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Coquización sin recuperación de subproductos y

con recuperación de calor

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Jorge Madias
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actualización tecnológica
Tendencias:
Coquización sin recuperación
de subproductos y con
recuperación de calor
Aunque el consumo específico
de coque en los altos hornos ha
descendido significativamente
en las últimas décadas, el coque
sigue siendo fundamental para la
operación de estas unidades, que
continúan como sustento central
de la producción de acero en el
mundo. Recientemente se está
afirmando una alternativa a la
producción de coque en baterías
convencionales: son los hornos de
coquización sin recuperación de
subproductos y con recuperación
de calor.
36
Por Jorge Madías*
Introducción
Una de las tendencias actuales en la
producción de coque siderúrgico es el
regreso de los hornos sin recuperación
de subproductos (non-recovery). Este
regreso ha sido impulsado por el me-
nor interés en los subproductos, menor
inversión y razones ambientales, y se ha
desarrollado en particular en Estados
Unidos, India, Australia, China, Brasil y
Colombia [1].
En Estados Unidos, el factor que le dio
fuerte impulso a esta tecnología fue que
la EPA, (sigla en inglés de la Agencia de
Protección Ambiental), la declarara en
1990 como Tecnología Actual Máxima Al-
canzable (MACT, para su sigla en inglés).
Ya no se trata de los clásicos hornos de
colmena, que desde el siglo xviii propor-
cionaron el coque para la revolución
industrial, operados manualmente y sin
recuperación del calor de los gases, sino
de baterías de hornos de construcción
moderna, con operaciones mecanizadas
y un cierto grado de automatización, don-
de los gases producto de la combustión
de las materias volátiles se recirculan
para calentar la solera del horno y, en
algunos casos, se utiliza su calor para
la generación de vapor y de energía eléc-
trica.
* Director de Metallon, Argentina.
Las diferencias centrales entre el proce-
so convencional y el proceso sin recupe-
ración se observan en la Figura 1. En el
proceso convencional, la mezcla de car-
bones recibe el calor de manera indirecta
a través de las paredes del horno, por la
combustión de gases externos; dentro
del horno hay presión positiva y los gases
generados por la coquización son envia-
dos a la planta de subproductos. En las
plantas non-recovery, la coquización se
produce desde arriba por calentamiento
directo de los volátiles que se queman
parcialmente sobre la cama de carbón y,
desde abajo, por el calor proveniente de
la combustión completa de los gases de
escape del horno que recorren la solera.
En estas plantas los gases de escape son
tratados y enviados a la atmósfera, pu-
diendo haber previamente recuperación
de su calor para producir vapor y con
éste energía eléctrica.
La capacidad instalada de hornos de este
tipo se estimaba en el año 2005 en 22 M
t/año [1]. En el Cuadro 1 se presentan
algunas de las coquerías non-recovery
que operan en la actualidad. Hay plantas
pertenecientes a empresas cuya activi-
dad principal es la minería del carbón;
plantas independientes, que adquieren
carbón en el mercado y venden su coque
a terceros; joint ventures entre producto-
res de coque y siderúrgicas, y coquerías
que son una sección de una siderúrgica.
 Figura 1
Diferencias centrales entre el proceso convencional, con recuperación de subproductos (izquierda),
y los hornos non-recovery (derecha) [2]

Presión
negativa

Transferencia de calor Presión

indirecta por los laterales positiva
Transferencia de calor
directa desde arriba

Transferencia de calor
directa desde abajo

Cuadro 1
Algunas de las plantas de producción de coque sin recuperación de subproductos

Empresa Planta País Proceso Generación Capacidad Ref.

