Operación y Programación de Maquinas CNC

APUNTES PARA OPERACIN Y PROGRAMACION DE MAQUINAS CNC
OPERACIN Y PROGRAMACIN DE MAQUINAS CNC

CENTRO DE MAQUINADO DYNA DM-2016
INDICE
No. de Pag.
Introduccin _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 2
Historia del Control Numrico _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 4
o Orgenes
o Actualmente
o Tendencia
Partes Principales de una Maquina CNC _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 6
Procedimiento para la Elaboracin de una Pieza en una Maquina CNC _ _ _ 9
o Dibujo Normalizado de la Pieza
o Seleccin de Herramientas
o Calculo de los Parmetros de Corte
o Anlisis de Fase
o Generacin del programa
Preparacin de la Maquina CNC _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 25
o Cero Maquina
o Cero Pieza
o Compensacin de Herramientas
Funciones G _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 44
Funciones M _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 84
Conclusiones _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 99
Bibliografa _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 100
CIM-ITL
INTRODUCCION
El objetivo general de la elaboracin de estos apuntes es facilitar la operacin del centro de

maquinado y para darle un uso ms efectivo y adecuado por parte de los practicantes, la
programacin manual ha venido a ser tan importante como el saber operarla, ya que el
mismo programa NC contiene los cdigos de cada control, as como las indicaciones y
parmetros en los cuales queremos que la maquina trabaje.
Mediante el apoyo de estos apuntes se pretende que el alumno tenga la
seguridad requerida en su habilidad y conocimiento en cuanto a la programacin y
operacin de maquinas CNC, as mismo contar con material de consulta disponible en
todo momento y al alcance de maestros y alumnos.
El laboratorio de Manufactura Integrada por Computadora (CIM) es un instrumento
para proporcionar los conocimientos prcticos necesarios a los alumnos para responder al
vertiginoso desarrollo que actualmente se vive en la industria manufacturera, especialmente
en el rea de automatizacin.
Esta administrado por el rea de ingeniera industrial y se comparte con las reas de
mecnica y elctrica electrnica y sistemas.
El CIM es un sistema de manufactura flexible que consiste en una celda de
manufactura altamente automatizada formada por 6 estaciones de trabajo:
Almacn automtico de materia prima y productos terminados
Torno CNC y brazo robot alimentador
Centro de maquinado (fresadora) y brazo robot alimentador
Sistema de inspeccin por visin y robot asistente
Prensa de ensamble, robot asistente y brazo neumtico

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CIM-ITL
CIM central.
Las estaciones estn entrelazadas por una banda transportadora e interconectadas

electrnicamente por el puerto serie de las computadoras correspondientes a cada estacin
de trabajo, adems de la coordinacin de la secuencia de operaciones por medio de 3 plcs.
El sistema tiene capacidad adems de trabajar de manera integral funcionar de

manera independiente cada una de las partes que lo forman, permitiendo de esta forma la
capacitacin en lo particular como en la integracin.
CIM-ITL
HISTORIA DEL CONTROL NUMRICO
El control numrico no fue concebido en principio para mejorar los procesos de

fabricacin, sino para solucionar problemas tcnicos para maquinar piezas cada vez ms
complejas.
En el ao de 1942, la Bendix Corporation necesitaba fabricar una leva
tridimensional para el regulador de una bomba de inyeccin para motores de avin. El
perfil tan especial de la misma, la haca prcticamente imposible de maquinar utilizando
mquinas comandadas manualmente. Dicha dificultad se deba a la necesidad de combinar
los movimientos de la herramienta desplazando varios ejes de manera simultnea. Aqu
naci la idea de crear una mquina, que de manera automtica definiera una gran cantidad
de puntos de la trayectoria deseada, por los cuales se desplazara la herramienta.
En el ao de 1947, John Parsons, quien construa hlices para helicpteros en
Traverse City, Michigan, concibi un mando automtico con entrada de informacin
numrica. Anteriormente, en su afn por controlar la forma de dichas hlices, utilizaba un
grn nmero de plantillas, por lo cual la realizacin de las hlices era muy lenta y costosa.
La idea de utilizar cartas perforadas en un lector que permitiera traducir las seales
de mando a los dos ejes, le permite a Parson desarrollar su sistema Digitn.
Parsons obtiene un contrato de la fuerza Area y el apoyo del Instituto de
Tecnologa de Massachussets, as como apoyo del Gobierno Americano para el desarrollo
de un fresadora de tres ejes en contorneado mandado por control digital.
En el ao de 1953, despus de 5 aos, El MIT utiliza el nombre de Numerical
Control.
A partir de este momento, el desarrollo de los sistemas CNC se ha ido
incrementando y ampliando a mquinas diferentes a las de fresado (corte por lser, por
plasma, electroerosin por hilo, etc.), y la tendencia actual es la automatizacin de los
procesos de mecanizado, a un mayor incremento de los regmenes de corte y a aplicaciones
que requieren ms de tres ejes de trabajo. A continuacin se presenta un resumen sinptico
del presente, pasado y futuro de las mquinas CNC.
CIM-ITL
Historia
del
CNC
Orgenes
Tiene sus orgenes en los pianos y mquinas textiles controlados por papel perforado
Pantgrafos para escalado de relieves al tamao de una moneda
Trazadores que seguan el contorno de partes hechas por maquinistas maestros.
La primera mquina CNC fue demostrada en el ao de 1952 por el MIT (Massachussets
Institute of Technologie). Comisionado por la fuerza area para mejorar la capacidad y
rapidez en la manufactura de aviones.
Primera mquina CNC
http://tech-srv.www.media.mit.edu/physics/pedagogy/fab/cnc/firstCNC.jpg
Actualmente
La mayora de las mquinas de fresado CNC son de 3 ejes
Existen mquinas de 5 ejes (3 lineales y dos de rotacin)
Mquinas de chorro de agua con una presin de 80,000 psi.
Corte Por lser
Pulido
Erosin por hilo (wire).
Tendencia
Incremento de la automatizacin de procesos (robtica).
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CIM-ITL
Incremento en la velocidad de corte.

Mayor empleo de los sistemas CAD-CAM.
PAR T E S
PR I N C I PALE S D E
U NA MQUINA CNC
Columna
Husillo
Carrusel porta-hta.
Sensores de
posicin
(Encoders)
Bancada
Cuerpo
Gua
s
Niveladores
I 2. Folleto promocional centros de maquinado verticales marca MAS
CIM-ITL
Control
Cubierta
Transportador de
viruta
Cambiador de
piezas
I3. Folleto promocional centros de maquinado verticales marca MAS
CIM-ITL
M Q UI N A S C N C
V S.
C O N VE N C I O NALE S
Ventajas
-
Exactitud
Repetitividad
Poca dependencia del operario para la obtencin de la pieza deseada
Puede maquinar piezas muy complejas
Se pueden realizar varias operaciones en la misma mquina que por mtodos
convencionales se necesitaran de varias mquinas.
Automatizacin del proceso
Desventajas
-
Costo ( >40,000 USD).

Se requiere personal capacitado para la operacin de las mismas.
Mano de obra especializada para el mantenimiento.
Refacciones solo con el distribuidor, muy costosas.
Algunas maquinas (las antiguas) requieren una instalacin especial para su
correcto funcionamiento (plancha de concreto, nivelacin, alimentacin elctrica
no variable).
Aplicaciones
-
Troqueles para la industria automotriz

Fabricacin de moldes para botellas
Fabricacin de moldes para rines.
Fabricacin de moldes para calzado.
Fabricacin de molde para etiqueta plstica.
Manufactura de prototipos complejos.
Etc.
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PAR A
PROCEDIMIENTO
LA E LAB O R AC I N D E
UNA
EN
UNA MQUINA CNC
PIEZA
1- Dibujo Normalizado de la pieza.

2- Seleccin de herramientas.
3- Clculo de parmetros de corte.
4- Seleccin de operaciones a realizar.
5- Clculo de programa NC.
6-Preparacin de la mquina.
7- Validar programa.
8- Ejecutar programa.
1- Dibujo Normalizado de la pieza
Es importante tener un dibujo normalizado de la pieza, pues este nos proporcionar de
una manera precisa los elementos iniciales para el anlisis de las operaciones a realizar, la
seleccin adecuada de las herramientas, la forma de sujecin de la pieza misma.
La informacin que debemos obtener de un dibujo normalizado para seguir en el
proceso son las siguientes:
Forma.
Dimensiones.
Material de la pieza y su dureza.
Tolerancias.
2- Seleccin de herramientas
En base a las dimensiones de nuestra pieza, el siguiente paso es la seleccin de nuestras
herramientas, las cuales debern ser adecuadas (en su forma geomtrica y material ) para
cortar el material que utilicemos.
En la mayora de los casos, cuando un taller ya se encuentra funcionando, tenemos que
adaptar nuestra seleccin de herramientas a las disponibles, pero en caso contrario, si nos
corresponde la tarea de seleccionar la herramienta adecuada, debemos tomar en cuenta las
operaciones ms genricas que realicemos (careados, desbastes, cavidades, etc.) y la
materia prima que maquinemos para poder seleccionar la herramienta adecuada.
Las caractersticas que debemos tomar en cuenta en la seleccin de nuestra
herramienta son las siguientes:
Material a cortar.
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CIM-ITL
Operaciones a realizar.
Potencia de la mquina.
Acabado superficial deseado.
Tolerancias esperadas.
Para las mquinas CNC (especialmente los centros de maquinado y Tornos), las
herramientas que se deben utilizar para obtener los mejores resultados son las de insertos
intercambiables, con las cuales podemos obtener el ptimo aprovechamiento de nuestras
mquinas y una tolerancia dimensional constante, evitando reafilado de herramientas.
Para las operaciones de fresado, existen cuatro tipos bsicos de cortadores:
Pias para careado. (Face Mills)
Cortadores para acabado (End Mills)
Cortadores para ranuras (Slot Mills)
Cortadores para roscado (Thread Mills)
Slot Mill
End
Mills
Thread Mill
Face Mills
I4. Tipos de cortadores
Milling Handbook (Kennametal Tooling Applications Program)
Para operaciones de torneado, los tipos bsicos de cortadores son:

Para desbaste general.
Para ranurados
Para Tronzados.
Para Roscado.
Barras de mandrilar.
Los fabricantes, en general, presentan en sus manuales de herramientas, informacin
tcnica para la seleccin de las herramientas adecuadas, dependiendo de la operacin de
corte a realizar y del material a maquinar (I5). Tambin nos dan informacin de los
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CIM-ITL
diferentes tipos de insertos y sus condiciones de corte adecuadas para un ptimo

aprovechamiento.
Tipos de
insertos
Profundidad
max.
Operacin
de corte
Tipos de
Herramienta
Material a
cortar
Criterio de aplicacin
I5.
Folleto tcnico para la seleccin adecuada del cortador
Catlogo 8040 de Kennametal, pg. 577.
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CIM-ITL
Materiales en los que es aplicable
Seleccin
Grado de
inserto
Seleccin
Avance
Seleccin
Velocidad
De corte
Caractersticas de maquinado del material,

posibles fallas en el inserto y acciones correctivas
sugeridas
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CIM-ITL
I6. Seleccin de velocidades de avance y de corte, as como sugerencias para la optimizacin de las
condiciones de corte.
Catlogo 8040 Kennametal, pgina 582
3- Clculo de parmetros de corte.

