Mecanizado Por Control Numérico Computarizado: Torno (Lathe)

Mecanizado por Control
Numérico Computarizado
Torno ( Lathe )
Manual Teórico
Laboratorio de Torno por Control Numérico Computarizado
Instituto Politécnico Nacional

Centro de Estudios Científicos y Tecnológicos No. 11
“Wilfrido Massieu”
Procesos Industriales
Manual Teórico
Mecanizado en Torno
Por
Control Numérico Computarizado
Profesor:
Ing. Oscar Armando Servín Sánchez
Alumno:
Boleta:
Grupo:
Fecha:

Página 2 de 30
Manual Teórico
Índice
Introducción…..……………………………….………………………….………….................. 4
Competencias……..………………………………………………………………………..…… 5
Marco Teórico………………………………...…………………………………………..…...... 6
Herramientas de corte utilizadas en los Tornos CNC..…………………………..….….….. 10
El Cabezal Portaherramientas…………………………………………………...………..….. 16
Puntos de referencia para la programación de CNC.…………………………………..…... 17
Programación de cotas en CNC……………………………………………………….….….. 18
Estructura de un programa CNC…………….………………………………………….…..… 20
Programación en el CNC……………………………………………………………….….….. 21
Formas de programar en el CNC..………………………………………………..….….….… 22
Códigos de programación para Torno CNC..………….……………………………......…… 23
Controladores en el CNC..…………....………………………………………….…….…..….. 24
Velocidades y avances para corte…….…………………………………………...……..…… 26
Procedimiento para la ejecución de un programa en el Torno MIRAC..………….…...…. 30

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Manual Teórico
Introducción
En el presente manual hablaremos de que es un control CNC, que es un Torno de CNC, las
características del mismo así como las características del control.
Veremos las herramientas empleadas en el Torno de CNC (mirac), así como los diferentes perfiles
de insertos. Hablaremos de los porta insertos y también acerca de la torreta portaherramientas.
Después nos enfocaremos a las prácticas a realizar en la cual explicaremos el ciclo e instrucciones
que se han de emplear de acuerdo a la misma para desarrollar el programa. Las condiciones de corte
dependen de varios factores tales como el estado de la máquina, potencia de los motores, material a
maquinar, herramienta de corte (materiales con la que está hecha, forma de la misma), le afecta también si
se le aplica un lubrificante ya que este enfría y a la vez disminuye la fricción entre la herramienta de corte y el
material dando un mejor acabado y menor calentamiento.
Las velocidades de corte empleadas en las prácticas son las recomendadas por el profesor del
laboratorio de control numérico que están basadas en su experiencia ya que él conoce las máquinas del
laboratorio.
Daremos la forma de calcular la velocidad de corte y un ejemplo basándonos en un catálogo

proporcionado por el fabricante de herramientas de corte y finalizamos con ejercicios propuestos.

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Competencias
• Competencia General:
Que el alumno genere programas para tornos por control numérico computarizado (C.N.C.), que
permitan el maquinado de elementos mecánicos.
• Competencia Particular 1: Explica el funcionamiento de los centros de torneado de

C.N.C.
RAP 1.1.- Describe los principios del funcionamiento del C.N.C. considerando sus
características.
RAP 1.2.- Describe los códigos y comandos de operación en un centro de torneado.
• Competencia Particular 2: Simula programas de mecanizado para centros de

torneado de C.N.C.
RAP 2.1.- Estructura programas de mecanizados básicos para elaborar piezas cilíndricas.
RAP 2.2.- Estructura programas de mecanizado considerando los ciclos de maquinado.
• Competencia Particular 3: Aplica procesos de maquinado de acuerdo a condiciones

operativas.
RAP 3.1.- Habilita los elementos operativos de un centro de torneado considerando el

proceso de mecanizado.
RAP 3.2.- Sigue procedimientos para el mecanizado en un centro de torneado.

