2016

LOS TORNILLOS Y LAS TUERCAS TIENEN INNUMERABLES

APLICACIONES: SUJETAR UNAS PIEZAS A OTRAS, COMO LOS
TORNILLOS QUE UNEN EL MOTOR DEL AUTOMÓVIL AL BASTIDOR,
TRANSMITIR Y TRANSFORMAR FUERZAS, COMO EL HURSILLO DE
UNA PRENSA, ETC.

EQUIPO # 2
 TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR de los Ríos

INTEGRANTES:
CATEDRÁTICO: IRINEO RAMÍREZ MOSQUEDA.
1. CANDELARIO GARCÍA
BADÍA.
MATERIA: DISEÑO DE ELEMENTOS DE
2. SANTIAGO FERIA REYES.
MÁQUINAS.
3. CONCEPCIÓN
EMMANUELLE LAINES
GUTIÉRREZ.
CARRERA: INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA.
4. ROMELL GONZÁLEZ QUE.
5. FRANCISCO CHAN
TRABAJO: TORNILLOS Y SUJETADORES CASTRO.
6. JESÚS ZACARÍAS ZAPATA.
7. JORGE ALBERTO
UNIDAD: V: TRANSMISIONES FLEXIBLES.
PERALTA REYES.
8. FERNANDO GARCÍA
ESCOLARIDAD: SABATINOS NARVÁEZ
9. RAFAEL RAMÍREZ BAÑOS.

FECHA DE ELABORACIÓN: 03 DE SEPTIEMBRE

DEL 2016.
 ÍNDICE

Pág.
INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………….....4

6.1 CLASIFICACIÓN Y DESIGNACIÓN DE ROSCAS…………..………………...…5

6.2 TORNILLOS DE POTENCIA…………………………………...………………….18

6.3 SUJETADORES ROSCADOS……………………………………………………..25

6.4 JUNTAS DE EMPAQUETADURA…………………………………………………28

CONCLUSIÓN………………………..………………………………………………………30

BIBLIOGRAFÍA……………………………..……………………………………..……..31

CUESTIONARIO………………………………………………..……………..………...32

MAPA CONCEPTUAL……………………………………………...……………….…..34
 TORNILLOS Y SUJETADORES

A falta de un clavo se pierde la herradura; a falta de

la herradura se pierde el caballo, y a falta del
caballo se pierde el jinete.
GEORGE HERBERT

INTRODUCCIÓN

Se llama en mecánica tornillo a cualquier pieza que tenga una parte cilíndrica o
casi cilíndrica con un canal en forma de hélice continua. Si una pieza posee un
agujero cilíndrico cuya superficie interna esta acanalada diremos que es una
tuerca. Los tornillos y las tuercas tienen innumerables aplicaciones: sujetar unas
piezas a otras, como los tornillos que unen el motor del automóvil al bastidor,
transmitir y transformar fuerzas, como el husillo de una prensa, guiar un
movimiento etc.

Los tornillos se utilizan para unir entre si diversas partes de una máquina. Así, el
mecánico debe conocer perfectamente los diferentes tipos de rosca comercial así
como el método e especificar las tolerancias deseadas para el montaje entre
tornillo y tuerca. La industria moderna ha desarrollado un sistema de roscas
intercambiables normalizadas, el cual hace posible la producción en masa de
elementos de fijación roscados y tornillos para la transmisión del movimiento en
toda clase de máquinas de precisión. Las roscas se utilizan también como un
medio de para las mediciones de precisión; el micrómetro, por ejemplo, depende
del principio de la rosca para obtener mediciones dentro de diezmilésimas de
pulgada, o de medias centésimas de milímetro.
 6.1 CLASIFICACIÓN Y DESIGNACIÓN DE ROSCAS

HISTORIA DE LAS ROSCAS

Los tornillos y las roscas se han venido usando durante siglos como medios de
unión o de fijación de las piezas metálicas conjuntamente. Así, la idea de constituir
una forma similar al roscado parece remontar bastante lejos en la historia, puesto
que Arquímedes fue el primero que tuvo la idea de enrollar un tubo según una
hélice geométrica, sobre la periferia de un cilindro, con el objeto de constituir un
dispositivo elevador de agua. Ya en aquella época la idea del roscado pudo ser
dada por la observación de cómo penetra en la madera una tijereta. Pero, de
todas formas, los primeros tornillos necesariamente tuvieron que ser a mano. En
cuanto a las primeras tuercas, fueron ejecutadas mediante un diente metálico
incrustado en el primer filete de un tornillo de madera.
En la edad media, las tuercas y los tornillos ya se empleaban para la sujeción de
armaduras y de las corazas. La ventaja principal del uso de las roscas es que las
piezas pueden montarse y desmontarse sin deteriorarse.
Se utilizaban igualmente los tornillos de madera después de la aparición de la
imprenta, puesto que todas las prensas de imprimir los llevaban. Desde esa época
la forma de los tornillos y de las tuercas fue haciéndose más precisa a medida que
su reproducción se multiplicaba.

