Language Code Product Group No.

Version Date
ES GRD/WLO 212 13 7 11/28/2014
Applies to
G930 Volvo, G940 Volvo, G946 Volvo, G960 Volvo, L60E Volvo, L60F Volvo, L70E Volvo, L70F Volvo, L90E Volvo, L90F Volvo,
L110E Volvo, L110F Volvo, L120E Volvo, L120F Volvo

D6/D7 Fuga de gases de escape en el sistema de refrigeración

NOTA:
Lea y comprenda las instrucciones de seguridad del Libro de instrucciones y la información de servicio de la máquina.

Este Service Bulletin debe considerarse exclusivamente como información técnica y no está sujeto a ningún programa de
reembolso aparte de la garantía normal.
Causa
El sistema de refrigeración puede verse sometido a presión excesiva debido a la fuga de gases de combustión al interior de
los conductos de refrigerante en el bloque del motor. Cuando ocurre esto, pueden encontrarse burbujas en el depósito de
expansión y fuga de refrigerante.
Esto puede ocurrir debido a que se han mecanizado algunos de los asientos de camisa de cilindro, en el bloque de cilindros,
a una profundidad ligeramente más profunda de lo que permite la especificación.

Figure 1
Superficie de estanqueidad de la camisa de cilindro
NOTA:
Consulte la Fig. 2.

NOTA:
Hay otras razones por las que existan gases de escape en el refrigerante, como un bajo par de los pernos de la culata, una
junta de culata o una junta de cilindro fallidas. Es importante comprobar otras razones del fallo antes de comprobar la altura
de la camisa.

Medida

Op nbr

1. Se ha introducido en la línea de producción del bloque de cilindros un programa de inspección para disponer de
un estricto control de calidad sobre el proceso de medición.

NOTA:
El número de fabricación para los motores D6 y D7 a partir del cual entrarán en vigor estas mejoras es el 10588594.

2. Se ha introducido en la línea de producción del bloque un programa de inspección adicional, con una medición al
100% de 4 puntos.

NOTA:
Los intervalos de números de fabricación de los motores a partir de los cuales entrarán en vigor estas mejoras adicionales
son:

1) D6: 10873803

2) D7: 10837245
 3. Se ha actualizado el proceso de apriete a par de los pernos de culata durante el ensamblaje en producción. Para
mejorar la capacidad de los pernos de culata se ha reducido la velocidad de la mangueta y también se ha
introducido un tiempo de pausa en cada secuencia de los procesos de apriete llevados a cabo por el robot.

NOTA:
Los intervalos de números de fabricación de los motores para la introducción de este proceso de apriete a par de los pernos
de culata son:

1) D7: 11635181

2) D6: 11722178

En caso de avería a pie de obra:

- Contacte con el soporte técnico regional a través de Techline cuando surja este problema en la máquina antes y después
de esta mejora.
- Primero, compruebe y registre el par de los pernos de culata antes de retirar la culata siguiendo la instrucción de trabajo.
- Compruebe la junta de la culata por si tiene algún defecto, como una grieta o desgaste.
- Si el par de los pernos y de la junta de culata no muestra ningún problema, compruebe la distancia entre la superficie de
estanqueidad de la camisa de cilindro y la superficie del bloque de cilindros siguiendo la instrucción de trabajo.

Figure 2

Límite entre la superficie de estanqueidad de la camisa de cilindro y la superficie del bloque de cilindros (A).

