Métodos de impresión 3D.

Una de las cosas más difíciles de entender al principio de la impresión 3D son los dis-
tintos métodos y tecnologías de impresión, como así también los materiales disponi-
bles con sus propiedades.
¿Cuál es la diferencia entre distintos tipos de impresoras 3D como FDM, SLS, DLP,
EBM y DMLS?
Lo primero que debes entender es que la impresión 3D es, en realidad, un concepto
genérico que engloba todo un grupo de procesos de impresión tridimensional.
La norma ISO/ASTM 52900, publicada en 2015, tiene como objetivo estandarizar
toda la terminología y clasificar cada uno de los diferentes tipos de impresoras 3D.
En total, se han identificado y establecido siete categorías diferentes de procesos
de manufactura aditiva.
Estos siete procesos de impresión 3D han dado lugar a diez tecnologías diferentes
que las impresoras 3D utilizan hoy en día.

TIPO DE IMPRESIÓN 3D: EXTRUSIÓN DE MATERIAL

La extrusión de material es un proceso de impresión 3D en el que se empuja un fi-

lamento de material termoplástico sólido a través de una boquilla calentada, derri-
tiéndose en el proceso. La impresora deposita el material en una plataforma de cons-
trucción a lo largo de una trayectoria predeterminada, donde el filamento se enfría y
solidifica para formar un objeto sólido.
• Tipos de tecnologías de impresión 3D: Modelado por deposición fundida
(FDM), a veces denominada también fabricación con filamento fundido
 (FFF)
• Materiales: Filamento termoplástico (PLA, ABS, PET, TPU)
• Precisión dimensional: ±0,5 % (límite inferior ±0,5 mm)
• Aplicaciones comunes: Carcasas eléctricas, pruebas de forma y ajuste,
plantillas y fijaciones, patrones de fundición de precisión.
• Ventajas: Acabado de superficie óptimo, gama completa de colores y
múltiples materiales disponibles
• Desventajas: Frágil, no adecuado para piezas mecánicas; mayor coste que
la SLA o el DLP para fines visuales.

TIPOS DE IMPRESORAS 3D/TIPOS DE IMPRESIÓN 3D

Modelado por deposición fundida (FDM)
Nefertiti Bust by project #NefertitiHack - Ultimaker: 3D Printing Timelapse

Los dispositivos de extrusión de material constituyen el tipo de impresora 3D más

común y barata del mundo. Puede que conceptos como modelado por deposición
fundida, (Fused Deposition Modeling, o FDM), te resulten familiares. A veces, también
se hace referencia a esta técnica como fabricación con filamento fundido, (Fused Fila-
ment Fabrication, o FFF).
El mecanismo es el siguiente: se carga una bobina de filamento en la impresora 3D y
se hace pasar a través de una boquilla del cabezal de extrusión. Esta boquilla se ca-
lienta hasta la temperatura deseada y, a continuación, un motor impulsa el filamento a
través de ella, provocando que se derrita.
Entonces, la impresora 3D mueve el cabezal de extrusión a lo largo de las coorde-
nadas especificadas, depositando el material fundido sobre la placa de construcción,
donde se enfría y solidifica.
Una vez que se ha completado una capa, la impresora procede a colocar otra capa.
Este proceso de impresión en secciones transversales se repite, construyendo capa
sobre capa, hasta que el objeto está completamente formado.
Dependiendo de la geometría del objeto, a veces es necesario añadir estructuras de
soporte, por ejemplo, si un modelo tiene partes que sobresalen mucho.

TIPO DE IMPRESIÓN 3D: POLIMERIZACIÓN VAT

La polimerización VAT es un proceso de impresión 3D en el que una resina fotopolíme-
ra en un tanque se cura selectivamente mediante una fuente de luz. Las dos formas
más comunes de polimerización VAT son la SLA (estereolitografía) y el DLP (procesa-
miento digital de la luz).
La diferencia fundamental entre estos tipos de impresoras 3D es la fuente de luz
que utilizan para curar la resina. Las máquinas SLA utilizan un láser de punto, en con-
traste con el enfoque por vóxels que utilizan las impresoras DLP.