El clculo de los parmetros de corte, en la mayora de los casos es ignorado, debido a
la falta de conocimiento de la influencia que tiene una mala seleccin de los mismos en el
resultado final, as como en la vida til de nuestras herramientas o la mquina misma.
Una mala seleccin de los parmetros de corte, trae consigo problemas de acabado
superficial, tolerancia dimensional (debido al sobrecalentamiento de nuestra pieza),
eficiencia de maquinado, duracin de los insertos, y en el peor de los casos, dao a la
mquina e incluso al operario.
La mayora de los fabricantes de herramientas proporcionan, junto con sus manuales,
secciones tcnicas en las cuales indican, de una manera sencilla, los parmetros de corte
adecuados al material para las diferentes operaciones que se realicen. Proporcionan adems
guas rpidas para la deteccin de fallas en los insertos, y las diferentes soluciones que se
deben emplear para corregir los regmenes de corte (I6).
Los datos que debemos obtener de tablas o del fabricante son:
La profundidad de corte (doc)
Velocidad de avance (f)
Velocidad de corte (SFM)
Con stos parmetros y la informacin del material a maquinar debemos proceder al
clculo de los regmenes de corte, que son las revoluciones por minuto a las que va a
trabajar el husillo (RPM), la velocidad de avance (F) y la profundidad de corte (doc) que
sean adecuadas para las caractersticas tcnicas de nuestra mquina.
Las caractersticas tcnicas que debemos obtener de nuestra mquina son:
Mxima velocidad del husillo (RPM mx.).
Potencia mxima en el husillo (HP).
Velocidad de avance mxima para los ejes (F mx.).
El siguiente paso es el clculo de los regmenes de corte y la adaptacin de los mismos
para que no sobrepasen los valores mximos permitidos por nuestra mquina. En caso que
que los resultados obtenidos en potencia sean mayores, debemos reducir primeramente la
profundidad de corte y la velocidad de avance antes que la velocidad de corte, pues esta
ltima es la que tiene ms influencia en la vida de la herramienta y solamente se debe
modificar si no hay otra opcin.
Para el clculo de los parmetros de corte, debemos utilizar las siguientes frmulas:
RPM =
13
12 SFM
CIM-ITL
D
F=
f x N x RPM
en donde
SFM = Velocidad superficial (pies por minuto).
D = Dimetro del cortador.
RPM= Revoluciones por minuto.
f
= avance por diente (o por inserto, pulgadas por diente).
N = nmero de dientes (o insertos) en el cortador.
F
= Velocidad de avance. (pulgadas por minuto)
Si se emplea el sistema mtrico:
RPM= 1000 x SFM
xD
F = f x N x RPM
En donde
SFM = Velocidad superficial (metros por minuto)
RPM= Revoluciones por minuto.
f
= avance por diente (o por inserto, mm por diente).
N = nmero de dientes (o insertos) en el cortador.
F
= Velocidad de avance. (mm por minuto)
Una buena referencia para el clculo de parmetros de corte es el Machinerys
Handbook, el cual proporciona tablas de valores de corte y las frmulas necesarias para
hacer estimaciones de potencia. Adems contiene informacin de algunas medidas
correctivas despus de observar el tipo de desgaste que nuestra herramienta ofrece.
4- Seleccin de operaciones a realizar

Una vez definido el dibujo de nuestra pieza, anotadas todas sus dimensiones y
caractersticas finales de la misma, es necesario un anlisis de las operaciones de
maquinado que vamos a realizar (anlisis de fase), con la finalidad de obtener la pieza de la
manera ms eficaz posible.
En este anlisis de fase se debern indicar los datos de las herramientas, as como
sus regmenes de corte (RPM, Velocidad de avance, profundidad de corte, estimacin de
potencia, etc.) y un pequeo croquis de la operacin a realizar para mayor claridad.
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CIM-ITL
5- Elaboracin de programa NC.

Un programa NC consta fundamentalmente de 3 partes, que son el encabezado, el
cuerpo del programa y el final del programa.
En el encabezado debemos introducir la informacin inicial con la cual queremos
que nuestra mquina inicie. Cada mquina, dependiendo del control, tiene una
configuracin por defecto en la forma de trabajo, la cual se encuentra activa al momento de
encender la mquina. No obstante, es una buena costumbre de programacin establecer en
el encabezado las condiciones iniciales de trabajo, de manera que al momento de leer el
programa podamos entenderlo ms fcilmente. La informacin que el encabezado requiere
en el caso de las mquinas EMCO, (aunque esta informacin es prcticamente la misma en
la mayora de los controles), es la siguiente:
- Nmero de programa.
- Seleccin del sistema de unidades (mm pulgadas).
- Seleccin de modo de velocidad de avance (avance por revolucin o avance por
minuto).
- Desactivar puntos de referencia
- Cancelar compensacin de herramienta.
- Activar punto de referencia de pieza (Offset)
En el cuerpo del programa aparecern desplazamientos con velocidad programada,
o movimiento rpido, cambios de herramientas, llamadas a subrutinas, u otras aplicaciones
miscelneas (activar encendido de refrigerante, encender husillo, etc.). El cuerpo del
programa en s, contiene todas las operaciones de maquinado.
Al final de programa, en una o dos lneas se programa los siguiente:
-
Desplazar herramienta a punto de referencia o de cambio de herramienta.

Apagar refrigerante.
Apagar husillo.
Desactivar punto de referencia de pieza.
Enviar cdigo de fin de programa.
Para la elaboracin del programa NC de manera manual, es importante tener a la

mano la lista de cdigos que cada control tiene, as como las indicaciones de nomenclatura
y explicacin de los diversos parmetros que se utilizan en la programacin.
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CIM-ITL
6- Preparacin de la mquina y ejecucin de programa.

Una vez realizado nuestro programa NC debemos preparar nuestra mquina para la
fabricacin de nuestra pieza. Los pasos a seguir son:
-
Verificar nivel de aceite.

Verificar conexin elctrica y neumtica.
Verificar que nuestra mquina se encuentre limpia y sin obstculos que puedan
impedir el desplazamiento de los ejes.
Encender la mquina.
Activar elementos auxiliares (AUX ON).
Activar lubricacin.
Enviar a cero mquina.
Cargar herramientas en carrusel portaherramientas (deben ocupar el mismo
nmero de casilla que fue programado).
Montar pieza.
Calibrar herramientas.
Encontrar Punto de referencia de la pieza (origen).
Cargar programa NC.
Validar programa NC (verificar si no contiene errores de sintaxis).
Ejecutar programa NC.
Es as como se puede realizar el anlisis y diseo de un programa NC. No es

necesario realizar los pasos en el orden que se ha indicado, pues depender mucho de las
condiciones en las que se labore y el orden se deber ajustar de manera que produzca los
mejores resultados posibles.
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CIM-ITL
E J E MPLO
DE
APLI C AC I N
DIBUJO NORMALIZADO
Datos obtenidos del dibujo:

Dimensiones de la pieza:
100 x 60 x 25.4 mm.
Material de la pieza:
Acero 1018 Bhn 115.
Tolerancia dimensional:
0.01 mm.
Datos adicionales:
Los radios interiores debern ser menores a 1/8
Las dimensiones del material en bruto son 105x65x 1 1/8
Seleccin de herramientas:
1- Pia de 2 4 gavilanes
2- 2- Fresa multidientes 3/4
3- Fresa 1/2 4 gavilanes
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4- Fresa 1/4 2 gavilanes

5- Broca 3/8 2 gavilanes
6- Broca 1/4 2 gavilanes
Nota: todas las herramientas son de carburo sin recubrimiento.
Clculo de Regmenes de corte
Para el clculo de los regmenes de corte se deben obtener los siguientes datos
tcnicos de la mquina: Mximas revoluciones por minuto del husillo principal (mx. rpm);
mxima velocidad de avance en los ejes (con la cual no pierda precisin en la posicin
debida a la inercia de la mquina) y Potencia del motor principal. En este caso supongo que
la sujecin de mi pieza es aceptable. Los datos obtenidos de la mquina son:
Potencia:
10 H.P.
Mxima Velocidad de avance1500 mm/min.
Mximas RPM en husillo
6000 rpm.
Para cortar Acero 1018 con dureza brinell de 115 y con herramientas de carburo, los
parmetros de corte son:
SFM=805
f=0.017 in/diente/rev.
Opt.
SFM=1075
f=0.008
Avg.
En caso de que los valores excedan los lmites impuestos por la mquina se
modifican la velocidad de avance, la profundidad de corte y las RPM para que nuestros
datos estn dentro del rango operativo de la mquina.
con estos valores se calculan los regmenes de corte para cada herramienta:
Hta
2
RPM
1537
4100
4966
Doc
2
1.5
2
18
F
279.4
736
900
H.P
5.8
4.3
4.7
CIM-ITL
Anlisis de Fase
Operacin
1. Careado
Croquis
No
Hta
Dim RPM
doc
mm/min
mm.
Prof.
Total
H.P.
2. Voltear pieza
3. Careado
4 Contorneado
exterior
5 Barreno
5
6- Cavidad
rectangular
7 Cavidad
circular
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CIM-ITL
8 - Barrenos
6
1/8
Clculo de programa NC
Para iniciar el clculo del programa NC debemos primero seleccionar el origen
de nuestra pieza (cero pieza). Se selecciona como cero pieza el punto que nos
represente menos problemas de localizar al momento de estar en la mquina y
considerando tambin aquel punto que nos haga ms fcil la generacin del
cdigo NC.
Para esta pieza se selecciona como cero pieza la esquina inferior izquierda, pues
esto nos permitir definir los ciclos de cajeado circular y rectangular muy fcilmente.
(0,0)
Esta pieza se va maquinar por los dos lados para asegurar el paralelismo entre las
dos caras frontales. En este ejemplo solamente se va general el cdigo a partir de la
operacin 3. Si se desea hacer el programa completo, simplemente se necesita generar un
programa aparte para maquinar la parte de atrs, o bien, se puede generar una subrutina
(debido a que el ciclo de careado es el mismo para ambas caras de la pieza) y llamarla a
travs de dos programas distintos.
ENCABEZADO
Nmero de programa:
0001
Sistema de unidades:
mm.
Velocidad de avance:
mm/min.
Desactivar Referencias uno y dos.
Desactivar compensacin de herramienta.
Desactivar registro de datos de longitud y dimetro de herramienta.
Activar Referencia de pieza (cero pieza)
El cdigo para el encabezado sera:
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CIM-ITL
O0001
N0000 G71 G94 G53 G56 G40 T0000
N0010 G54
En el cuerpo del programa se introducen los movimientos o ciclos que se

seleccionaron durante el anlisis de fase, los cuales son:
Ciclo de careado
Contorneado
Barreno al centro de la pieza
Ciclo de cavidad rectangular (cajeado)
Ciclo de cavidad circular (cajeado)
Arreglo rectangular de barrenos.
Ciclo de careado:
Se carga en el husillo la herramienta que se va a emplear para realizar el careado
(hta. 1 de 2), se enciende el husillo y el refrigerante; se activa G99 y se define el ciclo de
cajeado rectangular para realizar el careado de la superficie. Se definen el largo y ancho de
la caja o cavidad ms grande para evitar que quede sobrematerial en las esquinas. El cdigo
para este ciclo sera
N0020 T0101 M3 S3000
N0030 M08
N0040 G00X50.Y30.Z10.
N0050 G99
N0060 G87 X50.Y30.Z0.P3=2.
P0=110.P1=70.D3=2000
D5=03D7=1
Cambio hta, encender husillo

Encender refrigerante
Mover a cero pieza y 10mm arriba de la superficie
Activar seleccin de plano de retraccin
Ciclo de cajeado rectangular (Afinado)
Notas: Se program P3=2 y D3=2, por lo tanto en la primera pasada la mquina CNC
ejecutar un ciclo de careado sobre la superficie de la pieza,
Contorneado exterior
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CIM-ITL
Se selecciona la herramienta 2 y se ejecuta un contorneado sobre la parte exterior

del contorno. Se tiene que activar el cdigo de compensacin de radio de la herramienta. El
cdigo para el contorneado ser:
N0070 T0202
N0080 G00X-55.Y-15.Z10.
N0090 G01Z-25.4 F600
N0100 G42 X10.Y0.
N0110 X90.
N0120 G02 X100.Y10.I0.J5.
N0130 G01Y50.
N0140 G02X90Y60I-5.J0.
N0150 G01X10.
N0160 G02X0.Y55.I0.J-10.
N0170 G01 Y10.
N0180 G02 X10. Y0.I10.J0.
N0190 G01X-15.Y-15.
N0200 G40
N0210 G0Z10.
Ciclo de barrenado con extraccin de viruta (Chip Break)
Este barreno se va a realizar debido a que cuando utilizamos herramientas planas,
stas no pueden introducirse de manera perpendicular a la superficie de trabajo, por no
tener filo en la parte inferior de la misma. En ciclos de cajeado se recomienda realizar
primeramente un barreno para que la herramienta plana se pueda introducir por ese barreno
antes de iniciar el corte de paralelamente a la superficie de trabajo (movimiento sobre los
ejes X e Y, no en Z).
N0220 T0505
N0230 M6S1500
N0240 G00X50.Y30.Z10.
N0250 G86X50.Y30.Z-15.P3=2.D3=5000D5=30D6=3000F400
Ciclo de cajeado rectangular(cavidad rectangular)
Para realizar estos ciclos se debe cancelar la compensacin de las herramientas (G41
o G42 se deben desactivar introduciendo G40), de lo contrario el sistema mandar un error.
Se programa cambio de herramienta, se enciende husillo, refrigerante y se programa el
ciclo de cajeado rectangular:
N0260 T0404
N0270 M3S3000
N0280 G87 X50.Y30.Z-10.P3=1000 P0=60.P1=30.D3=2000D5=03D7=1
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CIM-ITL
Ciclo de cajeado circular (cavidad circular)