energía (Mt/año)
Illawarra Corrimal; Coal Cliff Australia Propio * No 0,25 [3]
Mount Isa Bowen Australia Propio No 0,05 [1]
SunCoke Tubarão Brasil SunCoke Sí 1,3 [4]
Carbocoque Lenguazaque; Gualacia; Colombia Propio No 0,25 [5]
La Mana
Milpa Samaca Colombia Propio No 0,3 [6]
Shanxi Sanjia Jiexiu China SJ-96 Sí 1,0 [7]
SunCoke Vansant EE.UU. SunCoke No 0,7 [1]
SunCoke IHCC EE.UU. SunCoke Sí 1,3 [1]
SunCoke Haverhill EE.UU. SunCoke Sí 0,55 [1]
SunCoke Gateway EE.UU. SunCoke Sí 0,65 [8]
Bla Mumbai India Propio ** No 0,25 [9]
ECEPL Karnakata India Sesa Goa ** Sí [10]
JSW Steel Bellary India Sesa Goa ** Sí 1,2 [11]
Sesa Goa Amona India Sesa Goa ** Sí 0,28 [12]

* Posee dos hornos Uhde.

** Con vibrocompactación.

La inversión para una planta de 1,3 Mt/

año con 90 MW de cogeneración sería
en EE.UU. de 320 a 360 millones de dó-
lares (200 a 220 la coquería, incluyendo
el equipamiento para la manipulación
del carbón y del coque, y 120 a 140 mi-
llones la cogeneración), de acuerdo a la
experiencia de SunCoke en la planta de
Indiana Harbor (IHCC) [13]. Sesa Goa es-
tima la inversión, para las condiciones de
la India, en 65 US$ por t anual de capaci-
dad instalada [12].
Equipamiento
En el mercado actual, la tecnología para
la construcción de las baterías de hor-
nos y los equipos auxiliares es ofrecida
por SunCoke (Estados Unidos), Sesa
Goa (India) y Uhde (Alemania). Algunas
coquerías, basadas en su experiencia,
construyen sus hornos con ingeniería
propia, como por ejemplo Shanxi Sanjia
(China). A continuación se describen los
aspectos más destacados de los diseños
de las cuatro empresas mencionadas.
SunCoke
El diseño actual de los hornos SunCoke
se basa en la experiencia obtenida por
esta empresa desde 1960. En 1989 el
diseño básico fue renovado y se adoptó
el nombre de Hornos Jewell-Thompson
[14]; posteriormente en 1998, al instalar-
se la planta de IHCC hubo nuevos cam-
bios. Se trató de la primera planta de
este tipo en el mundo, que incorporó una
central eléctrica para la recuperación del
calor de los gases de escape de la coque-
ría [15].

37
actualización tecnológica

Figura 2
Diseño de los hornos de coquización non-recovery de SunCoke [4]

El túnel de gas conduce el gas caliente La cámara de carbón absorbe

que sale de los hornos hacia las calderas el calor los refractarios e inicia
o las chimeneas de control la combustión de los gases

Controladores de flujo de gas Los gases, parcialmente quemados,

automatizados para cada horno son conducidos hacia la solera
5 6 a través de los conductos en las
5 paredes de los hornos
5
El gas fluye a través de las salidas
ubicada en cada pared hacia 1
el túnel común de gas 2

4 2
4
Controladores de adición
de aire en las puertas 3

Controladores de adición
de aire en la solera

El gas totalmente quemado Los gases en combustión circulan

en la cámaras es conducido por la solera promoviendo
hacia las paredes del horno el frente de coquización de abajo
hacia el centro

En la Figura 2 se presenta la configura- Figura 3

ción actual de los hornos. Se construyen Corte transversal de horno non-recovery Sesa Goa [12]
con 23 tipos de ladrillos refractarios. La
carga de la mezcla de carbones en el 18 23
horno se realiza lateralmente, mediante
una máquina denominada PCM (Pusher
Charger Machine) que se desplaza sobre
rieles junto a los hornos. Inmediatamen-
te después de la carga, la mezcla de car-
bones absorbe el calor de los refractarios
y comienza la combustión de las mate-
rias volátiles [4].
En la bóveda del horno tiene lugar la com-
bustión parcial de las materias volátiles,
1
por sobre la cama de carbón; luego, los
gases son succionados hacia la solera
del horno, donde se introduce más aire
para completar la combustión. El frente
de coquización avanza desde la parte in-
ferior y la superior y se une en el centro; 19
no se genera la presión sobre las paredes
00
típica de los hornos convencionales, que
impide la utilización de carbones expan-
sibles de bajo contenido de volátiles.
7
Se controla la temperatura, la presión y
la combustión interna de los volátiles en
los hornos. La duración de la coquización
es del orden de 48 horas. La extracción
del coque se logra mediante la misma
máquina PCM que realiza la carga. Se
hace el apagado con agua, recuperán-
dose toda la utilizada en esta operación,
con excepción de la que se evapora. 11

