Dokumen - Tips Carbones y Coques

5/27/2018 CarbonesyCoques-slidepdf.
com
C RBONES Y COQUES
ING. MARCO ANTONIO ARDILA B.
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1.1.1 El Carbón1. Es una roca sedimentaria combustible de origen orgánico compuesto
principalmente por escombros de plantas alterados y consolidados químicamente.
• Origen2. Se formo a partir de la descomposición parcial de escombros de plantas

acumulados en regiones que posteriormente fueron inundadas y cubiertas por lodos,
conformando turbas y promoviendo su descomposición en dióxido de carbono y agua.
Los desechos orgánicos están compuestos por helechos, juncos, licopodios y centenares
de especies de plantas diferentes; (ver figura 1).
Figura 1. Formación del carbón.
Fuente: http://minesasturianes.nireblog.com/blogs1/minesasturianes/files/formacion-del-carbon.gif
Los escombros vegetales sedimentados, forman turberas o cuencas parálicas, límnicas o

de plataformas.
Cuentas parálicas. Son muy próximas al mar, los sedimentos son detritos de ambiente
continental con intercalaciones de sedimentos marinos.
1
Norma ASTM D-121 Standard Terminology of Coal and Coke. 1999.
2
SPEIGHT, James G. The chemistry and technology of coal. Edit Marcel Dekker, inc. New York, 1994. Pp 41.
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Cunecas límnicas. Son intracontinentales y la sedimentación es estrictamente

continental.
Cuencas de plataforma. Son relativamente grandes sin gran acumulación de depósitos y

con pocos mantos.
Los escombros pueden asociarse en tres tipos:
• Tipo I: Restos de algas, micro organismos de fitoplancton y zooplancton. Su origen es

netamente marino. Es el principal componente orgánico que da origen a las rocas
productoras de petróleo; sin embargo, si el componente orgánico supera el 50% en
peso de la roca se denomina carbón.
• Tipo II: Restos de plantas mayores altamente degradadas. dependiendo de su

abundancia también forma un shale petrolífero o carbón.
• Tipo III: Restos de plantas mayores con niveles medios y bajos de degradación. Se
denomina carbón.
Los carbones que se originan de los materiales orgánicos Tipo I y II generalmente dan
origen a los carbones sapropélicos, los cuales se dividen a la vez en carbones chanel
ricos en esporas, y carbones Boghead ricos en remanentes de algas.
Los carbonos que se originan del material tipo tres conforman los carbones húmicos los
cuales constituyen las mayores reservas de carbón en el mundo.
• Carbonificación. Transformación progresiva de la turba en sus diferentes niveles

de evolución o Rango de un carbón, así: Lignito, carbón sub-bituminoso, carbón
bituminoso, semiantracita, antracita y meta-antracita. La carbonificación comprende dos
etapas:
Etapa Bioquímica o Diagénesis. Comprende cambios microbiales y químicos a

condiciones normales de presión y temperatura. El material vegetal se convierte en turba
por descomposición, hasta formar carbón pardo blando denominado Lignito tipo B.
Durante esta etapa se lleva a cabo el proceso de humificación el cual consiste en la

conformación de materiales sólidos con producción de líquidos y gases, debido a la
descomposición de compuestos como disacáridos, almidones, celulosa, pectinas y
proteínas, por la acción de bacterias hongos. Las sustancias húmicas son la base de la
formación del carbón.
Etapa Geoquímica o Metamorfismo. Se produce con un enterramiento progresivo de la

turba, donde las presiones y temperaturas son mayores; bajo estas nuevas condiciones
se forman de manera evolutiva las meta - antracitas a partir de lignitos duros. Los
principales productos de la carbonificación, son el metano, el dióxido de carbono y el
agua.
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En resumen, el incremento en el rango durante la carbonificación conlleva los siguientes

“cambios físicos y químicos en el carbón 3”.
o Aumento en el contenido de carbono

o Reducción del contenido de oxígeno e hidrógeno
o Reducción en el contenido de materias volátiles
o Pérdida de humedad
o Incremento del poder calorífico
o Aumento de la reflectancia, y
o Aumento de la anisotropía
• Petrografía Del Carbón4. La petrografía del carbón es el estudio microscópico y

macroscópico de los componentes de origen orgánico e inorgánico de los carbones. Su
origen y los subsecuentes cambios originados por su historia geológica. Esta ciencia es
hoy en día de gran aplicación en la solución de problemas de tipo técnico como:
o La interpretación de los factores geológico-ambientales en el momento de la

depositación de los restos orgánicos, principalmente, de origen vegetal.
o La Historia de la evolución tectónica, estructural.
o La historia geotérmica y de enterramiento de la cuenca.
o La predicción del uso potencial y tecnológico de los carbones. En este campo se
incluye predicción para el uso de coque.
o Más recientemente en la prospección de hidrocarburos.
Grupos de Macerales. El carbón es una roca formada por procesos geológicos y está
compuesta por un gran número de componentes orgánicos llamados Macerales y otras
cantidades menores de sustancias inorgánicas minerales. Los macerales conforman
grupos con propiedades físicas y químicas específicas, que determinan el
comportamiento del carbón. Hay tres grupos básicos de macerales, así:
• Grupo de la Vitrinita. Formado a partir la carbonificación de tejidos leñosos (figura __);

se subdivide en:
o Matriz de Vitrinita - Detrovitrinita. Conforma una matriz de vitrinita muy abundante

en la cual se dispersan otros macerales como la Liptinita y la Inertinita. Es de color
gris y anisotrópica; con luz ultravioleta es fluorescente.
o
Pseudovitrinita - Telovitrinita . Su apariencia externa presenta una reflectancia
ligeramente más alta que la matriz de vitrinita en un mismo carbón. Las partículas
de pseudovitrinita normalmente presentan esquinas brechadas, caras estriadas,
trozos de aspecto laminar y estructura partida. Normalmente no es fluorescente
ante luz ultravioleta.
3
ECOCARBON – Regional cuatro: El Zulia. Control de Calidad y Procesos de Beneficio de Carbones. Seminario. El Zulia,
Noviembre 22 y 23 de 1995. Pp. 21 a 33.
4
Op cit. Norma. ASTM D-121.
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Fotomicrografía 1. A la derecha telovitrinita, a la izquierda sobre una matriz de

detrovitrinita se observan partículas oscuras de Liptinita y partículas brillantes de inertinita.
Grupo Maceral: Vitrinita

Tipo Maceral: Telovitrinita y Detrovitrinita
Rango del carbón: Bituminoso A Alto
Volátil
Iluminación: Vertical
Objetivo: 50x de Inmersión en aceite
Polarizador: Actuando
Filtro: Ninguno
Fuente: http://mccoy.lib.siu.edu/projects/crelling2/atlas/
Fotomicrografía 2. Vitrinita de color gris uniforme y estructura bien definida.
Grupo Maceral: Vitrinita

Tipo Maceral: Telovitrinita
Rango del carbón: Bituminoso A Alto Volátil
Polarizador: Activo
Filtro: Ninguno
• Grupo de la Liptinita. Se formaron a partir de esporas, cutículas y resinas, y en

general, de ceras y partes resinosas de plantas que resistieron el hundimiento y la
diagénesis. Predomina su presencia en carbones Boghead (alginita) y Cannels
(esporinita). Los macerales de este grupo tienen una reflectancia menor que los
macerales del grupo de la Vitrinita, en un mismo carbón.
Este grupo de macerales es muy sensible a la evolución de la carbonificación,

comienzan a desaparecer en carbones de medio volátil hasta desaparecer
completamente enusualmente,
su planta original, carbones del rango
ellas sonde bajo volátil.
plantas fósiles oTienden a retener la forma de
Phyterals.
o Esporinita. Se origina a partir de las cubiertas cerosas de fósiles de esporas y

polen. Generalmente tiene forma de esfera aplanada con sus hemisferios superior
e inferior comprimidos hasta llegar s juntarse. Las esporas menores a 100 micras
se denominan microesporas, mientras que las macroesporas pueden llegar a
medir varios milímetros de diámetro. La esporinita se puede clasificar también con
base en la densidad de las paredes de esporas como tenuispores, de paredes
finas y crassispores, de paredes gruesas.
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o Cutinita. Este maceral se encuentra en la mayoría de carbones y se forma a partir

de los recubrimientos cerosos de las hojas, raíces y tallos. se presenta como
fibras largas las cuales presentan frecuentemente una superficie moderadamente
plana y otra crenulada. Su reflectancia generalmente es igual a la de la esporinita.
Fotomicrografía 3. Muestra expuesta a luz ultravioleta. La esporinita presenta

fluorescencia de color amarillo revelando detalles de textura en la superficie y simetría
bilateral de la megaespora y presencia de microesporas.
Grupo Maceral: Liptinita

Tipo Maceral: Esporinita
Polarizador: Inactivo
Filtro: Ninguno
Fotomicrografía 4. Muestra expuesta a luz ultravioleta. La cutinita es fluorescente en

estas condiciones.
Tipo Maceral: Cutinita
Filtro: Ninguno
o Resinita. Son macerales ubicuos, usualmente no se encuentran en carbones de

alto rango. Se pueden presentar de dos formas: como cuerpos ovoides primarios
con eje mayor de 25 a 200 micras, y en carbones del cretaceo de la era terciaria la
resinita
presentasecundaria se presenta
una relación en cuñas
de intrusión en ely carbón
llenandoque
vacíos. La resinita
lo aloja secundaria
y frecuentemente
muestra textura de flujo y lleva xeolitas en carbón betas de carbón.
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Fotomicrografía 5. Muestra expuesta a luz ultravioleta. La resinita se torna fluorescente

de color amarillo y se encuentra inmersa en una matriz de vitrinita.

Tipo Maceral: Resinita
Rango del carbón: Bituminoso C Alto Volátil
Filtro: Ninguno
• Grupo
alteradasde labioquímicamente.
Inertinita. FormadoPor
a partir de leña
ejemplo, el ycarbón
cortezas
dedeleña
plantas
fósilcarbonificadas
es el maceraly
inertinita, fusinita. Los macerales de la inertinita tienen la reflectancia mayor a todos
los macerales.
o Fusinita. Se encuentra en la mayoría de los carbones y tiene estructura como la

del carbón de leña. La fusinita es el maceral que presenta más alta reflexión y se
distingue por su estructura de celdas.
Fotomicrografía 6. Estructura característica de la fusinita con reflectancia brillante.
Grupo Maceral: Inertinita

Tipo Maceral: Fusinita
Polarizador: activo
Filtro: Ninguno
o Semifusinita. Tiene textura de celdas y en general el aspecto de la fusinita,

excepto que su reflectancia es menor. Este maceral es también el más abundante
de los macerales de la inertinita.
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Fotomicrografía 7. Fusinita con estructura de celdas abiertas y reflectancia brillante.

Tipo Maceral: Semi Fusinita Rango del
carbón: Bituminoso A Alto Volátil
Polarizador: activo
Filtro: Ninguno
o Macrinita / Semimacrinita. Es un componente mucho menor en la mayoría de los

carbones
reflectanciay similar
usualmente
a la de se presenta como cuerpos vacíos sin estructura de
la fusinita.
Fotomicrografía 8. Macrinita en forma de dos cuerpos semicirculares brillantes. Se

caracteriza por su alta reflectancia de fusinita y deficiencia de estructura de celdas.
Tipo Maceral: Macrinita
Polarizador: activo
Filtro: Ninguno
o Micrinita. Se presenta como muchas partículas granulares finas de alta

reflectancia. Comunmente está asociada con macerales de Liptinita y algunas
veces da la apariencia de reemplazar la Liptinita.
Fotomicrografía 9. Micrinita en forma de material granulado fino y brillante.
Grupo Maceral:
Tipo Maceral: Inertinita
Micrinita
Polarizador: activo
Filtro: Ninguno
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o Esclerotinita. Se presenta como cuerpos vacíos con estructura de celdas y

reflectancia dentro del rango de la inertinita. Se forma a partir de ciertas partes de
varios tipos de hongos y se encuentra en carbones antiguos.
Fotomicrografía 10. Esclerotinita en cuerpos redondeados con estructura de celda

abierta.

