PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ANÁLISIS DE PROCESOS

EJERCICIOS PROPUESTOS DE DIAGRAMAS: (PARTE I)

1.- Realice el diagrama de operaciones para representar el ensamblaje de caramelos en bolsas plásticas
para ser embaladas en cajas de cartón desarmadas a través de una banda transportadora.
1. Armar la caja (5)
2. Inspección
3. Colocar la caja armada en la mesa
4. Tomar la bolsa (desdoblar)
5. Tomar los dulces (x)
6. Colocar los dulces en la bolsa
7. Sellar la bolsa
8. Colocar la bolsa en la caja (n)
9. Inspección
10. Sellamos la caja (4)
11. Colocamos la caja en la banda transportadora.

2.- Realice el diagrama de proceso para sacarle punta al lápiz sabiendo que el sacapuntas está a 5 m de
distancia del escritorio, siempre está ocupado durante 30 seg. y la operación misma dura 10 seg.
1. Tomar el lápiz
2. ir al lugar donde está el sacapuntas.
3. Demora para el uso del sacapuntas.
4. Sacar punta 5. Regreso al lugar de inicio
6. Fin del proceso.

3.- En un proceso de despacho de mangueras el procedimiento de trabajo del almacenista es el

siguiente: Recibe la orden del taller, verificando cantidad solicitada, lugar de procedencia y la firma, se
dirige al estante A – 7 (5 m), espera a que lo desocupen (3 min.), verifica si existe el rollo con diámetro
de 4 cm, lo saca y lo coloca sobe la mesa, posteriormente mide y corta los pedazos solicitados, los
deposita en cajas, verifica cantidad, toma la caja y se dirige a la mesa de despacho (5 m), coloca en
mesa la caja y entrega el pedido. Elabore el diagrama de proceso.
1. Se recibe la orden del taller
2. Verifica cantidad y procedencia
3. Se dirige al estante
4. Demora
5. Verificación de existencia de pedido
6. Se coloca sobre la mesa el pedido
7. Se corta en la medida requerida
8. Se coloca en cajas
9. Verificar que la cantidad de la orden sea la correcta
10. Transporte a la mesa de despacho
11. Entrega de la caja con la orden.

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4.- En el proceso de acabado se realiza la actividad de fabricación de láminas de aluminio para
múltiples usos. El procedimiento de trabajo del operador es el siguiente: busca bobina en el área de
almacén, toma bobina y regresa al desembobinador, coloca bobina en posición, verifica seguridad,
acciona palanca, espera 5 min. De calentamiento, acciona la cizalla, corta y verifica cortado, lubrica y
verifica uniformidad, al tener un paquete de 15 unidades, para el proceso, lo envía a ensamblaje, lo
embala con flejes y lo almacena temporalmente en el área de acabado. Realice el diagrama de proceso.

1. Operador se mueve a área de almacén

2. Solicitar bobina
3. Regresa a su estación con la bobina
4. Coloca bobina en posición
5. Inspección de seguridad
6. Acciona palanca de arranque
7. Demora de encendido
8. Acciona loa cizalla
9. Corte
10. Inspección de calidad de corte
11. Lubrica
12. Inspección de uniformidad
13. Trasporta
14. Se embala con flejes
15. Almacén temporalmente en el área de acabado
16. Fin de proceso

5.- En un determinado taller se elaboran piezas de repuestos para sistemas de engranajes, el

procedimiento actual de trabajo del operario es el siguiente: saca el material del almacén, lo revisa y se
traslada al área de corte, si desea el corte tipo A, se procede a ejecutar la operación según los
requerimientos; mientras que, si lo que desea es del tipo B, lo mide y lo corta para luego llevarlo a
esmerilar y su resultado debe ser satisfactorio. La pieza X se saca del almacén, se revisa y se espera 4
min. por la carretilla para poder trasladarla al área de desbastado, se desbasta y los desperdicios son
depositados en una cesta, chequeando el acabado final. Ambos elementos son llevados al área de
ensamblaje para ensamblarlos a través de tornillos milimétricos, garantizando una buena unión,
posteriormente se lleva a estañar con la adición de este, se verifica uniformidad y se espera 6 min. de
secado, la operación debe repetirse 2 veces. La pieza estañada se lleva a pintar con la adición de pintura
anticorrosiva, verificando cubrimiento, luego la traslada al área de secado, seca, espera 2 min. y lo
almacena en el área de productos terminados para su posterior salida. Asuma los traslados de 3 m. Se
pide elaborar el diagrama de proceso y su resumen.

