la Máquina se puede dividir en
varias zonas. La primera de las denominadas zonas, es la “ZONA DE
HOMOGENIZACIÓN Y DOSIFICACIÓN”, donde se homogeniza la masa fundida y
se suministra el fundido al cabezal con la presión necesaria para lograr que éste
fluya a través de él. Esta zona controla el flujo másico o producción de la extrusora
y es la responsable de mantener constante la presión en la punta del husillo,
exactamente antes del cabezal.

El flujo de polímetro fundido en la zona de dosificación se produce por la


interacción de tres mecanismos de transporte. El primero, es el mecanismo de
transporte por arrastre, el cual es producto del movimiento relativo de las
superficies de contacto, que son en este caso, el barril y los tornillos. El segundo
mecanismo, es el flujo de presión, este mecanismo parte de la suposición de una
total adherencia del polímero a las superficies que limitan el flujo (barril y tornillos),
y es producido por la diferencia de presión entre dos puntos, lo que genera una
tendencia a fluir en dirección a la tolva (inversa al proceso), lo que produce presión
hacia la punta del tornillo. El tercer mecanismo, es el flujo de pérdida que es el
resultado del flujo de polímero fundido a través del juego radial del filete
devolviéndose hacia los canales anteriores.

LOS CABEZALES DE EXTRUSIÓN. En general, la fibra fundida como la produce


la extrusora tiene forma circular; el cabezal de extrusión se utiliza para volver a dar
forma a este flujo simple con una geometría más compleja según el diseño
correspondiente del producto final (por ejemplo, perfiles de canales o bajantes o
tuberías corrugadas).

Contrariamente a lo que ocurre en el equipo (barril – tornillos), el flujo del polímero


fundido a través del cabezal es producido únicamente por el flujo de presión,
resultado de la diferencia de presión entre la punta de los tornillos (contrapresión)
y la presión atmosférica.

En resumen, los equipos de extrusión están compuestos por una unidad


constructora de presión (barril – tronillo) y una unidad consumidora de presión
(cabezal). El comportamiento de los tornillos, barril y cabezal, es determinado por
las condiciones de operación seleccionadas, el requerimiento de producción, el
tipo de polímero que se pretende procesar y el diseño geométrico de los tres. Por
tal motivo, la evaluación del sistema barril – tornillos – cabezal, es necesaria para
lograr un adecuado control del proceso de extrusión.

La Post-Extrusión. Cuando el polímero sale del cabezal se finaliza el proceso de


extrusión y se inicia la post-extrusión que consiste en dar al producto la forma final
que lleva el tubo o el perfil.

30
Con esto, la post-extrusión se refiere a todos aquellos procesos desarrollados
sobre el material, una vez éste es liberado del cabezal; dentro de las etapas de
post-extrusión más destacadas se encuentran, el calibrado, el corrugado, el
halado, el rotulado, el perforado, el acampanado, el enrollado, entre otros; los
cuales permiten obtener la gran variedad de tuberías producidos por PAVCO DE
OCCIDENTE LTDA.

A continuación, se presentarán de manera muy general cada uno de los


subproceso de post-extrusión desarrollados en la planta de tuberías.

CALIBRACIÓN Y ENFRIAMIENTO. Los tanques básicamente son dispositivos de


calibración de la tubería. Al salir el material plastificado de la extrusora, se realiza
el proceso de calibrado exterior por uno de dos procedimientos, por Sobre
presión, o en Tanques de Vacío. Aparte del proceso de calibrado se tienen
tanques como Unidades de Enfriamiento, donde los productos (tuberías o
perfiles), ya calibrados deben someterse a un enfriado adicional, para que tengan
la resistencia necesaria antes de llegar a la etapa de halado. En los tanques se
pueden usar baños de agua o sistemas de aspersión.

Los tanques dependen de la velocidad de halado, del espesor de las paredes de


la tubería extruida y de la relación existente entre diámetro y espesor.

CORRUGADO. Las tuberías corrugadas (superficie exterior perfilada, e interior


lisa), usan un cabezal algo diferente al descrito previamente, pues disponen de
una boquilla que penetra profundamente en el dispositivo de calibración, el cual
funciona además como dispositivo de halado y se denomina Corrugador, además
de cumplir con las anteriores funciones, el corrugador cuenta con una serie de
orugas que tienen el perfil que se busca obtener en el diámetro exterior de la
tubería.

Una vez el material sale del cabezal, la tubería aún en estado plástico pasa al
corrugador, y las orugas (haladas normalmente por cadenas), se acoplan al tubo
extruido, al que sirven de calibrador. La tubería se incrusta en las ranuras de las
orugas por efecto del vacío, enfriándose por disipación de calor a las orugas.

HALADO. Se realiza mediante equipos denominados “PULLERS”, los cuales, a


través de cadenas de orugas o bandas, halan el producto que sale del cabezal.
Para que los productos extruidos (tuberías), tengan un espesor invariable, el
rendimiento de la extrusora y la velocidad de halado deben ser uniformes.

MARCADO. Sobre la mayoría de los productos se imprimen cada cierta longitud la


marca de PAVCO DE OCCIDENTE LTDA. y AMANCO, además de algunos datos
técnicos como el diámetro y la resistencia entre otros. Los instrumentos utilizados
para este proceso se denominan marcadores de tipo digital.

31
CORTE. Al describir el proceso de Extrusión, se manifestó que se trata de un
proceso constante, es decir que la tasa de producción podría considerarse lineal,
sin embargo, los productos deben tener una longitud finita, lo que hace necesario,
que dentro de las etapas de Post-extrusión, se cuente con dispositivos que corten
los productos. En la planta de Tuberías, el proceso de corte se hace mediante
sierras de varios tipos: planetarias, de hoja, con corte por disco o por cuchillas,
entre otras.

ACAMPANADO. Las líneas de distribución por tuberías, normalmente son de


longitud mucho mayor a las de los tubos, lo que hace necesario que en una línea
de distribución se deban acoplar varios tubos, implicando esto la necesidad de
contar con dispositivos que faciliten el acople entre los tubos, para esto, en gran
parte de las referencias de tubería los productos llevan en un extremo, un
ensanchamiento denominado campana. El proceso para obtener dicha campana,
inicia con la adición de calor al extremo del material para reblandecer al mismo y
poder reformarlo, mediante el uso de mandriles con la forma de campana
indicada.

En varias referencias de tubería acampanada, además del ensanchamiento en la


punta, se adiciona al material un anillo de caucho que asegura el acople entre los
tubos.

1.8.2. El Departamento de mantenimiento. Con la anterior descripción del


del proceso desarrollado y teniendo en cuenta que se cuenta con un gran número
de líneas de producción, cada una de ellas con todas las etapas mencionadas; se
hace evidente el reto del Departamento de Mantenimiento; garantizar el
funcionamiento optimo de todos los equipos operativos, además de los equipos de
las áreas complementarias, los que forman un inmenso conjunto el cual debe
trabajar dentro de un marco controlado, planeado y confiable.

Lo anterior, hace que el Departamento de Mantenimiento sea una de las áreas


estrategias para la planta, sin embargo, hasta hace no mucho tiempo los
resultados obtenidos y la metodología de trabajo utilizadas, parecían no ser los
esperados. Por tal razón a inicios de este año, se inició un proceso de
reestructuración y reorientación del Departamento de Mantenimiento, proceso que
aún se encuentra en desarrollo y el cual se ha planeado a largo plazo, donde se
tiene como objetivo final una metodología de Mantenimiento Basada en la
Confiabilidad de los Equipos.

Es evidente que alcanzar los objetivos trazados no será una tarea rápida ni
sencilla, pero se tiene la ventaja de trabajar bajo unos objetivos y unos
lineamientos claros.

32
1.8.2.1. Evaluación de las condiciones de mantenimiento. Al inicio
del plan de trabajo, las labores de mantenimiento en la planta de Tuberías de
PAVCO DE OCCIDENTE LTDA., se centraban en el Mantenimiento Correctivo y
Reparativo, es decir, cuando se presentaba un desperfecto o falla en alguno de los
equipos, se informaba al personal de mantenimiento quienes acudían a atender la
emergencia. Además de esto, el Departamento de Mantenimiento es el
responsable de las labores de montaje de los equipos, lo que hace que se invierta
gran parte del tiempo de trabajo en labores de instalación y desinstalación de
equipos.

Paralelo al mantenimiento correctivo y reparativo, se desarrollaban labores


básicas de mantenimiento preventivo y algunas intervenciones de mantenimiento
predictivo, cuyos resultados e información no eran aprovechados y no se hacia un
seguimiento sobre los mismos.

Para el desarrollo del plan de mantenimiento preventivo, se inició con un


diagnostico y reacondicionamiento de los equipos seleccionados, a continuación
se presentan las intervenciones de Mantenimiento Correctivo y Reparativo
ejecutadas desde junio hasta octubre de este año y las cuales ayudaron a
determinar los equipos críticos con los cuales se inició el proceso de desarrollo de
Mantenimiento Preventivo.

En la primera parte de la Tabla 1, se muestran las intervenciones realizadas en


cada semana, el número de horas invertidas en ese número de intervenciones, lo
que permite establecer un tiempo promedio por intervención (mostrado también en
la Tabla 1), y finalmente el tiempo que se debió parar los equipos para atender
labores de mantenimiento. En la segunda parte de la Tabla 1, se muestra un
resumen global de las intervenciones e índices presentados durante los meses
analizados. El comportamiento de las variables se puede observar más
detalladamente en las Figuras 6 – 6A.

33
RESUMEN DE LAS INTERVENCIONES DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
ABRIL – AGOSTO 2005

Tabla 1. Intervenciones de Mantenimiento Correctivo y Reparativo.

Tiempo
Tiempo Total Tiempo de
S Fechas Intervenciones Promedio
(h) Paro (h)
(min.)
16 – 17 12 Abr. - 25 Abr. 183 135,333 44,37 0
18 26 Abr. - 2 May 103 81,3333 47,37 0
19 3 May - 9 May 142 104,916 44,33 0
20 10 May - 16 May 130 97,75 45,11 0
21 17 May - 23 May 118 96,6666 49,15 59,41666
22 24 May - 30 May 107 90,4166 50,7 62,5
23 31 May - 6 Jun. 154 106 41,29 57,58333
24 7 Jun. - 13 Jun. 90 65,85 43,9 34,1
25 14 Jun. - 20 Jun. 72 45,3333 37,77 14,5
26 21 Jun. - 27 Jun. 76 71,5 56,44 29
27 28 Jun. - 4 Jul. 43 37,6666 52,56 16,08333
28 5 Jul. - 11 Jul. 65 54,5 50,3 25,25
29 12 Jul. - 18 Jul. 88 70,5833 48,12 30,5
30 19 Jul. - 25 Jul. 73 60 49,31 28,5
31 26 Jul. - 1 Ago 73 55,25 45,41 20,08333
32 2 Ago - 8 Ago 77 71,5833 55,77 50,91666
33 9 Ago - 15 Ago 51 29,5833 34,8 13,25
34 16 Ago - 22 Ago 57 42,3333 44,56 23
35 23 Ago - 29 Ago 53 36,5833 41,41 13

Semana Evaluadas 20
Total de Intervenciones 1755
Tiempo Total de Intervenciones 1353,183335 horas
TOTALES
Tiempo Promedio Semanal 67,65916673 horas/semana
Tiempo Total de Paro 477,6833337 horas
Tiempo Promedio de Paro Semanal 31,84555558 horas/semana

34
Figura 6. Comportamiento del número de intervenciones realizadas.

In te r v e n c io n e s

200

180

160

140

120

100

80

60

40

20

0
16 - 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Sem ana

Figura 6A. Tiempo Total Invertido en Labores de Mantenimiento Correctivo o


Reparativo
T ie m p o T o t a l

160

140

120

100
Horas

80

60

40

20

0
16 - 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Sem ana

35
Figura 7. Tiempo Promedio de las Intervenciones
T ie m p o P ro m e d io d e In te rv e n c io n e s

60

50

40
Minutos

30

20

10

0
16 - 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
S em an a

Figura 8. Tiempo de paro en los equipos por mantenimiento


reparativo - correctivo
T iem pos de P aro

70

60

50

40
Horas

30

20

10

0
21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
S em an a

36
Al observar el comportamiento de las cuatro figuras anteriores, se logra establecer
que el proceso de mantenimiento correctivo se encuentra fuera de cualquier tipo
de control, aunque es muy difícil pensar en algún tipo de “Control Estadístico de
Proceso” para mantenimiento correctivo, por ser éste, un proceso dependiente de
las condiciones inesperadas de los equipos, si debiésemos poder establecer unos
limites de comportamiento ideales para las variables analizadas, situación que en
este momento es muy difícil; basta con observar la Figura 7, donde luego de la
semana de mejor comportamiento, se tiene el segundo tiempo promedio más alto;
y luego del tiempo promedio más alto, se tiene el segundo mejor tiempo promedio.

Sin embargo, hay algunas observaciones por hacer que muestran que la
metodología de trabajo si empieza a dar los frutos esperados. En las Figuras 5 y 6,
se nota que el número de Intervenciones realizadas cada semana tiende a
disminuir, así como el tiempo total de las intervenciones, lo que es prueba clara de
que se está empezando a llevar a los equipos a las condiciones ideales para el
proceso.

Tabla 2. Intervenciones por Clase de Equipo


CLASE DE EQUIPO TOTAL DE
INTERVENCIONES
Acampanadoras 76
Corrugadores 82
Enrrolladoras 37
Extrusoras 178
Marcadores 253
Moldes 215
Sierras 336
Tanques 33

De la Tabla 2 se nota claramente que la clase de equipo critica corresponde a las


SIERRAS, se recomienda iniciar el proceso de planeación de mantenimiento
preventivo, re-evaluando las frecuencias de intervención sobre todo en lo
correspondiente al afilado de los elementos de corte y puesta a punto de los
equipos, ya que el síntoma critico de la clase es problemas de corte defectuoso.

Luego, se debería establecer una metodología clara y estandarizada, para el


proceso de limpieza de cabezales sobre los equipos digitales de marcado, proceso
que se realiza muy frecuentemente y el cual presenta tiempos de intervención
bastante variables (entre 20 y 60 minutos), buscando un tiempo máximo de
intervención de 25 minutos.