Tipo Maceral: Esclerotinita
Rango del carbón: Bituminoso C Alto Volátil
Polarizador: activo
Filtro: Ninguno
• Clasificación del Carbón por Rango5. La norma ASTM D388 clasifica los carbones
por rango, de acuerdo con el grado de evolución, definido específicamente por un cambio
de las propiedades fisicoquímicas. (Ver Tabla No. 1).
Turbas. Producto de la primera etapa del proceso de descomposición de los restos

vegetales por acción de bacterias aeróbicas, a nivel superficial y anaeróbicas
(reductoras), en las profundidades. Se extrae en forma de lodos, se beneficia secándola,
pero
negro,esdensidad
altamente0.2
higroscópica.
– 1.1 g/cm3,Las propiedades
temperatura de más importantes
inflamación son:arde
230°C., Colorcon
pardo al
llama
larga y humeante, Cenizas, 12 – 30%, poder calorífico, 3400 a 4000 Kcal/kg. Se aplica
principalmente en briqueteado, coquización de baja temperatura (150 – 600°C) y gas de
gasógeno.
Lignitos. En su mayor parte son resultado de la transformación de turberas. Se definen

como carbones terrosos o xiloides, con contenidos de humedad hasta del 60% y poderes
caloríficos apenas superiores a las turbas. Los más evolucionados (lignitos negros)
pueden alcanzar color negro brillante. Tratado con sustancias alcalinas produce ácidos
húmicos. Secos son muy oxidables y susceptibles de inflamarse espontáneamente, son
auto aglomerantes; especialmente los pardos. Las propiedades más importantes son:
Color pardo
- 450°C., al con
arde negro brillante,
llama larga densidad 1.2 – 1.14
y muy humeante, g/cm3, 10
Cenizas, temperatura de inflamación
– 25%, poder 250
calorífico, 3700
Kcal/kg. (Prom.) Se usa principalmente como Combustible de hogar, para extracción de
betunes (benzol), destilación a baja temperatura (500°C) para obtener alquitrán, del cual a
la vez se obtiene gasolina, gas oil, aceites ligeros y pesados, aceites combustibles, etc.
En briqueteado, en combustión (pulverizado), en semicoques y para carbón activado,
entre otros.
5
ASTM D 388 – 99 Standard Classification of Coals by Rank
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Hullas. Provienen de la evolución de los lignitos. Se describe como una masa amorfa,
densa, de estructura fibrosa o pizarroza no mancha los dedos, tiene fractura vítrea y bajos
volátiles. Las propiedades más importantes son: Color pardo al negro brillante o mate,
Densidad 1.2 – 1.3 g/cm3, temperatura de inflamación 300 – 350 °C, arde con llama larga
y poco humeante, cenizas 6 – 15%, poder calorífico, 3700 Kcal/kg. (Prom.) En términos
generales, las hullas se usan en generación térmica, en procesos de gasificación, en
calefacción de fraguas o forjas, coquización de alta temperatura, briqueteado y
combustión doméstica.
Antracitas. Es el producto final de la evolución del carbón (Turba – Lignito – Hulla –

Antracita). Las propiedades más importantes son: Color negro brillante, Densidad >1.3
g/cm3, temperatura de inflamación 350°C, arde sin humo, cenizas, <4%, poder calorífico
>4000 Kcal/kg. (Prom.)
Tabla 1. Clasificación de los carbones por Rango según norma ASTM D-388.
CARBONO MATERIA PODER
FIJO % VOLATIL % CALORIFICO
CLASE GRUPO Cal / g. CARÁCTER
AGLOMERANTE
1. Meta – Antracita 98 -- -- 2 -- --
I. ANTRACITA 2. Antracita 92 98 2 8 AGLOMERANTE
3. Semi – Antracita 86 92 8 14
1. Bituminoso Bajo Volátil 78 86 14 22
2. Bituminoso Medio Volátil 69 78 22 31 COMUNMENTE
3. Bituminoso Alto Volátil A 69 31 7780 7780 AGLOMERANTE
4. Bituminoso Alto Volátil B 7220 7220

II.
BITUMINOSO 5. Bituminoso Alto Volátil 6380 6380 AGLOMERANTE
III. 5830 6380
NO
SUB- 5830 5830
AGLOMERANTE
BITUMINOSO 5280 5280
IV. 4610 4610 NO
LIGNITO 3500 3500 AGLOMERANTE
FUENTE : American Society for Testing and Materials. Norma ASTM D-388
Propiedades Fisicoquímicas del Carbón6.
Humedad. Se define como la cantidad de agua contenida dentro y sobre la superficie del
carbón. Se determina según la Norma ASTM. D3173.
El carbón contiene agua tanto por su proceso de formación en origen como por las
transformaciones sufridas. La humedad en el carbón se clasifica como:
6
Op cit. Norma ASTM D-121.
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• Humedad Inherente: Humedad que existe como parte integral del carbón en su estado
natural, incluye el agua contenida en los poros pero no considera el agua contenida en
fracturas macroscópicas. Se puede estimar determinando la humedad de equilibrio de
acuerdo con la norma ASTM D 1412.
• Humedad Residual: Humedad remanente en la muestra después de secar al aire. Se

determina de acuerdo con la norma ASTM D 3173.
• Humedad Total: Toda la humedad contenida sobre y bajo la superficie del carbón. La
humedad total puede ser menor que la humedad inherente. Se determina de acuerdo
con la norma ASTM D 3302.
• Agua de Hidratación: Es la que está combinada químicamente. Forma parte de la

materia mineral que acompaña al carbón.
Cenizas: Residuo inorgánico remanente después de la ignición de las sustancias
combustibles Se pueden clasificar en tres tipos: a) Cenizas Intrínsecas7, compuestos
inorgánicos combinados con la materia orgánica del carbón desde el inicio de su
formación. Se determina de acuerdo con la norma ASTM D 3174.
Materia Volátil: Productos gaseosos con exclusión de los vapores de agua; incluyen el
monóxido de carbono, el hidrógeno, el metano y otros hidrocarburos orgánicos. Los no
combustibles son el dióxido de carbono, el amoníaco, el sulfuro de hidrógeno y algunos
cloruros.
Los resultados de la prueba se utilizan para determinar el rango de los carbones, indicar
su rendimiento en coque durante los procesos de carbonización o determinar sus
características de combustión. Se determina de acuerdo con la norma ASTM D 3175.
Índice de Hinchamiento (FSI): Prueba a pequeña escala para obtener información

referente a las propiedades de hinchamiento libre del carbón. Los resultados se pueden
usar como un indicador de las características aglomerantes del carbón cuando es usado
como combustible. Se determina de acuerdo a los procedimientos de la norma ASTM D
720.
Dilatometría. Prueba para determinar la expansión libre de carbones bituminosos

mediante el uso de un dilatómetro. La prueba requiere de la preparación de una probeta
(lápiz) de carbón a la cual se le registran los cambios de altura dentro de una retorta
tubular durante un ciclo normalizado de calentamiento. Los resultados de la prueba
permiten predecir o explicar el comportamiento de un carbón o de mezclas durante los
procesos de coquización, gasificación, licuefacción o combustión. Se determina bajo los
procedimientos de la norma ASTM D 5515.
7
RAMIREZ C. Pedro F. Introducción a la caracterización de los carbones. Universidad Nacional de Colombia, Facultad
Nacional de Minas – Centro de Investigación del Carbón. Medellín, 1991.
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Plastometría. Prueba para medir de forma relativa el comportamiento plástico de un

carbón, o mezcla, cuando es calentado(a) bajo condiciones normalizadas. Los resultados
de la prueba permiten predecir o explicar el comportamiento de un carbón o de mezclas
durante los procesos de coquización, gasificación, licuefacción o combustión. Se
determina bajo los procedimientos de la norma ASTM D 2639.
Reflectancia de la Vitrinita. Define la capacidad de reflexión o intensidad de luz reflejada,

referida a la intensidad de luz que incide perpendicularmente sobre una superficie pulida
de carbón. Se determina bajo los procedimientos de la norma ASTM D 2798.
Poder Calorífico. Calor de combustión de una cantidad unitaria de sustancia, Se expresa

normalmente en Btu/lb., cal/g., o en J/g.. Se determina bajo los procedimientos de la
norma ASTM D 2015.
Azufre. Elemento presente en el carbón formando compuestos orgánicos, sulfuros o

sulfatos; la suma de las tres formas de azufre conforma el azufre total presente en un
carbón. Se determina de acuerdo con los procedimientos de la norma ASTM D 2492.
Carbono. Elemento base de los compuestos orgánicos aromáticos y alifáticos en el

carbón mineral. Su contenido por unidad de masa define las propiedades térmicas. Se
determina de forma directa de acuerdo con los procedimientos de la norma ASTM D 3178.
Hidrógeno. Forma compuestos orgánicos complejos tanto aromáticos como alifáticos; su

contenido disminuye al aumentar el grado de carbonificación. Se determina de acuerdo
con los procedimientos de la norma ASTM D 3178.
Nitrógeno. Se encuentra únicamente en la materia orgánica formando compuestos

estables. Forma óxidos nitrosos al reaccionar durante los procesos. Se determina de
acuerdo con los procedimientos de la norma ASTM D 3179.
Oxigeno. Se encuentra en el carbón combinado orgánicamente y en compuestos

inorgánicos. El contenido de oxígeno es directamente proporcional a la reactividad del
carbón, y disminuye al aumentar el grado de carbonificación. Se determina de acuerdo
con los procedimientos de la norma ASTM D 2176.
Porosidad8. Volumen conformado por los intersticios o espacios formados por la

estructura discontinua del carbón. A menor rango, mayor porosidad; normalmente se
llenan de agua. En ambientes secos, los carbones de bajo rango se comprimen y su
porosidad se reduce y la recupera nuevamente al humedecerse. Este fenómeno se
define como histéresis de humedad.
Area Superficial. Area generada por la superficie expuesta de los poros. En un carbón
pulverizado, el área disponible puede superar los cien metros cuadrados por gramo. Se
determina por absorción de gas y favorece la reactividad del carbón.
8
Ibid.
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Punto de Ignición. Temperatura a la cual el carbón pulverizado comienza a arder sin

llama en presencia de oxígeno. El punto de ignición es inversamente proporcional al
rango del carbón; así, en carbones de alto volátil la ignición comienza a una temperatura
promedio de 200 ºC; mientras que para una antracita es de 250 ºC. Esta propiedad no se
puede deducir del comportamiento de la ignición de un carbón en los procesos, ya que
depende de factores como la granulometría y la humedad, entre otros.
Oxidación9. Reacción química del carbón expuesto a la intemperie, en la cual cede

electrones para formar compuestos. Con la oxidación se pierde poder calorífico y
propiedades aglutinantes; igualmente reduce la eficiencia para la producción
subproductos como benzoles y alquitranes. La oxidación aumenta al disminuir la
granulometría y depende de la temperatura, del rango y de la composición maceral del
carbón.
Densidad o Gravedad Específica10. La composición y características del carbón

establecen tres formas de densidad:
• Densidad Verdadera. Masa contenida por unidad de volumen de materia sólida de

carbón, libre de poros.
• Densidad de grano. Masa por unidad de volumen de un grano de carbón, incluyendo

poros, fisuras y cualquier sustancia contenida en ellos.
• Densidad aparente. Equivalente al volumen de un líquido desplazado por una masa de

carbón.
1.1.2 El Coque11. Se define como el producto sólido de la destilación a alta temperatura

de un carbón o mezcla de carbones (generalmente bituminosos), al cual se le elimina el
contenido de materias volátiles, incrementando el carbono fijo, con o sin aditivos. Sus
propiedades dependen de las materias primas, el tipo de horno en que se realiza la
coquización y los procedimientos aplicados.
Hay tres tipos principales de coque, clasificados según la temperatura de coquización, a

saber:
o Coque de baja temperatura (Char: 550 a 700ºC)
o Coque de temperatura media (Semicoque: 700 a 900 ºC)
o
Coque de alta temperatura (900 y 1095 ºC)