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Marco Teórico
• Historia de la Maquina CNC:

La máquina herramienta ha jugado un papel importante en el desarrollo tecnológico, gracias a la
utilización de ésta se ha podido realizar maquinaria de todo tipo, algunas de éstas pueden realizar
operaciones de fresado, mandrinado y perforado. Día a día han ido apareciendo técnicas que remplazan al
operador humano. De esta manera se introdujo el Control Numérico en los procesos de fabricación por varias
razones:
o Obtención de productos hasta entonces imposibles o difíciles de fabricar, por ser complejos
para ser controlados por un operador humano.
o Fabricación de productos que no se conseguían en cantidad y calidad sin automatizar un

proceso de fabricación.
o Fabricación de productos a precios suficientemente bajos.
En un comienzo, el Control Numérico de Máquinas Herramientas no fue creado para optimizar

procesos de fabricación, sino para dar solución a dificultades técnicas surgidas por el resultado del diseño de
piezas cada vez más difíciles de mecanizar.
En 1942 la empresa que fabrica piezas de aviones llamada Bendix Corporation tuvo inconvenientes
en la fabricación de una leva tridimensional para el regulador de una bomba de inyección para motores de
avión. El perfil de esa leva era imposible de realizar con máquinas comandadas manualmente, lo más difícil
de su fabricación provenía de combinar los movimientos simultáneos en varios ejes de coordenadas,
hallando el perfil deseado.
En 1947, el constructor de hélices de helicópteros John Parsons, crea un mando automático

utilizando cartas perforadas (con las coordenadas de los ejes de los agujeros) en un lector que permitió
traducir las señales de mando a los dos ejes, permite a Parsons desarrollar su sistema. La Fuerza Aérea de
los Estados Unidos tenía problemas con la fabricación de estructuras difíciles de trabajar por copiado ya que
eran modificadas constantemente. Parsons obtiene un contrato y el apoyo del Instituto de Tecnología de
Massachusetts. El Gobierno americano apoya la iniciativa para el desarrollo de una fresadora de tres ejes en
contorneado controlada por control digital.
En 1953, después de cinco años de puesta a punto, el Instituto de Tecnología de Massachusetts

utiliza por primera vez el nombre de “Control Numérico”.
En 1956, la U.S.A.F (Fuerza Aérea de los Estados Unidos) realiza una solicitud de 170 máquinas de
Control Numérico a tres grandes constructores americanos Cincinnati Milling Machine Company, Giddin &
Levis y Kearney & Trecker.
En 1960, el M.I.T realiza las primeras demostraciones de Control Adaptable (un perfeccionamiento
del Control Numérico que permitía, la autorregulación de las condiciones de trabajo de las máquinas).

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• Definición del Control Numérico Computarizado:

Es el control de una máquina herramienta usando números y letras. Es un sistema en el cual los
valores numéricos programados son insertados y almacenados, donde automáticamente son leídos y
decodificados para provocar el movimiento correspondiente en la máquina que se está controlando.
• Definición de Torno por Control Numérico Computarizado:

En una máquina herramienta guiada por una computadora la cual controla la posición y velocidad de
los motores que accionan los ejes de la máquina. Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se
pueden lograr manualmente como círculos, líneas diagonales y figuras complejas tridimensionales.
• Características de un Torno CNC:

Es necesario que el programador conozca las características del Torno, para así determinar cuál es
la capacidad del mismo, es decir, que tamaño de piezas podemos maquinar que velocidades de corte y
profundidad de corte podemos utilizar.
Las características principales de un Torno son:
o Diámetro máximo a mecanizar.
o Máximo recorrido transversal de la torreta porta herramientas.
o Gama de velocidad (revoluciones del mandril).
o Velocidad de avance.
o Desplazamientos máximos.
o Número de herramientas disponibles.
o Potencia del motor.
• Elementos Principales de un Torno CNC:

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• Procesos de Mecanizado en un Torno CNC

Un proceso de mecanizado se le denomina a la sucesión ordenada de operaciones de mecanizado
que son necesarias para obtener una pieza concreta con la forma y dimensiones exigidas.
Para establecer un proceso de mecanizado se parte de las operaciones básicas las cuales son:
o Torneado longitudinal o cilindrado. Es la operación de torneado más común en la que la
herramienta se mueve a lo largo del eje de la pieza a trabajar reduciendo el diámetro.
o Refrentado (careado). Esta también es una operación común en la que la herramienta

tornea una cara perpendicular al eje de la pieza, bien hacia fuera del centro o hacia el
centro.
o Cortes perfilados. Se realizan con herramientas a las que se les ha dado la forma
específica que ha de cortarse. Los más comunes son diferentes tipos de ranuras, rebajes y
chaflanes.
o Roscado. Se realiza cuando la pieza requiere una parte roscada, interior o exterior. Esta
operación también se puede hacer sobre un plano inclinado o en la cara frontal de la pieza.
o Barrenado. Consiste en realizar un agujero en el eje en aquellas piezas que tienen una
forma interior determinada. Se posibilita de esta manera la posterior entrada de otras
herramientas.
o Mandrinado o mecanizado interno. Se realiza sobre una pieza en la que ya se ha

barrenado. La mayoría de las operaciones externas antes mencionadas se realizan
también internamente con las herramientas adecuadas.
o Tronzado. Se realiza ésta cuando ya está mecanizada la pieza por lo menos en un

extremo. Es un método de separar la pieza de una barra sin quitar ésta de la máquina.

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• Operaciones Básicas de Torneado:

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Herramientas de corte utilizadas en los Tornos de CNC

La herramienta es el elemento que modifica gradualmente la forma del material hasta conseguir la
pieza deseada. Existe una gran cantidad de herramientas de corte comerciales algunas empresas dedicadas
a la producción de estas herramientas son: Sandvik, Carboloy y korloy entre otras.
Ellos nos proporcionaran los datos específicos de cada herramienta tales como dimensiones,
velocidades de corte para diferentes materiales, etc. Entre los perfiles más comerciales tenemos
herramientas para cilindrar interiores así como exteriores, herramientas para roscar, herramientas para
ranurar para dejar radios, más adelante se mostraran algunos ejemplos de diferentes operaciones que se
pueden desarrollar con cada una de ellas. A continuación se muestran algunos modelos de distintas
herramientas de corte.
La figura nos muestra diferentes tipos de insertos así como porta insertos, podemos observar herramientas para cilindrar exteriores,
barras para interiores, herramientas con radios, para roscas exteriores así como roscas interiores de diferentes perfiles.

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• Insertos:
Existen varios tipos de insertos con diferentes perfiles como: redondos, cuadrados, triangulares,
romboides, etc. La siguiente figura muestra los perfiles de insertos para las diferentes operaciones de
maquinado en un torno CNC.
Diferentes perfiles de insertos
Los insertos son plaquitas de material duro con características especiales para el mecanizado.
Las características principales del material utilizado para corte son:

➢ Resistencia del material a altas temperaturas.
➢ Resistencia al desgaste.
➢ Tenacidad
➢ Rigidez
➢ Bajo coeficiente de rozamiento.
• Selección del inserto:

El inserto es el elemento más importante durante el proceso de corte ya que es la parte activa. La
selección del inserto depende de varios factores.
Consideraremos los siguientes puntos.

o Selección de la geometría del inserto.
o Selección del tamaño del inserto y su radio de punta.
o Selección de los parámetros de corte y calidad del inserto.
El fabricante nos proporcionara los datos acerca de los insertos y la forma de pedirlos.