1. Sacar material del almacén

2. Inspección
3. Traslado del área de corte
4. Pieza A se continua, pieza B se corta y esmerila
5. Se retira pieza X de almacén
6. Inspección
7. Demora en espera de carretilla
8. Trasporte a área de desbastado
9. Se desbasta
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10. Desperdicios se coloca en un cesto
11. Trasporte a área de ensamblaje
12. Se ensamblan las piezas
13. Trasporte a área de estañado
14. Se realiza proceso de estañado dos veces
15. Demora por secado dos veces
16. Trasporte a área de pintado
17. Se pinta
18. Inspección de recubrimiento de pintura
19. Traslado a área de secado
20. Demora
21. Trasporta a almacén
22. Se almacena

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6.- Cierta empresa se dedica a la fabricación de bombonas de gas para diversos usos, en el área no existe
un lugar específico y adecuado para colocar los componentes necesarios para su elaboración. Se necesita
reflejar la manera en que se desenvuelve la actividad del operario y para ello se cuenta con el
siguiente procedimiento: los electrodos para soldar acero están en un almacén improvisado por el Jefe
de la Cuadrilla, las válvulas reguladoras se encuentran en cajas al lado del baño y las láminas de acero de
120x120x4 cm están ubicadas en las horquillas del montacargas. La válvula sacada de la caja, es revisada
y se selecciona según el tipo de bombonas a producir, luego se envía al área de soldadura después de
adicionarle un anticorrosivo en forma de atomizador. Los electrodos almacenados temporalmente, son
chequeados y llevados al área de soldadura. Por otra parte, las láminas son trasladadas al área de corte
para su tratamiento donde se obtienen patrones según las especificaciones. Una vez cortadas, son llevadas
al área de soldadura pero antes se obtienen los tipos de 10 kg y 20 kg respectivamente; en ambos casos se
verifican. En el caso de 10 kg, es necesario abrir 2 huecos de 2 cm cada uno en el área de taladrado, los
cuales son verificados con un pie de rey. Luego son llevadas al área de soldadura donde se efectúan la
soldadura longitudinal, 2 soldaduras ecuatoriales, superior e inferior respectivamente y por último se
suelda la válvula reguladora, en todas las soldaduras es necesario esperar 5 min. excepto en la longitudinal
que debe ser de 15 min. La bombona ya lista es trasladada al área de tratamiento térmico para efectuarle el
baño con sustancias reforzantes, luego permanece 20 min. en el lugar, son sacadas garantizando que el
secado sea óptimo para luego llevarlas al área de pintado. Ya en esta área, se utilizan solventes para
pintarlas a pistola, la operación se repite dos veces más, esperando antes 10 min. y luego 30 min. para el
secado, los secados son chequeados por el operador. Las bombonas de 10 kg son llevadas al patio de la
planta a expensas de la intemperie, mientras que las de 20 kg son ubicadas al final de la línea de pintado
de forma temporal. Asuma los traslados de 4 metros.
Se pide elaborar el diagrama de proceso y su resumen.
1. Almacén de electrodos, chequeo, trasporte al área de soldadura, trasporte al área de soldadura
2. Almacén de válvulas, revisión, adición del anticorrosivo, envió al almacén temporal
3. Laminas sobre montacargas, traslado al área de corte, tratamiento para obtener patrones (10 y 20),
verificar
3.1. Para 10 kg: abrir dos huecos de 10 cm que se inspecciona en el área del taladro
3.2. Traslado al área de soldadura, realizar soldadura longitudinal (15 min), dos soldaduras ecuatoriales
(superior e inferior) (5 min) y las válvulas (5 min)
4. Traslado de la bombona de 10 kg al área de T.T permanece 20 min para secado, garantizado para que
el secado sea optimo, trasladarlas al área de pintura (dos veces, esperando de 10 a 30 min), chequeo
por el operador, traslado al patio
5. Las bombonas de 20 kg son trasladadas al final de la línea

