Unidad II.

Proceso de soldadura por arco eléctrico con protección de gas. (GMAW)

Tema 2. Materiales en el proceso de soldadura GMAW

En este tema se estudiarán las características más importantes del material base sobre el
que se va a trabajar, ya que de esto dependerá el material de aporte y el gas de protección
que se utilizará para soldar con el proceso GMAW.

2.1 Metales base

Como se mencionó en el tema anterior, con el proceso GMAW se pueden soldar distintos
metales, aunque para soldar cada uno de ellos se requiere de ajustar los parámetros del
equipo de cierta manera para que se obtengan siempre los mejores resultados.

Los metales que se sueldan con mayor frecuencia con este proceso son los siguientes:

a) Aluminio

El aluminio es un metal no ferroso que es muy abundante en la corteza terrestre, tiene muy
baja densidad y una alta resistencia a la corrosión.

Este metal y sus aleaciones se pueden soldar con otros mediante la soldadura GMAW,
aunque es importante conocer que este metal tiene ciertas propiedades que se deben tomar
en cuenta para poder realizar una soldadura adecuada. Estas son las siguientes.

• Oxidación: si al momento de estar soldando aluminio este no es bien protegido y entra

en contacto con el oxigeno del aire, se generará rápidamente una capa de oxido
 denominada alúmina. Este oxido influye directamente en la soldadura, ya que tiene
un punto de fusión 3 veces mayor al del mismo aluminio, por tal motivo es importante
eliminarla con un cepillo de alambre de acero inoxidable antes de empezar a soldar.
• Conductividad: el aluminio tiene una conductividad de calor adecuada, lo cual provoca
que el metal sea muy sensible a las fluctuaciones de calor al momento de aplicar una
soldadura, por tal motivo se debe de distribuir correctamente y templar la pieza, para
que esta no se perfore.
• Dilatación: cuando se está soldando aluminio este sufre una dilatación (aumenta su
tamaño), incluso mayor que el acero, lo cual provoca que en el metal pueda haber
ciertas deformaciones. Para evitar realizar una mala soldadura es necesario siempre
puntear las piezas a soldar para que estas no sufran modificaciones.

Debido a estas propiedades, se debe de ajustar el equipo GMAW con algunas características
especiales, para que se puedan realizar soldaduras adecuadas de aluminio, estas son:

• Alimentación de alambre
• Gases para soldar aluminio
• Tubo de contacto

A continuación se describirá cada una de las características especiales.

Alimentación de alambre

Uno de los aspectos más importantes que se tiene que considerar cuando se va a adaptar
un equipo de GMAW para soldar aluminio, es la buena regulación y ajuste del alimentador
de alambre, ya que es un material delicado de manejar.

El alambre de aluminio es blando y ligero, tiende hacer más susceptible a posibles roturas y
deformaciones, además de que un mal ajuste del mismo puede provocar una alimentación
irregular o bien una fusión del alambre dentro del tubo de contacto.

Para que estos errores se puedan evitar se recomienda lo siguiente:

• Los rodillos guía deben tener un rodillo con una ranura plana y otra en “U”, ya que
algún otro tipo de rodillo podría provocar marcas en el alambre o interrupción en
la alimentación.
 • El tubo guía por el que pasa el alambre no debe ser metálico, porque puede
dañarlo. Lo ideal es un tubo guía de nylon, ya que con este tipo de material existe
poco rozamiento y facilita el desplazamiento del alambre.

Gases para soldar aluminio

El Argón puro es un gas protector, es utilizado para soldar aluminio con el proceso MIG,
aunque puede mejorar sus aportaciones si a este se le añade helio.

Una mezcla entre el argón y el helio, ofrecerá mejores resultados al soldador, ya que el Argón
ayuda a la buena formación y estabilidad del arco de soldadura, mientras que el Helio
favorece a una gran calidad de soldaduras con una mayor velocidad de recorrido y una buena
profundidad de fusión.

Algunas mezclas de Argón y Helio pueden ser las siguientes:

• Argón + 25% Helio

• Argón + 75% Helio

Tubo de contacto

Para que se pueda obtener una soldadura de buena calidad es importante que el equipo de
GMAW trabaje con un tubo de contacto de diámetro superior al del alambre a utilizar, ya
que esto facilitara su deslizamiento.

Un ejemplo de esto sería que si se va a utilizar un alambre de 1.2 mm, lo ideal es manejar
una boquilla de 1.4 mm.
Recomendaciones para soldar aluminio

Ya que se cuenta con los parámetros necesarios para soldar aluminio en el equipo GMAW,
es necesario conocer algunas recomendaciones, mediante las cuales se te puede facilitar el
soldeo en este proceso.