• Tipos de tecnologías de impresión 3D: Estereolitografía (SLA), procesa-

miento digital de la luz (DLP)
• Materiales: Resina fotopolímera (estándar, moldeable, transparente, alta
temperatura)
• Precisión dimensional: ±0,5 % (límite inferior ±0,15 mm)
• Aplicaciones comunes: Prototipos de polímeros similares a moldes de in-
yección, joyería (fundición de precisión), aplicaciones dentales, audífonos
• Ventajas: Acabado liso de la superficie, precisión en los detalles
• Desventajas: Frágil, no adecuado para piezas mecánicas

Estereolitografía (SLA)
The Ultimate Guide to Stereolithography: How SLA Works

La estereolitografía (SLA) ostenta la distinción histórica de haber sido la primera

tecnología de impresión 3D del mundo. La estereolitografía fue inventada por Chuck
Hull en 1986, quien patentó la tecnología y fundó la empresa 3D Systems para co-
mercializarla.
Las impresoras SLA utilizan espejos, conocidos como galvanómetros o «galvos»,
con uno posicionado en el eje X y otro en el eje Y. Estos galvos dirigen rápidamente
un rayo láser sobre un tanque de resina, curando y solidificando selectivamente una
sección transversal del objeto dentro de esta área de construcción, construyéndose
capa por capa.
La mayoría de las impresoras SLA utilizan un láser de estado sólido para el cura-
do de las piezas. La desventaja de este tipo de impresora 3D, que utiliza un láser de
punto, es que puede tardar más en trazar la sección transversal de un objeto que la
tecnología DLP.

Procesamiento digital de la luz (DLP)

Ember 3D Printer from Autodesk

Si nos fijamos en las máquinas de procesamiento digital de la luz (Digital Light Proces-
sing o DLP, por sus siglas en inglés), observaremos que este tipo de impresora 3D es
casi idéntica a la estereolitografía (SLA).
La diferencia clave es que el DLP utiliza un proyector de luz digital para proyectar
una sola imagen sobre cada capa de una sola vez (o varias proyecciones en el caso de
piezas más grandes).
 Debido a que el proyector es una pantalla digital, la imagen de cada capa está com-
puesta por píxeles cuadrados, dando como resultado una capa formada por pequeños
bloques rectangulares llamados voxels.
El DLP puede lograr tiempos de impresión más rápidos en comparación con la SLA,
debido a que toda una capa se expone de una sola vez, en lugar de ir trazando el área
de la sección transversal con un láser de punto.
La luz se proyecta sobre la resina mediante pantallas de diodos emisores de luz
(LED) o mediante una fuente de luz ultravioleta (lámpara) que se dirigen a la superficie
de construcción mediante un dispositivo digital de microespejos (DMD).
Un DMD es un conjunto de microespejos que controlan dónde se proyecta la luz y
generan el patrón de luz en la superficie de construcción.

Estereolitografía enmascarada (MSLA)

La estereolitografía enmascarada o MSLA utiliza una matriz de LED como fuente de
luz, emitiendo luz ultravioleta a través de una pantalla de LCD que muestra una lámina
de una sola capa como una máscara, de ahí el nombre.
Al igual que en el caso de la tecnología de procesado digital de luz o DLP, la foto-
máscara de LCD se visualiza digitalmente y se compone de píxeles cuadrados.
El tamaño de los píxeles de la fotomáscara de LCD define la granularidad de la im-
presión. Por lo tanto, la precisión XY es fija y no depende de lo bien que puedas aplicar
el zoom o escalar la lente, como en el caso del procesado digital de luz.
Otra diferencia entre las impresoras basadas en tecnología DLP y la tecnología
MSLA es que esta última utiliza una matriz formada por cientos de emisores individua-
les, en lugar de un único punto de emisión de luz como un láser de diodo o una bom-
billa DLP.
Al igual que el DLP, la MSLA puede, bajo determinadas condiciones, lograr tiempos
de impresión más rápidos que los de la estereolitografía.
Esto se debe a la exposición de una capa completa de cada vez en lugar de ir tra-
zando el área de la sección transversal con la punta del láser.
Debido al reducido coste de las unidades de LCD, la tecnología MSLA o estereolito-
grafía enmascara se ha convertido en la tendencia en el segmento de las impresoras
de resina de escritorio baratas.

