Capitulo Iii

PROCESAMIENTO DE MINERALES CON ORO Y PLATA ING.
NATANIEL LINARES G
CAPITULO III
PROCESAMIENTO HIDROMETALURGICO DEL ORO
3.1. INTRODUCCIÓN.
El objetivo del procesamiento de menas de oro es, extraer el oro con un mínimo costo de
producción y un máximo retorno financiero. En consecuencia, la mena extraída de la mina debe ser
reducida de tamaño hasta lograr la liberación de las partículas de oro, para ser separado por métodos
físico-mecánicos (por ejemplo, gravimetría-amalgamación, flotación, etc.) o hidrometalúrgicos
(lixiviación con solución débil de cianuro u otro lixiviante).
Desde el punto de vista operativo, una mena que da recuperaciones de oro aceptables, mayores a
88 - 90%, cuando se muelen normalmente a 60 - 75% -m200 y se trata con lixiviación directa con
solución débil de cianuro, se le define como mena dócil o tratable; mientras que una mena que
requiere de una molienda extremadamente fina y/o un pre-tratamiento antes de cianuración se le
puede definir como mena refractaria o no dócil a la cianuración. En el diagrama de flujo general que
se muestra en la figura 3.1, se detallan a groso modo los pasos del procesamiento requerido para la
extracción del oro desde sus menas.
Fig. 3.1.a. Diagrama de flujo para la extracción del oro desde sus menas con cianuro como lixiviante
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Fig.3.1.b. Diagrama de flujo que muestra la extracción de oro por cianuración por agitación, LCC, Merrill-Crowe
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PROCESAMIENTO DE MINERALES CON ORO Y PLATA ING. NATANIEL LINARES G
Fig. 3.1.c. Procesamiento general de menas con oro.
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3.1.1. Métodos de procesamiento de oro
La selección del proceso es el desarrollo sistemático de la ruta óptima para lograr la extracción del
metal de un mineral en particular usando la tecnología más apropiada. Para el oro este procedimiento
tiene dos caminos:
1. Optimizar la economía del proyecto, principalmente en función de la recuperación del oro y

coste de procesamiento.
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2. Desarrollar un proceso que satisfaga todos los requisitos del proyecto, incluyendo las
consideraciones ambientales.
La selección de proceso de lixiviación del oro, es un procedimiento iterativo que generalmente

comienza tan pronto como la exploración haya establecido la presencia de mineralización de oro en
ley y tonelaje suficiente para que el yacimiento sea considerado una reserva potencialmente
económica. El esfuerzo dedicado a la selección de proceso se relaciona con la ley que depende de
las estimaciones de la ley y de la reserva y sus valores absolutos, tales como atracción del depósito.
El riesgo asociado al desarrollo de los proyectos de oro se puede reducir al mínimo planeando un
buen programa de trabajo metalúrgico, y considerando los aspectos que se han considerado en el
proyecto, tales como: el capital, el beneficio, el riesgo y los factores ambientales.
En función de la granulometría en que se encuentra el oro en la roca y su grado de encapsulamienrto

puede ser sometido a los procesos que se muestran en la Tabla 1.
Tabla 1. Método de procesamiento para recuperar oro desde sus menas
Tipos de oro
Tipo de Proceso Libre Diseminado
Grueso Fino En sulfuros En roca
Concentración gravimétrica
 Amalgamación x
 Sluices x
 Jigs x
 Mesas vibrantes x
Flotación de espumas x x x
Recuperación como subproducto x x x
durante la refinación
Mena refractaria
Métodos de tratamiento:
1. Pre-aireación x
2. Tostación x
3. Oxidación a presión. x
4. Bio-lixiviación x
`
3.1.2. Factores en una selección de proceso.
Para la lixiviación o hidrometalurgia del oro, los factores que afectan la selección de proceso de
extracción se pueden agrupar en seis áreas: Geológico, Mineralógico, Metalúrgico, Ambiental,
Geográfico, Económico y político
Factor Geológico
La ley y la reserva de minerales económicos en un yacimiento determinan el tipo y la escala de la

tecnología de proceso que puede ser aplicada. Las menas de baja y los materiales de relave (0.5-1.5
g/t) requieren generalmente un tratamiento de bajo costo, tal como la lixiviación en pila y en botadero.
Las menas de alta ley, típicamente más de 1.5 g/t, se pueden tratar por procesos de más alto costo,
tales como molienda, lixiviación y carbón en la pulpa, donde el coste adicional es compensado por un
ingreso más alto por ventas de oro. Los sulfuros complejos y las menas refractarias carbonosas
requieren leyes más altas para justificar el costo adicional de un pre-tratamiento oxidante
La geometría del yacimiento no sólo afecta el método que minado, sino que puede también dictar la
secuencia de los diferentes frentes de la mina, y posiblemente diversos tipos de mineral en el
yacimiento que puede ser consecuencia de procesos importantes. Las variaciones en las
características del mineral, tales como dureza del mineral, composición mineral, alteración, grado de
fracturamiento y contenido de la arcilla, reducen inevitablemente eficiencia del proceso y pueden
afectar significativamente la selección de proceso. Por ejemplo, los yacimientos que contienen
bolsonadas de mercurio o de cobre pueden necesitar técnicas especiales de procesamiento, y los
minerales que contienen zonas altamente alteradas o fracturadas pueden tener requerimientos
particulares de manejo de materiales. Tales variaciones se pueden facilitar en gran parte el
cabeceado o mezclamiento, donde la variabilidad del mineral determina la cantidad de mezcla
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requerida. Sin embargo, el proceso seleccionado debe poder hacer frente a varios tipos de mineral
que es inevitable, incluso después del mezclamiento.
Factor Mineralógico
Las características mineralógicas de un mineral determinan su respuesta a las varias opciones de

proceso e indican el impacto medioambiental potencial de su tratamiento. Las características
mineralógicas se determinan de la composición del mineral y de las características texturales. Tales
datos se utilizan conjuntamente con resultados de las pruebas metalúrgicas de otros yacimientos
similares para la selección y el desarrollo de los diagramas de flujo del proceso.
La calidad de la información mineralógica requerida para la selección de un proceso efectivo depende

del tipo y de la variabilidad del yacimiento. Las menas con mineralogía simple, o con características
geológicas y mineralógicas similares a los de otros depósitos bien estudiados, requieren menos
análisis rigurosos que aquellas con mineralogía compleja o desconocida, aunque incluso cambios
sutiles (apenas perceptibles) en mineralogía pueden afectar grandemente la selección de proceso y la
economía de proceso total.
Factor Metalúrgico
La respuesta metalúrgica de una mena a un esquema propuesto del tratamiento determina

directamente la economía del proceso, o de la combinación de los procesos usados. Los factores que
se considerarán en la evaluación son:
1. Recuperación del oro y de otros minerales valiosos.

2. Calidad del producto, y la necesidad de la transformación posterior.
3. Capacidad de tratamiento.
4. Costo de capital.
5. Costos de operación.
6. Impacto medioambiental.
7. Riesgo técnico.
Los ítems 1-3 afecta los ingresos generados por el proyecto, los ítems 2-6 afectan costes de proceso,
y el 7 es el nivel de incertidumbre asociado con un proceso. Este último factor depende del camino
seguido y de la complejidad de la tecnología aplicada, y de la capacidad del proyecto de absorber los
costes inesperados asociados al uso de la tecnología de un riesgo más alto. La selección del
diagrama de flujo óptimo da como resultado una ventaja económica más grande, mientras que
satisface los otros requisitos críticos del proyecto tales como conformidad con la política ambiental y
mantiene niveles aceptables del riesgo.
Durante la evaluación metalúrgica es importante que todas las fuentes de información disponible se
utilicen. El resultado de las pruebas de muestras representativas de la mena del proyecto bajo
desarrollo proporciona generalmente los datos más exactos; sin embargo, la información
mineralógica, los datos de diseño de proceso y la experiencia de operación de otras operaciones y
yacimientos similares deben ser siempre considerados.
Factor Ambiental.
Las consideraciones ambientales juegan un papel cada vez más importante en el desarrollo y la
explotación de todos los recursos minerales en los últimos años. La legislación en el mundo como en
el Perú se ha aprobado para restringir el uso de procesos inaceptables ambientalmente y para
controlar otros. Esta legislación se ha desarrollado en diversas velocidades y grados de variación
alrededor del mundo y puede tener efecto principal en la selección y en la operación de proceso.
La selección de proceso debe considerar el impacto medioambiental que cada proceso de la unidad
tiene sobre lo siguiente: calidad del agua, calidad del aire, degradación de la tierra, impacto visual,
ruido, flora y fauna, especie rara y puesta en peligro, y recursos culturales. Éstos son afectados por
los aspectos siguientes de los procesos químicos de la extracción: los tipos y la cantidad de residuos
producidos (sólidos, líquidos, y gases), la estabilidad a corto y largo plazo de los residuos, alteración
de minerales y del metal por el proceso, el balance de agua en el proceso y la necesidad de la
descarga, y el método de disposición de los residuos o relaves y de su tratamiento.
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Cualquier diagrama de flujo propuesto debe ser capaz de estar en conformidad con los requisitos
reguladores y cualquier impacto medioambiental, esté regulado o no, reducido al mínimo por el buen
diseño del proceso, procedimientos eficaces de la gestión de residuos y de la recuperación, al grado
necesario, mediante la desintoxicación o del tratamiento del flujo de residuos.
Factor Geográfico
La localización del yacimiento y de la facilidad del tratamiento propuesto puede tener un efecto
importante en la selección de proceso. Los factores principales incluyen: clima (precipitación, gamas o
variación de temperaturas); abastecimiento de agua; topografía; infraestructura; disponibilidad de
equipo, reactivos y suministros; comunicaciones, política medioambiental; disponibilidad de personal
calificado y no calificado, y sitios de importancia arqueológica o religiosa.
Factor Económico y político.
Los factores económicos y políticos que pueden afectar la selección de proceso son muchos y
variados (oposición de las comunidades campesinas, ONGs ecologistas o ambientalistas, presencia
del Estado). El más importante de éstos son el precio del oro (y el valor de otros metales, por ejemplo,
plata, uranio, metales del grupo del platino), los impuestos fiscales y estructuras sociales y el
prevalecimiento del clima económico y político, local y mundial.
3.1.3. Lixiviación del oro.
Todas las rutas hidrometalúrgicas de la extracción del oro utilizan un paso de lixiviación para producir
una solución del oro como producto intermedio (figuras 3.1 a – d). Las soluciones alcalinas
actualmente diluidas del cianuro son de uso exclusivamente para la disolución del oro y plata, aunque
los medios de clorinación han sido usados en el pasado. Otros lixiviantes tales como soluciones de
tiourea, del tiosulfato, del bromuro y del yoduro son también alternativas potenciales a la cianuración
que lixivian al oro y a la plata, pero no se ha utilizado ninguno todavía comercialmente. El cianuro que
lixivia se puede aplicar en varias formas: lixiviación agitada, lixiviación en pila o en botadero,
lixiviación en tina o vat y la lixiviación intensiva cuando se trata de concentrados, procesos que se
estudiarán en los próximos capítulos.
3.1.4. Preparación de la mena.
La primera etapa del proceso del tratamiento es la reducción de tamaño de las partículas del mineral
a un tamaño que da la liberación del oro de las partículas mineral. Esto puede incorporar típicamente
operaciones de trituración y molienda sin embargo necesita minimizar la producción de de finos antes
de la etapa de concentración gravimétrica. No se necesita que la partícula del oro sea liberada
completamente, sólo se necesita un grado de liberación suficiente que permita obtener un
concentrado bueno.
Si la partícula del oro es de tierra excesivo del la recuperación del oro de la gravedad sufrirá. Si el
mineral del mineral es suave y tiene una alta tarifa de la fractura en el molino debe ser recuperado a
la gravedad lo más temprano posible. El mineral del mineral se debe recuperar en su tamaño natural
de la liberación. Inversamente si el mineral del mineral es suave pero dúctil - como en el caso del oro
grueso libre del `' que tenderá para aplanar hacia fuera en el proceso que muele. En qué situación no
es infrecuente ver un material escamoso más grande con los altos cocientes de aspecto que salen del
circuito que muele. Por experiencia que prueba una gama grande de materiales en los sistemas Pty
Ltd de Gekko el tamaño de partícula óptimo está en la gama de los 300μm a del 1000μm. Esto da
lugar a ahorros significativos en el capital y los gastos de explotación de moler circulan. Como
ejemplo, moler un mineral con un trabajo en enlace Index1 de 20kWhr/t a un P80 de los 500μm
requiere 7.7kWhr/t, mientras que el moler a un P80 de los 75μm requiere 21.8kWhr/t. Por lo tanto el
requisito de energía los 500μm grueso de la rutina en el circuito que muele es solamente
aproximadamente un tercio de qué se toma generalmente como el estándar de la industria de los
75μm. En este ejemplo hay un ahorro de 14.1kWhr/t en costes de la energía solamente. En una rutina
tan gruesa una clasificación se puede alcanzar con los hidrociclones o las pantallas que vibran. El uso
de pantallas tiene la ventaja que la clasificación no es influenciada por la gravedad específica del
material. Usando una rutina gruesa la oportunidad de los minerales indeseables de la ganga que son
movilizados y que incorporan el ecosistema también es reducida. La mineralogía de un mineral es
generalmente compleja con varios minerales de la ganga que están presentes eg. planchar los
sulfuros, los sulfuros de cobre, los minerales arsénicos del cojinete, el etc. Más fina es la rutina mayor
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es la reactividad y más rigurosos son los métodos de la contención requirieron. En algunos casos la
mineralogía de estos minerales de la ganga puede ser tal que no están liberados en la rutina más
gruesa, pero es encapsulada completamente por la roca del anfitrión.
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3.2. FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE CIANURACION DE MENAS DE ORO.
La cianuración es un proceso hidrometalúrgico basado en la utilización de soluciones de cianuros

alcalinos como medio químico para lixiviar el oro y la plata contenidos en menas
auríferas/argentíferas, cuya historia se relata a continuación.
Para que esta lixiviación se produzca, la solución lixiviante debe contener tres componentes
químicos esenciales. Estos son:
 El ion cianuro (CN-).

 El oxígeno disuelto en la solución (O2).
 El ion hidroxilo (OH-).
Los dos primeros son los reactantes químicos que disuelven a los metales preciosos en la forma
de complejos y el último es un componente esencial que le da el carácter alcalino a la solución,
permitiendo el accionar químico del ion cianuro en forma más eficiente, menos riesgosa y una
operación económica debido a los siguientes aspectos positivos:
 La lixiviación en ambiente alcalino es más selectiva respecto a la ganga.

 Las soluciones alcalinas corroen menos a los materiales de los equipos utilizados (acero,
madera, hormigón, etc.).
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 Facilidad de la deposición de los relaves y efectuar un mejor control de la contaminación
ambiental.
3.2.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS.
Al revisar la literatura, podemos ver que el descubrimiento de la solubilidad del oro y la plata en
soluciones acuosas de cianuro de potasio, se remontan al siglo XVIII, tal es así que en 1840, el Dr.
Wright Birmingham, descubrió que el oro metálico era soluble en solución de cianuro de potasio
cuando se hacía circular una corriente eléctrica.
En 1 843, Bagration, estudió la acción del cianuro de potasio sobre placas de oro en ausencia de
corriente eléctrica y notó que ellas eran lentamente disueltas.
En 1 846, Elsner, encontró que era importante el concurso del oxígeno en la disolución de oro y
plata.
En 1 857, Faraday, indicó que una barra de oro era disuelta en una solución diluida de cianuro y
también demostró que si la barra se ponía en la superficie del líquido, de modo que una cara esté en
contacto con el aire, mientras que la otra esté sumergida en la solución, era disuelta más rápidamente
que si dicha barra estuviera totalmente sumergida.
En 1 877, W.A. Dixon encontró que aunque el cianuro, por sí mismo, es lento en disolver el oro y
la plata, esta acción se acelera cuando se añade oxidantes alcalinos tales como el hipoclorito de
sodio, el ferrocianuro de potasio y el dióxido de manganeso.
En 1 887, Mac Artur y Forrest, aplicaron estos conocimientos para la disolución del oro y la plata
desde sus minerales y desde entonces, el proceso de cianuración se ha extendido a todas las minas
de oro y plata de la Orbe. Ahora se le conoce con el nombre de Proceso MacArtur-Forrest.
3.2.2. SOLUBILIDAD DEL ORO Y PLATA EN SOLUCIONES ACUOSAS DE CIANURO.
Se han propuesto varias teorías para explicar el mecanismo de las disolución de oro y plata en
solución acuosa de cianuro. Entre ellas tenemos las siguientes:
1. Teoría del oxígeno. Propuesta en 1 846 por Elsner, determinó que el oxígeno era vital para la
disolución del oro en soluciones de cianuro. La reacción química propuesta por Elsner es:
4 Au + 8 NaCN + O2 + 2 H2O  4 NaAu(CN)2 + 4 NaOH (3.1)
La disolución de la plata se puede representar por una ecuación de reacción similar.
2. Teoría del Hidrógeno. Propuesta entre 1888 y 1892 por L. Janin, quien patentó una reacción de
disolución del oro, la cual muestra que se genera gas hidrógeno durante la cianuración del oro. La
reacción es:
2 Au + 4 NaCN + 2 H2O  2 Na Au (CN)2 + 2 NaOH + H2 (3.2)
En 1893 Maclaurin y en 1896 Christy, mediante pruebas experimentales concluyeron que el oxígeno
es vital para la disolución del oro, con lo que ratificaron la teoría de Elsner.
3. Teoría del peróxido de hidrógeno. En 1896 G. Bodlander sugirió que la disolución del oro con
solución de cianuro se lleva a cabo en dos etapas, de acuerdo a las siguientes reacciones:
2 Au + 4 NaCN + O2 + 2H2O  2NaAu(CN)2 + 2NaOH + H2O2 (3.3)
H2O2 + 2 Au + 4NaCN  2NaAu(CN)2 + 2NaOH (3.4)
4 Au + 8NaCN + O2 + 2 H2O  4 Na Au (CN)2 + 4 Na(OH) (3.5)
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Como se puede ver, el peróxido de hidrógeno se forma como un producto intermedio. Bodlander
pudo calcular que se formó un 70% de la cantidad teórica de H 2O2, que debería formarse de acuerdo
a su reacción.
Muchos experimentos han mostrado que la disolución del oro y la plata en NaCN y H2O2 en
ausencia de oxígeno es un proceso lento, por tanto, la segunda reacción de Bodlander
2 Au + 4NaCN + H2O2  2NaAu(CN)2 + 2NaOH
la cual es una reacción de reducción,
H2O2 + 2 e  2 OH-
toma lugar en pequeña proporción. En realidad la disolución se inhibe si hay gran cantidad de H 2O2,
debido a la oxidación del ion cianuro a cianato. El ion cianato no tiene acción disolvente sobre el oro:
CN- + H2O2  CNO- + H2O
4. Teoría de la formación de cianógeno. En 1 896 S. B. Christy, sugirió que el oxígeno era

necesario para la formación de gas cianógeno, el cual creyó que era el agente activo de ataque
para la disolución del oro y la plata. Las reacciones son:
O2 + 4 NaCN + 2 H2O  2 (CN)2 + 4 NaOH (3.6)
4 Au + 4 NaCN + 2(CN)2  4 NaAu(CN)2 (3.7)
La suma de estas dos reacciones da la ecuación de reacción de Elsner.
5. Teoría de la formación de cianatos. En 1 905 Mac Actur, postuló que si el oxígeno era
necesario para la disolución, entonces el cianato de potasio que creía era formado por la
oxidación del cianuro, efectivamente podía ser el agente activo responsable de la disolución. Pero
en 1 913 esta suposición fue refutada por Green, quien demostró que el cianato no tiene acción
disolvente sobre el oro y la plata.
En 1 934 Barsky y colaboradores determinaron la energía libre de formación de iones complejos

auro y argentocianuros y a partir de estos datos calcularon el cambio de energía libre en las
reacciones sugeridas. Resultando favorecidas las teorías de Elsner y Bodlander, las cuales
muestran una alta constante de equilibrio por lo tanto, la reacción procederá hasta que todo el
cianuro se haya consumido o todo el oro se haya disuelto. La ecuación de reacción de Janin,
termodinámicamente no es posible por mostrar una constante de equilibrio demasiado baja.
6. Teoría de la corrosión. En 1943 B. Boonstra fue el primero en reconocer y demostrar que la

disolución de oro en solución acuosa de cianuro es similar a un proceso de corrosión de metales,
en el cual, el oxígeno disuelto en la solución, es reducido a peróxido de hidrógeno y ion oxhidrilo.
Postuló que la reacción de Bodlander se podía dividir en los siguientes pasos.
O2 + 2 H 2O + 2 e -  H2O2 + 2 OH
H2O2 + 2 e-  2 OH-
Au  Au+ + e-
Au+ + CN-  AuCN
AuCN + CN-  Au(CN)2-
Au + O2 + 2CN- + 2H2O + e-  Au(CN)2- + 2OH- + H2O2
Más tarde en 1 947, esta teoría fue experimentalmente demostrada por Thompson.
7. Postulado de Habashi. En 1 966-67 Habashi apoya la primera ecuación de reacción de

Bodlander
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2 Au + 4 NaCN + O2 + 2H2O  2NaAu(CN)2 + 2NaOH + H2O2
y considera que el proceso de disolución del oro es de naturaleza electroquímica. Esta conclusión se
basa en los siguientes hechos:
 Por cada 2 equivalentes de metal disuelto, se consume 1 mol de O2.