El coque usado en procesos metalúrgicos debe ser de alta temperatura para garantizar
las propiedades físico - químicas requeridas.
9
Ibid.
10
Ibid
11
Op. cit. Norma ASTM D 121
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1.2 LA COQUIZACIÓN12.
Se define como la destilación del carbón coquizable a altas temperaturas. Las reacciones
que ocurren durante la carbonización del coque metalúrgico, son complejas. Se
considera que el proceso se lleva a cabo en tres pasos:
• Un primer fraccionamiento a temperaturas por debajo de los 700 ºC donde se

descompone en subproductos como agua, óxidos del carbón, sulfuro de hidrógeno,
compuestos hidroaromàticos, parafinas, oleofinas, fenoles y compuestos nitrogenados.
• Desarrollo de reacciones térmicas secundarias que se mezclan con los productos
primarios cuando pasan a través del coque caliente; en las paredes verticales y en los
espacios libres del horno se llevan a cabo los procesos de síntesis y degradación de los
productos de la reacción. Por encima de 700 ºC se presenta una gran evolución del
hidrógeno y la formación de hidrocarburos y metano. La descomposición de compuestos
complejos con altos contenidos de hidrógeno produce amoniaco, cianuro de hidrógeno,
bases de piridina y nitrógeno.
• Formación del coque por la remoción progresiva de hidrógeno. Durante la

carbonización, un 20 a 35% en peso de la carga de carbón evoluciona como una mezcla
de gases y vapores, los cuales son tratados en las plantas con recuperación de
subproductos, los cuales, dependiendo de el tipo de carbón, la temperatura de
carbonización y el método de recuperación, pueden producir cantidades variables de
coque para alto horno, finos de coque, gas de coque, Alquitrán, Sulfato de Amonio y
Aceites ligeros. A una presión de 760 mmHg. y 15.5 ºC, los gases contenidos en el gas
de coque con H2, CH4, C2H6, CO, CO2, gases iluminantes los cuales son esencialmente
hidrocarburos insaturados tales como C2H8 y C2H2. Otros gases presentes son el H2S,
NH3, O2 y N2.
1.2.1 Hornos de Coquización.
• Hornos Industriales de Coquización sin recuperación de subproductos.
Hornos Pampa. Están conformados por un recinto de ladrillo (común) dentro del cual se
coloca una capa de carbón; después se cubre con polvo de coque húmedo o cenizas. En
un lado del recinto hay huecos en la pared que sirven para el encendido y permiten la
12
DIAZ CHAVES, Álvaro. Ciencia y Tecnología del Carbón. UPTC. Tunja. 2002.
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llegada del aire para la combustión; se presentan chimeneas naturales que se forman en
la masa del carbón y que permiten el desprendimiento de humos.
El tiempo de coquización es del orden de 10 días sin adicionar los dos días de
enfriamiento. En estos hornos la transmisión de calor se hace desde el túnel donde se
inicia la combustión hacia lo alto y lo bajo.
El carbón no esta prisionero dentro de un volumen fijo y puede hinchar por lo tanto a
gusto, es por este tipo de transmisión de calor que se presentan al deshornar trozos de
coque muy largos, mezclados con otros pequeños y con partículas finas. Es decir, la
granulometría del coque es demasiado irregular y los trozos grandes presentan a menudo
fisuras a lo largo. La carbonización se hace en presencia de poco aire; si se colocan
cenizas arriba del carbón, no se puede impedir la combustión parcial del carbón
enhornado con el aire que penetra.
Por causa de esta combustión “in situ” y de la pérdida de coque debida a la granulometría
y a la manipulación se admite que se recupera en el menor de los casos 550 kg. de coque
por tonelada de carbón.
En este tipo de horno, las emisiones del proceso son emitidas directamente al medio
ambiente, siendo la tecnología más artesanal y más contaminante. Las únicas ventajas
de estos hornos son: La producción de un coque de tamaño grande, debido a la lenta
velocidad de calentamiento y un costo de inversión muy bajo.
Hornos Colmena. Son hornos de sección cilíndrica con bóveda esférica para irradiar el
calor. Tienen diámetro medio de 3,60mts con capacidad hasta de 6 toneladas de carbón.
Una puerta lateral sirve para deshornar el coque. Un portillón en la parte superior de la
puerta sirve para nivelar el carbón y graduar la entrada de aire. En su parte superior, una
boca por donde se carga el carbón y permite el escape de los gases. Al final del periodo
de coquización es apagado el coque aun dentro del horno y su deshorne es manual.
Están construidos con ladrillo común o arcilla cruda. El piso generalmente es plano y con
pendiente hacia la puerta de salida. El rendimiento del coque por tonelada de carbón en
estos hornos varía entre 55 y 65%.
En la figura 3 se muestra la distribución de la carga en el horno colmena y la configuración

de una batería.
Figura 3. Esquema del corte longitudinal horno de coquización tipo colmena con carga
(izquierda), y del corte longitudinal/transversal de una batería de hornos de coquización
tipo colmena, (derecha).
Boquilla de cargue Boquilla de cargue

y salida de gases y salida de gases
Carga ING. MARCO ANTONIO ARDILA B.

Puerta
Carga
Puerta
Piso
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Carga
Fuente: DIAZ CHAVES, Álvaro. Ciencia y Tecnología del Carbón. UPTC. Tunja. 2002.
En su diseño original, estos hornos realizan las emisiones del proceso de forma directa al
Medio Ambiente; sin embargo, ha sido rediseñado, para reducir los niveles de
contaminación ambiental por concepto de emisión de partículas, construyendo un ducto
colector (figura 4) en el cual se lleva a cabo la combustión de los gases de coquización, y
cámaras de expansión de los gases, donde el cambio de presión produce el cambio de
temperatura necesario para condensar, solidificar y precipitar los sub - productos de
combustión; finalmente, los gases de post – combustión salen por una chimenea.
Figura 4. Esquema del corte longitudinal de un ducto para combustión de gases de

coquización y manejo de medio ambiente en baterías de hornos de Colmena.
Chimenea
Cámara de
Precipitados
Hornos Ducto
Fuente: el autor.
La foto 1 muestra un Horno de coquización tipo Colmena en mantenimiento, donde se

puede apreciar algunas de sus partes y la configuración interna de la batería. Igualmente,
se observa una batería completa en operación.
Foto 1. Horno de coquización tipo Colmena, en reparación (izquierda). Batería de hornos

de coquización tipo colmena en operación (derecha).
C RBONES Y COQUES
Fuente: Colcarbón
Hornos de Solera. Dentro de los hornos sin recuperación de subproductos, son los de
mayor grado de tecnificación; son una modificación de los hornos de colmena en pro del
manejo ambiental, la calidad del producto y las condiciones de operación. Están
conformados por una bóveda de sección cilíndrica y una cámara rectangular con ductos
en las paredes internas que conducen los gases de coquización a cámaras de combustión
dispuestas bajo la solera (figura 5); cuentan con sistemas mecanizados de cargue y
descargue; tienen dos puertas tipo guillotina, una a cada extremo del horno; por una de
ellas se empuja la carga con una máquina empujadora (pusher), y por el lado opuesto se
evacua el coque para apagar con agua in situ o en torres de apagado. La máquina
cuenta con un dispositivo accesorio, que permite nivelar y apisonar la carga de carbón.
La capacidad de carga oscila entre 5 y 14 toneladas de carbón y el tiempo de coquización
dura entre 24 y 30 horas, considerando que el calentamiento del piso hace que la
coquización se efectúe en dos sentidos; en la bóveda hacia el piso y del piso hacia la
parte superior, aumentando la velocidad de coquización por un incremento de la
temperatura. Su rata de coquización es de una pulgada por hora y puede alcanzar
temperaturas hasta de 1500 ºC. La eficiencia del proceso en este horno oscila entre el 65
y el 70%.
Las emisiones son de bajo poder contaminante, si se tiene en cuenta que los gases de
coquización son quemados en cámaras de combustión bajo la solera, para recuperar el
calor en beneficio del proceso. Los productos de combustión, tanto del horno como de la
solera finalmente se captan en un ducto principal y se evacuan por la chimenea.
Figura 5. Esquema de las partes de un horno de coquización tipo solera
C RBONES Y COQUES
Fuente: El autor.
En tecnologías más avanzadas, basadas en este tipo de hornos, se han desarrollado
sistemas
gases de de recuperación
coquización parade calor, con eldeobjeto
la producción de eléctrica.
energía aprovechar la energía térmica de los
Durante la coquización en Hornos de Solera, la energía térmica necesaria para el proceso

se obtiene a expensas de la combustión del alquitrán y de las materias volátiles que se
liberan mediante una destilación progresiva a altas temperaturas, transformándose
inicialmente en gas de coque, para luego servir de combustible en las cámaras de
combustión de la solera del horno. Los productos de la combustión del gas de coque,
convergen a un ducto central para ser expulsados por la chimenea, por tiro natural, a una
presión de 4 mm. De Hg. y temperaturas promedio de 750 °C.
Hornos Industriales de coquización con Recuperación de Subproductos.

Hornos Verticales. Son cámaras largas y estrechas de material refractario, en los cuales
el carbón se calienta hasta la temperatura de coquización por la combustión de gases que
pasan por canales abiertos en el refractario de las paredes que limitan las cámaras, entre
cada dos retortas sucesivas.
Los hornos modernos para coque metalúrgico tienen una capacidad de 16 a 20 toneladas
de carbón por retorta. Las dimensiones de estas varían entre 11 y 13 m. de longitud, 35 a
60 cm. de anchura y 3.5 a 6 m. de altura. La velocidad media de coquización es de 17
horas, se pueden tratar alrededor de 24 ton. de carbón por día y cámara. El
calentamiento de la carga se lleva a cabo desde las paredes hacia el interior (Figura 6
izquierda), lo cual permite estos niveles de producción. En la parte superior de las retortas
se abren tres a cinco orificios de carga de diámetro poco inferior a la anchura de la retorta,
protegidos por placas de cierre. A través de ellas se hace la carga del carbón utilizando
una máquina de carga que lleva tantas tolvas como orificios tiene una retorta, cuyas
bocas se adaptan entre sí (Figura 6 derecha). La máquina que se desplaza sobre carriles
tiene un sistema de dosificación por peso.
Esta tecnología se conoce también como Hornos con Recuperación de Subproductos, las
emisiones no se hacen directamente al Medio Ambiente, sino que se recuperan para
tratarlas y recuperar los subproductos mediante técnicas de carboquímica.
Su grado de tecnificación, permite alcanzar rangos óptimos de control, y por ende,

eficiencias superiores al 70% en coquización.
C RBONES Y COQUES
Figura 6. Hornos Verticales de coquización. Esquema de carga y fases del proceso,

(Izquierda). Batería de Hornos verticales de coquización (derecha).
Fuente: DIAZ CHAVES, Álvaro. Ciencia y Tecnología del Carbón. UPTC. Tunja. 2002.
• Hornos de Coquización con Sistema de Recuperación de Energía13.