Los gases calientes del proceso, luego 00: piso; 1: bóveda; 7: conducto bajo solera; 11: conducto de aire de enfriamiento; 18: riel del carro de
de recorrer la solera, suben a un ducto carga; 19: pared divisoria; 23: viga de los rieles.

38

Esquema del sistema de carga de carbones vibrocompactados de los hornos Sesa Goa [9]
Horno de coquización
construido por encima de los hornos;
pueden ser conducidos hacia las calde-
ras, para utilizar su calor en la produc-
ción de vapor o ser enviados a las chime-
neas de control. En ambos casos pasan
por una instalación de desulfuración por
aspersión de barro de cal sobre el gas, en
la que se separa al menos el 80% del SO2
generado en la coquización. Esta instala-
ción genera como residuo sólido sulfato
y sulfito de calcio [4].
SESA Goa
Sesa Goa debía alimentar sus mini al-
tos hornos y se decidió por la tecnología
non-recovery, haciendo un joint venture
con Kembla Coal & Coke (actualmente
Illawarra Coal & Coke), bajo la denomi-
nación Sesa Kembla Coke Company, en
1993. La empresa australiana aportó la
tecnología. La batería completa de 84
hornos falló por diversas deficiencias. Se
hizo un análisis sistemático de las razo-
nes del fracaso y se reconstruyó la bate-
ría. Posteriormente se hicieron acuerdos
para licenciar la tecnología [11].
Los hornos son más angostos que los
SunCoke, lo que les permite utilizar el
arco romano para la bóveda (Figura 3).
Se construyen con refractarios alumino-
sos, a diferencia de los hornos SunCoke,
lo que implica un ancho menor.
La utilización de refractarios aluminosos
en lugar de ladrillos de sílice se argu-
menta sobre la base de su mejor compor-
tamiento en atmósfera oxidante, mejor
resistencia al choque térmico y menos
cambios de volumen ante la posibilidad
de enfriamiento, que ocurre cuando por
alguna razón el horno no es vuelto a car-
gar rápidamente.
Figura 4
Puerta del horno Caja para torta
de carbón
Puerta frontal
de la caja
Rieles de máquina de
empuje y carga
Otra diferencia importante es la utiliza-
ción de la vibrocompactación. Esta parte
del proceso ha sido desarrollada por la
empresa alemana VECON y construida
en la India por FFE Minerals. Se realiza en
una estación separada. Sobre la mezcla
de carbones, con un contenido de hume-
dad y una granulometría determinada,
colocada en una caja en tres capas igua-
les sucesivas, se aplica simultáneamen-
te vibración y compactación, mediante
24 placas que cubren toda la superficie
de la «torta», durante dos minutos a cada
capa, para lograr la resistencia necesaria
para soportar el transporte desde la caja
hasta el interior del horno [16] (Figura 4).
ThyssenKrupp
La oferta tecnológica de Thyssen en este
campo se inicia a fines de los años ’90;
en esa época, la denominación de la
empresa del grupo para la construcción
de coquerías era Thyssen Still Otto An-
lagentechnik GmbH (TSOA), luego Thys-
senKrupp Encoke. Ésta, con la compra
de Uhde por el grupo, fue incorporada a
Uhde.
Viendo el renacimiento de la coquización
sin recuperación, TSOA hizo un acuerdo
de licencia exclusiva con Pennsylvania
Coke Technology Inc. (PACTI). Esta em-
presa había desarrollado un concepto
de horno sin recuperación, y construido
una planta piloto de dos hornos a escala
industrial en Nueva Rosita, México [17].
Sobre esa base Thyssen rediseñó el hor-
no y por un acuerdo con Illawarra Coke
Co., de Australia, construyó dos hornos
en dicha planta y realizó diversas expe-
riencias de coquización con diferentes
carbones [18].
Caballete
de carga
Torta Placa
de carbón de carga
Máquina Motor de placa
de carga de carga
El concepto actual de Uhde se basa en
su fortaleza: el conocimiento acumula-
do de las empresas que han construido
hornos de coquización convencionales
desde los inicios de esta tecnología que,
por fusiones y adquisiciones, están agru-
padas en esta empresa. Sin embargo, no
hay plantas industriales que estén apli-
cando el concepto.
El túnel de salida de gases corre late-
ralmente por debajo del nivel del piso
de los hornos (Figura 5) en lugar de por
arriba de los hornos como en el sistema
SunCoke. A diferencia de este sistema,
la carga y descarga se realiza con dos
máquinas diferentes. La carga, al ser
estampada, no requiere el ingreso de la
máquina dentro del horno, evitando agua
de refrigeración y agua para humectar
los carbones [2]. La descarga se hace sin
caída del coque, manteniendo la «torta»
de coque sin romperse (Figura 5), lo que
favorecería menos emisiones.
SJ 96
Este horno desarrollado por Shanxi San-
jia se caracteriza por el excepcional peso
de la carga de carbón: 120 t y el conse-
cuente tiempo de coquización, de 10
días, en comparación con las 48 horas
típicas de los procesos descritos previa-
mente. La altura de la cama de carbón es
de 1,8 metros; se hacen dos nivelaciones
de la carga, a los 90 y 180 cm. Tanto la
carga como la descarga son manuales y
en frío [19]. Las temperaturas están en el
orden de 1.200°C en la capa superior de
carbón y 1.150°C en la parte inferior.
El gas se quema completamente en la
solera del horno y se utiliza su tempe-
ratura para calentar vapor con fines de
generación de energía eléctrica.
39
actualización tecnológica