N0290 G88X50Y30Z-15.P3= - 9.D2=4000D3=2000D4=1D5=2D7=1
Ciclo de barrenado (peck drill)

N0290T0606
N0300M3S3000
N0310 G74X10.Y10.P0=80.D0=2P1=40D1=2D7=1
N0320 G75G83Z-28.P3=2.D3=5000D5=30D6=3000F300
Fin de programa
Para el final del programa se desplaza la herramienta a un punto de seguridad, se
apaga el husillo, el refrigerante si ste se encuentra encendido, se cancela el cero pieza,, y
se pone la instruccin de fin de programa.
N0330 M5T0600
N0340 G53
N0350 M30
El programa queda finalmente como se muestra:

N0020 T0101 M3 S3000
N0030 M08
N0040 G00X50.Y30.Z10.
N0050 G99
N0060 G87 X50.Y30.Z0.P3=2.
P0=110.P1=70.D3=2000
D5=03D7=1
N0070 T0202
N0080 G00X-55.Y-15.Z10.
N0090 G01Z-25.4 F600
N0100 G42 X10.Y0.
N0110 X90.
N0120 G02 X100.Y10.I0.J5.
N0130 G01Y50.
N0140 G02X90Y60I-5.J0.
N0150 G01X10.
23
CIM-ITL
N0160 G02X0.Y55.I0.J-10.
N0170 G01 Y10.
N0180 G02 X10. Y0.I10.J0.
N0190 G01X-15.Y-15.
N0200 G40
N0210 G0Z10.
N0220 T0505
N0230 M6S1500
N0240 G00X50.Y30.Z10.
N0250 G86X50.Y30.Z-15.P3=2.D3=5000D5=30D6=3000F400
N0260 T0404
N0270 M3S3000
N0280 G87 X50.Y30.Z-10.P3=1000 P0=60.P1=30.D3=2000D5=03D7=1
N0290T0606
N0300M3S3000
N0310 G74X10.Y10.P0=80.D0=2P1=40D1=2D7=1
N0320 G75G83Z-28.P3=2.D3=5000D5=30D6=3000F300
N0330 M5T0600
N0340 G53
N0350 M30
24
CIM-ITL
CENTRO DE MAQUINADO DYNA DM 2016

PREPARACION DEL CENTRO DE MAQUINADO DYNA DM 2016
Puesta en marcha.
*Activar la perilla de alimentacin en la parte posterior de la maquina.
*1.-Activar el botn de encendido

control, de la parte frontal de la maquina.
(color
verde)
en
el
tablero
de
*Cuando la pantalla muestre DYNA 4M CNC, pulsar el botn monitor 2.
Precauciones y cuidados al preparar una maquina de control numrico.

*Revisar que la maquina este conectada a un regulador de voltaje
apropiado
*Verificar los niveles de lubricantes:
**Lubricante de guas y correderas
25
CIM-ITL
**El nivel de refrigerante en el depsito inferior.

*Inspeccionar que no haya obstrucciones fsicas de ningn tipo en la
carrera de los ejes, ni en el carrusel de herramientas.
El nivel de refrigerante utilizado en el maquinado se revisara en la parte frontal
inferior derecha de la maquina se encuentra una mirilla para observar el nivel, se
encuentra graduada con intervalos de 10 Lts, la capacidad de la charola de
almacenamiento es de 90 litros, el volumen ocupado esta dado por una proporcin
de aceite soluble en proporcin de 20:1 (20 agua y 1 soluble) para cortes en
acero, y 13:1 en cortes en aluminio.
Procedimiento cero maquina.

Paso1
Cuando aparece esta pantalla
presionar el botn mon/menu
y aparecer la siguiente pantalla
26
CIM-ITL
Paso2
Seleccionar FEED en el botn de seleccin de modo de operacin
Despus mandar los ejes hacia el area de trabajo con los botones hasta un valor entre 60 y 80mm.
(procurar que entre los valores de X y Y, haya mas de 10mm.
Paso3
Seleccionar HOME en el botn de seleccin de modo de operacin
27
CIM-ITL
despus presionar el botn de Z+ (hacia arriba)
y aparecer la siguiente pantalla.
Si en este momento no marco ningn error, la maquina ha reconocido el HOME.
Procedimiento cero Pieza.
1. Posicionar en MDI en la pantalla y luego presionar la tecla INPUT.

2. Luego aparecer la caja de dilogo (Dialog Box) y teclearemos T mas el
numero de herramienta que corresponda en el carrusel al palpador X,Y,
por ejemplo T15.
28
CIM-ITL
Caja de dilogo (Dialog box)

MDI
Palpador
3. Escoger en la perilla de seleccin de modo de operacin la funcin

AUTO
29
CIM-ITL
4. Presionar la tecla INPUT. (hasta aqu es el cambio de herramienta).

5. Se pone la perilla de operacin en Handwheel
6. Se toma el Control del Handwheel y se coloca en la perilla la X

30
CIM-ITL
Se coloca en la posicin X
Control manual Handwheel
Se acercar el palpador colocando en la otra perilla del Handwheel primero

en X 100 Mm., luego en X 10 Mm. despus en X 1 Mm. Hasta quedar de
la siguiente manera.
Nota: El baln del palpador jams deber quedar por debajo de la pieza como
se muestra en la figura y la siguiente foto.
31
CIM-ITL
7. El palpador deber tocar con el baln la pieza y entonces se encender el

foco rojo del palpador, luego se deber alejar el palpador de la pieza
hasta que el foco se apague. Ntese la posicin del baln en la pieza.
8. En este momento es cuando se deber tomar el dato del monitor en X y
se deber anotar en alguna hoja, considerando que el baln del palpador
tiene un dimetro de 10.15 Mm. El radio ser entonces de 5.075 Mm. y
esta cantidad se sumara al valor de X mostrado en el monitor. Ahora
tendremos el valor de X en Cero Pieza.
Baln
9.
Se sube el palpador y nos colocamos por el otro costado de la pieza.

Aqu se repetirn los pasos del nmero 6 al 9 pero cambiando en la
perilla del control del Handwheel a la posicin Y.
10. Ya que se tiene el valor de Y en Cero Pieza se volver a subir la

herramienta por encima de la pieza por seguridad.
32
CIM-ITL
11. Posteriormente tecleamos MENU
12. Y nos vamos a la funcin PARAMETROS con las flechas del panel de
control o la tecla F5 (PARA.)
33
CIM-ITL
13. Se escoger un parmetro en el monitor entre G54 y G59, despus se

introducirn los valores calculados en X y Y , el valor de Z en el
monitor deber de ser 0 (CERO), ya que la altura se programar en la
compensacin de herramienta, que es el siguiente tema.
34
CIM-ITL
14. Se presiona la letra ESCAPE (ESC) para salir de esta pantalla y para
regresar al monitor el botn MENU y concluir de esta manera con el
procedimiento de cero pieza.
PROCEDIMIENTO PARA COMPENSAR

HERRAMIENTA
35
CIM-ITL
Despus de haber efectuado el procedimiento de cero pieza y habernos

asegurado que en el cero pieza el valor de Z se grab con 0 (Cero), se
selecciona la herramienta que se quiere compensar colocndola en el usillo.
( ver anexo de cambio de herramienta )
Husillo
Oprimir el botn MON/MENU, despus seleccionar en la perilla de modo

de operacin HAND WHEEL.
Con el HAND WHEEL acercar los diferentes ejes hasta colocar la

herramienta sobre la parte superior del palpador Z.
En el eje Z, hacer acercamientos sucesivos (X100, X10, X1), empezando en la
escala X100 y cuando se encienda la luz del palpador (como en la figura),
36
CIM-ITL
regresar paso a paso hacia el positivo la perilla del hand wheel hasta que la luz
se apague.
Luz del
palpador
Repetir el paso anterior utilizando la escala X10.
Repetir el paso anterior utilizando la escala X1
37
CIM-ITL
Despus anotamos el valor de Z en la pantalla (ejemplo: -329.735) y le

sumamos algebraicamente -50.8 (2 pulgadas que mide el palpador), que es la
altura del palpador.
Seleccionar en la pantalla del men el boton TOOL o F4.
38
CIM-ITL
Aparecer la pantalla de herramientas donde se podr seleccionar la

herramienta que se desee compensar.
La herramienta en el usillo esta en la posicin SPDL, seleccionamos y
presionamos INPUT, aparecer la pantalla con las caractersticas de la
herramienta seleccionada, en esta pantalla hay que indicar el tipo de
herramienta, el material de la herramienta, la posicin que ocupa en el carrusel
39
CIM-ITL
de la herramienta (ID), el dimetro de la herramienta y el Z OFFSET que es

donde vamos a introducir el valor que calculamos de Z para esta
herramienta.
40
CIM-ITL
Para salir de esta pantalla presionamos el boton ESC, salvamos y nos manda
a la pantalla de herramienta.
Presionamos ESC y nos manda a la pantalla de MENU.

Presionando MON/MENU regresamos a la pantalla MONITOR
41
CIM-ITL
Ese procedimiento debe repetirse para cada una de las herramientas que
quieran compensarse.
ANEXO
CAMBIO DE HERRAMIENTA
42
CIM-ITL
Seleccionar en la pantalla monitor el boton MDI y con el boton de modo de

operacin en Auto presionar INPUT, y a continuacin escribir en la caja de
dialogo T(# DE HERRAMIENTA) y presionar INPUT.
43
CIM-ITL
CODIGOS G / LISTA DE CODIGOS DYNA

CODE G CODIGO DYNA
DESCRIPCIN
44
TIPO
CIM-ITL
G00
G01
G02
G02.1
G03
G03.1
G04
G08
G12
G13
G16
G17
G18
G19
G20
G21
G22
G23
G24
G25
G26
G27
G28
G34
G35
G36
G37
G40
G41
GOF
GO
ARCL
SPLL
ARCR
SPLR
DWELL
ARC
CIRL
CIRR
YU
XY
XZ
YZ
IN
MM
CONTOUR
PKT
RECT_PKT
CIR_PKT
DIE_F
DIE_M
GO_HOME
CIR_CYC
LINE_CYC
ARC_CYC
RECT_CYC
OFF_COMP
COMP_L
G42
COMP_R
G43
COMP_TL
G49
OFF_TL
G50
G51
G51.1
G51.2
G52
G53
G54
G55
OFF_TRAN
SCALE
MIRROR
XYZ
ZERO_AT
COORD0
COORD1
COORD2
Travesa rpida
Interpolacin lineal (alimentacin)
Interpolacin circular (sentido horario)
Arco espiral (horario)
Interpolacin circular (antihorario)
Arco espiral (antihorario)
Dwell
Arco (a travs del punto medio)
Finalizar arco (horario)
Finalizar arco (antihorario)
Cuarto eje conversin a eje Y
Seleccin del plano XY
Seleccin del plano XZ
Seleccin del plano YZ
Seleccin de sistema ingls
Seleccin de sistema mtrico
Ciclo de fabricacin de contorno
Ciclo de fabricacin de depsito universal
Ciclo de depsito rectangular
Ciclo de depsito circular
Ciclo de fabricacin de troquel hembra
Ciclo de fabricacin de troquel macho
Cero retorno
Crculo perno
Agujeros en un ciclo de lnea
Agujeros en un ciclo de arco
Agujeros en un ciclo de rejilla
Cancelar la compensacin del cortador XY
Compensacin del cortador, herramienta a la
izquierda.
Compensacin del cortador, herramienta a la
derecha
Compensacin del cortador, longitud de la
herramienta.
Compensacin de la longitud de la herramienta
cancelado
Ciclo de traslado cancelado
Ciclo de traslacin Escala
Ciclo de traslacin Espejo
Ciclo de traslacin plano inclinado XYZ
Poner cero local
Coordenada de la mquina
Compensacin de coordenada primer plano
Compensacin de coordenada segundo plano
45
MODAL
MODAL
MODAL
NO MODAL
MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
NO MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
CIM-ITL
G56
G57
G58
G59
G68
G73
G74
G76
G80
G81
G82
G83
G84
G85
G86
G87
G88
G89
G90
G91
G92
G94
G95
G98
G99
COORD3
COORD4
COORD5
COORD6
ROTATE
STEP_CYC
TAP_REV
BORE_F
DRILL
DRILL_P
DRILL_Q
TAP
BORE
BORE_P
BORE_B
BORE_M
BORE_S
ABS
INC
CURRENT
F_MIN
F_REV
END_Z0
END_R
SMOOTH=
ZFEED=
Compensacin de coordenada tercer plano

