BRAYAN BECERRA PROCESOS DE U.P.T.C.

MANUFACTURA II

TRABAJO EN CNC Y FRESADORA

PRESENTADO POR:

BRAYAN EMIR BECERRA PATIÑO

COD: 201120974

PRESENTADO A:

ING. CAYETANO FLECHAS COMBARIZA

PROCESOS DE MANUFACTURA II

ESCUELA DE ING. ELECTROMECÀNICA.

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

DUITAMA
2019

1
BRAYAN BECERRA PROCESOS DE U.P.T.C.
MANUFACTURA II

1. INTRODUCCIÒN

A lo largo de la historia hemos visto como la tecnología mecánica ha mejorado al 100%,

incluso al inventar maquina que hagan la viva más fácil para el ser humano.
El control numérico computarizado ha sido uno de los sistemas mas sofisticado a la hora
de mecanizar cualquier tipo de metal, convirtiéndolo así en una obra maestra que se
usara en cualquier proyecto.
Esta consiste en automatizar una maquina la cual es operada mediante comandos
ejecutados por la misma. Las primeras maquinas aparecieron en los años 40 y 50
construidas por el ing. Jhon T Parsons. Esta máquina funciona a través de un sistema de
coordenadas el cual nos muestra los movimientos de la máquina, la cual tiene
integrados unos motores para su movimiento. Se requiere de una interfaz, la cual es un
tipo de software que traduce el código generado desde el computador y es ejecutado por
la maquina en su máxima precisión posible, dependiendo del ajuste de la misma.

2
BRAYAN BECERRA PROCESOS DE U.P.T.C.
MANUFACTURA II

2. OBJETIVOS

 GENERAL:

1. Conocer las generalidades del CNC (Control Numérico Computarizado)

 ESPECIFICOS:

1. Conocer el funcionamiento del CNC

2. Conocer los trabajos realizados con el CNC

3
BRAYAN BECERRA PROCESOS DE U.P.T.C.
MANUFACTURA II

3. TABLA DE CONTENIDO
TRABAJO EN CNC........................................................................................................................ 1
1. INTRODUCCIÒN.................................................................................................................... 2
2. OBJETIVOS............................................................................................................................ 3
 GENERAL:.......................................................................................................................... 3
 ESPECIFICOS:................................................................................................................... 3
3. TABLA DE CONTENIDO........................................................................................................4
4. MARCO TEÒRICO................................................................................................................. 4
El CNC:...................................................................................................................................... 4
¿CÓMO SELECCIONAR UN CENTRO DE MECANIZADO CNC?................................................7

4
BRAYAN BECERRA PROCESOS DE U.P.T.C.
MANUFACTURA II

4. MARCO TEÒRICO

El CNC:

El Control Numérico por Computador, también llamado CNC (en inglés Computer
Numerical Control), es todo aquel dispositivo que pueda contar con la capacidad de
dirigir el posicionamiento en diferentes planos de un dispositivo mecánico, que resulta
ser móvil por medio de órdenes elaboradas y predeterminadas para cumplir un trabajo
específico por medio de la interacción de un lenguaje de programación y un ordenador o
computador como se observa en la imagen.

¿CÓMO FUNCIONA EL CNC?

Para cumplir una tarea o trabajo, el sistema de control numérico computarizado utiliza
una serie de órdenes, generadas por un software de control, que serán simuladas,
identificadas y codificadas y puestas en marcha para luego ser asumidas por la
máquina, utilizando movimientos en un sistema de coordenadas de referencia que
especificarán el movimiento del dispositivo o de la herramienta que hace la operación.
Generalmente el Control Numérico Computarizado es utilizado en operaciones
específicas de maquinado como son las de torneado y de fresado, cortado, doblado ó
especialmente cuando la industria necesita producir objetos o productos que cumplan
con las características de normalización e igualdad de productos exigidas por un
mercado, tomando como ejemplo el mercado de repuestos y auto partes; este sistema
ha revolucionado la fabricación de todo tipo de objetos, en la industria metalúrgica. El
mercado y la competencia han hecho surgir el desarrollo de nuevas tecnologías en las
cuales se busca la economía de materia prima y la obtención de productos utilizando
una fracción del tiempo utilizado en los métodos tradicionales de fabricación. De allí
surge la necesidad de adecuar nuestras industrias a fin de que puedan ser competentes
en reto de los próximos años. Una opción o alternativa clara frente a la competencia de

5
BRAYAN BECERRA PROCESOS DE U.P.T.C.
MANUFACTURA II

tecnologías es la conversión de las industrias a elementos como el de la

automatización por medio del CNC.