 Por cada 1 equivalente de metal disuelto, se consumen 2 moles de cianuro.
 Se forma peróxido de hidrógeno durante la disolución de oro y plata y se produce 1 mol
de H2O2 por cada 2 equivalentes de metal disuelto.
 La disolución del oro y la plata en solución de NaCN + H 2O2 en ausencia de oxígeno, se
ha demostrado experimentalmente que es un proceso lento. Así la reacción
H2O2 + 2 Au + 4NaCN  2NaAu(CN)2 + 2NaOH
tiene lugar en menor grado. Lo cual demuestra que la disolución de oro y plata se inhibe cuando hay
exceso de H2O2 debido a la oxidación del ion cianuro a cianato, el cual no tiene acción de disolución
sobre el metal.
CN- + H2O2  CNO- + H 2O (3.8)
Estas situaciones se verán con mayor amplitud y detalle en los siguientes tópicos.
3.2.3. VARIABLES DEL PROCESO DE CIANURACIÓN.
Las principales variables que gobiernan el proceso de cianuración de las menas auríferas son
entre otras las siguientes:
1. La concentración del cianuro.

2. El pH o alcalinidad.
3. Tiempo de cianuración.
4. La temperatura.
5. Tamaño de partícula.
6. Aireación
7. Cianicidas o descomposición del cianuro.
 EFECTO DE LAS PRINCIPALES VARIABLES DEL PROCESO DE CIANURACIÓN.
El proceso de cianuración está afectado de una u otra manera y en alguna extensión por las
variables antes mencionadas.
 Efecto de la concentración del cianuro.- La velocidad de disolución del oro aumenta

rápidamente siguiendo un comportamiento casi lineal con el aumento de la concentración del
cianuro, hasta que se alcanza un máximo, más allá de este valor, al aumentar la concentración
del cianuro, ya no aumenta la cantidad de oro disuelto; mas por el contrario tiene un leve efecto
retardador y aumenta el consumo. La concentración del cianuro disminuye debido al aumento del
pH de la solución, es decir, el ion cianuro es sometido a hidrólisis, según la reacción:
CN- + H2O  HCN + OH- (3.9)
El agua de la solución con este gas (HCN) y oxígeno atacan al oro formando en AuCN que es
insoluble y peróxido de hidrógeno, según la reacción:
2 Au + 2 HCN + O2  2 AuCN + H 2O2 (3.10)
En la práctica, la concentración de cianuro varía entre 0,1 a 1,5 g/l
 Efecto de la alcalinidad.- De acuerdo a lo anterior, es importante que la solución de cianuro se

mantenga en un ambiente alcalino durante la lixiviación del oro, por dos razones:
 Prevenir la hidrólisis del cianuro, es decir, que no se produzca la reacción (3.9).
 Prevenir la descomposición del cianuro por el CO2 atmosférico.
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CN- + H2CO3  HCN + HCO3- (3.11)
En ambos casos se libera HCN, el cual no tiene acción disolvente sobre el oro y la plata. Sin
embargo, una alta alcalinidad, disminuye la velocidad de disolución en forma lineal en el rango de pH
entre 11y 13. La alcalinidad de la solución de cianuro debe controlarse con mucho cuidado, con el
objeto de alcanzar velocidades altas de disolución de oro y plata. En la práctica, el rango usual de pH
está entre 10,5 a 11,5.
El ion hidroxilo, es por esta razón, un componente esencial en la solución cianurante para lograr
que ella tenga un carácter básico o alcalino, permitiendo el accionar químico del ion cianuro más
eficiente y menos riesgoso. Esta alcalinidad también le permite a la cianuración alcanzar aspectos
positivos como proceso eficiente y económico, entre estos podemos mencionar:
 La lixiviación en ambiente alcalino es más selectiva respecto a la ganga.

 Las soluciones alcalinas presentan menor corrosión en los materiales de fabricación de
los equipos (acero, hormigón).
 Facilidad de deposición de residuos y control de la contaminación ambiental.
Para mantener el pH operacional de 10,5 a 11,5 en las Plantas de Procesamiento, se puede

emplear cal o soda cáustica (NaOH) como agentes alcalinizantes. La cal es de uso más común por
tener alta acción química alcalinizante y menor costo. El hidróxido de sodio es de mayor costo que la
cal, pero presenta la ventaja de ser altamente soluble lo que facilita la preparación, manejo y
dosificación.
En consecuencia, el uso de la cal o la soda cáustica como controlante del pH, debe estudiarse en
cada caso específico con bastante detenimiento, puesto que cada uno presenta efectos de carácter
químico diferentes en el proceso global, como son:
 Efecto en la generación de incrustaciones de sales insolubles tales como CaCO 3,

Mg(OH)2, CaSO4.2H2O.
 Efecto dispersante y floculante.
 Efecto en la viscosidad de las pulpas.
 Efecto en la química del proceso de recuperación del oro desde pulpa (CIP) y desde
soluciones claras (CIC, Merril-Crowe).
 Efecto en la química de efluentes y depósitos de relaves.
 Efecto en la reactividad química con los minerales de ganga.
 Efecto en la velocidad de disolución del oro y plata durante la lixiviación.
Cuando se usa cal, ésta cumple un rol de mucha significancia en el proceso global de beneficio
por cianuración para la extracción del oro y la plata. Entre las funciones de mayor importancia
tenemos:
1. Inhibir la hidrólisis del cianuro.

2. Neutralizar los componentes ácidos de la mena, agua fresca y productos de reacciones.
3. Flocular las lamas.
4. Aglomerar finos en el pre-tratamiento de la mena a lixiviar en pilas.
5. Facilitar el tratamiento de efluentes y control de la contaminación ambiental.
 Efecto del tiempo de cianuración. Es muy variable y depende de factores tales como la
composición mineralógica, tamaño de las partículas de oro, grado de liberación, porosidad de la
mena, concentración de cianuro en la solución y la temperatura del medio ambiente.
 Efecto de la temperatura. Aquí se puede notar que al aumentar la temperatura aumenta también
la velocidad de disolución del oro, pero el contenido de oxígeno en la disolución tiende a
disminuir. Por lo tanto, existe una temperatura que da la máxima velocidad o rapidez de
disolución del oro, la cual se encuentra alrededor de 85C, tal como se muestra en el diagrama de
la figura 3.2.
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Fig. 3.2. Efecto de la temperatura en la velocidad de disolución del Oro con solución al 0,25% de KCN.
 Efecto del Tamaño de Partícula. La mena tiene que ser molida muy fina para liberar a las
partícula de oro y hacerlas adecuadas para la lixiviación con soluciones de cianuro alcalino.
Barrsky y colaboradores (1934) informa que bajo condiciones óptimas de aireación y agitación, se
ha determinado que la velocidad máxima de disolución de oro es de 3,25 mg/cm 2/h. Esto es
equivalente a una penetración de 1,68 micrones/hora en cada lado de una partícula de oro de
forma plana, lo que significa una reducción total en espesor de 3,36 micrones/h. Por lo tanto, una
partícula de oro de 45 micrones de grosor (m350) se disuelve por cianuración en
aproximadamente 13 horas; una partícula de 150 micrones de grosor (m100) se disuelve en 44
horas. Esto según Hedley y Tabacnick (1958) y Henley (1975). Por esta razón, es que las
partículas gruesas se recuperan por gravimetría, puesto que no podrían ser disueltas
completamente en un tiempo de cianuración económicamente aceptable.
 Efecto de la aireación. El oxígeno es importante en la disolución del oro, pero la cantidad de

oxígeno disuelto en soluciones diluidas de cianuro depende de cuatro factores:
 La altitud (presión barométrica).

 La temperatura de la solución.
 El tipo o intensidad de agitación.
 La fuerza iónica de la solución.
Un gráfico importante para la determinación de la presión a cualquier altura sobre el nivel del
mar y la concentración de oxígeno es el que se da muestra en la figura 3.3.
El gráfico A, se usa para determinar la presión barométrica a varias alturas, las cuales están dadas
en pies y graficadas sobre el eje horizontal y las presiones en mm, sobre el eje vertical.
Para hallar la presión que corresponde a una cierta altura se sigue la línea de la elevación hacia
abajo hasta la intersección con la curva X, luego se sigue horizontalmente a la derecha donde se lee
la presión. En el gráfico B las temperaturas están graficadas sobre el eje horizontal y la cantidad de
oxígeno, en miligramos por litro de agua, sobre el eje vertical.
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Fig. 3.3. Nomograma de Altura versus Presión y Saturación estándar.
 Efecto de los iones extraños sobre el proceso de cianuración. Recordemos que el oro
explotado se encuentra generalmente como metal nativo y también asociado con cantidades
variables de plata. Recordemos también que los minerales más importantes asociados al oro son:
Pirita (FeS2), galena (PbS), Zinc (Zn), Esfalerita (ZnS), Arsenopirita (FeAsS), estibnita, pirrotita
(FeS) y chalcopirita (CuFeS2). Los minerales más comunes de la ganga son el cuarzo,
feldespatos, micas, calcitas y minerales de selenio y magnetita. Si el mineral de oro contiene
material carbonáceo, este perturba el proceso, ya que adsorbe al complejo cianurado de oro y
plata. Los metales disueltos en las soluciones cianuradas influencian la disolución del oro, ya sea
acelerándola o retardándola.
 Efectos acelerantes. La presencia de pequeñas cantidades de plomo, mercurio, bismuto y sales

de talio, aceleran la disolución del oro. A partir de la determinación de potenciales de electrodo en
soluciones cianuradas se ha encontrado que el oro realmente puede desplazar los iones de esos
cuatro metales. De ahí que la disolución rápida del oro en presencia de estos iones puede
deberse a la alteración en la superficie del oro al mezclarse con estos metales desplazados.
 Efectos retardantes. Los efectos retardantes pueden deberse a una u otra de las siguientes
razones:
a) Consumo del oxígeno en la solución, donde cualquier reacción marginal que prive a la solución
de cianuro del contenido de oxígeno, conducirá a una disminución de la cantidad de disolución.
La pirrotita, se descompone en medio alcalino formando hidróxido ferroso y sulfuro de sodio:
FeS + 2 OH-  Fe(OH)2 + S2- (3.12)
En presencia de oxígeno, el hidróxido ferroso es fácilmente oxidado a hidróxido férrico,
2 Fe(OH)2 + ½ O2 + H2O  2 Fe(OH)3 (3.13)
Mientras que el ion sulfuro es parcialmente oxidado a tiosulfato,
2 S2- + 2 O2 + H2O  S2O32- + 2 OH- (3.14)

15
Contribuyendo de esta manera al agotamiento del oxígeno de la solución.
Los sulfuros de cobre solubles en cianuro consumen oxígeno.
Cu2S + 6 CN- + ½ O2 + H 2O  2 Cu(CN)3-- + 2 OH- + S
El ion Cu(CN)-- afecta la cianuración del oro y la cinética de extracción no es afectada si la razón CN -
total en solución/Cu total disuelto se mantiene en un valor mayor a cuatro.
Los minerales de arsénico consumen oxígeno
6 As2S2 + 3 O2  2 As2O3 + 4 As2S3
b) Consumo del cianuro libre en la solución. El cianuro libre es consumido además por lo
siguiente:
Formación de complejos al disolver minerales de cobre, zinc y hierro que están asociados en las
menas de oro, consumen o agotan el contenido del ion CN- de la solución,
Minerales sulfurados de hierro, tales como la pirita, marcasita y pirrotita. El orden de reactividad
con el cianuro acuoso alcalino es: Pirrotita  Marcasita  Pirita
La pirrotita se descompone del siguiente modo:
FeS  Fe2+ S2-
Fe2+ + 6 CN-  Fe(CN)64- (3.15)
Fe2+  Fe3+ + e- (3.16)
Fe3+ 3 OH-  Fe(OH)3 (3.17)
En consecuencia, cuando la mena contiene considerable cantidad de pirrotita o marcasita, se

recomienda pre-airear la pulpa antes de agregar el cianuro, con el fin de formar el Fe(OH) 3 sobre la
partícula, evitando la formación de ferrocianuros y ion sulfuro.
Minerales de cobre, donde la mayoría de ellos, excepto la chalcopirita, se lixivian rápidamente en

soluciones de cianuro, formando una cadena de complejos con el ion Cu2+.
[Cu(CN)2]-  [Cu(CN)3]2-  [Cu(CN)4]3-
Aquí vemos que 4 moles de cianuro se requieren para disolver un mol de cobre, razón principal del
alto consumo de cianuro al usarlo como lixiviante.
Reacción con la Calcosita:
Cu2S + 6 CN- + H 2O  2 Cu(CN)3-- + HS- + OH- (3.18)
Reacción con la cuprita,
Cu2O + 6 CN- + H 2O  2 Cu(CN)3-- + 2 OH- (3.19)
Reacción con la malaquita,
2CuCO3 + 8 NaCN  2 Cu(CN)3-- + 2CO3-- + (CN)2 + 8Na+ (3.20)

(CN)2 + 2 NaOH  NaCNO + NaCN + H2O (3.21)
Reacción con la covelita,
2 CuS + 8 NaCN  2 Cu(CN)3-- + 2S-- + (CN)2 + 8Na+ (3.22)
16
 Los minerales de arsénico consumen cianuro y retardan la lixiviación, a través de la reacción
As2S3 + CN-  CNS- + AsS-- + S=
La antimonita (Sb2S3) también presenta cualidades inhibidoras de la cianuración.
 El ion sulfuro inhibe fuertemente la disolución de oro, ya que se adsorbe fuertemente sobre la
superficie de la partícula de oro, bajando la cinética, consume cianuro y oxígeno, según la
reacción:
2 S-- + 2 CN- + ½ O2 + H 2O  2 CNS- + 2 OH- (3.23)
Para remover este ion S-- a menudo se suele agregar sales de plomo para convertirlo en PbS
insoluble.
 Tiosulfatos y tiocionatos.
Los tiosulfatos se forman por la descomposición de sulfuros y consumo de cianuro,
2 S2O3-- + 2 CN- + O2  2 CNS- + 2 SO4-- (3.24)
El tiosulfato es disolvente del oro en presencia de ferrocianuro.
El tiocionato (CNS-), se forma al reaccionar CN- con S--, S, S2O3--.
 Cationes metálicos.
La presencia de Fe2+, Fe3+, Ni2+, Zn2+, Mn2+, etc. en la lixiviación causan consumo de cianuro,
debido a la formación de complejos estables con el CN -. La cal precipita a estos iones, disminuyendo
el consumo de cianuro. Los iones Pb 2+, Bi2+, Hg2+, Tl2+, etc. son agentes acelerantes de la lixiviación,
debido a que causan despasivamiento de las partículas de oro.
 Ion calcio.
Este ion que está presente por la cal y cuando se utiliza el Ca(CN) 2 tiene un efecto inhibidor a pH
mayor de 10,5, debido a la precipitación del peróxido de calcio sobre la superficie de la partícula de
oro. El ion Ca2+ también reacciona con el ion SO4-- formando un sulfato insoluble. Un efecto positivo
del ion Ca2+ es que flocula las lamas de sílice, las cuales están cargadas negativamente en pulpas
alcalinas.
 Agentes oxidantes.
El KMnO4, NaClO, NaClO3 y el H2O2 a bajas concentraciones aceleran la cinética y oxidan el S -- y

las materias orgánicas, pero en mayores concentraciones son pasivantes y destruyen el ion CN-.
 Reactivos de flotación.
Los reactivos de flotación hacen lenta la lixiviación de oro, debido a que impiden el ataque por el
CN- en fase acuosa.
En la flotación se emplean generalmente como colectores los xantatos y los ditiofosfatos los
cuales tienen un efecto negativo sobre la cianuración por tener el ion sulfuro, que es un poderoso
veneno para la reacción de cianuración.
Estos deben ser destruidos previa tostación o adicionar mayor cantidad de cianuro.
3.2.4. ASPECTOS TERMODINAMICOS EN LA HIDROMETALURGIA DEL ORO.
Para poder entender con mayor acierto este tema es necesario familiarizarse con la química y
equilibrio ácido-base del cianuro.
 LA QUÍMICA DEL CIANURO.-
17
El término cianuro se refiere a un anión singular cargado que consiste en un átomo de carbón y un
átomo de nitrógeno unidos con un enlace triple, CN -. La forma más tóxica de cianuro es el cianuro
libre, que incluye a dicho anión y el cianuro de hidrógeno, HCN, en un estado gaseoso o acuoso. A un
pH entre 9.3 y 9.5, el CN- y el HCN están en equilibrio, con cantidades iguales de cada componente.
En un pH de 11, sobre el 99% del cianuro permanece en la solución como CN-, mientras que a pH 7,
el 99% del cianuro existirá como HCN. Aunque el HCN es altamente soluble en agua, su solubilidad
disminuye con temperatura creciente y bajo condiciones altamente salinas. El gas y el líquido del
HCN son descoloridos y tienen el olor de almendras amargas, aunque no todos los individuos pueden
detectar el olor.
El cianuro es muy reactivo, formando las sales simples con los cationes de la tierra del álcali y los
complejos iónicos de fuerzas que varían con los cationes numerosos del metal; la estabilidad de estas
sales es dependiente en el catión y en el pH. Las sales del cianuro del sodio, del potasio y del calcio
son absolutamente tóxicas, pues son altamente solubles en agua, y disuelven así fácilmente para
formar el cianuro libre. Las operaciones reciben típicamente el cianuro como sólido o NaCN o CA
disuelto (CN) 2. Los complejos débiles o moderadamente estables tales como los del cadmio, del
cobre y del cinc se clasifican como disociados en ácido débil (WAD). Aunque los complejos del metal-
cianuro por sí mismos son mucho menos tóxicos que el cianuro libre, su disociación libera cianuro
libre así como el catión del metal que puede también ser tóxico. Incluso en la gama neutral del pH de
la mayoría del agua superficial, los complejos del metal-cianuro del WAD pueden disociarse
suficientemente para ser ambientalmente dañosos si en arriba bastantes concentraciones.
El cianuro forma complejos con oro, el mercurio, el cobalto y el hierro que son más estables incluso
bajo condiciones ligeramente ácidas. Sin embargo, el ferro y el ferricianuros se descomponen para
producir cianuro libre cuando están expuestos a la luz ultravioleta en soluciones acuosas. Este
proceso de la descomposición se invierte en la oscuridad. La estabilidad de las sales y de los
complejos del cianuro dependen del pH, y por lo tanto, sus consecuencias para el medio ambiente
son potenciales y las interacciones (es decir, sus efectos agudos o crónicos, atenuación y re-
liberación) pueden variar.
Los complejos del cianuro del metal también forman la sal - tipo compuestos con los cationes del
álcali o del metal pesado, tales como ferrocianuro del potasio (K 4Fe(CN)6) o ferrocianuro de cobre
(Cu2[Fe(CN)6), la solubilidad de los cuales varía con el cianuro del metal y el catión. Casi todas las
sales del álcali de los cianuros del hierro son muy solubles, sobre la disolución estas sales dobles
disocian y el complejo liberado del cianuro del metal puede producir el cianuro libre. Las sales del
metal pesado de los cianuros del hierro forman los precipitados insolubles en ciertos niveles del pH.
El ion del cianuro también se combina con el sulfuro para formar el tiocionato, SCN -. El tiocionato se
disocia bajo condiciones ácidas débiles, pero no se considera típicamente para ser una especie del
WAD porque tiene características complejantes similares al cianuro. El tiocionato es
aproximadamente 7 veces menos tóxico que el cianuro de hidrógeno pero es muy irritante a los
pulmones, pues el tiocionato químicamente y biológico oxida en el carbonato, el sulfato y el
amoníaco.
La oxidación del cianuro, por procesos naturales o del tratamiento de los efluentes que contienen el
cianuro, puede producir el cianato OCN-. El cianato es menos tóxico que el HCN, se hidroliza
fácilmente a bióxido de carbono y amoniaco.
Desde le punto de vista de la hidrólisis, el cianuro se hidroliza en el aire húmedo y en soluciones