DEFINICIONES DE LA TERMINOLOGIA DE ROSCAS

Rosca: es un filete continuo de sección uniforme y

arrollada como una elipse sobre la superficie
exterior e interior de un cilindro.
Rosca externa: es una rosca en la superficie
externa de un cilindro.
Rosca Interna: es una rosca tallada en el interior
de una pieza, tal como en una tuerca.
Diámetro Interior: es el mayor diámetro de una rosca interna o externa.
Diámetro del núcleo: es el menor diámetro de una rosca interna o externa.
Diámetro en los flancos (o medio): es el diámetro de un cilindro imaginario que
pasa por los filetes en el punto en el cual el ancho de estos es igual al espacio
entre los mismos.
Paso: es la distancia entre las crestas de dos filetes sucesivos. Es la distancia
desde un punto sobre un filete hasta el punto correspondiente sobre el filete
adyacente, medida paralelamente al eje.
Avance: es la distancia que avanzaría el tornillo relativo a la tuerca en una
rotación. Para un tornillo de rosca sencilla el avance es igual al paso, para uno de
rosca doble, el avance es el doble del paso, y así sucesivamente.
CLASIFICACIÓN DE LAS ROSCAS

Las roscas pueden clasificarse de variadas maneras.

Según el número de filetes:

· Roscas de una sola entrada, que tienen un filete.

· Roscas de varias entradas, con varios filetes.

Según la forma del filete pueden ser:

· Roscas triangulares, cuando la sección del filete tiene la forma aproximada de un

triángulo. Son las más usadas.

· Roscas trapeciales, cuando la sección del filete tiene forma de trapecio isósceles.

· Roscas cuadradas.

· Roscas redondas.

· Roscas de diente de sierra, cuya sección tiene la forma de un trapecio rectángulo

Según su posición las roscas se clasifican en:

· Roscas exteriores si pertenecen al tornillo.

· Roscas interiores si pertenecen a la tuerca.

Según su sentido se dividen en:

· Rosca a derecha cuando avanza o gira en sentido de las manecillas del reloj.

· Rosca a izquierda cuando avanza o gira en sentido contrario a las manecillas del
reloj.

PARTES FUNDAMENTALES DE UNA ROSCA

TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Diámetro mayor: Se le conoce también como diámetro exterior y nominal de la
rosca. Es el diámetro máximo del filete del tornillo o de la tuerca.

Diámetro menor: también conocido como diámetro interior, del núcleo o de raíz. Es
el diámetro mínimo del filete de tornillo o tuerca.

Diámetro primitivo: En una rosca cilíndrica, es el diámetro de un cilindro imaginario

cuya superficie corta los filetes en puntos tales que resulten iguales al ancho de
los mismos y al de los hoyos cortados por la superficie de dicho cilindro. En una
rosca cónica, es el diámetro sobre un cono imaginario medido a una distancia
dada desde un plano de referencia perpendicular al eje; la superficie del cono
imaginario corta los filetes en puntos tales que resulten iguales al ancho de los
mismos y el de los huecos cortados por la misma superficie.

Paso: Es la distancia desde un punto de un filete al punto correspondiente del

filete siguiente, medida paralelamente al eje. Puede darse en milímetros en
pulgadas o en función del número de filetes por pulgada, de acuerdo con las
siguientes relaciones:

−Paso en pulgadas = 1/número de filetes por pulgada

−Paso en milímetros = 25,4/número de filetes por pulgada

Avance: Es la distancia que avanza un filete en una vuelta. En roscas de un solo

filete, o de una entrada, el avance es igual al paso; en roscas de filete doble o de
dos entradas el avance que es el paso real, es igual al doble del paso, que viene a
ser un paso ficticio; en roscas de triple filete el avance es igual a tres veces el
paso; etc.

Angulo del filete: Es el ángulo formado por los flancos del filete, medido en el
plano.

Angulo de la hélice: Es el ángulo formado por la hélice del filete en el diámetro

primitivo, con un plano perpendicular al eje.

Cresta: Es la pequeña superficie superior del filete que une los dos flancos del
mismo.

Raíz: Es la superficie del fondo que une los flancos de los filetes adyacentes.

Flanco: Es la superficie del filete que une la cresta con la raíz.

Eje de la rosca: es el del cilindro o cono en que se ha tallado la rosca.

Base del filete: Es la sección inferior del filete, o sea, la mayor sección entre dos
raíces adyacentes.

Profundidad de la rosca: es la distancia entre la cresta y la base del filete, medida

normalmente al eje.

Numero de filetes. Es el número de filetes en una longitud determinada que casi

siempre es una pulgada.

Longitud de acoplamiento: Es la longitud de contacto entre dos piezas acopladas

por rosca, medidas axialmente.

