TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TEHUACÁN

INGENIERÍA BIOQUÍMICA
SEGURIDAD E HIGIENE
GRUPO: Q2
DOCENTE: ING. MARTIN ERICK ROMERO PÉREZ

ACTIVIDAD 1.3

INTEGRANTES:
GONZÁLEZ GINEZ JOSÉ MANUEL 20360380
LOYOLA GÁLVEZ MIRNA EVELYN 20360404
MARTÍNEZ GARCÍA MIRIAM 20360411
MENDOZA GALICIA DIANA GUADALUPE 20360418
ROSETE GUZMÁN MARÍA DEL ROSARIO 20360451

21/04/2023
¿En qué consiste el método de las 5?
El método de las 5s es un concepto que aplicado continuamente a la gestión y administración del
puesto de trabajo conduce a un proceso de mejora continua, consiguiendo mejorar la
productividad, competitividad y calidad en las empresas.
Origen y objetivo del método de las 5s
El método 5S surge en Japón tras la Segunda Guerra Mundial. Se implantó por primera vez en los
años 60 dentro de una fábrica de producción de Toyota. Su principal objetivo es mantener y
mejorar las condiciones de organización, orden y limpieza, así como mejorar las condiciones
de trabajo, seguridad, clima laboral, motivación personal y eficiencia. No es por tanto una mera
cuestión de estética, sino más bien una cultura de trabajo, mediante la práctica planificada de los
conceptos básicos de la calidad total. La implantación del método de “las 5S” supone un pilar
básico para edificar un proceso de mejora continua firme y duradera.

¿Qué son las 5S? Las “5S” son las iniciales de cinco palabras japonesas que nombran a cada
una de las cinco fases que componen el método:

1. SEIRI – CLASIFICACIÓN. Consiste en identificar y separar los materiales necesarios de

los innecesarios y en desprenderse de estos últimos.
2. SEITON – ORDEN. Se trata de establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse
los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos
y reponerlos.
 3. SEISO – LIMPIEZA. Basada en identificar y eliminar las fuentes de suciedad,
asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado.
4. SEIKETSU – ESTANDARIZACIÓN. El objetivo es distinguir fácilmente una situación
normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos dando lugar a
un control visual.
5. SHITSUKE – DISCIPLINA. Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las
normas establecidas.
Mientras las tres primeras fases son operativas y orientadas al entorno físico, las dos últimas
están orientadas a las personas. La cuarta tiende a mantener el estado alcanzado en las
anteriores, y la quinta permite adquirir el hábito de su práctica y mejora continua en el trabajo.

1a S – SEIRI (CLASIFICACIÓN)

Siendo la primera “S” en cuanto consiste al procedimiento de las 5 “S” en cuanto a calidad, esta
consiste en clasificar o identificar los elementos que son necesarios en algún área del trabajo,
separa los elementos innecesarios y así, desprenderse de estos últimos para que poco a poco
eviten que vuelvan a aparecer.

En esta etapa del proceso, ser van a evaluar criterios los cuales nos ayudaran tomar buenas
decisiones en cuanto a la finalidad del procedimiento.

 SE DESECHARÁ todo lo que no se usa posteriormente 6 años, se tiene que tomar en

cuenta en esta etapa de los elementos que, aunque de uso infrecuente, son de difícil o
imposible reposición.
 LO QUE SE QUEDA, todo aquello que se usa una cada 3 años más se aparta.
 LO QUE QUEDA, todo aquello que se usa una vez o más por cada 2 años se aparta no
muy lejos.
 DE LO QUE QUEDA, todo lo que se usa una vez o más por cada año se deja en el puesto
de trabajo.
 DE LO QUE AÚN QUEDA, todo lo que se usa una vez o más por cada trimestre está en el
puesto de trabajo, al alcance de la mano.
 Y LO QUE SE USA al menos una vez por mes se coloca directamente sobre el operario.
Todas estas especificaciones se utilizan con la afinidad de clasificar lo necesario de lo innecesario
para el trabajo rutinario. Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.
 2ª S – SEITON (ORGANIZACIÓN) “Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”

¿Qué es?

Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se
puedan encontrar con facilidad. Tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos
de las máquinas e instalaciones industriales.

¿Cuál es su aplicación?

Seiton permite disponer de un sitio adecuado e identificado de acuerdo a la frecuencia a utilizar

(rutinaria, poca frecuencia, a futuro) para cada elemento utilizado en el trabajo e identificar y
marcar todos los sistemas auxiliares. Logrando con ello la eliminación de tiempos no productivos,
eliminación de pérdidas por errores, mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo, eliminación
acciones de riesgo potencial y generando un ambiente de trabajo más agradable.

Requiere la aplicación de métodos simples:

1. Definir un nombre, código o color para cada clase de artículo.

2. Determinar la cantidad exacta que debe haber de cada artículo.
3. Decidir donde guardar las cosas tomando en cuenta la frecuencia de su uso.
4. Crear los medios para asegurar que cada artículo regrese a su lugar.

Colocar las cosas útiles por orden según criterios de: Seguridad (Que no se puedan caer, que no
se puedan mover, que no estorben) / Calidad (Que no se oxiden, que no se golpeen, que no se
puedan mezclar, que no se deterioren) / Eficacia (Minimizar el tiempo perdido).

3a S – SEISO (LIMPIEZA)

la tercera estrategia denominada SEISO. Se traduce como Limpieza pero es más que limpiar.
Consiste en combatir las fuentes de suciedad de forma tal que desaparezcan las causas que
producen el deterioro o el mal hábitat de trabajo. En una madura implementación de este
fantástico sistema de gestión la limpieza SEISO consiste básicamente en
 Limpiar todo y mantener las cosas en orden.
 Desobstruir las cosas y las personas.
 Restablecer las condiciones básicas.
 Tomar medidas provisorias contra las fuentes de suciedad.

La limpieza puede jugar una parte importante para ayudar a la eficiencia y la seguridad en el
trabajo. Está también ligada con la moral de los empleados y su actitud hacia las mejoras.
 Ejemplo de Seiso en una
empresa química

En demasiadas oportunidades nos encontramos con implantaciones de 5 “S” que adolecen de

cierta ingenuidad y reducen un fantástico sistema a actividades de orden y limpieza. Es curioso
que los responsables de tales implementaciones no se hayan puesto a pensar que si el sistema
fuera eso saldría más barato la tercerización del servicio que tan bien realizan compañías de
nuestro medio. Evidentemente cuando la Toyota comenzó con este desarrollo tenía en mente
mucho más que barrer y ordenar.

Las fábricas que no desarrollan la Limpieza desde una lógica SEISO sufren los siguientes tipos de
problemas:

 Los defectos son menos obvios en las fábricas sucias y desordenadas.

 Las ventanas están tan sucias que muy poca luz del sol se filtra por ellas. Ello perjudica a la
moral y a la eficiencia en el trabajo.
 Charcos de aceite y agua causan resbalones y accidentes.
 Las máquinas no reciben suficientes chequeos de mantenimiento y tienden a averiarse
frecuentemente. Esto conduce a retrasos en las entregas.
 Las máquinas que no reciben mantenimiento suficiente tienden a operar incorrectamente a
veces, lo que puede ser peligroso.
 Las limaduras de corte pueden mezclarse en los procesos de producción y ensamble con el
consecuente resultado de mayores defectos.
La clave de esta “S” consiste en crear un ambiente de trabajo saludable ya que la Limpieza alivia
el estrés y la fatiga mejorando los resultados operacionales en forma consistente. Dado que como
principio metodológico no está asociado al trabajo con máquinas esto muestra la aplicabilidad del
sistema a cualquier tipo de empresas de todo tamaño y sector.
Pero seguramente el valor más importante de esta estrategia consiste en entender a la Limpieza
como inspección, dado que es a partir de esta mirada crítica que cada uno de los trabajadores
comienza a prevenir el deterioro y así contribuir a la sistemática eliminación de pérdidas.

Como ayuda memoria, podríamos resumir el contenido de esta tercera S en una frase:

LA LIMPIEZA ES INSPECCIÓN.