acuosas. El equilibrio se establece rápidamente y dependiendo del pH, más o menos el HCN resulta a
partir de la disociación siguiente:
(3.25)
la constante de disociación del ácido hidrociánico débil es de 4,36 x 10 -10 y el equilibrio depende del
pH. A pH de 9,4 (valor de pk) el 50% del cianuro está presente como HCN. La relación entre el pH y
Eh se muestra en la figura 3.4
18
Fig. 3.4. Diagrama pH – Eh del sistema CN- - H2O a 25 ºC
En esta figura puede verse que el cianuro es termodinámicamente inestable en el agua y sufrirá
oxidaciones espontáneas a cianato. Afortunadamente para la industria mundial del oro, esta reacción
de oxidación es bastante lenta.
Como un resultado de la ruptura de la cadena por la hidrólisis, el HCN se transformará

lentamente a la forma de amonio. Así:
(3.26)
(3.27)
Esta última reacción depende de la temperatura.
Con respecto a la reacción con el CO2, la aireación es una parte integrante de la cianuración y en el
proceso CIP y la reacción (3.28) puede ser significativa:
(3.28)
Por consiguiente la alcalinidad libre debe estar presente para reaccionar con el ácido carbónico y
mantener la disociación del HCN. Si se utiliza cal, formaría CaCO3, la cual precipitará y ensuciará al
carbón. En ausencia de álcalis, el HCN puede formar polímeros que precipitan en la forma de
decoloraciones pardas o puede irse como gas a la fase vapor.
Desde el punto vista de la oxidación, el ion cianuro puede ser rápidamente oxidado con el hipoclorito,
peróxido, ozono, mezclas de dióxido de azufre/aire o por electrólisis. El oxígeno atmosférico
reacciona lentamente con el cianuro a menos que sea catalizado.
Las reacciones generales son las que siguen:
19
Baja (3.29)
rápida (3.30)
rápida (3.31)
rápida (3.32)
Reacción con el Sº, Polisulfuros, HS-, .
La formación de CNS- es la mayor fuente de consumo de cianuro en el proceso de cianuración. Los

compuestos no saturados de azufre son el producto de reacción de los sulfuros, sulfosales o azufre
elemental con el oxígeno durante el almacenamiento, molienda o aireación. Las reacciones son:
(3.33)
(3.34)
Normalmente se adicionan sales de plomo o mercurio para mitigar estas reacciones o acelerando la
oxidación a sulfato o por precipitación de sulfuros.
Reacción con los metales pesados.
La interacción del CN- con los metales pesados es de gran importancia cuando se trata de menas
polimetálicas o concentrados de flotación. Las reacciones normalmente proceden en varias etapas y
la estabilidad de los compuestos es grandemente variable, en estas reacciones. La reacción general
puede ser escrita como sigue:
(3.35)
para n = 1 ó n = 2. Los compuestos los compuestos son levemente solubles en agua, pero
rápidamente solubles en exceso de CN-. Esto es:
(3.36)
para m = 1,2,3,4,6.
Estos complejos no revelan en gran medida las propiedades del ion CN - pero son complejos con baja
toxicidad. De hecho las sales de Fe y Co son utilizadas como antídotos para el envenenamiento con
cianuro.
 EQUILIBRIO ÁCIDO/BASE DEL ÁCIDO CIANHÍDRICO.
Las reacciones de equilibrio químico, sin intervención de electrones pueden expresarse en su forma
genérica de acuerdo a la siguiente reacción:
Reactantes  Productos
por lo tanto para el caso del ácido cianhídrico se puede expresar como:
donde, la condición de equilibrio viene dada por:
Pero Greacción = 0
20
(3.37)
Donde:
Gº : Variación de la energía libre estándar de la reacción (J/mol)
GºR : (iiº)productos + (iiº)reactantes.
i : Coeficiente estiquiométrico
iº : Potencial químico de los constituyentes del sistema (Giº)
R : Constante Universal; 8,314 J/K mol.
T : Temperatura absoluta; 298,15K (25ºC).
Expresando la ec. (3.37) en logaritmo base 10, tenemos:
(3.38)
Consecuentemente, las especies a considerarse son:
Especie o J/mol Denominación

HCN 112 131,2 Ácido cianhídrico
CN- 165 686,4 Ion cianuro
Con estos valores se determina el valor Gº de reacción:
Reemplazando este valor en la ec. 3.38, se obtiene:
Ahora considerando que la constante de equilibrio ácido/base del ácido cianhídrico viene dada por:
(3.39)
tenemos que:
Y por el principio de la ley de la conservación de la materia, la cantidad de cianuro total está dada por:
(3.40)
Ahora, según la ley de la conservación de la materia, tenemos que:
(3.41)
Acomodando la expresión (3.39), se tiene:
21
Aplicando logaritmos a ambos miembros de esta expresión, tenemos:
(3.42)
Reemplazando la ec.(3.42) en la ec. (3.41) y teniendo en cuenta que en soluciones diluidas la

actividad es igual a la concentración, se obtiene la siguiente expresión:
(3.43)
Utilizando esta ecuación se construye un diagrama de equilibrio ácido/base del ácido cianhídrico, pero
sin antes expresarla porcentualmente. Esto es:
(3.44)
y de la ecuación (3.41) tenemos que:
(3.45)
Tomamos como base de cálculo 1 mol de [CN -]total y reemplazar e las ecuaciones (3.44) y (3.45), para
obtener el siguiente cuadro.
Cuadro 3.2.1. Equilibrio de disociación del ácido cianhídrico (HCN/CN-) en función del pH
pH % CN- %HCN pH %CN- %HCN
0 4,17x10-8 100,00 8 4,00 96,00
1 4,17x10-7 100,00 9 29,42 70,58
2 4,17x10-6 100,00 9,38 50,00 50,00
3 4,17x10-5 100,00 10 80,65 19,35
4 4,17x10-4 100,00 11 97,66 2,34
5 4,17x10-3 100,00 12 99,76 0,24
6 0,04 99,96 13 99,98 0,02
7 0,42 99,58 14 99,9976 2,4x10-3
A partir de los datos del cuadro 3.2.1 podemos hacer las siguientes aproximaciones para obtener el
siguiente cuadro
Cuadro 3.2.2. Equilibrio de disociación del ácido cianhídrico (HCN/CN-) en función del pH
pH % CN- %HCN pH %CN- %HCN

0 0 100,00 8 4,00 96,00
1 0 100,00 9 29,42 70,58
2 0 100,00 9,38 50,00 50,00
3 0 100,00 10 80,65 19,35
22
4 0 100,00 11 97,66 2,34

5 0 100,00 12 99,76 0,24
6 0,04 99,96 13 100,00 0
7 0,42 99,58 14 100,00 0
CN-
HCN
HCN CN-
Fig. 3.5. Equilibrio HCN/CN- versus pH
En este diagrama se representa la actividad o concentración del ion cianuro CN - y del HCN expresado
como porcentaje del cianuro total [CN-]total contenido en la solución, ello en función del pH de la
solución, tal como lo hemos expresado en la ec.3.44.
 TERMODINAMICA DEL PROCESO.
Anteriormente se dijo que el oro es un metal noble y se concibe ahora esta idea en el concepto de
establecer qué reactivos pueden disolver o hacer precipitar el oro desde el punto de vista de una
discusión termodinámica del sistema. En tal sentido, esto involucra fuerzas motrices de carácter
electroquímico en las diferentes reacciones que ocurren en el sistema. Ello conlleva a que es
sumamente necesario que el metal sea oxidado a especies solubles y que éstas sean estables en el
medio lixiviante. Como todos sabemos, la fuerza conductora para la precipitación de un metal de una
solución de sus iones puede ser expresada cuantitativamente a través de su potencial de reducción
electroquímico. Para un metal Me, en contacto con sus iones, Men +, la reacción es:
Men + + n e-  Me (3.46)
y el potencial de reducción electroquímico está dado por la ecuación de Nernst
RT [ Me ]
E = E -  ln (3.47)
nF [ Me  n ]
Donde:
R = Es la constante de los gases = 8,314 J/K mol.
T = Es la temperatura absoluta, K.
E = Es el potencial estándar de reducción en la escala de H.
Adoptando la convención que la actividad del sólido Me es la unidad y asumiendo que bajo las
condiciones encontradas en los procesos de extracción de oro en solución la concentración [Me + n] es
equivalente a la actividad a[Me+ n] por lo que se obtiene:
E = E - (3.48)
Así mientras mayor sea el valor de E, mayor es la tendencia para los iones Me + n de ser reducidos
y precipitar como metal. Al contrario, mientras menor es el valor de E, mayor tendencia presenta el
23
metal para ser oxidado y disuelto. Aplicando estas reacciones al oro, tenemos que para la reducción
del ion auroso y aúrico la forma metálico a 25C, se tiene:
Au+ + e-  Au (1) (3.49)

Au +3
+ 3e -
 Au (2) (3.50)
Los altos valores para los potenciales estándar para estas reacciones 1,730 y 1,498
respectivamente, indica que ambos iones son agentes oxidantes muy poderosos bajo
consideraciones estándar. Las expresiones para E, muestran que ambos iones tenderán a ser
inestables en solución y precipitarán con agentes reductores muy débiles.
Para compuestos oxidados como Au2O3.3H2O o Au(OH)3, AuO2 y su posterior reducción a oro
metálico, Las ecuaciones serían las siguientes:
AuO2 + H2O + H+ e-  Au(OH) E  2 ,6 3  0 ,0 5 9 1 p H (3) (3.51)

Au(OH)3 + 3 H+ + e-  Au + 3 H2O E  1, 4 5 7  0 , 0 5 9 1 p H (4) (3.52)
El comportamiento del sistema de óxido-reducción, se entiende mejor, utilizado los diagramas de

Pourbaix, donde las relaciones (1) a (4) presentan las regiones de estabilidad de las especies
involucradas, tal como se muestra en la figura 3.6 Otras relaciones que están involucradas en esta
figura son:
1
Au3+ + 3H2O  Au(OH)3 + H+ pH  lo g ( A u 3  )  0 , 6 9 3 (5) (3.53)
3
Las condiciones de estabilidad del agua están dadas por las siguientes expresiones:
O2 + 4H+ + 4 e-  2 H2O E  1 , 2 3  0 , 0 6 p H  0 , 0 1 5 lo g ( PO 2 ) (6) (3.54)

2H2O + 2 e  2OH + H2- -
E   0 , 0 6 p H  0 , 0 2 9 5 lo g( P H 2 ) (7) (3.55)
Fig. 3.6. Diagrama de equilibrio E-pH para el sistema Au-H2O a 25C. Concentración de todas las
especies solubles de oro = 10-4M. PO2 = 1 atm. = PH2
Como ya habíamos dicho, en la lixiviación del oro es necesario que el metal sea oxidado a
especies solubles, y que estas especies no sean reducidas en una solución que contenga oxígeno
disuelto. La solución lixiviante deberá ser suficientemente oxidante para oxidar a el metal, pero el
potencial de reducción del producto deberá ser menor que el del oxígeno disuelto. Estas condiciones
pueden lograrse si los potenciales de reducción de los iones aurosos y áuricos en la solución son
24
disminuidos a niveles más bajos que el del oxígeno y la forma de llegar a establecer esto es
precisamente mediante la formación de complejos solubles.
En consecuencia, cuando el oro se contacta con una solución acuosa que contiene al ion cianuro,
disminuirá en varios órdenes de magnitud la concentración del ion auroso o áurico, debido a la
formación de complejos de cianuro auroso o áurico. Así, la formación del complejo aurocianuro se
puede describir como:
Au+ + 2 CN-  Au(CN)2- K =2 x 1038
Asumiendo [CN-] = 10-3 M
[ Au(CN ) 2  ]
=  CN   2
xK = [10-3]2 x 2 x 1038 = 2 x 1032
[ Au  ]
La reacción está completamente desplazada hacia el complejo y la reacción global sería:
Au + 2 CN-  Au(CN)2- + e-
Al construir el diagrama del Pourbaix para el sistema Au - CN - H 2O que se muestra en la figura

3.6, las reacciones involucradas son:
Au(CN)2- - e-  Au + 2 CN-
E  0,5  0,06 log Au(CN ) 2  0,119 log CN (8) (3.56)
Dado que la concentración del CN- es dependiente del pH y del cianuro total agregado, la
concentración de cianuro presente, es afectada por la hidrólisis de éste. Según la reacción:
HCN  CN- + H+
[ H  ][ CN  ]
Kd   4 ,93 x 10  10
[ HCN ]
Por lo tanto, la cantidad de cianuro total es:
CNtotal = CN- + HCN + 2 Au(CN)2-
Luego, la expresión final que se obtiene es (9):
E  0 ,5  0 ,06 log Au ( CN ) 2   0 ,118 log([ CN  ] total  2 Au ( CN ) 2  )  0 ,118 log( 4 ,93 x 10  10  H  )

Evidentemente, se puede notar que la hidrólisis tiene un marcado efecto sobre el cianuro total que
está presente como cianuro libre y puede afectar también la variación del potencial de reducción entre
el hidróxido aúrico y cianuro,
Au(OH)3 + 2 CN- + 2 e- + 3 H+  Au(CN)2- + 3 H2O
En el diagrama E/pH mostrado en la figura 3.7, se aprecia que a mayor pH el potencial es menor y
mayor el campo de estabilidad del complejo, también el potencial de reducción se hace mucho menor
que el de reducción del oxígeno (6).
Comparando la figura (3.6 y 3.7), queda claro que la adición de cianuro disminuye el potencial de
reducción del oro y se facilita su disolución. A través de todo el rango de pH, la línea 9 está bajo la 6 y
esto indica que la dupla O 2/OH- es un medio oxidante poderoso, para permitir la oxidación del oro y
por lo tanto para disolverlo o prevenir la reducción del aurocianuro. La línea 11 representa la reacción:
O2 + 2H+ + 2 e-  H2O2
25
Indica que la dupla O2/H2O2, también promueve la disolución del oro en una solución de cianuro.
En resumen, diremos que el oro se disolverá en una solución acuosa que contenga el ligando
apropiado siempre y cuando exista un agente oxidante que consuma electrones. De esta forma la
presencia de aire, oxígeno, peróxido de hidrógeno u otro oxidante es necesario para la disolución del
oro en soluciones de cianuro.
Fig. 3.7. Diagrama E - pH para el sistema Au-H2O-CN- a 25C

Concentración de todas las especies solubles de oro = 10-4M
CN- libre = 10-3M
3.2.5. MECANISMO CINÉTICO DE LA CIANURACIÓN
La termodinámica a través de los diagramas antes estudiados nos indica la posibilidad de

efectuarse las reacciones de disolución del oro y la dirección como la extensión que estas pueden
seguir, pero no muestra la velocidad con que estas se producen hasta alcanzar el equilibrio. Este
aspecto o limitación es importante para el metalurgista que necesita recuperar el máximo de los
metales valiosos (preciosos) al más bajo costo. En un proceso hidrometalúrgico, cuando las partículas
sólidas reaccionan con un reactivo líquido que las rodea, se considera generalmente dos modelos
ideales. Estos son:
1. Modelo del núcleo sin reaccionar o núcleo recesivo.

2. Modelo de conversión progresiva, volumétrico o de reacción generalizada.
El primer modelo fue desarrollado en 1955 por Yagi y Kunii, considerando que los productos son
solubles, el mecanismo de reacción entre la partícula sólida de oro y la solución de cianuro involucra
cinco etapas principales. Estas son:
1. Difusión y transporte de las moléculas del reactivo a la superficie de la partícula sólida.

2. Adsorción del reactivo en la superficie de la partícula.
3. Reacción en la superficie de la partícula.
4. Desorción de los productos de la superficie reaccionante.
5. Difusión de los productos solubles formados a través de la capa de película hacia el seno
del fluido.
26
Transferencia de masa de reactante
Difusión
Sólido
Reacción Transferencia de masa de producto FLUIDO
Química
Transferencia de calor
Conducción
Fig. 3.8. Diagrama esquemático del proceso de una reacción global.
A la luz de estos conceptos hidrometalúrgicos podemos sin temor, adaptarlos al sistema de

cianuración del oro metálico contenido en las menas, el cual también involucra reacciones
heterogéneas en la interfase sólido-líquido. En consecuencia, tomemos un grano o partícula de
mineral, tal como se muestra en la figura 3.8a.
Oro en poros
Oro en fracturas
Oro accesible
Oro no accesible
Fig. 3.8 a. Ocurrencia del oro en el mineral.
Aquí, como es el oro el que deseamos transferirlo a la solución, el mecanismo de reacción

entre el oro sólido (oro nativo) y la solución lixiviante involucra 6 etapas principales, a saber:
1. Absorción o disolución del oxígeno en la solución.

2. Transporte de cianuro y oxígeno disuelto a la interfase sólido-líquido.
3. Adsorción de los reactantes CN- y O2 en la superficie sólida.
4. Reacción de disolución de carácter electroquímica.
5. Desorción de los complejos solubles de oro-cianuro y otros productos de reacción desde
la fase sólida.
6. Transporte de los productos desorbidos de la zona de reacción a la solución.
Este mecanismo que es del tipo de corrosión metálica, se puede ahora representar así
O2 + 4 e- + H2O  4 OH-
2CN- 2CN -
- + +
Au(CN)2 Au Au Au(CN)2-
Superficie del
mineral de ganga
27
Au Au
Ánodo Grano de Oro Ánodo

Anodo
Cátodo
Recordemos que, Elsner propone que el oxígeno es necesario para la disolución del oro, lo cual
procede de acuerdo a la siguiente reacción:
4Au + 8CN- + O2 + 2H2O  4Au(CN)2- + 4OH- (a)
y Bodlander mostró que el oxígeno reacciona con la formación de H2O2 como un producto intermedio
y propuso las siguientes reacciones secuenciales:
2Au + 4CN- + O2 + 2H2O  2Au(CN)2- + 2OH- + H2O2 (b)

2Au + 4CN- + H2O2  2Au(CN)2- + 2OH- (c)
Área anódica
CN-
Au(CN)2-
Au  Au+ + e-
Au +
+ 2 CN-  Au(CN)2-
FASE ACUOSA
Electrones
O2 + H2O +2e-  H2O2 + 2OH-