VENTAJAS DEL CNC

Las máquinas y herramientas de Control Numérico Computarizado, brindan algunas

ventajas adicionales como:
• Amplia capacidad de operaciones de trabajo.
• Seguridad. El control numérico es especialmente recomendable para el trabajo con
productos peligrosos o de alto riesgo.
• Amplia capacidad de diseño. Las máquinas o herramientas de control numérico
computarizado cuentan con una amplia y abierta capacidad para realizar diseños desde
básicos hasta complejos. • Disposición de varios lenguajes de programación, aunque es
muy común encontrar diferentes fabricantes de máquinas o herramientas de control
numérico computarizado donde cada uno asume un software actual para el desarrollo de
las operaciones de la máquina, pero que generalmente suelen ser compatibles entre sus
versiones.
• Control y normalización de sus productos. Por medio del uso de esta tecnología, se
ejerce mayor control en las empresas sobre el uso adecuado de materias primas, puesto
que, según una producción, se pueden estimar las dimensiones de la materia prima.
• Precisión. Mayor precisión de la máquina herramienta de control numérico respecto de
las maquinas tradicionales, puesto que la máquina realiza avances programados
totalmente asistidos por computador.
• Un solo operador para varias máquinas. Con el uso de esta tecnología un operario
puede sincronizar varias máquinas para que trabajen al mismo tiempo, ahorrando el uso
de mano de obra calificada.
• Mayor exactitud en sus operaciones. Aunque el margen de error que se maneja es muy
pequeño, la máquina cuenta con un sistema de auto calibraciones periódicas para evitar
errores.
• Mínimas pérdidas de materia prima.
• Mayor capacidad en cuanto a la programación y puesta en marcha.
• Competitividad frente a las máquinas tradicionales. 12
• Mayor rendimiento y menores costos.
• Amplia representación de mantenimiento y repuestos por parte del fabricante.

¿CUÁNDO EMPLEAR EL CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO?

La decisión sobre cuándo es necesario utilizar máquinas o herramientas de control

numérico computarizado, muchas veces se resuelve en base a un análisis de producción
y rentabilidad. Sin embargo, en nuestros países subdesarrollados, muchas veces existe
un factor inercial que impide a los empresarios realizar el salto tecnológico en la medida
que estas personas se motiven a acercarse a estas tecnologías. Por otro lado, una vez
tomado este camino se dará una rápida transferencia tecnológica a nivel de las
empresas incrementando el nivel técnico. Fenómenos como éstos no son raros, pues se
dan muchas veces en nuestros países al nivel de consumidores. Somos consumidores
de productos de alta tecnología y nos adaptamos rápidamente a los cambios que se dan
en productos tales como automóviles, equipos de comunicación, computadores, etc.

6
BRAYAN BECERRA PROCESOS DE U.P.T.C.
MANUFACTURA II

Entonces, cómo se decide la alternativa de usar o no Control Numérico

Computarizado en términos de producción:
• Cuando se tienen altos volúmenes de producción.
• Cuando la frecuencia de producción de un mismo artículo no es muy alta.
• Cuando el grado de complejidad de los artículos producidos es alto.
• Cuando se realizan cambios en un artículo a fin de darle actualidad o brindar una
variedad de modelos.
• Cuando es necesario un alto grado de precisión.

¿CÓMO SELECCIONAR UN CENTRO DE MECANIZADO CNC?