Compensacin de coordenada cuarto plano
Compensacin de coordenada quinto plano
Compensacin de coordenada sexto plano
Girar
Paso de ciclo de taladro
Taladrar inverso
Perforar fino
Cancela ciclo de taladrado
Ciclo de taladro
Ciclo de talado con dwell
Ciclo de taladro picotazo
Ciclo de agujereado
Ciclo de perforar fino
Ciclo de perforado
Ciclo de perforado
Ciclo de perforado
Ciclo de perforado
Modo absoluto
Modo incremental
Poner a cero
Proporcin de alimentacin mm/Min
Proporcin de alimentacin mm/Rev
Retornar al punto inicial
Regresar al carril inicial
Cambiar proporcin lisa
Cambiar la proporcin de alimentacin de Z
en un ciclo envasado
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
MODAL
G00 (GOF)
Mueve la herramienta en lnea recta desde la posicin presente al punto de destino
especificado por los parmetros coordenados en el modo rpido transversal.
Formato:
G00 X_Y_Z_U_V_;
G00 A_L_Z_;
X, Y, Z, U y V son las coordenadas de destino para cada eje.
A es el ngulo
L es la longitud de la coordenada de destino desde el punto presente si se programa
en coordenadas polares.
Uso:
G00 X10 Y10 Z10;
G00 X10 Y10 Z10;
G00 X10 Y 10;
G00 Z10;
G00 A45 L10 Z-10;
46
CIM-ITL
X,Y
L
A
X
G01 (GO) Interpolacin lineal.

Este comando es utilizado para crear un movimiento en lnea recta (lineal) para un
punto a la proporcin de alimentacin especificada por el usuario. El movimiento puede
ejecutarse en 1, 2 o 3 dimensiones. Si ms de un eje es comandado el movimiento ser
sincronizado. (Comenzar y parar al mismo tiempo).
Ejemplo:
G01 X30.
G01 X30. Y20.
REDONDEADO DE ESQUINA Y FILETEADO
Los parmetros C o R pueden agregarse al final de los comandos G01/G00 para
crear un bisel o filete. El sistema crear automticamente un bisel o un filete entre el
comando actual G00/G01 y el siguiente comando G01/G00 sucesivamente.
Por ejemplo:
N10 G00 X0 Y0 Z0;
N20 G01 X30;
N30 G01 Y70 C10; - crear un bisel de 10mm
N40 G01 X100 R5; - crear un radio de 5mm
N50 G01 Y10;
C es un bisel de dos lneas.
R es el radio del filete de dos lneas.
Y
C
X,Y
L
A
X
G01 X_Y_Z_U_V_R_C_;
G01 A_L_Z_R_C_;
***Cuando use el biselado o fileteado automtico, nunca inserte un comando M entre
los comandos G01. Por ejemplo, en los comandos de muestra anteriores no se insert
ningn comando M entre N30 y N40 o entre N40 y N50.
47
CIM-ITL
G02 (ARCL) Movimiento de Interpolacin Circular Horario

Generar movimiento para crear un arco en el sentido de las agujas del reloj
especificando por el usuario la proporcin de alimentacin desde la posicin actual al punto
de destino.
Otra informacin es requerida. Cualquier radio puede especificarse o el centro del
arco puede ser especificado. El centro es especificado por una I, una J, o una K. La I
especifica la distancia de la posicin actual al centro del arco sobre la direccin X. La J
especifica la distancia desde la posicin actual al centro del arco sobre la direccin Y. La K
especifica la distancia desde la posicin actual al centro del arco sobre la direccin Z.
Indifente del modo actual (INC o ABS), I, J, y K son siempre expresados en valores
incrementales.
Formato:
G02 X_Y_I_J_P_;
G02 X_Y_Z_R_;
G02 A_I_J_P_;
X, Y, Z, son las coordenadas de destino de cada eje.
I, J, es el centro del arco.
A es el ngulo de la posicin de destino.
R es el radio. R negativo quiere decir crculo ms grande.
Una posicin de ngulo puede adems especificarse como la posicin de destino.
Esto es especificado por una A. Cuando en el modo absoluto (G90), la A es relativa al eje
+X 0 grados. En el modo incremental (G91), A es relativa al ngulo de inicio.
Uso vlido:
G02 X10 Y10 I10 J10;
G02 X10 Y10 Z10 I10 J10;
G02 X10 Y10 Z1 I10 J10;
G02 X10 Y10 R10;
G02 X10 Y10 R-10;
G02 A90 I10 J0;
G02 A-90 I10 J0 Z10;
X,Y
R
A
I
Descripcin:
El cero local ser manejado como el centro del crculo si los parmetros I, J se
omiten en los comandos G02 o G03.
El sistema usar el cero local como el centro de el crculo y realizar la funcin.
48
CIM-ITL
Por ejemplo G02 A30 el cero local es el centro, la distancia entre la posicin
actual de la herramienta y el centro se utilizar como el radio, y la trayectoria de la
herramienta ser en el sentido de las manecillas del reloj a lo largo del crculo desde la
posicin actual a 30 grados (las modalidades INC o ABS se aplican).
G03 (ARCR) Movimiento de interpolacin circular Antihorario
ste es lo mismo que G02 excepto el movimiento que es en contra de la direccin
de las manecillas del reloj.
Interpolacin helicoidal
La interpolacin helicoidal es apoyo. Esto incluye la generacin de un arco mientras
se mueve el eje Z. Una posicin del eje Z debe ser comandada.
El siguiente comando:
G01 X10. Y10. Z0.
G02 X10. Y10. Z-5. I-10.
Generar una revolucin con un radio de 10. en los planos X y Y mover el eje Z a
una posicin de 5.
Si se requiere ms de una revolucin una P indicar el nmero de revoluciones.
Por ejemplo:
G01 X10. Y10. Z10.
G02 X10. Y10. Z-5. I-10. P5
Generar 5 revoluciones. El eje Z bajar una unidad por revolucin.
X,Y
R
A
I
G02.1 (SPLL) Interpolacin espiral Horario

Crear una espiral con trayectoria en el sentido de las manecillas del reloj con una
proporcin de alimentacin dada desde la posicin presenta el punto final especificado por
los parmetros. La funcin es para crear una figura de espiral sobre un plano inclinado.
Formato:
G02.1X_Y_Z_I_J_P_
X, Y, Z, es la posicin de destino.
I, J, es el centro de la espiral.
P es el nmero de crculos usados para mltiples espirales.
Uso:
G02.1 X10 Y10 Z10 I10 J10;
G02.1 X10 Y10 I5 J0;
G02.1 X10 Y10 I0 J0 P1;
Descripcin De G02.1:
49
CIM-ITL
1.- Mientras en la modalidad G90 el valor de la coordenada despus de X, Y, Z, U y

V son relativos al cero actual. En la modalidad G91 ellos son relativos a la posicin actual.
2.- El centro del arco (I y J), son siempre relativos a la posicin actual de inicio.
3.- P es usado para espirales an cuando tiene un ngulo de centro mayor que 2p.
Cuando P = n, el nmero de crculos es mayor que n*2p pero menor que (n + 1)*2p.
Cuando P = 0, el parmetro puede omitirse.
4.- Z es usado para expresar la coordenada Z del punto final si es diferente de la
posicin inicial. Cuando no existe movimiento en el eje Z, este parmetro puede omitirse,
por otra parte es descrito como una espiral helicoidal.
Y
X,Y
I
J
G03.1 (SPLR) Interpolacin Espiral con giro Anti horario

Igual que G02.1 excepto que el movimiento es en espiral contra las manecillas del
reloj.
G04 (DWELL)
Este comando es usado para causar un retraso o demora en el programa. El tiempo
de retraso puede ser especificado por los siguientes parmetros.
Formato:
G04 N_
G04 X_
G04 P_
N, X especifica el tiempo de retraso en segundos. P en milisegundos.
Uso:
G04 N1.5;
Descripcin:
El uso de X y N es idntico. Puede ser cualquier nmero flotante. La resolucin es
0.01 segundos.
50
CIM-ITL
N/X: sec
P:1/1000 sec
TIME
G08 (ARC)
Generar movimientos para crear un arco a lo largo de una trayectoria qu es
definida por el punto inicial, punto medio y punto final a una proporcin de alimentacin
dada.
Formato:
G08 X_Y_Z_I_J_
X, Y y Z son los puntos finales.
I y J representan el punto medio en el crculo.
Uso:
G08 X10 Y10 I10 J10;
G08 X10 Y10 I0 J10;
G08 X10 Y10 Z10 I0 J10;
Descripcin:
1.- En la modalidad G90, el valor de la coordenada despus de X, Y, Z, U, V y I, J es
relativa al cero local. En la modalidad G91, son relativas al punto actual de inicio.
2.- Cuando los tres puntos estn exactamente sobre una lnea recta, el comando tiene
la misma funcin que G01.
3.- Z es usado para expresar la posicin final del eje Z si ste es diferente a la
posicin de inicio. Cuando no hay movimiento en el eje Z, este parmetro puede omitirse;
por otra parte, describe un arco helicoidal. El parmetro Z del punto medio no es necesario.
Y
X, Y
I, J
G10 (WRITE)
Este comando es designado para modificar algunos parmetros especiales sobre el vuelo.
Parmetros que pueden ser cambiados en el programa de NC como dimetro de
herramienta, longitud de herramienta y coordenadas.
51
CIM-ITL
Formato:
G10 T_D_H_; o
G10 G5_X_Y_Z_;
T: ID de herramienta.
D: Dimetro de herramienta.
H: Longitud de herramienta.
G5_: Coordenada de trabajo, Puede ser G53.1 ~ G59.9
X, Y, Z: Nuevas coordenadas
**Estos cambios son cambios permisibles. Los nuevos valores sern escritos en la
memoria del sistema.
G12 (final de crculo horario)
Este comando es designado para realizar corte final de un crculo o para recortar el
borde afilado de los crculos.
Formato:
G12 I_
I es el radio del crculo.
Para usar esta funcin el usuario tiene que localizar la herramienta sobre el centro
del crculo llamando G12. No habr movimiento sobre el eje Z. El camino de la
herramienta ser como sigue:
Y
G13 (final de crculo antihorario)

Igual que G12 excepto antihorario
El modo de compensacin de radio se aplicar.
Sugerencia: use G40 antes de G12 o G13.
52
CIM-ITL
G16 Y_U ----Opcin.