4ª S – SEIKETSU (ESTANDARIZAR)

El proceso de estandarizar trata de distinguir fácilmente una situación “normal” de una “anormal”,
es decir, el personal debe ser capaz de discernir cuando las tres “s” anteriores se están aplicando
correctamente y cuando no.

La cuarta S conocida como SEIKETSU y cuya traducción podría ser estandarización o

simplemente control visual. Consiste básicamente en aplicar, replicar y mantener lo que se ha
venido desarrollando hasta ahora. Más que una actividad es una condición o estado permanente.
Podemos decir que es la S más creativa de todas.

Es imprescindible que todo el personal de planta disponga de la formación adecuada para

identificar este tipo de situaciones. De esta forma, el personal se siente más valorado y aumenta
su motivación. A su vez, los operarios son más polivalentes y son capaces de detectar pequeños
fallos en su puesto, que a posteriori pudieran desencadenar problemas más graves.

Aplicaciones:

Estandarizar las soluciones para mantener el puesto de trabajo limpio y ordenado, preferiblemente
mediante control visual. Establecer elementos visuales que permitan distinguir fácilmente y de
forma inmediata una situación normal de una anormal, como la ausencia o falta de disponibilidad
de un determinado material en el lugar establecido.
El control visual es cualquier dispositivo de comunicación que nos indique el estado de algo con
un solo vistazo, permitiendo identificar si esta fuera del estándar. Ayuda a los empleados a ver
cómo están haciendo su trabajo.

La premisa para resaltar la importancia/relevancia del control visual es que básicamente somos
seres visuales ya que la mayoría de la información que procesamos es información visual, así
que vamos a pintar nuestras fábricas y puestos de trabajo, y vamos a hacerlo de la misma
forma que lo hacían nuestros profesores de P3, que llenaban nuestras clases de indicaciones y
dibujos en las paredes de forma que, a simple vista sabíamos dónde teníamos que colgar
nuestras mochilas, chaquetas, las actividades del día o el control de asistencia por poner
algunos ejemplos.

BENEFICIOS DEL SEIKETSU

 Resalta la información importante de manera que no pueda ser ignorada.

 Evita la sobrecarga de información para que los empleados puedan ver sus resultados.
 Reduce significativamente el tiempo necesario para entender la información.
 Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.
 Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de
trabajo en forma permanente.
 Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos
laborales innecesarios.
 La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir
en la aprobación y promoción de los estándares
 Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto de
trabajo.
 Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta.
La estandarización implica crear un modo consistente de hacer las tareas cotidianas. La
estandarización de los equipamientos significa que cualquiera puede operar dicha máquina. La
estandarización de las operaciones significa que cualquiera pueda realizar la operación.

5a S - SHITSUKE (DISCIPLINA)

La última “S” indica que las “5s” no tiene un fin definido. Debido a que es un ciclo que se repite
continuamente y en el cual se debe tener presente la disciplina para mantener un puesto de
trabajo ordenado y limpio. Es por eso que la quinta “S” llamada SHITSUKE es considerada como
un valor de continuidad, íntimamente ligado a Seiketsu. El enfoque principal de SHITSUKE es el
apoyo al colaborador, de modo que se logre cumplir la metodología “5S”.

Esta última etapa involucra la disciplina para garantizar que todos los colaboradores sigan los
estándares establecidos en el programa de las “5S” y se practiquen los primeros cuatro Sentidos
de modo espontaneo y voluntario como un modo de vida. De ese modo, el proceso se convierte
en una herramienta integrante de la cultura de la organización. Así mismo es importante
mencionar que cada uno de los sentidos debe poseer una auditoria asociada a él, donde se
verifica si cada uno de los puntos fueron implantados está siendo mantenido.

El propósito es enraizar las nuevas prácticas en el cotidiano de la empresa, pero haciéndolo por
medio de la capacitación. Se debe dar todo apoyo e instrucción para obtener los resultados
planteados. Dentro de la instrucción se engloban capacitaciones, conferencias, comunicados y
otros recursos deben ser proporcionados para que los colaboradores puedan entender la
importancia de sus actividades a realizar. El enfoque continuo de estos temas también hace que
nunca se olviden estas bases pues es importante que las empresas realicen evaluaciones
periódicas las cuales ayudan a entender la evolución frente a las bases de la metodología “5S”.