37
Igualmente se le hizo el siguiente seguimiento a los daños en motores.
Tabla 3. Intervenciones por daño en motores
DESCRIPCION DEL POTENCIA
MES MAQUINA EQUIPO PARTE CLASE DE EQUIPO CAUSA DEL DAÑO
PROBLEMA

HP KW
ENERO E-6 SIERRA ASPIRADORA BLOWER BOBINADO ABIERTO 7 OBSTRUCCION
TORRE
ENERO SALA MAQUINA ENFRIAM MOTOR ELECTRICO VENTILADOR BOBINADO ABIERTO 7,5 HUMEDAD
ENERO E-7 TANQUE BBA VACIO BBA VACIO QUEMADO 5 HUMEDAD
ENERO MOLINO PULV. AEROLOC VALVULA ROTATIVA REPARACION 1 HUMEDAD

FEB SALA MAQUINA CARCAMO BBA SUMERGIBLE BBA SUMERGIBLE REPARACION 7,5 RUPTURA EJE CENTRAL
MOTOR PPAL
FEB E-1 MOTOR PPAL MOTOR REALIANCE EXTRUSORA REPARACION 40 ENVEJECIMIENTO
FEB SALA MAQUINA COMPRESOR 2 MOTOR PPAL COMPRESOR AISLAMIENTO BAJO 40 SOBRETENSION
FEB MOLINO PULV. AEROLOC VALVULA ROTATIVA BOBINADO 0,5 OBSTRUCCION
FEB SALA MAQUINA CARCAMO BBA SUMERGIBLE BBA SUMERGIBLE REPARACION 7,5 HUMEDAD
FEB E-8 EXTRUSORA CHILLER TORNILLOS BBA HIDRAULICA REPARACION DAÑO RODAMIENTO
MARZO E-6 TANQUE 1 BBA AGUA BBA AGUA GARANTIA 7 5,5 GARANTIA
MARZO E-3 EXTRUSORA BBA VACIO BBA VACIO QUEMADO 3,6 SELLO MECANICO
REFRIGERACION
MARZO E-2 EXTRUSORA BARRIL BBA HIDRAULICA BOBINADO ATERRIZADO 1 HUMEDAD

MARZO MOLINO PULV. AEROLOC VALVULA ROTATIVA BOBINADO 0,5 DAÑO VENTILADOR

MARZO E-4 EXTRUSORA BBA DE VACIO BBA VACIO BOBINADO ATERRIZADO 2 SELLO MECANICO
ABRIL E-6 TANQUE 1 BOMBA AGUA BBA AGUA REPARACION 5 HUMEDAD
ABRIL E-7 TANQUE 2 MOTOR BBA DE VACIO BBA VACIO GARANTIA 5 GARANTIA
ABRIL SALA MAQUINA CARCAMO BBA SUMERGIBLE BBA SUMERGIBLE REPARACION 2 HUMEDAD
ABRIL E-2 ACAMP. MOTOR ARRASTRE L1 REDUCTOR BOBINA ABIERTA 0,3 0,22 BOBINA FRENO
MAL AJUSTE AGUA
MAYO E-1 TANQUE BBA DE VACIO BBA VACIO QUEMADO 1,6 1,2 SELLO
MAL AJUSTE AGUA
MAYO E-2 TANQUE 2 MOTOR BBA DE VACIO BBA VACIO QUEMADO 5 SELLO
MOTOR BBA
MAYO E-1 TANQUE 2 SCAVENLLER BBA ESCAVENLLER QUEMADO 1,5 TERMICO INADECUADO
JUNIO SALA MAQUINA CARCAMO BOMBA AGUA BBA AGUA BOBINADO 5 TERMICO INADECUADO
JUNIO E-9 SIERRA MOTOR ELECTRICO MOTOR BOBINA ATERRIZADA 2 1,5 FALLA AISLAMIENTO
JUNIO MOLINO PULV. MOTOR ELECTRICO MOTOR QUEMADO 75 MOTOR EN DOS FASES
MOTOR DE
JUNIO SALA MAQUINA COMP. N-1 VENTILADOR VENTILADOR ARRANQUE MALO 0,3 DAÑO CAPACITOR
MAL CONTACTO
JULIO E-2 TANQUE 1 MOTOR BBA DE AGUA BBA AGUA BOBINA ABIERTA 3,2 CABLES
MOTOR BBA
JULIO E-5 ACAMP. HIDRAULICA BBA HIDRAULICA QUEMADO 6,6 FALLA AISLAMIENTO
MOTOR PPAL
AGOSTO E-2 MOTOR PPAL MOTOR PPAL EXTRUSORA REPARACION 50 ENVEJECIMIENTO
AGOSTO SALA MAQUINA CARCAMO BBA SUMERGIBLE BBA SUMERGIBLE EJE TORCIDO 2 MOTOR EN DOS FASES
REFRIGERACION
SEPT E-5 EXTRUSORA BARRIL BBA HIDRAULICA QUEMADO 1 DAÑO RODAMIENTO
SEPT E-1 TANQUE 2 BOMBA DE AGUA BBA AGUA MOTOR QUEMADO 2,4 DAÑO RODAMIENTO
SEPT E-7 SIERRA L1 MOTOR DISCO MOTOR DISCO BOBINADO ABIERTO 1,2 DISCO EN MAL ESTADO
BOBINADO MAL AJUSTE AGUA
OCT E-2 TANQUE L2 BBA VACIO BBA VACIO RECALENTADO 5 SELLO

OCT E-7 EXTRUSORA BBA VACIO BBA VACIO BOBINADO ABIERTO 3,6 TERMICO INADECUADO

38
En la tabla 3 se muestran todos los daños de motores en el año 2005. En las
figura 9, se nota las causa de los daños, en la figura 10, los equipos que mas se le
dañan los motores y en la figura 11, se nota que con las acciones correctivas que
se han venido implementando (tabla 4) ha disminuido el daño en los motores.

Figura 9. Causa de daño vs. cantidad de motores dañados

CAUSA DE DAÑOS VS CANTIDAD 2005

7
6
CANTIDAD

5
CAUSA DE DAÑOS
4 VS CANTIDAD
2005
3

0
RODAMIENTO

INADECUADO
HUMEDAD

MOTOR EN
DOS FASES

TERMICO
DAÑO

39
Figura 10. Equipos vs. cantidad de motores dañados
EQUIPOS VS CANTIDAD

8
7
6
CANTIDAD

5
EQUIPOS VS
4
CANTIDAD
3
2
1

R
0

O
S

R
S
R

LE

R
IR IO

S
E A

O
A
E
U

E
O
IC
LL

S
C
IB

R
C AG

U
A
L
N

P
G

R
U

M
R

T
A
E

E
V

O
E

X
R
D

P
D
A

C
ID

S
S

W S
U

A
A

LO BA

A
S

P
S
B

P
S

P
S
B

E
B
S

P
A

R
A

R
B

O
B

O
B
B

T
T

O
B

M
M

Figura 10A. Mes vs. cantidad de motores dañados en el 2005

MES VS CANTIDAD DE MOTORES 2005

7
6
CANTIDAD

5
4 MES VS CANTIDAD
3 DE MOTORES
2
1
0
O

PT
O

V
YO
R

LI

O
RZ

SE
E

JU

N
A
EN

M
M

40
Tabla 4. Acciones tomadas por daño en motores

ITEM CAUSA DE DAÑO DESCRIPCION

1 HUMEDAD INSTALAR GUARDAS DE PROTECCION A LOS MOTORES CRITICOS.


COLOCAR ADECUADAMENTE LAS PRENSAESTOPAS Y TAPAS DE LOS
2 HUMEDAD MOTORES
REALIZAR PERIODICAMENTE MANTENIMIENTOS PREDICTIVOS A LOS
3 DAÑO RODAMIENTOS MOTORES

MAL AJUSTE DEL AGUA DEL INSTALAR A TODAS LAS BOMBAS DE VACIO SU RESPECTIVO REGULADOR
4 SELLO LIQUIDO DE CAUDAL, MANOMETRO.
CAMBIO DE TERMICOS QUE NO SON LOS APROPIADOS PARA LOS
5 TERMICO INADECUADO MOTORES.

REVISAR PERIODICAMENT CONTACTOS DE BORNES EN LOS MOTORES Y


6 MOTOR EN DOS FASE SUS RESPECTIVO CONTROL Y FUERZA

1.8.2.2.Estado actual del departamento de mantenimiento. En el numeral


anterior, se hizo un estudio de la evolución del comportamiento del departamento
de mantenimiento de la planta de tuberías de PAVCO DE OCCIDENTE LTDA.,
dicho estudio, mostró un mejoramiento en los indicadores del departamento, fruto
de la reorganización del mismo.

La reorganización referida, consistió en contratar un ingeniero mecánico por un


año para que ayudara con los trabajos realizados por los talleres metal mecánicos,
con esto se le esta realizando más supervisión a los trabajos realizados tanto por
técnicos de la empresa como por contratistas en lo reparativo, correctivo y
programado, lo que ha llevado a que las solicitudes de mantenimiento urgentes y
los tiempos de intervención hayan disminuido (Tal y como lo muestran las Figuras
6 y 6A).

41
2. RESEÑA TEORICA

Teniendo claro el entorno en el cual se desarrolló la práctica, se revisarán a


continuación las definiciones más importantes a cerca de mantenimiento, de esta
manera se busca centrar el trabajo dentro de la filosofía del mantenimiento
preventivo, además de servir de marco conceptual para los temas subsiguientes.

Todos los equipos sufren deterioro por su uso normal, operación inadecuada,
defectos en su montaje, especificaciones técnicas mal concebidas y su no
utilización. Este proceso obliga a tomar acciones encaminadas a restablecer las
condiciones normales de funcionamiento de los mismos.

El mantenimiento es la técnica que combina varios factores: mano de obra,


información, capital, energía, materiales, procesos, procedimientos y
herramientas, cuyo objetivo último es, garantizar el funcionamiento óptimo de los
equipos e instalaciones productivas de una organización. En este caso especifico
los equipos de la Planta de extrusión de PAVCO DE OCCIDENTE LTDA.

Teniendo en cuenta los principios empresariales de PAVCO DE OCCIDENTE


LTDA., adicionales al compromiso de la compañía con la política de calidad; la
gestión del mantenimiento es un instrumento que permite conjugar los anteriores
conceptos, mediante la aplicación de métodos de ingeniería y estrategias que
otorgan un margen de contribución a las utilidades de la empresa.

Los métodos aplicados al mantenimiento han evolucionado y se han logrado


nuevas herramientas básicas, entre otras, los sistemas de información, capaces
de facilitar la toma de decisiones y planeación de objetivos, a través del suministro
de información sobre aspectos técnicos y económicos, programas de
mantenimiento, control de trabajos, diagnóstico de condición de equipos y
estadísticas de comportamiento y falla, además de la evolución de los equipos.

2.1 DEFINICIÓN

Literalmente, el mantenimiento es un conjunto de actividades de planeación,


organización, control, dirección y ejecución de métodos, que tienen como objetivo
corregir, prevenir y predecir fallas en las instalaciones, máquinas y equipos,
permitiendo al menor costo posible la continuación del servicio para el cual fueron
diseñados.

Además, el mantenimiento encaminado a mantener la capacidad productiva en el


nivel ideal, debe satisfacer las siguientes observaciones.

42
- Minimizar los costos de parada y reparaciones por daños en los equipos.
- Maximizar la vida útil, disponibilidad, confiabilidad y efectividad de
instalaciones, máquinas y equipos.
- Garantizar el desarrollo del proceso bajo condiciones óptimas de seguridad
industrial.

2.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO

Las diferentes condiciones que presentan los tipos de mantenimiento, son


enunciadas aquí con el fin de proporcionar un panorama general de las tendencias
posibles a seguir en un plan de mantenimiento y a su vez, servir de glosario
explicativo para algunos términos utilizados más adelante.

2.2.1 Mantenimiento reparativo. Las actividades de mantenimiento


son reparaciones que se efectúan cuando la máquina o equipo presenta alguna
falla. Este sistema es el menos eficiente, ya que es el equipo quien “impone” las
paradas y frecuencias no permitiendo así ningún tipo de planeación.

2.2.2 Mantenimiento correctivo. Busca mediante la eliminación de las


causas que producen paradas de la producción, corregir los problemas a través de
un análisis de ingeniería, para detectar las situaciones que llevaron a las fallas y la
manera más rápida, económica y sencilla de eliminarlas. Este sistema presenta
grandes deficiencias en cuanto a la minimización del stock de repuestos, además,
no permite anticipación a las fallas y genera un decremento progresivo de la
calidad.

2.2.3 Mantenimiento programado. Este es otro tipo de mantenimiento que


se practica hoy en día y se basa en el supuesto de que las piezas se desgastan
siempre en la misma forma y en el mismo período de tiempo, independiente de sí
se está trabajando bajo condiciones diferentes. En este tipo de mantenimiento se
lleva a cabo un estudio detallado de los equipos de la fábrica y a través de él se
determina, con ayuda de datos estadísticos e información del fabricante, las partes
que se deban cambiar, así como la periodicidad con que se deben hacer los
cambios. Una vez hecho esto, se elabora un programa de trabajo que satisfaga las
necesidades del equipo.

Aunque este sistema es superior al mantenimiento correctivo, presenta algunas


fallas, la principal se refiere a que con el fin de prestar el servicio que ordena el
programa a una determinada parte del equipo, sea necesario retirar o desarmar
partes que están trabajando en forma correcta.

43
2.2.4 Mantenimiento periódico. Este tipo de mantenimiento, es aquel que se
realiza después de un período de tiempo generalmente largo (entre seis y doce
meses). Este mantenimiento se practica por lo regular en plantas de proceso como
petroquímicas, azucareras, papeleras, de cemento, etc. Y consiste en realizar
grandes paradas en las que se realizan reparaciones mayores. Para implantarlo
se requiere excelente planeación e interrelación del área de mantenimiento con las
demás áreas de la empresa para así llevar a cabo las acciones en el menor
tiempo posible.

2.2.5 Mantenimiento preventivo. Para evitar que se confunda este mantenimiento


con una combinación del periódico y del programado, se debe hacer énfasis en
que la esencia de éste son las inspecciones programadas, que pueden ó no tener
como consecuencia una tarea correctiva ó de cambio. Este sistema se basa en el
hecho de que las partes de un equipo se gastan en forma desigual y es necesario
prestarles servicio en forma racional, para garantizar su buen funcionamiento.

El Mantenimiento Preventivo es aquel que se hace mediante un programa de


actividades, previamente establecido, con el fin de anticipar la presencia de fallas
en instalaciones y equipos; el programa se fundamenta en el estudio de
necesidades de servicio de un equipo, teniendo en cuenta cuales de las
actividades se harán con los equipos detenidos y cuales en marcha. Además, se
estima el tiempo que se toma cada operación y la periodicidad con que se efectúa,
con el fin de poder determinar así las horas hombre que requiere una tarea de
mantenimiento, al igual que las personas que se van a emplear en determinados
momentos del año. El éxito de un Programa de Mantenimiento, estriba en el
análisis detallado del funcionamiento de las máquinas y en el cumplimiento estricto
de las actividades, para cuyo efecto se debe llevar un buen control.

2.2.6 Mantenimiento predictivo. Este tipo de mantenimiento consiste en hacer


mediciones o ensayos no destructivos, mediante equipos especializados a partes
de maquinaria que sean muy costosas y a las cuales no se les pueda permitir
fallar inesperadamente; ya sea que puedan arriesgar la integridad de los operarios
o causar daños de grandes costos. La mayoría de las inspecciones se realizan
con el equipo en marcha y sin causar paros de la producción.
La Tabla 5, referencia algunas de las intervenciones de Mantenimiento Predictivo
realizadas más frecuentemente.

44
Hasta ahora se han presentado un conjunto de estrategias especificas alrededor
del mantenimiento, sin embargo, desde hace algunas décadas se han
desarrollado toda una serie sistemas completos para mantenimiento, muchos de
estos tienen varios puntos en común y en todos se garantiza el cumplimiento de
los pilares básicos del mantenimiento. Luego de la Tabla 5, se presentarán muy
brevemente dos de los sistemas de gestión de mantenimiento más difundidos y de
mejores resultados conocidos, el Mantenimiento Preventivo Total5, y el
Mantenimiento Basado en la Confiabilidad6.

2.2.7 Mantenimiento Productivo Total. Mantenimiento Productivo Total es la


traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es un sistema japonés
de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de "Mantenimiento
Preventivo".

El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas, que
una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización
industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear
capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las
deficiencias de los sistemas operativos. El TPM permite diferenciar una
organización en relación a su competencia debido al impacto en la reducción de
los costes, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el
conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios
finales.

TPM enfoca el mantenimiento como un requisito y una parte sumamente


importante del negocio. Ya no se considera como una actividad de no-ganancia, el
mantenimiento se fija como una parte del día industrial y en algunos casos, como
una parte íntegra del proceso industrial.