TIPO DE IMPRESIÓN 3D: FUSIÓN EN LECHO DE POLVO

(POLÍMEROS)
La fusión en lecho de polvo es un proceso de impresión 3D en el que una fuente de
energía térmica induce selectivamente la fusión entre partículas de polvo dentro de un
área de construcción para crear un objeto sólido.
Muchos dispositivos de fusión en lecho de polvo también emplean un mecanismo
para aplicar y alisar el polvo durante la fabricación de un objeto, de modo que el ele-
mento final quede encapsulado y apoyado en el polvo no utilizado.

• Tipos de tecnologías de impresión 3D: Sinterizado selectivo por láser

(SLS)
• Materiales: Polvo termoplástico (nylon 6, nylon 11, nylon 12)
• Precisión dimensional: ±0,3 % (límite inferior ±0,3 mm)
• Aplicaciones comunes: Piezas funcionales, conductos complejos (diseños
huecos), producción de piezas de poca tirada
• Ventajas: Piezas funcionales con buenas propiedades mecánicas, geome-
trías complejas
• Desventajas: Tiempos de entrega más largos, mayor coste que la FFF para
aplicaciones funcionales

Sinterizado selectivo por láser (SLS)

Selective Laser Sintering (SLS) Technology

La creación de un objeto mediante tecnología de fusión en lecho de polvo y polvo

polimérico se conoce generalmente como sinterizado selectivo por láser (Selective
Laser Sintering, o SLS).
A medida que expiran las patentes industriales, este tipo de impresora 3D se está
volviendo cada vez más común y menos costosa.
En primer lugar, se calienta un recipiente de polvo polimérico a una temperatura
justo por debajo del punto de fusión del polímero.
A continuación, una cuchilla o rasqueta de recubrimiento deposita una capa muy
delgada del material en polvo (normalmente de 0,1 mm de grosor) sobre una plata-
forma de construcción.
A continuación, un rayo láser de CO2 comienza a escanear la superficie. El láser sin-
teriza selectivamente el polvo y solidifica una sección transversal del objeto.
Al igual que en el caso de la estereolitografía, el láser se enfoca hacia la ubicación
correcta por medio de un par de galvos.
Una vez escaneada toda la sección transversal, la plataforma de construcción se
mueve hacia abajo una altura equivalente al espesor de una capa.
Estos pasos se repiten hasta que todos los objetos estén completamente fabrica-
dos.
El polvo que no ha sido sinterizado permanece en su lugar como soporte para el
objeto que sí lo ha sido, eliminando la necesidad de estructuras de soporte.
TIPO DE IMPRESIÓN 3D: INYECCIÓN DE MATERIAL

La inyección de material es un proceso de impresión 3D en el que las gotas de ma-

terial se depositan y curan de forma selectiva en una placa de construcción.
Usando fotopolímeros o gotas de cera que se curan cuando se exponen a la luz,
los objetos se construyen de capa en capa.
La naturaleza del proceso de inyección de material permite imprimir diferentes
materiales en el mismo objeto.
Una aplicación de esta técnica es la fabricación de estructuras de soporte a partir
de un material diferente al del modelo que se está fabricando.

• Tipos de tecnologías de impresión 3D: Inyección de material (MJ), Drop

on Demand (DOD).
• Materiales: Resina fotopolímera (estándar, moldeable, transparente, alta
temperatura).
• Precisión dimensional: ±0,1 mm.
• Aplicaciones comunes: Prototipos de productos a todo color, prototipos
similares a moldes de inyección, moldes de inyección de poca tirada, mo-
delos médicos.
• Ventajas: Acabado de superficie óptimo, gama completa de colores y
múltiples materiales disponibles.
• Desventajas: Frágil, no adecuado para piezas mecánicas; mayor coste que
la SLA o el DLP para fines visuales.