Este comando es designado para apoyar la programacin de superficie cilndrica.
Este comando debe usarse siempre con mesa rotatoria. Para usar este comando, el usuario
puede programar la figura a cortarse sobre una superficie cilndrica., en un plano xy.
Entonces use G16 antes de programar la figura. Este comando emitir pulsos para el eje Z
en lugar del eje Y despus de la conversin basada en el radio cilndrico especificado.
Porque despus de que este comando se usa, el eje Y ser reemplazado por el eje U por lo
que es muy importante localizar el eje Y en el punto de inicio correcto antes de usar este
comando. Cualquiera G17, G18 o G19 cancelarn esta funcin.
Formato:
G16 R_;
R es el radio del cilindro.
Y
G02
X
G01
Y=U
Seleccin de Plano de Trabajo

G17 (XY)
G18 (XZ)
G19 (YZ)
Selecciona los planos XY, XZ, o YZ como el plano de programacin principal.
Formato:
G17; -plano XY
O:
G18; -plano XZ
O:
G19; -plano YZ
Estos comandos influenciarn la direccin de movimiento de los ejes.
Descripcin del plano de trabajo seleccionado:
53
CIM-ITL
1.- Cuando G18 o G19 son seleccionados como el plano principal , la relacin entre
los ejes X, Y y Z en el programa y el movimiento de su eje actual es determinado por XYZ
MODE en la pgina de parmetros del usuario. Su relacin es mostrada en la siguiente
tabla:
ABS MODE
INC MODE
PROG
MACHINE
PROG
MACHINE
G17
X
X
X
X
Y
Y
Y
Y
Z
Z
Z
Z
G19
X
Y
Z
X
Y
Z
X
Y
Z
Y
Z
X
G18
X
Y
Z
X
Y
Z
X
Y
Z
Z
X
Y
PROGRAMACION INDIRECTA: Aunque el absoluto es el mas comnmente usado, el

incremental tiene una ventaja especial: Solo G17, G18 o G19 necesitan ser cambiados para
permitir a un programa de NC iniciar en otro plano.
Y
X
G17
G18
54
CIM-ITL
G19
G20 (IN)
Pone el sistema de CNC en pulgadas como unidad de dimensin.
Formato:
G20;
Descripcin:
1.- Todos los parmetros de longitud en el programa de NC como X, Y, Z, U, V, R,
L ,I y J sern influenciados por G20. Los parmetros visualizados en la pantalla tambin se
basarn en la unidad actual. La unidad por defecto es fija en la pgina de parmetros de
usuario.
2.- El parmetro de proporcin de alimentacin es asimismo influenciado por G20.
G21(MM)
Pone el sistema de CNC a las dimensiones de MM.
G22 (CONTOUR) Ciclo de fresar contorno ----Opcin
Ciclo de fresado de contorno
El ciclo de fresado de contorno permite un contorno para ser definido con una
profundidad dada. El control automtico compensar la trayectoria de la herramienta
conforme al tamao de la herramienta.
Formato:
G22 N_R_Z_;
N especifica el nmero de lnea (o la etiqueta) donde comienza el contorno.
R es el despeje de plano de posicin.
Z es la profundidad del contorno.
Esta funcin es definida por el macro del usuario. G41 es la direccin normal de
compensacin de la herramienta. Por lo tanto si la direccin definida del contorno es en
direccin de las manecillas del reloj y el valor de N es positivo, el sistema har fresado
elevado. Si la direccin definida del contorno es en sentido contrario de las manecillas del
reloj y el valor de N negativo entonces el sistema har lo convencional.
55
CIM-ITL
Esta funcin asumir que el contorno es una figura cerrada. Si el punto de destino
no baja sobre el punto de inicio, el sistema conectar automticamente esto dos puntos por
una lnea recta y cerrar el contorno.
La siguiente matriz muestra la relacin de N, direccin de contorno y direccin de
fresar:
Entrada de usuario
Valor N
Direccin del contorno
Direccin de fresar
+
Antihorario
Fresar externo (antihorario)
Antihorario
Fresar interno (horario)
+
Horario
Fresar externo (horario)
Horario
Fresar interno (antihorario)
Uso:
G22 N100 R10 Z-10;
Y
N>0
N<0
R
Z
X
G23 (PKT) Ciclo universal de Cajeado ----Opcin

Esta es una funcin de cajeado universal. Permite al programador definir una forma
irregular de cajeado. El control generar una trayectoria de herramienta para limpiar el
material dentro de la caja a una profundidad especificada. El ancho y la profundidad de
corte sern definidos en la lnea de comando G23.
Formato:
G23 N_R_Z_Q_D_;
N especifica el nmero de lnea (o etiqueta) donde el contorno comienza.
R es la posicin del plano de despeje.
Z es el botn de posicin del contorno.
Q especifica el incremento (mm/inch) en la direccin xy.
D especifica el incremento (mm/inch) en la direccin z.
La direccin de corte puede ser especificada. Puesto que el funcionamiento siempre
se har dentro del fresado se sugiere que el contorno se describa en el programa en
direccin contraria a las agujas del reloj. Si el corte debe ser en la direccin de las
manecillas del reloj una N negativa debe ser programada para decirle al sistema invertir la
direccin.
Uso: G23 N-100 R10 Z-10 Q4 D3;
56
CIM-ITL
Y
Q
Q
Q
Q
R
D
D
Z
X
G24 (RECT_PKT) Ciclo de Cajeado Rectangular

Generar un bolsillo rectangular con los parmetros dados a una proporcin de
alimentacin dada con la herramienta actual.
Formato:
G24 X_Y_L_W_Z_R_Q_
X, Y especifica la esquina baja izquierda de la caja.
L es la longitud del rectngulo en el eje X
W es el ancho del rectngulo en el eje Y.
Z es la profundidad de la caja en el eje Z.
R es la posicin del plano de referencia.
Q es el paso de alimento.
Uso:
O:
G24 X10 Y10 Z-20 L100 W200 R1 Q1;

G24 X10 Y10 Z-20 L100 W200 R1;
Descripcin:
1.- La compensacin del radio de la herramienta (G41, G42) ser cancelada cuando
inicie cajeado rectangular. El sistema usar el radio de la herramienta actual para
determinar la trayectoria actual de corte.
2.- Cuando el radio de la herramienta no encaja se conserva el ciclo de comando, o
cuando el radio de herramienta es muy largo , una alarma se generar y el programa ser
interrumpido.
3.- Cuando el radio es omitido el paso de alimentacin es definido automticamente
como el radio actual de la herramienta.
4.- La proporcin de alimentacin es especificada por un parmetro del usuario (Z
alimentacin en PCK) como el porcentaje de proporcin de alimentacin de XY. La
proporcin de alimentacin horizontal es igual a la proporcin de alimentacin dada.
5.- El modo de programacin ABS/INC solo influenciar el punto de inicio de la
caja.
57
CIM-ITL
Y
Q
Q
I, J
X, Y
R
D
D
Z
X
G25 (CIR_PKY) Ciclo de Cajeado Circular

Generar un cajeado circular a una proporcin de alimentacin como se describe en
los parmetros.
Formato:
G25 X10 Y10 Z-20 I50 J50 R1 Q1;
O:
G25 X10 Y10 Z-20 I50 J50 R1;
Descripcin:
1.- La compensacin del radio de la herramienta (G41, G42) ser cancelada. El
sistema usar automticamente el radio de la herramienta actual para determinar el camino
cortante.
2.- Si el radio de la herramienta no se pone en los parmetros o el radio de la
herramienta es demasiado grande una alarma ser generada y el programa se interrumpir.
3.- Cuando Q es omitida el paso de alimentacin es automticamente definido como
el radio actual de la herramienta.
4.- La proporcin de alimentacin es determinada por un parmetro de usuario
(ZFEED IN PCK). Este es calculado como un porcentaje de la proporcin de alimento de
XY. La proporcin de alimentacin horizontal es igual a la proporcin de alimentacin
actual
Y
Q
Q
I, J
R
D
D
G26 (DIE_F) Ciclo de Fresado Cua Hembra.
58
CIM-ITL
Ciclo de corte cua hembra. Este es usado para finalizar una caja cuando las paredes
de la caja no son perpendiculares al botn de la caja. Este es designado para crear calado de
ngulos.
Formato:
G26 N_D_R_Z_A_C_;
N especifica el nmero de lnea (o etiqueta) donde comienza el contorno.
R es la altura despejada.
Z es la posicin ms baja de la cavidad.
D es el incremento en la direccin Z.
C especifica el espesor de desplazamiento sobre el lado de la pared entre el contorno
curvo de la lnea y el cncavo real.
A es el ngulo cnico desde la cima al fondo de la cavidad.
*Esta funcin est designada a usarse como un ciclo de maquinado secundario.
N
C' C
R
D
D
D
A
Z
G27 (DIE_M) Ciclo de Fresado Cua Macho

Ciclo de corte cua macho.
Formato:
G27 N_D_R_Z_A_C_;
*Esta funcin es designada a ser usada como un espejo de G26.
*Ver G26 para definiciones de parmetro.
*Si la forma del contorno es asimtrica, usar la funcin de espejo para igualar a la
parte macho de la parte hembra.
Ejemplo:
G26 N100 R10 Z-10 Q4 D3 A5;
MIRROR;
G27 N-100 R10 Z-10 Q4 D3 A5;
*La compensacin del radio de la herramienta ser automticamente activada
basndose en los parmetros actuales de la herramienta.
59
CIM-ITL
C' C
Z
N
G28 (ZERO RETURN)

Regresa los ejes a la referencia (mquina) punto cero a la proporcin de
alimentacin rpida.
Formato:
G28 X Y Z
Un valor siguiendo X, Y, Z no es necesario. Si no es especificado el eje, todos los
ejes retornarn al home de mquina. Sin embargo, los ejes individuales pueden ser
especificados.
Uso:
G28 XY;
G28
Cero mquina
Cero de referencia
X, Y
G34 (CIR_CYC) CICLO CIRCULAR

Repitiendo la mquina el agujereado en un circulo dando la proporcin de
alimentacin y la herramienta en un programa. Previo al ciclo siendo llamada una
operacin de barrenado antes programada. El control repetir entonces la operacin de
taladrado en los agujeros siguientes de acuerdo a los parmetros en el comando G34.
Formato:
60
CIM-ITL
G34 I_ J_ N_
Donde I, J es el centro del crculo
N es el nmero de agujeros
La posicin es basada en el modo absoluto.
N=8
Posicin actual
I, J
G35 (LINE_CYC) AGUJEROS EN LNEA

Repitiendo el ciclo sobre una lnea recta dando la proporcin de alimentacin y la
herramienta en el programa. Previo al ciclo siendo llamada una operacin de barrenado
antes programada. El control repetir la operacin de barrenado en los agujeros siguientes
de acuerdo a los parmetros en el comando G35
Formato:
G35 L A N
L es el espacio entre los agujeros
A es el ngulo de la lnea recta
N es el nmero de agujeros
L
L
L
L
L
N=6
A
Posicin de inicio
G36 (ARC_CYC)
61
CIM-ITL
Repitiendo el ciclo sobre un crculo dando la proporcin de alimentacin y la

herramienta en el programa. Previo al ciclo siendo llamada una operacin de barrenado
antes programada. El control repetir entonces la operacin de barrenado en los agujeros
siguientes de acuerdo a los parmetros en el comando G36.
Formato:
G36 I_J_A_N_;
I, J son la distancia entre el punto corriente y el centro sobre la direccin X y Y
A es el ngulo entre los agujeros
N es el nmero total de agujeros
Posicin de inicio
I, J
G37 (RECT_CYC)
Repitiendo el ciclo sobre una matriz dando la proporcin de alimentacin y la
herramienta en el programa. El control repetir entonces la operacin de barrenado in los
agujeros siguientes de acuerdo a los parmetros en el comando G37.
Formato:
G37 I J N K
I, J es el centro del intervalo de distancia en la direccin X, Y.
N, K es el nmero de repeticiones en la direccin X, Y.
62
CIM-ITL
N=5
K=3
I, J
Posicin de inicio
Compensacin de la Herramienta G40, G41, G42, G43, y G49
Hay dos clases de compensacin de herramienta en el sistema DYNA 4M
compensacin de la longitud de herramienta y compensacin del radio de la herramienta.
COMPENSACIN DEL RADIO DE LA HERRAMIENTA
La compensacin del radio de la herramienta es un mtodo con el cual cambiando
el camino de la herramienta del camino original moviendo a la derecha o a la izquierda del
programa de camino. Esta labor es fcil para el programador desde el radio de la
herramienta no necesita ser calculado y agregando cada comando de posicin.
Normalmente la compensacin de la cuchilla se programa a cambio exactamente por el
radio de la herramienta para igualar los cortes finalizando el camino programado. La
funcin TOOL en el modo MENU es usada para introducir todos los parmetros de las
herramientas asi como Radio/Dimetro de la herramienta, compensacin de la herramienta
(o valor de uso) y longitud de la herramienta. El valor actual de la compensacin es la suma
de los radios de las herramientas y compensacin de herramienta. La compensacin del
radio de la herramienta esta disponible solamente en los ejes X Y.
La compensacin del radio de la herramienta es fija y se restablece usando los
comandos G40, G41, y G42. G40 es usado para cancelar la compensacin del radio de la
herramienta.
G40 (OFF_COMP) Cancela la compensacin del radio de la herramienta
Formato:
G40;
63
CIM-ITL
G41
G40
G42
Direccin de compensacin
G41 seleccionar la compensacin izquierda de la herramienta, esto es, la
herramienta ser compensada a la izquierda del camino programado para compensar la
dimensin especificada por el valor del radio de la herramienta. El sistema recuperar
automticamente el radio de la herramienta correspondiente y el valor de desplazamiento de
la pgina de parmetro de herramienta. Adems, el usuario puede especificar un valor
adicional de desplazamiento usando el parmetro en el comando. La cantidad total
compensada ser la suma del valor de desplazamiento de la herramienta y el valor Q.
G41
G41 D_
G41 Q_
Un comando G41 por si mismo usar el mismo nmero de compensacin como el
nmero de la herramienta. Un G41 D_ especifica un nmero diferente de compensacin.
Un G41 Q_ especifica una compensacin adicional del valor de radio o cantidad.
G41
G40
64
CIM-ITL
G42 seleccionar la compensacin derecha de la herramienta, esto es, la