Altura de contacto: Es la altura de contacto entre filetes de dos piezas acopladas

medidas radialmente.

Línea primitiva o de flanco: Es una generatriz del cilindro o cono imaginarios

especificados en la 3° definición.

Grosor del filete: Es la distancia entre los flancos adyacentes del filete, medida a lo
largo o paralelamente a la línea primitiva.
Discrepancia: Es una diferencia prescrita intencionadamente en las dimensiones
de las piezas acopladas, la cual no permite que se rebasen ni la holgura mínima ni
la interferencia máxima qué convienen al acoplamiento.

Tolerancia: Es la magnitud de variación permitida en la medida de una pieza.

Medida básica: Es la medida normal, teórica o nominal, a partir de la cual se

consideran todas las variaciones.

Holgura de cresta: Se encuentra definida en el perfil de un tornillo como el espacio

que queda entre uno cualquiera de sus filetes. Y la raíz del filete correspondiente
en la pieza de acoplamiento.

· Acabado: Es el carácter de la forma y superficie de un filete de rosca o de otro

producto.

Ajuste: Es la relación entre dos piezas acopladas con referencia a las condiciones
de acoplamiento, las cuales pueden dar lugar a ajustes forzados, apretados,
medios, libres y holgados. La calidad del ajuste depende a la vez de la medida
relativa y del acabado de las piezas acopladas.

· Zona neutra: Es la zona de discrepancia positiva.

· Límites: Son las dimensiones extremas permitidas por la tolerancia aplicada a

una pieza.

SISTEMAS DE ROSCAS

En la industria se han utilizado gran cantidad de tipos de roscas. Para disminuir

confusiones y ahorrar gastos se ha procurado en los diversos países normalizar
las roscas, en otras palabras, darles dimensiones exactas y clasificarlas según su
forma, utilidad y aplicaciones; dentro de cada uno de esos grupos establecer las
proporciones más convenientes y una serie de medidas normales
convenientemente escalonadas para que puedan cubrir las necesidades más
comunes.
Se llama Sistema de Roscas a cada uno de los grupos en que se pueden clasificar
las roscas normalizadas con especificaciones o reglas que deben cumplir. Estas
se refieren a los siguientes puntos:

· Forma y proporciones el filete

· Escalonamiento de los diversos diámetros.

· Paso que corresponde a cada uno de los diámetros

· Tolerancias que se admiten en las medidas

Los principales sistemas empleados los clasificaremos para su siguiente estudio

según el organigrama:

ROSCAS DE SUJECIÓN

Se llaman así las roscas empleadas en la construcción normal mecánica para la

fijación energética de determinadas piezas de máquinas. Éstas roscas tienen, en
general, filete de sección triangular en forma de triángulo isósceles o equilátero,
pero no un triángulo perfecto, sino con el vértice truncado en forma recta o
redondeada. Al fondo de la rosca también se le da forma truncada o redondeada.
En la práctica el perfil de la tuerca no encaja perfectamente con el tornillo sino que
se hacen las roscas con juego en los vértices ajustando los flancos.
Se exceptúan las roscas estancas, aquellas que no dejan ningún escape, para
evitar la salida de gases o líquidos. En éstas se suprime completamente el juego
haciendo el fondo y la cresta del tornillo exactamente con el mismo perfil que la
cresta y el fondo de la tuerca.,
En las roscas de sujeción, como el ajuste solo se hace en los flancos, no tiene
importancia la exactitud de los diámetros interior y exterior, con tal que las crestas
de una rosca no puedan tocar los fondos de la otra al a que se acoplan, en cambio
tiene gran importancia la exactitud del diámetro medio o diámetro de los flancos
pues de él depende el buen ajuste de la rosca.
ROSCA WHITWORTH

El sistema whitworth normalizado en Francia con el nombre de paso de gas es la

forma de rosca de mayor antigüedad conocida. Es debida a Sir Joseph Whitworth,
que la hizo adoptar por el instituto de ingenieros civiles de Inglaterra en 1841. Sus
dimensiones Básicas se expresan en pulgadas inglesas: 25,4 mm.

FORMA DEL FILETE

El tornillo está engendrado por el enrollamiento en hélice de un tornillo isósceles
cuyo ángulo en el vértice superior es de 55°. La base de este triángulo, situada
paralelamente al eje del cilindro de soporte, es, antes de truncada, igual al paso
del tornillo
La parte superior y las bases del triángulo primitivo isósceles se rodean hasta 1/6
de la altura teórica. Este tipo de rosca da un ajuste perfecto.

DIMENSIONES

· D = Diámetro nominal del tornillo expresado en pulgadas inglesas (25.4 Mm.)

· P = Paso expresado en número de hilos por pulgada

· h = altura de los filetes = 0,6403 P.