NOTA: Especificación A:

D6; Mín. 0,07 mm (0,0028 in) / Máx. 0,12 mm (0,0047 in)

D7; Mín. 0,03 mm (0,0011 in) / Máx. 0,08 mm (0,0031 in)

Información de piezas

Modelo / Nº de fabricación Denominación de pieza Número de artículo

L60E, L70E y L90E Bloque de cilindros D6D VOE21960405
Nº de fabricación de motor –01060658
L60E, L70E y L90E Bloque de cilindros D6D
Nº de fabricación de motor 01060659–
01099383
L60E, L70E y L90E Bloque de cilindros D6D
Nº de fabricación de motor 01099384–
L60F, L70F, L90F Bloque de cilindros D6E VOE21679572
L110E/L120E Bloque de cilindros D7D VOE20544667
G930/G940G946/G960 Bloque de cilindros D7E VOE20851922
L110E/L110F/L120E/L120F
G930 Motor D7E VOE12736433
G940 Motor D7E VOE12736434
G946/G960 Motor D7E VOE12735836
L60E Motor D6D VOE11172410
L60F Motor D6E VOE11411086
L70E Motor D6D VOE11172409
L70F Motor D6E VOE11411087
L90E Motor D6D VOE11172408
L90F Motor D6E VOE11411088
L110E Motor D7D VOE11173900
L110E/L110F Motor D7E VOE11410961
L120E Motor D7D VOE11172407
L120E/L120F Motor D7E VOE11410957

Instrucciones de trabajo, comprobación del par de los pernos de culata

Op nbr

1. Marque la posición de los tornillos antes de aflojar los pernos de culata.

Figure 3

Marque la posición de los tornillos

2. Mida el par de aflojamiento en cada perno. No retire completamente el perno de culata durante la comprobación.
NOTA:
Para el motor DE6, empiece a comprobar desde un par de 80 Nm (59 lbf ft.) y aumente en 5 Nm (3,7 lbf ft). Para el
motor D7E, empiece a comprobar desde un par de 130 Nm (96 lbf ft.) y aumente en 5 Nm (3,7 lbf ft).

3. Registre el valor del par de aflojamiento en la tabla a continuación.

4. Apriete de nuevo el perno con el par correcto sin ángulo de 90°. D6E: 30 Nm (1º) + 80 Nm (2º), D7E: 50 Nm (1º) +
130 Nm (2º).

5. Marque y anote la nueva posición lograda. Calcule el ángulo de pérdida y regístrelo.

 Figure 4

Cálculo del ángulo de pérdida

1. Nueva posición después de la posición anterior

2. Nueva posición antes de la posición anterior

¡ Si la nueva posición de ángulo está situada después de la posición de ángulo anterior en el sentido de
giro (1 en la Fig.4), p.ej. ángulo de pérdida = apriete del ángulo de rotación (90°) + α
¡ Si la nueva posición de ángulo está situada antes de la posición de ángulo anterior en el sentido de giro (2
en la Fig.4), p.ej. ángulo de pérdida = apriete del ángulo de rotación (90°) - α

Tornillo Par de aflojamiento Posición de ángulo (α) Ángulo de pérdida

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26

6. Si los valores de par están fuera de la especificación permitida (el ángulo de pérdida se permite hasta un máximo
de 60%(54°)), apriete de nuevo el perno de culata con el par correcto con ángulo y tome una fotografía para ver
cuánto varía respecto a la posición anterior.

Figure 5

Orden de apriete de los pernos de culata

NOTA:
Al apretar los pernos, siga el orden de apriete para prevenir daños a la culata.

Especificación de par

D6 D7
Paso 1 30 Nm (22 lbf-ft) 50 Nm (37 lbf-ft)
Paso 2 80 Nm (59 lbf-ft) 130 Nm (96 lbf-ft)
Paso 3 90° 90°

7. Si el ángulo de pérdida está fuera del valor permitido, retire la culata y sustituya la junta de culata por una nueva.

8. Monte de nuevo la culata con el par correcto.

NOTA:
Los pernos de la culata se pueden usar un máximo de 3 veces con prueba documentada por escrito, de otro modo
cámbielos cada vez que se aflojen.

Figure 6

Comprobación de la posición de los pernos

9. Controle si el síntoma de la máquina, descrito en "Causa", aparece de nuevo o no.

NOTA:
Si el par de los pernos de culata cumple con la especificación, compruebe visualmente la junta de culata por si
hubiera grietas o daños.