• Se debe de realizar un precalentamiento en el área de trabajo en la que se va a aplicar

la soldadura, para que de este modo se eviten posibles fisuras
• Debido a la alta conductividad de calor del aluminio, se recomienda soldar con
velocidades rápidas, ya que de ser lentas se corre el riesgo de que se perfore el metal
• El ángulo de inclinación de la antorcha debe estar comprendido entre 5° y 15°
• La distancia entre la antorcha y la pieza de trabajo será de 8 a 15mm

b) Aceros al carbono

El acero es un metal duro, resistente y flexible, que se emplea en la construcción de

estructuras, automóviles, herramientas, maquinas, etc. Este material está constituido por
hierro y carbono, este último en una porción no mayor a 1.76%.

El proceso GMAW se utiliza en su mayoría para soldar aceros al carbono, debido a que el
material de aporte de acero es bastante fluido y fácil de controlar, a diferencia de otros
materiales. La aplicación de soldadura en aceros al carbono es relativamente fácil, si el
equipo se calibra correctamente y si los metales a soldar están limpios y bien preparados.

Al igual que en aluminio, el acero al carbono necesita que el equipo GMAW, cumpla con
ciertas características, para poder realizar soldaduras de calidad, como las siguientes:

• Alimentación de alambre
• Gases para soldar aceros al carbono
• Tubo de contacto

Mismas que se explicarán a continuación

Alimentación de alambre

Al igual que en la alimentación de alambre para aluminio, en el acero al carbono es muy

importante fijar la presión de los rodillos adecuadamente, para que se pueda garantizar que
el alambre llegue perfectamente al tubo de contacto.
Es importante recordar que si la presión en los rodillos es muy alta, el alambre se puede
dañar provocando una alimentación irregular y por tal motivo soldaduras de baja calidad. Y
por el contrario si la presión es muy baja el alambre producirá un arco de soldadura dentro
de la tubería.

La calidad del alambre también es un aspecto a considerar, ya que las características de

estos pueden afectar directamente la alimentación del alambre, por ejemplo, si es muy suave,
este puede ceder y atascarse en el tubo guía, ahora que si el alambre es muy duro puede
estar alimentando de modo entrecortado, además de que acelera el desgaste de los rodillos.

Los rodillos guía para aceros al carbono deben tener un rodillo con una ranura plana y otra
en “V”, como se muestra en la siguiente imagen.

Gases para soldar aceros al carbono

Para soldar aceros al carbono se puede utilizar un gas inerte o bien una buena combinación
de gases, lo que favorece un mejor resultado al aplicar soldaduras con el proceso GMAW,
en aceros al carbono se recomiendan las siguientes combinaciones:

• Argón + 2% de Oxígeno
• Argón + 5% de Dióxido de carbono
• Argón + 8% de Dióxido de carbono
• Argón + 20% de Dióxido de carbono

Tubo de contacto
Al igual que en la soldadura GMAW para aluminio, para que se pueda obtener una soldadura
de buena calidad al soldar aceros al carbono, es importante que el tubo de contacto sea de
un diámetro superior al diámetro del alambre a utilizar, ya que esto facilitara su deslizamiento.

c) Acero inoxidable

El acero inoxidable es una aleación de hierro con pequeñas porciones de carbono y cromo,
con lo cual obtiene gran dureza, elasticidad y lo hace muy resistente a la corrosión (no se
oxida).

Para la soldadura de aceros inoxidables en donde se deben de soldar piezas muy largas o
muy gruesas se recomienda utilizar el proceso GMAW, ya que con este se logra gran
estabilidad en el arco de soldadura.

Al igual que en aluminio y acero al carbono, el acero inoxidable necesita que el equipo
GMAW, cumpla con ciertas características, para poder realizar soldaduras de calidad. Las
características principales son las siguientes:

• Alimentación de alambre
• Gases para soldar aceros inoxidables
• Tubo de contacto

Alimentación de alambre

Al igual que en la mayoría de los alambres de aporte, para soldar adecuadamente un acero
inoxidable se debe fijar la presión de los rodillos adecuadamente, para que se pueda
garantizar que el alambre llegue perfectamente al tubo de contacto.

Recordemos que la presión en los rodillos no debe de ser ni muy alta ni muy baja, ya que en
cualquiera de las dos situaciones el alambre no realizará su función adecuadamente como
ya se mencionó anteriormente.