herramienta ser compensada a la derecha del camino programado para compensar el
tamao del radio de la herramienta fijo en el parmetro de radio de herramienta. El sistema
recuperar automticamente el radio de la herramienta correspondiente y el valor de
desplazamiento de la pgina de parmetro de herramienta. Adems, el usuario puede
especificar un valor adicional de desplazamiento usando el parmetro en el comando. La
cantidad total compensada ser la suma del valor de desplazamiento de la herramienta y el
valor Q. Los parmetros son los mismos como en G41.
G42
G42 D_
G42 Q_
Un comando G42 por si mismo usar el mismo nmero de compensacin como el
nmero de la herramienta. Un G42 D_ especifica un nmero diferente de compensacin.
Un G42 Q_ especifica una compensacin adicional del valor de radio o cantidad.
Cuando la compensacin del radio de la herramienta se activa, el sistema iniciar
ordenando 3 movimientos o 5 comandos para prevenir interferencias en el camino de la
herramienta. Las funciones son modo paso a paso o modo continuo.
G40
G42
Interferencia
La interferencia de herramienta puede ser detectada y evitada si ocurre dentro
de tres comandos de movimiento. Una alarma ser generada y el proceso se detendr.
Como se muestra en las figuras siguientes, la interferencia puede detectarse y evitarse.
65
CIM-ITL
Sin embargo, la figura siguiente muestra la interferencia no puede evitarse debido al

nmero de comandos y un sobre corte puede ocurrir.
Iniciando compensacin
El cuidado debe ser tomado cuando inicie la compensacin para evitar sobre cortes.
Por lo tanto el inicio es muy importante. Examine el programado y el camino actual de la
herramienta.
Fin de la compensacin
Tenga cuidado cuando la compensacin finalice. La salida debe hacerse desde el
perfil.
Compensacin de la longitud de la herramienta G43
G43 permite compensar la longitud de la herramienta. Esto permite al usuario
utilizar herramientas con diferentes longitudes. El sistema recobrar automticamente la
longitud del valor de deslazamiento de la herramienta actual y sumara cualquier valor
adicional de desplazamiento (especificado por Q en la lnea de comandos) para formar el
valor total de compensacin.
G43
G43 H_
G43 Q_
Los valores de desplazamiento de la longitud de herramienta son vinculados al
nmero de herramientas. Por lo tanto si la herramienta #2 es llamada y un G43 aparece sin
una H_ el control compensar el desplazamiento de la longitud para la herramienta #2. Si
otro valor sigue la H el control usar el valor de desplazamiento para la herramienta
definida en los parmetros como se especifica en la H.
Q permite adicionar la compensacin del desplazamiento de la longitud. La
compensacin final de la longitud es igual al desplazamiento comn de la herramienta, con
el valor de Q dado en este comando.
66
CIM-ITL
Si Q = 0, el desplazamiento de la longitud de la herramienta es igual a 0. La

compensacin de la longitud es lo mismo que la longitud de la herramienta. El parmetro Q
puede omitirse en esta situacin.
After G42
G49 (OFF_TL)
Cancela la compensacin de la longitud de herramienta.
Formato: G49;
G50 (OFF_TRAN)
Cancela las funciones escala(scale), girar(rotate) y espejo(mirror).
Formato: G50;
Vertambien: G51(SCALE), G52(ROTATE), G53(MIRROR)
G51 (SCALE)
Es usado para alargar o reducir el tamao de una forma especificada por un
programa. La escala es dada por los parmetros especificados.
Formato: G51 I_J_X_Y_Z;
G51 I_J_P;
X, Y, Z especifica los factores de la escala en cada eje.
Usar: G51 I0J0X2 Y2 Z2;
67
CIM-ITL
G51 I0J10P2;
Descripcin:
1. Los factores de escala pueden especificarse para cada eje y crear una elipse.
2. La escala se basa sobre el plano actual de trabajo.
3. El factor de escala de cada eje puede ser desde 0.1 a 100.
4. La funcin de escala no afectar la compensacin del radio de la herramienta..
En algunos casos el radio en un arco a escala puede ser tan pequea para la
compensacin del radio de la herramienta.
Escala Isotrpica
Escala Un-isotrpica
Original
G51.1 (MIRROR)
Los espejos de una figura especifcada en un programa de acuerdo a una lnea de
espejo puede definirse por dos puntos.
Formato: G51.1 X_Y_I_J_
G51.1 I_J_A_
(X, Y) es un punto y (I, J) son otro punto en la lnea del espejo.
Usar: G51.1 X0 Y0 I10 J10;
Decripcin:
1. El plano del espejo es vertical al plano principal.
2. G51.1 invertir la direccin del camino. La direccin de compensacin de la
herramienta es basada sobre la direccin del camino despus de M53.
68
CIM-ITL
X, Y
After mirror
I, J
G51.2 (XYZ)
Especial definicin del plano principal para programar en otros planos como XY,
YZ y XZ.
Descripcin:
El programa del plano principal normal definido por G17, G18, G19 cambiar con
este comando. G17, G18, G19 son usados para reestablecer el plano principal originalmente
programado por un comando M54.
Formato: G51.2 Z_X_
Z define el ngulo alrededor del eje bsico Z a cero local.
X define el ngulo alrededor del eje bsico X a cero local.
Usar: G51.2 Z45X30;
1. Use el eje X como un eje de rotacin para rotar los ejes Z y Y 45 grados adelante
desde un nuevo sistema coordenado XY.
2. Use el eje Y como un eje de rotacin para rotar el eje X 30 grados en el sentido
de las agujas del reloj desde un nuevo sistema coordenado.
3. Despus de formar el nuevo sistema coordenado, todos los comandos que siguen
usarn el nuevo sistema coordenado antes de llamar los comandos G17, G18 o
G19.
69
CIM-ITL
Z
Nuevo Plano
X
Plano Original
G52 (ZERO_AT)
Establece un cero local en un punto dado.
Formato:
G52 X_Y_Z_U_V_
O:
G52 A_L_Z_
X, Y, Z, U, V o A, L, Z define la nueva posicin local. Todos los valores sern

referenciados a la coordenada actual de trabajo. El modo ABS/INC tendr el mismo efecto.
Usar: G52 X10Y10Z10;
G52 L10A45Z10;
Descripcin:
1. El comando establece solamente un cero local y no cambia el sistema
coordenado actual de trabajo.
2. Puesto el sistema coordenado actual de trabajo borrar el cero local.
Y
Y
X, Y
Actual cero local
X
Nuevo cero local
X
G53 (COORD0)
70
CIM-ITL
Selecciona las coordenadas bsicas de la mquina como el actual sistema

coordenado del programa.
Formato:
G53;
Descripcin:
1. El punto cero de G53 es conocido como el cero de la mquina. Este es definido
relativo al punto de referencia de la mquina. No puede ser cambiado por el
usuario.
G53.1 G53.9
G54.0 (COORD1) G54.9
G55.0 (COORD2) G55.9
G56.0 (COORD3) G56.9
G57.0 (COORD4) G57.9
G58.0 (COORD5) G58.9
G59.0 (COORD6) G59.9
Selecciona un sistema coordenado de trabajo como el sistema coordenado actual en
el programa.
Formato:
G54;
Descripcin:
1. El usuario puede seleccionar G53.1 G59.9 con un comando de NC. El punto
cero de G53.1 G59.9 puede cambiarse por un programa de NC (G10).
Tambin pueden cambiarse desde la pgina STATUS.
2. Seleccionando un diferente G53.1 G59.9 borrar el sistema coordenado local
actual.
G68 (ROTATE)
Girar un programa alrededor de un punto dado.
71
CIM-ITL
Formato:
G68 I_J_A_;
I, J es el punto central de rotacin

R es el ngulo de rotacin
Y
Original
A>0
A<0
X
G73 (STEP_CYC)
Ciclo de barrenado en una posicin dada por la herramienta y la proporcin de
alimentacin actual. El eje Z avanzar a una profundidad designada por el parmetro. Una
vez alcanzada retirar la cantidad especificada por el parmetro del usuario.(el valor M para
G83). El proceso se repetir hasta que la profundidad final se alcance.
Formato:
G73 X_Y_Z_R_Q_P_
en donde X, Y es la posicin de barrenado.
Z es la posicin del agujero.
R es el plano de referencia.
P es el tiempo que espera al final de cada paso
Q es la profundidad incremental de cada paso
X, Y
R
Q
Q
Q
G01
G01
G01
72
G00
CIM-ITL
G74 (TAP_REV)
Agujereado hacia atrs en una posicin dada. Ver G84 (TAP) para mayor detalle.
Formato:
G74 X_Y_Z_R_F_
G74 X_Y_Z_R_E_
en qu X, Y es la posicin de taladrado
Z es la posicin del fondo del agujero
R es el plano de despeje
I, J es la cantidad de cambio en X, Y.
La posicin se basa en el modo absoluto instruccional.
G00
X, Y
R
Speed < 0
Z
Speed > 0
G01
G01
G81 Orden de Cancelacin de Ciclo

G81 (DRILL)
Agujeros barrenados en una posicin dada a la proporcin de alimentacin en curso
Formato:
G81 X_Y_Z_R_
X, Y es la posicin de barrenado
Z es la longitud del agujero
R es el plano de referencia
Las posiciones estn basadas en el modo de instruccin absoluto/incremental
73
CIM-ITL
X, Y
G00
R
G00
G01
Z
G82 (DRILL_P)
Barrenado en una posicin dada por la proporcin de alimentacin en curso con una
posicin de fondo residente. Este comando es lo mismo que G81 agregando residencia.
Formato:
G82 X_Y_Z_R_P_
Z es la posicin de fondo del agujero
P es el tiempo de residencia en el fondo del agujero.
La posicin es basada en el modo instruccional absoluto/incremental
X, Y
G00
R
G00
G01
G04
G83 (DRILL_Q) PICOTAZO TALADRANDO

Este ciclo se intenta para usarse en agujeros profundos. Alimentar abajo a una
profundidad especificada por una Q. Una vez que el nivel se alcanza, el eje Z regresar
rpidamente en proporcin a la alimentacin, y entonces se posiciona a una alimentacin
74
CIM-ITL
rpida. La distancia entre el punto previo de corte y la posicin del siguiente punto se
especifica por el usuario.
Formato:
G83 X_Y_Z_Q_R_
Z es la posicin del fondo del agujero
Q es la profundidad incremental en cada paso de barrenado
La posicin es basada en modo absoluto/incremental.
X, Y
R
G00
Q
Q G01
Q
G00
G84 (TAP) ROSCADO

El rosacado rgido sincronizar al husillo y al eje Z a las RPM actuales del husillo a
una profundidad especificada por el valor de E. El husillo rotar en sentido horario (M3) y
el eje Z alimentar a una profundidad especificada por el valor F o E.
Formato:
G84 X_Y_Z_R_F_ - mtrico
G84 X_Y_Z_R_E_ - pulgadas
en donde X, Y es la ubicacin del agujero
Z es la profundidad deseada
R es el espacio muerto del plano
F es la longitud de la rosca, solo usado en sistema mtrico
75
CIM-ITL
E nmero de roscas por pulgada, solo usado en pulgadas.