· r = radio de las trunca duras = 0,1373 P

· d = diámetro de mandrinado de la tuerca = D−1,2086 P

ROSCA MÉTRICA FRANCESA

Se diferencia del sistema internacional en que los fondos de rosca son rectos en
vez de redondeados y que teóricamente no existe el juego. En la práctica ésta
diferencia queda casi anulada. La rosca métrica francesa es una adaptación al
sistema métrico de la rosca americana Sellers.

ROSCA MÉTRICA DIN

Se diferencia del sistema internacional en que el redondeamiento del fondo del

tornillo y el truncamiento de la cresta del filete de la tuerca son mayores. Con esto
se consigue una mayor resistencia en el tornillo y una mayor facilidad en el
roscado.

El sistema internacional se hace prácticamente el taladro de la rosca con un valor

mayor del teórico, lo cual anula casi totalmente la diferencia que existe entre éste
sistema y el DIN.

ROSCADO PARA ARTILLERÍA

Como su nombre indica este modo de roscar es sobre todo, utilizado en las
realizaciones de artillería para todas las piezas que tengan que soportar choques
repetidos; en efecto, las armas de fuego están sometidas a esfuerzos súbitos, a
veces muy importantes. Los órganos de unión de los morteros, cañones y
ametralladoras, deben ser, por lo tanto objeto de una especial atención desde el
punto de vista de su roscado.

Por la acción del choque provocado por el disparo de una bala o un obús, los
filetes triangulares ordinarios tendrían tendencia a escurrirse, tanto por el tornillo
como por la tuerca. Tal inconveniente se remedia dirigiendo el esfuerzo sobre un
flanco vertical, perpendicular al eje del tornillo, mientras que el otro flanco del filete
se conserva inclinado para reforzar la resistencia al choque.
DIMENSIONES

La forma de los filetes es: los hilos de la rosca de artillería se ejecutan según dos
ángulos diferentes:

· Con un ángulo de 45° para pasos superiores a 1 Mm.

· Con un ángulo de 30° para pasos inferiores a 1mm.

La trunca dura del filete la forman, en ambos casos, en el vértice superior de1/8 de
la altura teórica y de 1/16 de esa misma altura en la base, y ello mientras no
sobrepasan los 10 mm.

Por encima de 10 mm., tanto en el vértice superior como en la base, basta una
trunca dura de 1/16 de la altura teórica.

Para una rosca inclinada a 45°, la altura práctica del filete del tornillo es de:

h1 = P − (1/8+1/16 de P)= P x 13/16 = 0,812 P

En el caso de la rosca inclinada a 30°, la altura teórica del filete es igual al paso
dividido por tg 30°, o multiplicado por cotg 30°:

h = P/tg 30° = P/0,557 = P x 1,732

La altura práctica es entonces:

h1 = 1,407P
La rosca de artillería es siempre engendrada por el enrollamiento en hélice, de un
perfil cuya sección es un triángulo rectángulo con uno de sus catetos
perpendicular a las generatrices el cilindro soporte.

SISTEMAS DE ROSCAS TRAPEZOIDALES

Las roscas trapezoidales se emplean principalmente para la transmisión y

transformación de movimientos, como por ejemplo, en el husillo de roscar de un
torno. Los principales sistemas son dos: la rosca trapecial acmé y la rosca DIN.

ROSCADO ACMÉ

Éste sistema de roscado trapezoidal, que tiene los flancos inclinados a 14°30', es
el más empleado en los estados unidos en sustitución de los filetes cuadrados. El
tornillo queda siempre centrado por sus flancos inclinados y su ajuste es muy
sencillo, comparado con el de los tornillos de filete cuadrado; además resulta
posible corregir las holguras, y su construcción es más fácil a la vez que su
resistencia es mayor a la de los filetes cuadrados.

El filete acmé está engendrado por el enrollamiento en hélice, de un perfil cuya

sección es un trapecio isósceles en el que el ángulo que forman sus dos lados
paralelos es de 29°. Las bases del trapecio son paralelas al núcleo del tornillo, y la
mayor de ellas coincide con las generatrices del mismo.

DIMENSIONES
· D = diámetro nominal del tornillo, expresado en pulgadas inglesas.

· P = paso expresado en número de hilos por pulgada.

· h = altura de los filetes = P/2 + 0,254 Mm.

· a = 0,3707 P

· b = 0,3707 P − 0,1321 Mm.

· d = diámetro de mandrinado de la tuerca = D−P

· Diámetro de núcleo del tornillo = D− (P + 0,508 Mm.)

ROSCADO TRAPEZOIDAL NORMALIZADO

El roscado trapezoidal normalizado no es, sino el roscado acmé adaptado a las

necesidades francesas, e igualmente concebido para suprimir las posibilidades de
holguras inherentes a los tornillos de rosca cuadrada.