(O2 + 2H2O + 4e-  4OH-) O2, H2O
H2O2, OH-
Área catódica 
Capa límite de Nernst
Fig. 3.8b. Esquema de la reacción sólido-líquido de la cianuración de Oro.
Por lo tanto, muchos investigadores han reconocido que el mecanismo de disolución del oro y la
plata es de naturaleza electroquímica. Christy midió los potenciales de varios metales en soluciones
de cianuro y Boonstra y Thompson propusieron los modelos electroquímicos. Las reacciones de
media celda son:
Anódica: Au + 2CN- = Au(CN)2- + e- (d)
Catódica: O2 + 2H2O + 4e- = 4OH- (e)
La ecuación (e) representa la reducción directa del oxígeno (4e-) como se asumió en la reacción
(a). La reducción puede ocurrir también en reacciones de dos etapas (2e -) las cuales corresponden al
mecanismo de las reacciones (b) y (c)
O2 + H2O + 2e- = OH- + HO2- (f)
28
HO2- + H2O 2e- = 3OH- (g)
Al respecto, Adenuvor y White han revisado los procesos de reducción del oxígeno, como ello
ocurre en varias superficies y han presentado modelos para una variedad de casos. La reducción
directa del oxígeno, ec. (e), han observado que ocurren en metales nobles. En las superficies de los
electrodos de mercurio y carbón, los cuales son esencialmente no catalíticos, forma peróxido como un
producto intermedio estable ec.(f). En algunos casos, este producto intermedio puede continuar
reaccionando electrolíticamente, ec. (g), o descomponerse catalíticamente mediante reacciones
acopladas de electrón donante y electrón aceptante (g, h), con una estequiometría global
2HO2-  2OH- + O2 (h)
La descomposición catalítica del peróxido intermedio ha sido observada en superficies de plata y

platino. Si las cinéticas de reducción catalítica y descomposición catalítica son bastante bajas, el
peróxido puede difundirse lejos de la superficie y ser insensible a la reacción. Como la tasa de
descomposición catalítica aumenta a valores altos, la reacción se aproxima al proceso directo. El uso
efectivo del oxígeno para la disolución del metal depende de la naturaleza del proceso de reducción y
la suerte del peróxido intermedio el cual puede formarse. Puede ocurrir la descarga paralela donde
ambos procesos de 4e- y 2e- toman lugar simultáneamente.
La velocidad de lixiviación del metal, donde están presentes el reactivo oxidante y el reactivo
acomplejante, ha sido observada para explicar una característica cinética única, moviéndose de un
régimen cinético a otro. En un régimen, la cinética está directamente relacionada a la concentración
del oxidante e independiente de la concentración del reactivo acomplejante.
En otro régimen, lo contrario a lo anterior. El movimiento de un régimen cinético a otro puede

ocurrir con solamente ligeras variaciones en concentración. Deitz y Halpern midieron velocidades de
cianuración de plata en presencia de oxígeno bajo condiciones de autoclave. Ellos sugieren que las
reacciones pueden ser consideradas como procesos separados de oxidación y reducción como lo
indicado en las ecs. (d) a (f) y que las cinéticas están controladas por el transporte de la solución de
los reactantes a la superficie de la plata. Kudryk y Kellogg establecen la naturaleza electroquímica de
la cianuración de oro midiendo directamente las reacciones de electrodo parciales anódicas y
catódicas y explicaron la cinética de lixiviación del oro sobre la base de potenciales de mezcla y
asociados a la corriente. Ellos también notaron que la cinética de disolución del oro está controlada
por el transporte de solución del reactivo oxidante y acomplejante a la superficie del metal en
regímenes cinéticos separados. Una expresión reducida de la velocidad puede estar dada por:
dn Au 1 dnCN dnO2
r  z (3.57)
dt 2 dt dt
donde z es el factor estequimétrico y tendrá un valor de 4 según la ec. (a) indicando que se utiliza
todo el oxígeno (eficiencia del 100 %) para la reacción del oro. De acuerdo a la ec. (b), z tendrá un
valor de 2, asumiendo nada del peróxido formado continuo para reaccionar como se muestra en la ec.
(f). Kudryk y Kellogg aplicando la primera ley de Fick a la ecuación estequimétrica (3.57) y unida a la
difusión del O2 y CN- definieron
dnCN DCN
rCN   [(CN  )  (CN  ) s ] (3.58)
dt 
dnO2 DO2
rO2   [(O2 )  (O2 ) s ] (3.59)
dt 
Donde:
DCN = Es la difusividad del ion cianuro.
DO2 = Es la difusividad del oxígeno.
(CN-) = Es la concentración de cianuro en la solución.
(O2) = Es la concentración de oxígeno en la solución.
(CN-)s = Es la concentración de cianuro en la superficie de la partícula de oro.
(O2)s = Es la concentración de oxígeno en la superficie de la partícula de oro.
29
 = Es el espesor de la capa límite de difusión.
Estos investigadores (K y K) asumen que las concentraciones en la superficie de la partícula de

oro es despreciable en el punto de cambio entre los dos regímenes cinéticos, de modo que
1 DCN zDO2
r  rd ,CN   (CN  )  zrO2   (O2 ) (3.60)
2 2 
y
DCN (CN  )
 2z (3.61)
DO2 (O2 )
Habashi considera que el proceso de disolución del oro es electroquímico con áreas catódicas y
aniónicas separadas Ac y Aa respectivamente, donde el área total de la partícula de oro es A, y
Aa + Ac = A (3.62)
Se considera al transporte de la solución como velocidad controlante y la descarga del peróxido es

una contribución ineficiente a la disolución anódica del oro (z = 2). Se asume que las reacciones de
superficie son muy rápidas tal que (CN -)s << (CN-) y (O2)s << (O2). Por estas condiciones, la velocidad
reducida es
Aa DCN Ac 2 DO2
r (CN  )   (O2 ) (3.63)
A2 A
y
( CN  ) D O2  A c 
4   (3.64)
( O2 ) DCN  Aa 
Estas relaciones asumen la razón remanente Ac/Aa proporcional a la razón de las concentraciones
de la solución (CN-)/(O2). De las ecuaciones (3.63) y (3.64), la velocidad reducida, en este caso, será
2 D C N D O 2 ( C N  )( O 2 )
r (3.65)
 [ D C N ( C N  )  4 D O 2 ( O 2 )]
K y K han publicado los siguientes valores de difusividad para:
DO2 = 2,76 x 10-5 cm2/s;
DCN = 1,83 x 10-5 cm2/s
Con los cuales Habashi concluye que, para la velocidad límite en el punto de cambio y asumiendo
z = 2, la razón de concentraciones de los reactantes será:
CN   4
DO2
O 2
DCN 
 CN   4 2,76 x10
 5
 4 x1,5  6
O 2
1,83x10 5
30
[CN  ]
6 (3.66)
[O2 ]
Por lo tanto se alcanza la velocidad límite, cuando la razón de concentración de cianuro a oxígeno
en la solución es igual a 6, de ahí que, en la práctica este valor es de gran importancia. Si se usa un
exceso de soluciones concentradas de cianuro, respecto al oxígeno disuelto, éste es desperdiciado.
De otro lado, si se alcanza saturar de oxígeno una solución pobre en cianuro libre, la velocidad de
cianuración será lenta. Además, a temperatura ambiente y presión atmosférica el oxígeno disuelto en
agua es:
8,2 mg O2 = 0,27 x 10-3 mol/l
Por lo tanto:
[CN-] = 6 x 0,27 x10-3 mol/l, ó 0,01% CN- en solución.
En conclusión diremos que:
1. La disolución del oro y también la plata, en soluciones de cianuro, es un proceso de corrosión

electrolítico en la cual el oxígeno capta electrones en la zona catódica de la superficie metálica,
mientras que el metal entrega electrones en la zona anódica de la superficie del oro, en este
caso.
2. Mediante este mecanismo, es posible predecir que la disolución del oro puede variar su velocidad
con las concentraciones de CN- y O2 en la solución y con la intensidad de la agitación.
3. A bajas concentraciones de CN- la velocidad depende solamente de CN- libre y a altas
concentraciones de CN- la velocidad de disolución depende solamente de la concentración del O 2
en la solución.
4. La velocidad de disolución del oro está controlada por la concentración de O 2 y su difusión hacia
la superficie de ataque.
5. El aumento en la concentración de cianuro libre no acelera la reacción.
6. La velocidad de lixiviación con cianuro del oro y la plata es lenta, debido principalmente a la baja
solubilidad del oxígeno en el agua, el cual es fundamental en la reacción química.
3.3. FASES Y MÉTODOS DE PROCESAMIENTO DE MENAS AURÍFERAS.
Como ya se había dicho anteriormente, las menas auríferas se las puede agrupar en dos grandes
tipos:
 Menas dóciles a la cianuración o menas cianurables.

 Menas no dóciles a la cianuración o menas refractarias.
Para ambos tipos de menas, para la extracción del oro, de una u otra forma, su procesamiento por
el método de lixiviación con solución de cianuro se efectúa mediante dos fases principales:
1. La fase de lixiviación.
2. La fase de recuperación.
3.3.1. LIXIVIACIÓN DE MENAS AURÍERAS DÓCILES A LA CIANURACIÓN
Hay muchas operaciones unitarias y varios procesos unitarios que se aplican al procesamiento de
menas de oro. La decisión de cuáles son los más aplicables para cada mena, puede hacerse
utilizando una serie de diagramas libres, basados en generalizaciones y no en reglas definitivas.
Para la selección del Proceso más apropiado, generalmente se suele hacer cuatro preguntas:
1. Qué cantidad de oro hay en la mena?

2. Qué cantidad de otros elementos (Cu, Zn, As, etc.) hay en la mena?
3. Cuál es el consumo de cianuro al lixiviar la mena?
4. Cuáles son la implicancias medio ambientales del procesamiento seleccionado?
Para poder tener respuesta a estas preguntas, debemos tomar del yacimiento una muestra
representativa, la cual se somete en una primera instancia al ensaye por oro y de otros elementos
31
acompañantes que puedan ser disueltos por el cianuro, para con ello hacer algunas estimaciones de
producción anual y capacidad de tratamiento, lo cual da indicios económicos de las operaciones y
procesos unitarios que puedan practicarse.
Para el desarrollo del proceso, con la información obtenida de los ensayes, hay dos métodos a
considerar:
1. Realización de una sólida investigación mineralógica antes de comenzar el desarrollo de

un proceso.
2. Realizar pruebas de diagnóstico antes de empezar el desarrollo de un proceso.
El primer método que es el de mayor aceptación, nos permite identificar los minerales que están
presentes en la mena, su estado de alteración, tamaño de grano, entrelazado de los minerales, capas
superficiales y encapsulamiento de los valores, los cuales dan pistas acerca de las operaciones
unitarias que son más prometedoras para trabajar.
Fig. 3.9. Métodos para desarrollar los procesos.
Las herramientas más utilizadas son el Microscopio de luz reflejada y polarizada, el Microscopio
electrónico de barrido (SEM), para examinar especimen pulidos o secciones delgadas.
También la difracción de rayos X se utiliza para identificar minerales que pueden tener varias
formas cristalinas; el análisis térmico diferencial (DTA) y el análisis termogravimétrico (TGA) son
herramientas útiles para identificar la forma de los minerales que están presentes y la temperatura en
la cual los minerales cambian de forma cristalina.
El segundo método sirve para realizar las primeras pruebas de diagnóstico además de las
mineralógicas, pero últimamente el método mineralógico se utiliza sólo para pruebas de productos
para resolver problemas de procesamiento. Las pruebas de diagnóstico pueden incluir:
1. Separación gravimétrica de diagnóstico en mesas vibratorias en tamaño  2 mm (m10).

Este puede no ser el tamaño de molienda óptimo, pero el ensaye de mallas del alimento,
concentrado, medios y relaves revelarán el potencial para la concentración gravimétrica.
2. Flotación de diagnóstico con una molienda 80% -100 m con combinación de reactivos
sugeridos en los manuales de los mejores suministradores de reactivos, indicará si este
método tiene mérito. Ayudará el ensaye de cada fracción de tamaño de los relaves.
3. Lixiviación de diagnóstico alcalina o ácida. Este método ha sido descrito por Malhotra, D y
Amstrong, S (1992). El procedimiento puede incluir lixiviación a presión e incluso
tostación. El procedimiento completo toma de 4 a 6 semanas y los costos en el rango de
2 000 a 4 000 dólares por muestra en un laboratorio comercial.
32
Cuando cualquiera de estos métodos está completos, el metalurgista está en condiciones de

juzgar qué operaciones y procesos unitarios son los más prometedores para trabajar. Puede ya definir
el diagrama de flujo preliminar y empezar el desarrollo del proceso.
Por otro lado, la ley de oro en la mena tiene un efecto significativo en la selección del proceso; ver
figura 3.10.
Por lo tanto, la ley de oro en las menas y los alcances del Geólogo del proyecto dirán mucho
acerca de qué procesos son más prácticos antes de que se hagan las pruebas mineralógicas o las de
diagnóstico.
Fig. 3.10. Efecto de la ley de Oro en la selección del Proceso.
A continuación veamos un diagrama de flujo que nos ayuden a formarnos una idea cabal del
procesamiento de menas auríferas, tal como se muestra en la figura 3.11.
De lo expresado anteriormente, podemos ver que el estudio del proceso de tratamiento de menas
auríferas debe encaminarse a tres niveles:
1. Estudio a nivel de laboratorio.

2. Estudio a nivel de planta piloto, y
3. Estudio a escala industrial.
33
Fig.3.11. Diagrama general de Procesamiento de menas de Oro.
 ESTUDIO EXPERIMENTAL DE LA CIANURACIÓN A NIVEL DE LABORATORIO.
En el procesamiento de menas auríferas, las pruebas experimentales a nivel de laboratorio son

una necesidad imprescindible para la toma de decisiones de selección del proceso, de diseño, de
optimización, de controles de operación, etc. donde el Ingeniero Metalurgista tiene una gran
responsabilidad y participación en todos los experimentos de las etapas de realización, análisis y
aplicación. Sin embargo, las experimentaciones a nivel de laboratorio presentan una complejidad que
radica entre la operación del experimento y su aplicación real, debido a que en el laboratorio, la
prueba experimental la realiza un personal especializado, bajo instrucciones específicas de
procedimientos técnico-científicos, los resultados y conclusiones son evaluados y redactados por otro
profesional especializado y su aplicación la ejecuta otro profesional acompañado con otras personas
de operación del proceso.
Este desfase de continuidad generalmente conlleva a situaciones nefastas en lo que respecta a

resultados en relación a lo pronosticado y lo obtenido en la operación real. Resulta entonces de gran
34
ponderación, que el Metalurgista investigador y el Metalurgista industrial tengan por lo menos en

cuenta los factores que afectan la experimentación a esta escala:
a) Las pruebas de laboratorio no dan una solución definitiva al problema, como en general se
supone, sino que son indicaciones que deben ser interpretadas con un conocimiento cabal de
todos los factores que afectan a la metodología experimental, que relativamente difieren del
procedimiento industrial.
b) En el laboratorio inconscientemente (sin desearlo) se muestra resultados impresionantes. Pero,

debemos entender que no basta con encontrar resultados óptimos, sino que también es
necesario conocer los efectos que pueden causar posibles condiciones de la Planta, tales como:
pH incorrecto, dilución excesiva, falta de reactivos, cargas circulantes, temperatura, etc..
c) Las limitaciones físicas de las pruebas deben estar claramente comprendidas:
LABORATORIO PLANTA
Prueba discontinua Prueba continua
Tiempo experimental Tiempo industrial o de operación continua.
Agitación experimental Agitación industrial.
Balance experimental Balance metalúrgico industrial.
Instrumental experimental Instrumental industrial.
d) Las pruebas de laboratorio, realizadas bajo condiciones muy favorables, guían a obtener
información no representativa y confiable para la operación industrial. Ello sucede por ejemplo
con el agua experimental y el agua industrial.
e) La toma de muestras representativas y preparación de las muestras experimentales, juegan un

papel preponderante en la experimentación.
f) Los balances de metal valioso, en las pruebas de cianuración, deben practicarse con todos los
productos de la prueba (cabeza, soluciones, estéril o relave)
PRUEBA EXPERIMENTAL DE CIANURACIÓN.
La prueba experimental del proceso de cianuración es por naturaleza extensa y laboriosa, la cual
resultará errónea, si no se toman las precauciones necesarias en su ejecución, en concordancia con
las técnicas empleadas en el laboratorio metalúrgico de investigación. Aquí se ejecutan una serie de
pruebas, en forma práctica, en la medida que se requiera. Como ya lo hemos manifestado, estas
pruebas preliminares, necesitan análisis de apoyo, tales como el químico, mineragráfico o
microscópico, etc.. Destacándose en general una serie de operaciones tales como:
 Toma de la muestra.
 Preparación de la muestra.
 Ensaye de la muestra
 Químico
 Mineralógico
 Mineragráfico
 Permeabilidad
 Lixiviación
 Pruebas preliminares.
 Pruebas de ataque.
 Pruebas de pre-tratamiento.
 Espesamiento
 Pruebas de sedimentación sin y con floculantes para determinar el área requerida
por el espesador.
 Filtración - Clarificación.
 Pruebas de filtración.
 Velocidad de decantación.
 Precipitación.
 Métodos de precipitación
 Pruebas de recuperación.
35
 Determinación de contaminantes.
 Selección de aditivos.
 Balances de materiales
 Adsorción.
 Pruebas de adsorción en carbón activado.
 Pruebas de desorción del carbón cargado.
 Pruebas de extracción con resinas.
 Pruebas de re-extracción del oro de la resina cargada.
 Reactivación del carbón
 Electrodeposición.
 Pruebas de electrodeposición directa.
 Pruebas de electrodeposición normal.
3.3.2. MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN DE MENAS AURÍFERAS.
La primera etapa en el proceso de cianuración es la conminución, la cual cosiste de la reducción

de tamaño de la partícula de mineral que contiene al oro, mediante las operaciones de trituración y
molienda, cuyo objetivo apunta a liberar las partículas de oro de la roca madre o mineral.
La lixiviación del oro y la plata desde sus menas con soluciones de cianuro se llevan a cabo
mediante dos métodos generales:
1. Lixiviación por agitación.

2. Lixiviación por percolación.
 Lixiviación en vat o batea.
 Lixiviación en pila.
 Lixiviación en botadero.
1. LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN.
Este método es comúnmente utilizado para tratar menas de oro y plata de ley económica al
proceso. Estas menas deben contener oro fino, liberable durante la molienda, generalmente bajo -
m150 a un 60 a 90 % -m200, bajo contenido de cianicidas, la densidad de pulpa se ajusta a 40 ó 50%
de sólidos y velocidad de asentamiento aceptable en los espesadores. Las ventajas del proceso de
lixiviación por agitación son:
 Altas recuperaciones del metal valioso.

 Tiempo de lixiviación relativamente corto.
 Permite utilizar los métodos de adsorción del oro CIP, CIL y CILO.
Una desventaja de este método es los altos costos de operación e inversión, debido a la cantidad
de equipos y operaciones a efectuar. Un diagrama de flujo de una Planta de Cianuración por agitación
se muestra en la figura 3.12.
36
Fig. 3.12. Esquema general de planta de cianuración de mineral con oro.
Debido a que las soluciones básicas de cianuro no son corrosivas frente a los aceros y fundiciones
ferrosas, la cianuración en la mayoría de las Plantas de este tipo se inicia en los molinos, permitiendo
aumentar el tiempo de cianuración y alcanzar hasta un 70 % de disolución del oro, de tal manera que
la solución del rebose del clasificador presenta una alta concentración de oro, por lo que se hace
necesario colocar un espesador antes del banco de agitadores, cuyo rebose constituye la solución
rica que se envía al siguiente proceso de extracción del oro y la descarga del espesador va a los
agitadores para completar la lixiviación y luego al sistema de lavado en contracorriente en
espesadores, tal como se muestra en los diagramas de flujo de la figura 3.12 y 3.13.
Fig. 3.13.Sistema de molienda con espesamiento de alimento a lixiviación
De acuerdo a los diagramas de flujo mostrados de plantas de cianuración por agitación, la

disolución se realiza en la sección de molienda-clasificación, en los agitadores y en el sistema de
lavado en contra corriente, lo que permite un tiempo de ataque prolongado. Como hemos visto
anteriormente, las partículas gruesas de oro demoran demasiado tiempo en disolverse, éstas deben
ser recuperadas por concentración gravimétrica después de la molienda, mediante la instalación de
un jig o banco de jigs generalmente.
La agitación de la pulpa que rebosa del clasificador o descarga del espesador 1, tiene por objeto
completar la disolución del oro por el ataque con cianuro, para lograr la extracción deseada. El tiempo
de agitación en los agitadores varía en un rango de 6 a 48 horas, siendo mayor para menas de plata.
37
Para prevenir el cortocircuito de la pulpa, es aconsejable trabajar por lo menos con tres agitadores en
serie, en vez de un agitador grande y tener uno de reserva o stand-by para emergencia o reparación.
Comúnmente se utilizan tres tipos de agitadores:
 Mecánicos (Denver, devereux, turbo, etc.).

 Neumáticos (Pachuca, parral, etc.)
 Neumático-mecánicos (Door).
En los agitadores mecánicos, es necesario inyectar aire auxiliar para la adecuada aireación de la
pulpa; la relación D/H varía entre 1/1 a 1/1.25 y necesitan motor con reductor.
Los agitadores pachuca o Braw, consisten de mecanismo air-lift central, provocando la circulación
ascendente de la pulpa a través del air-lift y descendente en el espacio anular, manteniendo de esta
forma los sólidos en suspensión y la pulpa aireada. El fondo es cónico y su relación D/H varía entre ¼
a ½. Estos equipos requieren de gran volumen de aire a presión moderada, la altura del tanque es
una desventaja para alimentar la pulpa, requiriéndose de una bomba. Su gran ventaja es el bajo
mantenimiento y la facilidad de controlar la agitación mediante el aire inyectado.
Los agitadores mixtos (neumático-mecáncos) son una combinación de agitación mecánica y

neumática y el tipo más común el agitador Door. La pulpa es elevada por air-lift central y descarga en
dos canaletas ubicadas sobre el nivel de pulpa, unidas al eje central de giro, las cuales distribuyen la
pulpa mediante orificios a través del diámetro del agitador. La pulpa decantada es removida por un
sistema de rastrillos unidos al aje de giro. La aireación se consigue mediante la inyección del aire a
través del air-lift y por la cascada de descarga de las canaletas. La relación D/H es cercana a 2. Los
agitadores mixtos DENVER, se fabrican en tres formas según la ubicación de los air-lift:
1. Agitador denver con air-lift central.

