Carrera: Ingeniería en Mecatrónica

Semestre: Noveno.

Grupo: B.

Alumno: Tapia López, Edgar Omar.

Docente: Ing. Martín Oswaldo Ortiz Urbina.

Asignatura: Controladores Lógicos Programables.

Actividad: Investigación.

18 septiembre del 2023 Uruapan, Michoacán.

Introducción
Los PLC son dispositivos electrónicos ampliamente utilizados en la automatización industrial
y en una variedad de aplicaciones de control. Estos dispositivos desempeñan un papel
fundamental en la supervisión y regulación de procesos industriales, máquinas y sistemas
complejos. Su principal función es ejecutar tareas de control y lógica en entornos industriales
para garantizar un funcionamiento eficiente y seguro.
El PLC es un equipo electrónico programable que se utiliza para controlar y supervisar
distintos procesos en una planta de producción. Se compone de una unidad central de
procesamiento, módulos de entrada y salida, y un software de programación que permite
configurar su funcionamiento.
La versatilidad del PLC y su adaptabilidad los convierten en una herramienta invaluable en
la optimización de la producción y en la evolución de la industria hacia un futuro más
automatizado e interconectado.
Definición
Un PLC (Controlador Lógico Programable) es un dispositivo electrónico diseñado para controlar y
automatizar procesos industriales y máquinas mediante la ejecución de programas lógicos
predefinidos. Estos programas, escritos en lenguajes de programación específicos como Lenguaje
de Escalera (Ladder Logic) o Lenguaje de Bloques Funcionales (Function Block Diagram), permiten a
los PLC tomar decisiones y realizar acciones basadas en las entradas de sensores y la lógica
programada, controlando así las salidas hacia actuadores y dispositivos en un entorno industrial. Los
PLC son esenciales para la automatización y el control de sistemas en una amplia gama de
aplicaciones industriales.

Como ya se ha mencionado previamente, el principio de funcionamiento de esta tecnología permite

la transmisión de datos y las comunicaciones en red a través de cableados existentes como el
principal medio de transmisión. A través de las comunicaciones por la red eléctrica, el tráfico de la
red puede enviarse y recibirse a través de las tomas de corriente eléctrica comunes de un edificio u
hogar, con lo cual se logra proporcionar un acceso a la banda ancha con un ahorro significativo en
lo que respecta al despliegue de tendidos y equipos. El acceso a la banda ancha proporcionado, se
realiza inyectando las señales digitales a la línea eléctrica de media y/o baja tensión. De esta forma,
se logra convertir cualquier enchufe de los que se dispone en un hogar u oficina en un punto de
conexión entre diferentes equipos. La capacidad de poder realizar la transmisión de datos en forma
compartida con la señal eléctrica se debe a que ambas señales (datos y eléctrica), trabajan a
frecuencias muy separadas entre sí. Tal como se muestra en la figura 1. Mientras que la señal de
energía eléctrica se sitúa entre los 50 Hz y 60 Hz (dependiendo del país donde se encuentre), la señal
de datos proporcionados por PLC se encuentra en el rango de frecuencias de High Frequency,
también conocida como onda corta (señal portadora de 1,6 a 30 MHz).

Figura 1 Rango de trabajo de red eléctrica y PLC.