Jewell Tohmson. Es el horno de coquización tipo solera con sistema de recuperación de
energía, más conocido, desarrollado por la SUNCOAL Co. Este horno ha sido diseñado
para cogeneración de energía eléctrica a partir del calor de los productos de combustión
de la solera; cuenta con un colector de gases de combustión que los recoge a la salida de
las cámaras de combustión. de la solera y conduce a través de ductos verticales
ubicados entre las paredes externas de hornos adyacentes. Este diseño tiene por objeto
conducir los gases por el recorrido más corto y reducir las pérdidas de calor. Finalmente,
los gases de combustión se entregan al sistema de cogeneración. (Figura 7).
13
SUNCOKE. Superior heat -Recovery Technology. www.suncoke.com/technology/oven_design.html
C RBONES Y COQUES
Figura 7. Esquema de las partes (izquierda) y modelo virtual (derecha) de un horno Jewel
TOM.
Fuente: http://www.suncoke.com/superiortechnology.html
4.2.2. Variables del proceso de coquización14. En la producción de coque siderúrgico

o de fundición de altas especificaciones y de calidad uniforme, es necesario determinar
las características físico - químicas, plásticas y petrográficas de los carbones, así como
las variables operacionales. El análisis conjunto de las variables permitirá realizar una
mejor predicción de la calidad del coque.
Las variables operacionales que se consideran de mayor incidencia en la calidad del

coque producido son: granulometría, densidad de carga, temperatura y tiempo de
coquización, ancho de la celda, humedad y envejecimiento de los carbones durante el
almacenamiento.
Granulometría. Generalmente se acepta que una granulometría fina mejora la calidad del
coque producido. En Francia la mayoría de las coquerías emplean una granulometría
simple entre 65-90%< 2 mm., a menudo se establece que el 80% sea menor de 2 mm.
En Estados Unidos se exige entre 70-80% menor de 2mm. Una trituración fina mejora el
micum 40 y el micum 10, excepto si el carbón es poco fusible, el efecto de la trituración
fina es más acentuado cuanto más componentes tiene la mezcla.
Densidad de Carga. La densidad de carga expresa la relación entre la masa del carbón
cargada y el volumen de la cámara, limitada por la altura de la nivelación.
Los factores que más afectan la densidad de carga son la granulometría y la humedad, la
calidad del coque depende de ambos factores. La densidad de carga puede ser
incrementada por la adición de aceites o por el apisonamiento de la mezcla, el cual puede
14
DIAZ, Alvaro. Op Cit.
C RBONES Y COQUES
incrementar la densidad entre 35-40%, generando un coque más grueso y de mejor

micum 10.
La densidad de carga en base seca disminuye cuando la humedad aumenta. Un aumento
de humedad disminuye la velocidad de calentamiento, siendo los carbones poco fusibles
los más afectados por este factor.
Temperatura de coquización. La temperatura de coquización es un parámetro

operacional, que influye drásticamente en la calidad del coque obtenido. Es decir, que a
medida que se incremente la temperatura de coquización se obtendrá un coque de mejor
calidad. Sin embargo, altas temperaturas tampoco son deseables, debido a que pueden
originar la requema del coque y disminuir las características del coque producido. Si se
controla la presión del gas, el tiro de chimenea y la cantidad de aire suministrado, se
podrá producir un calentamiento uniforme y a la temperatura deseada. El calor de cada
horno debe ser controlado, así como las condiciones individuales de las cámaras de
combustión.
La temperatura de coquización está relacionada directamente con la marcha del horno
indicada por el operador de batería y por la velocidad de calentamiento deseada. La
temperatura de coquización generalmente se estipula entre 1100-1200ºC en la carga de
los hornos tradicionales.
Tiempo de coquización. A medida que se disminuye la velocidad de coquización y se

incrementa el tiempo de coquización, se mejora la resistencia mecánica del coque
obtenido (dicho tiempo es un factor determinante de la capacidad de la planta). Este
período depende de la temperatura de las paredes, del ancho de la celda de coquización,
del tipo de carbón utilizado y del contenido de humedad del mismo.
Aunque aparentemente resultaría interesante incrementar este parámetro con el fin de

mejorar la calidad del coque, en la práctica siempre tiende a disminuir, debido a que
menor tiempo de coquización, menor será el rendimiento de la batería. Por lo tanto, para
fines prácticos se debe tener en cuenta los parámetros con el fin de obtener un coque de
buena calidad, mediante un proceso económicamente rentable.
El tiempo de coquización esta relacionado con el rendimiento de la batería, es decir que

depende directamente del tipo de tecnología que tenga la batería. En una batería de
subproductos, el calentamiento se realiza por la transferencia de calor del gas de
coquería, el cual circula por las paredes de las cámaras de combustión hacia el centro de
la carga. En la batería se encuentran sistemas de control que permiten fijar flujos y
temperatura del gas, asegurando una temperatura constante en la pared de la cámara.
Este sistema permite tener tiempos cortos de coquización.
El tiempo de coquización es una variable operacional que juega un papel importante en la

producción de coque de fundición, en donde los porcentajes de carbones bajo volátiles
pueden ser del orden del 30% al 50%. El empleo de altos porcentajes de carbones bajo
volátiles, puede incrementar la presión ejercida sobre la pared del horno y
consecuentemente incrementar la peligrosidad de la muestra. Con el fin de disminuir la
presión que se ejerce sobre las paredes a límites inferiores de 2 psi, se recomienda
C RBONES Y COQUES
utilizar mayores tiempos de coquización y por consiguiente menores velocidades de

coquización.
Ancho de la Celda de Coquización. Es una variable involucrada en el diseño del horno.

En las baterías de tipo recuperación de subproductos puede oscilar entre 40 y 55 cm. en
los hornos de solera es de cerca de 2 metros de ancho y en los de colmena varía entre 3
y 3.5 m.
Humedad. La variación de la humedad de los carbones acarrea una variación en la

densidad de carga, y por consiguiente el rendimiento de producción de coque. Debido a
la evaporación del agua se reduce la velocidad de calentamiento, aumentando el tiempo
de coquización.
Envejecimiento de los carbones durante el almacenamiento. El almacenamiento de los

carbones altera sus propiedades coquizantes por oxidación, presentando mayor
incidencia en carbones con alto contenido en materias volátiles. Dentro de los límites
industriales la incidencia sobre la productividad de los hornos es muy pequeña.
1.3 RESISTENCIA MECÁNICA DEL COQUE15 COMO VARIABLE DE ESTUDIO.
Generalidades. Un coque siderúrgico tendrá tanta mayor calidad, desde el punto de vista
de su resistencia mecánica en frío, cuanto mayores sean los esfuerzos mecánicos que es
capaz de soportar sin degradarse. Cuando se somete el coque a un número creciente de
vueltas de tambor se siguientes efectos:
• El coque se fragmenta con formación de polvo en detrimento de los trozos: Los

fragmentos y el polvo constituyen dos familias granulométricas distintas.
• El polvo formado en el curso de la degradación tiene una gran finura.
• La dimensión media de los trozos disminuye, muy rápidamente al principio y después,

paulatinamente muy poco a poco.
• Todo ello lleva a diferenciar dos fases en la degradación del coque.
o Una fase de degradación, que corresponde a la abertura de las fisuras

preexistentes, donde los trozos continúan fragmentádose hasta unas 300 ó 500
vueltas.
o A continuación una fase de abrasión pura, en que la dimensión de los trozos

apenas disminuyen más que por un efecto de erosión superficial.
La degradación de una masa de coque tiene lugar de dos maneras.
15
SIRGADO ECHEVERRIA, Manuel. Optimización de mezclas de carbón. Departamento de Investigación Cok – Arrabio,
ENSIDEA. España, 1987.
C RBONES Y COQUES
Degradación por figuración. Se produce al someter un bloque de coque a un esfuerzo

repentino de gran intensidad. La energía cinética intercambiada durante el impacto
ocasiona la rotura del trozo de coque a lo largo de las zonas más débiles, que son las
fisuras, netas o incipientes, que existen dentro de la masa considerada. Dichas fisuras se
crean debido a las tensiones que se generan en la masa carbonosa durante la fase de
formación del semicoque, como consecuencia de las contracciones diferenciales en
regiones próximas entre sí, es decir, en etapas posteriores a la resolidificación.
Degradación por abrasión. La degradación por abrasión tiene lugar como consecuencia
de la aplicación de fuerzas de cizalladura y será tanto más intensa cuanto menor sea la
asimilación de los granos individuales dentro de la masa general. Para obtener, por tanto,
una buena resistencia a la abrasión es necesario que los granos de carbón hayan sido
muy bien aglomerados, no presentando discontinuidades, que serían zonas débiles a
partir de las cuales progresaría el proceso de éste tipo de degradación. En el coque la
resistencia a la abrasión queda determinada, por lo tanto, dentro de la fase de existencia
del intervalo plástico de los carbones.
Aunque degradación y fisuración se presenten aquí, como dos procesos absolutamente

independientes, es claro que en la realidad siempre están interrelacionados. Así, por
ejemplo, un coque que tenga gran facilidad para degradarse por fisuración se romperá en
un gran número de bloques. Como consecuencia de ésta excesiva fragmentación se
creará mucha superficie, que en un momento inmediatamente posterior a la ruptura estará
poco estabilizada, con cantos, y superficies irregulares. Al someter éstos fragmentos a
rotación en un tambor aumentará la cantidad de finos formados relación con un coque
que, con el mismo grado de aglomeración, tenga menos desarrollada la fisuración.
En un pasado no muy lejano, cuando el coque se fabricaba únicamente a partir de la

coquización de un sólo carbón, no tenía ningún sentido hablar de la plasticidad del mismo
siempre que el carbón tuviese un mínimo de fusibilidad. En efecto, como los granos de
carbón reblandecían todos a la misma temperatura estaba prácticamente asegurada una
aglomeración suficiente de los mismos, una vez que el carbón a coquizar fuese lo
suficientemente fusible para englobar a la materia inerte propiamente dicha. En estas
condiciones únicamente tenía sentido hablar de degradación por fisuración (dependiente
del rango del carbón) ya que la abrasión estaba muy correlacionada - de forma inversa -
con ella, a través de la mayor o menor superficie susceptible de ser abrasionada, en
dependencia clara con la fisuración. No es de extrañar que los ensayos de resistencia
mecánica al tambor del coque con un pequeño número de vueltas fuesen suficientes para
caracterizar la resistencia mecánica en frío del coque, por ejemplo el MICUM 40, o el
ensayo al tambor, norma JIS, DI30/15
Cuando se comenzaron a coquizar mezclas complejas, constituidas por numerosos