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• Desgastes característicos de los insertos y las causas que lo originan:

Durante el proceso de corte se producen fenómenos de corte perjudiciales para la herramienta y
pieza que es necesario corregir. Los desgastes y causas más comunes son las que indican en la tabla.
Los principales desgastes son en los mencionados en la tabla anterior, se debe poner atención en estos,
ya que afectara a la calidad del maquinado.

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• Porta insertos (toolholders):

Para cada inserto existe un Toolholder específico, nuevamente el fabricante nos proporciona la
información de su producto. En base al tipo de operación se seleccionara el más conveniente. La Figura nos
muestra algunos ejemplos de Toolholders y Boring bars (Barras de interiores).

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• Ejemplos de aplicación de las herramientas de corte:

De acuerdo al trabajo a desarrollar se utilizan las herramientas pertinentes. A continuación se
muestran varios ejemplos de aplicación de diferentes perfiles de insertos.
La figura nos muestra las operaciones que se pueden realizar con los diferentes tipos de insertos,
también nos indica los diferentes ángulos que tiene el inserto con respecto a la pieza.
Al igual que los insertos los Toolholders también se seleccionan de acuerdo a la operación a desarrollar.
Las operaciones mostradas en la figura anterior son un ejemplo de cómo podemos utilizar los diferentes insertos
para dar forma a la pieza.

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Ejemplos de aplicación de las herramientas de corte:

APLICACIÓN OPERACIÓN HERRAMIENTA
Refrentado
Face
(Facing)
Cilindrado Desbaste
Rough
(Roughing)
Cilindrado Acabado
Finish
(Finishing)
Roscado
(Threading) Thread
Ranurado
Groove
(Grooving)
Tronzado o corte
Cutoff
(Cutting)
Taladrado
Drill
(drilling)
Mandrinar
Boring Bars
(Boring)

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El cabezal portaherramientas
El cabezal portaherramientas consiste en una torre revolver con 8 o más posiciones que dispone de
los alojamientos para herramienta en cada estación. Estos alojamientos dispuestos uno en sentido radial y el
otro axial, están preparados para fijar la herramienta de mecanizados exteriores y de interiores
respectivamente.
La colocación de las herramientas en su posición correspondiente puede realizarse directamente sobre la torre o por
medio del bloque portaherramientas

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Puntos de referencia para la programación
o Cero Máquina.- Es el punto sobre el que se sitúa el sistema de coordenadas inicial de las
máquinas, este origen viene dado por el fabricante.
o Home.- Este punto es hacia donde se dirige el carro portaherramientas cuando cambia de
herramienta o cuando se acaba el mecanizado de la pieza. Este punto está prefijado por el
fabricante de la máquina.
o Cero pieza.- Lo pone el operario por razones prácticas. Es el punto de origen de la pieza, a
partir del cual se programan los movimientos, teniendo en cuenta la geometría y acotación
de la pieza a mecanizar.

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Programación de cotas en CNC

Se definen en el programa los recorridos que debe realizar la herramienta para conformar el perfil de
la pieza, la programación se puede realizar mediante coordenadas cartesianas X y Z o coordenadas polares.
• Tipo de coordenadas:
Coordenadas empleadas para acotar las piezas.
o Coordenadas Cartesianas (x,y)
o Coordenadas Polares (distancia y ángulo)
o Coordenadas Mixtas

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• Sistema de coordenadas:
Forma de emplear las coordenadas de trabajo.
o Coordenadas absolutas.- las coordenadas absolutas se basan en el origen (0,0), que

corresponde a la intersección de los ejes X y Z
o Coordenadas incrementales o relativas.- se basan en el último punto precisado.

Utilice coordenadas relativas cuando conozca la ubicación de un punto en relación con
el punto anterior.

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Estructura de un programa CNC:

Los programas de control numérico, se componen de líneas (también llamadas bloques). En cada una
se codifican las operaciones de mecanizado que el control CNC se encarga de interpretar. Por ello es
necesario seguir estrictamente una "sintaxis" de programación.