La forma del filete trapezoidal normalizado está engendrada por el enrollamiento

en hélice, de un perfil cuya sección es un trapecio isósceles en el que el ángulo
que forman sus dos lados no paralelos es de 30 °. También en éste caso las
bases del trapecio son paralelas al núcleo del tornillo, y la mayor de ellas coincide
con las generatrices del mismo.
ROSCADO CUADRADO
El roscado cuadrado es un roscado que cada vez tiende más a desaparecer,
reemplazado por el roscado trapezoidal; se utilizaba casi exclusivamente para
todos los tornillos de accionamiento de las máquinas−herramientas. El filete
cuadrado es engendrado por el enrollamiento en hélice de un perfil de sección
cuadrada con uno de los lados apoyando el cilindro generador.
Pudiendo ser los tornillos de varias entradas y hélices, el paso de la hélice es en
tal caso, la distancia, expresada en milímetros, comprendida entre dos espiras de
consecutivas de la misma hélice medida paralelamente al eje.
DIMENSIONES

· D = diámetro normal del tornillo, expresado en milímetros.

· P = paso en milímetros
· h = altura de los filetes
a) 1 hélice: 9/19P o 0,473P
b) 2 hélices: 9/38P o 0,237P
· d = diámetro de mandrinado de la tuerca = D−0,946 Paso aparente.
El roscado cuadrado no tiene tabla puesto que no está normalizado.
ROSCADO REDONDO NORMALIZADO

El roscado redondo normalizado es, pese a sus buenas cualidades mecánicas, un

roscado poco utilizado debido a las dificultades mecánicas que entraña su
ejecución. Su utilización se recomienda para toda unión de órganos susceptibles
de recibir choques, como los enganches de vagones.
La forma del filete es según la norma alemana DIN 405, con un ángulo de los
flancos del filete de 30° y redondeamientos cuyo radio se aproxima a la mitad de la
altura del filete.
DIMENSIONES


· D = diámetro nominal del tornillo expresado en milímetros.
· P = paso expresado en milímetros.
· R1 = radio de la coronación del filete en el tornillo = 0,238P.
· R2 = radio del fondo del filete en el tornillo = 0,238P
· R3 = radio de la coronación del filete en la tuerca = 0,236P.
· R4 = radio del fondo del filete en la tuerca = 0,221P.
· h = altura de los filetes = 0,5P.
· d = diámetro de mandrinado de la tuerca = D − 0,9P
 6.2 TORNILLOS DE POTENCIA

Los tornillos, como elementos de sujeción o de unión entre piezas, constituyen uno
de los componentes más utilizados en el diseño de todo tipo de estructuras y
máquinas. En función de la misión que cumplen, los tornillos se pueden clasificar
en tornillos de unión y tornillos de potencia.
Por un lado, los tornillos de unión, los que comúnmente conocemos, se emplean
para unir o asegurar dos o más partes estructurales de una máquina o estructura,
y pueden ser de distintos tipos:
• Tornillos de cabeza
• Tornillos prisioneros o de fijación
• Pernos
• Espárragos

Por otro lado, los tornillos de potencia, objeto de este tutorial, son aquellos
destinados a la transmisión de potencia y movimiento, y que generalmente se
utilizan para convertir un movimiento angular o de giro, en un movimiento de
traslación o lineal, acompañado además de una transmisión de esfuerzo.
Los tornillos de potencia se usan en muchas aplicaciones, como tornillos de
avance en máquinas herramientas, mordazas, gatos mecánicos para elevación de
vehículos, prensas y otros dispositivos de elevación de cargas, máquinas
universales de tracción y compresión, etc.
En este sentido, es muy usual el empleo de mecanismos constituidos por tornillos
de potencia para la elevación o traslado de cargas, debido a que permiten
desarrollar grandes fuerzas a lo largo de su eje.
El principio de funcionamiento que rige el mecanismo de los tornillos de potencia
es muy sencillo:
Un tornillo puede ser considerado, de manera simple, que está formado por un
cuerpo cilíndrico (que sería el vástago o la caña del tornillo), sobre el que se
enrolla un plano inclinado formando los filetes de la rosca del tornillo.

Ahora bien, si se dispone de una tuerca enroscada en el tornillo, al hacer girar el

tornillo 360º, la tuerca recorre sobre el plano inclinado una longitud de
circunferencia igual a π·dm siendo dm el diámetro medio de la rosca, y se traslada
una distancia p según la dirección axial o longitudinal del tornillo. La distancia
longitudinal p recorrida por la tuerca en una sola revolución se llama paso o
avance del tornillo, siendo el ángulo de paso (α) el dado por la expresión: α=tan1
(p/π·dm).
Generalmente, los tornillos de potencia trabajan sometidos a un rozamiento
elevado por la fricción continuada entre las superficies de las roscas de tornillo y
tuerca.