Inyección de material (MJ)

PolyJet Technology

La técnica de inyección de material (llamada Material Jetting, o MJ) funciona de forma

similar a una impresora de inyección de tinta estándar. La diferencia clave es que, en
lugar de imprimir una sola capa de tinta, se construyen múltiples capas una sobre otra
para crear una pieza sólida.
El cabezal de impresión inyecta cientos de gotitas diminutas de fotopolímero y lue-
go las cura/solidifica utilizando una luz ultravioleta (UV). Una vez depositada y curada
una capa, la plataforma de construcción desciende una altura equivalente al espesor
de una capa y el proceso se repite hasta construir un objeto 3D.
 La inyección de material difiere de otras tecnologías de impresión 3D que deposi-
tan, sintetizan o curan el material de construcción utilizando una deposición puntual.
En lugar de utilizar un solo punto para seguir una trayectoria que define el área de
la sección transversal de una capa, este tipo de impresora 3D deposita el material de
construcción de una manera rápida y lineal.
La ventaja de esta disposición lineal es que las impresoras de inyección de mate-
rial son capaces de fabricar múltiples objetos en una sola línea sin que esto afecte a la
velocidad de construcción.
Siempre y cuando los modelos estén correctamente dispuestos y el espacio dentro
de cada línea de construcción esté optimizado, la inyección de material puede generar
piezas a un ritmo más rápido que otros tipos de impresoras 3D.
Los objetos realizados mediante inyección de material requieren de soportes, que
se imprimen simultáneamente durante la construcción a partir de un material disolu-
ble que se retira durante la fase de postprocesamiento.
La inyección de material es una de las pocas tecnologías de impresión 3D que per-
mite crear objetos de múltiples materiales y a todo color.

Drop on Demand (DOD)

Solidscape 3D Printing Process

La técnica de «gota a demanda» o Drop on Demand (DOD) consiste en una tecnolo-

gía de impresión 3D que utiliza un par de chorros de tinta: uno deposita el material de
construcción, habitualmente un material parecido a la cera, y el otro, el material diso-
luble para los soportes.
Al igual que ocurre con los típicos tipos de impresoras 3D, las máquinas DOD siguen
una trayectoria predeterminada para inyectar material en una deposición puntual,
creando el área transversal de un objeto capa por capa.
Las impresoras DOD también utilizan una fresa «fly-cutter» que pule el área de
construcción después de crear cada capa, logrando una superficie perfectamente pla-
na antes de comenzar la siguiente capa.
Las impresoras DOD se utilizan generalmente para crear patrones adecuados para la
fundición de cera perdida o la fundición de precisión, y otras aplicaciones de fabrica-
ción de moldes.

TIPO DE IMPRESIÓN 3D: BINDER JETTING

La inyección de aglutinante, o Binder Jetting (BJ) es un proceso de impresión 3D en el
que un aglutinante líquido une selectivamente regiones de un lecho de polvo.
Se trata de una tecnología de impresión 3D similar al SLS, que requiere una capa
inicial de polvo en la plataforma de construcción, pero, a diferencia del SLS, que uti-
liza un láser para sinterizar el polvo, la inyección de aglutinante mueve un cabezal de
impresión sobre la superficie de polvo depositando pequeñas gotas de aglutinante,
normalmente de 80 micrones de diámetro. Estas gotas unen las partículas de polvo
para generar cada capa del objeto.
Una vez que se ha impreso una capa, se baja el lecho de polvo y se extiende una
nueva capa de polvo sobre la capa recién impresa. Este proceso se repite hasta que se
forma el objeto completo.
Posteriormente, el objeto se deja en el polvo para su curado y para que gane dure-
za. A continuación, se retira del lecho de polvo y se elimina el polvo no ligado con aire
comprimido.