NOTA:
Si el par de los pernos de culata y de la junta de culata no muestra ningún problema, mida la altura de la camisa
 mediante la siguiente instrucción.

Instrucciones de trabajo, medición

Figure 7

1. Barra de medición
2. Arandela de relleno
3. Indicador de esfera

NOTA:
Referencia del indicador de esfera: MITUTOYO, nº 2046S (no obtenible de Volvo). Utilice cualquier tipo equivalente de
indicador de esfera (10 mm/ 0,01 mm (0,393 in/0,000393 in)) que pueda fijarse con 9998678

Figure 8
Aguja en la superficie de estanqueidad del bloque de cilindros

Figure 9
Aguja en la superficie de estanqueidad de la camisa de cilindro
1) Desmonte la culata y limpie a fondo la superficie de medición.
2) Coloque la arandela (2) y el rayo de medición (1), nº. de pieza 9998678 en la superficie de estanqueidad del bloque de
cilindros.
- Inserte un indicador de disco (3) en el rayo de medición y fíjelo con una tuerca moleteada. (Consulte la Fig. 3).
3) Coloque la aguja del indicador de disco en la superficie de estanqueidad del bloque de cilindros con pretensión (flecha).
- Ajuste el indicador de disco a "0". (Consulte la Fig. 4)
4) Mueva el rayo de medición a la arandela de forma que la aguja esté ahora situada sobre la superficie de estanqueidad de
la camisa de cilindro (flecha).
- Realice una medición al menos en otros 4 puntos para cada ubicación de camisa de cilindro, así como para todas las seis
ubicaciones de los cilindros.
- Rellene la siguiente tabla.

Medición Cil.1 Cil.2 Cil.3 Cil.4 Cil.5 Cil.6

Media
Pos. 1
Pos. 2
Pos. 3
Pos. 4
Pos. 5
Pos. 6
Pos. 7
Pos. 8

NOTA:
Especificación

D6; Mín. 0,07 mm (0,0028 in) / Máx. 0,12 mm (0,0047 in)

D7; Mín. 0,03 mm (0,0011 in) / Máx. 0,08 mm (0,0031 in)

(Vea la figura 2)

5) Adjunte la tabla rellenada a la llamada de Techline y póngase en contacto con el soporte técnico.
Instrucciones de trabajo, fresado y ajuste
Fresado del asiento de la camisa del cilindro y ajuste de la altura de la camisa del cilindro.
Si el método de medición descrito previamente ha mostrado que la altura de la camisa del cilindro está fuera de los límites
de tolerancia, recomendamos las siguientes acciones de reparación:
Esto se realiza fresando el asiento de la camisa del cilindro en el bloque del motor con la utilización de un anillo
distanciador.
Los siguientes espesores de anillo distanciador están disponibles en piezas Volvo.

Motor Anillo distanciador, Espesor “S” Asegúrese de colocar el anillo distanciador como
número de pieza muestra la figura

D6 VOE21663836 2,335 — 2,350 1 Arriba

mm
VOE21663837 2,315 — 2,325 2
mm
VOE21663838 2,290 — 2,300 3
mm

Figure 10
D7 VOE21663839 1,975 — 1,985 1 Arriba
mm
VOE21663840 2,015 — 2,025 2
mm