7.- Cierta empresa se dedica a la fabricación de mesas para configuraciones electrónicas. Para su
confección, cuenta con un almacén de productos de materia primas tales como madera, formica y patas
de hierro. La madera se selecciona y se envía al área de corte para sacar patrones según lo establecido
por las características A y B, luego se pasa al área de abertura. Si el pedido es del primero, se le abrirán
2 huecos de 40 cm cada uno y luego se llevan a cepillar verificando su resultado; por el contrario, si lo
que se pide es la clase B solamente se le abrirán 4 huecos de 10 cm cada uno. En ambos casos, los
huecos deben quedar perfectos y llevados al área de pegado. La formica sacada y chequeada en el
almacén se envía al área de corte para su tratamiento según dimensiones requeridas, se lijan sus bordes
en el área indicada para ello, se chequean y se envían al área de pegado. Las patas de hierro sacadas y
revisadas en el almacén se llevan al área de pintado donde con la adición directa de pinturas mates y
solventes tipo XR – 2, se pintan con pistola, se chequea la uniformidad y al cabo de 25 min. de secado
se procede a repetir la operación 3 veces, se seleccionan 5 patas y se mandan al área de ensamblaje.
Con la pega Hércules necesaria, se ejecuta la tarea de pegado de la formica con la madera, se revisa su
calidad y se espera un tiempo de 10 min. , luego se vuelve a lijar en el área para tal fin, verificando su
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estado. Con las patas de hierro y los tornillos de acero adicionales se ensambla la mesa, se chequea su
estado final y se almacena en el área de productos terminados para su posterior comercialización.
Asuma los traslados de 2 m
Se pide elaborar el diagrama de proceso y su resumen.

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8.- Cierta empresa se dedica a la fabricación de piezas ensambladas destinadas a exportar y para el
consumo nacional. El procedimiento que realiza el operario es el siguiente: al completarse la cesta de
pedazos de metal, toma uno sin asperezas, lo traslada al área de cromado y realiza la actividad con la
adición de cromo líquido, luego se comprueba su uniformidad, para continuar su trabajo con esas
características del metal, a continuación lo traslada en carretilla al área de prensado, y según el pedido
que se esté cumpliendo se tendrán tres opciones, en el A se prensa hasta obtener un espesor de 5 cm
verificando luego el mismo, se lleva a etiquetado y se etiqueta verificando al mismo tiempo la unidad
de destino y al final se traslada a ensamblaje; en la B se prensa hasta alcanzar un espesor de 3 cm
verificando luego el mismo, existe una interrupción de 10 min. debido al montacargas y lo transporta al
área de ensamblaje; y en la tercera opción se lleva directamente a ensamblar. La pieza Y seleccionada
de un lote, se traslada al área de taladrado, se chequea y se lleva al área de devastado para que se le
realice la debida operación, colocando en una cesta los restos de metal, se chequea la superficie y se
manda al área de ensamblaje para unirla al metal cromado, se controla y luego con cuchillas de acero
tipo 8016 se mide y se corta. Por otra parte, la pieza X se comprueba su dureza, se lleva a refrentar
colocando los pedazos de metal en una cesta, se chequea el refrentado y la operación debe repetirse 3
veces; al completar pacas de 5 unidades cada una se lubrican y verifica uniformidad, luego se envía al
área de unión. Al metal ensamblado con la pieza Y se le introduce la pieza X facilitado por la adición
de lubricantes, se verifica unión y se traslada al área de ensamblaje, en cajas de cartón de diferentes
tamaños se embalan, si el pedido es para satisfacer una necesidad del exterior se introducen 20
unidades en una caja de 30x20x20 cm, se verifica la cantidad, se rotula y se envía al galpón II para su
resguardo temporal, si el pedido es para el consumo nacional se introducen 10 unidades en cajas de
20x20x20 cm, se verifica cantidad y se coloca en el galpón I por un período largo. Para ambas cajas
el cerrado, sellado y la verificación se cumplen. Asuma los traslados de 5m
Se pide elaborar el diagrama de proceso y su resumen.