5
TPM (mantenimiento productivo total PEREZ JARAMILLO, Carlos Mario. El futuro de la función de
mantenimiento. Medellín : Soporte y CIA LTDA, 2003. (consultado 15 de Julio, 2005). Disponible en
internet : http:// www.soporteycia.com.co/infomante/infomante.htmf
6
PEREZ JARAMILLO, Carlos Mario. El futuro de la función de mantenimiento. Medellín : Soporte y CIA
LTDA, 2003. (consultado 15 de Julio, 2005). Disponible en internet : http://
www.soporteycia.com.co/infomante/infomante.htmwww.soporteycia.com.co/infomante/infomante.htm

45
Tabla 5. Algunas Intervenciones de Mantenimiento Predictivo.

Tipo Descripción de la Intervención


Se hace una inspección de viscosidad al aceite, la cual puede
ser alterada por agentes contaminantes que afectan la
Análisis de estructura del lubricante.
Aceites Además, se revisa la acidez del lubricante y su variación con
respecto al nivel original, lo que determina el TAN ó el
TBN.(acidez-básico)
Las vibraciones son movimientos armónicos simples relativos
entre piezas en movimiento. Por lo anterior, es normal que los
equipos presenten ciertos niveles de vibración, sin embargo, en
Análisis de
ocasiones y por efecto de desbalanceos, desalineaciones,
Vibraciones
entre otras; se generan niveles de vibración por encima de lo
permisible (La Norma ISO 10816, presenta los niveles
permisibles para algunos mecanismos).
Sobre los lubricantes del equipo se mide la presencia de agua
por comparación con una muestra de lubricante nuevo y las
Conteo de
PPM (partes por millón) de 19 agentes metálicos, estos valores
Partículas
se comparan con la Norma ISO 4406, la cual especifica los
niveles permisibles para cada mecanismo.
La termografía permite visualizar las emisiones radiadas por
cualquier cuerpo que se encuentre a una temperatura mayor a
cero grados absolutos, produciendo imágenes térmicas
Termografía denominadas termogramas. El termograma es una imagen del
cuerpo presentada como una distribución de calor a niveles
isotérmicos, permitiendo localizar puntos calientes o fríos en
dicho cuerpo.
El método de líquidos penetrantes (LP), se basa en el principio
físico conocido como “Capilaridad” y consiste en la aplicación
Tintas
de un líquido, con buenas características de penetración en
Penetrantes
pequeñas aberturas, sobre la superficie limpia del material a
inspeccionar.
El método de Ultrasonido se basa en la generación,
propagación y detección de ondas elásticas (sonido) a través
de los materiales. Mediante el uso de un sensor o transductor
acústicamente acoplado en la superficie de un material. Este
Ultrasonido
censor, contiene un elemento piezo-eléctrico, cuya función es
convertir pulsos eléctricos en pequeño movimientos o
vibraciones, las cuales a su vez generan sonido, con una
frecuencia en el rango de los Megahertz.
Fuente: manual del ingeniero mecánico

46
Las características del TPM más significativas son:
− Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
− Participación amplia de todas las personas de la organización.
− Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un
sistema para mantener equipos.
− Orientado a la mejora de la efectividad global de las operaciones, en lugar
de prestar atención a mantener los equipos funcionando.
− Intervención significativa del personal involucrado en la operación y
producción en el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos.
− Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del
conocimiento que el personal posee sobre los procesos.

El TPM se apoya fuertemente en el proceso de aprendizaje dentro de las fábricas,


cada uno de los procesos fundamentales cuenta con mecanismos para conservar
el conocimiento. Las etapas básicas del TPM se apoyan en el registro y
conservación de la experiencia adquirida por los trabajadores en el cuidado y
conservación de los equipos, cada reparación e inspección de un equipo se
constituye en un proceso de generación de conocimiento. Sin embargo, es
frecuente en las empresas industriales observar que este conocimiento se pierde
por la falta de registros de información. En otras empresas el "dato" existe pero
este no genera información por falta de interpretación. Si no existe información, no
existirá la posibilidad de generar conocimiento. El TPM requiere realizar un plan de
formación y de obtención de conocimiento, además, el TPM aporta metodología
para aprender a partir de los análisis de averías y fallos.

Las enseñanzas de cada evento se conservan y transfieren a los demás


integrantes de la fábrica evitando su repetición en el futuro, siendo este uno de los
mecanismos de un correcto mantenimiento planificado.
Los procesos fundamentales del TPM constituyen las actividades operativas que
se deben realizar para lograr las mejoras esperadas. Estos procesos se deben
desarrollar en forma ordenada, siguiendo una metodología que asegure el logro de
beneficios, algunas de las etapas por superar son:
− Mejora Focalizada (Metodología de las 5S). Busca eliminar
sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con el proceso
productivo.

− Mantenimiento Autónomo. Los operadores se hacen cargo del


mantenimiento de sus equipos, lo mantienen y desarrollan la capacidad
para detectar a tiempo fallas potenciales.

− Mantenimiento Planeado. Un conjunto de actividades sistemáticas y


metódicas para construir y mejorar continuamente el proceso.

47
− Capacitación. Aquí se define lo que hace cada quien y se realiza mejor
cuando los que instruyen sobre “qué se hace y como se hace” son la misma
gente de la empresa, sólo hay que buscar asesoría externa cuando las
circunstancias lo requieran.
− Control Inicial. Busca reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar
los costos de su mantenimiento. (Este control nace después de ya
implantado el sistema cuando se adquieren máquinas nuevas).

− Mejoramiento para la calidad. La meta aquí es ofrecer un producto “cero


defectos” como efecto de una máquina “cero defectos” y esto último sólo se
logra con la continua búsqueda de una mejora y optimización del equipo.

− TPM en los Departamentos de Apoyo. El TPM es aplicable a todos los


departamentos, en finanzas, en compras, en almacén, para ello es
importante es que cada uno haga su trabajo a tiempo.

− Seguridad Higiene y Medio Ambiente. Aquí lo importante es buscar que el


ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la
contaminación en el ambiente de trabajo es producto del mal
funcionamiento del equipo, así como muchos de los accidentes son
ocasionados por la mala distribución de los equipos y herramientas en el
área de trabajo.

2.2.8 Mantenimiento centrado en la confiabilidad. La confiabilidad, se puede


definir como la capacidad de un producto de realizar su función de la manera
prevista por un período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas. Así,
normalmente su significado se aplica a conjuntos de piezas o sistemas formados
por un ensamble, en el que individualmente, cada pieza posee su propia
confiabilidad y el ensamble una diferente, según como se encuentre formado dicho
ensamble. Una forma evidente de aumentar la confiabilidad del sistema, es
aumentar la confiabilidad de cada uno de sus componentes. Otras formas son:
mejorar las condiciones de trabajo, proporcionar mantenimiento preventivo a los
elementos críticos, poseer equipos de reserva o en stand-by, etc.

También interesa disminuir la gravedad de las fallas, lo cual lleva a que el bien
aumente en alguna medida su confiabilidad, dado que en muchos casos, al ser
menos grave la falla, es menor en magnitud o extensión.

El Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), es uno de los procesos


desarrollados con la finalidad de ayudar a las organizaciones a determinar las
políticas para mejorar las funciones de los activos físicos y manejar las
consecuencias de sus fallas.

48
El RCM pone tanto énfasis en las consecuencias de las fallas como en las
características técnicas de las mismas, mediante:
− Integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de
aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la
seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar
decisiones en materia de mantenimiento.

− Prestando mucha atención en las Tareas de Mantenimiento que más


incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones,
garantizando que la inversión en Mantenimiento se utiliza donde más
beneficio va a reportar.

RCM abarca la totalidad de la cadena operativa, estableciendo una escala de


prioridades para el análisis en función de criterios de criticidad claramente
definidos.

Los grupos de análisis RCM están integrados por quienes mejor conocen los
equipos: gente de operaciones y de mantenimiento; ellos definen el contexto
operacional, las funciones requeridas de los equipos, sus fallas funcionales, las
causas raíz de falla, sus efectos, sus niveles de criticidad y finalmente, la
estrategia más adecuada para cada caso.

Dado que el análisis progresa desde las fallas potenciales más críticas hacia las
menos críticas, los mayores resultados se producen desde el principio.

El objetivo principal de RCM es reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse


en las funciones más importantes de los sistemas y evitando o quitando acciones
de mantenimiento que no son estrictamente necesarias.

El proceso de análisis global del RCM se resume como sigue:

Análisis de Fallos Funcionales. Define el funcionamiento del Componente


en un Equipo, su fallo funcional, y sus efectos de fallo.
• Selección de Ítems Críticos. Determina y analiza que Componentes ó
Zonas de Máquina, se caracterizan como funcionalmente significativos.
• Decisión Lógica del RCM. Incluye el análisis de los ítems funcionalmente
significativos, para determinar la consecuencia del fallo.
• Análisis de Inspección. La inspección determina qué datos son necesarios
para el apoyo del análisis RCM.
• Resumen de los Requisitos de Mantenimiento. Determina la agrupación de
los requisitos óptimos del nivel de mantenimiento que se practica.

49
El Mantenimiento Centrado en la confiabilidad, como herramienta estructurada de
análisis a partir de la información específica de los equipos y la experiencia de los
usuarios, trata de determinar qué tareas de mantenimiento son las más efectivas,
así mejoran la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la seguridad y
disponibilidad, previniendo sus fallos y minimizando el costo de mantenimiento.

Con los conceptos presentados, es evidente que debido a su magnitud, a su


propia filosofía y al proceso de actualización en el departamento de
mantenimiento; la planta de extrusión de PAVCO DE OCCIDENTE LTDA. Tiene
como reto inmediato el diseño, implementación y desarrollo de una Política de
mantenimiento basada en una combinación óptima de los principios de MPT y
RCM. Sin embargo, es claro que este tipo de procesos de cambio, tardan
periodos de tiempo muy largos (normalmente años), razón por la cual, los
objetivos del presente proyecto se han centrado en la generación de un Programa
de mantenimiento preventivo, el cual servirá de apoyo a la nueva política general
de mantenimiento.

2.3. ESTABLECIMIENTO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO


PREVENTIVO

Un Programa de Mantenimiento Preventivo, primordialmente recopila, clasifica y


procesa información con el fin de crear un archivo de características técnicas y
operativas de cada equipo que posea la empresa. Esta recopilación se genera
para conocer las condiciones operativas particulares de cada equipo, con el fin de
estimar las acciones de mantenimiento más pertinentes a aplicar en cada máquina
debido a su estado y condiciones de operación, obedeciendo a la definición de
mantenimiento preventivo antes expuesta.

Antes que nada, debe ser claro que la implementación de un plan de estas
características, supone un gran esfuerzo y dedicación de las personas
involucradas, por esta razón, sería una labor costosa y dispendiosa aplicarlo a
todos los equipos de la empresa. De esta manera, se exige la clasificación,
además de la justificación de las razones que llevan a tomar la decisión de incluir
un equipo en un programa de esta naturaleza, esto, lógicamente supone un orden
de importancia, donde a pesar que diferentes equipos pertenezcan al programa,
se lleve sobre ellos un seguimiento más o menos cercano, de acuerdo a las
condiciones que en un previo análisis se haya estimado pertinente.

Ahora, la información debe ser recopilada, clasificada y utilizada, a través de un


sistema que permita acceder a ella de manera eficiente, además de asegurar que
sean filtrados datos irrelevantes o confusos. En este proceso de sistematización
se hace necesario clasificar la información en documentos específicos
establecidos que permitan registrar:

50
− Las especificaciones de la maquinaria, el registro se deberá hacer de
manera individual.
− Todas las reparaciones y modificaciones que se ejecutan en cada Equipo.
− Información de cuales son las actividades que se deben realizar para
verificar el buen estado del funcionamiento de los Equipos.
− Todas las Actividades de Mantenimiento en forma detallada.
− Las diferentes Actividades de Mantenimiento distribuidas en el año,
discriminadas por semanas.
− Las solicitudes para cuando se advierte la necesidad de un Trabajo de
Mantenimiento.
− Las ordenes para la ejecución de los trabajos de reparación o corrección.

Todas estas necesidades de registro de información se logran mediante el sistema


general de documentación del departamento de mantenimiento de la planta de
extrusión el cual se presenta en detalle en el capitulo de éste mismo documento.

Además del manejo adecuado de la información, otro de los factores de mayor


importancia en el mantenimiento preventivo es la programación, la definición de
las frecuencias de inspección, así como su distribución equilibrada a lo largo del
año, las cuales no son tareas sencillas, puesto que son muchos los factores a
tener en cuenta en cuanto a disponibilidad de recursos. El uso del computador y
los sistemas de información, facilita el manejo del volumen amplio de información;
la hace más exacta y apoya la planeación, organización y control dentro del
programa.

El uso efectivo de un software para mantenimiento es fundamental para el


mejoramiento. Anteriormente se conformaba con llevar a cabo el trabajo
sistemático lo más eficiente posible, pocos cuestionaban el contenido, la
frecuencia de los trabajos y su impacto sobre las tasas de falla del Equipo; la
orientación era ejecutar, y no cuestionar por qué fue necesario en primer lugar.

Hasta hace poco, la mayoría de los sistemas computarizados eran aplicaciones


diseñadas para generar órdenes de trabajo sistemáticas o de emergencia; la
administración de equipos, horas hombre, materiales, documentos y costo fueron
de importancia secundaria. En la actualidad se necesita un sistema de información
que permita interactuar además de las variables de mantenimiento, los índices de
producción, la información de los departamentos comerciales y de compras, las
bodegas, almacenes y el área de recursos humanos.

En el departamento de mantenimiento, se cuenta con un software de bastante


reconocimiento en el ámbito, INFOMANTE, cuya descripción y presentación de
implementación se registran en el Capitulo 6 de éste mismo documento.

51
3. METODOLOGÍA DE TRABAJO

Para la selección de los equipos más importantes dentro del sistema, se


estructuró la planta en diferentes áreas operativas, las cuales a su vez se
subdividieron, en sistemas los cuales están formados por equipos (estructura
planteada por Infomante).

3.1 ESTRUCTURACIÓN DE LA PLANTA DE TUBERÍA.

Visto desde una perspectiva muy general, la función de la planta de tubería de


PAVCO DE OCCIDENTE LTDA es una sola, la fabricación de tuberías de Plástico,
sin embargo, para el cumplimiento optimo de dicha función, al interior de la planta
se realizan varios procesos que permiten, facilitan, controlan y garantizan el
proceso mismo de producción. Lo anterior, determina ciertas áreas donde se
cumplen tareas específicas del proceso y que sumadas generan el proceso de
producción de tuberías, dichas áreas se denominan Áreas Operativas. La tabla 6,
muestra las áreas operativas presentes en la planta de tuberías.

Tabla 6. Áreas operativas de la planta de PAVCO DE OCCIDENTE LTDA.


ÁREA OPERATIVA CÓDIGO
Laboratorio Planta de Tubería LT
Planta de Molino PM
Área de logística PDO LOG PDO
Planta de Mezclas PZ
Servicios Generales a Planta SG
Taller de Moldes TM
Taller de Mantenimiento TT
Planta de Extrusión PE

A continuación, se explicará muy brevemente cada una de las funciones


realizadas por cada una de estas áreas operativas.

3.1.1 Laboratorio planta de tubería. Como se ha manifestado varias veces


al interior de este trabajo, uno de los pilares fundamentales en el trabajo de la
planta de tuberías, es el compromiso con la calidad, el cual, además de ser
perseguido desde el proceso mismo, debe ser controlado y medido para garantizar
el cumplimiento de los estándares establecidos.
Para esto, se cuenta con un laboratorio cuya función principal es el control del
producto terminado, además de esto, el laboratorio apoya y facilita el desarrollo de
nuevas formulaciones y la optimización del proceso.

52
En el Área Operativa del laboratorio se encuentran principalmente instrumentos de
medición, los cuales requieren un proceso de seguimiento, confiabilidad y
certificación bastante rigurosos.

3.1.2 Planta de molino. En la revisión del proceso hecha en el Capitulo 1


se manifestó la importancia del uso óptimo del material plástico, además se
mostró la influencia y el funcionamiento de la planta de molinos para el
cumplimiento de este objetivo.

Los equipos asociados a la planta de molinos, son básicamente los mismos que
se presentaron en el numeral 1.7.1.3, Molinos, Alimentadores, Pulverizadores,
entre otros.

Planta de mezclas. Al igual que la planta de molinos, el funcionamiento


de la planta de Mezclas se revisó con cierto detalle en el Capitulo 1 (ver numeral
1.7.1.2), y como se manifestó allí el objetivo fundamental de esta Área Operativa
es la preparación y el control de las formulas de los compuestos a ser procesados.

Dentro de los equipos asociados a esta Área Operativa es importante destacar EL


MEZCLADOR, que es quizás el equipo más crítico de la planta, pues si no se tiene
compuesto, ninguna línea podrá trabajar.

3.1.3 Servicios generales a planta. El Área Operativa de Servicios Generales


a Planta, abarca todos aquellos sistemas y equipos que permiten y complementan
el proceso productivo, dentro de los sistemas de esta Área Operativa es
importante destacar las redes eléctricas y de agua y el sistema de suministro de
materias primas.

3.1.4 Taller de moldes. El Área Operativa de Taller de Moldes, corresponde


al área de trabajo donde se hace el alistamiento, limpieza y almacenamiento de
los cabezales de extrusión.

En el Taller, se cuenta con dos tipos de equipos principales, los equipos de


Moldes como tal, entre los que se encuentran boquillas, pinolas, cabezales,
espaciadores, entre otros. Y por otra parte, se tienen los equipos de servicio
(principalmente herramientas), para el proceso de alistamiento.