• Tipos de tecnologías de impresión 3D: inyección de aglutinante (BJ)

• Materiales: Arena o polvo metálico (acero inoxidable/bronce, arena a todo
color, silicio -fundición en arena-)
• Precisión dimensional: ±0,2 mm (metal) o ±0,3 mm (arena)
• Aplicaciones comunes: Piezas metálicas funcionales, modelos a todo co-
lor, fundición en arena
• Ventajas: Bajo coste, grandes espacios de construcción, piezas metálicas
funcionales
• Desventajas: Las propiedades mecánicas no son tan buenas como las de
piezas generadas por fusión en lecho de polvo metálico

Inyección de aglutinante en arena

ExOne Sand Printing Process

Los dispositivos de inyección de aglutinante en arena (en inglés Sand Binder Jetting)
constituyen un tipo de impresora 3D de bajo coste que permite crear piezas a base de
arena utilizando, por ejemplo, piedra arenisca o yeso.
Para crear modelos a todo color, los objetos se fabrican utilizando un polvo a base
de yeso o PMMA en combinación con un aglutinante líquido. En primer lugar, un cabe-
zal de impresión inyecta el aglutinante, mientras que un cabezal de impresión secun-
dario inyecta el color, lo que permite imprimir modelos a todo color.
Una vez efectuado el curado de las piezas, se retiran del polvo suelto no adherido y
se limpian. Para mejorar las propiedades mecánicas de las piezas, suelen exponerse a
un material infiltrante.
Existe un gran número de infiltrantes disponibles, cada uno con diferentes propie-
dades. También se pueden añadir recubrimientos para mejorar la intensidad de los
colores.
Esta técnica, basada en la inyección de aglutinante, también es útil para la creación
de moldes y núcleos de fundición en arena. Generalmente, los núcleos y los moldes se
imprimen con arena, aunque puede utilizarse arena artificial (sílice) para aplicaciones
especiales.
Después de la impresión, los núcleos y los moldes se retiran del área de construc-
ción y se limpian para eliminar la arena suelta. Los moldes suelen estar listos inme-
diatamente para la fundición. Tras esto, el molde se rompe y se retira el componente
metálico final.
La gran ventaja de crear núcleos y moldes de fundición en arena mediante inyec-
ción de aglutinante es que el proceso permite crear geometrías grandes y complejas
con un coste relativamente bajo. Además, el proceso resulta muy fácil de integrar en el
proceso de fabricación o de fundición existente sin provocar interrupciones.

Inyección de aglutinante en metal

ExOne Metal 3D Printing Process

La técnica de la inyección de aglutinante también se puede utilizar para la fabricación

de objetos metálicos.
El polvo metálico se une mediante un aglutinante polímero. La creación de objetos
metálicos mediante inyección de aglutinante permite producir geometrías complejas
mucho más allá de las capacidades de las técnicas de fabricación convencionales.
Sin embargo, sólo pueden producir objetos metálicos funcionales mediante un pro-
ceso secundario como la infiltración o el sinterizado.
El coste y la calidad del resultado final generalmente definen qué proceso secunda-
rio es el más apropiado para una determinada aplicación. Sin estos pasos adicionales,
una pieza metálica creada mediante la inyección de aglutinante tendría unas propie-
dades mecánicas deficientes.
El proceso secundario de infiltración funciona de la siguiente manera: en primer
lugar, las partículas de polvo metálico se unen entre sí utilizando un aglutinante para
formar un objeto en crudo («green state»).
Una vez que el objeto está completamente curado, se retira el polvo suelto y se
coloca en un horno, donde se quema el aglutinante. Tras este proceso, el objeto pasa a
tener una densidad de alrededor del 60 % y con huecos por todas partes.
A continuación, se infiltra bronce en los huecos por capilaridad, dando como resul-
tado un objeto con una densidad de alrededor del 90 % y una mayor resistencia.
Sin embargo, los objetos de metal fabricados mediante inyección de aglutinante
generalmente presentan unas propiedades mecánicas inferiores a las de las piezas de
metal realizadas mediante fusión en lecho de polvo.
El proceso secundario de sinterizado puede aplicarse cuando las piezas metálicas
se fabrican sin infiltración. Una vez finalizada la impresión, se realiza el curado de los
objetos en crudo en un horno.
A continuación, se sintetizan en un horno de alta intensidad hasta alcanzar una
densidad de alrededor del 97 %. Sin embargo, la contracción no uniforme puede ser un
problema durante el sinterizado y debe tenerse en cuenta en la fase de diseño.
TIPO DE IMPRESIÓN 3D: FUSIÓN EN LECHO DE POLVO
(METALES)