Figure 11

Herramientas requeridas

Herramientas D6 Herramienta número D6 Herramientas D7 Herramienta número D7

Soporte 9993722 Soporte 9993722
Soporte 9993722 Soporte 9993722
Placa extractora 9990144 Placa extractora 9998675
Fresadora a 110V 88890113 Fresadora a 110V 88890113
Fresadora a 220V 9812524 Fresadora a 220V 9812524
Herramienta de prensa 88800129 Herramienta de prensa 88800129
Herramienta de prensa 88800129 Herramienta de prensa 88800129
Perno de extracción 9993713 Perno de extracción 9993713
Tuerca rápida 9993717 Tuerca rápida 9993717
Alicates 11668409 Alicates 11668409
Herramienta de medición 9998678 Herramienta de medición 9998678
Placa extractora 9990144 Herramienta de tornear 9998681
Compresor del aro del pistón 88800317 Compresor del aro del pistón 88800316
Soporte 9986485 Soporte 9986485
Dispositivo 88800050 Dispositivo 88800050
Transportador 885812 Transportador 885812
Herramienta de elevación 9998547 Herramienta de elevación 9998547
Argollas de elevación M12 - Argollas de elevación M12 -
Eslinga de elevación - Eslinga de elevación -

Fresado del asiento de la camisa del cilindro y ajuste de la altura de la camisa del cilindro.

1. Retire el motor de la máquina de acuerdo con las instrucciones del manual de taller.
2. Retire el turbocompresor y sus tuberías de aceite y prepare el motor en un banco de trabajo de acuerdo a 210,
Motor, montaje en banco de trabajo (en el manual de taller).
3. Retire la cubierta de la válvula y la manguera de ventilación del cigüeñal, las tuberías de suministro de combustible,
las válvulas de control de combustible, las bombas de alta presión, el tubo de distribución del combustible (la
tubería de distribución de la presión), los inyectores, la unidad IEGR, los puentes de balancines y la culata. Siga las
instrucciones en 210, Motor, desmantelamiento (en el manual de taller).
4. Monte la herramienta de prensa 88800129, 2 piezas. Apriete los pernos de fijación a 40 Nm (29,5 lbf ft). Mida la
altura de la camisa, la distancia entre la cara del bloque y la camisa (no el borde de la llama) para decidir si, y
cuanto, se tiene que rectificar la posición de la camisa. Mida en ocho puntos, espaciados equitativamente en la
periferia circular del borde de la camisa. Anote los valores y calcule un valor medio.
D6 — límite de desgaste: 0,07 — 0,12 mm. en nuestro ejemplo el valor medio es: 0,075 mm.
D7 — límite de desgaste: 0,03 — 0,08 mm. en nuestro ejemplo el valor medio es: 0,03 mm.
 Figure 12

1. Herramienta de prensa 88800129, 2 piezas.

2. Herramienta de medición 9998678

5. Repita la medición en el resto de camisas de cilindro para determinar que posiciones de camisa de cilindro
necesitan ser rectificadas.
6. Dependiendo en qué posición de camisa debe ser fresada, retire los filtros de rodillo, los mazos de cables, las
correas, la tubería de aire de carga, la bomba del refrigerante, el volante de inercia, el cárter de la distribución y el
motor de arranque.
NOTA:
Preste atención a las piezas que necesita para montar, p.ej., nuevas juntas, anillos de estanqueidad, tuberías de
presión para los inyectores, etc.

7. Retire el pistón y la biela del cilindro donde se tiene que rectificar la posición de la camisa. Retire también los
pistones y bielas de los cilindros adyacentes, en caso contrario no habrá suficiente espacio para la herramienta
fresadora. Vea 210, Motor, desmontaje (en el manual de taller).
8. Marque la posición de la camisa del cilindro en relación al bloque. Retire la camisa del cilindro. Vea 210, Motor,
desmontaje (en el manual de taller).
NOTA:
Las camisas adyacentes deben ser también extraídas con el fin de dejar espacio para la herramienta fresadora.

NOTA:
Si se sospecha de daños en la camisa, se debe repetir la medición mencionada arriba con la nueva camisa colocada.

9. Limpie a fondo la posición de la camisa. Limpie la cara del bloque de los restos de pintura y otros desechos que
pueden dar medidas incorrectas.
10. Durante el mecanizado del asiento de la camisa, se producen grandes cantidades de virutas que pueden causar
graves daños si entran en el motor. Coloque una protección de espuma de goma, por ejemplo, vea la Fig. 13, en la
parte superior del bloque, en los agujeros para las camisas de cilindro. Aplique minuciosamente cinta adhesiva al
plano del bloque para que no puedan caer virutas de metal en los demás cilindros o en los conductos de aceite y
de agua.