3.1.5 Taller de mantenimiento. En cualquier empresa de tipo productivo se


hace imperiosa la necesidad de contar con un área dedicada a las labores de
mantenimiento fuera de línea. Es normal que muchas de las intervenciones de
mantenimiento se realicen en el mismo sitio de operación, sin embargo, trabajos
mayores de reparación y/o modificaciones a los equipos, además de algunas
labores de Mantenimiento Planeado y Preventivo, necesitan de un área donde se
encuentren los equipos requeridos para las intervenciones.

53
A esta Área Operativa se asociarán los equipos propios a labores de
mantenimiento (herramientas, instrumentos de medición, etc.), y no los equipos
almacenados en esta área en espera de labores de mantenimiento ó en provisión
para la presencia de falla en otro equipo.

3.1.6 Planta de extrusión. Además de ser el Área Operativa más grande


y más importante, pues es donde se realiza el proceso productivo como tal, es el
Área Operativa más critica de la planta, en ella se encuentran todos (con
excepción del Mezclador) los equipos de Importancia Critica (E-C).

Esta Área Operativa abarca los procesos de Extrusión y Post-Extrusión, apoyada


por equipos de otras áreas operativas (moldes y servicios generales).

Por este conjunto de razones, el Área Operativa PLANTA DE EXTRUSIÓN (PE),


fue tomada como el área piloto para el desarrollo e implementación del Programa
de Mantenimiento Preventivo bajo el programa Infomante.

A primera vista, podría parecer que se abarca una porción muy pequeña del total
de la planta, pero es importante aclarar que la plataforma del sistema de
información servirá de base para las demás Áreas Operativas. Por otro lado, si se
tiene en cuenta el total de equipos de la planta, se hace imposible desarrollar e
implementar el Plan de Mantenimiento para todos los equipos en el tiempo
establecido. De tal forma que, los equipos sobre los cuales se ocupará este
trabajo, corresponderán a aquellos asociados a los sistemas del Área Operativa
PLANTA DE EXTRUSIÓN.

3.1.6.1 Los sistemas del area operativa planta de extrusión. Tal y como
se manifestó en la presentación de la estructura de la planta, el Área Operativa
estará formada por Sistemas Asociados. Los Sistemas Asociados corresponden a
entidades que agrupan Equipos para el cumplimiento de una labor especifica,
desde este punto de vista, se tuvo la idea inicial de que los sistemas asociados
correspondieran exactamente con los módulos de producción, caracterizados por
los productos que realizan. Sin embargo, en el desarrollo de la implementación del
programa, se vio que uno de los aspectos fundamentales para el Mantenimiento
Preventivo, sería la actualización de las variables de control, teniendo en cuenta
que éstas se actualizarían mediante el uso de los PLC´s de cada Extrusora, no se
podrían actualizar las variables de todo el sistema, pues todas las líneas no
trabajan el mismo tiempo. Por esta razón, se decidió que los Sistemas Asociados
corresponderían a cada línea de Producción. (Los nombres y códigos de los
Sistemas Asociados a la Planta de Tubería, se muestran en la Tabla 7.)

54
3.2 SISTEMA DE CODIFICACIÓN E INVENTARIO

Todos los equipos de producción de la planta de tuberías de PAVCO DE


OCCIDENTE LTDA., se encuentran asociados a uno de los Sistemas mostrados
en la Tabla 7 (excepto aquellos retirados de línea para almacenamiento o
procesos de Mantenimiento Planeado o Preventivo). Pero es necesario definir
mucho más los equipos, por ello se desarrolló el siguiente Sistema de
Codificación, encaminado a abarcar todo el inventario de la Planta.

CCC – MMM – XXX

CCC: (Dos o tres letras) Corresponde a la Clase del equipo. La Tabla 8, muestra
las clases de equipos contemplados.

MMM: (Tres letras) Corresponde a la Marca del equipo. La Tabla 9, muestra las
marcas de equipos presentes y las clases de equipos correspondientes.

XXX: (Tres Números) Numeración consecutiva de la Clase. (En el caso de las


Extrusoras y los Tanques, la numeración consecutiva se hace respecto de
la Marca, esto con el ánimo de conservar la información histórica de los
equipos.)

De acuerdo a la anterior codificación, se realizó el inventario de equipos sobre los


cuales se desarrollará el Plan Mantenimiento, los cuales se muestran en la Tabla
10.

Tabla 7. Sistemas del Área Operativa Planta de Extrusión

SISTEMAS ASOCIADOS CÓDIGO


Equipos Fuera de Línea de Producción EQOUTLIN
Modulo de Tuberías Convencionales Línea 1 MODCON1
Modulo de Tuberías Convencionales Línea 2 MODCON2
Modulo de Tuberías Convencionales Línea 3 MODCON3
Modulo de Tuberías Convencionales Línea 4 MODCON4
Modulo de Tuberías Convencionales Línea 5 MODCON5
Modulo de Tuberías Convencionales Línea 6 MODCON6
Modulo de Tuberías Convencionales Línea 7 MODCON7
Modulo de Tuberías Convencionales Línea 8 MODCON8
Modulo de Tuberías Corrugadas Línea 09 MODCOR9

55
Tabla 8. Códigos de las Clases de Equipos
CLASE DE EQUIPO CÓDIGO DE CLASE
Acampanadora AC
Bomba de Vacío para Corrugadores BVC
Corrugadores CO
Coextrusora CX
Extrusora EX
Marcadora MA
Enrrolladora NR
Puller PU
Puller-Sierra PS
Sierra SI
Tanque TA

56
Tabla 9. Códigos de las marcas de los equipos

2 CÓDIG CÓDIGO DE
1 DESCRIPCIÓN
O CLASES
American Maplan AMM (EX)
Bergsmann BER (PU, SI)
Band Saw BAS (SI)
Cincinnati Milacron CIM (EX, PU)
Compac COM (NR)
Corma COR (CO, BVC)
Emery EMY (SI)
Frankishe FRA (NR, PE)
Gatto GAT (TA)
Gnata Filippo GNF (MA)
Greiner GRE (TA, PS, CX)
Imaje IMA (MA)
Krauss-Maffei KRM (EX)
K. Sander KSA (TA)
Matthew MAT (MA)
Norcoil NOR (NR)
Papenmaier PAP (AC)
Pavco (Fabricación Interna) PAV Varios
Plascorp PLA (SI)
Pmc PMC (SI, TA)
Manufacturas Metálicas R.A.E. RAE (TA)
Reifenhäuser REI (EX, NR)
Rollepaal ROL (EX, SI, TA)
Sakas SAK (NR)
Sica SIC (AC, SI)
Speedex SPE (PU, SI)
Square D. SQU (SI)
Tecnomatic TEC (CX)
Unicor UNI (CO)
United Plastics Machinery UPM (PE)
Upo UPO (AC)
Video Jet VIJ (MA)

57
Tabla 10. Equipos para el Plan de Mantenimiento

EQUIPO DESCRIPCIÓN MODELO SERIE


AC-IPM-015 Acampanadora IPM (Modulo de Tubería Convencional) BA 75 / D 401.127
AC-PAP-001 Acampanadora Papenmaier (Modulo de Tubería Convencional) TUL 160 CR 1146
AC-PAP-003 Acampanadora Papenmaier (Modulo de Tubería Convencional) 70 C 2 / 6 1144
AC-SIC-002 Acampanadora Sica (Modulo de Tubería Convencional) BA.FD.6.40 515017
AC-SIC-005 Acampanadora Sica (Modulo de Tubería Convencional) BA.FD.2.20 513018
AC-SIC-014 Acampanadora Sica (Modulo de Tubería de Presión Biaxial) BA.2F.BX.1T.500 0318601
AC-UPO-004 Acampanadora UPO (Modulo de Tubería Convencional) SOCMALA 20-75 097
AC-UPO-008 Acampanadora UPO (Modulo de Tubería Convencional) SOCMALA 20-75 098
BVC-COR-001 Bomba de Vacío para Corrugador Corma 1520-6M 1520-6M 3764
CO-COR-002 Corrugador Corma (Modulo de Tubería Corrugada) 1520-6 4575
EX-AMM-004 Extrusora American Maplan (Modulo de Tubería Corrugada) TS 100 117512
EX-AMM-005 Extrusora American Maplan (Modulo de Tubería Convencional) DSK 62 XR 129422
EX-AMM-007 Extrusora American Maplan (Modulo de Tubería Convencional) DS 100 115158-6
EX-AMM-008 Extrusora American Maplan (Modulo de Tubería Convencional) DS 80 115158-5
EQUIPO DESCRIPCIÓN MODELO SERIE
EX-BAT-001 Extrusora Battenfeld (Modulo de Tubería Convencional) BEX-2-90-25 V 89-8921-6109
EX-KRM-001 Extrusora Krauss Maffei (Modulo de Tubería Corrugada) KMD 90 S 2278
EX-KRM-002 Extrusora Krauss Maffei (Modulo de Tubería Convencional) KMD 90 S 2279
MA-IMA-001 Marcadora Digital Imaje Jalme 1000 SB JALME 1000 SB 1250811A
MA-IMA-002 Marcadora Digital Imaje Jalme 1000 SB JALME 1000 SB 1250811A
MA-IMA-004 Marcadora Digital Imaje Jalme 1000 SB JALME 1000 SB 1150481A
MA-IMA-005 Marcadora Digital Imaje Jalme 1000 SB JALME 1000 SB 3230716A
MA-IMA-006 Marcadora Digital Imaje Jalme 1000 SB JALME 1000 SB 1150482A
MA-IMA-007 Marcadora Digital Imaje Jalme 1000 SB JALME 1000 SB 1150483A
MA-VIJ-003 Marcador Digital Video Jet Excel 170 i Excel Serie 170 i 196F04008
MA-VIJ-004 Marcador Digital Video Jet Excel 170 i Excel Serie 170 i 196C22046
MA-VIJ-006 Marcador Digital Video Jet Excel 170 i Excel / 170 i I97C03017

58
Tabla 10 (Continuación). Equipos para el Plan de Mantenimiento

EQUIPO DESCRIPCIÓN MODELO SERIE


PU-BAT-037 Puller Battenfeld (Modulo de Tubería Convencional) P 50 B/2 8921/67/21/01
PU-SIC-027 Puller Sica C. 250.3 31171
PU-SPE-008 Puller Speedex (Modulo de Tubería Convencional) CTD 63/20 10649
PU-SPE-009 Puller Speedex (Modulo de Tubería Convencional) CT 325 9270
PU-SPE-010 Puller Speedex (Modulo de Tubería Convencional) CT 325 9271
PU-SPE-015 Puller Speedex (Modulo de Tubería de Polietileno) C.T.O 125 OPP 10852
EQUIPO DESCRIPCIÓN MODELO SERIE
SI-IPM-052 Sierra IPM (Modulo de Tubería Convencional) TS 63/D 018 614
SI-PAV-009 Sierra de Fabricación Interna
SI-PMC-024 Sierra Plastic Machinery ATS 5/24-R 136851
SI-PMC-048 Sierra PMC (Modulo de Tubería de Polietileno) ATS 5/24-L 136856
SI-SIC-022 Sierra Sica (Modulo de Tubería Corrugada) TRS 63.400 D 23201
SI-SIC-023 Sierra Sica (Modulo de Tubería Convencional) N.T.R.S. 25.160 P. 21013
TA-BAT-001 Tanque de Vacío Battenfeld (Modulo de Tubería Convencional) V 63 VA/2/LR 8921/67/01/1
TA-BAT-002 Tanque de Enfriamiento Battenfeld (Mod Tubería Convencional) K 63 VA/2/LR 8921/67/01/1
TA-GAT-001 Tanque de Vacío Gatto (Modulo de Tubería Convencional) DPC 107C 14.3 829465
TA-KSA-001 Tanque de Vacío K. Sandern (Mod. Tubería Polietileno) V-225/2/6 982912
TA-KSA-003 Tanque de Enfriamiento K. Sandern N-225/6 982913
TA-PAV-001 Tanque de Enfriamiento
TA-PMC-001 Tanque Doble de Vacío (Modulo de Tubería Convencional) DVFT 5/15 LR 205847 A
TA-RAE-001 Tanque Doble de Vacío R.A.E. (Mod. de Tubería Convencional) R.S. 35 5.21.84
TA-REI-005 Tanque de Enfriamiento Reifenhäuser (Mod. Tubería Polietileno) KE-R 0160 7/5621 (941666)
TA-REI-006 Tanque de Vacío Reifenhäuser (Mod. de Tubería de Polietileno) KKE-P 0400-06-V4 76991
TA-ROL-001 Tanque de Vacío Rollepaal (Modulo de Tubería Biax) RVC 315/1-6 E. 6130007
TA-ROL-003 Tanque de Vacío Rollepaal (Modulo de Tubería Convencional) VCU-520/1-6 E. 606-0014
TA-ROL-004 Tanque de Vacío Rollepaal (Modulo de Tubería Convencional) VCU 520-2/6 SST E. 606.0013
TA-ROL-005 Tanque de Vacío Rollepaal (Modulo de Tubería Convencional) VCU 225 E 6030052 (076)
TA-ROL-006 Tanque de Enfriamiento Rollepaal (Mod Tubería Convencional) ECU 225 E. 6030116 (050)

59
4. DESCIPCIÓN Y DIAGNOSTICO DE EQUIPOS

Una vez levantado el inventario de equipos y los datos de los mismos, se realizó
una ruta de inspección de los equipos. El desarrollo de la ruta de inspección
constituyó la primera etapa del diagnostico de los equipos, la cual fue seguida por
una etapa mucho más detallada en algunos de los equipos de mayor importancia
para producción; específicamente, sobre las Extrusoras (EX), se les realizo un
análisis de aceites, con el objetivo de evaluar las condiciones actuales y para
determinar las acciones de orden correctivo por tomar.

A continuación se describe cada Clase de Equipo, con su funcionamiento general,


estructuración en Zonas de Máquina y Componentes, los resultados más
relevantes de la ruta de inspección y algunas observaciones de las intervenciones
de mantenimiento predictivo de los equipos analizados. Además, cada Clase de
Equipo fue calificada teniendo en cuenta los conceptos de prioridad de los
equipos.

4.1 EXTRUSORA

En esencia, una extrusora es una bomba de desplazamiento positivo, para el


transporte controlado de material a través de un cabezal. Esta función básica es la
suma de varias tareas específicas entre las que se encuentran, recibir y almacenar
el polímero, calentar y comprimir el mismo, además de plastificarlo y
homogenizarlo, entre otras.

Figura 11. Vistas Generales de dos de las Extrusoras de la Planta

60
Tabla 11. Zonas y Componentes de Máquina, Clase de Equipos Extrusora
ZONAS DE MAQUINA COMPONENTES
Barril (BARR)
BARRIL Y TORNILLO
Tornillos de Extrusión (TORN.E)
(BAYTO)
Cámaras (CAMA)
Chiller (CHIL)
Motor (MOTOR)
CHILLER Bomba (BOMBA)
(CHIL) Intercambiador de Calor (INTE.C)
Control Eléctrico (C.ELEC)
Tanque (TANQ)
Sistema de Calentamiento (S.CALE)
Bandas de Calentamiento (BAND.C)
SISTEMA DE CALENTAMIENTO
Termocuplas (TERMC)
(S.CALE)
Pirómetros (PIRO)
Contactores (CONT)
Sistema de Dosificación (S.DOSI)
SISTEMA DE DOSIFICACIÓN Motor (MOTOR)
(S.DOSI) Tornillo de Dosificación (TORN.D)
Control Eléctrico (C.ELEC)
Sistema de Lubricación (S.LUBR)
Bomba (BOMBA)
Tanque (TANQ)
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
Motor (MOTOR)
(S.LUBR)
Intercambiador de Calor (INTE.C)
Mangueras y Ductos (MAYDU)
Control Eléctrico (C.ELEC)
Sistema de Potencia Mecánica (S.POTM)
Motor Principal de Extrusora (MOT.EX)
Ventilador (VENT)
Control Eléctrico (C.ELEC)
SISTEMA DE POTENCIA MECÁNICA
Cajas Mecánicas (CAJA.M)
(S.POTM)
Ejes (EJES)
Acoples (ACOP)
Transmisión Mecánica (TRAN.M)
Motor de Ventilación (MOTOR)
Sistema de Refrigeración (S.REFR)
Bomba (BOMBA)
Tanque (TANQ)
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN (S.REFR) Motor (MOTOR)
Intercambiador de Calor (INTE.C)
Mangueras y Ductos (MAYDU)
Control Eléctrico (C.ELEC)
Sistema de Vacío (S.VACI)
Motor (MOTOR)
SISTEMA DE VACÍO
Bomba (BOMBA)
(S.VACI)
Mangueras y Ductos (MAYDU)
Control Eléctrico (C.ELEC)

61
Dentro del Programa de Mantenimiento Preventivo, las Extrusoras se calificaron
como Equipos de prioridad CRÍTICA.

Las rutinas de inspección iniciales, arrojaron resultados satisfactorios respecto al


estado general de los equipos, sin embargo, se encontró un problema severo en el
aspecto de instrumentación en algunos equipos. En las inspecciones realizadas,
se encontraron además, inconvenientes menores de solución inmediata, como
presencia de escapes en los sistemas de refrigeración y lubricación de algunos
equipos, falta de aseo en algunas máquinas, específicamente en zonas cercanas
al sistema de dosificación.