El éxito en la implantación de las 5S, genera un espacio de trabajo mucho más agradable, se
reducen stocks, accidentes y se aumenta la productividad y satisfacción del personal de la
empresa. Por ello la prioridad es mantener esta disciplina de una forma rigurosa y constante.

APLICACIÓN EN UNA AREA ESPECIFICA DEL DEPARTAMENTO DE VINCULACIÓN Y

TECNOLOGIA EN EL ITT

Nuestro equipo, vio factible llevar a cabo la aplicación de las 5 s´ el departamento de vinculación y
tecnología en el ITT, específicamente en los escritorios del área de residencias profesionales,
notamos que podría ser de gran ayuda aplicarlos ya que podría mejorar las actividades que se
realizan ahí, así como la practicidad con la que se manejan los documentos en esa área.

ANTES:

1a S – -CLASIFICACIÓN:

Ocupamos la herramienta de las tarjetas rojas para clasificar, la función de estas tarjetas será
clasificar lo importante y lo que se tiene que desechar.

2a S – ORDENAR

Ya una vez clasificados, ordenamos lo más desacomodado, con el fin de mantener un orden para
que las acciones sean más practicas al realizar y sea más ágil el procedimiento de residencias.
3a S – SEISO (LIMPIEZA)

La clave de esta “S” consiste en crear un ambiente de trabajo saludable ya que la Limpieza alivia el estrés
y la fatiga mejorando los resultados operacionales en forma consistente.

En la tercera “S” se realizó la limpieza del escritorio para esto se ocuparon materiales de limpieza tales
como los siguientes:

 2 Franelas (una para limpiar el polvo, la otra para secarla después de que esta haya sido
limpiada con algún liquido desinfectante).
 Jabón líquido o spray.

Como parte de la limpieza se buscó un factor donde se reduzca la limpieza de manera que no se presente
el desorden así que se consideró colocar una etiqueta amarilla para ir desechando las hojas que se
generan durante el trabajo dentro del departamento u oficina que ya no son útiles.
Consideraos también este punto como parte de la estandarización motivo por el cual se usó un color para
identificar en qué lugar se encontraba este espacio.

4ª S – SEIKETSU (ESTANDARIZAR)

Para estandarizar los materiales de uso que se tenían en el escritorio se usaron estrategias donde se
colocaron los materiales útiles y necesarios a la vista de todos para localizarlos rápidamente ya que son de
uso diario. También se consideró el espacio que había entre la computadora y el cesto que se colocó estos
se mantenían a una distancia considerable tomando en cuenta que no se obstruyera el espacio en uso.

Su estandarización fue del material más usado en esa área al menos usado. Se dejaron lapiceros azules
por indicaciones de dirección.

5ª S – SHITSUKE (DISCIPLINA)

Una vez logrado que los puestos de trabajo en la oficina estuvieran en óptimas condiciones según
los pasos anteriores, implementamos la última “s”. Para este último paso que nos habla del
hábito, de transformar las 5s en parte de la rutina de trabajo. Se introdujo un proceso para evaluar
la puesta en práctica adecuada de las 5s en el lugar de trabajo, lo cual ayudara a garantizar que el
lugar de trabajo siga constantemente los principios de las 5s.

la lista de verificación de las 5s será utilizada por el encargado del área de vinculación, y será
realizada mensualmente.
 AUDITORIA DE 5"S" S DEPARTAMENTO DE VINCULACIÓN TECNOLOGÍAS ITT
ÁREA : OFICINA FECHA:
LÍDER DE ÁREA: CALIFICACIÓN:
AUDITOR:

CALIFICACIÓN: 0= NO CUMPLE 1=CUMPLE DE FORMA REGULAR 2= CUMPLE MUY BIEN

1S SELECCIONAR (SERI) OBJETIVO: IDENTIFICAR LO NECESARIO Y LO INNECESARIO, SELECCIONANDO LO PRIMERO Y

ELIMINANDO LO SEGUNDO

ITE ASPECTO SE DEBE VERIFICAR 0 1 2

M

1 SEPARAR LO QUE SIRVE DE LO QUE NO EXISTAN ELEMENTOS ROTOS, DETERIORADOS, OBSOLETOS

QUE NO SIRVE

2 SEPARAR LO NECESARIO DE LO QUE NO EXISTAN ELEMENTOS INNECESARIOS O SIN FUNCION, SOLO

INNECESARIO ELIMINAR LO LO ESTRICTAMENTE NECESARIO EL ÁREA DEL ALMACÉN ESTÁ
INNECESARIO PREPARADA PARA ALMACENAR ARTÍCULOS INNECESARIOS Y
DOCUMENTOS ANTIGUOS

3 SEGURIDAD EN EL AREA QUE NO EXISTAN CONDICIONES INSEGURAS EN EL AREA (PISOS

MOJADOS, FILOS CORTANTES, OBJETOS QUE PUEDAN CAER,
GOLPEAR O TROPEZAR.

4 ¿ESTAN CLARAMENTE VISIBLES SALIDAS DE EMERGENCIA, RUTAS DE

EVACUACIÓN, EXTINGUIDORES Y PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA

5 APROVECHAMIENTO DE APROVECHAMIENTO DE ESPACIOS, REDUCCION EN TIEMPOS DE

RECURSOS BUSQUEDA, NO HAY EXCESO DE EQUIPO, DOCUMENTOS, ETC

6 OBJETOS PERSONALES O QUE NO DIFICULTE EL ORDEN Y LA LIMPIEZA, QUE NO INTERFIERAN

DECORATIVOS EN NUMERO EN EL BUEN DESEMPEÑO DEL TRABAJO, DAR PRIORIDAD A:
REDUCIDO INFORMACION INSTITUCIONAL.

PUNTOS POSIBLES 12 PUNTOS GANADOS

2S ORDENAR (SEITON) OBJETIVO: DEFINIR UN LUGAR PARA CADA ARTICULO NECESARIO MANTENIENDOLO EN SU LUGAR PARA
FACILITAR SU LOCALIZACION

ITE ASPECTO SE DEBE VERIFICAR 0 1 2

M

1 ASIGNACION DE UN LUGAR PARA ASIGNAR UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR
CADA COSA

2 ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA QUE AL DETERMINAR EL LUGAR PARA CADA ARTICULO, SE TOME EN

AUTOEXPLICATIVO PRACTICO, CUENTA FACILIDAD PARA TOMAR Y DEVOLVER EL MATERIAL AL
FUNCIONAL, QUE FACILITE LAS LUGAR DE ORIGEN. FACILIDAD DE LOCALIZACION POR CUALQUIER
ACTIVIDADES EN EL AREA PERSONA.

3 LA MEJOR DISTRIBUCION DE MUEBLES, EQUIPOS, MAQUINARIA ETC.

EL ETIQUETADO DE LOS ARMARIOS, ESTANTES Y CARPETAS
4 CONTROL VISUAL PERMITE LA IDENTIFICACIÓN DIRECTA.

5 SE PUEDE IDENTIFICAR DE UN VISTAZO LAS AREAS, DOCUMENTOS,

CARPETAS, ETC.?