.
Por ello, factores como el desgaste o el calentamiento excesivo de las superficies
van a ser importantes en su diseño, además de las consideraciones de resistencia
puramente mecánica de la estructura del tornillo.
Así, aparte de las cualidades que han hecho muy popular el uso de tornillos de
potencia, como son la sencillez de su diseño, bajo costo de fabricación y la
posibilidad de su fabricación con gran exactitud, es el elevado rozamiento y por
tanto la baja eficiencia en la transmisión, lo que constituye una desventaja en su
uso.
CÁLCULO DE TORNILLOS DE POTENCIA
Una de las aplicaciones más habituales de los tornillos de potencia es la
fabricación de mecanismos para la elevación de carga. En este apartado se van a
mostrar las distintas expresiones matemáticas que se utilizan para calcular el par
torsional necesario para hacer girar al tornillo en la elevación o descenso de una
carga (F).

Para ello, primero es necesario conocer el conjunto de esfuerzos que actúan sobre
el tornillo de potencia. Para el cálculo de estos esfuerzos se parte de las
ecuaciones de equilibrio de fuerzas que gobiernan el mecanismo.

A continuación se adjuntan algunos de los parámetros que servirán para definir las
características de un tornillo de potencia:
α: ángulo de hélice
λ : ángulo de avance
p: paso o avance del tornillo
dm: diámetro medio del tornillo (también denominado diámetro primitivo)
F: suma de todas las fuerzas axiales que actúan sobre el tornillo (representa la
carga a elevar o descender)
P: fuerza necesaria a aplicar al tornillo para vencer la fuerza de rozamiento y hacer
ascender/descender la carga por el plano inclinado de la rosca del tornillo.
En la siguiente figura de abajo se presenta el caso de un tornillo de potencia con
rosca cuadrada, y que se emplea como mecanismo para la elevación de carga. En
este caso, es necesario aplicar un par torsional (T) al tornillo que lo haga girar y
consiga elevar axialmente a la carga, para lo cual debe vencer al rozamiento entre
la rosca del tornillo y tuerca.

El par o momento torsional (T) será igual al producto del esfuerzo P por el radio
primitivo (rm = dm/2) del tornillo:
T = P · rm
En este caso, las fuerzas que interactúan en la rosca serán las siguientes:
F: representa la carga a elevar, y es la suma de todas las fuerzas axiales que
actúan sobre el tornillo.
P: fuerza necesaria que es necesario realizar para vencer la fuerza de rozamiento
y hacer ascender la carga por el plano inclinado de la rosca del tornillo.
N: fuerza normal al plano de la hélice del tornillo.
μ·N: representa a la fuerza de rozamiento que es necesario vencer para hacer
girar al tornillo.
Se ha representado en la figura (a) anterior las fuerzas F y P que actúan sobre el
vástago del tornillo, mientras que en (b) se representa en un triángulo, el
desarrollo de la hélice o filete de la rosca en una vuelta completa del tornillo. En
dicho triángulo, su base tiene una longitud de π·dm y una altura de p (paso del
tornillo).
Bajo la acción de las fuerzas definida se establecen las ecuaciones de equilibrio,
según las dos direcciones del plano (horizontal y vertical), resultando ser las
siguientes:

• En dirección horizontal: P N·sen (α) μ ·N·cos (α) = 0

• En dirección vertical: F + μ·N·sen (α) N·cos (α) = 0
De donde se obtiene que el esfuerzo normal (N), que actúa en dirección normal al
plano de la hélice del tornillo resulte ser:

El esfuerzo P, que representa la fuerza necesaria que habrá que aplicar al tornillo
para hacerlo girar y producir la elevación de la carga en dirección axial, se
determinará a partir de la siguiente expresión:

Por otro lado, la relación entre el ángulo de hélice (α) y el diámetro medio (dm) del
tornillo viene dada por la expresión:

Siendo (p) el paso o avance del tornillo.

El par o momento torsional (T) que es necesario aplicar en el tornillo para elevar
una carga (F), será igual al producto del esfuerzo P por el radio primitivo (rm =
dm/2) del tornillo:

Que sustituyendo el valor de P resulta un par torsional (T) de:

La expresión anterior proporciona el par o momento torsional necesario para subir

una carga de valor (F), usando un tornillo de potencia de rosca cuadrada.
De forma análoga al procedimiento realizado anteriormente, se puede calcular la
expresión que proporciona el valor del momento o par torsional necesario para
bajar una carga (F) con un tornillo de potencia. Esta expresión resultará ser la
siguiente:

Las anteriores expresiones son válidas, como se ha dicho, para tornillos de rosca
cuadrada, donde las cargas normales son paralelas al eje longitudinal del tornillo.
Más adelante se expondrá las expresiones válidas para tornillos con rosca ACME
o Unificada.
Generalmente, cuando un tornillo de potencia se usa para elevar o descender
cargas, es habitual emplear una pieza intermedia, llamada collarín, para distribuir
mejor la fuerza de empuje sobre la base de apoyo.