Finalmente, en la mayoría de los motores de las extrusoras se percibió niveles de


ruido anormales.

4.2 TANQUES

Los Tanques (TA), hacen parte del sistema de calibrado del tubo mediante el uso
de vacío. Normalmente funcionan con sistemas separados de vacío y enfriamiento
por agua, lo que permite no solamente una regulación más precisa, sino además
un ahorro en los consumos. La baja presión se produce mediante bombas,
independiente de la circulación de refrigerante y del cambio de agua de
enfriamiento.

Figura 12. Vista General de un Tanque de Vacío

El proceso de diagnostico de los tanques reflejó algunos inconvenientes en los


elementos de medición de los equipos de la línea 8 (TA-GAT-001, TA-PAV-001).

62
Por otra parte, se detectaron escapes en las mangueras y ductos de los Equipos
TA-GAT-001, TA-GRE-003, TA-KSA-003, inconvenientes que generaron
intervenciones inmediatas. Otro inconveniente de menor gravedad encontrado fue
la falta de correcta lubricación en el sistema de desplazamiento del equipo TA-
PMC-001, lo que generaba inconvenientes en su posicionamiento, para lo cual se
relubricó y se reajusto el equipo.

Una vez finalizada la etapa de diagnostico, se estableció que la clase de equipos


TA, deberían tener un nivel de prioridad NORMAL dentro del Plan de
Mantenimiento.

Tabla 12. Zonas y componentes de máquina, clase de equipos tanques

ZONAS DE MAQUINA COMPONENTES


Sistema de Desplazamiento (S.DESP)
SISTEMA DE DESPLAZAMIENTO Motor (MOTOR)
(S.DESP) Caja Mecánica (CAJA.M)
Control Eléctrico (C.ELEC)
Sistema de Refrigeración (S.REFR)
Bomba (BOMBA)
Motor (MOTOR)
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
Spray (SPRAY)
(S.REFR)
Válvulas (VALV)
Mangueras y Ductos (MAYDU)
Control Eléctrico (C.ELEC)
Sistema de Vacío (S.VACI)
Motor (MOTOR)
SISTEMA DE VACÍO
Bomba (BOMBA)
(S.VACI)
Control Eléctrico (C.ELEC)
Cámaras (CAMA)

63
4.3 PULLER

Una vez terminado el proceso de calibración y enfriamiento, la tubería extruída


debe ser retirada de los tanques para continuar el proceso, para lo cual se utiliza
un equipo denominado PULLER.

Figura 13. Vista general de un Puller

Tabla 13. Zonas y Componentes de Máquina, Clase de Equipos Puller

ZONAS DE MAQUINA COMPONENTES


Sistema de Potencia Mecánica (S.POTM)
Orugas (ORUG)
SISTEMA DE POTENCIA MECÁNICA
Caja Mecánica (CAJA.M)
(S.POTM)
Transmisión Mecánica (TRAN.M)
Motor (MOTOR)
SISTEMA ELÉCTRICO Sistema Eléctrico (S.ELEC)
(S.ELEC) Control Eléctrico (C.ELEC)
Sistema Neumático (S.NEUM)
SISTEMA NEUMÁTICO Unidad de Mantenimiento (U.MTTO)
(S.NEUM) Cilindros (CILI)
Válvulas (VALV)

64
Las rutinas de inspección, en términos generales mostraron un buen
funcionamiento de los equipos de la clase. Los equipos clase PU, se calificaron
con prioridad NORMAL dentro del Programa de Mantenimiento Preventivo.

4.4 CORRUGADORES

Algunas de las tuberías fabricadas tienen como característica fundamental, una


superficie exterior corrugada. La obtención de la superficie exterior está dada por
dos elementos esenciales, el primero es un equipo denominado CORRUGADOR,
el cual tiene una serie de orugas cuya forma interior coincide con la forma de la
superficie exterior de las tuberías corrugadas. Además de la formación de la
superficie exterior, el Corrugador cumple algunas funciones secundarias, entre las
que se encuentra el halar la tubería.

Figura 14. Vista General de un corrugador

65
Tabla 14. Zonas y componentes de máquina, clase de Equipos corrugador
ZONAS DE MAQUINA COMPONENTES
Sistema Mecánico (S.MECA)
Motor (MOTOR)
SISTEMA DE POTENCIA MECÁNICA Orugas (ORUG)
(S.POTM) Caja Mecánica (CAJA.M)
Transmisión Mecánica (TRAN.M)
Patines (PATIN)
Sistema de Vacío (S.VACI)
SISTEMA DE VACÍO Bomba (BOMBA)
(S.VACI) Motor (MOTOR)
Control Eléctrico (C.ELEC)
SISTEMA ELÉCTRICO
Sistema Eléctrico (S.ELEC)
(S.ELEC)
Sistema Neumático (S.NEUM)
SISTEMA NEUMÁTICO Unidad de Mantenimiento (U.MTTO)
(S.NEUM) Cilindros (CILI)
Válvulas (VALV)

Una de las observaciones más relevante obtenidas de las rutinas de inspección


iniciales, fue la falta de unidades de mantenimiento y algunos elementos de
instrumentación en los equipos CO-COR-002, CO-COR-005, CO-COR-007, CO-
COR-008, CO-COR-009.
Los Equipos Clase CO, se calificaron con prioridad NORMAL dentro del Programa
de Mantenimiento Preventivo, dicha calificación se hizo teniendo en cuenta dos
aspectos fundamentales, la función del equipo, y la cantidad de equipos
disponibles en la planta.

4.5 BOMBA DE VACÍO PARA CORRUGADORES

En el numeral anterior se manifestó que, la obtención de la superficie exterior en


las tuberías corrugadas está dada por dos elementos fundamentales, el primero es
el Corrugador, y el otro elemento es una Bomba de Vacío de gran capacidad, la
cual suministra la presión negativa necesaria para lograr la adhesión del polímero
a las orugas.
Figura 15. Vista General de una Bomba de Vacío para Corrugador

66
Tabla 15. Zonas y componentes de máquina, clase de equipos bomba de vacío
para corrugador
ZONAS DE MAQUINA COMPONENTES
Sistema de Vacío (S.VACI)
Bomba (BOMBA)
SISTEMA DE VACÍO
Motor (MOTOR)
(S.VACI)
Intercambiador de Calor (INTE.C)
Control Eléctrico (C.ELEC)
SISTEMA ELÉCTRICO
Sistema Eléctrico (S.ELEC)
(S.ELEC)
SISTEMA MECÁNICO Sistema Mecánico (S.MECA)
(S.MECA) Transmisión Mecánica (TRAN.M)

Para los equipos de la clase BVC, el diagnostico mostró que en términos


generales el desempeño de los equipos de la clase era bastante satisfactorio,
salvo algunos inconvenientes menores solucionados de inmediato, como
problemas de aseo y escapes leves. La única observación relevante por destacar
fue, la presencia de un desgaste insipiente en las correas del equipo BVC-COR-
008, para el cual se recomendó un seguimiento más detallado, con el animo de
determinar el momento ideal para el cambio de las correas.

4.6 MARCADORA

Sobre la mayoría de los productos de PAVCO se imprimen las marcas de PAVCO


y AMANCO, además de algunos datos técnicos como el diámetro, la resistencia
entre otros. Los equipos con los cuales se obtiene dicha rotulación se denominan
MARCADORES. El principio de funcionamiento es el uso de un chorro de tinta a
presión, dirigida por unos cabezales de rotulado.

Figura 16. Vistas General de un Marcador de la Planta.

67
Tabla 16. Zonas y componentes de máquina, clase de equipos marcador
ZONAS DE MAQUINA COMPONENTES
Sistema de Marcado (S.MARC)

SISTEMA DE MARCADO
(S.MARC)
Cabezales (CABEZ)
Umbilical (UMBI)
SISTEMA ELÉCTRICO Sistema Eléctrico (S.ELEC)
(S.ELEC) Control Eléctrico (C.ELEC)
Sistema Neumático (S.NEUM)
SISTEMA NEUMÁTICO
Unidad de Mantenimiento (U.MTTO)
(S.NEUM)
Válvulas (VALV)

Los Marcadores de tipo digital presentaron problemas por falta de limpieza en los
cabezales de rotulado, sin embargo, ésta situación no se puede considerar como
falta de mantenimiento, simplemente, la frecuencia de limpieza es demasiado
corta. Además, la mayoría de los Equipos presentaron inconvenientes por falta o
desgaste en los filtros del equipo. Finalmente, se detectaron algunas carencias de
instrumentación en los Equipos.

4.7 SIERRAS
Al ser la extrusión un proceso continuo, se presenta la necesidad de contar con un
equipo que genere tramos estándares de producto, las SIERRAS toman el
material extruído continuamente y lo transforman en tramos según el catálogo de
productos.

68
Se tienen varios tipos de Sierras, de acuerdo a los productos por cortar,
encontramos Sierras de hoja, Sierras tipo planetarias, Sierras con husillos de corte
entre otras.

Tabla 17. Zonas y Componentes de Máquina, Clase de Equipos Sierra.

ZONAS DE MAQUINA COMPONENTES


Sistema de Giro (S.GIR)
SISTEMA DE GIRO Motor (MOTOR)
(S.GIR) Caja Mecánica (CAJA.M)
Transmisión Mecánica (TRAN.M)
Sistema de Succión (S.SUCC)
Motor (MOTOR)
Ventilador (VENT)
SISTEMA DE SUCCIÓN Acumulador (ACUM)
(S.SUCC) Mangas (MANG)
Filtros (FILT)
Cilindros (CILI)
Mangueras y Ductos (MAYDU)
Sistema de Traslado (S.TRAS)
SISTEMA DE TRASLADO Motor (MOTOR)
(S.TRAS) Caja Mecánica (CAJA.M)
Mordazas (MORD)
SISTEMA ELÉCTRICO Sistema Eléctrico (S.ELEC)
(S.ELEC) Control Eléctrico (C.ELEC)
Sistema Hidráulico (S.HIDR)
Bomba (BOMBA)
SISTEMA HIDRÁULICO Motor (MOTOR)
(S.HIDR) Control Eléctrico (C.ELEC)
Cilindros (CILI)
Mangueras y Ductos (MAYDU)
Sistema Mecánico (S.MECA)
Motor (MOTOR)
SISTEMA MECÁNICO
Elementos de Corte (E.CORT)
(S.MECA)
Transmisión Mecánica (TRAN.M)
Brazo de Corte (BRAZ.C)
Sistema Neumático (S.NEUM)
Unidad de Mantenimiento (U.MTTO)
SISTEMA NEUMÁTICO
Cilindros (CILI)
(S.NEUM)
Válvulas (VALV)
Control Neumático (C.NEUM)

Como en las demás rutinas de inspección, se detectaron algunos inconvenientes


de relevancia menor los cuales se corrigieron inmediatamente. Sin embargo, se
presentó un inconveniente característico en la clase, y fue el frecuente desgaste o
desajuste en los elementos de corte.

69
Figura 17. Vista General de una Sierra Tipo Planetario

A pesar de ser la clase de equipos que presenta el mayor número de


intervenciones por Mantenimiento Correctivo, no se considerará a las Sierras
como equipos críticos, pues se cuenta con un número suficiente de equipos para
recambio. Así que dentro del Plan de Mantenimiento Preventivo, las Sierras
tendrán una prioridad NORMAL.

Las rutinas de inspección inicial mostraron la falta de algunos elementos de


instrumentación en varios equipos de la clase.

4.8 ACAMPANADORA

Las líneas de distribución por tubosistemas, normalmente son de extensión


mucho mayor a los tramos estándar obtenidos en el proceso, lo que hace
necesario que en una línea de distribución se deban acoplar varios tubos, para
lograr el acople mecánico de los tubos, en un extremo del tramo de tubería, se
efectúa un leve ensanchamiento denominado campana, el cual se realiza en los
equipos de clase AC (ACAMPANADORAS).

En algunos casos, el acople es asegurado con un anillo de caucho al interior de la


campana del tubo, este anillo se adiciona en el mismo equipo de acampanado, lo
que hace que en varios equipos de la Clase se cuente con un módulo para la
adición de anillos de caucho.

70
Figura 18. Vista general de una acampanadora

Tabla 18. Zonas y Componentes de Máquina, Clase de Equipos Acampanadoras


ZONAS DE MAQUINA COMPONENTES
Sistema Hidráulico (S. HIDR)
Bomba (BOMBA)
Motor (MOTOR)
SISTEMA HÍDRAULICO
Control Eléctrico (C.ELEC)
(S. HIDR)
Cilindros (CILI)
Tanque (TANQ)
Mangueras y Ductos (MAYDU)
Sistema de Formación (S. FORM)
Carro de Formado (CARR.F)
Mordazas (MORD)
SISTEMA DE FORMACIÓN Resistencias (RESIS)
(S. FORM) Elementos de Formado (E.FORM)
Elementos de Rotación (E.ROTA)
Cámara (CAMA)
Elementos de Enfriamiento (E.ENFR)
Posicionador de Caucho (POS.CA)
Bomba Hidráulica (BOMBA)
Válvulas (VALV)
POSICIONADOR DE CAUCHO
Cilindros (CILI)
(POS. CA)
Intercambiador de Calor (INTE.C)
Tanque (TANQ)
Sistema de Halado (S.HALA)
Sistema de Potencia Mecánica (S.POTM)
SISTEMA DE POTENCIA MECÁNICA
Transmisión Mecánica (TRAN.M)
(S.POTM)
Motor (MOTOR)
SISTEMA ELÉCTRICO Sistema Eléctrico (S.ELEC)
(S.ELEC) Control Eléctrico (C.ELEC)
Sistema Neumático (S.NEUM)
Unidad de Mantenimiento (U.MTTO)
SISTEMA NEUMÁTICO
Cilindros (CILI)
(S.NEUM)
Válvulas (VALV)
Control Neumático (C.NEUM)

71
Se realizó una revisión del estado de los equipos de la clase, la cual mostró un
comportamiento bastante estable en el desempeño de la mayoría de los equipos
de la clase. Luego del desarrollo de las rutinas de inspección inicial, se calificó la
prioridad de los equipos de la clase, la cual se tomará como NORMAL, dentro del
Programa de Mantenimiento Preventivo.

Una vez desarrollado todo el proceso inicial de inspección sobre las


acampanadoras, se realizó un análisis de aceites sobre los equipos que cuentan
con sistemas hidráulicos, en estos análisis se observó el estado de los lubricantes,
y se efectuó un conteo de partículas de elementos contaminantes, es importante
destacar que los aceites estudiados, son de tipo sintético.

72
5. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Una vez superada la fase de diagnostico y ejecución de las intervenciones de


mantenimiento correctivo necesarias, el siguiente paso consistió en la detección
de las actividades de tipo mecánico, eléctrico y de lubricación, necesarias para
garantizar la confiabilidad de los equipos.