PUNTOS POSIBLES 10 PUNTOS GANADOS

3S LIMPIEZA (SEISO) OBJETIVO: MANTENER ASEADA Y EN OPTIMAS CONDICIONES EL AREA DE TRABAJO

ITE ASPECTO SE DEBE VERIFICAR 0 1 2

M

1 LIMPIEZA DEL AREA, EQUIPOS O LA LIMPIEZA, EN AREAS INDIVIDUALES Y COMUNES, INCLUYE

HERRAMIENTAS MAQUINAS, CONTENEDORES, AYUDAS VISULAE, ETC

2 CONSERVACION Y *EL PROCESO DE LIMPIEZA DEBE APROVECHARSE PARA

MANTENIMIENTO INSPECCIONAR FALLAS, DEFECTOS CON LA FINALIDAD DE CORREGIR
LAS ANORMALIDADES O PROGRAMAR SU MANTENIMIENTO

3 *QUE ESTEN EN BUEN ESTADO, LAS INSTALACIONES MOBILIARIO Y

EQUIPO

PUNTOS POSIBLES 6 PUNTOS GANADOS

4S ESTANDARIZAR (SEIKETSU) OBJETIVO: DEFINIR EL MODELO A SEGUIR. UN LUGAR DE TRABAJO EN PERFECTAS CONDICIONES

ITE ASPECTO SE DEBE VERIFICAR 0 1 2

M

1 DIFUSIÓN QUE LOS ESTÁNDARES ESTABLECIDOS SEAN DEL CONOCIMIENTO

DEL PERSONAL DE OFICINA

PUNTOS POSIBLES 2 PUNTOS

GANADOS

5S DISCIPLINA (SHITSUKE) OBJETIVO: SEGUIMIENTO CON AUDITORÍAS Y TENER EL HÁBITO DE ORDEN Y LIMPIEZA PARA QUE
NUNCA SE PIERDA

ITE ASPECTO SE DEBE VERIFICAR 0 1 2

M

1 RESPONSABILIDAD QUE CADA UNO CONOZCA EXACTAMENTE CUALES SON SUS

RESPONSABILIDADES REFERENTE A 5'S SOBRE LO QUE TIENE QUE
HACER: CUANDO, DONDE Y CÓMO HACERLO

2 SEGUIMIENTO ¿SE CUMPLEN LAS ACCIONES DE LAS 5'S?

PUNTOS POSIBLES 4 PUNTOS

GANADOS

CALIFICACION
OBTENIDA:
1S SELECCIONAR
2S ORDENAR
3S LIMPIAR
4S ESTANDARIZAR
5S DISCIPLINA
TOTAL DE PUNTOS GANADOS
TOTAL DE PUNTOS POSIBLES 38
CALIFICACION =(TOTAL DE PUNTOS /TOTAL DE PUNTOS POSIBLES ) * 100
 CONCLUSIÓN:

La implementación de las 5s en la oficina aporta diversos beneficios, tales como: un ambiente

agradable, espacios y escritorios organizados, mayor gestión y organización de los procesos
vitales para la actividad de la oficina, evita la ejecución de acciones erradas y por ende de pérdida
de tiempo, etc. Por lo anterior decimos que es importante saber cómo implementar las 5s en las
oficinas ya que permite que se puedan desarrollar habilidades importantes que son necesarias en
el ámbito laboral, como en la vida personal. S, Implantar las 5s puede ser un reto que requiere de
mucho compromiso, esfuerzo y trabajo en equipo, pero con una planificación y ejecución
adecuada puede resultar una iniciativa muy exitosa para cualquier organización.

REFERENCIAS

1. Berganzo, J. (2016, noviembre 7). Las “5 eses” para ser más productivo · Seiri, Seiton, Seiso,

Seiketsu y Shitsuke. Sistemas OEE - Technology to Improve; Sistemas OEE.

https://www.sistemasoee.com/implantar-5s/

2. Las 5 S´s – la segunda: SEITON u Organización, ordenamiento. (2009, 21 diciembre). ZEN EN LA

ORGANIZACION. https://zenempresarial.wordpress.com/2009/12/21/las-5-s%C2%B4s-

%E2%80%93-la-segunda-seiton-u-organizacion-ordenamiento/

3. Optim, P. (2017, julio 25). Las 5s – Beneficios de la cuarta – SEIKETSU / Estandarización - Pro

Optim Blog. Pro Optim Blog -. https://blog.pro-optim.com/las-5s/las-5s-beneficios-de-la-cuarta-

seiketsu-estandarizacion/

4. P. (2023, 8 febrero). ¿En qué consiste el método de las 5? Eurofins Environment.

https://www.eurofins-environment.es/es/en-que-consiste-el-metodo-de-las-5/

5. Verzini, P. R. I. A. (2016, 7 octubre). La tercera “S” de la efectividad personal y organizacional:

SEISO (parte 4) | Action Group, Education & Consulting. Action Group, Education & Consulting |

Desarrollo Organizacional, Excelencia Operacional, RRHH y Selección.

https://actiongroup.com.ar/la-tercera-s-de-la-efectividad-personal-y-organizacional-seiso-parte-4/