En la figura adjunta se representa un esquema de un mecanismo de tornillo de

potencia que incluye un collarín situado bajo la base de apoyo de la carga (F) a
elevar. En este caso, el movimiento giratorio del tornillo va a generar cargas de
rozamiento adicionales entre el collarín y la base de apoyo.
Por tanto, es necesario aplicar un par adicional (Tc) para vencer a este rozamiento
nuevo, y que se sumará al par anterior calculado para el caso sin collarín.
Así, la expresión que proporciona el par adicional necesario para vencer la fuerza
de rozamiento en el collar (Tc) será la siguiente:

Donde,
μc: es el coeficiente de rozamiento en el collarín
dc: es el diámetro medio del collarín
Existen ocasiones, donde al utilizar tornillos de potencia con un avance o paso
relativamente elevado, y cuyo coeficiente de rozamiento sea pequeño (por
ejemplo, porque la rosca esté engrasada), pueden dar lugar a que la carga que
sostiene el tornillo, cuando no se actúa sobre él, pueda descender por sí sola.
En estos casos, el descenso de la carga por la rosca del tornillo simula el
comportamiento de un objeto que desciende sobre un plano inclinado, haciendo
que el tornillo gire sin ninguna acción externa. Estos casos ocurren porque el
momento torsional para bajar la carga tiene un valor negativo o simplemente nulo.

Para evitar estas situaciones, que pueden resultar peligrosas para la seguridad, se
utilizan los llamados tornillos irreversibles, también denominados como auto
asegurantes o autoblocantes. En estos tornillos el valor del par torsional para
hacer descender la carga va a ser siempre positivo, por lo que siempre van a
necesitar que se les aplique un momento torsional externo positivo para hacer
descender la carga.
 6.3 SUJETADORES ROSCADOS

Es un elemento u operador mecánico que deriva directamente del plano inclinado.

Básicamente puede definirse como un plano inclinado enrollado sobre un cilindro
surco helicoidal tallado en la superficie de un cilindro.

Partes de un Sujetador Roscado

Según se talle el surco, o se enrolle el filete se tiene:

•Rosca derecha, con filete enrollado en el sentido de las agujas del reloj.
•Rosca izquierda, con filete enrollado con sentido contrario
La más empleada es la rosca derecha, que hace que el tornillo avance alejándose,
cuando lo hacemos girar sobre una tuerca o un orificio roscado en el sentido de
las agujas del reloj

Hay una amplia variedad de estilos de sujetadores roscados, disponibles en una

diversidad de materiales, incluyendo acero, acero inoxidable, aluminio, latón,
bronce y plástico.
Los sujetadores roscados se pueden clasificar de distinta manera:
•Por su uso o función
•Tipo de cabeza
•Tipo de perfil de rosca
•Por su resistencia
Clasificación por su uso o función
Pernos y tornillos
Un perno es un sujetador con cabeza y vástago recto roscado pensado para
utilizarse con una tuerca a fin de mantener unido un conjunto. Sin embargo el
mismo sujetador se conoce como tornillo cuando queda roscado en un agujero
con rosca, en vez de enroscarse en una tuerca.
Tipos de cabezas
Según el tipo de cabeza los tornillos pueden ser:
•Hexagonal •Cuadrada •Redonda •Avellanada •cilíndrica

Tipos de perfiles de roscas en sujetadores

Según la forma de la superficie los tipos de roscas son:
•Triangular • trapezoidal •cuadrara •redonda

Resistencia de los sujetadores roscados

Los pernos y tornillos deberán seleccionarse con base en su resistencia de prueba
(Sp) según definido por SAE, ASTM o ISO. Estas organizaciones definen los
grados o clases según la resistencia y especifican el material y tratamiento
térmico.
La resistencia de prueba (Sp) es el esfuerzo al cual el perno empieza a tomar una
deformación permanente y es cercana a, pero inferior que el límite de fluencia
elástico del material.
 6.4 JUNTAS DE EMPAQUETADURA.

Se denomina junta mecánica, junta de estanqueidad o empaquetadura a unos

componentes de material adaptable que sirve para sellar bien la unión de las caras
mecanizadas de los elementos de cierre de las cajas de transmisiones y
genéricamente en cualquier elemento hidráulico y/o neumático, que llevan
lubricante en su interior. Estas evitan que haya fuga de lubricante, o fluido a
estanqueizar, hacia el exterior por algún pequeño defecto en el mecanizado y de
las zonas de cierre u otros mecanismos que tengan presión interna como motores
de explosión o compresores.

Hay diferentes tipos de empaques, los cuales se dividen en dos clases generales:
confinados y no confinados.
Las figuras 11-32a y 11-32b muestran dos variantes de empaques confinados, uno
de los cuales es un empaque de anillo.

Figura 11-32 Empaque confinado

Las juntas con empaques no confinados, como la que se ilustra en la figura 11
32c, tienen el empaque relativamente suave, separando completamente las
superficies emparejadas.