La racionalización de la producción en las pequeñas y medianas empresas, es un

proceso que se desarrolla día a día y en el que la adquisición de nuevas máquinas y
sistemas de trabajo asistidos por computador, juegan un papel preponderante. Gracias a
la mejora de la ratio precio/prestaciones, los centros de mecanizado a control numérico
son hoy en día una opción válida en muchos casos y permite una gran flexibilidad,
versatilidad y precisión. Gracias a la demanda de este tipo de máquinas, se ha
desarrollado el software que permite un manejo de las mismas sin necesidad de grandes
conocimientos de programación (sistemas CAD-CAM), y reduce el tiempo necesario
para el mismo, lo que sin duda los hace aún más interesantes.

Además, la reducción de los niveles de precios de los equipos informáticos y el aumento

de sus prestaciones influyen de forma positiva en la introducción de estas tecnologías
dentro de las empresas. Los beneficios de este tipo de máquinas son varios y se podrían
enumerar en los siguientes: • Reducción del ciclo de fabricación; es decir, menor tiempo
de preparación, de mecanizado y de espera en taller.

• Ahorro de medios de fabricación.

• Reducción de tiempos de preparación de máquinas: en una misma puesta en máquina
se pueden realizar varias operaciones que de otro modo necesitarían varias máquinas
convencionales, lo que implica reducción de tiempo de preparación y eliminación del
tiempo de ajuste. Excepto el posicionamiento del sistema de amarre y situación de la
pieza en el punto adecuado, las demás operaciones de puesta a punto lo realizan la
propia máquina mediante el programa. Una vez realizado el programa para una pieza,
se pueden ejecutar tantas veces como se requiera siempre que tengamos un almacén
de herramientas lo suficientemente dotado para eliminar sus tiempos de colocación.
• Reducción de tiempos de mecanizado: como se comentó anteriormente, en la misma
máquina se pueden realizar más de una operación, lo que permite una reducción del
tiempo total de mecanizado. La calidad y precisión de los mecanizados son mucho
mejores con menores tiempos de mecanizado, y por ello se pueden eliminar las
mediciones y comprobaciones entre proceso 25 y proceso. Se elimina la mano de obra
de todas estas máquinas y las velocidades de trabajo que permiten estas máquinas son
mucho mayores y se pueden optimizar.
• Reducción de tiempos muertos: al realizar diferentes mecanizaciones en una misma
máquina, se eliminan los tiempos en espera entre máquina y máquina. Se elimina la

7
BRAYAN BECERRA PROCESOS DE U.P.T.C.
MANUFACTURA II

mano de obra necesaria para realizar estos transportes internos. La pieza

recorre menos metros por dentro del taller.
• Ahorro en costos de fabricación: se mantiene una sola máquina, aunque su coste
puede ser mayor. Se requiere menos mano de obra. Se evita el daño de las piezas
durante el transporte interno y en stocks intermedios. Se reduce stocks en curso. Se
obtienen calidades de acabado mayores que en muchos casos facilitan procesos
posteriores. Se obtiene mayor calidad y repetitividad de las piezas, eliminando tiempos
de ajuste, reprocesamientos y costos de no calidad.
• Otros beneficios como: independencia de la situación anímica del operario tanto en las
comprobaciones de calidad, dimensiones, como en las relativas al propio mecanizado,
permitiendo tiempos conocidos y más estables de las piezas. Menor manejo de las
piezas por parte de los operarios.

Posibilidad de hacer mecanizados que con máquinas convencionales no se pueden

realizar de forma adecuada. Más seguridad para el operario al no estar en contacto con
las herramientas de corte de una forma directa en el proceso de mecanizado.

Mayor flexibilidad en la producción, mejor servicio, más uniformidad en el tiempo de

mecanizado, etc. Los primeros aspectos que se han de tener en cuenta, han de ser los
relativos al análisis de los mecanizados que han de ser realizados en la máquina:
geometría y dimensiones de las piezas, número de piezas, tanto a corto como a largo
plazo.