2. Agitador denver con air-lift lateral
3. Agitador denver con air-lift combinado.
Fig. 3.14. Agitador Pachuca. Fig. 3.15. Agitador con air-lift lateral.
38
Fig. 3.16. Diagramas de flujo de flotación y cianuración de menas de oro y plata.
39
Fig. 3.17. Diagrama de flujo del proceso de cianuración convencional por agitación
 LAVADO EN CONTRA-CORRIENTE (CCD).
En los procesos de lixiviación por agitación, es necesario separar la solución líquida de los sólidos
de ganga, con el objeto de enviar a precipitación el metal o metales útiles disueltos en la lixiviación.
Esto se consigue mediante la operación de filtrado o la operación de lavado en contra corriente
(CCD). El principio del CCD, consiste en contactar en contra corriente la pulpa a lavar con la solución
de lavado, de tal manera que la solución de lavado más activa actúa sobre la pulpa más débil en
soluble, en el transcurso de las etapas en los espesadores.
La pulpa descargada por el último agitador, es alimentada continuamente al primer espesador del
circuito CCD consistente en 3 ó 6 espesadores. Esta es diluida con la solución de rebose del segundo
espesador, los sólidos decantan y avanzan al próximo espesador, de tal forma que en el último se
descargan los relaves lavados, los cuales se van a la relavera. La solución de lavado se inicia con
agua o solución pobre, alimentada al último espesador, y sale del circuito en el rebalse del primer
espesador del circuito CCD, con la concentración más alta, la cual puede ser enviada a precipitación
o recirculada al circuito de cianuración. Esto se puede ver en la figura 3.17.
40
 EFICIENCIA DEL LAVADO.
La eficiencia de lavado, expresa el porcentaje de soluto recuperado en el lavado y puede ser

determinado utilizando la siguiente expresión:
SR
Ew  x100 (3.67)
SA
E w  100  % S P (3.68)
Donde:
SR = Soluble recuperado.
SA = Soluble alimentado.
SP = Soluble perdido.
Las figuras 3.18 y 3.19 dan la relación existente entre el número de espesadores, la razón de
volumen de solución de lavado a volumen de solución en la descarga, r, y las pérdidas de soluble en
dos circuitos ideales diferentes.
Fig. 3.18. Pérdidas de soluble en un circuito CCD simple

Fuente: R.J. Woody, Mining Eng., July 1958, pp. 786-788.
41
En el circuito simple, sin recirculación, la pérdida está expresada por:
100
%SP  n 1
(3.69)
r r
n
 r n  2 ...1
En el circuito con recirculación, la solución puede ser recirculada al circuito de lixiviación. En este
caso, la pérdida puede expresarse así:
100
%S P  (3.70)
rn
Donde:
n = N de etapas o de espesadores.
r = W/D.
W = Volumen de agua de lavado.
D = Volumen de solución en la descarga.
Generalmente, para no emplear un valor alto de “n” y requerir menos agua de lavado, es
conveniente operar con el mayor porcentaje de sólidos en la descarga, pero siempre compatible con
el funcionamiento del espesador y con el transporte de los relaves espesados.
Fig. 3.19. Pérdida de soluble en un circuito CCD con recirculación de solución.

Fuente: R.J.Woody, Mining Eng., July 1958, pp. 786-788.
42
 BALANCE DE MATERIALES EN UN CIRCUITO CCD.
Para ejecutar el balance de materiales, podemos presentar el siguiente esquema: Un circuito CCD
de 4 etapas, tal como se muestra en la figura 3.20.
Fig. 3.20. Esquema de un circuito CCD de 4 etapas.
Donde:
Da = Dilución de pulpa alimentada (ton. Soln./ton Sólido).
Dd = Dilución de la pulpa lavada (ton. Soln./ton. Sólido).
Lw = ton. de agua de lavado/ton. de sólido.
Ld = ton. de solución concentrada/ton.de soluto.
Y = Concentración del soluto en la solución de la pulpa (Kg soluto/ton. soln.).
Y’ = Concentración del soluto en soluciones claras (Kg soluto/ton.soln.).
Balances globales para 1 tonelada de sólido.
En este caso se supone que el sólido no se lixivia en el circuito CCD.ni tampoco hay evaporación:
Esto es:
Para la fase líquida:
Da + Lw = D d + Ld (3.72)
Para el soluto:
DaYa + LwY’w = DdYd + LdY’d (3.73)
Ahora hacemos el balance de soluto para cada espesador:
1. DaYa + L2Y’2 = LdY’d + D1Y1 (3.74)

2. D1Y1 + L3Y’3 = L2Y’2 + D2Y2 (3.75)
3. D2Y2 + L4Y’4 = L3Y’3 + D3Y3 (3.76)
4. D3Y3 + LwY’w = L4Y’4 + DdYd (3.77)
Considerando un mezclado ideal en el espesador, ello supone la misma concentración de soluto

en el rebalse y la solución de descarga en cada etapa de lavado. Esto es:
Y’d = Y1 ; Y’2 = Y2
Y’3 = Y3 ; Y’4 = Yd
Además, si cada espesador descarga igual porcentaje de sólidos o dilución, se cumple que:
D 1 = D2 = D3 = Dd ; L 2 = L3 = L4 = Lw
43
Considerando un mezclado ideal e igual dilución de descarga, el sistema de ecuaciones queda
así:
1. DaYa + L2Y’2 = LdY’d + DdY’d (3.78)

2. DdY’1 + L3Y’3 = L2Y’2 + DdY’2 (3.79)
3. DdY’2 + L4Y’4 = L3Y’3 + DdY’3 (3.80)
4. DdY’3 + LwY’w = L4Y’4 + DdY’4 (3.81)
Con lo que se puede determinar Y’1, Y’2, Y’3 y Y’4. Por lo que las concentraciones de soluto en la
fase líquida en cada espesador y las eficiencias de cada lavado queda expresado como:
EW 
 D Y  L Y '    D Y '  x100
a a w w d 4
D Y  L Y ' 
a a w w
(3.82)
Si la solución de lavado no contiene el soluto, Y’w es nulo.
En el caso de utilizar solución clara de la cancha de relaves, como parte del flujo de agua de
lavado (Lw), este retorno puede aportar cal, cianuro libre al circuito CCD., pero la pérdida de ellos en
el último espesador es mayor que al usar agua limpia solamente.
En la práctica es común retornar a un espesador intermedio la solución pobre proveniente del

circuito de cementación con zinc en polvo.
2. LIXIVIACIÓN POR PERCOLACIÓN.
El proceso de lixiviación con cianuro por percolación se puede llevar a cabo por:
 Lixiviación en vat o batea (vat leaching).

 Lixiviación en pila (heap leaching).
 Lixiviación en botaderos (Dump leaching).
LIXIVIACIÓN EN VATS.
La lixiviación en bateas o tinas (vat) fue utilizado desde inicios del presente siglo para el
tratamiento de menas de oro y plata, el cual fue abandonado por los años de 1930. Se le considera
como el precursor de la lixiviación en pilas. En sus inicios el proceso fue llevado a cabo en tanques
circulares de madera o acero con un diámetro de 3 a 5 veces su altura, el mismo que tenía un falso
fondo de madera.
En el Perú se construyó 2 vats de 500 t cada uno, para el tratamiento de desmontes antiguos y
mineral oxidado en la mina Arirahua - Arequipa - por el año de 1987 y en Cajamarca a comienzos de
1980 se construyó bateas de mayor tonelaje, pero ya en concreto armado y piso arreglado con
canales debidamente acondicionados para recibir la solución percolada.
Las principales características que deben tener las menas para el tratamiento en bateas son:
 Mena con contenido de oro lixiviable por el cianuro.

 Mena con partículas de oro fino y laminar.
 Mena porosa y permeable.
 Mena libre de material carbonoso.
 Mena relativamente libre de cianicidas.
Las principales etapas de la lixiviación en bateas son:

 Preparación del mineral
 Preparación de la batea de lixiviación.
 Aplicación y colección de la solución sin olvidar el control químico.
44
 Extracción del metal.
Fig. 3.21. Sistemas de bateas de lixiviación de menas de oro.
En la figura 3.21 se muestra 3 posibles sistemas de bateas de lixiviación.
La forma A es una batea de baja altura con una rampa en uno de los lados y vertical el otro lado.
El mineral es cargado con cargador frontal o faja transportadora y la descarga se efectúa con un
cargador frontal.
La forma B, también es de baja altura y tiene rampa a ambos lados. El mineral puede ser cargado
con faja transportadora o cargador frontal. La descarga con faja transportadora ubicada justo debajo
del piso de uno de los lados finales o con un pequeño buldozer o cargador frontal. Esta forma tiene
dos desventajas:
1. Requiere de mayor espacio y

2. El mineral de la rampa puede no ser lixiviado totalmente.
La forma C, es una batea que tiene una compuerta accionada por una grúa u otro sistema, con
sellos especiales para evitar la fuga de la solución. La carga de mineral puede realizarse con una faja
transportadora o con un cargador frontal y la descarga desde el piso de la batea es más sencillo. El
costo de operación para esta forma es más bajo que para los otros sistemas.
La solución lixiviante puede aplicarse por goteo, rociado con tuberías plásticas perforadas, por
aspersión y en casos muy especiales a baja velocidad de percolación por inundación. El flujo de
solución varía dentro de un rango muy amplio entre 6 a 150 l/h/m2 de superficie irrigada.
La recuperación del oro por este sistema es de 70 a 80% para una granulometría de chancado de
¾” y de 80 a 90% para una granulometría de chancado de ½”. Algunas veces requiere de
aglomeración.
LIXIVIACIÓN EN PILA.
En la hidrometalurgia del oro uno de los métodos o procesos que mayor desarrollo ha tenido en
estos últimos años es la lixiviación en pila, que significa lixiviar menas que han sido minadas
trituradas o no trituradas y transportadas a plataformas impermeables para lixiviación por regado o
inmersión y percolación de la solución a través de la mena apilada.
Este sistema permite explotar menas de baja ley al más bajo costo de operación y de mejor control de
la contaminación medio ambiental, pero la decisión de elegir este método será adoptado después de
un riguroso análisis del comportamiento metalúrgico del mineral, determinando adecuadamente en
pruebas de laboratorio y constatado a nivel de planta piloto.
Básicamente, hay tres tipos diferentes de sistemas de lixiviación en pilas que pueden ser
utilizados:
 Sistema de lixiviación en “Pila removible” (RH).

 Sistema de lixiviación en “Pila Permanente”(PH).
 Sistema de lixiviación en “Pila Celular” (CH).
45
Fig. 3.22. Diagrama general de lixiviación en pila de menas de Oro.
Fig. 3.22 a. Vista de una pila en actividad
46
Observando el diagrama anterior, podemos decir que la lixiviación en pilas es un proceso

hidrometalúrgico de disolución del oro nativo y plata mediante un solvente adecuado, - en este caso
solución de cianuro de sodio - de una mena chancada , sin molienda previa, la cual ha sido acopiada
formando una pila de una altura determinada en un piso impermeabilizado (comúnmente denominado
Pad). Este piso tiene una pendiente dirigida hacia una canaleta de recolección de la solución de
lixiviación. La pila se riega por aspersión mediante una serie de tuberías en las cuales se instalan los
rociadores. La solución de cianuro y lechada de cal, al atravesar el lecho de mena, va disolviendo al
oro y a la plata.
Esta solución enriquecida escurre desde la base de la pila hasta la canaleta de recolección y
llevada al estanque de almacenamiento de soluciones ricas, de donde es bombeada a la planta de
extracción del oro contenido en la solución cargada. Esto se muestra en la figura 3.23.
Debemos continuar afirmando que, aún cuando la lixiviación en pilas es una tecnología que
presenta características muy positivas para la recuperación del oro y plata, en este caso, nunca debe
olvidarse que hay otras técnicas alternativas que no deben de dejarse sin investigar. Puesto que,
tomar a priori una decisión de elegir la Lixiviación en Pilas puede constituir un error de gran alcance.
Prácticamente lo único que podría afirmarse con certeza es que ella aventaja a la lixiviación por
percolación y agitación en lo que respecta a inversión, es decir, que ésta es menor en instalaciones y
equipo de manejo de materiales.
Fig. 3.23 Esquema del Proceso de Lixiviación en Pila.
En consecuencia, la decisión de elegir la lixiviación en pila sólo debe adoptarse luego de un

análisis concienzudo basado en el estudio del comportamiento metalúrgico de la mena, en el cual se
determine exhaustivamente en pruebas de laboratorio, el proceso metalúrgico completo necesario
para obtener la recuperación máxima y determinar cuales son los costos asociados a las diversas
etapas.
En el estudio metalúrgico es de importancia extrema, evaluar entre otros aspectos lo siguiente:
 Relación entre el grado de chancado y la recuperación, cinética y percolabilidad.

47
 Relación entre el consumo versus recuperación y concentración de reactivo.
 Influencia y condiciones de curado y aglomerado sobre la cinética y la recuperación.
 Evaluación de :
 Curvas de la cinética de recuperación.
 Concentración de especies en las soluciones obtenidas.
 Influencia de la altura de la pila.
 pH de trabajo.
 Control de impurezas y manejo de descartes y desmonte o relave.
 Influencia de la recirculación a la pila de soluciones tratadas en la Planta de
Recuperación (cementación, electrodeposición, etc.).
Todo esto nos proporcionará una información contundente e infalible para la toma de decisiones
estratégicas y de diseño, tal como lo hemos expresado en los párrafos anteriores.
Similarmente al método anterior, para obtener recuperaciones aceptables utilizando la lixiviación

en pila, las menas deben reunir las siguientes características:
1. El tamaño de partícula de oro y plata deben ser extremadamente pequeñas.

2. Estas partículas deben reaccionar con el cianuro acuoso, debido a la porosidad natural de
la mena o como resultado del chancado para aumentar la superficie expuesta.
3. Las menas deben ser pobres en cianicidas (sulfuros o sulfosales de Sb, Zn, Fe, Cu, As,
minerales de Cu).
4. Estar exentas de materiales carbonáceos los cuales pueden adsorber los cianuros de oro
y plata, disminuyendo la extracción.
5. Las menas no deben contener una excesiva cantidad de arcillas, que puedan impedir la
percolación de las soluciones disminuyendo el contacto metal-solución.
 PILAS PERMANENTES.
Denominadas también de piso desechable, es aquella en que la mena chancada o no chancada

se amontona o se apila sobre un lecho impermeable en elevaciones de 5 a 8 m hasta una altura final
de pila de 15 m. La solución lixiviante es generalmente irrigada en la superficie superior de la pila por
un periodo fijo de tiempo y causar la percolación hacia abajo a través de toda la pila. La ventaja de
este sistema es que la mena es lixiviada hasta el final de la operación, es decir que no se retira el
ripio del piso una vez completada la lixiviación.
Este sistema de lixiviación se aplica a menas de muy baja ley, que tienen una baja recuperación y
una cinética de lixiviación muy lenta. También se utiliza en la lixiviación secundaria de ripios. Para su
construcción es necesario contar con amplias áreas de terreno.
Entre las características se puede mencionar que se diseñan pilas altas para lograr una alta
densidad de carga por m2 de pila. Se cargan capas sucesivas de mena, dependiendo su altura de las
necesidades de aireación (oxigenación) del mineral en el interior de la pila. Se utiliza para menas de
alta granulometría coma para baja granulometría y de alta resistencia mecánica.
Las desventajas de este sistema son las siguientes:
1. Su eficiencia de lixiviación u consumos de reactivo a menudo son relativamente pobres.

2. Estas pilas generalmente ocupan grandes áreas de terreno. Esto da como resultado altos
costos en descargado, en construcción del piso y aspersión de la solución y
contaminación con agua de lluvia en los reservorios.
3. El consumo de agua puede ser alto debido a las pérdidas por evaporación en el regado
por aspersión.
4. Las operaciones de lixiviación son dificultosas bajo condiciones climáticas frías.
5. El lavado de soluciones ce lixiviación contaminadas de la pila después de alcanzar la
altura final es dificultoso, lento y caro. La infiltración de agua de lluvia puede causar
efluentes contaminados al escurrir de la pila por años.
6. Inventarios grandes de oro son bloqueados en las menas no lixiviadas y soluciones
cargadas en esta pila por largos periodos de tiempo.
 PILA RENOVABLE.
48
Denominada también pila de piso reutilizable. En este método de lixiviación, la mena minada es
transportada a la planta de chancado, donde es triturada y luego apilada sobre un piso impermeable a
una altura de 3 a 5 m y lixiviada mediante percolación descendente de soluciones de cianuro débiles
por un periodo de 20 a 35 días. El relave o mena agotada puede ser sometida a un ciclo de lavado
con agua y después ser transportada a una pila de relaves y luego reemplazada con mena fresca. Se
aplica a minerales de baja ley, de alta recuperación, con una cinética alta de lixiviación. Se utiliza en
lixiviación primaria de menas. Entre las características podemos mencionar que se diseñan pilas
relativamente bajas para permitir una rápida carga descarga del material, generalmente hasta unos 3
metros de altura. Es aplicable para menas de baja granulometría. La altura se define por el sistema
de carga y por las concentraciones que se quieran obtener en las soluciones finales. En este sistema
se obtiene una mejor aireación (oxigenación) en el interior de la pila.
La principal ventaja de este sistema es que puede tener un alto grado de control y uniformidad
sobre la lixiviación y lavado, propiciando que toda el área del piso impermeable sea utilizable. Esto
significa que la máxima recuperación económica puede alcanzarse con un consumo mínimo de
reactivos de lixiviación (cal y cianuro). Sin embargo, alguna menas requieren un periodo largo de
lixiviación (arriba de 120 días) para alcanzar su máxima recuperación económica y/o pueden ser
lentas en el lavado, las buenas recuperaciones y el buen lavado son a menudo no alcanzables por
este sistema.
La principal desventaja de estos sistemas de lixiviación es que ellos generalmente tienen costos
de operación y capital relativamente altos. El piso impermeable para lixiviar, el equipo de apilamiento,
el piso impermeable para la pila de relaves (ripios) y los reservorios de agua de lluvia contaminada y
facilidad de tratamiento son ítems de alto costo de capital.
La remoción y disposición de los relaves y el tratamiento de las aguas de lluvia contaminadas

son pasos de alto costo de operación. En la mayoría de casos, solamente menas de leyes más altas
(> 0,05 Oz Au/t) son tratadas por este método.
Fig. 3.24. Método de lixiviación en pila de piso reutilizable.
49
Los requerimientos y consideraciones involucradas en el diseño del piso reutilizable son los
siguientes:
 Necesita predicción de ciclos de lixiviación cortos.

 Necesita mena de lixiviabilidad consistente.
 Necesita terreno llano limitado.
 Necesita lugar disponible para disposición de mena agotada.
 Necesita cobertura durable altamente resistente al medio ambiente.
 Puede tolerar clima árido a equilibrado.
 Permite cubrir la pila en climas húmedos debido a su área activa limitada.
 Requiere estanques más pequeños debido al impacto limitado de sucesos de inundación.
 Requiere de doble manipuleo del material.
 PILA CELULAR.
Este método de lixiviación en pila celular fue patentada el 2 de julio de 1985 por P.H. Johnson.
Combina los atributos de cada uno de los otros sistemas para dar un sistema medio ambiental
seguro, eficiente y de bajo costo.
Básicamente, la lixiviación en pila celular consiste de la formación de una pila alta multi-capa con
una estructura celular interna. En las celdas de la capa superior de la pila ocurre una intensa,
uniforme y lixiviación controlada, lavado y neutralización. Todas las capas de las celdas subyacentes
están inactivas y reciben solamente una pequeña cantidad de infiltración de lluvia desde las áreas
laterales de la pila. Las capas de la celda están separadas por un forro impermeable de PVC 20-mil y
las celdas están delineadas por bermas de cascajo cubierto de PVC sobre la parte superior y fondo
de las celdas.
Las celdas en la capa superior están sucesivamente rellenadas con mena chancada, lixiviada por
percolación descendente de solución fuerte y débil en una progresiva y manera multi-capa hasta que
se alce la máxima recuperación económica de la mena y luego ser lavada y neutralizada hasta que el
efluente de las celdas sea limpio suficiente para encontrar el estándar establecido. La parte superior
de la celda inferior actúa como fondo impermeable de la siguiente celda superior. El espesor del
cuerpo de mena en las celdas está generalmente entre 3 y 5 metros. El sistema de cañerías internas
remueve la solución cargada del fondo de la celda y distribuir las soluciones frescas de lixiviación en
la parte superior de la célula. El sistema de recuperación de la solución cargada puede ser también
utilizado para monitorear la pila entera sobre una base de celda por celda.
Preferiblemente, la adición de la solución es mejor hacerla mediante secciones de bermas de

inundación dentro de la parte superior de la celda. Esto reduce pérdidas por evaporación, contenido
de aguas de lluvia y nevada hasta que ellas puedan ser utilizadas por el sistema, previniendo una
capa de hielo en la parte superior de la celda en épocas de invierno, proporciona un alto grado de
uniformidad en la distribución de la solución y percolación y elimina mucho la mano de obra que está
asociada con los sistemas de aspersión. En el caso que la mena sea demasiado porosa, puede ser
50
necesario colocar una capa delgada de mena fina sobre la superficie superior del cuerpo de mena
para regular la velocidad de percolación.
La lixiviación en pila celular es más segura medio ambientalmente que los otros dos sistemas de
lixiviación por una serie de razones.
1. En la lixiviación en pila celular solamente un volumen relativamente pequeño de mena se