5.1 CODIFICACIÓN DE LAS ACTIVIDADES

La realización del Plan de Mantenimiento Preventivo, tuvo como base


fundamental, la división de los equipos en zonas y componentes de máquina, la
cual fue presentada en el capitulo anterior; las intervenciones recomendadas por
los proveedores; y las intervenciones que por experiencia del personal de
Mantenimiento se deberían ejecutar para garantizar el buen funcionamiento de los
equipos. Todas estas intervenciones se agruparon en cuatro grandes conjuntos:

− Actividades de Mantenimiento Mecánico


− Actividades de Mantenimiento Eléctrico
− Actividades Preventivas (Limpiezas, cambios y ajustes)
− Actividades de Lubricación

En cada una de estas actividades, se realizan acciones específicas como:

− Ajustes
− Adecuaciones
− Cambios
− Inspección
− Limpieza
− Regulación
− Suministro

Teniendo en cuenta los grupos de actividades, y las acciones propias de cada


grupo, sumado a la gran variedad de clases de equipos presentes en el proceso
de extrusión, se detectó la necesidad de generar un sistema de codificación que
caracterizara las diferentes intervenciones realizadas para Mantenimiento
Preventivo. El sistema de codificación de las actividades, permitirá referenciar,
identificar, programar y controlar las diferentes actividades del Plan de
Mantenimiento Preventivo. El código de cada actividad está compuesto por cuatro
partes como se muestra a continuación:

73
G – CCC – A – XX

G: (Una letra) Corresponde al Grupo de Actividad al cual corresponde la


intervención. La Tabla 19, muestra los códigos de cada uno de los grupos
contemplados.

CCC: (Dos o tres letras) Corresponden a la Clase del Equipo al cual se asocia la
intervención, se usan los mismos códigos que en el sistema de codificación
de los Equipos.

A: (Una letra) Corresponde a la acción Especifica por realizar en la intervención.


La Tabla 20, muestra los códigos de cada una de las Acciones Especificas
contempladas.

XX: (Dos números) Representan una numeración consecutiva de las


intervenciones para cada Clase de Equipo.

Tabla 19. Grupos de actividades para mantenimiento preventivo

GRUPO CÓDIGO
Actividades de Mantenimiento Eléctrico E
Actividades de Lubricación L
Actividades de Mantenimiento Mecánico M
Actividades Preventivas P

Tabla 20. Actividades Específicas para las Intervenciones de Mantenimiento


Preventivo

ACTIVIDADES ESPECIFICAS CÓDIGO


Ajustar A
Cambiar C
Inspeccionar I
Limpiar L
Regular R
Suministrar S

Este sistema de codificación, permitió registrar las intervenciones necesarias para


mejorar el desempeño en el funcionamiento cada uno de los equipos. Y estas
intervenciones fueron almacenadas en una Tarjeta Maestra para Mantenimiento
Preventivo (Formato que hace parte del Sistema Documental presentado más
adelante).

74
5.2 RUTA DE INSPECCIÓN

La ruta de Inspección comprende la verificación constante del funcionamiento de


los equipos, mediante formatos similares a los usados en la fase de diagnostico.
Estas verificaciones pueden o no, generar solicitudes de tipo reparativo-correctivo
ó preventivo.

La ejecución de la ruta de Inspección, tiene dos objetivos fundamentales para el


Departamento de Mantenimiento, primero, hacer seguimiento a las condiciones
variables de los equipos, las cuales generan un desgaste desigual en los
componentes; y segundo, evaluar la eficiencia de las intervenciones del Programa
de Mantenimiento Preventivo y sus frecuencias recomendadas.

La Ruta de Inspección no se asociará al Plan de Mantenimiento Preventivo de los


equipos, pues dependerá de las condiciones de uso de los mismos en la planta.

5.3 PROGRAMA DE LUBRICACIÓN

El Programa de Lubricación se ha dividido en dos planes, primero, una Ruta de


Lubricación, la cual cubre los diferentes sistemas del Área Operativa, y abarca las
Actividades de Lubricación cuya frecuencia de ejecución es mayor a un mes; y
segundo, una Rutina Mensual de Lubricación, que almacena todas las actividades
cuya frecuencia de ejecución es igual o menor a un mes. Esta discriminación de
las actividades de lubricación de acuerdo a la frecuencia de ejecución, busca,
simplificar el Programa de Mantenimiento Preventivo, creando planes cuya
ejecución es independiente de la ubicación de los Equipos.

5.4 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El Programa de Mantenimiento Preventivo comprende las Actividades de


Mantenimiento mecánico, eléctrico, de limpieza y ajuste menor. La planeación de
este programa para el Área Operativa (PE) Planta de Extrusión, se realizó de
acuerdo a la información consignada en las Tarjetas Maestras de cada Equipo.

El cumplimiento, adecuación, optimización, y actualización del programa de


Mantenimiento Preventivo, será fruto del proceso constante de la ruta de
Inspección, la cual determinará la eficiencia del mismo. Además de las
observaciones arrojadas por la ruta de Inspección, el cumplimiento de la propuesta
inicial, dependerá del nivel de uso de los equipos.

75
6. IMPLEMENTACIÓN DE INFOMANTE

Este capitulo, hace una descripción general de Infomante, que es el software del
Departamento de Mantenimiento de la planta, y presenta los aspectos más
relevantes en su implementación.
Conceptualmente, Infomante es un sistema de administración del Mantenimiento,
que garantiza una óptima gestión, control y utilización de los recursos. En la
práctica, Infomante es una herramienta que soporta la función de Mantenimiento,
recopilando y procesando toda la información pertinente a las actividades del
Departamento de Mantenimiento.
La estructuración de la información, se realiza mediante módulos de trabajo, los
cuales podríamos agrupar en dos grandes conjuntos, los módulos de carácter
administrativo y los módulos de carácter técnico. Este documento hará especial
referencia a la implementación de los módulos de carácter técnico.

6.1 MÓDULO DE SEGURIDAD

En el Módulo de Seguridad de Infomante, se crean las compañías, los permisos


de los usuarios a cada módulo y se definen los atributos o niveles de autorización
que van a manejar los funcionarios. También es posible crear, actualizar o eliminar
la información de países.

En la implementación como tal, el primer paso fue la creación de la compañía en


el sistema, una vez creada la compañía, el siguiente paso fue la creación de los
usuarios y la asignación de permisos para ingresar al programa, dicha asignación
se hizo en conjunto con la jefatura del Departamento de Mantenimiento.

Con respecto a los tipos de permiso, se tienen 3 niveles de permiso descritos a


continuación:

− Permiso Tipo 1, Acceso ilimitado a todos los módulos.


− Permiso Tipo 2, Acceso a todos los módulos, pero solo a los enlaces de
consulta y reportes.
− Permiso Tipo 3, Acceso únicamente al módulo de solicitudes de trabajo.

76
6.2 MÓDULO DE INSTALACIÓN

El Módulo de Instalación de Infomante, permite definir las condiciones generales


con las que trabaja el programa, en él se crea cada una de las tablas de códigos
validables que se emplearán en los diferentes módulos.

Países

En esta opción se ingresan los códigos que identifican los países de los que se
recibe suministro de equipos, repuestos o servicios, y la procedencia de los
proveedores o contratistas.

Centros de Costo

En esta opción, el sistema permite codificar los centros a los que se asignarán los
diferentes gastos e importes generados en el proceso de mantenimiento.

Prioridad

En esta opción se ingresan las prioridades que se asignan a Equipos y Órdenes


de Trabajo. Corresponde a la jerarquización de los equipos dentro de la planta.
También se codifican y jerarquizan las labores de mantenimiento, de acuerdo al
nivel de importancia establecido. La tabla 21, presenta los niveles de prioridad
registrados en el programa.

Tabla 21. Prioridades Registradas en el Programa

PRIORIDADES
CÓDIGO DESCRIPCIÓN
E-B EQUIPO DE BAJA IMPORTANCIA
E-C EQUIPO CRÍTICO INDISPENSABLE
E-N EQUIPO DE PRIORIDAD NORMAL
O-B ORDEN DE BAJA PRIORIDAD
O-N ORDEN DE TRABAJO NORMAL
O-P ORDEN DE TRABAJO PROGRAMADA
O-U ORDEN DE TRABAJO URGENTE

Oficios
En esta opción se definen los diferentes cargos, labores ó especialidades que
existen para llevar a cabo las tareas de mantenimiento.

77
Bodegas
En esta opción se codifican las bodegas de las cuales se obtienen los repuestos y
materiales para las labores de mantenimiento.

Planos y Catálogos
En esta opción se realiza una clasificación para identificar con un código cada
catálogo, esquema ó plano de los equipos, repuestos y descripciones de ejecución
de trabajos de mantenimiento.

A cada catálogo, se le asignará el mismo código del Equipo al cual corresponde o


con un código genérico si correspondían a varios equipos. Dichos catálogos, se
seleccionaron, marcaron y organizaron en la biblioteca del Departamento de
Mantenimiento, además de esto, a los Equipos con los que se contaba con
catálogos en medio magnético se debe asignar el archivo correspondiente como
documento adjunto en el módulo de actualización de equipos.

Variables de Control

En esta opción se realiza la identificación de los parámetros con los que se


determinan las intervenciones que permiten el funcionamiento del equipo,
relacionando con las fechas y/o la operación acumulada. Con lo anterior, se
especificaron dos variables de control, la primera, DIAS correspondiente a los días
trabajados por el equipo; y la segunda, HORAS correspondiente a las horas
trabajadas por el equipo, y las cuales se registran en los horómetros de cada
máquina.

Zonas y Componentes de Máquina

En estas opciones se codifican como Zonas de Máquina los mecanismos ó


dispositivos que forman parte de un equipo y como componentes a las partes de
dichas zonas, que con más frecuencia son afectadas ó reciben labores de
mantenimiento dentro de un Equipo ó instalación.

Acción Tomada
En esta opción se codifican las actividades realizadas en un trabajo de
mantenimiento. No se deben confundir con las Intervenciones registradas en las
Tarjetas Maestras para Mantenimiento Preventivo, las cuales serán tratadas como
“Actividades Estándar”.

Tareas de Mantenimiento
En esta opción se asocian en el sistema las Acciones Tomadas, con los
procedimientos de seguridad. Teniendo además la posibilidad de valorar cada
tarea de mantenimiento.

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Síntomas/Efectos
En esta opción se codifican los términos que describen el estado de un
componente o equipo en el momento de recibir una intervención.

Tipos de Paro
En esta opción se ingresan los códigos que permiten tener estandarizadas las
opciones establecidas en las que se puede indicar la detención de los equipos
para intervenciones de mantenimiento y en general el nivel de utilización de los
equipos.

Tipos de Trabajo
Esta opción permite clasificar los tipos de labores que se realizan en el área de
mantenimiento de acuerdo a la naturaleza de las mismas.

Planes de Trabajo
En esta opción se ingresan los Planes de Trabajo que se encargan de detallar una
labor ó procedimiento, y buscan servir de guía para los operarios del
Departamento de Mantenimiento; indican el código de la intervención, su
descripción y los equipos ó Sistemas Asociados en los que se realiza.

Unidades de Medida
En esta opción se ingresan los códigos de las unidades de medida asociada a las
diferentes cantidades medibles utilizadas en el sistema, las unidades de medida
registradas se encuentran bajo el sistema internacional de medidas, y en algunos
casos bajo sistema ingles.

6.3 MÓDULO DE EQUIPOS

En este módulo se puede ingresar toda la información estructural, funcional y


administrativa correspondiente a los equipos o elementos a los cuales se desea
conservar historia. Además, en este módulo se realiza la actualización de las
variables de control.

Áreas Operativas
En esta opción se ingresan las Áreas Operativas, las cuales agrupan los equipos
que se encargan de cumplir un proceso o una tarea especifica.

Clases de Equipos
En esta opción se indican las familias, grupos y subgrupos de equipos para la
asignación de características específicas, cada clase de equipo agrupará a
aquellos equipos que cumplen una función especifica similar dentro del proceso
productivo.

79
Sistemas Asociados
En esta opción se codifican los sistemas, subsistemas, líneas, secciones ó áreas
que agrupan equipos. En ellas se pueden identificar todos los espacios físicos para
facilitar el mantenimiento locativo.

Atributos Especiales
En esta opción se crean los atributos propios que caracterizan o definen las clases
de equipo.

6.3.1 Actualización de equipos o subconjuntos. En esta opción se crean,


se retiran y se actualiza la información de los equipos, sistemas o subconjuntos a
los cuales se le van a ejercer actividades de mantenimiento.

El ingreso de la información de los equipos en el sistema, tiene como base los


datos recolectados en los documentos de registro (D-R)(ver anexo A)
diligenciados para cada equipo y cuyo levantamiento se realizará sobre los
mismos, complementado con la revisión de los catálogos de los equipos.

6.4 Módulo de actividades estándar. En el módulo de actividades estándar,


se ingresa toda la información referente a las actividades que generan trabajos de
mantenimiento. Este módulo permite documentar en forma completa cada una las
actividades estándar a través del asocio de estas con sus tareas, repuestos,
materiales y oficios; además de permitir vincular cada una de las actividades
estándar a los documentos anexos, que sean pertinentes.

La Figura 19, muestra la pantalla en la cual se crean las actividades estándar,


donde se referencian (mediante el vinculo “asocios”) las características
operacionales ya mencionadas.

En el registro de la actividad estándar se debe de caracterizar dentro de una de


las siguientes categorías:

− (R) Ruta, para aquellas actividades estándar, sistemáticas, realizadas con


los equipos en funcionamiento, no requieren realizar cambio de repuestos y
se respalda mediante un procedimiento de ejecución.

− (O) Orden de Trabajo, para las Actividades Estándar, sistemáticas o de


reparación, que generalmente requieren paro del equipo, se programan
cambios de repuestos y pueden tener asociadas más de una tarea a
ejecutar en el equipo.

80
− (C) Condicional, son Actividades Estándar similares a las Órdenes de
Trabajo, con la diferencia que no se ingresan al Plan de Mantenimiento con
una frecuencia, se crean para ejecutar en el momento en que el equipo lo
requiera por presencia de una condición anormal especial.

Figura 19. Pantalla de Infomante para la Actualización Actividades Estándar.

6.5 Módulo Plan de Mantenimiento. El Módulo de Plan de Mantenimiento


de Infomante, permite estructurar un plan para prevenir fallas y realizar un
seguimiento de los equipos. Para ello emplea actividades genéricas y específicas,
con la mano de obra estimada, los materiales y sus procedimientos ó planes de
trabajo. El módulo genera planes de mantenimiento sistemático, teniendo en
cuenta las frecuencias, el tiempo de duración de actividades, períodos que no
impliquen paros y horas descongestionadas de trabajo.

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Frecuencias de Mantenimiento
En esta opción se indica la periodicidad de las intervenciones de mantenimiento,
tomando como referencia las variables de control asumidas.

La mayoría de las Tareas de Mantenimiento registradas en las Tarjetas Maestras


para Mantenimiento Preventivo, están asociadas a dos frecuencias, una por cada
Variable de Control. La ejecución de cada Actividad Estándar, estará regida por la
más crítica de las dos variables.

Plan de Mantenimiento

Como ya se manifestó, en este módulo se puede administrar el Plan de


Mantenimiento, es posible generar o adicionar actividades dentro del plan,
desplazarlo, cambiarlo, reprogramarlo, entre otros. Además de esto, en el enlace
de CONSULTA, se puede ver el Plan de Mantenimiento, usando como referencia
alguna información básica. La Figura 20, presenta la pantalla mostrada por el
sistema, al consultar el Plan de Mantenimiento.

Figura 20. Pantalla para la presentación del Plan de Mantenimiento

82
6.6 MÓDULO DE SOLICITUDES

En el módulo de solicitudes de trabajo de Infomante, se ingresan las solicitudes de


trabajos, provenientes de los usuarios de mantenimiento.

Figura 21. Pantalla para la Actualización de Solicitudes de Trabajo

6.7 GESTIÓN DE LAS ÓRDENES DE TRABAJO

El proceso global de las Órdenes de Trabajo, se desarrolla en las etapas de


Solicitud, Aprobación, Estimación, Planeación, Ejecución y Cierre. Las etapas de
Solicitud, Aprobación y Estimación, se realizan en el Módulo de Solicitudes,
mientras que las etapas de Planeación, Programación, Ejecución y Cierre, cuentan
con módulos especiales.

83
6.7.1 Planeación de órdenes de trabajo. La planeación de la orden
de trabajo, es la etapa en la cual, una vez aprobada una solicitud de trabajo(ver
numeral 6.6), se realiza la planeación del trabajo a ejecutar junto con los recursos
a utilizar para la ejecución del mismo.
Enseguida, se realiza la generación consecutiva de ordenes de trabajo(ver figura
Nº 25) que pertenecen al plan en un período de tiempo definido, para que no se
tengan que generar una a una, según los números de consecutivo.