Figure 13
 NOTA:
Una cinta colocada donde se encuentra situada la herramienta fresadora afecta al resultado de la medición. Por lo
tanto, tape estos canales con goma espuma o similar, o una cinta apretada contra la herramienta.

11. Mida la distancia (profundidad) entre la cara del bloque y la repisa en la posición de la camisa. Mida en ocho
puntos espaciados equitativamente alrededor de la periferia. Anote los valores y calcule un valor medio. En nuestro
ejemplo el valor medio es 4,44 mm para D6 y 9,01 mm para D7.

Figure 14

1. Micrómetro de profundidad o herramienta calibrada similar.

12. La altura de la camisa del cilindro sobre la cara del bloque debe ser (nueva medición después de rectificar y de
montar la arandela de ajuste, especificaciones):
D6 – 0,09 — 0,14 mm. Elija 0,14 mm.
D7 – 0,050 — 0,10 mm. Elija 0,10 mm.
— Altura de la camisa del cilindro (medida): 0,075 mm para D6 y 0,030 mm para D7.
— Diferencia: 0,065 mm para D6 y 0,070 mm para D7.
— Las arandelas de ajuste están disponibles en tres espesores para D6 y dos espesores para D7:
D6 – 2,290 — 2,300 mm, 2,315 — 2,325 mm, y 2,335 — 2,350 mm. Elija 2,290 mm.
D7 – 1,975 mm y 1,985 mm. Elija 1,975 mm.
— Profundidad de la posición de la camisa: 4,44–0,065=4,375 mm para D6 y 9,01–0,07= 8,94 mm para D7.
— Medición rectificada: 4,375+2,290=6,665 mm para D6 y 8,94+1,975=10,91 mm para D7.
13. Elija una herramienta de corte de tamaño adecuado y compruebe que no está dañada.
14. Aguante el dispositivo de bloqueo y monte la herramienta de corte. El borde dentado debe mirar hacia el
electroimán (solenoide) y el rodillo de centrado en el lado de la mangueta marcado con una R.

Figure 15
 1. Rodillo centrador
2. Dispositivo de bloqueo
3. Anillo de alimentación horizontal
4. Mangueta
5. Hoja de corte
6. Electroimán (solenoide)

Figure 16

7. Guarnición de alimentación vertical

8. Perno de cierre
9. Anillo graduado y tornillo de cierre (Allen)

Figure 17

10. Cigüeñal
11. Interruptor

15. Coloque la herramienta fresadora en la cara del bloque de manera que esté ligeramente desplazada en relación al
centro del cilindro.
 Figure 18

16. Coloque el interruptor en posición 1 para activar el electroimán (solenoide).

17. Atornille la guarnición de alimentación vertical hacia arriba de manera que la hoja de corte pase libremente sobre
la repisa de la camisa.
18. Presione hacia abajo el dispositivo de bloqueo y coloque el rodillo centrador contra la pared del asiento de la
camisa. Gire el cigüeñal en sentido de las agujas del reloj y presione en la hoja de manera que el rodillo centrador
tenga contacto con la pared donde la distancia a la pared sea más grande.

Figure 19

Rodillo centrador

19. Ajuste el interruptor entre la posición 1 y 2.

20. Centre la herramienta girando el cigüeñal en sentido de las agujas del reloj al mismo tiempo que sujeta el anillo de
alimentación horizontal.
 Figure 20

21. El rodillo centrador debe estar en contacto con la pared de la posición de la camisa en todo momento.
Si la herramienta pierde el contacto con la pared:
Gire ligeramente hacia atrás (en sentido contrario a las agujas del reloj) y repita el proceso de centrado.
22. La herramienta se centra cuando deja de moverse. Coloque el interruptor en la posición 1.
23. Mueva la hoja de corte de manera que quede posicionada sobre la repisa de la camisa sin tocar la pared de la
camisa.