está lixiviando. Esto generalmente reduce la cantidad de solución cargada en el sistema.
2. Los relaves en todas las capas subyacentes han sido lavadas y neutralizadas, por lo tanto
no hay fuente de contaminantes para contaminar las aguas de lluvia que infiltran por los
lados de la pila.
3. La altura natural de este sistema reduce el área sobre la cual la lluvia puede caer y
producir contaminación o aguas no contaminadas. El área pequeña de la base de estas
pilas minimiza también las distorsiones de las áreas de terreno virgen.
4. El diseño de la pila celular y modo de operación elimina la necesidad de embalsar toda la
solución de lixiviación y el agua contaminada de lluvia y facilita el tratamiento de la
solución.
5. El sistema de lixiviación en pila celular mediante su sistema de tuberías internas hace
posible monitorear cada celda en el sistema sobre la base de celda por celda por el
derrame lateral y parte superior.
Los costos de capital, operación y medio ambiental de la lixiviación en pila celular son
considerablemente menor que el de los otros sistemas de lixiviación en pila. Los costos de capital son
bajos porque el piso impermeable es más pequeño que aquellos de los otros sistemas, todos los
reservorios son eliminados, el requerimiento de agua y terreno son mínimos, necesita menos
carreteras para ser construida y los costos de capital para las facilidades de recuperación del metal
son relativamente bajos. Los costos de operación son relativamente bajos porque el aumento de
recuperación de oro reduce los consumos de agua y reactivos, reduce los costos de bombeo,
simplifica y hace más efectivas las operaciones en invierno, etc. Ahorra costos de medio ambiente
incluyendo los costos incurridos en almacenaje y tratamiento de grandes volúmenes de soluciones
contaminadas sobre periodos largos de tiempo, mayormente reduciendo riesgos de derrames y
caídas, reduciendo costos de monitoreo y todos los costos que están relacionados al mantenimiento
favorable de las relaciones públicas.
Desde el punto de vista del sistema de funcionamiento y configuración de las pilas renovables o
permanentes, pueden adoptar las siguientes configuraciones:
1. Pilas unitarias.
2. Pila dinámica.
a) Pila unitaria.
En esta pila, todo el material depositado o apilado pasa simultáneamente por las diversas etapas
del ciclo de tratamiento, es decir, carga, lixiviación, estruje, lavado, neutralización y descarga. Se
carga de una vez la totalidad de la pila y se descarga de una vez al término del ciclo de tratamiento.
Este tipo se aplica en plantas de procesamiento de baja capacidad (1 000 a 2 000 t/d). La operación
es más simple y flexible.
b) Pila dinámica.
En una misma pila coexisten materiales que están en diferentes etapas del ciclo de
procesamiento. En cada periodo o etapa, que puede ser diaria o múltiplo de la capacidad diaria,
descarga un módulo y carga otro módulo; los cuales además van directamente unidos a sus
respectivos sectores de la pila, con el fin de que no haya contacto entre la mena fresca y la mena
agotada. De este modo, la pila queda constituida por sub-pilas internas.
Con este sistema se consigue una menor inversión unitaria por mejor aprovechamiento del piso
impermeable. Los ciclos de operación son regulables y selectivos. Las concentraciones de las
soluciones son muy constantes y regulables durante todo el proceso de lixiviación.
51
Fig.3.25. Vista de planta de la pila celular Capacidad = 30 millones de toneladas.
Dimensiones de la base = 803 m x 564 m Altura final = 81 m
52
Fig. 3.26. Vista transversal de la construcción de una pila celular.
53
Se requiere menor capital de trabajo.
Fig. 3.27. Configuración de una pila dinámica.
 MÉTODO DE LIXIVIACIÓN EN VALLE O BOTADERO.
El método de lixiviación en valle o botadero, para el caso de oro, involucra la preparación y

colocado de la mena hacia atrás de una estructura de retención. La lixiviación de la mena es realizada
con un subsecuente levante de inclinación progresiva.
La mayoría de la mena permanece en contacto con la solución lixiviante durante la operación. Al

término de la lixiviación, la mena es dejada en el lugar, acomodada similar a un botadero de roca de
desmonte.
Este método se muestra en la figura 3.28.
54
Fig. 3.28. Método de lixiviación en valle (Dump leaching).
 DIMENSIONAMIENTO DE UNA PILA.
El dimensionamiento de una pila es una función simple de la capacidad de tratamiento, es decir,

del tonelaje de mena a tratar. Es importante tener en cuenta las siguientes consideraciones:
 Peso específico o gravedad específica aparente, bajo las condiciones granulométricas de

carga a la pila.
 Altura de la pila, determinada en el laboratorio y de acuerdo con los equipos disponibles
para su apilamiento y descarga.
 Angulo de reposo de la mena, bajo las condiciones de carga a la pila.
Fig. 3.30. Perfil de pila unitaria

Fig. 3.29. Volumen de pila unitaria.  = Angulo de reposo de la mena.
Pirámide truncada.
De acuerdo a la configuración de la pila tenemos dos alternativas de cálculo:
1. Dimensionamiento de una Pila Unitaria.

2. Dimensionamiento de Pila Dinámica.
55
 Para el dimensionamiento de una pila unitaria, se considera como forma normal de la pila a un
tronco de pirámide, cuyo volumen se expresa como:
APx ( AxB  axb  AxBxaxb )

V  (3.84)
3
Donde:
A x B = Área inferior de la pila (base)
a x b = Área superior de la pila (corona)
Por trigonometría, de la figura 3.30, obtenemos la siguiente relación:
AP 2 xAP
tg   
Aa Aa (3.85)
2
Y arreglando, tenemos:
2 xAP
Aa  (3.86)
tg 
Si consideramos que la pila es de base cuadrada, nos permite concluir que sus lados son iguales, es
decir, A = B y a = b, por lo que la ecuación (3.84) se reduce a:
APx ( A 2  a 2  Axa )
V (3.87)
3
Por otra parte, el volumen de mena a tratar en la pila unitaria está dado por la siguiente ecuación:
T
V (3.88)
a
Donde
T = Es el tonelaje a tratar en la pila, en toneladas métricas.
a = Es el peso específico aparente de la mena, t/m3.
 = Es el ángulo de reposo del mineral o mena, en grados.
AP = Altura de la pila , en m.
Para determinar la necesidad de carpeta o piso impermeable, es imprescindible conocer las

dimensiones de la base, es decir “A”, en este caso. Reemplazando en la ecuación (3.87), los valores
de “a” y “a2”obtenidos de la ecuación (3.85) y simplificando se obtiene:
AP  2 6 xAxAP 4 xAP 2 
V  x 3A   (3.89)
3  tg  
tg 2  
Utilizando el valor del volumen dado por la ecuación (3.88), reemplazando en la ecuación (3.89) y
reacomodando, se obtiene:
AP 2 A P xT AP 4
 
tg   3 x tg 2  (3.90)
A
AP
El resultado considerado, en metros, será el mayor valor positivo entregado por la ecuación (3.90).
Con esta dimensión y el valor de “a” obtenido de la ecuación (3.85), se puede determinar la superficie
de la base (A2) y la superficie de la corona (a 2). Para la determinación cuantitativa de la superficie
56
media de la pila, correspondiente al área media de riego, según se muestra en la figura 3.31, es
necesario recurrir a la expresión de la mediana, es decir:
Aa
M (3.91)
2
Por lo tanto, la superficie media de riego se expresa como:
 A  a 2
Sm  ; m2 (3.92)
4
Fig. 3.31. Vista de planta de la pila unitaria.
 Para el dimensionamiento de este tipo de pila dinámica, se sigue el mismo procedimiento básico
anterior, salvo algunas nuevas consideraciones tales como:
 Duración del ciclo de tratamiento (DC), en días.

 Capacidad de tratamiento periódico (CT = T/DC), en t/d.
 Tonelaje de la pila T1 = CT x [DC + 2], t.
 Volumen de mena a tratar en la pila V2 = T1/a, m3.
La base de la pila, en este caso, es rectangular. Ello permite una mejor movilidad al equipo de
carguío, el que en este tipo de configuración de pila deberá operar constantemente para la carga y
descarga de las células o franjas en las que ésta se ha de dividir. Para hacer más accesible el cálculo
y aprovechar las ecuaciones de la pila unitaria, podemos proceder del siguiente modo:
 Trabajar en base a N pilas unitarias, cada una con el N-ésimo tonelaje a tratar, de acuerdo a la
figura 3.32.
 Adicionar las N pilas unitarias de tal modo de conformar una sola pila, tal como se muestra en
la figura 3.33.
a a
1 2 V
……….
A A
Fig. 3.32. Perfil de una pila dinámica, dividida unitariamente.
57
Fig. 3.33. Esquema de la configuración de una pila dinámica.
Según lo mostrado en la figura 3.33, el volumen unitario estará dado por:
V2
V1  (3.93)
N
Reemplazando el volumen V1 en la ecuación (3.89) y solucionándola según la ecuación (390), se
obtiene el lado de la base unitaria “A” en metros y utilizando la ecuación (3.85), podemos determinar
el lado de la corona unitaria “a” en metros.
En consecuencia, la pila dinámica será el resultado de la adición de las N pilas unitarias, pero,
para la unión y determinación de las dimensiones de base y corona, es necesario acomodar
convenientemente los bordes o límites de contacto entre ellas. Observando las figuras (3.32) y (3.33),
podemos concluir afirmando que los valores reales de los lados mayores, de la base y corona pueden
ser expresados a través de las siguientes ecuaciones:
 A  a A  a
A1  Nx  A   ;(m) (3.94)
 2  2
Aa
a1  Nxa  ( N  1) x ;  (m) (3.95)
2
Donde:
A1 x A = Superficie de la base, en m2.
a1 x a = Superficie de la corona, en m2.
La superficie media de riego, según la figura 3.34, se puede determinar, utilizando el mismo
análisis empleado para una pila unitaria, es decir, haciendo uso de la ecuación (3.91). Teniéndose
presente en este caso, que en el lado mayor de la pila, el valor de la mediana M 1 queda determinado
por
A1  a1
M1   NxM (3.96)
2
Por lo tanto, la superficie media de riego queda expresada por la siguiente relación:
2
 A  a
S m  NxM 1 xM  Nx  (3.97)
 2 
Conociendo las dimensiones de la pila, estamos ya en condiciones de poder determinar el piso o

carpeta impermeable necesaria para evitar pérdidas de la solución cargada por escurrimiento.
Para la dimensión de la carpeta o piso impermeable, se debe considerar, además del tamaño de la
pila, las necesidades de revestimiento de las zonas donde se ubican los sacos de relleno, canaletas
de recolección y anclajes. Las dimensiones utilizadas para cubrir el total de dichas zonas, oscila entre
2,5 a 3 metros.
58
M1
a1
A a M
A1
Fig. 3.34. Esquema de la vista de planta de una pila dinámica.
En consecuencia, la carpeta impermeable para la pila unitaria es (A + 3) 2 y para la pila dinámica es

de (A1 + 3) x (A + 3), ambas en metros cuadrados. Del mismo modo es importante conocer la carga a
recibir por la carpeta impermeable, la cual se determina a partir de CC = a x AP, en t/m3.
 PARTES CONSTRUCTIVAS DE UNA PILA.
Tenemos lo siguiente:
1.- El terreno disponible o sustrato.
Corresponde al terreno que debe reunir características topográficas, geotécnicas, geohidrológicas

y climatológicas adecuadas, generalmente con una pendiente de 3 a 4 % en dirección a la canaleta
recolectora de la solución cargada. Este terreno en lo posible debe estar libre de piedras punzantes.
2.- Capa de finos de protección.
Es una capa de áridos finos (arena, relave, etc.) sin elementos punzantes, puesto que su función
es acomodar suavemente a la capa impermeable y defenderla de la agresión mecánica que puede
provenir desde cualquiera de sus caras. Sus espesores típicos varían de 10 a 20 cm por encima y por
debajo de la capa impermeable.
3.- Base o piso impermeable.
Generalmente consiste de un material plástico (mantas de polietileno de alta densidad 20 mil o 40

mil - geomembranas, etc.) inerte a la acción de los agentes químicos que mojarán su superficie. Su
resistencia mecánica es suficiente para resistir los esfuerzos a que será sometida, es decir, tracción y
torque en carga/descarga y compresión por la mena acopiada. Sus propiedades físicas y químicas
deben permitirle resistir las condiciones ambientales de temperatura y radiación existentes en el lugar.
4.- Tuberías de drenaje.
Es un sistema que está conformado por tuberías corrugadas y perforadas, colocadas espaciadas
longitudinalmente, cuya función es permitir una rápida evacuación de la solución una vez que alcanza
el fondo de la pila. También cumple el doble propósito de evitar la inundación de la pila, posibles
capas friáticas y posibles fallamientos de la pila, y permite la insuflación de aire por la zona inferior.
Su espaciamiento se calcula asumiendo que la tubería es una canaleta que a la salida de la pila
está llena hasta 2/3 de su diámetro con la solución recolectada en su área de influencia.
Generalmente, no se recomienda espaciamientos mayores a 2 metros.
59
Pila de mena
Tubería de drenaje
Capa de cascajo
Canaleta
Capas de arena
Capa impermeable Terreno compactado

Sacos
Fig. 3.35. Componentes de una Pila Unitaria.
5.- Capa de material grueso de protección.
Esta es una capa de material que constituye la última barrera de protección del piso o carpeta
impermeable. Básicamente es una capa de unos 20 cm de material generalmente de desmonte, que
marca el límite inferior en la descarga de la mena agotada y además protege y reparte las presiones
sobre la tubería de drenaje. En ocasiones este material suele presentar buenas propiedades de
escurrimiento, pudiendo llegar a sustituir las tuberías de drenaje, pero generalmente no es
recomendable, porque siempre guarda el peligro de embancamiento en el largo plazo y elimina el
beneficio de la aireación inferior. La granulometría de este material debe estar entre 100% - 8 cm y
100% + 4 cm.
6.- Mena.
Es acopiada para formar la pila de lixiviación, depositado en forma razonablemente suave, por
capas, preferiblemente por medios que no produzcan un efecto de compactación sin disgregación
mecánica, hasta alcanzar la altura determinada. Existe varios métodos de acopio de la mena para
construir la pila, estos son:
 Apilonamiento con cargador frontal.

 Carguío con volquetes.
 Acopio con fajas transportadoras telescópicas.
Estos sistemas se pueden apreciar en los esquemas de la figura 3.34
60
7.- Sacos de contención.
Está constituido por sacos de polipropileno llenos de cascajo, que son colocados al borde de la
pila y antes de la canaleta, cuya función es proporcionar una barrera de contención de los finos
arrastrados por la solución y un lugar apropiado para el transito del personal sin peligro de daños a la
base o piso impermeable. Su disposición tipo ladrillo debe permitir la salida de la tubería de drenaje y
se instalan sobre la carpeta plástica y alcanzan una altura tal que sirvan de contención a todas las
capas de áridos protectores bajo la mena.
8.- Anclajes.
Corresponde a sectores de fijación de la base impermeable al terreno.
61
Fig.1
Fig. 2
Fig.3
Fig. 4 Fig.5
Fig. 3.36. Sistemas de carguío de la mena para construir la pila de lixiviación.
62
 SISTEMA DE RIEGO.
El sistema de riego tiene como función el mojado uniforme de la mena, dado en una cantidad
determinada de litros/hora x m2 o l/s/m2, definida previamente en el laboratorio en función de la
capacidad de drenaje del material. Para la mayoría de menas auríferas, experimentalmente se ha
encontrado que ranguea entre 0,002 a 0,006 litros/segundo/metro cuadrado, el cual produce la
cinética de lixiviación óptima.
Las condiciones básicas a considerarse son:
 Permitir un riego lo más uniforme posible.

 Un tamaño de gota que no provoque la desaglomeración de la mena con la consiguiente
formación de finos.
 Un tipo y tamaño de gota que no es afectada por las condiciones ambientales, es decir,
ser arrastrada por el viento o provocar pérdidas por evaporación.
 Estar construido con materiales resistentes a los agentes químicos y condiciones de
operación.
Para alcanzar estas condiciones se requiere por lo tanto:
1. Diseñar las tuberías matrices de modo que estabilicen la presión de la línea, aumentando su
diámetro o conformando círculos de presión constante.
2. Seleccionar cuidadosamente los dispositivos de riego, en concordancia a los criterios ya
señalados.
3. Calcular su distribución conciliando su área de influencia y su capacidad de flujo con la
cantidad o tasa de riego deseada.
En la práctica, la aplicación de la solución puede realizarse a través de varios y diferentes

métodos, tales como inundación o embalsamiento, aspersión, sistemas de riego de césped y
sistemas de irrigación por goteo, los cuales para nuestro propósito, los referiremos como emisores a
presión. Son más utilizados los sistemas de aspersión y los sistemas de emisor a presión, pero
siempre para su selección debe tenerse en cuenta el clima del lugar a parte de las características de
la pila. Por ejemplo, el sistema por inundación puede utilizarse solamente si la permeabilidad de la
pila está por debajo del límite de infiltración. El riego por inundación no trabajaría en una mena muy
porosa a causa de la alta infiltración y la subsecuente subida del nivel de agua dentro de la pila
creando su inestabilidad. El aspersor de tipo molinete de acción rotativa central ha encontrado mayor
aplicación en la industria de lixiviación en pila. Estos molinetes proporcionan la aplicación de la
solución en gotas bastante grandes, lo cual minimiza la evaporación. Los molinetes vienen en series
diferentes designando la velocidad de aplicación a presiones dadas. La experiencia en el campo ha
demostrado que para mejorar la uniformidad de la distribución de la solución sobre la pila, es
preferible instalar en cada molinete su propio regulador individual de presión.
La velocidad precisa de aplicación de la solución para proyectos individuales deben ser arreglados
a través de los tipos y modelos de los aspersores junto con las propias presiones de operación y el
espaciamiento. Los aspersores seleccionados darán una velocidad de aplicación uniforme dentro de
sus propios radios de acción. En la figura 3.35 se muestran los conceptos básicos necesarios para
alcanzar los modelos de flujo deseados. Para posesionar adecuadamente los aspersores es
necesario comenzar primero con aspersores de cabeza en cada esquina del tope de la pila. Basado
63
en este posicionamiento, se pueden colocar los otros aspersores a lo largo del perímetro en el
espaciamiento deseado para proporcionar el traslape predeterminado. Los emisores a presión son
mecanismos de flujo turbulento, los cuales se conectan en línea para proporcionar una distribución
uniforme de la solución.
Aplicación uniforme del aspersor
Aspersores sin traslape
Aspersores con traslape
Resultado de la aplicación de la solución de traslape uniforme

Fig. 3.37. Aplicación de los aspersores.
En la figura 3.38 se muestra la construcción de un emisor. Los emisores de presión trabajan sobre
el principio que las gotitas de agua se forman vía una ruta tortuosa, pérdida de presión y salida de las
gotitas a una velocidad bastante baja. Las líneas con emisores instalados operan con presiones
bastante bajas que oscilan entre 100 y 140 kPa.
64
Fig. 3.38. Construcción del emisor.
En las figuras 3.39, 3.40 y 3.41 se muestra vista de planta y secciones transversales de
configuraciones de línea típicas utilizadas con emisores de presión. Las líneas mostradas en estas
figuras están frecuentemente enterradas en la mena a una profundidad de alrededor de 20 a 25 cm,
aunque también se practica la instalación de los emisores sobre la superficie de la mena.
Fig. 3.39. Vista de planta – Instalación típica
Fig. 3.40. Sección transversal A – A’
Fig. 3.41. Sección tranversal B – B’
65
Las figuras 3.42 y 3.43 ilustran la instalación sobre superficie y bajo tierra de los emisores de
presión. Probablemente el factor más significativo en la determinación de si los emisores se entierran
o no es el clima del área en cuestión. En climas con condiciones de invierno crudo, puede
conseguirse varios meses más de operación por el enterramiento de las líneas. La colocación y
número de emisores sobre la pila se calcula a partir de la cantidad de flujo requerido para alcanzar la
razón de 0,003 l/s/m2 de área superficial y son entonces espaciados para dar una distribución
uniforme de la solución lixiviante sobre la superficie de la pila.
La principal ventaja del uso de emisores es que el sistema proporciona un goteo continuo con un
mínimo de impacto erosivo, minimizando así la migración de finos y el canaleamiento. Este goteo
continuo permite además que la mena de la pila sea humedecida lateral y verticalmente por la acción
capilar, a velocidades muy similares a aquellas producidas por inyección spray. Otras ventajas
adicionales son:
 La habilidad para permitir operaciones en invierno.

 La reducción en pérdidas de agua por evaporación; y
 Una reducción de la degradación de la granulometría de la mena.
Estas ventajas son significativas cuando los factores identificados anteriormente son incluidos en la
ecuación de costo global. La mayor inconveniencia potencial del uso de estos emisores es que puede
ocurrir la formación de calcita en los canales pequeños en la cual la solución fluye antes de contactar
con la pila. En consecuencia, resulta imperativo contar con un buen sistema de decapado y
tratamiento de la solución en operación.
En general, como criterios de selección del sistema de riego se puede citar lo siguiente:
Fig. 3.42. Instalación superficial de los emisores.
Fig.3.43. Instalación de emisores cubiertos con la mena.