Cuadro 2
Comparación de algunas características de los procesos analizados

Proceso Preparación Carga Refract. Descarga Dimensiones (m)

de la carga
SESA Goa estándar por arriba aluminosos caída a vagón 2,7 x 10,8
vibrocompactación horizontal
Uhde stamped charging horizontal sílice empuje a caja 3,8 x 15,0
(la máquina
de carga no entra
en el horno)
SunCoke estándar horizontal sílice caída a vagón 3,7 x 14,0
(misma máquina
que para descarga)
SJ-96 con horno frío manual, doble aluminoso enfriamiento 3 x 22,6
nivelado en horno, manual

Comparación de procesos Figura 5

Diseño del horno Uhde, con sistema de descarga [2]
En el Cuadro 2 se comparan algunas ca-
racterísticas de los procesos analizados.

Diseño de mezclas Área abierta mínima,

y calidad del coque
Los hornos non-recovery permiten pro-
ducir un coque de alta calidad para los
diversos usos: siderurgia, fundición, pro-
ducción de ferroaleaciones, etcétera.
Se pueden utilizar para obtener coques
de alta calidad para la operación de los
altos hornos con bajo consumo específi-
co de coque, cuyos requisitos de calidad
son más altos, o para obtener coque de
calidad normal basados en mezclas con
alto porcentaje de carbones no coquiza-
bles.
Por ejemplo, en la planta de Shanxi San-
jia se produce un coque cuya estabilidad
y dureza ASTM, e índice CSR (resisten-
cia después de la reacción) son igua-
les o mayores que 70 [7]. La mezcla de
carbones utilizada contiene el 22,5% de
materias volátiles, una reflectividad del
1,31% y una alta fluidez (7782 ddpm), por
influencia de un carbón local de alto ran-
go y excelentes propiedades plásticas. A
estas características se le suman algu-
nas particularidades de la coquización
non-recovery: baja velocidad de calenta-
miento (mejor mojado, ligado y elevado
tiempo de «recocido»), junto a la mayor
formación de carbono pirolítico [7].
En cambio, en la planta siderúrgica de
JSW se ha buscado incrementar el con-
tenido de carbones no coquizables en la
mezcla de carbones, obteniendo un co-
que de calidad razonable para sus altos
hornos. Optimizando la humectación y
usando la vibrocompactación, se logró
una densidad de carga de 1,1 kg/dm3.
Se pudo introducir en la mezcla hasta el
35% de carbones no coquizables y débil-
mente coquizables, obteniendo un coque
con CSR mayor que el 64%, una reacti-
vidad de menos del 25% y un índice de
resistencia a la abrasión M10 de menos
del 6% [20].
El tenor de materias volátiles de la mez-
cla es un parámetro importante en la
coquización non-recovery, debido a que
la energía necesaria para el proceso es
aportada por su combustión. Por lo tanto,
debe haber un contenido mínimo. Pero si
el contenido de volátiles es muy elevado,
se obtiene un coque de alta porosidad,
demasiado reactivo frente al CO2 y con
baja resistencia posreacción (Figura 6).
Como en la coquización convencional,
juega un rol importante el poder coqui-
zante, expresado por el índice de hincha-
miento en crisol; el rango del carbón, ex-
presado por la reflectividad de la vitrinita,
y las propiedades plásticas, expresadas
por la fluidez máxima. En el Cuadro 3 se
presenta una especificación desarrolla-
da por JSW para su mezcla de carbones
[20].
para control de las
emisiones
“Torta” de coque