9.- En la empresa METALSA se fabrican cajas de chapa para piezas a granel, el proceso de fabricación
de estas cajas es el siguiente:

Las chapas de acero se reciben en camiones que se descargan en el Dpto. de Recepción. Cada 25
chapas, llegan en un embalaje ligero a manera de jaula y las dimensiones de las chapas son 90x220 cm.
El camión deja las jaulas apiladas en el muelle de descarga y cuando el encargado tiene tiempo libre,
las va llevando al almacén.

En la operación de cargar cada jaula, emplea por término medio 0.0802 horas y en el recorrido de ida y
vuelta al almacén de 120 m, emplea 0.0850.

Del almacén las saca en lotes de 10 chapas y en un recorrido de 8.3 m (que es la distancia entre el
almacén y la cizalla) emplea 0.0192 horas. En la cizalla tiene una demora que por término medio es de
1.5850 horas. La operación de cortar cada plancha en cuatro trozos, dura 0.0412 horas y cuando está
preparando un lote viene el ayudante y lo lleva a la prensa con un recorrido de 15.8 m y en él invierte
0.0338 horas.
En la prensa sufre una espera de 1.9190 horas. El operario que está en la prensa, toma todo el lote y lo
coloca sobre la mesa de la prensa para lo cual da un paso de 0.60 m y emplea 0.0060 horas, luego por
cada pieza que recorta, emplea 0.0110 horas; terminado el lote, se transporta 28.4 m en 0.0417 horas, a
la sección de embutido.

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En esta sección el lote espera, por término medio, dos horas y también el operario tiene que dar un paso
para poner el lote sobre la mesa, empleando 0.0060 horas. La embutición de cada pieza precisa 0.0185
horas. Una vez preparado todo el lote, viene otra vez el ayudante con su carretilla y transporta el lote
14.4 m, empleando 0.0313 horas en llevarlo al Dpto. de Soldadura, en donde tiene una demora de
2.5190 horas.

El operario de soldadura emplea 0.0470 horas por cada caja. Una vez terminado el lote, lo llevan en
carretilla al banco “ terminado ”, con un recorrido de 23.2 m en 0.0357 horas. En la operación de
terminado, el operario emplea 0.0189 horas por caja. En el mismo banco hay un inspector que de vez
en cuando viene y realiza una inspección pieza por pieza, en la que invierte 0.0080 horas.

Luego se lleva al desengrasado con un recorrido de 10.4 m y se emplean 0.0212 horas. Aquí el lote
tiene una espera de 2.0167 horas por término medio. En la operación de desengrasado, cada pieza tarda
0.0440 horas y cada una es transportada a mano 1.5 m a la imprimación, empleando 0.0037 horas. La
imprimación, que se hace por inmersión en tanques, empleando 0.0078 horas, y de aquí se lleva a
mano 0.60 m a una cinta transportadora tardando 0.0035 horas.

En secar en el horno tarda 0.0794 horas y a la salida, cuando hay un lote completo, se lleva en carretilla
7.3 m hasta la pintura empleando 0.0175 horas. En el Dpto. de Pintura tiene una demora de dos horas.
En el pintado a pistola se emplean 0.0093 horas y el operario da un paso de 0.60 m para dejarlo en el
horno de secado, y usa 0.0035 horas. El secado dura 0.0860 horas y de aquí el lote se transporta al
almacén 20.6 m en 0.0330 horas.