Figura 11-32 Empaque no confinado

Las juntas ahorran dinero en el mecanizado de las superficies de unión porque no

hace necesario que sea totalmente exacto su acoplamiento, porque la junta
corrige los posibles fallos que existan en el mecanizado.
La junta de estanqueidad más significativa que existe es la que se interpone en la
unión entre el bloque de cilindros de un motor de explosión y la culata del mismo,
debido a las altas temperaturas y presiones que soporta.
La junta de estanqueidad más significativa que existe es la que se interpone en la
unión entre el bloque de cilindros de un motor de explosión y la culata del mismo,
debido a las altas temperaturas y presiones que soporta.
 CONCLUSIÓN

Después de haber analizado una pequeña muestra los resultado de la

investigación, que los vendedores fabrican una colección demasiado variada de
sujetadores y tornillos. Por lo general se encuentra el sujetador “correcto” para
cualquier aplicación, algunos vendedores hará uno nuevo para usted. Se concluye
que los tornillos de potencia son dispositivos con cuerda que sirven básicamente
para mover cargas o ubicar objetos con precisión. Que tienen baja eficiencia
debido a sus grandes pérdidas por fricción, a menos que se emplee la variedad de
tornillo de bolas, que disminuye la fricción en forma significativa. Los sujetadores
con cuerda (pernos, tuercas y tornillos) son los medios normales para mantener
juntas las piezas de una máquina. Estos sujetadores son capaces de soportar
cargas muy grandes, sobre todo si están precargados.
 BIBLIOGRAFÍA

Diseno-En-Ingenieria-Mecanica-De-Shigley-8th-Hd
Diseodemaquinas4edinorton-141210161959-Conversion-Gate0
Http://Es.Scribd.Com/Doc/39489607/Apuntes-De-Diseno-De-Maquinas
http://www.imac.unavarra.es/web_imac/pages/docencia/asignaturas/D
yCDM/DyCDM_Cap3.pdf
 CUESTIONARIO UNIDAD 6: TORNILLOS Y SUJETADORES
1. ¿En mecánica a qué se le llama tornillo?
Se llama en mecánica tornillo a cualquier pieza que tenga una parte cilíndrica o
casi cilíndrica con un canal en forma de hélice continua.
2. ¿Para que se utilizan los tornillos?
Los tornillos se utilizan para unir entre si diversas partes de una máquina.
5. ¿A qué se le llama sistema de rosca?
A cada uno de los grupos en que se pueden clasificar las roscas normalmente.
3. Menciona como se pueden clasificar las roscas:
Según el número de filete, Según la forma del filete, Según su posición, Según su
sentido.
4. En base a la geometría de los elementos menciona tres partes
fundamentales de una rosca:
Diámetro mayor, Diámetro menor, Diámetro primitivo.
6. ¿Según cuáles son los puntos del sistema de rosca?
Forma y proporciones el filete,
Escalonamiento de los diversos diámetros,
Paso que corresponde a cada uno de los diámetros,
Tolerancias que se admiten en las medidas
7. ¿Qué es una rosca de sujeción?
Se llama así las roscas empleadas en la construcción normal mecánica para la
fijación energética de determinadas piezas de mecánicas.
8. ¿En dónde son utilizados los tornillos de potencia según su aplicación?
Como tornillos de avance en máquinas herramientas, mordazas, gatos mecánicos
para elevación de vehículos, prensas y otros dispositivos de elevación de cargas,
máquinas universales de tracción y compresión, etc.
9. ¿Menciona por lo menos cuatro de los parámetros que servirán para
definir las características de un tornillo de potencia?
α: ángulo de hélice
λ : ángulo de avance
p: paso o avance del tornillo
dm: diámetro medio del tornillo (también denominado diámetro primitivo)
10. ¿Qué es un sujetador roscado?
Básicamente puede definirse como un plano inclinado enrollado sobre un cilindro
surco helicoidal tallado en la superficie de un cilindro.
11. ¿Cómo se pueden clasificar los sujetadores roscados?
•Por su uso o función •Tipo de cabeza •Tipo de perfil de rosca •Por su resistencia
12. ¿Según el tipo de cabeza los tornillos de rosca en sujetadores pueden
ser?
•Hexagonal •Cuadrada •Redonda •Avellanada •cilíndrica
13. ¿A qué se le llama junta de empaquetadura?
Se denomina a unos componentes de material adaptable que sirve para sellar la
unión de las caras mecanizadas de los elementos de cierre de las cajas de
transmisiones.
14. ¿Cuáles son los tipos de empaques, los cuales se dividen en dos clases
generales son?
Confinados y no confinados.
15. Cuando hablamos de que tienen el empaque relativamente suave,
separando completamente las superficies emparejadas ¿Estamos
mencionando?
Las juntas con empaques no confinados