Uso:
- 20 a ser taladrado 1.000 de profundidad iniciando desde 0.100
partiendo a X=0 Y=0.
G84 X0 Y0 Z-1.0 R0.1 E20
6mm x 1.0 a ser taladrado 20mm de profundidad iniciando desde 2mm:
G84 X0 Y0 Z-20 R2 F1.0
Las posiciones estn basadas en modo absoluto/incremental.
X, Y
G00
R
Speed > 0
G01
Z
Speed < 0
G01
G85 (BORE)
Barrenar un agujero a una posicin dada con la proporcin de alimentacin y
herramienta dados. El eje Z se posiciona primero en la lnea y entonces alimentar a una
profundidad especificada por R. El husillo regresar
a la misma proporcin de
alimentacin de la lnea.
Formato:
G85 X_Y_Z_ R_
X, Y es la posicin de barrenado.
Z es la profundidad del agujero
R es la coordenada Z de inicio del plano
76
CIM-ITL
Las posiciones estn basadas en el modo absoluto/incremental
X, Y
G00
R
G01
G01
Z
G86 (BORE_P)
Barrenado a una posicin dada con intervalo en el fondo usando la proporcin

de alimentacin y la herramienta actual. Cuando la profundidad de Z se alcanza, el
husillo detendr su rotacin, regresando a la alimentacin de la lnea y continuando
su rotacin.
Formato:
G86 X_Y_Z_R_P_
X, Y es la posicin del agujero
R es la coordenada Z de inicio en el plano
P es el tiempo de espera (milisegundos) en el fondo del agujero, el valor por
defecto es cero.
La posicin esta basada en el modo absoluto/incremental.
Uso:
G86 X10 Y10 Z-10 R5 P1;
Descripcin:
1. Si el husillo tiene un modo de orientacin, la herramienta regresa al plano
de referencia en el modo de orientacin del husillo, por otra parte, la
herramienta regresa manualmente cuando el husillo se detiene.
77
CIM-ITL
X, Y
G00
R
Speed > 0
Z
Speed = 0
G01
G00
G87 (BACK_B) BARRENADO ATRS

Barrenar un agujero en una posicin dada con cambio usando la proporcin de
alimentacin y la herramienta actual. El husillo se posicionar encima del centro,
detendr su rotacin, orientar, alimentacin rpida a la posicin de cambio en X y Y,
entonces una profundidad Z rpida. Entonces cambiar lo especificado retornando I y
J a la posicin de centro X y Y y encendiendo el husillo. El husillo mantendr el valor
de Z. Esto evitar la herramienta rasgue durante la perforacin en insercin /
retractacin. El husillo rotar despus de completar el ciclo. Fabricando el plano R
debajo de el valor Z, esto se vuelve un ciclo de barrenado atrs.
Formato:
G87 X_Y_Z_R_I_J_
R es la coordenada Z del plano de inicio
I, J es el valor de cambio en X, Y
La posicin esta basada sobre el modo absoluto / incremental.
Ejemplo:
Retroceder barrenando un agujero a X1, Y1 y 1 con una profundidad
de inicio 0.100 debajo del fondo del agujero usando una cabeza de barrenado con un
trozo de herramienta extendiendo a 0.200 ms all del cuerpo de la cabeza.
78
CIM-ITL
G87 X0. Y0. Z1. R-1.1 I0.1 J0.1 F10.
X, Y
I, J
R
Speed > 0
Z
Speed = 0
G01
G00
G88 (BORE_M)
Barrenar una agujero a una posicin dada con pausa usando la proporcin de
alimentacin y la herramienta actual. El husillo detendr su rotacin a la profundidad
e introducir el estado de proporcin de alimentacin. Se regresar a una proporcin
rpida cuando se presione el botn cycle start. El husillo reasumir su rotacin al
alcanzar el plano R.
Formato:
G88 X_Y_Z_R_P_
R es la coordenada Z del plano inicial
P es el tiempo de residencia (milisegundos) en el fondo del agujero, el valor por
defecto es cero.
La posicin esta basada en el modo de instruccin absoluto/incremental.
79
CIM-ITL
X, Y
G00
R
Speed > 0
Z
Speed = 0
G01
G00
M00
G89 (BORE_S)
Barrenar un agujero a una posicin dada y retraerlo con proporcin de
alimentacin y herramienta actual. Es lo mismo que G85 aadiendo residencia.
Formato:
G89 X_Y_Z_R_P_
R es la coordenada Z del plano inicial
P es el tiempo de residencia en el fondo del agujero, el valor por defecto es cero.
La posicin esta basada en el modo de instruccin absoluto/incremental
X, Y
G00
R
Speed > 0
Z
Speed > 0
G01
G01
G04
G90 (ABS) Y G91 (INC)

ABS fija las coordenadas en modo absoluto.
REL fija las coordenadas en modo relativo
80
CIM-ITL
Formato:
G90;
G91;
Uso:
G00 X0 Y0;
G90;
G01 X100 Y100;
G91;
G01 X100 Y30;
En el ejemplo, el primer G01 mueve la herramienta a P1(100, 100), y el
segundo G01 mueve la herramienta a P2 (200, 130).
Descripcin:
1. En el modo ABS, el movimiento del comando de posicin es relativo al cero
actual. En el modo REL, el movimiento del comando de posicin es relativo
al punto de inicio del movimiento comandado.
X, Y
G92 (CURRENT)
Define el punto de referencia en el programa (cero local) desde el programa de
NC
81
CIM-ITL
Formato:
G92 X_Y_Z_U_V_
G92 A_L_Z_
X, Y, Z, U, V son las nuevas coordenadas de posicin
A, L, Z son las nuevas coordenadas de posicin expresadas en coordenadas
cilndricas.
Uso: G92 X10 Y10 Z10 U0 V0;

Las coordenadas actuales de posicin sern (10, 10, 10)
Descripcin:
1. G92 siempre definir la posicin actual de la herramienta relativa a la
nueva posicin. El modo existente ABS/INC no afecta este comando.
2. El comando cambiar el cero local pero no podr cambiar el sistema
coordenado de trabajo actual.
G94 (F_MIN)
Este comando fija la proporcin de alimentacin como mm/Min
G95 (F_REV)
Este comando fija la proporcin de alimentacin como mm/Rev
G98 Y G99 (END_Z0 Y END_R)
Estos comandos son usados con los ciclos de taladrado, barrenado y cajeado. Ellos
especifican la posicin para el eje Z una vez que un agujero es maquinado y los ejes se
mueven a la ubicacin subsecuente para otros agujeros. Las elecciones son: el eje Z debe
ser posicionado al punto inicial antes de llamar al ciclo o a la posicin especfica por el
parmetro.
82
CIM-ITL
G98 Posicionar al eje Z al punto inicial entre los agujeros. Por ejemplo si el eje Z se
posiciona a un valor positivo de 25mm y el ciclo tiene un valor de 2mm el eje Z se mover
a 25mm entre los agujeros.
Punto Inicial
Punto R
G99 Posicionar el eje Z al punto especificado por los parmetros entre los agujeros. Por
ejemplo si el eje Z es posicionado a un valor positivo de 25mm y el ciclo tiene un valor de
2mm el eje Z se mover a 2mm entre los agujeros.
Punto Inicial
Punto R
ESTOS SON DOS CODIGOS ESPECIALES DYNA (NO CORRESPONDEN A LOS
CODIGOS G).
SMOOTH= Este comando es usado para cambiar la proporcin uniforme en un programa
de NC.
ZFEED= Este comando permite al usuario cambiar la proporcin de alimentacin del eje
Z, usado en ciclo de cajeado, en un programa de NC. El usuario puede especificar y
modificar la proporcin de alimentacin del eje Z, usado en el ciclo de cajeado, solo en los
parmetros del usuario antes de la versin 2.2. Despus de la versin 2.2. puede ser
cambiado por un comando de NC. Este es un comando modal. Una vez que la alimentacin
83
CIM-ITL
se cambia, todas las siguientes proporciones de alimentacin en Z en el ciclo de cajeado

sern alterados hasta que otro comando ZFEED sea usado.
84
CIM-ITL
CDIGOS M
M00
M01
M02
M03
M04
M05
M06
M08
M09
M10
M19
M22
M23
M24
M25
M26
M30
M31
M32
M35
M36
M37
M39
M40
M41
M42
M60
M61
M62
M64
M65
M70
M71
M72
M73
M74
M75
M76
M77
M78
M79
M80
M81
M82
Detener programa
Paro opcional
Finalizar programa
Husillo adelante
Husillo reversa
Husillo apagado
Cambio de herramienta (opcional no requerido)
Refrigerante encendido
Refrigerante apagado
Cambio automtico de herramienta de repuesto
Orientacin del husillo
Enviar seal al PLC Sync.
Esperar por seal final de PLC Sync.
Apagar la seal de PLC Sync.
Contador de carga
Iniciar contador abajo
Fin de programa
Encender la segunda bomba de refrigerante
Apagar la segunda bomba de refrigerante
Chip conveyor adelante
Chip conveyor atrs
Detener chip conveyor
Energa automtica apagada
Bloquear eje U
Soltar eje U
Arreglo automtico de longitud de herramienta
Restaurar marca de estado
Poner marca de estado
Esperar una seal
Salto
Comando directo al mando
Llamar DNC
Si
Ir a
Repetir
Repetir fin
Fin de programa de NC
Iniciar ejecucin de nuevo programa de NC
Marca inicio de bloque
Marca fin de bloque
Llama el mensaje de error
Calcular velocidad del husillo
Cambio de parmetro de herramienta
Cambio de datos de herramienta
85
CIM-ITL
M84
M85
M86
M87
M88
M89
M90
M98
M99
Modo de control del husillo

Agujereado pasivo en escena de parmetro
Escribir variable de PLC
Avanzar estado del sistema a apilar
Detonar estado del sistema a apilar
Mostrar mensaje
Iniciar agujereado pasivo
Llamar subrutina
Fin de subrutina
DEFINICIN DE CODIGOS M
M00 (STOP)
El cdigo M00 causar pausa en un programa. Los ejes se detienen as como el
husillo y el refrigerante. Al presionar CYCLE START el programa comenzar en donde se
quedo (no funciona como RESET), el avance, la velocidad del husillo regresarn a los
valores dados en el programa de NC..
G01
El programa continua despus de oprimir

CYCLE START
G01
G01
M00
M01 (OPT_STOP)
M01 funciona igual a M00 slo si el botn de paro opcional est en la posicin ON.
El movimiento de los ejes, el husillo
y el refrigerante se detendrn. El programa
permanecer en estado de avance hasta que se presione CYCLE START.