empujada hacia
fuera del horno
Una experiencia significativa es la de la
batería SunCoke de Indiana Harbor Coke
Company, a lo largo de los años 1998 a
2000. Comenzó cargando una mezcla del
30% de materias volátiles (base seca),
3.097 ddpm de fluidez máxima y el 1,11%
de reflectividad de la vitrinita. Evolucio-
nó hacia mezclas de menor fluidez (200
ddpm), menor tenor volátiles (22%) y
mayor reflectividad (1,42%), con un im-
portante contenido de carbones de bajos
volátiles, que en una batería convencio-
nal hubiera significado daños sobre las
paredes de los hornos por la expansión
que estos carbones presentan al final de
la coquización. Pero no hubo grandes va-
riaciones en la calidad del coque, que se
mantuvo elevada [21].
Se han hecho comparaciones obtenien-
do coque en hornos convencionales y
non-recovery a partir de la misma mez-
cla, notándose en este último un incre-
mento en la resistencia posreacción y en
las propiedades mecánicas en frío, sobre
todo para mezclas de alto contenido de
materias volátiles [22].

40
 Figura 6 Cuadro 3
Influencia del contenido de materias volátiles de la mezcla Especificaciones típicas de la mezcla
sobre la resistencia posrreacción del coque, en hornos de carbones en la planta non-recovery
non-recovery [20] de JSW [20]

70
Cenizas (%) < 10
Materias volátiles (%) 23 a 25
65 Azufre (%) < 0,6
Índice de hinchamiento libre > 6,5
60 Vitrinita (%) > 60
V9-V13 (%) > 55
Fluidez máxima (ddpm) 500 a 1.100
CSR (%)

55
Reflectividad máxima media (%) 1,1 a 1,2

50

45
40
22
En el caso del alto horno N° 7 de Ispat
Inland (hoy ArcelorMittal East Chicago),
cuando pasó de usar coque de la batería
convencional a coque non-recovery de la
planta IHCC, mejoró la performance y la
productividad [1].
Aspectos ambientales
Las diferencias sustanciales desde el
punto de vista ambiental entre el proce-
so non-recovery y el convencional devie-
23 24 25 26
Materia volátiles
nen de dos aspectos: la operación de los
hornos bajo presión negativa, que hace
difícil que se produzcan emisiones du-
rante la coquización, y la inexistencia de
la planta de subproductos.
Se analizan separadamente las emisio-
nes al aire y los efluentes líquidos y resi-
duos sólidos, comparando ambos proce-
sos sobre la base de evaluaciones reali-
zadas por la EPA en Indiana Harbor Coke
Company. Se hace mención también a
experiencias de reciclado de subproduc-
tos externos a la coquería.
Emisiones de aire
En las coquerías hay emisiones al aire re-
lacionadas con la manipulación del car-
bón, la carga del carbón en los hornos,
las puertas de los hornos, las chimeneas
de proceso, el deshornamiento, el apaga-
do y la manipulación del coque. En las
plantas con recuperación de subproduc-
tos se suman las emisiones de la planta
de subproductos.
Las diferencias entre los procesos se
reflejan en primer lugar en la carga de
carbón y en la operación de los hornos.
Las emisiones fueron medidas en los
hornos SunCoke, donde la carga se rea-
liza horizontalmente con la ya mencio-
nada máquina PCM. En las Figuras 7 y
8 se comparan las emisiones gaseosas
estándar y de contaminantes peligrosos
(HAP, Hazardous Air Polutants), en t/año
para plantas de las dos tecnologías que
cargan 1 Mt/año de carbón [23].