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Programación en el Control Numérico Computarizado

La programación de la mayoría de las máquinas de Control Numérico Computarizado se efectúa
mediante un lenguaje llamado G y M. Se trata de un lenguaje de programación vectorial mediante el que se
describen acciones simples y entidades geométricas sencillas (básicamente segmentos de recta y arcos de
circunferencia) junto con sus parámetros de maquinado (velocidades de husillo y de avance de herramienta).
El nombre G y M viene del hecho de que el programa está constituido por instrucciones Generales y
Misceláneas.
Un programa es una secuencia de operaciones realizada por un ordenador, con el fin de resolver un
problema, o secuencia de operaciones que ha de realizar una máquina controlada numéricamente, con el fin
de completar una operación de mecanizado.
A su vez el programa se divide en bloques. Un Bloque es un conjunto de palabras consideradas

como una unidad y que determinan una operación. El bloque a su vez está compuesto por códigos.
Un código es un sistema de señales o caracteres. Tenemos dos clases de códigos o funciones estas
son:
o Códigos G.- es una función preparatoria. Hace referencia al modo y forma de realizar las
trayectorias.
o Códigos M es una función auxiliar. Hace referencia al funcionamiento de la máquina-
herramienta y del control numérico.
Proporcionaremos una lista de los códigos G y M que vamos a emplear en el desarrollo de las
prácticas, estos códigos son los básicos para trabajar, después hablaremos de los ciclos y los parámetros
que este contiene.

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Formas de programar en CNC
Programación Manual:
A partir del plano, se calculan de forma manual las trayectorias de las herramientas (coordenadas) y
se transcriben los códigos del programa al software (Fanuc)
Programación Automática:
A partir del plano, se dibuja en el software CAD/CAM (mastercam) el perfil de la pieza y se indican las
trayectorias de las herramientas, generándose el programa de maquinado (códigos G y M) automáticamente.

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Códigos de Programación para Torno CNC

Descripción del código de letras
N Numero de bloque o de línea de programa. -------------------------------
G Función preparatoria, indica cómo se ejecuta una operación. Información Geométrica
X Coordenada para definir cota en el eje X. Información Geométrica
Z Coordenada para definir cota en el eje Z. Información Geométrica
U Coordenada incremental para definir cota en el eje X Información Geométrica
W Coordenada incremental para definir cota en el eje Z Información Geométrica
R Radio desde el centro especificado Información Geométrica
F Velocidad de avance de la herramienta o de los carros. Información Tecnológica
S Velocidad de giro del cabezal (RPM ó VCC). Información Tecnológica
T Número de identificación de la herramienta. Información Tecnológica
M Función auxiliar o Miscelánea del funcionamiento de la máquina Información Tecnológica
Códigos G (Funciones Genéricas)

G00 Interpolación Lineal posicionamiento rápido (sin corte)
G01 Interpolación Lineal con avance programado (con corte)
G02 Interpolación Circular a derechas (CW)
G03 Interpolación Circular a izquierdas (CCW)
G20 Entrada de Datos en Sistema Inglés
G21 Entrada de Datos en Sistema Métrico
G28 Aproximación al Punto de Referencia (Home)
G70 Ciclo de Acabado
G71 Ciclo de Desbaste Longitudinal
G90 Programación en Coordenadas Absolutas
G91 Programación en Coordenadas Incrementales
G96 Indica que las RPM varían según el diámetro de la pieza, de tal manera que la Vc se mantenga cte.
G97 Indica que las RPM son constantes
G98 Modo de Avance por minuto (mm/min ó Plg/min)
G99 Modo de Avance por revolución (mm/rev ó plg/rev)
Códigos M (Funciones Misceláneas)