Este último punto es muy importante porque esta máquina tiene un costo muy elevado y
es necesario saber lo que se le exige ahora y lo que se le puede exigir a medio plazo y
de esta forma, adquirir un equipo que permita adecuarla a sus necesidades a medio
plazo. Hay que analizar los materiales de trabajo (potencia de motores, tipos de
herramientas), mecanizados a realizar (número de grupos que ha de incluir el centro de
trabajo como taladros, peines, taladros horizontales, sierras orientables, fresadoras,
número de herramientas a tener en el almacén, etc) y geometría de las piezas; es decir,
dimensiones de la mesa de trabajo y número de ejes necesarios para mecanizarlos,
características de cada uno de ellos como giros y un largo número de opciones.

Además de este análisis, se pueden deducir aspectos como sistemas de amarre a

utilizar, dimensiones de pórtico, número de cabezales, sistema de la mesa y otras
características de la máquina tales como el sistema de posicionamiento cero-cero,
sistemas que faciliten la puesta a punto y otras innovaciones que ofrece el mercado.

Por lo que respecta al número de piezas, estas deben agruparse por tipologías, lo cual
permitirá deducir la capacidad a instalar una vez se determinen los tiempos de
mecanizado para cada uno de ellos y los turnos necesarios para realizarlos, aspectos
necesarios para un correcto análisis de la inversión.

Este análisis es de suma importancia, dado que un centro de trabajo permite aglutinar en
un mismo tiempo de preparación de la pieza una serie de operaciones que
anteriormente se venían haciendo en diferentes máquinas, y por ello es interesante
determinar el número máximo de operaciones a realizar, y que por supuesto sea

8
BRAYAN BECERRA PROCESOS DE U.P.T.C.
MANUFACTURA II

rentable realizarlos. Una vez analizados estos aspectos, ya se tiene una idea
exacta de las necesidades, y por ello es el momento de buscar en el mercado algo que
satisfaga las mismas para realizar una evaluación del costo de la inversión.

Es en este punto cuando hay que mirar el mercado y qué mejor oportunidad que la
celebración de una feria en la que se tiene toda la oferta en un mismo recinto y se puede
maximizar el beneficio obtenido en la búsqueda. Existen tres ferias a nivel europeo que
suelen ser una referente en temas de maquinarias, por un lado, la Feria FIMMA-
Maderalia que se celebra de forma bianual en Valencia; por otro lado, la Feria LIGNA
que se celebra también de forma bianual en Hannover (Alemania), y por último
INTERBIMALL, también bianual y que se celebra en Milán (Italia).

Como es lógico y dada la gran importancia que el factor mantenimiento y servicio van a
tener en la elección de la máquina, es de gran importancia visitar la feria del país de
destino de la máquina, dado que aquí se puede verificar si la empresa fabricante de la
máquina dispone de una estructura sólida en la zona en que se encuentre ubicada la
empresa. Otro punto muy importante es la versatilidad del equipo y la facilidad de
programación, por lo que habrá que tener muy en cuenta las facilidades ofertadas por
los distintos fabricantes y sus costos asociados.

LA FRESADORA

La fresadora es una máquina-herramienta con movimiento de corte circular en el que la

herramienta (fresa) presenta corte múltiple.

El trabajo en ella se caracteriza porque el material cambia continuamente de forma

durante el mismo y el contacto de la herramienta con la pieza es intermitente. Esto
supone que las virutas arrancadas son cortas y el contacto de la cuchilla con el material,
breve; como el movimiento de la herramienta es circular, hay un intervalo en que ésta
gira en vacío, sin cortar, hasta que toma su puesto la cuchilla inmediata, lo cual supone
que en ese tiempo puede refrigerarse y el calentamiento es menor. Se puede, por tanto,
trabajar con mayores velocidades de corte.