carbones, en general de rangos muy distintos y, por tanto, de plasticidades muy
diferentes, la variable fluidez de la mezcla, medida mediante ensayos de plasticidad
Gieseler empezó a cobrar una importancia fundamental, que no tenia en la etapa anterior
cuando se coquizaban carbones unitarios. Con la diversificación de la naturaleza y del
rango de los carbones en las, mezclas podría suceder tener mezclas con poca fisuración
y, sin embargo, con mala aglomeración, es decir, con baja resistencia a la abrasión y
C RBONES Y COQUES
viceversa. La fisuración y la abrasión dejaron de estar claramente relacionadas y ello fue

una de las causas que contribuyeron a tener que modificar los ensayos de resistencia
mecánica, aumentando el número de vueltas del tambor, para poner de relieve con más
fuerza la cuantía de los finos producidos (procedentes del ataque, por abrasión).
El actual punto de vista es que los ensayos modificados por aumento del número de
vueltas no sólo son indicativos de la abrasividad del coque, sino que incluyen también una
componente debida a la fisuración. La mayor importancia de una u otra componente
depende fundamentalmente de la naturaleza de la mezcla empleada, (rango y plasticidad
fundamentalmente) y debe ser investigada por cada fábrica de acuerdo con su criterio de
fabricación de mezclas,
Factores que actúan sobre la Fisuración del Coque. Durante el calentamiento del carbón
en ausencia de aire se produce primeramente un reblandecimiento del carbón y después
una resolidificación de la masa fundida. En las etapas posteriores a la resolidificación se
producen grietas perpendiculares a las paredes de las baterías. Su grado de desarrollo y
distanciamiento relativo es lo que determinan, tanto el tamaño medio del coque, como la
resistencia del coque a degradarse por fisuración.
El desarrollo de las fisuras y su distanciamiento dependen de las tensiones desarrolladas

en el interior de la masa de semicoque, que a su vez, provienen de las contracciones
diferenciales entre puntos muy próximos del semicoque provocadas por el gradiente de
temperatura existente, el cual queda determinado por la diferencia de temperaturas que
hay entre el centro del horno y las paredes de las cámaras. Para evitar la formación de
las fisuras, o, minimizarlas, es necesario no ya anular completamente esas tensiones,
cosa por otra parte imposible, sino hacerlas inferiores al valor del limite de rotura del
semicoque; y, para mejorar la resistencia mecánica en frío del coque, en lo que se refiere
a fisuración, deberá actuarse en un sentido tal que se rebajen los esfuerzos que actúan
sobre la unidad de volumen de la masa resolidificada. Vamos a describir a continuación
los factores más importantes que actúan en ese sentido, que son:
• Rango del carbón

• Velocidad de coquización
• Características de las baterías
• Acción de los antifisurantes, y
• Granulometría de los carbones.
Ensayos para Determinar la Resistencia Mecánica del Coque. En la tabla 2, se relacionan

algunos de los principales métodos de ensayo, según país de origen y norma aplicada,
para determinar la resistencia Mecánica del Coque en frío. Igualmente, registra
parámetros de equipo y procedimiento.
En Colombia, esta prueba se realiza bajo los procedimientos de la norma ISO 566,
correspondiente al ensayo Micum y sus equivalente en norma ASTM D 3038 Drop Shatter
y D 3402 Tumbler.
C RBONES Y COQUES
Tabla 2. Métodos para Determinar la Resistencia Mecánica del Coque.
ENSAYO DRUM TUMBLER SUNDGREN MICUM IRSID
PAIS JAPON EE.UU. URSS EUROPA FRANCIA

30
JIS DI
15
ASTM ISO AFNOR
NORMA GOST
DI150 D 294 R556 M03023
15
Diámetro y 1500 x 1500

Long. Tambor 914 x 457 1000 x 1000 1000 x 1000 1000 x 1000
(mm) 1500 x 1500
Revolución 15
por min. 24 25 25 25
15
Número de 30
Revolución 1400 100 100 500
150
Cantidad 10
10 50 50 50
Ensayada Kg.
10
Hueco Malla Cuadrado
cuadrado cuadrado cuadrado Cuadrado
cuadrado
Gránulo de +50
Alimento (mm) +50 +60 +60 +20
+50
Gránulo de 15
25 40 40
Prueba 20
6 10 10
15
Determ.
estabilidad Estabil. + 15 Estabil. +25 Estabil + 40 Estabil + 40 Estabil + 20
(malla) Dureza + 6 Degrada -10 Degrada -10 Degrada -10
Estabil. + 15
Estabilidad >94
>55 >74 >80 >80
Deseada (%) >65 <7 <6 <18
>84
Fuente: DIAZ, Alvaro. Op Cit.
1.3.1 Importancia de Poder Pre estimar la Resistencia Mecánica del Coque16. El

coque realiza varia funciones importantes en el horno alto, las cuales, por su naturaleza,
lo hacen prácticamente insustituible:
• Combustible,
endotérmicas suministrando el calor
involucradas en necesario
el proceso para que la
de reducción se fusión
produzcan las reacciones
del arrabio y de la
escoria.
16
SIRGADO ECHEVERRIA, Manuel. Optimización de mezclas de carbón. Departamento de Investigación Cok – Arrabio,
ENSIDEA. España, 1987.
C RBONES Y COQUES
• Productor y regenerador de gases reductores. El coque reacciona con el oxigeno, el

agua y el dióxido de carbono, produciendo los gases reductores, que intervienen en la
reducción directa e indirecta, según el nivel del horno donde se produzcan.
• Lecho permeable a gases ascendentes, y a líquidos descendentes en contracorriente.
Este hecho tiene importancia capital, sobre todo en la parte inferior del horno, donde el
coque es el único material que se mantiene sólido y, por tanto, es el responsable de
formar las vías de paso de los fluidos circulantes y el único soporte existente en
aquellos niveles de la totalidad del lecho de fusión.
Es necesario resaltar que con el progresivo aumento del tamaño de los hornos altos
(hasta 5.000 m3 de volumen útil en algunos hornos Japoneses) y la paralela reducción del
consumo especifico del coque, se produce una relativa reducción del volumen de coque
respecto del mineral, lo que provoca:
• Una disminución relativa del volumen del material causante de la permeabilidad del
horno alto en sus niveles inferiores.
• Un aumento de la presión que tiene que soportar el coque y que se concentra en la

zona cohesiva, como consecuencia de la mayor altura y densidad de la columna de
carga que gravita sobre el.
• Un aumento del recorrido que tiene que hacer el coque desde que se carga por el
tragante hasta que se quema en toberas (como consecuencia del aumento de la
temperatura del horno) y, por ello, un aumento de los esfuerzos mecánicos a los que
es sometido mientras lo atraviesa.
Por todo ello, cuanto mayor es el horno, tanto más necesario es disponer en los niveles
inferiores del mismo de un coque que, pese al mayor recorrido y a los mayores esfuerzos
a que ha estado sometido, mantenga todavía una granulometría lo suficientemente gruesa
para que el horno funcione eficientemente, ello implica disponer de un coque con una
adecuada resistencia mecánica, tal que sea capaz de atravesar el horno alto sin sufrir una
degradación mayor de lo que permita el proceso.
1.3.2 Génesis de los Métodos de Preestimación. El intento de predecir la calidad del

coque en función de las características de las mezclas de baterías nació con la
implantación de los primeros ensayos de determinación de las características plásticas de
las mismas, tales como el hinchamiento al crisol (FSI), la dilatación Arnu, la fluidez
Gieseler, las materias volátiles, etc. sin embargo, la utilización de un solo parámetro se
revelo pronto insuficientemente para caracterizar una mezcla de modo general y fue
necesario utilizar simultáneamente varios de ellos para hacer mas exacta la
preestimación.
Los primeros investigadores que desarrollaron un método realmente moderno para

preestimar la resistencia mecánica del coque, fueron los Rusos Ammosov y Eremin. En
dicho método a partir de datos petrográficos, obtenían un índice de la capacidad de
aglomeración de los carbones. Posteriormente, los investigadores de la U.S Stell,
C RBONES Y COQUES
Schapiro, Gray y Eusner perfeccionaron el método y le dieron la forma con la que aparece
en la actualidad.
Los investigadores Alemanes Simonis y Beck, del Bergbau forschung, desarrollaron en la

década de los años 60, un método que utilizaban el “poder coquizante” G, derivado del
ensayo de dilatación y que, a diferencia de los anteriores, tenia en cuenta las condiciones
de fabricación del coque. El método tenía el inconveniente de no ser aplicable más que a
carbones comprendidos entre 19 y 38 % de materias volátiles (r.c.p) lo que,
evidentemente, restringía grandemente su campo de aplicación.
Otros investigadores desarrollaron posteriormente derivaciones de los dos métodos

básicos mencionados, siendo destacable el de la Consolidation Co, derivado del de
Schapiro, y Gray y el de Mackowski, derivado del de Simonis y Beck. En algunos países
donde existían carbones con una composición petrográfica atípica, por ejemplo, carbones
del continente de Godwana, de origen permiano, como en Australia o en la India o con
comportamientos anormales, debido a la distribución y reactividad de sus inertes, como
en Sudáfrica o en Canadá, se han desarrollado métodos particulares que tienen
restringida su validez a sus propios carbones.
Los investigadores Japoneses de la Nipón Kokan, Miase, Okuyama y Fukuyama han

desarrollado un método en el que miden la característica plástica del carbón por medio de
la máxima fluidez obtenida en el plastómetro Gieseler. Este método ha tenido gran
aceptación, pues es aplicable a mezclas complejas. Mucho más modernamente han
aparecido otros métodos que intentar sintetizar lo mejor que tienen los clásicos. Dentro de
este grupo se describirá como ejemplo el desarrollado por el Centro de Recherches
Metallurgiques (C.R.M) de Bélgica.
1.3.3 Clasificación de los Métodos de Predicción de la Resistencia Mecánica del

Coque. Los métodos de predicción de la Resistencia Mecánica del Coque se clasifican
de la siguiente manera:
• Método del Índice de Inertes

o Método de Schapiro y Gray
o Métodos del Illinois State Geological Survey
o Método de la consolidation Coal Co
o Método de la Bethlehem Steel Co
o Método de Inland Steel
• Métodos Australianos
o Método de Brown y Taylor
o Método de Cook y Wilson
• Método Canadiense
• Método de la National Coal Board
• Métodos que usan El "Poder Coquizante", G
o Método de Simonis y Beck
o Metodo de Simonis y Mackowski
o Método del National Coal Board
o Método de Nippon Steel co. (Matsuoka)
C RBONES Y COQUES
• Método de Miyazu
• Método el CRM Belga
1.3.4 Descripción de Métodos y modelos matemáticos para predicción de la

