proyecto de procesos de fabricación

Proceso de una puerta de camioneta blazer eléctrica

Alumno: Aarón Gerardo Vega Esparza

Maestro: Fernando Lopez Treviño

Escuela: Instituto Paulo Freire

Grupo: 3b IMC

14 DE OCTUBRE DE 2023
Introducción:

En este proyecto hablaremos del proceso de armado de una puerta para la camioneta blazer
eléctrica hablaremos de como es el proceso desde la inyección del plástico los componentes que
llegan por partes de proveedores el proceso que se les da antes de ponerlos en una locación
designarle una etiqueta y posterior mente pasarlo al almacen para esperar el requerimiento
adecuado para poder utilizarlo la puerta esta soldada con frecuencia de calentamiento y que es
revisada por personal de calidad antes de ser liberada hacia el área de finish good .
Indice:

1................................................ Ingreso de material y materia prima

2……………………………………………………………………………………… Inyección

3……………………………………………………………………………………….. Grapado

4……………………………………………………………………………………… Ensamble

5…………………………………………………………………………………… Finish good

6…………………………………………………………………………………….. Embarque

7………………………………………………………………………………………….. Cliente
1.0 Ingreso de material y materia prima.

Para la construcción de la puerta de la camioneta blazer eléctrica reciente mente

lanzada al mercado se necesitan diferentes materias primas, componentes y un
proceso no muy largo de fabricación.
Para el ingreso del material es necesario pasar primer por la parte de inspección
recibo en esta parte se le hacen pruebas al material se revisa que sea el material
correcto que venga con las etiquetas y las especificaciones correctas y que se
encuentre en un buen estado.
En este caso para la puerta se recibe vinyl para el proceso de forrado que a su vez
se le hace una prueba de de laminación para validar la resistencia del material de
ser efectivas las pruebas pasan a ser etiquetados y destinados a sus contenedores
designados dentro del almacen.
También por la misma parte de recibo llegan os arneses procedentes la planta
LEER que son los que hacen el funcionamiento de la parte eléctrica de la puerta se
le hace su prueba de continuidad y de ser validada se realiza su etiquetación y se
dispone a su lugar designado dentro del almacen
Lo mismo sucede con los diferentes componentes que lleva la puerta que son Deco, swith,
Door look, entre otros
Para la parte de la materia prima se reciben toneladas de resina para la inyección
de los plásticos la resina se maneja en 2 formas llega en costales y en camión se le
realiza su pruebas de laboratorio y se valida la resina de costal es etiquetada y
mandada al almacen y la resina de camión es directamente enviada al contenedor
(silo)
2.0 Inyección de plástico.

Para la inyección es necesario saber que tipo de pieza vas a correr para
buscar la maquina donde se pueda ajustar el molde y el tipo de resina
que vas a utilizar un ejemplo para el main carrier se necita la resina de
Polipropileno también conocida como (poli pro o ADX) ya que es un
poco más resistente y en caso de lo que es el bolster se utiliza la resina
ADS ya que es un poco más blanda y se puede pigmentar más fácil
mente.
Proceso de inyectado
Para el proceso de inyectado se manda llamar la resina si el tipo de
resina es Poli pro la resina entra sola por lo que es el silo después de
salir del silo llega a un tanque llamado secador allí cumple un tiempo
establecido de secado a cierta temperatura
Después de salir del secador pasa draier que es una maquina donde se
mezcla la resina con cierta cantidad de pigmento para darle un poco de
color cuando ya la resina se encuentra preparada pasa a la punta del
cañón y de allí entra a la maquina para ser inyectada.
Al entrar la resina a la maquina se activa la válvula check que su
función es que no regrese la resina hacia atrás el proceso de la resina
dentro de la maquina es de 35 a 40 segundos dependiendo la resina y
la pieza que se valla a correr al termino del ciclo tiene un proceso de
enfriamiento de 10 a 25 segundos y posterior mente sale de la
maquina donde un robot baja por ella y la coloca en una mesa donde
el operador le dará el acabado final y la coloca en sus racks
correspondientes. Después el materialista pasa a recoger los racks y los
acomoda en su lugar indicado así quedando a dispoción de para el
momento de ser requeridos.

3. Grapado
Después de que el plástico del bolster sale de inyección es llevado a el
área de atobari donde se procede forrar la parte del descansa brazo
este proceso es muy importante ya que abarca la mayor parte de la
puerta este proceso consiste en colocar un pieza en el robot donde se
coloca adhesivo y el operador toma un vinyl para colocarle adhesivo
también después es colocado en un horno donde pasa al redor de 1
min a 120 grados para que así se active el adhesivo y se extienda el
vinyl posterior mente se coloca en una prensa donde tiene un tiempo
ciclo de 45 segundos para fijar y sellar el adhesivo y el vinyl a la pieza

Después de salir la pieza del horno se procede a grapar y pegar los

bordes por la parte de atrás asegurando que no queden defectos como
lo son arrugas en los bordes burbujas en el centro traspasos de las
grapas ya que son los defectos más notorios en la pieza cuando se
coloca en la puerta se pasa a el Gp12 (calidad) de la línea para su
liberación y es colocada en su rack asignado y se coloca en el banco o
como se conoce en el idioma japonés Kan Ban

4 Ensamble
Para el proceso de ensamble se realiza mediante un numero de parte
dado en una etiqueta la cual te indica que material lleva cada puerta y
así el operador conoce que material colocar en la puerta al igual hay
racks designados con cortinas que te indican que material es el que hay
que colocar.
El proceso de ensamble pasa por 11 estaciones contando el chequeo
de calidad.
En la estación 5 se le colocan todos los plásticos como es el main
carrier, bolster, la bocina y el deco .

En la estación 10 se coloca el upper panel y se escanean todos los

componentes se procede a dar ciclo a la operación.
Entra a la estación 20 y comienza el proceso de soldado 4 robots
soldán con vibración soldando diferentes puntos de la puerta.

En la estación 30 se colocan los clips y los fom y se le coloca el map

poket a su vez se le hace una prueba de visión para validar que los
componentes sean correctos y avanzar a la siguiente estación.

En la estación 40 nuevamente entra a soldar los siguientes puntos

En la estación 50 se coloca el Windows y la manija posterior mente se
le coloca otros tornillos y se escanea los componentes

En la estación 60 entra nuevamente a soldar los puntos restantes

En la estación 70 se le coloca el arnés y led indicado y posterior mente
se le conecta un conector para realizarle la prueba eléctrica. Y
posterior mente se pasa a la mesa de inspección final para la validación
de calidad
6 Embarques

Después de que calidad termina de revisar la puerta la coloca en un

contenedor cada contenedor lleva 8 puertas y una etiqueta serial del
número de parte indicado y posterior mente se coloca en una área
donde el Montacarguista de embarques se lo lleva dejando a cambio
uno vacío y se lo lleva al área de finish good para escanearlo y darlo de
alta en el inventario asta que llegue el requerimiento del cliente
posteriormente se escanea se da de baja y se prepara el embarque