M00 Paro Temporal; se restaura con el interruptor de inicio
M01 Paro Condicional del programa.
M02 Final del Programa
M03 Giro del Husillo a la derecha (CW)
M04 Giro del Husillo a la izquierda (CCW)
M05 Paro de Giro del Husillo.
M06 Cambio de Herramienta; Realiza el cambio de una herramienta.
M08 Activa el Refrigerante
M09 Desactiva el Refrigerante
M30 Fin de Programa; Detiene el programa y se posiciona al inicio

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Controladores
Son sistemas de automatización de máquinas herramienta que son operadas mediante comandos
programados en un medio de almacenamiento, en comparación con el mando manual mediante volantes o
palancas.
Se considera control a todo dispositivo capaz de dirigir posicionamientos de un órgano mecánico
móvil, en el que las órdenes relativas a los desplazamientos del móvil son elaboradas en forma totalmente
automática a partir de informaciones numéricas definidas, bien manualmente o por medio de un programa.
• Características del Control:

Es indispensable que el programador conozca de forma exhaustiva lo que le ofrece el control, para realizar
un programa óptimo, en la etapa correspondiente a la programación para conseguir de esta manera, una vez
introducido el programa en el control, la puesta en marcha de la máquina sin demora.
Las características principales de un control son:
o Posibilidad de programar interpolaciones lineales y circulares.
o Dos ejes controlados simultáneamente.
o Programación absoluta e incremental.
o Máxima dimensión programable.
o Programación directa del avance en mm/min o mm/rev.
o Número de herramientas programables.
o Programación de desplazamientos en mm o pulgadas.
o Ciclos fijos: roscado, cilindrado, y refrentado.
o Compensación del radio de la herramienta.
• Control FANUC:
El control Fanuc es uno de los controles más empleados en la programación de las máquinas
herramientas CNC. Existen otros tipos cada uno presenta ciertas condiciones de programación pero en
general son semejantes.

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Manual Teórico
• Control MATCH3:
Match3 es un paquete de software que corre sobre una computadora y lo vuelve en un controlador
de máquina muy poderoso y económico para reemplazar. Mach 3 es un sistema de control computarizado
que permite la comunicación con los servo motores usando una computadora. La figura muestra como está
conformada la pantalla principal.

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Velocidades y Avance para Corte

La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor importante y puede influir en el
volumen de producción y en la duración de la herramienta de corte. Una velocidad muy baja en el torno
ocasionará pérdidas de tiempo; una velocidad muy alta hará que la herramienta se desafile muy pronto y se
perderá tiempo para volver a afilarla. Por ello, la velocidad y el avance correctos son importantes según el
material de la pieza y el tipo de herramienta de corte que se utilice.

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• Velocidad de corte (Vc):

La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir como la velocidad con la cual un
punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la herramienta de corte en un minuto. La velocidad
de corte se expresa en pies o en metros por minuto, depende de varios factores que es difícil decir, que el
cálculo sea el más adecuado, sin embargo nos sirve como referencia es por ello que la experiencia del
operador de la máquina es muy importante.
Los factores que influyen en velocidad de corte son:

o Los que dependen de la herramienta: Material constitutivo de la parte activa de la
herramienta, ángulos de corte, de posición, etc.
o Que dependen del material a trabajar: propiedades físicas y químicas; dureza y resistencia
a la tracción grado de maquinabilidad.
o De las condiciones de corte: avance, profundidad de corte continuo o corte interrumpido,
refrigeración y lubricación.
o De la máquina: potencia, revoluciones, rigidez.
Tabla 1. Velocidades de corte recomendadas para diversos materiales con el

uso de herramientas de acero alta velocidad
Desbaste Acabado
Material a mecanizar
m/min pies/min m/min pies/min
Hierro Fundido 18 60 25 80
Acero (resistente) 15 50 23 75
Latón 46 150 61 200
Aluminio 61 200 92 300
Bronce 27 90 31 100
Estas velocidades de corte las han determinado los productores de metales y fabricantes de
herramientas de corte como las más convenientes para la larga duración de la herramienta y el volumen de
producción.