Figure 21

24. Gire el cigüeñal y la guarnición de alimentación vertical hasta que la herramienta de corte entre en contacto con la
repisa de la camisa.
 Figure 22

25. Presione hacia abajo el dispositivo de bloqueo y mueva la hoja de corte de manera que la punta termine justo
dentro del borde de la repisa de la camisa (diámetro interior).

Figure 23

26. Afloje el tornillo Allen y ponga la herramienta a cero girando el anillo graduado. Bloquee el anillo graduado
apretando el tornillo Allen.
NOTA:
Utilice la graduación del anillo graduado sólo como indicación de la profundidad de rectificación actual. Mida la
profundidad con una herramienta de medición a intervalos regulares para no correr el riesgo de exceder la
profundidad máxima de rectificación. Para asegurar un resultado correcto de la medición, retire la herramienta
fresadora antes de cada medición. La medición debe realizarse de acuerdo con el paso 34, con la camisa del
cilindro y la arandela de ajuste en su lugar.
 Figure 24

27. Ajuste el anillo graduado a máximo 0,05 mm para la primera rectificación con el fin de comprobar que la hoja fresa
uniformemente alrededor de toda la posición de la camisa del cilindro.
28. Gire la guarnición de alimentación vertical de manera que la hoja empiece a trabajar contra la repisa de la camisa.

Figure 25

29. Rectifique el cilindro con máx. 0,15 mm por rectificación.

30. Rectifique la repisa de la camisa girando el cigüeñal en sentido de las agujas del reloj al mismo tiempo que sujeta
el anillo de alimentación horizontal.
NOTA:
Gire el cigüeñal con cuidado y deje que el anillo se deslice un poco entre sus dedos durante la rectificación.
Cuando la herramienta de corte se acerca a la pared de la repisa de la camisa, deje que el anillo se deslice un poco
más de manera que pueda parar justo antes de que la herramienta de corte alcance la pared.
 Figure 26

31. Compruebe con una galga de espesores, verticalmente hacia abajo entre la hoja y la pared de la camisa, de manera
que la hoja horizontalmente no pase por el radio entre la repisa de la camisa y la pared de la camisa. Esto es para
asegurar un hueco satisfactorio para la arandela de ajuste.

Figure 27

R= 0,3 mm

A= profundidad máxima total de la camisa 6,745 mm para D6 y 10,91 — 10,94 mm para D7

32. Repita el procedimiento pero detenga la rectificación cuando queden al menos 0,05 mm hasta la medida de
profundidad deseada.
33. Afloje el electroimán (solenoide) colocando el interruptor en posición 2. Retire la herramienta.
34. Limpie la posición de la camisa. Monte la arandela de ajuste y la camisa de acuerdo con la marca. Presione hacia
abajo la camisa con la herramienta de prensa 88800129, 2 piezas. Par de apriete: 40 Nm (29,5 lbf ft). Compruebe la
altura del borde de la camisa sobre la cara del bloque. Altura del borde de la camisa: 0,09 — 0,14 mm para D6 y
0,050 — 0,10 mm para D7.
 Figure 28

1. Herramienta de prensa 88800129, 2 piezas.

2. Herramienta de medición 9998678

35. Repita el procedimiento de arriba hasta conseguir la distancia correcta entre el borde de la camisa y la cara del
bloque.
36. Monte nuevos anillos de estanqueidad en la camisa del cilindro.
37. Monte la camisa del cilindro.
38. Monte el motor de acuerdo a las instrucciones en 210, motor, montaje (en el manual de taller).
39. Retire el motor del banco de trabajo y monte el turbocompresor de acuerdo a 210, motor, retirar del banco de
trabajo (en el manual de taller).
40. Monte el motor de acuerdo a las instrucciones del manual de taller.