Los rodillos guía para aceros inoxidables son los mismos que para los aceros al carbono,
con una ranura plana y otra en “V”.
Gases para soldar aceros inoxidables

Para soldar aceros inoxidables se puede utilizar un gas inerte o bien una buena mezcla de
gases. Para mejorar el resultado se recomiendan las siguientes combinaciones de gases:

• Argón + 1% de Oxigeno
• Argón + 2% de Oxigeno
• Argón + 2% de Dióxido de carbono
• 90% Helio + 7.5 Argón + 2.5 Dióxido de carbono

Tubo de contacto

Al igual que en la soldadura GMAW para aluminio y acero al carbono, para que se pueda
obtener una soldadura de buena calidad al soldar aceros inoxidables, es importante que el
tubo de contacto sea de un diámetro superior al del alambre a utilizar, ya que esto facilitará
su deslizamiento.
2.2 Metal de aporte (microalambre)

Este proceso GMAW utiliza como material de aporte un hilo de alambre de acero continuo,
también conocido como microalambre, el cual recibe a menudo un ligero recubrimiento de
cobre, lo cual mejora su resistencia a la corrosión, ayuda a aumentar su conductividad
eléctrica y disminuye los rozamientos del alambre con su sistema de alimentación.

Este alambre de acero es enrollado en bobinas, las cuales se colocan en el alimentador de

alambre, mediante el cual se proporciona el material necesario para llevar a cabo la
aplicación de soldadura.

Este alambre de acero se puede presentar de 2 formas:

a) Alambre solido o macizo

b) Alambre tubular

Aunque el microalambre solido es el más utilizado en la industria, la decisión de elegir un

microalambre u otro dependerá del metal base a soldar y de su espesor.Ambos tipos de
alambres se comercializan en diferentes diámetros: 0.6, 0.8, 1.0, 1.2 y 1.6 mm y se adquieren
en bobinas de diversos tamaños.
Cada tipo de alambre presenta sus propias características y clasificación, por lo cual es
importante mencionar una información más detallada de cada uno de estos.

a) Alambre solido a macizo

Los alambres sólidos son los más adecuados para soldar aceros al carbono, ya que estos
no producen escoria sobre el cordón y su tiempo de enfriamiento es muy corto, por lo que
son los indicados para soldar metales de poco espesor.

Generalmente la composición de los alambres sólidos es casi igual a la del metal base que
se va a soldar, solo se le agregan pequeñas porciones de Manganeso y Silicio que actúan
como desoxidantes, así como Cromo, Níquel, Fosforo, Azufre y Cobre, que ayudan a mejorar
las propiedades mecánicas del alambre y su resistencia a la corrosión.

Cuando se desea seleccionar un alambre para realizar alguna soldadura, lo primero que se
tiene que verificar es su clasificación, que es donde se especifican las características
principales de cada alambre. Por ejemplo,los aceros al carbono están catalogados por la
American WeldingSociety (AWS), de la siguiente manera.
En donde:

Numero Descripción
1 La letra “E” significa electrodo y la letra “R” significa varilla de aporte.

2 Indican la resistencia a la tensión que posee el alambre expresando su valoren

miles de lb/in2, en el caso del ejemplo seria 70,000 lb/in2.
3 La letra “S”, indica que es un alambre solido.
4 En esta parte se representa la composición química del alambre, este valor
puede ser 2, 3 4, 6 y 7, las cuales se atribuyen a cantidades variables de silicio,
carbono y manganeso, a si mismo a cantidades fijas de cromo, níquel, fosforo,
azufre, cobre, etc.

En la siguiente tabla se muestra la composición química del alambre según la

norma AWS, de forma más detallada:

Y su clasificación es:
Clasificación
C Mn Si P S Ni Cr Mo Cu Otros
AWS
ER70S-2 0.07 0.90-1.40 0.40-0.70 0.025 0.035 0.15 0.15 0.15 0.50 Ti, Zr, Al
ER70S-3 0.06-0.15 0.90-1.40 0.45-0.75 0.025 0.035 0.15 0.15 0.15 0.50 Ti, Zr, Al
ER70S-4 0.06-0.15 1.00-1.50 0.65-0.85 0.025 0.035 0.15 0.15 0.15 0.50 Ti, Zr, Al
ER70S-6 0.06-0.15 1.40-1.85 0.80-1.15 0.025 0.035 0.15 0.15 0.15 0.50 Ti, Zr, Al
ER70S-7 0.07-0.15 1.50-2.00 0.50-0.80 0.025 0.035 0.15 0.15 0.15 0.50 Ti, Zr, Al

http://www.infra.com.mx/wp-content/uploads/2013/10/composicion-quimica_nota.pdf

Es importante mencionar que esta clasificación de la AWS es solamente para los aceros al
carbono, ya que si se desea soldar con otro tipo de metal como el aluminio, acero inoxidable,
etc., se debe buscar su clasificación con los proveedores.