Figura 7
Emisiones al aire estándar anuales para plantas non-recovery y convencionales, que cargan 1 Mt/año [23]

Non-recovery Convencional
900
821
800
728
700
Emisiones (t/año)

600
500 480

400 372 355

300
200
100 63 87 87
25 48 45
22
0
SO2 NOX CO VOC TSP PM10
Contaminante

VOC: compuestos orgánicos volátiles; TSP: particulados suspendidos totales; PM10: material particulado menor de 10 micrones.

41
actualización tecnológica

Las emisiones estándar de SO2, NOx, CO Figura 8

y VOC son inferiores para los hornos non- Emisiones anuales de contaminantes peligrosos para plantas
recovery, en tanto que las emisiones de non-recovery y convencionales, que cargan 1 Mt/año [23]
TSP y PM10 son mayores (Figura 7). El
tiempo de residencia de los gases en el
Non-recovery Convencional
horno, la alta temperatura, la turbulen-
cia y oxígeno suficiente para destruir los 180,00
contaminantes del aire peligrosos (HAP), 160,00 155,06
conllevan emisiones muy bajas (Figura
8). 140,00

Emisiones (t/año)
120,00
Efluentes líquidos
y residuos sólidos 100,00
Las plantas non-recovery no generan 80,00
efluentes líquidos; el agua de enfriamien-
to de equipos y de lavado se colecta y 60,00
48,45
utiliza para el apagado del coque. En las
40,00
plantas convencionales se genera entre
0,4 y 0,5 m3/t coque, debido a la planta de 20,00 16,72
7,23
subproductos [23]. 0,26 3,62 0,15 3,28 0,26 4,07 0,01 0,09
0,00
Reciclado Benceno Etileno Hidro- Sulfuro Metano Naftaeno Tolueno Xileno
carburos de hidró-
Se han realizado experiencias de reci- pesados geno
clado de aceites de laminación usados,
Contaminante
en la planta de JSW, India. Se adicionó
sobre la mezcla de carbones 0,1 l/t, lue-
go de la adición de humedad y antes del
molino a martillos (Figura 9). Mediante Figura 9
la vibrocompactación se obtuvo la densi-
Esquema de la introducción de la incorporación de aceite de descarte
dad usual de 1,1 k/dm3 [24]. La calidad
de laminación en la planta de JSW [24]
del coque se mantuvo; aumentó la capa-
cidad de generación de energía eléctrica,
debido a la mayor temperatura de los ga- Carbón de patio
ses y de las paredes de los hornos.

Experiencias Adición de
Silo 1 Silo 2 Silo 3 Silo 4 Silo 5 humedad
latinoamericanas
Adición de aceite
En América Latina hay plantas de coque
NR/HR en Brasil, Colombia y en pequeña
escala en Argentina. Mezcla de carbones