Estados de las Órdenes de Trabajo,


En esta opción se codifican los diferentes estados por los que puede estar
pendiente una Orden de Trabajo, o para conocer el proceso donde se encuentra.
La Tabla 22, registra los estados de Órdenes de Trabajos contemplados.

Tabla 22. Estados de las Órdenes de Trabajo Registrados en Infomante

ESTADO DE LAS ÓRDENES DE TRABAJO


CÓDIGO DESRIPCIÓN
E1 EN EJECUCIÓN
F1 FINALIZADA
F2 PENDIENTE POR CIERRE
F3 PEND. ENTREGA A PRODUCCIÓN
P1 PENDIENTE POR REPUESTOS
P2 PENDIENTE POR EMPLEADOS MTTO.
P3 NO DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO
P4 PENDIENTE POR PRESUPUESTO
P5 ORDEN DE TRABAJO PROGRAMADA

6.7.2 Ejecutor de ordenes de trabajo. En este módulo, el personal del


departamento de mantenimiento, podrá actualizar y cerrar las rutas de
mantenimiento, las Órdenes de Trabajo Urgentes y programadas al igual que los
trabajos menores. Además, en este módulo, se puede actualizar información de
Órdenes de Trabajo que ya hayan sido cerradas.

6.7.3 Cierre de Órdenes de Trabajo. En el proceso de Cierre se confirman


o modifican los recursos y las fechas dadas en la Planeación de la Orden de
Trabajo.

6.7.4 Órdenes de trabajo externas. Gran parte de las intervenciones realizadas


sobre los Equipos, son ejecutadas por personas externas a la Planta de Tubería,

84
bien sea por ser intervenciones demasiado especiales, o por requerir equipos con
los que no se cuentan al interior de la misma. Teniendo en cuenta estas
situaciones, Infomante facilita la administración de las Órdenes de Trabajo
Externas, mediante enlaces al interior de los módulos de gestión de Órdenes de
Trabajo.

6.8 MÓDULOS ADMINISTRATIVOS

Dentro de las funciones de mantenimiento, el contar con un sistema de gestión


eficiente que optimice el manejo adecuado de los recursos y que apoye de manera
adecuada las labores técnicas; constituye uno de los parámetros fundamentales
para alcanzar un sistema basado en la confiabilidad de los equipos, por tal razón,
Infomante, cuenta con una serie de módulos que facilitan y agilizan las labores
administrativas del Departamento de Mantenimiento, en dichos módulos
encontramos:

− Módulo de Utilitarios, en este módulo se puede actualizar, modificar o eliminar


información de parámetros que están involucrados en el proceso. También permite
ejecutar algunos procesos especiales como la inicialización y actualización de la
variable de control, cambios de código, recalcular las existencias de repuestos.

Este módulo no tiene un proceso de implementación como tal, en realidad es


aplicado una vez se han implementado los demás módulos.

− Módulo de Costos de Equipo, donde se puede ingresar toda la información


correspondiente al consumo de equipo que no está relacionada con las Órdenes
de Trabajo. Adicionalmente, se puede llevar un control del presupuesto generado
por el Plan de Mantenimiento, el presupuesto asignado para consumo de equipos
y el presupuesto asignado por la empresa a un Equipo.

− Módulo de Compras, donde se realiza el proceso de solicitud, aprobación y


emisión de la orden de compra, se realiza también el manejo y administración de
un almacén de repuestos. Es esencialmente un enlace entre el Departamento de
Mantenimiento y el área de compras.

− Módulo de Tiempos Perdidos, donde se pueden ingresar toda la información


correspondiente al tiempo y tipo de paro de los equipos, a los tiempos no
requeridos de funcionamiento y la productividad de los equipos y sistemas.
Permite el control del OEE (Efectividad Global de los Equipos), confiabilidad,
disponibilidad y mantenibilidad de los equipos y sistemas, y la generación de
gráficos del comportamiento de los tiempos.
En el estado actual del Departamento de Mantenimiento de la Planta de Extrusión
de PAVCO DE OCCIDENTE LTDA., la implementación total de algunos de estos

85
módulos no es prioritaria por una razón fundamental y es que muchas de las
herramientas y/o aplicaciones de estos módulos son manejadas mediante otros
sistemas al interior de la compañía como SAP el cual es el sistema administrativo
global de la compañía, a través de el se administran los inventarios y los procesos
de compras y en general el manejo de proveedores. Por tal razón, el incluir estos
módulos en una segunda fase del proceso de implementación, no constituye un
obstáculo para la gestión eficiente del Departamento de Mantenimiento.

Es por esto que el módulo de costos no va a ser tenido en cuenta por el momento
por el departamento de contabilidad, sino que va ser utilizado por el departamento
mantenimiento para control interno.

6.8.1 Aseguramiento del sistema. Para mantener el sistema en condiciones


optimas de funcionamiento y actualización se tiene definido la siguiente
administración.

- Ingeniero auxiliar de mantenimiento. Es el encargado de:

• Ingresar los equipos nuevos (ver numeral 7.2.9).


• Ingresar actividades nuevas (ver numeral 6.4).
• Vincula las nuevas actividades con los equipos existentes (ver numeral 6.4).
• Genera el plan de mantenimiento preventivo (ver numeral 6.5).

- Supervisor de mantenimiento:

• Planea, programa y reporta las acciones de mantenimiento preventivo (ver


numeral 6.7.1, 6.7.2, 6.7.3).
• Planea, programa y reporta las acciones de mantenimiento correctivo (ver
numeral 6.7.1, 6.7.2, 6.7.3).

- Técnicos de mantenimiento:

• Reporta las actividades de mantenimiento correctivo (ver numeral 6.7.3).

- Usuarios de las áreas operativas:

• Ingresan solicitudes de mantenimiento correctivo y mejoras (ver numeral


6.6).

86
7. PLAN DE TRABAJO PARA EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
BAJO LINEAMIENTOS ISO 9000

En este capitulo, se describe de manera muy general, la forma mediante la cual se


desarrolló la propuesta para la metodología de trabajo en el Departamento de
Mantenimiento de la Planta de Tuberías de PAVCO DE OCCIDENTE LTDA. La
propuesta de trabajo, se generó siguiendo los lineamientos de la norma ISO 9000,
ajustándose además a la normatividad interna de la compañía; y su principal
objetivo es lograr el Aseguramiento de la Calidad en el Servicio de Mantenimiento
en los Equipos de la planta.

7.1 PLAN DE CALIDAD PARA EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

El asegurar la capacidad del proceso productivo debe ser uno de los objetivos de
Calidad y dentro de la búsqueda de este aseguramiento, el Mantenimiento de los
Equipos juega un papel fundamental, ya que no se puede pretender lograr una
producción de Calidad con máquinas que se encuentren fuera de sus parámetros
de funcionamiento; en esta medida, el establecer un Plan de Calidad de
Mantenimiento, se convierte en una necesidad para conseguir una gestión de
Mantenimiento eficaz y eficiente que se encuentre acorde con el Sistema de
Calidad de la empresa.

7.1.1. Bases del plan de calidad. Aplicando los lineamientos que exige la norma
ISO 9000, se desarrolló una metodología de trabajo, teniendo en cuenta tres
pilares básicos sobre los cuales se fundamenta el Plan de Calidad para el
Departamento de Mantenimiento, estos pilares son:

− La Documentación

El Sistema de Documentación es esencial para el manejo de la información y es


consecuencia de la necesidad de manejar registros, además de permitir establecer
un orden y controlar las actividades que se desarrollan dentro del Departamento
de Mantenimiento. En el numeral 7.2 se presenta el Sistema General de
Documentación.

87
− La Programación de Actividades
La programación de actividades facilitará el flujo de la información, y el posterior
proceso de retroalimentación, lo que permitirá impactar cada vez menos las Áreas
Operativas.

− El Control del Sistema


Para la metodología propuesta, se establecen puntos de control en el programa,
los cuales deberán mostrar la conformidad o no conformidad de las actividades
programadas y con esto, facilitar la realización de los ajustes necesarios para el
eficiente funcionamiento del programa.

7.1.2 Objetivo del plan de calidad. El objetivo central del plan de calidad, es
definir los lineamientos requeridos para el desarrollo, planeación y ejecución de las
Actividades de Mantenimiento Reparativo-Correctivo, Mantenimiento Programado
y Mantenimiento Preventivo, aplicables a los equipos que intervienen en los
procesos de la planta.

7.1.3 Alcance del Plan de Calidad. El plan de calidad aplica al departamento de


mantenimiento de la planta de Tuberías de PAVCO DE OCCIDENTE LTDA.
(AMANCO COLOMBIA). Y busca mejorar la gestión del Mantenimiento de los
equipos asociados a la Planta, mediante el establecimiento, documentación y
mantenimiento de un Sistema de Calidad.

7.2 SISTEMA GENERAL DE DOCUMENTACIÓN PARA EL DEPARTAMENTO


DE MANTENIMIENTO

En los documentos, se plasman las formas de operar del Departamento de


Mantenimiento, junto con la información que permite el desarrollo de los procesos
y la toma de decisiones.

Teniendo clara la importancia del Sistema de Documentación dentro del Sistema


de Calidad, se inició con el planteamiento de un proceso que permitiese el diseño
e implementación del Sistema Documental. A continuación se presenta la
metodología seguida para el desarrollo del Sistema Documental del Departamento
de Mantenimiento de la Planta de Tuberías de PAVCO DE OCCIDENTE LTDA.
(AMANCO COLOMBIA).

88
- Etapa 1. Determinación de las Necesidades de Documentación.
- Etapa 2. Diagnóstico de la Situación de la Documentación.
- Etapa 3.Diseño del Sistema Documental.
- Etapa 4. Elaboración de los Documentos.
- Etapa 5. Implantación del Sistema Documental.
- Etapa 6. Mantenimiento y Mejora del Sistema.

Para su distinción, los documentos han sido agrupados en tres conjuntos, un


primer grupo de documentos se presentarán como normas internas de la Planta
de Tuberías de PAVCO DE OCCIDENTE LTDA. Los otros dos grupos de
documentos, corresponderán a las necesidades de información planteadas para el
departamento. La diferencia entre los dos grupos radica fundamentalmente en que
uno de los grupos corresponde a formatos preestablecidos por el software de
Mantenimiento, mientras que los otros documentos serán diseñados, elaborados,
revisados y difundidos durante el desarrollo del presente trabajo.

7.2.1. Análisis de Falla. Corresponde a una herramienta para el registro de los


análisis realizados sobre las fallas más significativas de algún equipo, dicho
análisis se efectúa con el ánimo de reunir al grupo de Mantenimiento en torno a la
generación dirigida de ideas, que permitan dar una solución definitiva a un
problema de operación en el equipo.

Figura 22.A. Formato para análisis de falla en los equipos

89
Figura 22.B. Formato para análisis de falla en los equipos

7.2.1 Caza Fallas. Como complemento al documento anterior, se


propone llevar un registro consolidado de todas las eventuales fallas de un equipo,
esto con la idea de evitar que una falla presentada en un Equipo, se repita en los
demás, o de ser así, que se pueda solucionar de la manera más rápida y eficiente
posible. Para lograrlo se plantea el desarrollo de un formato denominado Caza
Fallas.

90
Figura 23. Fragmento del Caza Fallas para los Equipos Clase EX (Extrusoras).

7.2.2 Cierre de solicitud de mantenimiento urgente. Es un formato donde se


describe cómo se desarrollo una intervención originada por una Solicitud Urgente
de Mantenimiento.

El formato Cierre de Solicitudes de Mantenimiento Urgentes, forma parte del


conjunto de formatos predeterminados por el software de Mantenimiento, para
acceder a él, se debe seguir la siguiente ruta:
1. Ingresar al Módulo Cierre de Ordenes de Trabajo.
2. Seleccionar Abrir
3. Seleccionar O.T Urgentes.

7.2.4 Formatos de Inspección. El principio básico del Mantenimiento Preventivo,


radica en el desarrollo de rutinas de inspección. Por lo anterior, se hacía necesario
contar con formatos que guiaran el desarrollo de dichas rutinas.

91
Figura 24. Formato de Inspección para la Clase de Equipo Bomba de Vacío para
Corrugador (BVC).

7.2.5 Hoja de Vida. Este documento es una recopilación de cada


uno de los Trabajos de Mantenimiento y reformas funcionales realizados sobre un
Equipo en particular. En la Hoja de Vida de cada Equipo se pueden consultar los
datos técnicos de las piezas utilizadas para recambio, es decir, la referencia,
diagnóstico y la causa del cambio de estos elementos.

La Hoja de Vida, es otro de los formatos prediseñados por el software de


Mantenimiento.

7.2.6 Informe Mensual de Mantenimiento. Este informe es una revisión periódica


del desempeño del Departamento de Mantenimiento, para efectos de evaluación
interna y a nivel de gerencia de la planta.

El Informe Mensual de Mantenimiento no es propiamente un formato sino un


documento en el cual se revisa y evalúa la información derivada del manejo de los
demás documentos.

92
7.2.7 Orden de Trabajo. Una orden de trabajo es respuesta a una solicitud de
Trabajo, la generación de la Orden de Trabajo, es una indicación explicita para la
ejecución de los trabajos por parte del personal del Departamento de
Mantenimiento.

Este documento es generado por el sistema, al cual se accede a través de la


siguiente ruta:
• Ingresar al Módulo de Cierre de Órdenes de Trabajo
• Seleccionar Imprimir
• Seleccionar O.T Cerradas
• Seleccionar Formatos
• Seleccionar Formato Orden/Asociaciones

La Figura 25, muestra un ejemplo de una Orden de Trabajo, extraída del software
de Mantenimiento.

7.2.8 Programa anual de mantenimiento. Es un documento en el cual


se consignan todas las Actividades de Tipo Preventivo, clasificadas según la
acción o inspección por realizar (lubricación, mecánica y eléctrica/electrónica) y
frecuencia.

El Programa Anual de Mantenimiento puede ser consultado detalladamente en el


Módulo Plan de Mantenimiento de Infomante.

7.2.9 Registro de Equipos. Es un formato que permite el conocimiento de


los equipos, deberá ser diligenciado individualmente para cada equipo y contiene
la mayor parte de la información técnica del mismo.

Este documento registra el código del equipo, la marca, modelo, serie, junto con
las características operacionales del equipo.

Se cuenta con dos tipos de formatos, uno físico y otro virtual(ver anexo D).
La información almacenada en los formatos físicos, fue registrada en el software
de mantenimiento a través del formato actualización de equipo, en el módulo de
equipos (ver numeral 6.3.1).

93
Figura 25. Formato Orden de Trabajo, Generado por Infomante

7.2.10 Registro de Personal. Formato utilizado para la recolección de los datos de


cada funcionario del departamento.

94
Figura 26. Formato para el Registro de Personal en Infomante

D-P
PERSONAL DE MANTENIMIENTO
PLANTA DE TUBERIA
PAVCO. – AMANCO
NOMBRE CÓDIGO
IDENTIFICACI FECHA DE
ÓN NACIMIENTO
DIRECCIÓN TELEFONO
DISPONIBILIDAD
E-MAIL
(h/día)
OFICIO UBICACIÓN

Una vez se han diligenciado los formatos, se deberá almacenar la información en


la base de datos del software de Mantenimiento. El registro se realiza en el
Módulo de Instalación, opción Archivo, enlace a Administrativos, y finalmente
Empleados.

Figura 27. Formato de Infomante para el Registro de Empleados

7.2.11 Reporte de mantenimiento. Luego de ejecutar cualquier actividad


de mantenimiento, el personal del departamento, debe presentar un informe
describiendo cómo se desarrollo el trabajo, que inconvenientes se presentaron con
respecto a materiales, repuestos y herramientas; junto con los tiempos de
ejecución.

Este formato se maneja en el software de Mantenimiento, a través del Módulo de


Cierre de Ordenes de Trabajo. Cada cierre de una Orden de Trabajo constituye un
Reporte de Mantenimiento y alimenta la Hoja de Vida del Equipo.