El movimiento principal o de corte lo realiza la fresa, mientras que los de avance y

penetración, en general, la pieza. De estos tres movimientos, los de corte y avance son
realizados por la máquina. Por fresado pueden obtenerse piezas muy diversas:
superficies planas y curvas, roscas, ranuras, dientes de engranajes, etc. La gran
variedad de fresadoras existentes puede reducirse a cuatro tipos principales:

• Fresadora horizontal: Esencialmente consta de una bancada vertical, llamada cuerpo

de la fresadora, a lo largo de una de cuyas caras se desliza una escuadra llamada
ménsula, o consola, sobre la cual, a su vez, se mueve un carro portamesa que soporta
la mesa de trabajo, en la que se fija la pieza que se ha de fresar. En la parte superior de
la bancada están alojados los cojinetes, sobre los que gira el árbol o eje principal, que
puede ir prolongado por un eje portafresas.

9
BRAYAN BECERRA PROCESOS DE U.P.T.C.
MANUFACTURA II

• Fresadora universal: cuando la mesa de trabajo puede girar alrededor de un

eje vertical y recibir movimiento automático en sentido vertical, longitudinal y transversal,
o al menos en sentido longitudinal.

• Fresadora vertical: Así se llama la fresadora cuyo eje portafresas es vertical. En

general es monopolea y tiene la mesa con movimiento automático en sentido vertical,
longitudinal y transversal.

• Fresadora mixta: En esta fresadora el husillo portafresas es orientable en cualquier

sentido; su posición se determina por medio de dos círculos graduados. Las partes
principales de la fresadora universal son las siguientes:

A) Cuerpo: La fresadora universal debe tener la forma y dimensiones necesarias para

alcanzar la máxima rigidez. Su cuerpo va apoyado en una base, que también ha de ser
suficientemente rígida. En él se encuentran, normalmente, el motor de accionamiento y
la mayoría de mecanismos y sistemas de engrase y refrigeración.

B) Puente: Llamado vulgarmente en algunos lugares carnero, es simplemente un

elemento de soporte, que suele correr sobre el cuerpo, por unas guías cilíndricas o en
forma de cola de milano, que se pueden bloquear fuertemente. En el puente van los
soportes del eje portafresas provistos de cojinetes de bronce ajustables y con un sistema
de engrase conveniente.

C) Conjunto de la mesa: Consta de mesa, carro portamesa y ménsula. Sobre la

bancada, por unas guías verticales con regletas de ajuste, corre un bastidor llamado
ménsula. Sobre la ménsula, en dirección perpendicular al plano de las guías de la
ménsula, y horizontalmente, corre un carro portamesa, también sobre unas guías
ajustables y, por último, sobre dicho carro, en dirección transversal, corre la mesa
propiamente dicha. Si la fresadora es universal, existe entre el carro portamesa y la
mesa un soporte giratorio para permitir las diversas posiciones.

Una clasificación elemental de los tipos de fresado sería la siguiente:

Fresado plano o planeado:

Es la operación por la cual se hace plana la superficie de una pieza por medio de una
fresa. Se realiza con una fresa cilíndrica, preferiblemente con dientes helicoidales
interrumpidos, o bien con fresa frontal. Cuando la superficie se estrecha, hasta ser
menor que el ancho de la fresa, da buen resultado la fresa cilíndrica.

10
BRAYAN BECERRA PROCESOS DE U.P.T.C.
MANUFACTURA II

Ranurado:

El ranurado, o ejecución de ranuras, puede ser:

a) Ranurado simple o fresado de ranuras abiertas: Se emplean fresas de tres cortes. El

ancho de la ranura simple resultará algo mayor que el de la fresa empleada, debido al
cabeceo o descentramiento lateral. Por tanto, en los trabajos de precisión se cuidará
mucho el centrado de la fresa.

b) Fresado de ranuras T: De acuerdo con el número de piezas a construir pueden ser

varios los métodos empleados para realizar esta clase de ranuras:

- Con aparato vertical: Se fresa la parte recta de la ranura, con fresa cilíndrica de
mango; después, con fresa especial, la parte ancha de la misma sin mover la pieza.

- Sin aparato vertical: Se fresa la ranura recta, con fresa de tres cortes; luego se coloca
la pieza a 90º y se elabora la T con la fresa correspondiente, ajustada directamente
sobre el husillo de la fresadora.