Con toda esta información:

a) Elabore el diagrama de proceso para el material necesario durante la fabricación de cajas de chapa
para piezas a granel.
b) Vierta la información en el formato.
c) Realice la distribución (Layout) del lugar de trabajo y refleje el diagrama de recorrido o flujo del
material.
d) Analice las deficiencias (04) que presenta el proceso y proponga alternativas de solución.

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EJERCICIOS PROPUESTOS DE DIAGRAMAS: (PARTE II)

1.- Elabore el diagrama de proceso para la fabricación de galletas Crackers. Se cuenta con la información
siguiente:

COMPONENTE MATERIAL OPERACIONES

1 Descarga del camión 2
Inspecciona
1 Harina 3 Carga
4 Vaciado en el depósito 5
Pesar
2 Agua 1 Pesar en el depósito
1 Descarga del camión 2
3 Mantequilla Inspección
3 Pesar
1 Descarga del camión 2
4 Bicarbonato y sal Inspección
3 Pesar
1 Descarga del camión 2
Inspección
5 Cajas 3 Apilado próx. a máquina 4
Colocación sobre mesa 5
Cerrado
6 Empacado
1 Descarga del camión 2
6 Papel Inspección
3 Carga
7 Cajas de cartón 1 Descarga del camión 2
Inspección
Notas:
1. La harina, el agua, la mantequilla y el bicarbonato y la sal después de ser pesados son
mezclados, para proceder a la fermentación que dura 20 horas.
2. Para el empaquetado se cuenta con las cajas.
3. Para la envoltura se cuenta con el papel.
4. Finalmente, el último empaquetado cuenta con las cajas de cartón.
5. Operaciones de la mezcla:

OP. DESCRIPCIÓN OP. DESCRIPCIÓN

1 Mezcla 10 Saca del horno
2 Corte de la masa 11 Corte con paletas
3 Colocación de la masa 12 Empaqueta
4 Lamina 13 Pesa
5 Corta 14 Cierra las cajas
6 Echa sal al rodillo 15 Envoltura
7 Corte 16 Empaquetado en cajas de cartón
8 Coge con espátula 17 Cerrado
9 Cocción de 5 min. 18 Al transportador

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2.- Elaborar el diagrama de proceso que represente la actividad de “ Montaje de perno y arandela ”.
Se cuenta con la información siguiente:

En este proceso los pernos, las arandelas de seguridad y las arandelas corrientes de acero son recibidas
en el almacén como piezas compradas. Se inspeccionan y almacenan allí, de donde se sacan en el
momento oportuno para llevarlos al banco de montaje. El material para las arandelas especiales de
goma se recibe en láminas, que se inspeccionan y almacenan. Cuando se necesitan se sacan y
transportan a la prensa, que las convierte en arandelas. Estas se llevan luego al banco de montaje,
donde las dos arandelas de acero y la de goma se montan sobre el perno. Esta mitad forma un montaje
parcial, que se lleva al centro de montaje final, donde es colocada en una cabina de acero.

PZA. PARTES OPERACIONES

1 Tornillo de cabeza 1 Descarga del camión
hexagonal 3/8x1 “
2 Arandelas de seguridad
3 Arandelas metálicas
4 Láminas de goma
12x21x16 “
2 Inspección en el almacén
1 Descarga del camión
2 Inspección en el almacén
1 Descarga del camión
2 Inspección en el almacén
de 1 Descarga del camión
2 Inspección en el almacén 3
Punzonar la arandela
4 Inspección de unas pocas arandelas en la prensa

El proceso de montaje es como sigue:

NRO. OP. DESCRIPCIÓN

1 Montaje de perno y tres arandelas
2 Montaje en la cabina

3.- Una compañía manufacturera de herramientas planea introducir en su línea de productos, un taladro
manual; el diseñador de productos preparó los dibujos de las piezas, y el Ing. de Fabricación, una lista
de piezas y las hojas de operaciones para cada uno de ellos. El Ing. de Fabricación piensa que un
diagrama que describa el proceso general de fabricación del taladro manual, sería de gran ayuda para
el Ing. a cargo de la distribución de la planta, para el personal que prepara el programa de producción,
y para otras personas dentro de la organización, quienes deben entender la secuencia y las relaciones de
las operaciones del sistema. Prepare un diagrama de operaciones que sirva para este propósito. Los
documentos necesarios son los siguientes:

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 PIEZA OPERACIÓN MÁQUINA
Perno del mano (nro. 100) 1 Voltear y cortar Tornillo automático
Engranaje superior de 1 Voltear y cortar Tornillo automático
mando (nro. 101) 2 Cortar dientes Cortador de engranes
Eje principal (nro. 102) 1 Voltear, taladrar y cortar 2 Tornillo automático
Taladrar Prensa taladradora
3 Taladrar Prensa taladradora
Perno fijador del engrane de 1 Voltear, hacer la rosca y cortar Tornillo automático
mando (nro. 103)
Brazo del mango el engrane 1 Agujerear Prensa
de mando (nro. 104)
Perno del mango del 1 Voltear y cortar Tornillo automático
engrane de mando (nro.
105)
Engrane mandado inferior 1 Voltear y cortar Tornillo automático
(nro. 106) 2 Cortar los dientes 3 Cortador de engranes
Hacer las roscas Forjador de roscas
Cubierta de la mordaza 1 Voltear, taladrar, puntear y cortar Tornillo automático
(nro. 107)
Mordazas (nro. 108) 1 Voltear y cortar Tornillo automático
2 Taladrar Prensa taladradora
Base del mandril (nro. 109) 1 Voltear, taladrar, puntear y cortar Tornillo automático

NOMBRE DE LA PIEZA PIEZA

Conjunto de mango y anillo 200
Conjunto de mango y anillo del perforador 201
Engrane de mando 202
Mango del engrane de mando 203
Tornillo 204
Resortes 205
Tornillo fijador 206
Arandelas 207
Ensambles:
NRO. OPERACIONES
300 Ensamblar en el eje principal (102), el engrane superior de mando (101), el perno del
mango y el anillo (200) y la arandela (207)
301 Ensamblar en el (300), el engrane mandado inferior (106), la arandela (207) y el
tornillo fijador (206)
302 Ensamblar en el (301), los 3 resortes (205), las tres mordazas (108), la cubierta de
mordaza (107) y la base del mandril (109)
303 Ensamblar en el (302) el perno fijador del engrane demando (103)
304 Ensamblar en el (303), el conjunto de mango y de anillo del perno fijador (201)
305 Ensamblar el perno del mango del engrane de mando (105), el brazo del mango del engrane
de mando (104) y el mango del engrane de mando (203), después remachar
306 Ensamblar en (304), el ensamble (305), el tornillo (204) y el engrane de mando (202)
Inspeccionar el ensamble final

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4.- Construir el diagrama de operaciones para la fabricación de una válvula de asiento formada por las
siguientes partes y basándose en los datos siguientes:

PZA. PARTES MATERIAL OPERACIONES

1 Cuerpo Fundición de bronce Fundir
Limpiar
Maquinar
Inspeccionar
2 Bushing Fundición de bronce Fundir
Limpiar
Maquinar
Inspeccionar
3 Eje Bronce diámetro 3/8 “ Maquinar
Inspeccionar
4 Empaque Fibra Inspeccionar
5 Estopeña Bronce ¾ “ Maquinar
Inspeccionar
6 Mineral Fundición de bronce Fundir
Limpiar
Maquinar
Brochar
Inspeccionar
7 Tuerca Comprada Inspeccionar

Ensambles:

OP. DESCRIPCIÓN
1 Ensamblar en el bushing el eje
2 Ensamblar en el número 1 el cuerpo
3 Ensamblar en el número 2 el empaque
4 Ensamblar en el número 3 la estopera
5 Ensamblar en el número 4 el mineral
6 Ensamblar en el número 5 la tuerca
7 Lavar
8 Inspeccionar
9 Empacar