66
 RIEGO POR GOTEO.
 Si el agua en el lugar es escasa.

 Si el pH de trabajo no permite precipitación de las durezas del agua.
 Régimen de viento fuerte u permanente.
 Peligro de congelamiento en la alta cordillera.
 RIEGO POR ASPERSION.
El recurso agua no es limitante.

Aguas muy duras y constituyen peligro de precipitación de carbonatos.
Régimen de viento moderado o intermitente a ciertas horas.
Condiciones climáticas favorables y temperatura mínima cerca a 0C.
Necesidad de O2 en la solución, sin posibilidad de adicionarlo en alguna instalación
exterior.
 DIMENSIONAMIENTO DE ESTANQUES RECEPTORES DE SOLUCIONES DE PROCESO.
En el sistema de lixiviación en pila de menas auríferas, tanto para la recolección de la solución rica
como para la preparación o regeneración de la solución lixiviante es necesario contar con una
infraestructura adecuada consistente en estanques que se pueden clasificar en:
 Estanques de proceso. Estos se utilizan para:

 Almacenamiento de la solución rica o cargada.
 Almacenamiento de solución intermedia.
 Almacenamiento de solución agotada o refino.
 Estanques auxiliares. Estos se utilizan para:

 Almacenamiento de agua industrial o fresca.
 Desarenamiento de la solución.
 Emergencia.
1. Estanques de solución rica o cargada.- Es el estaque que recepciona la solución de alta

concentración o rica en oro y plata proveniente de la pila y la almacena en espera de su envío a
la Planta de tratamiento posterior.
2. Estanque de solución intermedia.- Recibe las soluciones desde las pilas que se encuentran en
las etapas de agotamiento o lavado para enviarlas a las pilas frescas que entreguen solución rica.
Existe en un número determinado por las etapas del proceso de lixiviación en contracorriente.
3. Estanque de solución agotada o refino.- Recepciona las soluciones tratadas desde la Planta
de tratamiento posterior, previo a su recirculación a la pila para recuperar la especie a lixiviar.
4. Estanque de agua fresca o industrial.- Como no siempre se tiene un suministro regular de agua
es necesario almacenarla a fin de contar con reserva para atender:
 Pérdidas a la atmósfera por evaporación y arrastre.

 Pérdidas por humedad residual en la mena agotada.
 Necesidades del proceso, tal como para curado, aglomerado y purgas de solución.
Su dimensionamiento, en consecuencia, responde a una situación armonizada entre el
abastecimiento y la demanda.
5. Estanque desarenador. Es el que recibe la solución desde la canaleta de recolección de la pila y

alimenta por rebose (generalmente) a los estanques de proceso decantando los sólidos que trae
en suspensión. Su dimensionamiento está en función del tiempo de retención necesario para
obtener una buena decantación.
6. Estanque de reserva o de emergencia.- Sirva para almacenar soluciones en caso de

emergencia en la operación.
Los criterios que debemos tener en cuenta para el dimensionamiento de estos estanques son:
67
1. Deben poder recibir la solución correspondiente a la diferencia entre la humedad de
escurrimiento bajo riego y la humedad retenida por la mena en proceso de agotamiento
(determinado en el laboratorio).
2. Deben recepcionar las aguas provenientes de lluvias o nevadas.
3. Deben mantener un nivel mínimo compatible con el sistema de bombeo.
4. Deben estar dotados de capacidad adicional para alimentar la Planta de Tratamiento,
durante periodos de parada del riego.
Es importante al diseñar el sistema de estanques, dejar líneas de interconexión para darle

flexibilidad operacional con el fin de atender emergencias e imprevistos
Generalmente, es práctica común construir estanques del tipo tronco piramidal invertido,
excavados en el terreno y revestidos con un material impermeable, usualmente del mismo tipo
empleado en la base de la pila. Este tipo de estanques se muestra en la figura 3.44.
45
Fig. 3.44. Forma del estanque y su revestimiento
Una manera de optimizar el empleo del revestimiento para almacenar un volumen determinado en
estanques de esta forma, con paredes de 45 y base cuadrada, se puede recurrir a las siguientes
expresiones:
V
B  0,84 3
0,083
(3.75)
V
b  0,4543 (3.76)
0,083
V
H  0,1933
0,083
(3.77)
2
 V 
SR  3
 0,083   Sb (3.78)
 
Donde:
B = Longitud de la boca del estanque.
b = Longitud del fondo del estanque.
H = Altura o profundidad del estanque
SR = Superficie del revestimiento.
Sb = Superficie para bordes y anclajes superiores.
 LIXIVIACIÓN CONTINUA EN CONTRACORRIENTE.
En este sistema se utilizan pilas del tipo renovable. Durante el proceso de lixiviación, la solución
lixiviante avanza en un sentido y la mena en sentido contrario. Para llevar a cabo esta operación, es
indispensable contar con una batería de pilas de lixiviación constituida por varias pilas unitarias,
68
interconectadas entre sí en un solo circuito que permite una percolación continua de las soluciones.
La solución con el lixiviante un tanto agotado y enriquecida con oro después de regar la primera pila
pasa a una segunda pila, la solución de ésta a una tercera pila y así sucesivamente, concentrándose
cada vez más hasta que llega a la última pila, de donde sale como solución cargada o rica, la que se
lleva a la Planta de Extracción del oro y la plata. La solución agotada producida en la Planta de
Extracción regresa continuamente a regar la batería de pilas en circuito cerrado.
Para que la operación funcione en contracorriente, la solución más pobre se debe poner en
contacto en la pila que contiene el mineral más agotado y la solución más rica en contacto con la pila
que contiene el mineral fresco con mayor cantidad de oro y plata, los cuales se van a extraer. De esta
forma se logra obtener una solución rica de alta ley y de una concentración uniforme, lo cual permite
alcanzar un alto porcentaje de recuperación y en la forma más sencilla y económica de los metales
preciosos.
Fig. 3.45. Lixiviación continua en pilas en contracorriente.
En la figura 3.45 se muestra un esquema simplificado de una Planta de Lixiviación en Pila

Continua y en Contracorriente, constituida de una batería de 5 pilas, en la que en una cierta etapa la
pila P-1 se encuentra descargada, la pila P-2, con mineral casi totalmente agotado, la pila P-3 en
lixiviación a medio agotar, la pila P-4 empezando a lixiviar mineral fresco recién cargado y la pila P-5
en operación de cargado.
Las pilas 2, 3 y 4 están interconectadas en un solo circuito, de tal modo que la solución
descargada o pobre en oro contenida en el estanque E-4 es bombeada con la bomba B-3 para irrigar
la pila P-2; la solución de percolación de esta pila discurre hasta el estanque E-1 como solución
intermedia SI-1, de concentración relativamente baja la cual es bombeada con la bomba B-1 para
irrigar la pila P-3; La solución de percolación de esta pila constituye la solución intermedia SI-2 de
mayor concentración y que es recibida en el estanque E-2, de donde con la bomba B-2 es bombeada
para irrigar la pila P-4; La solución rica que percola de esta pila discurre hasta el estanque E-3, de
donde pasa a la Planta de extracción del oro y plata cuyo producto conteniendo estos metales
valiosos pasa a fundición y refinación. La solución pobre obtenida de esta Planta se recepciona en el
estanque E-4, lográndose de esta manera un circuito continuo y cerrado. Para describir el
funcionamiento se estructura la figura 3.46, en la cual se representa el funcionamiento de un ciclo
completo de lixiviación continua de una batería de 5 pilas. En este sistema se observa siempre 3 pilas
en operación, una pila en operación de drenaje, estruje y descarga, y otra en operación de cargado.
Para visualizar mejor este sistema se ha hecho la siguiente designación:
C = Pila recién cargada o en operación de cargado.

D = Pila agotada en estruje, lavado, drenaje y descarga.
A = Pila con mineral casi totalmente agotado.
P = Pila parcialmente agotada.
69
F = Pila recién cargada con mena fresca.
SP = Solución pobre.
SI-1 = Solución intermedia 1
SI-2 = Solución intermedia 2
SR = Solución rica o impregnada.
En la figura 3.46 notamos que hay cinco columnas de pilas. Cada columna corresponde a una
misma pila, donde las pilas de la columna de la izquierda corresponden a la pila P-1 y las de la
derecha, a la pila P-5. Cada pila representa a una etapa, que corresponde a un periodo de dos o más
días, entre una etapa y otra. Existe un cambio de operación en cada pila.
Fig. 3.46. Ciclo de lixiviación continua en contracorriente.
En la figura 3.46 notamos que hay cinco columnas de pilas. Cada columna corresponde a una
misma pila, donde las pilas de la columna de la izquierda corresponden a la pila P-1 y las de la
derecha, a la pila P-5. Cada pila representa a una etapa, que corresponde a un periodo de dos o más
días, entre una etapa y otra. Existe un cambio de operación en cada pila.
En la primera etapa la pila P-1 está recién cargada, la pila P-2 está vacía, la pila P-3, contiene
mena casi agotada y es irrigada con la solución pobre, la pila P-4 está parcialmente lixiviada y es
irrigada con la solución intermedia SI-1 proveniente de la percolación de pila P-3, la pila P-5 contiene
mena fresca y es irrigada con la solución intermedia SI-2 proveniente de la percolación de la pila P-4.
La solución que percola de esta pila (P-5), constituye la solución rica o cargada, la cual es enviada a
la Planta de Extracción de los metales preciosos. Se continúa de esta manera hasta la etapa 6 en la
que se completa el ciclo.
En el esquema podemos ver claramente que las soluciones más pobres entran en contacto con
las menas más agotadas y las soluciones más concentradas con las menas menos agotadas. La
solución rica es siempre aquella que percola de la pila con mena fresca y es la que se envía a la
Planta de Extracción. Aquí también podemos observar que las soluciones avanzan de izquierda a
derecha y el mineral de derecha a izquierda.
70
Para el dimensionamiento de una batería de pilas es muy importante establecer la capacidad

diaria de la Planta, con lo cual se puede determinar la capacidad de carga de cada pila unitaria y el
número total de pilas de la batería. Para ello podemos establecer las siguientes ecuaciones:
t c  t l  t cg  t d (3 79)
Tc  Txt c (3.80)
Tc  NxC (3.81)
C  Txt cg (3.82)
De estas ecuaciones podemos determinar que:
Txt c
C (3.83)
N
Y
tc
N (3.84)
t cg
Donde:
T = Tonelaje de mena a tratar por día (t/día).
Tc = Toneladas de mena tratadas en un ciclo completo.
C = Capacidad de carga de cada pila unitaria (t).
tc = Tiempo total de operación de un ciclo completo (días).
tcg = Tiempo empleado en cargar una pila unitaria (días).
td = Tiempo empleado en descargar una pila unitaria (días), incluye además el tiempo de
drenaje, lavado y estruje.
tl = Tiempo necesario para lixiviar la mena. (días).
N = Número de pilas unitarias de la batería.
 AGLOMERACIÓN DE MENAS DE ORO Y PLATA.
Como hemos visto hasta ahora, el método de lixiviación en pila (heap leaching) resulta ser la
técnica más buena de las existentes y conocidas, prácticamente sin competencia para el tratamiento
de menas auro-argentíferas de baja ley. Sin embargo, hay algunos factores que limitan su aplicación,
de los cuales creemos que dos son los más importantes:
1. La percolabilidad de la pila que al ser mala no permite el drenaje adecuado de las

soluciones.
2. La composición mineralógica.
En este acápite nos ocuparemos solamente del primer factor. Ocurre que cuando la mena de oro
está acompañada de minerales arcillosos, estos en momento de la voladura o en las etapas de
trituración producen grandes cantidades de arcilla o finos que cuando se aplica la solución lixiviante,
no drena debido a la acción impermeabilizante de estos finos, causando un mal contacto de la
solución con el oro y por ende hace una operación deficiente. Para poder salvar esta dificultad, es
decir que estos minerales arcillosos puedan procesarse mediante la lixiviación en pila, se recurre a
una operación bastante conocida, denominada “aglomeración”. La aglomeración de menas de oro y
plata es una operación que consiste en compatibilizar tendencias extremas formando partículas
grandes a partir de otras pequeñas, eliminando de este modo los finos y simultáneamente obteniendo
partículas porosas por las cuales podrá percolar fácilmente la solución lixiviante.
En la aglomeración de menas de oro y plata, ocurren varios mecanismos, pero los más
importantes son las uniones líquidas y sólidas debidas al endurecimiento de los ligantes inorgánicos y
orgánicos, tales como la cal, el cemento, los carbonatos, los sulfatos, los boratos, las bentonitas, las
diatomitas, las arcillas, soluciones de sulfito, residuos de petróleo, dextrina, almidón, pulpas de papel,
etc.. En consecuencia, un buen aglomerante debe reunir las siguientes características:
1. Servir como medio de adherencia entre las partículas favoreciendo fuerzas de cohesión.
71
2. No debe contaminar a la mena y será utilizado en bajas concentraciones de modo que no
interfiera en el proceso de cianuración.
3. Su granulometría será tal que ocupe los volúmenes intersticiales entre las partículas.
En esta etapa de aglomeración de menas auro-argentíferas se suele emplear como ligante o

aglomerador de partículas finas al cemento y como regulador de pH a la cal. Debe saberse que la cal
es un muy buen regulador del pH, de gran disponibilidad en el mercado y a bajo costo, pero resulta
ser un mal aglomerador, especialmente si se usa como CaO en la etapa de acondicionamiento en el
equipo utilizado. La cal (CaO) si se apaga en el equipo aglomerador por la solución lixiviante, que
proporciona entre otros, la humedad requerida en el pellet, sufre un proceso de expansión que tiende
a desaglomerar o despegar las partículas pequeñas adheridas a las de tamaño mayor, resultando
entonces un pellet de mena mal formado.
El cemento es mal regulador de pH, pero si es un excelente material aglomerador. El mecanismo

por el cual aglomera es la hidrólisis, hidratación y coagulación de sus componentes (silicatos y
aluminatos de calcio) según las siguientes reacciones:
O  Ca  O O  Ca(OH)
O == Si Ca + 2H2O  Ca(OH)2 + O == Si (3.85)
O  Ca  O O  Ca(OH)
O
//
Al
\
O  Ca O
\ //
O + H2O  2 Al (3.86)
/ \
O  Ca O  Ca(OH)
/
Al
\\
O
El hidróxido de calcio formado en la primera reacción cristaliza y atrapa al silicato y aluminato

formados también por las reacciones. Este conjunto (hidróxido-silicato-aluminato) forma los puentes
sólidos entre las partículas aglomerándolas.
Las variables operativas del proceso de aglomeración, entre otras son:
1. El tamaño de partícula, el cual permite determinar la cantidad de aglomerante a utilizarse,

siendo alto el consumo a emplearse en material fino como relaves de amalgamación. Se
supone un porcentaje adecuado de finos del orden del 6 a 8% -m100, granulometría que evita
los problemas de canalizaciones y favorece la buena percolación de la solución lixiviante y de
lavado.
2. La dosificación del cemento y cal debe ser la adecuada, de modo que cada uno de estos
reactivos cumpla su objetivo dentro del proceso de aglomeración. Esta dosificación depende
del contenido de finos en la carga a aglomerar y/o de la cantidad de finos secundarios
producidos en la etapa de lixiviación y del pH natural de la mena a aglomerar. La cantidad de
cemento puede variar entre 3 y 40 Kg/t. Debe determinarse experimentalmente. Así como la
cantidad de cal para lograr un pH de 10,5.
3. La humedad que está condicionada a la granulometría de la mena. La humedad requerida
puede lograrse con soluciones fuertes o débiles de cianuro. Generalmente esta humedad
está entre 8 a 18%. Debe ser determinada experimentalmente.
En conclusión podemos decir que la aglomeración se realiza mezclando el mineral con cantidades
adecuadas de agua y algún aglomerante por un determinado período de tiempo formando silicatos
alcalinos hidratados fuertes de tal manera que las partículas menores se junten a las mas grandes,
72
como resultado tenemos sólidos aglomerados llamados "pellets verdes" que son bastante porosos y a
la vez adheridos fuertemente.
La aglomeración se realiza principalmente por:
1. Uniones líquidas entre partículas que aparecen por fenómenos de mojabilidad o tensión
superficial.
2. Agentes enlazantes de alta viscosidad que al solidificarse cristalizan.
3. Uniones sólidas que establecen puentes entre partículas,como por ejemplo: cristalización de
sales, adhesión, crecimiento, fusión y cristalización del ligante.
4. Fuerzas del tipo vander walls.
5. Fuerzas electrostáticas.
6. Fuerzas coulómbicas.
7. Fuerzas de atracción magnética.
Todo aglomerante debe reunir las siguientes características:
a) Sirve como medio de adherencia entre partículas,

b) No contaminante, no debe interferir ni reaccionar cuando se realice el proceso de tratamiento
metalúrgico.
c) Granulometría fina, para ocupar los volúmenes vacíos entre partículas.
d) Debe ser económico, abundante y estar al alcance del consumidor.
Los aglomerantes que se pueden usar en minería son: cal, cemento tipo II, mas comúnmente
utilizado en la industria de la construcción, magnesia, dolomita calcinada, cloruro de calcio,
floculantes, estos últimos muy usados para aumentar la velocidad de sedimentación de partículas
en concentrados minerales.
El cloruro de calcio y la dolomita han demostrado no ser buenos aglomerantes, la magnesia, es

un aceptable aglomerante sobre todo para minerales con bajo contenido de finos y las
propiedades aglomerantes disminuyen con el tamaño del aglomerado y el tiempo.
Los mejores aglomerantes son el cemento portland y la cal, no permitiendo la emigración de

partículas finas con la solución lixiviante siendo el cemento el aglomerante que mejores
resultados ha dado, formando aglomerados estables y fuertes que resisten las mas severas
condiciones de lixiviación en montón y en el tiempo.
La cal es un buen aglomerante aunque con propiedades menores que el cemento se prefiere este
último por el mayor costo de cal, resistencia y aglomerados más débiles.
Los equipos mas usados para aglomerar se describen a continuación.
 EQUIPO DE AGLOMERACIÓN.
Se les denomina Aglomeradores, los cuales son aparatos en los que se realiza la aglomeración,
produciendo el mezclado de la mena y el ligante (cemento en este caso) y luego permitir la formación
de uniones líquidas entre partículas de modo tal que se alcanza la aglomeración. Las uniones sólidas
se producirán durante el fraguado. Estos aparatos trabajarán mejor si su alimentación y condiciones
de operación son estables. Los tipos más comunes de aglomeradores son tres:
 Aglomeración en pila (Stock pile aglomeration)

 Aglomeradores de Faja ( Belt aglomeration).
 Aglomeradores de disco (Disk aglomeration).
 Aglomeradores de Tambor (Drum aglomeration).
Generalmente el equipo más utilizado es el aglomerador de tambor rotatorio por su relativa facilidad
de operación y mantenimiento.
 AGLOMERADOR DE TAMBOR ROTATORIO.
73
Consiste de un cilindro rotatorio con una relación L/D de 2,5 a 3,5 (2 a 5) con inclinación de 6  (5
a 7) y se mueven con una velocidad del 25 a 35 % de la velocidad crítica. Generalmente ¼ a 1/3 de
su longitud es utilizada para mezclar la mena con el cemento, mientras que en los 3/4 a 2/3 restantes
se añade la solución mediante sprays, llevándose a cabo la aglomeración. En el tambor no existe
clasificación de productos, lo que origina una amplia distribución de tamaños. La carga que se debe
alimentar al tambor debe ser baja a fin de producir un adecuado efecto cascada y generalmente es
del 5% del volumen del tambor.
Para el dimensionamiento de un tambor aglomerador rotatorio, puede utilizarse la relación:
42,32
Cs  (3.87)
D
Donde:
Cs = Velocidad crítica del tambor, en r.p.m.
D = Diámetro interior del tambor, en m.
o
76,63
Cs  (3.87’)
D
Donde D está dado en pies y es el diámetro interno del tambor, y operacionalmente, el tambor
aglomerador gira entre 20 a 60% de la velocidad crítica. La otra relación, es la referida al tiempo de
retención de la mena dentro del Tambor, es decir:
1,77 L 
t (3.88)
SDN
Donde:
t = Tiempo de retención de la mena, en minutos.