b) Alambre tubular
El alambre tubular es muy parecido en su comportamiento a los electrodos revestidos que
se usan en el proceso SMAW, ya que consta de un interior hueco el cual esta relleno de un
fundente granular, también llamado “flux” y de polvo metálico, los cuales ayudan a mejorar
la aleación del cordón de soldadura, debido al relleno que tiene el alambre tubular, este
puede o no tener un gas de protección para trabajar, ya que también protege la soldadura
del exterior.

Los alambres tubulares son los más indicados para soldar aceros al carbono, de baja
aleación, inoxidables y fundiciones. Ya que este tipo de alambre al igual que los electrodos
de SMAW, deja escoria sobre el cordón, lo cual provoca que el enfriamiento de la pieza sea
lento, lo que es una ventaja cuando se trabaja con metales de gran espesor.

Al igual que los alambre sólidos, los tubulares para aceros al carbono también están
catalogados por la American WeldingSociety (AWS), de la siguiente manera.

IT: mejorar imagen si es posible hacer una animación

En donde:

Numero Descripción
1 La letra “E” significa electrodo.
Indica la resistencia a la tensión que posee el alambre expresando su valor
2
multiplicado x 10,000 y en lb/in2, en el caso del ejemplo seria 70,000 lb/in2.
En esta parte se indica la posición en la que se puede soldar el alambre, puede
3 ser un “1” o un “0”, si es 1 indica todas las posiciones y si es 0 indica posición
plana y horizontal.
 4 La letra “T” indica que es un alambre tubular.

En esta parte se indica la manera correcta de manejar el alambre, con respecto

a su polaridad y características generales del equipo de soldadura, Este valor
puede ir del “1” al “14”, o bien puede tener las letras “G” y “GS”.

Por ejemplo si apareciera el número “1”, significa que el alambre está protegido
por un gas y si es un “4”, quiere decir que el alambre esta autoprotegido y por lo
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tanto no necesita agregarle un gas.

Si aparece la letra “G”, significa que la polaridad y características generales del

equipo no se especifican, o bien si aparece las letras “GS”, quiere decir que ese
alambre es adecuado solo para una pasada.

Indica el gas de protección que se requiere para soldar el alambre, puede

6 aparecer una “C” o una “M”, si es C significa que se requiere el 100% de gas
CO2, si es M indica que debe de ser una mezcla de CO2 y Argón.

Algunas de las ventajas que se tiene al trabajar con un alambre tubular son las siguientes:

• Existe poca salpicadura

• La escoria se remueve con facilidad
• Se logra una alta resistencia al impacto

Este tipo de alambre tiene sus principales aplicaciones en la maquinaria pesada e industrial,
así como en los equipos de minería y construcciones navales.

Ya que se conocen los tipos de alambre o microalambre que existen, es importante ahora
saber en qué parte de la industria se utiliza cada alambre de acuerdo al metal que está
elaborado.

Alambre para aceros al carbono

Este alambre de acero continuo de tipo solido, presenta una gran calidad en la soldadura, ya
que prácticamente no genera escoria, por lo cual reduce el tiempo y dificultad de limpieza en
la pieza soldada.

Sus principales aplicaciones son:

• Muebles
• Estructuras
• Carrocerías
• Cañerías
• Recipientes a presión

Alambre para acero inoxidable

Este tipo de alambre posee propiedades mecánicas muy bien balanceadas, lo cual favorece
a generar un arco de soldadura estable, que ayuda a obtener buenas soldaduras.

Sus principales aplicaciones son las siguientes:

• Aceros inoxidables
• Almacenamiento alimenticio
• Recipientes para productos corrosivos

Alambre para aluminio

Este tipo de alambre se caracteriza principalmente por la alta calidad de sus cordones de
soldadura y el gran brillo que estos presentan al terminar un trabajo.

Sus principales aplicaciones son:

• Industria alimenticia
• Envase y coladores químicos
• Piezas de aluminio
• Lechería y refrigeración
Para concluir es necesario mencionar que de acuerdo al metal base que se vaya utilizar, se
elige el material de aporte idóneo, para que se obtengan mejores resultados en la aplicación
de soldadura, por ello es importante conocer cada una de las características principales de
los materiales base y aporte.