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Manual Teórico
• Velocidad de giro o rpm (S):

La velocidad de giro del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por minuto
(rpm). La velocidad de rotación del cabezal es directamente proporcional a la velocidad de corte e
inversamente proporcional al diámetro de la pieza.
Para poder calcular la velocidad de giro (rpm) a las cuales se debe ajustar el torno, hay que conocer
el diámetro de la pieza y la velocidad de corte del material.
Cálculo en sistema inglés:
rpm = Velocidad de corte (pie/min) x 12 (plg/pie)

π x Diam. pieza de trabajo (plg)
rpm = Vc (pie/min) x 12 (plg/pie)

3.1416 x D (plg)
rpm = Vc x 3.82
D
Cálculo en sistema métrico:
rpm = Velocidad de corte (metro/min) x 1000 (mm/metro)

π x Diam. pieza de trabajo (mm)
rpm = Vc (metro/min) x 1000 (mm/metro)

3.1416 x D (mm)
rpm = Vc x 318
D

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Manual Teórico
• Velocidad de Avance (F):

Distancia que avanza la herramienta de corte a lo largo de la pieza de trabajo por cada revolución
del husillo o minuto.
Tabla 2. Avances para diversos materiales con el uso de herramientas para alta
velocidad
Material a Desbaste Acabado

mecanizar mm / rev Plg / rev mm / rev Plg / rev
Hierro Fundido 0.40 - 0.65 0.015 - 0.025 0.13 - 0.30 0.005 - 0.12
Acero (resistente) 0.25 – 0.50 0.010 – 0.020 0.07 – 0.25 0.003 – 0.010
Latón 0.40 – 0.65 0.015 - 0.025 0.07 – 0.25 0.003 – 0.010
Aluminio 0.40 – 0.75 0.015 – 0.030 0.13 – 0.25 0.005 – 0.010
Bronce 0.40 – 0.65 0.015 – 0.025 0.07 – 0.25 0.003 – 0.010
Siempre que sea posible, sólo se deben hacer dos cortes para dar el diámetro requerido: un corte de
desbastado y otro de acabado. Dado que la finalidad del corte de desbastado es remover el material con
rapidez y el acabado de superficie no es muy importante, se puede usar un avance basto. El corte de
acabado se utiliza para dar el diámetro final requerido y producir un buen acabado de superficie; por lo tanto,
se debe utilizar un avance fino.
Para convertir el avance por revolución en tiempo, aplicamos las siguientes expresiones:
F (mm/min) = S (rpm) x F (mm/rev)
F (plg/min) = S (rpm) x F (plg/rev)
• Profundidad de corte (Pc):

Cantidad de material que es desprendida por una herramienta por cada pasada de corte.
Profundidad de corte mm Plg

Desbaste 0.25 – 0.50 0.010 – 0.30
Acabado 0.05 – 0.25 0.002 – 0.010
Nota: La velocidad de corte y profundidad de corte es la recomendada por el profesor del laboratorio
de CNC por su experiencia en el manejo de las máquinas.

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Procedimiento para la ejecución de un programa en el torno MIRAC

Se describirá un procedimiento general para la ejecución de un programa en el Torno Mirac, el cual se
detalla a continuación:
1. Verificar que el paro de emergencia este activado.