Resistencia Mecánica del Coque.
• Método de Schapiro y Gray. En 1.958 Marshall y Coll publicaron un trabajo donde

se relacionaban las calidades de los coques producidos en laboratorio con la petrográfica
de los carbones que los habían originado. En él no se estableció ningún sistema que
permitiese la preestimación de la resistencia mecánica del coque, en función de la
petrográfica del carbón.
En 1957 Ammosov y Col presentaron un método de preestimación de la calidad del coque

que utilizaba métodos petrograficós. Los Norteamericanos Schapiro y Gray, siguiendo
básicamente a Ammosov, lo perfeccionaron y en 1961 establecieron el sistema de
predicción que describiremos a continuación y que se adapta a los métodos Standard
ASTM de resistencia mecánica en frío utilizados en USA.
Reactivos. Son los constituyentes del carbón que reblandecen durante la coquización,
perdiendo sus características físicas y químicas después del calentamiento. Son
componentes reactivos de la vitrinita, la exinita y parte de la semifusinita.
Inertes. Son los constituyentes que mantienen sus características después del proceso de
coquización, o bien se alternan muy poco. En general, pueden ser identificados en el
coque por métodos microscópicos. Son componentes inertes la inertinita, la fusinita, la
micrinita, una parte de la semifusinita, etc.
Clases de reflectividad. Se aplica este término a los valores de reflectividad de un

maceral comprendidos en un intervalo determinado. Para cubrir todo el rango del carbón
se ha ampliado a 80 el rango de número de clases de reflectividad.
Las clases se denominan de la forma siguiente: por ejemplo, dentro de la clase 3 se

incluyen todas las reflectividades comprendidas entre 0,30 y 0,39 % y dentro de la 7 las
reflectividades comprendidas entre 0,70 y 0,79 %
Inclusión de otros componentes reactivos distintos de la vitrinita en el modelo. La exinita y

la resinita contribuyen a la calidad del coque en el mismo grado, o quizás mayor que la
vitrinita. La reflectividad de estos componentes es menor que la de sus vitrinitas
asociadas, especialmente en los carbones medios y altos en volátiles. Por este motivo,
en los cálculos, el porcentaje total de vitrinita y exinita se distribuye proporcionalmente a
las clases de reflectividad de la vitrinita entre 11 y 15. Se toma como semifusinita reactiva
1/3 del total de la semifusinita. Este punto, es uno de los conflictivos del modelo, por las
causas siguientes:
a) Cantidad de semifusinita reactiva. Los autores no se ponen de acuerdo en el

porcentaje que debe tomarse para la semifusinita reactiva, pues aunque una gran mayoría
suponen que es del orden de 1/3, otros piensan que algunos carbones (australianos) es
superior a esta cantidad.
C RBONES Y COQUES
b) Distribución de a semifusinita. Mientras unos autores distribuyen el tercio reactivo

en su clase, según la reflectividad que tenga, otros la reparten proporcionalmente a las
clases de vitrinita existentes en el carbón.
Porcentaje optimo de inertes (M). Cada clase de vitrinita tiene una determinada
capacidad de aglomerar una masa de inertes. Un defecto de inertes hace disminuir la
resistencia del coque producido, porque no hay suficiente cantidad de material “árido”
para evitar el desarrollo de grandes vacuolas, debilitándose la resistencia de las paredes.
Un exceso de inertes hace disminuir la resistencia del coque, ya que no existe suficiente
cantidad de masa reactiva para aglomerar los “áridos”.
Índice de inertes (N) (Índice balance – Composición). Para cada clase de reflectividad de
la vitrinita (incluidos otros tipos de reactivos introducidos por prorrateo en cada clase), se
produce un coque de calidad máxima cuando la relación M es la optima. Se define el
índice de inertes (N) ó (índice balance – composición), como la relación existente entre el
porcentaje de inertes presentes en un carbón (Q) y el porcentaje optimo de inertes (Mi):
Q
N=
P1 P2 P 21
+ +
1 2 21
Donde:
Q = porcentaje real de inertes en el carbón o mezcla
Pi = porcentaje de reactivos de la clase i presente en el carbón.
Mi = relación optima reactivos / inertes para la clase i.
Índice de Resistencia KT. La resistencia mecánica del coque (calculada y expresada en

unidades arbitrarias) que es producido mezclando con cada tipo de vitrinitas diferentes
porcentajes de inertes, se denomina Índice de Resistencia
Los valores de resistencia mecánica en frió del coque, en unidades arbitrarias, están
basadas en ensayos de coquización en laboratorio, calculándose el índice de resistencia
por la formula:
K1.P1 + K 2.P 2 + ...... + K 21.P 21

KT =
P1 + P 2 + .......... + P21
Donde:
KT = Índice de resistencia del carbón o mezcla
Ki = Índice de resistencia de cada clase de vitrinoides
Pi = Porcentaje de componentes reactivos de la clase i de reflectividad
existente en el carbón.
Preestimación de la resistencia mecánica en frió. Una vez han sido calculados los índices
de inertes y de resistencia, Schapiro confecciono -apoyándose en datos experimentales-
una grafica que, en función de los dos anteriores, permite conocer el valor de la
resistencia mecánica en frió de la resistencia del coque correspondiente al sistema de
normas ASTM, el factor de estabilidad.
C RBONES Y COQUES
En la figura 8, el eje de las abscisas registra el índice de inertes y el de las ordenadas, el

índice de resistencia. En la gráfica se llega a un punto del plano por el que pasa una
curva de isofactor de estabilidad determinada.
Igualmente, en la figura se han rayado además las zonas correspondientes a los carbones
altos, medios y bajos en volátiles, pudiendo observarse que la zona de mejor resistencia
mecánica en frió cae dentro de la zona de los carbones medios.
Figura 8. Curvas de preestimación del factor de estabilidad en función del índice de

resistencia y del índice de inertes.
Fuente: SIRGADO ECHEVERRIA, Manuel. Optimización de mezclas de carbón. Departamento de Investigación Cok –
Arrabio, ENSIDEA. España, 1987.
• Métodos del Illinois State Geological Survey. Con posterioridad al método

realizado por Schapiro y Col, denominado también de la U.S. steel, que había sido
establecido estudiando el comportamiento de los carbones del este de Estados Unidos,
investigadores del Illinois State Geological Survey (ISGS) encontraron, que no era
exactamente aplicable a determinados carbones de Illinois, o a mezclas que contenían
elevados
Schapiro, yporcentaje de nuevas
establecieron los mismos.
curvasPor ello modificaron ligeramente el método de
de preestimación.
En la figura 9 se recoge la relación optima M de Reactivos / Inertes debida a Harrison y

Col, análoga a la de Schapiro y Col.
En las figuras 10. a) y b), se dibujan los índices de resistencia y factor de estabilidad
ASTM, tal como han sido modificados por Harrison y Col a partir de las curvas generadas
por Schapiro para esta misma aplicación.
C RBONES Y COQUES
Figura 9. Relación R/I óptima para las distintas clases de vitrinoides
Figura 10, a) Factor de estabilidad en función del Índice de Resistencia y el porcentaje

de Inertes. b) Factor de estabilidad en función del Índice de Resistencia y el Índice
de Inertes.
a) b)
• Método de la consolidation Coal Co. Posteriormente la compañía Consolidation

Coal ha difundido un método que es una síntesis de los dos anteriores y que han tenido
gran aceptación, siendo utilizado por gran numero de compañías vendedoras de carbón.
C RBONES Y COQUES
En la figura 11 se recoge el grafico factor Estabilidad – Índice de Inertes – Índice de

resistencia, elaborado por la compañía Consol.
Figura 11. Factor de estabilidad. Indice de Inertes – Indice de resistencia, de la

compañía Consol.
• Método de la Bethlehem Steel Co. Thompson y Benedict, investigadores de la

Bethlehem Steel Col, encontraron que el método de la U.S. Steel Co. no era aplicable a
ciertos carbones del este de los Estados Unidos, que contenían un maceral de semiinerte
a inerte que lo autores llamaban “pseudovitrinita”. Estos investigadores correlacionaron
directamente la estabilidad del coque con la reflectividad y el contenido de los inertes.
En al figura 12 se ha representado, según Thompson y Col, el factor de estabilidad ASTM

en función del contenido efectivo de inertes y la reflectividad de las vitrinitas.
•
publico Método
un métodode de
Inland Steel. Ende
preestimación 1.981 D.D Kaegi,
la resistencia investigador
mecánica de laque,
del coque Inland Steel,
según su
autor, mejora la exactitud de las preestimaciones de los métodos petrográficos anteriores.
Este método se ajusta de forma general al de Schapiro y Col. Su diferencia mas

importante estriba en que no utiliza medidas de reflectividad sobre la exinita o los
macerales semiinertes, pues su autor no encontró que ello mejorase la exactitud de las
predicciones.
C RBONES Y COQUES
Figura 12. Factor de estabilidad ASTM en función del contenido efectivo de Inertes y la
Reflectividad de las vitrinitas.
Brevemente, la aplicación del método sigue los pasos siguientes:
o Análisis de macerales.
o Calculo de reactivos y de inertes, según:
REACTIVOS = vitrinita + exinita + 1 3 ( semifu sin ita + semimacrinita + pseudovitrinita ).
INERTES = fu sin ita + macrinita + oxivitrinita + micrinita + materia min eral + 2 3 ( semifu sin ita +
semimacrinita + pseudovitrinita)
o Reparto de los reactivos en clases de reflectividad, de acuerdo con lo

resultados de las medidas de reflectividad de las vitrinitas.
o Calculo del índice de rango y del índice de inertes.
n
∑ (( Ri)( Si))
i =1
Indice de rango =
RT
IT
Indice de inertes = n
∑ (( Ri)(Ti ))
i =1
Siendo:
Ri = porcentajes de reactivos en cada clase Vi
Si = constante de resistencia para cada Vi
Ii = constante de inertes para cada Vi
C RBONES Y COQUES
RT = porcentaje total de reactivos

IT = porcentaje total de inertes
n = numero total de clases Vi en la muestra.
La preestimación del factor de estabilidad del coque para carbones individuales se realiza
entrando con los índices de inertes y de rango en la figura 13.
Figura 13. Grafica de predicción de estabilidad de la Inland Steel.
La preestimación para mezclas de varios carbones se obtiene interpolando linealmente,

ponderando según la composición de la misma, entre los resultados de los carbones
componentes.
Adaptación del método “índices de inertes” a normas europeas. Se han hecho otros
intentos para adaptar el método del "Índice de inertes" a normas europeas, por ejemplo, la
Siderúrgica Nacional Portuguesa ha aplicado -mediante programas computarizados, el
modelo de la U.S. Steel, con la única diferencia de que en la etapa final del cálculo,
transforma el Factor de Estabilidad, norma ASTM en MICUM norma AFNOR; utilizando
para ello la ecuación.
M40 =0,9427. SF + 25,22

Siendo:
SF = Factor de Estabilidad ASTM.
C RBONES Y COQUES
• Método de Brown y Taylor. Este método se ha desarrollado debido a las

especiales características, en cuanto a composición petrográfica, que tienen los carbones
australianos.
Según sus autores, la reflectividad de la vitrinita no define inequívocamente el
comportamiento de ésta. Influye además el rango del carbón de donde procede. Por lo
tanto, no puede predecirse el comportamiento durante la Coquización de un grano aislado
de vitrinita, sin tener en cuenta todo el intervalo de reflectividad de todas las vitrinitas que
acompañan en el carbón a la mencionada.
Otra diferencia con el método de la U.S. Steel es que aquí la exinita no se reparte
proporcionalmente a los escalones de reflectividad. En cuanto su proporción en el carbón
empieza a ser suficientemente importante para formar un maceral diferenciado, es
necesario considerarla aparte.
Por todo ello, como macerales reactivos se consideran la vitrinita (95% de vitrinita) y la
clarita (vitrinita + exinita + (5% máx. inertinita). El primer índice de preestimación lo
constituye la suma de ambos. El segundo índice es el rango del carbón, definido por el
porcentaje de carbono en la vitrinita, que puede conocerse directamente por análisis, o
bien por cálculo, a partir de la reflectividad de la vitrinita.
En la figura 14 se representa en función de los índices mencionados un grafico que

permite preestimar la resistencia mecánica en frío (hardness factor ¼ de pulgada) del
coque.
Figura 14. Resistencia del coque (Hardness Factor) en función del rango y del ïndice de
Composición Petrográfica.
En la figura 15 se preestima la resistencia a la caída (Shatter Index, 1" 1/2) en función de

los mismos índices que en la figura anterior.
C RBONES Y COQUES
C RBONES Y COQUES
Figura 15. Resistencia del Coque (Sharter Índex) en función del rango del índice de
composición petrográfica.
• Método de cook y Wilson. Desarrollado con posterioridad (1.969) al método de