Brasil Molino a martillos

La planta más importante es la de Sun-

Coke Energy Unidade Brasil, en Serra,
dentro del predio de ArcelorMittal Tu-
barão. Se trata de un joint-venture entre
SunCoke y ArcelorMittal. Consta de 320
hornos, ocho calderas y una central eléc-
trica. La capacidad de producción de co-
que es de 1,55 Mt/año y de energía hasta
165 MW [4].
En la Figura 10 se presenta un diagrama
esquemático de la planta. En el puerto
se reciben cerca de 2,1 Mt/año de car-
bón (base seca). Para disminuir las emi-
siones de material particulado, se hace
aspersión de agua en las pilas de car-
bón. Actualmente se mezclan hasta seis
carbones diferentes. Los hornos tienen
el diseño SunCoke, descrito en el punto
SunCoke. Para una carga de 42,6 t de
carbón, el proceso dura 48 horas.
Mezcla de carbones
para coquización
El coque se separa en tres fracciones Durante la crisis de 2008-2009, la versa-
granulométricas: 30 a 80 mm (85%); 6 a tilidad de la planta fue puesta a prueba
30 mm (9%); y menor de 6 mm (6%). Las ya que debió disminuir su producción el
dos primeras fracciones se utilizan en 35%, manteniendo la calidad de coque
los altos hornos, en tanto que la última exigida por los altos hornos y calentando
se envía a las plantas de sinter. con los gases generados en la planta los
hornos desactivados.
Los gases entregan su calor para la pro-
ducción de vapor en las ocho calderas;
Colombia
luego siguen para la planta de desulfu-
ración. Se está estudiando la aplicación De acuerdo a la información disponible,
agrícola del sulfato y sulfuro de calcio poseen hornos con recuperación de ca-
generado en este proceso. Se obtuvo la lor de los gases las empresas Carboco-
certificación ISO 14001 en junio de 2009. que [5] (Figura 11) y Milpa [6].

42
 Figura 10
Diagrama de flujo de la planta de SunCoke Energy Unidade Brasil [4]

Turbogeneradores

Tratamiento de agua
Puerto de Tubarão (desmineralización)

Condensador/Separador de aire

Tratamiento
Ventilador
de gases
de tiro
(desulfuración)
Gas caliente forzado
Almacenamiento de carbón Gas frío
1 en ArceloMittal Tubarão
Chimenea principal
Calderas
Despacho de coque
por cinta transportadora
2 3 5

Almacenamiento de carbón Almacenamiento Batería de hornos Apagado Zarandeo 4 Despacho de coque

en SunCoke Este de la mezcla (320 hornos) de coque de coque por vagones

Balanzas

1 Recepción del carbón

2 Enhornamiento de la mezcla
3 Coque producido
4 Despacho de coque por vagones
5 Despacho de coque por cinta transportadora

Figura 11
Hornos de coquización de Carbocoque, en Lenguazaque, Colombia [5]

Argentina
Respecto a la experiencia argentina,
se refiere a coques para fundición. Hay
cinco plantas pertenecientes a cuatro
empresas; solamente una de ellas posee
algunos hornos con recuperación de ga-
ses para el calentamiento de la solera. La
particularidad por la que se las menciona
en este artículo es que prácticamente no
utilizan carbón: operan sobre la base de
mezclas de coque de petróleo y brea de
alquitrán de hulla; en tiempos de escasez
de esta materia prima se ha utilizado as-
falto oxidado y asfaltita como sustitutos
de la brea. Estos coques tienen conte-
nidos de ceniza extremadamente bajos
[25].

43
actualización tecnológica
Conclusiones
Los hornos de coquización sin recupe-
ración de subproductos y con recupera-
ción de calor se están desarrollando sig-
nificativamente en países como Estados
Unidos, India, China, Brasil y Colombia,
porque demandan una menor inversión
y son menos contaminantes, al operar en
condiciones de presión negativa.
A igualdad de materias primas, se pro-
duce un coque de mejor calidad que el
obtenido en las baterías convencionales.
Puede utilizarse una gama más amplia
de carbones, incluyendo los de bajos
volátiles que en baterías convencionales
generarían empuje sobre las paredes,
diversos carbones de bajo poder de co-
quización y otras materias primas carbo-
nosas.
La tecnología se está aplicando en Amé-
rica Latina; en Brasil existe una de las
plantas de las plantas más modernas y
de mayor capacidad del mundo.
Agradecimientos
Se agradece la información brindada por
el Ing. Mariano de Córdova, San Nicolás,
Argentina, así como las fructíferas discu-
siones mantenidas durante la prepara-
ción del artículo.
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