- Método mixto: Se hace la ranura inicial, como en el caso anterior, con la fresa de tres
cortes y eje normal. Se desmonta la fresa y se coloca el aparato vertical, con la fresa
especial para la ranura de T.

c) Ranurado equidistante: Este ranurado puede darse en piezas planas o en piezas

redondas. Para las primeras, se emplean divisores lineales o los tambores de la mesa;
para las segundas, los divisores circulares.

Fresado de chaveteros:

Los chaveteros pueden ser abiertos o cerrados luego tendremos:

a) De chavetero abierto: Es un trabajo similar al de cualquier ranura simple. Se elige una

fresa de tres cortes y de ancho adecuado; si no está perfectamente centrada
lateralmente, se corre peligro de que el ancho resulte mayor del tolerado. Si se trata de
una sola ranura, se puede emplear una fresa algo más estrecha y dar dos pasadas; sin
embargo, para varias ranuras, no sería rentable. En todo chavetero es primordial,
además del ancho, el centrado lateral, para el buen funcionamiento de las chavetas.

b) De chavetero cerrado: La fresa empleada es frontal de vástago, con mango cilíndrico

o cónico, con dos o más dientes.

Corte con sierra circular:

Se puede considerar como un ranurado de gran profundidad y pequeña anchura. Las

fresas sierras de disco son herramientas delicadas. Por ello debe tenerse en cuenta:
- Que giren bien centradas y montadas entre dos platos de igual diámetro.
- Que se afilen con frecuencia.

11
BRAYAN BECERRA PROCESOS DE U.P.T.C.
MANUFACTURA II

- Que se utilicen las del número apropiado de dientes (dientes finos para
materiales duros).
- Que la pieza esté bien sujeta.
- Una causa frecuente de rotura es el exceso de profundidad de pasada, con las fresas
de pequeños dientes, debido a que la viruta, al no tener salida, tiene que acumularse en
el hueco del diente. Si el volumen arrancado en cada pasada es mayor que el hueco, se
producirá la rotura. La acumulación de la viruta, de sucesivas pasadas, puede dar lugar
a igual resultado si queda adherida a la sierra. Para evitar estas roturas, no hay más
remedio que reducir la pasada y emplear lubricante no pegajoso, con un chorro
abundante y fuerte, para lograr una limpieza completa.
- La fijación de la pieza también es importante. Al ir llegando al final del corte, las partes
separadas no deben tender a cerrarse contra la fresa, aprisionándola.

Fresado de perfiles:

El fresado de un perfil especial se puede conseguir: a) con una combinación apropiada

de fresas sobre el mismo eje y b) con una sola fresa de forma conveniente y dientes
destalonados. La primera solución se utiliza para perfiles quebrados y la segunda para
perfiles curvos.

Fresado de polígonos:

Si el polígono que se ha de fresar está convenientemente torneado, como sucede en la

mayoría de los casos, se puede emplear una fresa plana y un eje portafresas normal.
Cuando el trabajo propuesto no permita la salida de la fresa cilíndrica, se emplea el
aparato vertical y fresa frontal.

12
BRAYAN BECERRA PROCESOS DE U.P.T.C.
MANUFACTURA II

HERRAMIENTAS DE CORTE PARA FRESADORA

Las fresas son herramientas diseñadas para cortar generalmente metales, corresponden
a un diseño y cada una realiza un trabajo específico, como desbastado, taladrado, pulido
y terminado.

Generalmente las fresas se rediseñan para trabajos pesados, en donde

permanentemente se corta y se realiza bombeo permanente de líquido refrigerante para
evitar el desgaste de la herramienta, y bajar las altas temperaturas generadas por el
rozamiento de metales.

La fresa es supremamente dura en cuanto a la composición del acero utilizado en el

diseño y trabajo de la herramienta, generalmente en aceros de corte con aleaciones que
resultan ser muy durables y esto le amplía la proyección de utilidad de la herramienta.

13
BRAYAN BECERRA PROCESOS DE U.P.T.C.
MANUFACTURA II

TIPOS DE FRESAS

14