95
7.2.12 Solicitud de trabajo. El formato para las solicitudes de trabajo,
permite a las diferentes areas operativas registrar los trabajos de tipo preventivo,
de mejora en los equipos, ó en general cualquier orden de trabajo mayor por
realizar en los equipos o instalaciones.

Este formato se administra en el Módulo de Solicitudes de Infomante.

7.2.13 Solicitud de Mantenimiento Urgente. Formato aplicable a aquellas


situaciones apremiantes que requieren atención inmediata, bien sea por
poner en riesgo la producción o la seguridad.

Figura 28.A. Parte Frontal de la Solicitud de Mantenimiento Urgente

Figura 28.B. Parte Posterior de la Solicitud de Mantenimiento Urgente

7.2.14 Tarjeta Maestra


Este documento recopila la información técnica de cada una de las Actividades de
Mantenimiento Preventivo, Planeado y Predictivo que se deben realizar sobre
cada equipo.

96
Figura 29. Formato General de las Tarjetas Maestras Mantenimiento Preventivo

97
8. CONCLUSIONES

Luego de la presentación detallada del trabajo desarrollado es fundamental


finalizar este trabajo haciendo algunas observaciones relevantes que sirvan
para resumir la experiencia ganada, los inconvenientes encontrados y
resultados obtenidos:

− Se evidenció la necesidad que tiene el ingeniero de combinar


conocimientos y estrategias para obtener el mayor beneficio de los recursos
a su cargo.

− Se pudo evidenciar que la labor del ingeniero no es solamente determinada


por los conocimientos técnicos; las interrelaciones con su grupo de trabajo
es un factor fundamental.

− Es labor del ingeniero recopilar, clasificar y crear sistemas y


procedimientos que hagan del manejo y utilización de los datos de
Mantenimiento una labor eficiente y efectiva.

− Antes de iniciar cualquier Programa de Mantenimiento Preventivo, es


necesario conocer el funcionamiento de los Equipos y su desempeño
dentro de las Áreas Operativas. Paralelo a esto se debe garantizar el buen
funcionamiento inicial de los Equipos.

− Uno de los puntos fundamentales para alcanzar un Programa de


Mantenimiento eficiente, es el conocimiento de las variables del proceso y
de las condiciones de operacionales de los Equipos.

− Una de las labores más importantes a futuro, es la permanente


actualización del centro de documentación del Departamento de
Mantenimiento, tanto a nivel del Sistema Documental, como a nivel de los
manuales y catálogos.

Mediante la teoría y la aplicación de las labores de ingeniería, fue posible generar


soluciones que permitieron un mejor entendimiento y coordinación entre el
Departamento de Mantenimiento y las Áreas Operativas, logrando un entorno más
armonioso para el trabajo.

98
− Se comprobó la utilidad de los medios computacionales para la
administración de la información de Mantenimiento.

− Se pudo verificar, como el manejo de proveedores, es de primordial


importancia en el correcto funcionamiento de un sistema de Mantenimiento.

− El principal inconveniente presentado en la implementación del Programa


de Mantenimiento Preventivo, radicó en la concepción y cultura errada que
tienen los técnicos de Mantenimiento, con respecto al Mantenimiento
mismo.

− El desarrollo de proyectos que vinculan Universidad-Empresa, hacen que el


proceso de ingeniería tenga un sentido visionario y enriquecedor para las
partes.

99
9. RECOMENDACIONES

• Recomiendo hacer ver a los técnicos que esta implementación del


mantenimiento preventivo soportado bajo el software de infomante va a
facilitar el trabajo del día a día y no como pueden creer que va a ser más
trabajo para ellos.

• Recomiendo hacer una evaluación del sistema periódicamente para poder


detectar fallas en el mismo y corregirlas antes que se presenten
desviaciones que más adelante se dificulte su solución.

• Todo el personal que ingrese nuevo se debe de actualizar en el programa


de mantenimiento preventivo que se ha instalado, al igual que cualquier
equipo que llegue nuevo se debe de vincular de inmediato al sistema.

• Recomiendo ser muy ordenado con la ejecución de las tareas que el


software de infomante lista al igual que la realimentación de estas al
programa.

• Recomiendo implementar cualquier actividad que sirva para fortalecer el


programa de mantenimiento preventivo.

100
BIBLIOGRAFÍA

BAUMEISTER, Theodore. Manual del ingeniero mecánico. 8 ed. Bogotá: McGraw-


Hill, 1990. 232 p.
CARDONA GOMEZ, Celio Alberto. Mantenimiento preventivo industrial. 2 ed.
Santiago de Cali : Cargraphics, 2004. 209 p.
CASTRO ZUÑIGA, Alonso Alveiro. Programa de mantenimiento preventivo
eléctrico e instrumentos en Propal. Santiago de Cali, 2000. 89 p. Trabajo de grado
(Ingeniero Eléctrico) Universidad Autónoma de Occidente. Facultad de
Ingenierías.
DOUNCE VILLANUEVA, Enrique. La productividad en el Mantenimiento industrial.
2 ed. Mexico : Compañía Editorial Continental, 2000. 159 p.
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS. Normas Colombianas para
la presentación de trabajos de investigación. Quinta actualización. Bogotá:
ICONTEC, 2000. 126 p. NTC 1486
MAYNARD, Harold Bright. Manual de Ingeniería y Organización industrial. 3 ed.
New York: Reverté, 1991. 123 p.

PEREZ JARAMILLO, Carlos Mario. El futuro de la función de mantenimiento.


Medellín : Soporte y CIA LTDA, 2003. (consultado 15 de Julio, 2005). Disponible
en internet : http:// www. www.soporteycia.com.co/infomante/infomante.htm

101
Anexo 1. Formato de registro de equipos.

102
FECHA: D / M / A. FIRMA:
D-R-AC
1 MÁQUINA ACAMPANADORA 2 OBSERVACIONES
EQUIPO: No. de Equipo:
Nuestro objetivo, es generar un mantenimiento confiable, eficiente y
Marca: _______________________________ Modelo: ______________________________
oportuno, que haga de nuestra planta un lugar óptimo para el desarrollo
Serie: Año: del trabajo de todos nosotros.
Para lograr lo anterior, se necesita que TODOS conozcamos nuestros
CARACTERISTICAS: equipos. Estos formatos, buscan hacer un acercamiento del personal de
mm ciclos/h
Capacidad: Diámetros _____ - _____ in Producción: ________ kg/h la planta a los equipos; y facilitar el desarrollo de una base de datos
actualizada de nuestros recursos. Para el diligenciamiento de los
mm formatos, por favor tenga en cuenta las siguientes recomendaciones:
Longitud: _____ - ______ in

Potencia: _______ HP Voltaje: ______ V No. Fases: _____ Frecuencia: _____ Hz 1. Diligencie solamente la información que pueda ser comprobable (Datos de
kW Placa, Catálogos, Producción), recuerde que es probable que algunos
Corriente: _____A
elementos de la máquina se hayan cambiado y usted no lo sepa o no lo
Dimensiones: Alto: ___________ m Ancho: ___________ recuerde.
Peso: _______ kg 2. En algunas de las características que queremos conocer es importante
m Largo: ___________ m aclarar las unidades del valor presentado, para esto, se han ubicado las
¿Tiene la Acampanadora un Modulo Complementario para Adicionar Anillo de Caucho? casillas de las posibles unidades a encontrar, por favor marque a cual de
esas unidades corresponde el valor registrado, de no encontrarse por favor
NO Marca: _______________________________
Modelo: _______________________ aclare que unidades son.
SI 3. En el dato de producción, la unidad ciclos/h, se refiere al número de
Serie: ______________________________ Año:
Acampanados realizados por la Máquina en una hora continua de trabajo
Potencia: _______ HP Voltaje: ______ V No. Fases: _____ Frecuencia: _____ Hz
continuo.
kW
Corriente: _____ A 4. Todos nuestros equipos, se encuentran dentro de una base de datos en el
departamento de contabilidad, y algunos de ellos tiene dicho código en
Dimensiones: Alto: ___________ m Ancho: ___________ una placa pequeña con el nombre de PAVCO., si la encuentra, por favor
Peso: _______ kg
m Largo: ___________ m registre dicho código en el espacio final del formato.
Corrugado 5. El espacio de observaciones, es para que usted registre cualquier
UBICACIÓN: Modulo: Convencional Línea: información relevante del equipo que haya sido omitida en el desarrollo
del formato. También puede utilizarse para que usted registre sus
comentarios sobre como mejorar los formatos.
OBSERVACIONES: 6. Cualquier inquietud, inconveniente, sugerencia o comentario, será
atendida por el departamento de Mantenimiento.

ACTIVO PAVCO:

103
Anexo 2. Formato de inspección de equipo

104
PLANTA DE TUBERIA (AMANCO COLOMBIA) D-I-AC
RUTINA DE INSPECIÓN
3 MÁQUINA
EQUIPO: No. de Equipo: ACAMPANADORA Año:

Marca: _____________________________________ Serie:


Modelo:____________________________________________
______________________________

VARIABLE DE CONTROL:
Código INFOM@NTE : AC - -
INTERVALO DESDE LA ANTERIOR INSPECCIÓN

_______________________________________ (días)
Lectura ANTERIOR del Horometro: ____________________ INCREMENO DIARIO ESTIMADO

Lectura ACTUAL Horometro: _________________________ Real: __________________ (h/día) Ideal: ____________________ (h/día)

INCREMENTO: ________________________________ (h) Diferencia entre el valor Real y el Ideal: _________________ (h/día)

INSPECCIONES:

TIEMPO
ZONA DE VALOR VALOR
FASE ESTIMADO COMPONENTE TRABAJO A REALIZAR OBSERVACIONES
MÁQUINA MEDIDO NOMINAL
(min)
Máquina
1 5 Verificación de las Condiciones de Aseo de la Máquina
Completa
2 Sistema Neumático Verificación de la Presión de Trabajo del Sistema 90-100 psi
Cilindros Verificación de Paso de Aire y Escapes
5 Sistema
2 Válvulas Revisión General
Neumático
Unidad de Mantenimiento Revisión General
5
Mangueras Verificación y Control de Escapes
Verificación de la Presión de Trabajo del Sistema
Sistema Hidráulico Verificación de las Condiciones y Nivel de Aceite del
5
Sistema
Mangueras Verificación y Control de Escapes
Sistema
3 Revisión General
Hidráulico
5 Motor Verificación del Voltaje
Verificación de la Corriente
Revisión General
5 Bomba
Verificación de la Presión de Trabajo
4 Verificación del Estado de los Rodamientos de las
10 Sistema Mecánico
Bancadas
Revisión de la Tensión y condiciones de Lubricación en
5 Transmisión
Sistema las Cadenas
Mecánico Revisión General
5 Motor Verificación del Voltaje
Verificación de la Corriente
3 Sistema de Halado Revisión General

105
PLANTA DE TUBERIA (AMANCO COLOMBIA) D-I-AC
RUTINA DE INSPECIÓN
MÁQUINA ACAMPANADORA

TIEMPO
ZONA DE VALOR VALOR
FASE ESTIMADO COMPONENTE TRABAJO A REALIZAR OBSERVACIONES
MÁQUINA MEDIDO NOMINAL
(min)

5 Verificación y puesta a punto del Funcionamiento


Sistema
5 Sistema Eléctrico Verificación del Voltaje en el Equipo
Eléctrico
5 Verificación de la Corriente en el Equipo
Verificación de la Potencia del Equipo
Sistema de Cámaras Verificación de la Temperatura
6 5
Formado Elementos de Enfriamiento Revisión General
Posicionador
7 3 Posicionador de Caucho Revisión General
de Caucho

OBSERVACIONES GENERALES

INTERVANCIONES POR HACER

FECHA: D / M / A. FIRMAS DE OPERARIOS: ____________________________ ___________________________ AUTORIZA Y RECIBE: ___________________________

106
Anexo 3. Tarjeta maestra para mantenimiento preventivo.

107
PLANTA DE TUBERIA PAVCO (AMANCO COLOMBIA) D-M-AC
TARJETA MAESTRA PARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO

EQUIPO AC – SIC - 002 MODELO BA.FD.6.40 SERIE 515017 AÑO 1995

FRECUENCIA DE TRABAJO: ( ) EQUIPO CRITICO (X) TRES TURNOS ( ) DOS TURNOS ( ) UN TURNO ( ) INTERMITENTE

ESPECIFICACIONES PARA LA LUBRICACIÓN DEL EQUIPO


CÓDIGO INTERVENCIÓN ZONA/COMPONENTE LUBRICANTE ESPECIFICACIONES REFERENCIA CANTIDAD FRECUENCIA
Control Nivel de
L-AC-I-01 Lubricadores 24 h. / 1 día
Aceite
Lubricación y Control
L-AC-S-01 Elementos de Formado Grasa Silicónica 24 h. / 1 día
de Juntas
L-AC-S-02 Engrase Organos en Movimiento Grasa UX P1 150 h. / 7 días
L-AC-S-03 Engrase Sistema de Correas Grasa 150 h. / 7 días
L-AC-S-04 Suministro Engrasadores Grasa 150 h. / 7 días
L-AC-S-05 Lubricación Sistema de Cámaras Aceite Alvania EP 2 1 Bombazo 3 meses
L-AC-S-06 Lubricación Sistema de Halado Aceite Alvania EP 2 1 Bombazo 2 meses
Sistema de
L-AC-S-07 Lubricación Aceite Alvania EP 2 1 Bombazo 2 meses
Desplazamiento Vertical
L-AC-S-08 Lubricación Clamps Aceite Alvania EP 2 2 Bombazos 2 meses
Lubricación / Desplazamiento del Carro
L-AC-S-09 Aceite Alvania EP 2 2 Bombazos 3 meses
Suministro del Mandril

• Los Motorreductores del equipo, trabajan con grasa de larga duración (GLYGOYLE GREASE 00). No requieren Mantenimiento.

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO DIARIO


CÓDIGO INTERVENCIÓN ZONA/COMPONENTE OBSERVACIONES
P-AC-L-03 Drenaje de condensado Deposito de Aire
Intervenciones realizadas por el departamento de producción
P-AC-L-04 Limpieza / Drenaje del Condensado Filtro de Aire Comprimido

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO SEMANAL O CADA 150 HORAS


CÓDIGO INTERVENCIÓN ZONA/COMPONENTE OBSERVACIONES
E-AC-L-01 Limpieza / Control Resistencias de las Cámaras Por Absorción eléctrica indicada en el Amperímetro
P-AC-L-05 Limpieza Filtro del Ventilador
Parte Inferior del Equipo
P-AC-L-06 Limpieza Intervención realizada por el departamento de producción
Completo

108
PLANTA DE TUBERIA PAVCO (AMANCO COLOMBIA) D-M-AC
TARJETA MAESTRA PARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO MENSUALES O CADA 500 HORAS


CÓDIGO INTERVENCIÓN ZONA/COMPONENTE OBSERVACIONES
M-AC-I-01 Inspección / Control de la Tensión Sistema de Correas
M-AC-I-02 Inspección / Cambio Organos en Movimiento

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO ANUALES O CADA 5000 HORAS


CÓDIGO INTERVENCIÓN ZONA/COMPONENTE OBSERVACIONES
E-AC-A-01 Mantenimiento Eléctrico General Equipo Completo
M-AC-A-01 Mantenimiento Mecánico General Equipo Completo

OBSERVACIONES GENERALES: ________________________________________________________________________________________________________


________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________
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________________________________________________________________________________________________________________________________________
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________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________

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PLANTA DE TUBERIA PAVCO (AMANCO COLOMBIA) D-M-AC
TARJETA MAESTRA PARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO MENSUALES O CADA 500 HORAS


CÓDIGO INTERVENCIÓN ZONA/COMPONENTE OBSERVACIONES
M-AC-I-01 Inspección / Control de la Tensión Sistema de Correas
M-AC-I-02 Inspección / Cambio Organos en Movimiento

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO ANUALES O CADA 5000 HORAS


CÓDIGO INTERVENCIÓN ZONA/COMPONENTE OBSERVACIONES
E-AC-A-01 Mantenimiento Eléctrico General Equipo Completo
M-AC-A-01 Mantenimiento Mecánico General Equipo Completo

OBSERVACIONES GENERALES: ________________________________________________________________________________________________________


________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________
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________________________________________________________________________________________________________________________________________
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________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________________________________________________
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Anexo 4. Pantalla de infomante para la actualización de equipos

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