2. Verificar que no haya nada que interrumpa el buen funcionamiento de la máquina (Que no haya
ninguna pieza que estorbe).
3. Poner el interruptor del transformador en la posición de ON.
4. Girar la perilla ubicada en la parte posterior de la máquina a la posición de ON, para permitir la
activación de la máquina.
5. Pulse el botón color blanco RESET para iniciar el arranque de los controladores y sistemas de la
máquina.
6. Libere el paro de emergencia tocando el botón RESET del software MATCH3 que se visualiza en la
pantalla touch del monitor.
7. Seleccione Modo Manual.
8. Precalentar la maquina haciendo girar el husillo a 500 rpm durante 10 minutos antes de iniciar
cualquier maquinado.
9. Verifique que las herramientas declaradas en el simulador correspondan a las herramientas físicas
que se encuentran en la torreta. En caso contrario herramiente torreta conforme al programa.
10. Proceda al montaje del material en bruto en el Chuck y déjelo centrado.
11. Mandar la herramienta a HOME. Oprimiendo el botón SET HOME, +X, +Z.
12. Acerque la herramienta a la pieza para indicar el CERO PIEZA.
13. Toque los botones de coordenadas X y Z del sistema MATCH3 para indicar el cero pieza.
14. Mandar la herramienta a HOME.
15. Seleccione Modo Automático para cargar el programa.
16. Inserte la memoria USB que contiene el programa.
17. Cargue el programa tocando el botón LOAD PROGRAM.
18. Oprima el botón CYCLE.
19. Verifique el programa tocando el botón EDIT y cerciórese de revisarlo, si percibe alguna anomalía
modifíquela, posteriormente cierre la edición guardando los cambios.
20. Oprima el botón CYCLE START para que se ejecute el programa.
21. Revise constantemente los recorridos de la herramienta checando las coordenadas que indica el
controlador (pantalla).
22. Una vez maquinada la pieza, desmóntela del chuck, debe dejar la máquina en su estado inicial.
23. Descargue el programa, retire su memoria USB,
24. Apague el sistema, la perilla posterior de la máquina póngala en OFF y el interruptor del
transformador póngalo en OFF.
25. Limpie la máquina.
26. Entregue la herramienta utilizada.

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Daremos la forma de calcular la velocidad de corte y un ejemplo basándonos en un catálogo

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• Competencia Particular 1: Explica el funcionamiento de los centros de torneado de

• Competencia Particular 2: Simula programas de mecanizado para centros de

• Competencia Particular 3: Aplica procesos de maquinado de acuerdo a condiciones

RAP 3.1.- Habilita los elementos operativos de un centro de torneado considerando el

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• Historia de la Maquina CNC:

o Fabricación de productos que no se conseguían en cantidad y calidad sin automatizar un

o Fabricación de productos a precios suficientemente bajos.

En un comienzo, el Control Numérico de Máquinas Herramientas no fue creado para optimizar

En 1947, el constructor de hélices de helicópteros John Parsons, crea un mando automático

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• Definición de Torno por Control Numérico Computarizado:

• Características de un Torno CNC:

• Elementos Principales de un Torno CNC:

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• Procesos de Mecanizado en un Torno CNC

o Refrentado (careado). Esta también es una operación común en la que la herramienta

o Mandrinado o mecanizado interno. Se realiza sobre una pieza en la que ya se ha

o Tronzado. Se realiza ésta cuando ya está mecanizada la pieza por lo menos en un

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• Operaciones Básicas de Torneado:

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Herramientas de corte utilizadas en los Tornos de CNC

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Diferentes perfiles de insertos

Las características principales del material utilizado para corte son:

• Selección del inserto:

Consideraremos los siguientes puntos.

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• Desgastes característicos de los insertos y las causas que lo originan:

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• Porta insertos (toolholders):

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• Ejemplos de aplicación de las herramientas de corte:

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Ejemplos de aplicación de las herramientas de corte:

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Puntos de referencia para la programación

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Programación de cotas en CNC

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o Coordenadas absolutas.- las coordenadas absolutas se basan en el origen (0,0), que

o Coordenadas incrementales o relativas.- se basan en el último punto precisado.

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Estructura de un programa CNC:

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Programación en el Control Numérico Computarizado

A su vez el programa se divide en bloques. Un Bloque es un conjunto de palabras consideradas

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Formas de programar en CNC

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Códigos de Programación para Torno CNC

Códigos G (Funciones Genéricas)

Códigos M (Funciones Misceláneas)