La fusión en lecho de polvo metálico es un proceso de impresión 3D que genera obje-

tos sólidos utilizando una fuente térmica para inducir la fusión entre las partículas de
polvo metálico de una capa cada vez.
La mayoría de las tecnologías de fusión en lecho de polvo emplean mecanismos
para añadir polvo a medida que se construye el objeto, lo que da como resultado que
el componente final quede encapsulado en el polvo metálico.
Las principales variaciones en las tecnologías de fusión en lecho de polvo metálico
provienen del uso de diferentes fuentes de energía, ya sean láseres o haces de elec-
trones.

• Tipos de tecnologías de impresión 3D: Sinterizado láser directo sobre

metal (DMLS), fusión selectiva por láser (SLM), fusión por haz de electro-
nes (EBM)
• Materiales: Polvo de metal (aluminio, acero inoxidable, titanio)
• Precisión dimensional: ±0,1 mm
• Aplicaciones comunes: Piezas metálicas funcionales (para el sector ae-
roespacial y automovilístico), piezas médicas y dentales
• Ventajas: Piezas funcionales más robustas, geometrías complejas
• Desventajas: Tamaño de construcción pequeño, la tecnología con el pre-
cio más elevado

Sinterizado láser directo sobre metal (DMLS) / Fusión se-

lectiva por láser (SLM)
How it Works: Direct Metal Laser Sintering (DMLS)

Tanto el sinterizado láser directo sobre metal (Direct Metal Laser Sintering, o DMLS)
como la fusión selectiva por láser (Selective Laser Melting, o SLM) generan objetos de
forma similar al sinterizado selectivo por láser (SLS). La principal diferencia es que es-
tos tipos de impresoras 3D se utilizan para la producción de piezas metálicas.
El DMLS no funde el polvo, sino que lo calienta hasta un punto en el que puede
fusionarse a nivel molecular. La SLM utiliza el láser para lograr una fusión completa del
polvo metálico hasta formar una pieza homogénea.
Este proceso da como resultado una pieza con una sola temperatura de fusión (algo
que no se produce con una aleación). A diferencia del SLS, los procesos de DMLS y
SLM requieren de un soporte estructural, para limitar la posibilidad de que se produz-
ca cualquier distorsión (a pesar de que el polvo circundante proporciona un soporte
físico).
Las piezas creadas con estos tipos de impresoras 3D corren el riesgo de deformarse
debido a las tensiones residuales producidas durante la impresión, a causa de las altas
temperaturas.
Las piezas también suelen tratarse térmicamente después de la impresión, mientras
aún están adheridas a la placa de construcción, para aliviar cualquier tensión en ellas
tras la impresión.

Fusión por haz de electrones (EBM)

Titanium 3D Printing in Action - Electron Beam Melting (EBM)

A diferencia de otras técnicas de fusión en lecho de polvo, la fusión por haz de electro-
nes (llamada Electron Beam Melting, o EBM) utiliza un haz de alta energía, o electro-
nes, para inducir la fusión entre las partículas de polvo metálico.
Un haz de electrones focalizado escanea una fina capa de polvo, provocando la fu-
sión y la solidificación localizadas de un área específica de la sección transversal. Estas
áreas se construyen unas sobre otras hasta crear un objeto sólido.
En comparación con los tipos de impresoras 3D SLM y DMLS, las máquinas EBM ge-
neralmente ofrecen una velocidad de construcción superior debido a su mayor densi-
dad de energía.
Sin embargo, valores como el tamaño mínimo de los detalles, el tamaño de las par-
tículas de polvo, el grosor de la capa y el acabado de la superficie suelen ser mayores.
También es importante tener en cuenta que las piezas de EBM se fabrican en el vacío y
que el proceso solo se puede aplicar a materiales conductores.