M02 (END)
M02 marca el fin de un programa. Se detendr el husillo y el refrigerante. El
programa de NC regresar al principio.
86
CIM-ITL
G01
G01
El programa finaliza aqu
M02
M03 (SPNDL_ON)
El cdigo M03 inicializar el funcionamiento del motor del husillo en el sentido de
las manecillas del reloj. La velocidad se especificar usando el parmetro S dentro del
programa de NC.
CW
M04 (SPDL_REVERSE)
ste cdigo inicializar el husillo en sentido contrario a las manecillas del reloj.
CCW
M05 (SPDL_OFF)
El cdigo M05 detendr el funcionamiento del motor del husillo.
87
CIM-ITL
Speed = 0
M08 (CLNT_ON)
Un M08 encender la bomba del refrigerante.
M09 (CLNT_OFF)
Detendr el funcionamiento de la bomba del refrigerante.
M13 Encendido del husillo (CW) y la bomba de refrigerante
ste cdigo mandar la seal de encendido para el husillo en direccin de las
manecillas del reloj y al mismo tiempo encender la bomba del refrigerante.
M14 Encendido del husillo (CCW) y la bomba de refrigerante
ste cdigo mandar la seal de encendido para el husillo en direccin opuesta a las
manecillas del reloj y al mismo tiempo encender la bomba de refrigerante.
M19 (SPDL_ORNT)
Un M19 rotar el husillo a la posicin de orientacin. Esto es usado para permitirla
alineacin al carrusel para el cambio de herramienta.
88
CIM-ITL
Descripcin:
1.- La posicin de orientacin puede ajustarse desde la organizacin de parmetros
del sistema.
2.- Este comando es definido en los parmetros del usuario. Puede ser redefinido si
es necesario.
M22 (SYNC_OUT)
M23 (SYNC_WAIT)
M22 y M23 son usados como dispositivos auxiliares de interfase. Tpicamente la
mquina viene con una cinta terminal para conexiones. La cinta terminal contiene contactos
conectados internamente a un relevador. La funcin puede ser modificada por el usuario,
dando la funcin necesaria.
stos comandos M estn definidos en el macro del sistema y guardados en el
archivo 4M_SUB.DAT. Hay dos contactos disponibles (N131 y N132) para enviar
seales fuera. Dos juegos de entrada para recibir seales X60, X62 normalmente abiertos y
X61, X63 normalmente cerrados.
Formato: M22 M23
(Verifique el macro del sistema para detalles lgicos)
Por ejemplo: El siguiente crear un segundo tipo de cdigo M de pulso.
//M22
ON N131
DWELL 02
OFF 131
M99
ste ejemplo crear un tipo de cdigo M el cul esperar por una seal final (X60)
//M22
89
CIM-ITL
ON N131
WAIT X 60
OFF 131
M99
Los siguientes ejemplos ambos definidos por M22 y M23. M22 manda la seal y
M23 espera por la seal final y cancela a M22.
//M22
ON N131
M99
//M23
WAIT X 60
OFF N131
M99
M30 (REWIND)
Es usado para finalizar un programa. Tiene la misma funcin que M02.
M35
Manda al portador de viruta en sentido de las manecillas del reloj.
M36
Manda al portador de viruta en sentido contrario a las manecillas del reloj.
M37
Apaga el portador de viruta. El portador de viruta podr apagarse solamente por la
tecla RESET o la tecla EMERGENCY.
M39 (AUTO OFF)
Comando automtico de apagado.
90
CIM-ITL
M40
Comando de bloqueo del eje U.
M41
Comando de desbloqueo del eje U.
M60 (OFF)
Restablece una seal de estado de CNC.
Formato: M60 N_
N es el nmero de estado de la seal (128 125).
Uso: M60 N136;
Descripcin:
1.- Estas marcas de estado son usadas para la comunicacin entre el CNC y el PLC.
En los diagramas de escallera del PLC, Xxx muestra el estado de Nxx en el CNC.
2.- El estado del CNC desde 160 255 tiene definiciones especificadas en el
sistema de CNC. Tenga cuidado cuando cambie estas marcas de estado.
3.- El estado del CNC desde 128 159 esta reservado para definiciones de usuario.
M61 (ON)
Pone una seal de estado del CNC.
Forma: M61 N_
N es el nmero de seal de estado (128 255)
Uso: M61 N136;
Descripcin:
1.- Estas marcas de estado son usadas para la comunicacin entre el CNC y el PLC.
En los diagramas de escallera del PLC, Xxx muestra el estado de Nxx en el CNC.
2.- El estado del CNC desde 160 255 tiene definiciones especificadas en el
sistema de CNC. Tenga cuidado cuando cambie estas marcas de estado.
3.- El estado del CNC desde 128 159 esta reservado para definiciones de usuario.
M62 (WAIT)
Espera a una seal del PLC. Slo un contacto puede mostrarse en un comando.
91
CIM-ITL
Forma:
M62 X_;
M62 Y_;
M62 M_;
M62 E_;
M62 C_;
X, Y, M, E, C, T son contactos del PLC. Ver referencia en la definicin de PLC.
M70 (DNC)
Lee un archivo de NC dese un puerto serial o un archivo de NC y ejecuta el
programa en el modo DNC.
Forma: M70;
M70 FIRST.NC;
Descripcin:
1.- Llamando un programa de DNC desde un programa de DNC no est permitido.
(M70 no puede ser establecido).
2.- S a M70 le sigue el nombre del archivo, el sistema de CNC recobrar el archivo
especificado desde el disco duro. Esto es recomendado si se usa un programa largo (mayor
a 1megabyte). S M70 es usado en s mismo, el sistema leer el programa desde el puerto
serial.
3.- Los comandos GOTO, CALL, REPEAT no estn permitidos en el programa de
DNC.
4.- Para mayor informacin acerca de DNC, consultar el captulo 4.5.
M71 (IF)
Crea un salto condicional en el programa a una lnea especificada. Las condiciones
son requeridas. S se renen estas condiciones el salto resultar a la lnea especificada. Si
no se renen estas condiciones, el programa continuar a la siguiente lnea.
Forma:
M71 N_>_;
92
CIM-ITL
M71 N_<_;
M71 X_;
M71 Y_;
M71 M_;
M71 E_;
M71 C_;
M71 T_;
X, Y, M, E, C, T son variables del PLC.
Uso:
M71 N#23>0.5;
GOTO N111;
#23=#26;
Descripcin:
1.- La expresin debe venir detrs de N. Si la expresin es verdadera, ejecuta el
comando siguiente despus del comando IF. Si la expresin es falsa, salta al siguiente
comando del comando IF, y ejecuta el siguiente comando. En el ejemplo anterior, si la
expresin es verdadera, el programa saltar al nmero de lnea 111. Si es falso, ejecutar el
comando asignado #23=#26.
2.- La expresin condicional puede contener expresiones constantes y/o aritmticas.
IF X 120 significa que la seal de entrada x120 es baja, entonces X 120 es
verdadero. IF X120 significa que la seal x120 es alta, entonces X120 es verdadera.
M72 (GOTO)
Salto incondicional al nmero de lnea especificado.
Forma: M72 N_
N es el nmero de lnea en el programa de NC.
Descripcin:
1.- El comando GOTO no est permitido en un programa de DNC.
2.- El nmero de lnea para un programa de NC debe ser entre 0 9999. El nmero
de lnea en el rango 10000 29999 son especficamente usados por el programa macro del
usuario.
93
CIM-ITL
3.- La duplicacin del mismo nmero de lnea no est permitido en un programa de

NC.
M72
N200
M73 (REPEAT)
M74 (RPT_END)
M73 es usado para ejecutar el programa de NC entre M73 Y M74 por N veces.
M74 es usado para marcar la seal de fin.
Forma:
M73 N_;
M74;
N es el nmero de repeticiones.
Descripcin:
1.- Un programa de NC con un comando REPEAT siempre debe contar con un
RPT_END.
2.- No se permiten ms de 3 repeticiones.
3.- No se permite ningn comando REPEAT en un programa de DNC.
M73 N10
LOOP 10
M74
M76 (NEW)
Comienza la ejecucin de un programa nuevo una vez que al programa actual
finaliza.
94
CIM-ITL
El nombre del programa siguiente esta dado despus de M76.

Forma: M76 nombre del archivo
Uso: M76 FIRST.NC
Descripcin:
1.- La definicin aqu es diferente de otros sistemas antiguos de CNC porque el
rebobinado de la cinta no es necesario en el sistema 4M_CNC.
2.- Si el nombre del archivo no esta despus del M76, esta funcin actuar como
M00.
M77 (BLOCK)
M78(BK_END)
M77 describe el inicio de un bloque y manda los parmetros seleccionados a
comandos de ciclo. M78 describe el final de un bloque.
Forma:
M77 A_B_C_..N_;
A, B, C.., N son parmetros los cuales sern transferidos a comandos de ciclo.
M78;
Uso:
M77 X#23 Y#24;
....
....
M78;
Descripcin:
1.- Usado para ciclos de comandos los cuales sern descritos por multiples
comandos.
2.- M77 nunca debe usarse sin M78.
3.- Usado en macro programa.
M79 (ERROR)
95
CIM-ITL
Llama a un mensaje de error. Nos mostrar un mensaje de error especfico en la

pantalla. Es generalmente usado en macro programas y tiene el mismo efecto que un error
dentro del sistema.
Forma: M79 N_
N es el nmero del mensaje de error que se mostrar en la pantalla.
Hay cientos de nmero de mensajes de error. Este comando desplegara el nmero de
error especificado.
M80 (SPDL_CAL)
Calcula la velocidad del husillo.
Forma: M80
Descripcin:
Este comando notificar al sistema la velocidad actual del husillo. La velocidad
actual del husillo se guardar en un parmetro de usuario #105.
M81 (TC)
El cambio de herramienta entre el husillo y el nmero de herramienta especificado
por N_ en el comando M81
Forma: M81 N_
Descripcin:
1.- Este es un comando de no movimiento.
2.- Este comando es utilizado para garantizar que los datos de herramienta en CNC
concuerde con el cambio de herramienta actual. Este comando es normalmente empleado
en el cambio de herramienta del macro.
M82(TS)
Seleccin de herramienta y clculo del paso de movimiento.
Forma: M82 N_
N es el nmero de herramienta seleccionado.
M84 (S_MODE)
96
CIM-ITL
El modo de control del husillo sncrono no sncrono.

Forma: M84 N_
Descripcin:
1.- Cuando N = 0, pone al husillo en modo no sincrnico. Cuando N = 1 manda al
husillo en modo sicrnico.
M86 (PLC_WR)
Escribe datos a un contador en el PLC.
Forma: M86 N_D_
N es el nmero del contador.
D es el dato a escribir.
M87 (PUSH)
M88 (POP)
M87 es usado para avanzar el estado actual del sistema.
M88 es usado para detonar el estado actual del sistema.
Forma: M87;
M88;
Uso:
M87;
....
....
M88;
Descripcin:
1.- No est permitido anidar el comando.
2.- El estado siguiente debe detonarse y avanzarse: compensacin de estado de la
herramienta, plano principal, sistema coordenado actual de trbajo, cero local, velocidd del
husillo, estado del refrigerante.
M89 (SHOW)
Mostrar un mensaje especificado en la pantalla.
Forma: M89 cordn
97
CIM-ITL
Descripcin:
Este comando es utilizado cuando la informacin sugerida es necesaria en un
programa de NC.
M98 (CALL)
M99 (SUB_END)
M98 llama a una subrutina la cual est localizada en el mismo programa de NC. La
ejecucin comienza en el nmero de lnea dado y regresa en M99 (SUB_END). M99 se usa
como fin de subrutina.
Forma: M98 N_L_
N define la lnea de inicio de la subrutina.
L especifica cuantas veces esta subrutina se ejecutar.
Forma: M99
Uso:
M98 N1000;
......
M02;
.....
N1000 G00 X0 Y0;
...
M99;
Descripcin:
1.- El comando CALL no puede ser usado en el programa de DNC.
2.- No mas de tres subrutinas puede ejecutarse.
98
CIM-ITL
M98
Loop L
N1
M99
M98
Loop L
N2
M99
99
CIM-ITL
CONCLUSIONES
La demanda actual de egresados altamente capacitados en los ms modernos procesos

industriales, provoca la necesidad de capacitar a los egresados para un mayor desempeo en
el mbito laboral.
La utilizacin de los sistemas CNC se ha ido incrementando y su tendencia actual en la

industria es la automatizacin de los procesos de mecanizado, de corte, etc.
Por lo anterior es de vital importancia que el alumno dentro de las materias afines a
la actividad de manufactura integrada por computadora, encuentre la capacitacin en
programas y sistemas que desarrollen su habilidad para programar estos centros de
maquinado dentro de un marco de seguridad.
El diseo de este manual permitir que el alumno cuente con los conocimientos
requeridos al poner en practica los cdigos G y M que son los que se traducen en
operaciones para la maquina.
Mediante el uso de los apuntes aqu propuestos, el alumno puede obtener un gran
apoyo en su aprendizaje y comprensin de los cdigos, para luego aplicarlos, sacndoles el
mayor provecho.
100
CIM-ITL
BIBLIOGRAFA
Manual de Operacin y Programacin del Centro de Maquinado
DYNA DM-2016
Internet
101
CIM-ITL

Operación y Programación de Maquinas CNC

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