Brown y Taylor, este método australiano nació en la Siderurgia de Brokenhill, en Port
Kembla, gracias a los estudios de Cook y Wilson, para aplicarlo a algunos carbones de
Nueva Gales del Sur-, Utiliza como Índices de preestimación los siguientes:
o Porcentaje de vitrinitas en el carbón (r.c.p)

o Reflectividad máxima media de las vitrinitas, %
En la figura 16 a) se representa la relación existente entre los mencionados índices y el

Factor de Estabilidad ASTM, y en la figura 16 b) el Factor de dureza ASTM.
Figura 16 a) Relación entre el factor de estabilidad ASTM y los Índices de

preestimación. b) Factor de dureza ASTM en función de la Reflectividad de la Vitrinita y el
Porcentaje de Vitrinita.
a) b)
C RBONES Y COQUES
Con posterioridad
mismos Gye utilizando
carbones, pero ha realizado la misma
el IRSID preestimación,
+ 20mm, en lugar deprácticamente
los índices decon los
norma
ASTM. En la figura 17 se recoge el resultado de este trabajo.
Figura 17. Relación entre el IRSID 20 y los Índices de preestimación, según Gye.
Wilson y Col han encontrado que el IRSID + 20mm presenta un máximo cuando el
porcentaje de vitrinitas se sitúa entre el 50 y 65%. El IRSID + 20mm cae rápidamente
para porcentajes inferiores a 45% y mas lentamente, para porcentajes superiores al 65%.
• Método Canadiense. El método de preestimación de la Siderurgia Canadiense

Algoma Steel utiliza como parámetros el porcentaje de inertes y el rango del carbón,
definido este mediante el poder reflector las vitrinitas. (Figura 18).
• Método de la National Coal Board (A.V Smith). A.V. Smith investigador de la

National Coal
ponderada de Board ha ligados
los M40 desarrollado unun
a cada método
de lasque preestima
diferentes el M40
clases de avitrinitas
partir dea lalassuma
que
acompaña una determinada cantidad de inertes. En la figura 19 se representa el valor de
los M40 parciales, en función del contenido en inertes, para las diferentes clases de
vitrinitas.
C RBONES Y COQUES
Figura 18. Curvas de Iso-estabilidad de Algoma Steel Co. (Canadá).
Figura 19. Resistencia Mecánica M40 en función del contenido de Inertes para las
diferentes vitrinitas.
El M40 resultante es necesario corregirlo según el porcentaje de inertes que contengan

las distintas fracciones granulométricas de la mezcla, figura 20 a y b.
C RBONES Y COQUES
Figura 20. a) y b) Correcciones según los Inertes de las fracciones granulométricas.
Fuente: SIRGADO España,

Arrabio, ENSIDEA. ECHEVERRIA,
1987. Manuel. Optimización de mezclas de carbón. Departamento de Investigación Cok –
• Método de Simonis y Beck. Este método es también conocido como método del
Bergbau Forschung por trabajar allí sus autores. Fue desarrollado por Simonis y Col y ha
alcanzado una amplia difusión en Europa, especialmente en el Mercado Común.
Se consigue preestimar mediante la aplicación de unas formulas obtenidas con base en
estudios estadísticos. Tales fórmulas tienen en cuenta rango del carbón (materias
volátiles), sus propiedades plásticas (poder coquizante, G), granulometría (índice
granulométrico, Ms) y las condiciones de coquización (densidad de carga y velocidad de
coquización). Antes de pasar a comentar tales fórmulas, creemos conveniente describir
brevemente
intervienen. en que consisten algunos de los factores y parámetros que en ellas
Factor dilatométrico G, o "Poder coquizante" de un carbón. El "poder Coquizante" G de

un carbón se deduce de la curva dilatométrica - no necesariamente en ensayo de
dilatación Arnu - y viene definido por la siguiente expresión:
θ f +θ r c+d
G= .
2 c.θ r + d .θ f
Donde:
θf, es la temperatura de reblandecimiento o fusión
θf, es la temperatura de resolidificación
c, es la máxima contracción
d, es la máxima dilatación
En la figura 21 se recoge la forma general de una curva dilatométrica que, como ya se ha

indicado, no tiene que ser necesariamente de un ensayo en dilatómetro Arnu,
disponiéndose en el eje de abscisas las temperaturas y en el de ordenadas los
porcentajes de dilatación o contracción de la probeta del carbón ensayado. Para realizar
su investigación Simonis y Col, han utilizado un dilatómetro Ruhr (Audibert - Arnú
modificado).
C RBONES Y COQUES
Figura 21. Curva típica de dilatación de un carbón. Magnitudes que intervienen en el

cálculo del “Poder Coquizante” G.
Vamos a demostrar que, si θ es el origen de las temperaturas, M la temperatura media

respecto a las de reblandecimiento y máxima dilatación y S el punto de corte de las dos
diagonales del cuadrilátero EK’VD, el “poder coquizante” es igual a la relación:
−− −−
OM
−− −−
G= −− −−
OS
−− −−
En efecto, por definición
θ f +θ r
OM =
2
Para facilitar el cálculo, llamaremos θ3 a la abscisa de OS, resultando entonces que, por
semejanza de triángulos, se tiene:
d − ( −c ) d
=
θ r −θ f θ r −θ 3
De donde:
d
OS = θ 3 = θ r − (θ r − θ f )
c+d
Introduciendo los valores de OM y OS, resulta:

C RBONES Y COQUES
OM θ f + θ r 1 θ f + θ r 1
G= = . = .
OS 2 θ3 2 θ r−
d
(θ r − θ f )
c+d
θ f +θ r c+d
= . r f
, es decir
2 d d
θ c +θ r −θ r + θ d
OM θ f +θ r c + d
=G= . c d
OS 2 θr + θf
No puede darse un fundamento físico para la característica G, ya que aunque el primer

factor es intrínseco de la hulla, el segundo depende del tipo de dilatómetro que se emplee.
Según sus características geológicas, las hullas presentan curvas dilatométricas

diferentes y, por tanto, el poder coquizante de las mismas puede tomar distintos valores.
A continuación vamos a contemplar este aspecto, distinguiendo los casos siguientes:
a) El punto D, que determina el valor de la máxima dilatación esta por encima del eje de
abscisas, siendo además d mayor que c en valor absoluto. En este caso G>1.
Si d es igual a c en valor absoluto, la diagonal DK’ pasa por el punto M (S = M), teniendo
entonces que G = 1.
b) Si la dilatación es menor que la contracción, entonces se tiene que G<1.

c) Si solamente hay contracción el valor de G es G = 0.
En la figura 22 se han representado curvas de dilatación con algunos de los valores de G

recogidos en los tres apartados anteriores.
Figura 22. Los distintos valores de G según el aspecto de las curvas de dilatación.
C RBONES Y COQUES
Según Simonis y Col, el Poder Coquizante, G, tiene la particularidad importante de ser
linealmente aditivo, aunque con la limitación de que esto- solo se cumple si los carbones
que se mezclan tienen un contenido en materias volátiles comprendido entre el 19 y 38 %.
Según Simonis y Col., el Poder Coquizante, G tiene la particularidad importante de ser

linealmente aditivo, aunque con la limitación de que esto solo se cumple si los carbones
que se mezclan tienen un contenido en materias volátiles comprendido entre 19 y 38 %.
Caracterización de la granulometría del carbón. Según Simonis y Col., consideraciones

teóricas, aplicando modelos con partículas esféricas y las relaciones existentes entre
densidad de carga y el valor dm., calculado según Rosin- Rammler- Bennet, han llevado a
concluir que la distribución granulométrica óptima (máximo de densidad de carga) de una
mezcla de baterías, viene dada por la siguiente distribución:
d = a . e ΒΡ
Donde d es la granulometría y p es el porcentaje en peso de tamaños inferiores a la

granulometría. Los coeficientes a y Β con valores, a = O, 193013 y b =, 0278921, se han
obtenido por consideraciones físicas y geométricas. Esta fórmula, que únicamente es
válida para valores de d comprendidos entre 4,14 mm y 0,19 mm, permite obtener el
porcentaje (en peso) de tamizado, en función del tamaño de malla.
Ind − Ina
P=
Β
Que se convierte en:

P = 58,98 + 35,85 . Ind
Caracterización de las condiciones de coquización. Además de la granulometría de los
carbones, la velocidad de coquización, particularmente durante la fase plástica, tiene una
importancia fundamental en el comportamiento del carbón como formador de coque.
También es muy importante, como un factor que determina el tamaño de los trozos de
coque, la mitad del ancho medio de la cámara.
C RBONES Y COQUES
Las condiciones de coquización pueden caracterizarse por el índice K, que es igual al

producto de la densidad de carga C, la velocidad inedia de coquización, V y la mitad del
ancho medio de la cámara, B:
K = C . V. B
El proceso de calentamiento puede representarse como una función del número de

fourier.
h /\
Fo = .
B 2.Ç Cp
Donde:
h = tiempo de coquización en horas
B
C = mitad del ancho
densidad medio
de carga en g.decm.-3
la cámara en cm.
/\= conductividad térmica en cal, cm.-1. Horas. -1. ºC-1
Cp= calor específico en cal. g-l. ºC - i
/\
Simonis supone que el término es muy aproximadamente constante.
Cp
Para los carbones de coque y sus mezclas y solo considera un factor de calentamiento
igual a:
Ç
K= . B2
h
En las pruebas industriales y de laboratorio se ha demostrado que al aumentar el valor de
K la resistencia mecánica del coque pasa por un máximo. Los valores apropiados para
las operaciones prácticas en la planta están comprendidos en el intervalo.
18 ≤ K ≤ 24 ( g . cm − 1 . hora − 1)
Ecuación para el cálculo de la resistencia del coque M40
La ecuación general para el cálculo del valor M40 es la siguiente:
M40 = a’ K + b + Msα’
• Método de Simonis y Mackowski. Hemos visto que en el método de preestimación

de Simonis intervienen los coeficientes a, b y x, que dependen de las materia volátiles y
de las propiedades plásticas del carbón, a través del índice G.
Mackowski emprendió una investigación que llevaba a poder calcular, mediante
programas en computador, los coeficientes a, b y x' partiendo únicamente de datos
obtenidos de los análisis petrográficos.
C RBONES Y COQUES
Las únicas diferencias de este método con el de Simonis es que su autora M.T.
Mackowski sustituía las materias volátiles obtenidas por análisis por las calculadas a partir
de los análisis petrográficos que denominaban MVm - y el poder coquizante G del carbón,
obtenido de la curva dilatométrica, por característica equivalente G –RM, que obtenía a
partir de unos poderes coquizantes Wi que ella, atribula a cada vitrinita.
• Método del National Coal Board. Gibson y Col, investigadores del National Coal
Board, observaron que el método de preestimación del Bergbau – Forschung no se
adaptaba bien a los resultados obtenidos con los carbones altos en volátiles y 1o
modificaron ligeramente. De acuerdo con ello, el M4o puede expresarse según la
ecuación
V5 V2 V
M 40 = 103,9 + 24.8G − 1.196 + 2.57 − 88
T T T
Donde:
G es el poder coquizante, tal como lo estableció Simonis, V es el porcentaje
de materias volátiles (r.m.p.);
T es el tiempo de coquización, establecido como el tiempo que transcurre
entre la carga de un horno de 450 mm. y el momento en que se alcanza
900ºC. en el centro del mismo.
Con posterioridad, el National Coal Board ha vuelto a modificar el método, sustituyendo