 = Angulo de reposo de la mena aglomerada (generalmente de 45).
L = Longitud del tambor, en pies.
S = Inclinación del tambor, en grados.
N = Velocidad de giro del tambor, en r.p.m.
D = Diámetro interior del tambor, en pies.
Generalmente, la relación L/D en estos tambores está entre 2 a 4. La ecuación (3.88) permite
evaluar el tiempo de retención para un tambor disponible, o bien, dado ese tiempo, dimensionar el
tambor aglomerador, con una relación L/D pre-establecida.
Solución de NaCN o agua

CaO y Cemento
Aglomerado
fino
10 a 15% del tambor

para mezcla en seco
74
VARIABLES DEL PROCESO
Las variables que afectan el proceso de

aglomeración son:
a) Cantidad de aglomerante por tonelada

de mineral.
b) % humedad.
c) Tiempo curado.
Fig. 3.47. Aglomerador de Tambor.
AGLOMERADOR DE DISCO.
Se trata de un disco rotatorio inclinado respecto a la horizontal, el agua se alimenta a través de

rociadores para obtener el tamaño de pellets requerido, para ello se puede hacer uso de una serie de
variables de operación como son:
Fig. 3.48. Aglomerador de disco y su producto.
75
 Velocidad de rotación,
 Angulo de inclinación del disco,
 Altura del borde periférico del disco, y
 El diámetro que determina la capacidad.
C = cte D2.58
Donde:
C = capacidad.
D = diámetro.
AGLOMERADOR DE FAJA.
Las partículas de mineral viajan a través de la faja formando aglomerados, se recomienda su uso
para minerales con bajo contenido de finos. La faja produce menor grado de aglomeración con
respecto a otros.
CaO y Cemento Soln. De NaCN o chisguete de H2O

Barras mezcladoras
Mena
Fig.3.49. Aglomeración en pila.
Solución de NaCN o H2O
CaO y
Cemento
Barras
mezcladoras
Mena
Fig. 3.50. Aglomerador de faja
76
Fig. 3.51. Preparación y cargado de una pila de lixiviación de mena con oro.
Fig.3.52. Instalación del sistema de riego. Sistema de fajas para el cargado de pilas.
3.4. Tecnologías artesanales de cianuración
Existe una diferencia significativa entre la manera cómo se puede emplear el proceso de cianuración
de una manera controlada y optimizada y el modo cómo se la emplea actualmente en la pequeña
minería. Lamentablemente (para el medio ambiente), la cianuración como proceso básico no tiene
nada de "alta tecnología". Al contrario, puede ser utilizada sin ninguna experiencia o habilidad; lo
comprueban muchos ejemplos en la práctica. Más aún, la cianuración rústica requiere menos
capacidad técnica y, en sus formas más rústicas, incluso menos capital de inversión que una buena
planta gravimétrica, como vamos a ver en los próximos ejemplos.
Materiales tratados
Por lo general, en la pequeña minería la materia prima para la lixiviación con cianuro son las colas de
los procesos gravimétricos. La explotación de mineral de vetas de este tipo es muy selectiva, la carga
fresca que entra a una planta de concentración gravimétrica es relativamente rica, pero debido a la
recuperación incompleta de los procesos gravimétricos, en las colas de estas operaciones todavía se
presentan buenos contenidos de oro. El procesamiento por cianuración de materiales con bajos
contenidos de oro sólo se justifica si los tonelajes de tratamiento son altos. Generalmente el material
se lixivia sin un tratamiento previo. Si el oro en las colas está relacionado con sulfuros, y la ganga no
sulfurosa contiene poco oro, en algunos casos se hace un enriquecimiento gravimétrico antes de
cianurar.
77
Con el uso de la cianuración se podría suprimir completamente la amalgamación de concentrados
auríferos, recurriendo a la fundición directa de los concentrados más ricos para recuperar el oro
grueso. Las "segundas" (productos con un contenido significativo de oro) se podrían cianurar
después. Así se trabaja en muchas minas medianas y grandes. Lamentablemente, en casi todas las
operaciones de la pequeña minería, se siguen amalgamando los concentrados para después cianurar
las colas de la amalgamación, empleándose así dos procesos peligrosos para el medio ambiente (y
para la salud de los trabajadores).
A diferencia de otros países, en Perú como en Bolivia, las pocas empresas pequeñas que utilizan la
cianuración para el tratamiento de colas de amalgamación, que pueden comprar de las minas
pequeñas, normalmente calcinan el material sulfuroso antes de cianurar, otras remuelen. En el
proceso de calcinación, generalmente los filtros empleados no son óptimos. Por esto, no sólo el
azufre y el arsénico en sus formas oxidadas se van a la atmósfera, sino también el contenido de
mercurio de los concentrados, que a veces es alto, es emitido al medio ambiente, en consecuencia la
calcinación no debe utilizarse.
Percolación
La lixiviación por percolación es el proceso más usado en la pequeña minería. Las bases técnicas y
los detalles del proceso se encuentran en los acápites anteriores.
La lixiviación por percolación tiene las siguientes ventajas:
 Proceso simple;
 Bajos costos de inversión;
 Alta seguridad de funcionamiento.
Las desventajas son:
 Prolongado tiempo de lixiviación;

 Menor recuperación.
La mala recuperación en la lixiviación por percolación puede mejorarse a través de las siguientes
medidas:
 Empleando material de alimentación más limpio;

 Cubriendo los estanques con una red de malla fina para impedir la entrada de material
orgánico (evitando el consumo adicional de oxígeno, sirviendo al mismo tiempo como
protección de seguridad para la fauna);
 Mejorando la circulación de la solución y, por ende, del oxígeno
 Deslamando o separando las partículas más finas (p.ej mediante una clasificación hidráulica),
que podrían ser lixiviadas separadamente por agitación;
 En la precipitación con zinc, mejorando el cierre de aire, o bien aplicando vacío (bomba de
chorro de agua);
 En general, mejorando el control del proceso.
Igualmente, el alto consumo de reactivos puede ser controlado mediante un mejoramiento del sistema
de control del proceso. Es casi imposible separar efectivamente los cianicidas (substancias que
consumen cianuro o bien lo ligan, y de esta manera entorpecen el proceso de lixiviación) sin el
empleo, por ejemplo, de flotación para el enriquecimiento preliminar de los componentes minerales
con contenido aurífero.
Agitación
Aquí el material se lixivia en tanques de agitación con la adición de aire y/u oxígeno. El proceso de
disolución se lleva a cabo de una manera más rápida y efectiva. El recurso técnico, los costos de
inversión y de operación definitivamente son más altos que en la percolación. Por este motivo, la
lixiviación por agitación todavía no se ha difundido en algunas regiones. En otros lugares, se la
emplea especialmente para la lixiviación de concentrados altamente enriquecidos (por ejemplo
residuos de amalgamación).
78
Foto 12. Minería primaria: planta de percolación (lixiviación con cianuro( (Portovelo, Ecuador)
Foto 13. Minería primaria: río Calera con plantas de lixiviación (Portovelo, Ecuador)
3.5. IMPACTOS AMBIENTALES DE LA EXTRACCIÓN DE ORO POR LIXIVIACIÓN CON CN.
Las operaciones mineras que utilizan la tecnología de extracción con cianuro llevan implícitos altos
impactos ambientales, que en muchos casos pueden ser catalogados de desastre ambiental, por ser
una sustancia letal a la vida humana.
Documentación relativa al tema
El considerable y muchas veces hasta dramático el impacto ambiental y social de este tipo de minería
está ampliamente documentado. Entre otros, se recomienda consultar a los siguientes autores:
Alberswerth et al (op.cit.); AMIGRANSA (op.cit.); Bliss & Olson (op.cit.); Bravo (1994); Danuron
Dickson (op.cit.); Emberson-Bain (op.cit.); Hartley (1995); Hocker (1989); Knudson (1990); Mineral
Policy Center (1988); Mineral Policy Institute (op.cit.); Moody (op.cit.); Panos Institute (1996), Reece
(1995); Sartorio de Ponte (op.cit.); U.S. Department of Labor (1981,), Young (1993).
Para el caso de Costa Rica, la única mina que ha operado con técnicas de cielo abierto ha sido la
mina Macacona, por lo cual representa el único caso del que se pueden documentar impactos
ambientales y sociales. Sobre este caso, se recomienda consultar los siguientes documentos: ICEA
(1989) y Umaña (1990).
79
Sobre el uso de cianuro en la minería que utiliza la extracción por lixiviación
Dada la alta toxicidad y reactividad natural del cianuro, la contención de esta sustancia es una de las
preocupaciones primordiales de las minas en las que se utiliza la extracción por lixiviación. Se han
documentado los efectos perjudiciales del cianuro en los peces, la vida silvestre y los humanos.
a. Toxicidad del cianuro
Para las plantas y los animales, el cianuro es extremadamente tóxico. Derrames de cianuro pueden
matar la vegetación e impactar la fotosíntesis y las capacidades reproductivas de las plantas. En
cuanto a los animales, el cianuro puede ser absorbido a través de la piel, ingerido o aspirado.
Concentraciones en el aire de 200 partes por millón (ppm) de cianuro de hidrógeno son letales para
los animales, mientras que concentraciones tan bajas como 0.1 miligramos por litro (mg/l) son letales
para especies acuáticas sensibles. Concentraciones subletales también afectan los sistemas
reproductivos, tanto de los animales como de las plantas.
Las dosis letales para humanos son, en caso de que sean ingeridas, de 1 a 3 mg/kg del peso
corporal, en caso de ser asimilados, de 100-300 mg/kg, y de 100-300 ppm si son aspirados. Esto
significa que una porción de cianuro más pequeña que un grano de arroz sería suficiente para matar
a un adulto. La exposición a largo plazo a una dosis subletal podría ocasionar dolores de cabeza,
pérdida del apetito, debilidad, náuseas, vértigo e irritación de los ojos y del sistema respiratorio. Hay
que tener mucho cuidado al manejar el cianuro, para efectos de prevenir el contacto dañino de parte
de los trabajadores. Sin embargo, según la industria, no hay ningún caso de fatalidades humanas en
las minas que usan las técnicas de lixiviación con cianuro.
Ante este hecho, utilizado frecuentemente como un argumento por las compañías mineras, Philip
Hocker (op.cit.) señala: "limitar nuestra preocupación por el cianuro al hecho de que no hayan sido
reportadas muertes humanas es caer en lo que los bioquímicos llaman en la teoría de toxicología "los
muertos en las calles": la actitud según la cual, si no se ven cadáveres, todo está en orden. A pesar
de la ausencia de cadáveres humanos, hay evidencia de que no todo está en orden".
Los trabajadores mineros suelen tener contacto con el cianuro, sobre todo durante la preparación de
la solución de cianuro y la recuperación del oro de la solución. Para los trabajadores mineros, los
riesgos son el polvo de cianuro, los vapores de cianuro (HCN) en el aire provenientes de la solución
de cianuro y el contacto de la solución de cianuro con la piel, de ahí que se debe observar un
cuidadoso manipuleo de este reactivo y sus normas de seguridad.
b) Acerca del impacto sobre la vida silvestre y las aguas
Aunque son rentables para las compañías mineras, las minas que utilizan la extracción por lixiviación
con cianuro, éstas son bombas de tiempo para el medio ambiente, tal y como lo indica el amplio
estudio de la National Wildlife Federation de los Estados Unidos (Alberswerth et al, 1992), del cual
citamos a continuación las principales preocupaciones:
 A la vez que se extraen millones de toneladas de mineral de minas a cielo abierto y se les trata
con millones de m3 de solución de cianuro, las operaciones que utilizan la extracción por
lixiviación con cianuro trastornan los hábitats de la vida silvestre y las cuencas hidrográficas, y
pueden redundar en una multitud de riesgos para la salud y el ambiente. Estos impactos pueden
manifestarse durante varias fases de la operación.
 Los estanques de cianuro seducen a la vida silvestre. Ha sido registrada frecuentemente la
muerte de animales silvestres, en especial aves, atraídos por el señuelo de los espejos de agua
de esos estanques. La extensión generalizada de la mortalidad de animales silvestres en las
instalaciones que utilizan dicho proceso ha provocado la preocupación del Servicio de Vida
Silvestre y Pesquerías de los Estados Unidos, a pesar de que existen técnicas para evitar la
muerte de animales silvestres, por ejemplo cercas y redes que cubren las plataformas de
lixiviación y los embalses de almacenamiento, para impedir que las aves y los mamíferos entren
en contacto con la solución venenosa.
80
 Después de la lixiviación, el cúmulo de mineral ya procesado contiene todavía vestigios de la

altamente tóxica solución de cianuro, así como de metales pesados concentrados que han sido
precipitados del mineral. Muchas operaciones optan por tratar los desechos contaminados con
cianuro enjuagando con agua fresca el cúmulo hasta que la concentración de cianuro baje a un
nivel inferior al máximo permitido (este nivel varía entre los estados y países). Una vez que la
concentración de cianuro baja al nivel permitido, normalmente se deja en el lugar el material ya
procesado, se compacta y puede que se haga o no se haga el esfuerzo de reconstruir
ecológicamente el sitio.
 Si no se enjuaga totalmente el mineral usado y la roca de desecho, o si se le deja sin tratar, el

cianuro puede seguir filtrándose al medio ambiente. Tanto el cianuro como los metales pesados
liberados por él (entre ellos se encuentran arsénico, antimonio, cadmio, cromo, plomo, níquel,
selenio, talio) y otras sustancias tóxicas que se encuentran en el cúmulo y los lixiviados (por
ejemplo sulfuros), son una amenaza para las quebradas, ríos o lagos, para las fuentes
subterráneas de agua y para los peces, la vida silvestre y a las plantas (citado también por
Hartley,1995).
 Otros autores llaman la atención sobre lo siguiente:
 Las soluciones de cianuro utilizadas en la minería pueden filtrarse a las aguas subterráneas
(freáticas) (Engelhardt, 1989, citado por Hocker, 1989; Hilliard, 1994).
 Los problemas a largo plazo derivados de la lixiviación de metales pesados de los cúmulos de
desechos de las operaciones que utilizan la extracción por lixiviación con cianuro probablemente
exceden el impacto directo del cianuro en sí (Hocker, 1989).
Aún en los Estados Unidos, las actuales regulaciones federales y estatales no abordan de manera
adecuada los impactos de la minería que utiliza la extracción por lixiviación con cianuro. A pesar del
gran aumento en el número de actividades mineras de extracción de oro y de los impactos conocidos
de estas actividades, los organismos reguladores a nivel federal y estatal no se han apresurado a
abordar estos problemas. Aquí en Perú, apenas o débilmente se esta progresando con la aplicación
de la leyes ambientales.
Acerca de los accidentes propios de la minería de oro a cielo abierto por lixiviación con
cianuro
Sobre los escapes de cianuro al medio ambiente
El cianuro utilizado en el proceso de extracción de oro por lixiviación puede ocasionar -- y ocasiona--
daños ambientales. Las dos clases más comunes de escapes de cianuro al medio ambiente en
operaciones de extracción por lixiviación resultan de:
a. Forros (geomembranas colocados debajo de los cúmulos y los estanques) que permiten filtraciones
debido a un diseño inadecuado, a defectos de manufactura, a inadecuada instalación y/o a daños
(agujeros) producidos durante el proceso de operación.
En su excelente reseña sobre los forros (geomembranas) utilizadas por la minería de oro, Reece
(op.cit.) afirma: "Todos los forros tienen escapes. Esa es la cosa más importante a comprender
acerca de las geomembranas usadas en la minería que utiliza la extracción por lixiviación con
cianuro. La única diferencia entre ellas es que algunas han tenido filtraciones y otras las tendrán"
b. Soluciones que se desbordan de los embalses de almacenamiento. Estos escapes causan daños a
las plantas y a los animales que tienen contacto con concentraciones letales de la solución de
cianuro, y representan una amenaza a largo plazo para las aguas subterráneas (freáticas).
Generalmente, los embalses de almacenamiento son diseñados para resistir grandes tormentas y
crecidas. Sin embargo, no siempre impiden los desbordamientos. Los metales pesados y el agua
contaminada con cianuro que escapa de un embalse de almacenamiento ocasionan mayores daños
81
cuando fluyen directamente a cursos naturales de agua. La solución que escapa puede ser suficiente
para matar peces y otras formas de vida acuática, o para contaminar recursos de agua potable.
82

Capitulo Iii

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PROCESAMIENTO DE MINERALES CON ORO Y PLATA ING.

PROCESAMIENTO HIDROMETALURGICO DEL ORO

Fig. 3.1.c. Procesamiento general de menas con oro.

1. Optimizar la economía del proyecto, principalmente en función de la recuperación del oro y

La selección de proceso de lixiviación del oro, es un procedimiento iterativo que generalmente

En función de la granulometría en que se encuentra el oro en la roca y su grado de encapsulamienrto

Tabla 1. Método de procesamiento para recuperar oro desde sus menas

La ley y la reserva de minerales económicos en un yacimiento determinan el tipo y la escala de la

Las características mineralógicas de un mineral determinan su respuesta a las varias opciones de

La calidad de la información mineralógica requerida para la selección de un proceso efectivo depende

La respuesta metalúrgica de una mena a un esquema propuesto del tratamiento determina

1. Recuperación del oro y de otros minerales valiosos.

Factor Económico y político.

3.1.3. Lixiviación del oro.

3.1.4. Preparación de la mena.

3.2. FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE CIANURACION DE MENAS DE ORO.

La cianuración es un proceso hidrometalúrgico basado en la utilización de soluciones de cianuros

 El ion cianuro (CN-).

 La lixiviación en ambiente alcalino es más selectiva respecto a la ganga.

3.2.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS.

3.2.2. SOLUBILIDAD DEL ORO Y PLATA EN SOLUCIONES ACUOSAS DE CIANURO.

4 Au + 8 NaCN + O2 + 2 H2O  4 NaAu(CN)2 + 4 NaOH (3.1)

La disolución de la plata se puede representar por una ecuación de reacción similar.

2 Au + 4 NaCN + 2 H2O  2 Na Au (CN)2 + 2 NaOH + H2 (3.2)

2 Au + 4 NaCN + O2 + 2H2O  2NaAu(CN)2 + 2NaOH + H2O2 (3.3)

H2O2 + 2 Au + 4NaCN  2NaAu(CN)2 + 2NaOH (3.4)

4 Au + 8NaCN + O2 + 2 H2O  4 Na Au (CN)2 + 4 Na(OH) (3.5)

2 Au + 4NaCN + H2O2  2NaAu(CN)2 + 2NaOH

la cual es una reacción de reducción,

CN- + H2O2  CNO- + H2O

4. Teoría de la formación de cianógeno. En 1 896 S. B. Christy, sugirió que el oxígeno era

O2 + 4 NaCN + 2 H2O  2 (CN)2 + 4 NaOH (3.6)

4 Au + 4 NaCN + 2(CN)2  4 NaAu(CN)2 (3.7)

La suma de estas dos reacciones da la ecuación de reacción de Elsner.

En 1 934 Barsky y colaboradores determinaron la energía libre de formación de iones complejos

6. Teoría de la corrosión. En 1943 B. Boonstra fue el primero en reconocer y demostrar que la

Au+ + CN-  AuCN

AuCN + CN-  Au(CN)2-

Au + O2 + 2CN- + 2H2O + e-  Au(CN)2- + 2OH- + H2O2

7. Postulado de Habashi. En 1 966-67 Habashi apoya la primera ecuación de reacción de

 Por cada 2 equivalentes de metal disuelto, se consume 1 mol de O2.

H2O2 + 2 Au + 4NaCN  2NaAu(CN)2 + 2NaOH

CN- + H2O2  CNO- + H 2O (3.8)

3.2.3. VARIABLES DEL PROCESO DE CIANURACIÓN.

1. La concentración del cianuro.

 EFECTO DE LAS PRINCIPALES VARIABLES DEL PROCESO DE CIANURACIÓN.

 Efecto de la concentración del cianuro.- La velocidad de disolución del oro aumenta

2 Au + 2 HCN + O2  2 AuCN + H 2O2 (3.10)

En la práctica, la concentración de cianuro varía entre 0,1 a 1,5 g/l

 Efecto de la alcalinidad.- De acuerdo a lo anterior, es importante que la solución de cianuro se

CN- + H2CO3  HCN + HCO3- (3.11)

 La lixiviación en ambiente alcalino es más selectiva respecto a la ganga.

Para mantener el pH operacional de 10,5 a 11,5 en las Plantas de Procesamiento, se puede

 Efecto en la generación de incrustaciones de sales insolubles tales como CaCO 3,

1. Inhibir la hidrólisis del cianuro.

 Efecto de la aireación. El oxígeno es importante en la disolución del oro, pero la cantidad de

 La altitud (presión barométrica).

Fig. 3.3. Nomograma de Altura versus Presión y Saturación estándar.

 Efectos acelerantes. La presencia de pequeñas cantidades de plomo, mercurio, bismuto y sales

La pirrotita, se descompone en medio alcalino formando hidróxido ferroso y sulfuro de sodio:

FeS + 2 OH-  Fe(OH)2 + S2- (3.12)

En presencia de oxígeno, el hidróxido ferroso es fácilmente oxidado a hidróxido férrico,

2 Fe(OH)2 + ½ O2 + H2O  2 Fe(OH)3 (3.13)