sencillamente el poder coquizante G por la dilatación total (contracción + dilatación).
• Método de Nippon Steel Co. (Matsuoka). El japonés Matsuoka describe un

método; de preestimación de la resistencia mecánica en frió del coque que es
prácticamente idéntico al del National Coal Board aunque restringe mas que en este el
área de materias volátiles y dilatación total donde deben moverse los carbones y mezclas
para dar una buena resistencia mecánica en frió.
En la figura 23 se representa un diagrama explicativo de este método, mostrándose la

situación de algunos de los carbones utilizados por NSC y el recuadro, dentro del cual se
tienen carbones y mezclas con buena resistencia mecánica del coque.
• Método de
tiene aplicación en Miyazu. El métododepropuesto
las circunstancias por japonesas,
las mezclas Miyazu y Col de la Nippon
constituidas Kokan,
por un gran
número de carbones de muy diferente naturaleza y procedencias. En este método la
aptitud de una mezcla para dar un coque de buena resistencia mecánica en frió se
caracteriza por:
Figura 23. Método de preestimación de la NSC (Matzuoka).
C RBONES Y COQUES
a) La máxima fluidez Gieseler. Una mezcla debe tener suficiente fusibilidad para
aglomerar las partículas inertes. Sin embargo, una vez alcanzado ese mínimo de
fluidez que se requiere, aumentos de la misma son perjudiciales al dar coques
esponjosos.
b) El rango del carbón. Miyazu y Col han elegido como parámetro definitorio del
rango del carbón el poder reflector máximo de las vitrinitas del carbón.
De acuerdo con estos dos parámetros, los investigadores proponen considerar un

diagrama, denominado M.O.F., (Miyazu-Okuyama-Fukuyama en que figuran en abscisas
el poder reflector máximo de la vitrinita y en ordenadas el logaritmo de la máxima fluidez
Gieseler.
En este diagrama se ha delimitado una zona rectangular (figura 24), comprendida entre
1,2 y 1,3 % de reflectividad máxima y entre 2,0 y 3,0 de máxima fluidez Gieseler
(logaritmo decimal) dentro de la cual se obtienen coques de buena resistencia mecánica.
Figura 24. Resistencia Mecánica del coque
C RBONES Y COQUES
Las líneas rectas trazadas por 100 d.d.p.m. (horizontal) y por 1,2 % de reflectividad
(vertical) dividen el plano de representación de los carbones en cuatro zonas. Los
carbones situados en los cuadrantes I y II tienen un exceso de fluidez y se utilizan para
hacer aumentar esta característica en las mezclas, si son deficitarias de ella.
Los carbones de los cuadrantes III y IV tienen defecto de plasticidad. Los carbones de los
cuadrantes I y IV tienen exceso de rango y se usan para hacer aumentar esta
característica en mezclas de baterías con defecto de reflectividad.
La preparación de una mezcla de buena calidad deberá partir de unos carbones situados
en posiciones que permitan obtener mezclas dentro del rectángulo rayado de la figura.
• Método del CRM Belga. El Centro de Investigaciones Metalúrgicas de Bélgica ha

desarrollado recientemente un método de preestimación de la resistencia mecánica en
frío, que utiliza como índices para la preestimación.
• El contenido en inertes
• La capacidad de coquización de los reactivos (Caking Index)
• La máxima fluidez Gieseler
∑ fi (VCI )
i
RCI =
∑i fi
Que varía entre 0 y 1
La máxima fluidez Gieseler . Este índice se obtiene directamente realizando el Ensayo de

Plasticidad Gieseler, norma ASTM D-2639. La cifra que se utiliza no es directamente el
resultado del ensayo, sino su logaritmo decimal.
C RBONES Y COQUES
Curvas de la preestimación de la resistencia mecánica. El ajuste estadístico a la

resistencia mecánica en frío por medio de los anteriormente mencionados índices de
preestimación se ha realizado utilizando ecuaciones de tercer grado, de la forma;
20
Re sistencia Mecánica en Frío = ∑ ki (TIC ) m ( RCI ) n ( LGF ) P
i =1
Siendo o < m + n + p < 3
1.3.5 Crítica y Limitaciones de los Métodos más Importantes. Se han hecho

numerosos intentos de
diferentes métodos -algunos muy notables
preestimación. y esclarecedores
A pesar de interrelaciones
del interés de este entre sí
tema, cuya resolución
es básica para poder establecer con generalidad una teoría de propiedades plásticas de
los carbones, no la vamos a tratar aquí, por falta de espacio. Nos limitaremos a hacer la
crítica y a exponer las limitaciones más importantes de los principales métodos que
hemos descrito anteriormente.
• Métodos del índice de inertes y petrográficos. Las limitaciones más importantes de

estos métodos son las siguientes:
o Los análisis petrográficos se hacen sobre una cantidad muy limitada de muestra,
lo que puede crear problemas de representatividad, sobre todo cuando se trabaja
con mezclas de más de una veintena de carbones.
o Los análisis petrográficos son en alto grado subjetivos, con el riesgo de que los
análisis realizados por varias personas sobre la misma muestra den resultados
muy diferentes.
o La observación microscópica de un carbón no revela el grado de oxidación de un

carbón, más que cuando éste ha progresado tanto que al carbón se ha convertido
en inerte (ribetes de oxidación). Sin embargo, grados-de oxidación no
excesivamente elevados pueden hacer degradarse grandemente las propiedades
plásticas .de un carbón, haciéndolo inutilizable como coquizable.
o
Este método no
granulometría, tiene en
densidad cuenta temperatura
de carga, las condiciones de coquización,
o tiempo tales
de coquización, como
anchura
de cámara, etc., que son factores fuertemente influyentes sobre la resistencia
mecánica del coque.
o No es inmediata la linearidad de las leyes de adición, interviniendo tablas de

preestimación que dificultan la aplicación inmediata de formulas generales.
o Estos inconvenientes son imputables a todos los métodos que utilizan análisis
petrográficos como base de las preestimaciones.
C RBONES Y COQUES
o El segundo índice, la reflectividad, que mide el rango del carbón se obtiene

fácilmente a partir de ensayos de laboratorio, que pueden ser automatizables.
o La reflectividad máxima media puede caer en defecto si se usan carbones que, por
su alto rango, son inertes, caso de las mezclas nacionales que usan los carbones
seimiantracitosos Sovilla y Villablino.
C RBONES Y COQUES
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http://www.gamarod.com.ar/articulos/las_redes_neuronales.asp
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Dokumen - Tips Carbones y Coques

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5/27/2018 CarbonesyCoques-slidepdf.

ING. MARCO ANTONIO ARDILA B.

• Origen2. Se formo a partir de la descomposición parcial de escombros de plantas

Figura 1. Formación del carbón.

Los escombros vegetales sedimentados, forman turberas o cuencas parálicas, límnicas o

Cunecas límnicas. Son intracontinentales y la sedimentación es estrictamente

Cuencas de plataforma. Son relativamente grandes sin gran acumulación de depósitos y

Los escombros pueden asociarse en tres tipos:

• Tipo I: Restos de algas, micro organismos de fitoplancton y zooplancton. Su origen es

• Tipo II: Restos de plantas mayores altamente degradadas. dependiendo de su

• Carbonificación. Transformación progresiva de la turba en sus diferentes niveles

Etapa Bioquímica o Diagénesis. Comprende cambios microbiales y químicos a

Durante esta etapa se lleva a cabo el proceso de humificación el cual consiste en la

Etapa Geoquímica o Metamorfismo. Se produce con un enterramiento progresivo de la

ING. MARCO ANTONIO ARDILA B.

En resumen, el incremento en el rango durante la carbonificación conlleva los siguientes

o Aumento en el contenido de carbono

• Petrografía Del Carbón4. La petrografía del carbón es el estudio microscópico y

o La interpretación de los factores geológico-ambientales en el momento de la

• Grupo de la Vitrinita. Formado a partir la carbonificación de tejidos leñosos (figura __);

o Matriz de Vitrinita - Detrovitrinita. Conforma una matriz de vitrinita muy abundante

Fotomicrografía 1. A la derecha telovitrinita, a la izquierda sobre una matriz de

Grupo Maceral: Vitrinita

Fotomicrografía 2. Vitrinita de color gris uniforme y estructura bien definida.

Grupo Maceral: Vitrinita

• Grupo de la Liptinita. Se formaron a partir de esporas, cutículas y resinas, y en

Este grupo de macerales es muy sensible a la evolución de la carbonificación,

o Esporinita. Se origina a partir de las cubiertas cerosas de fósiles de esporas y

o Cutinita. Este maceral se encuentra en la mayoría de carbones y se forma a partir

Fotomicrografía 3. Muestra expuesta a luz ultravioleta. La esporinita presenta

Grupo Maceral: Liptinita

Fotomicrografía 4. Muestra expuesta a luz ultravioleta. La cutinita es fluorescente en

o Resinita. Son macerales ubicuos, usualmente no se encuentran en carbones de

ING. MARCO ANTONIO ARDILA B.

Fotomicrografía 5. Muestra expuesta a luz ultravioleta. La resinita se torna fluorescente

Grupo Maceral: Liptinita

o Fusinita. Se encuentra en la mayoría de los carbones y tiene estructura como la

Fotomicrografía 6. Estructura característica de la fusinita con reflectancia brillante.

Grupo Maceral: Inertinita

o Semifusinita. Tiene textura de celdas y en general el aspecto de la fusinita,

ING. MARCO ANTONIO ARDILA B.

Fotomicrografía 7. Fusinita con estructura de celdas abiertas y reflectancia brillante.

Grupo Maceral: Inertinita

o Macrinita / Semimacrinita. Es un componente mucho menor en la mayoría de los

Fotomicrografía 8. Macrinita en forma de dos cuerpos semicirculares brillantes. Se

o Micrinita. Se presenta como muchas partículas granulares finas de alta

Fotomicrografía 9. Micrinita en forma de material granulado fino y brillante.

ING. MARCO ANTONIO ARDILA B.

o Esclerotinita. Se presenta como cuerpos vacíos con estructura de celdas y

Fotomicrografía 10. Esclerotinita en cuerpos redondeados con estructura de celda

Grupo Maceral: Inertinita

Turbas. Producto de la primera etapa del proceso de descomposición de los restos

Lignitos. En su mayor parte son resultado de la transformación de turberas. Se definen

ING. MARCO ANTONIO ARDILA B.

Antracitas. Es el producto final de la evolución del carbón (Turba – Lignito – Hulla –

4. Bituminoso Alto Volátil B 7220 7220

Propiedades Fisicoquímicas del Carbón6.

• Humedad Residual: Humedad remanente en la muestra después de secar al aire. Se

• Agua de Hidratación: Es la que está combinada químicamente. Forma parte de la

Índice de Hinchamiento (FSI): Prueba a pequeña escala para obtener información

Dilatometría. Prueba para determinar la expansión libre de carbones bituminosos

Plastometría. Prueba para medir de forma relativa el comportamiento plástico de un

Reflectancia de la Vitrinita. Define la capacidad de reflexión o intensidad de luz reflejada,