Antecedentes
Los antecedentes del Controlador Lógico Programable (PLC) se remontan a la necesidad de
automatizar y controlar procesos industriales de manera más eficiente.
Relés electromecánicos: Antes del desarrollo de los PLC, la automatización industrial se
basaba en relés electromecánicos. Los relés eran interruptores controlados eléctricamente que
se utilizaban para abrir y cerrar circuitos en función de señales de entrada. Si bien
funcionaban, los sistemas basados en relés eran costosos, ocupaban mucho espacio y eran
difíciles de mantener y modificar.
Estos dispositivos desempeñaron un papel importante, pero también presentaron ciertas
limitaciones:
Funcionamiento de los relés electromecánicos: Un relé electromecánico es un interruptor
controlado eléctricamente que se utiliza para abrir o cerrar circuitos eléctricos en función de
señales de entrada. Está compuesto por una bobina que, cuando se energiza, genera un campo
magnético que atrae o repulsa un conjunto de contactos metálicos, permitiendo o
interrumpiendo el flujo de corriente eléctrica en el circuito de salida. Los relés
electromecánicos eran confiables y ampliamente utilizados en la automatización de procesos
industriales.
Limitaciones de los relés electromecánicos:
▪ Tamaño y complejidad: Los sistemas basados en relés electromecánicos podían ser
grandes y complejos, ya que requerían múltiples relés interconectados para llevar a
cabo secuencias lógicas y tareas de control sofisticadas. Esto ocupaba mucho espacio
y aumentaba la complejidad del cableado.
▪ Mantenimiento y configuración: La configuración y el mantenimiento de sistemas
basados en relés eran tareas laboriosas. Cambiar una secuencia de control o agregar
nuevas funciones implicaba cableado manual y reconfiguración de relés, lo que era
propenso a errores y requería tiempo.
▪ Limitaciones de velocidad: Los relés electromecánicos tenían limitaciones en cuanto
a velocidad de conmutación. No eran ideales para aplicaciones que requerían una
respuesta rápida o precisión en el control.
▪ Costos de operación y energía: Los relés electromecánicos consumían más energía y
eran menos eficientes en comparación con los dispositivos electrónicos posteriores.
Esto resultaba en costos operativos más altos.
Transición a los PLC: La aparición de los PLC en la década de 1960 marcó un importante
avance en la automatización industrial. Los PLC ofrecían una forma más eficiente, versátil y
programable de controlar procesos industriales. Con la introducción de lenguajes de
programación gráficos como el Lenguaje de Escalera (Ladder Logic), los ingenieros y
técnicos podían programar secuencias lógicas de manera más intuitiva y flexible, eliminando
en gran medida la necesidad de relés electromecánicos y simplificando la automatización.
Controladores secuenciales: A medida que las necesidades de control industrial crecieron,
se desarrollaron los controladores secuenciales, que eran dispositivos electromecánicos
diseñados para realizar secuencias de operaciones lógicas y secuenciales. Aunque eran un
avance con respecto a los relés, aún tenían limitaciones en cuanto a flexibilidad y capacidad
de programación.
Los controladores secuenciales, también conocidos como controladores de secuencia, fueron
una evolución importante en la automatización industrial antes de la llegada de los PLC.
Estos dispositivos electromecánicos se diseñaron para gestionar secuencias lógicas de
operaciones en procesos industriales. Aunque representaron un avance con respecto a los
relés electromecánicos, todavía tenían sus propias limitaciones y características clave:
1. Funcionamiento de los controladores secuenciales: Los controladores secuenciales
estaban diseñados para seguir una secuencia lógica predefinida de pasos o estados en
un proceso industrial. Esto se lograba mediante una serie de relés y temporizadores
que se interconectaban para controlar dispositivos como motores, válvulas y otros
actuadores. Los controladores secuenciales permitían automatizar procesos
secuenciales, como el arranque y detención de motores en un orden específico.
2. Programación basada en contactos: La programación de los controladores
secuenciales se basaba en contactos eléctricos simulados, lo que a menudo se
representaba mediante diagramas de contactos. Los ingenieros y técnicos debían
comprender y diseñar estos diagramas para configurar las secuencias lógicas de
operación. Aunque esta representación era más clara que el cableado físico de relés,
aún presentaba limitaciones en términos de flexibilidad y capacidad de programación.
3. Limitaciones de flexibilidad: Los controladores secuenciales eran adecuados para
automatizar procesos secuenciales relativamente simples, pero tenían dificultades
para manejar tareas más complejas o que requerían una lógica condicional más
avanzada. La modificación de secuencias lógicas podía ser complicada y requería
cambios físicos en la configuración.
4. Evolución hacia los PLC: A medida que las necesidades de automatización
industrial se volvieron más sofisticadas, se hizo evidente que se necesitaba una
solución más versátil y flexible. Esto condujo al desarrollo de los PLC en la década
de 1960. Los PLC superaron muchas de las limitaciones de los controladores
secuenciales al ofrecer una programación más intuitiva, una mayor flexibilidad y la
capacidad de manejar una variedad más amplia de aplicaciones de control industrial.

Controladores de estado sólido: A finales de la década de 1960, surgieron los primeros

controladores de estado sólido, que reemplazaron los componentes electromecánicos con
componentes electrónicos, como transistores y diodos. Estos dispositivos ofrecían mejoras
en cuanto a tamaño, velocidad y durabilidad, pero todavía tenían limitaciones en cuanto a la
programación y la flexibilidad.
Controladores de Estado Sólido:
1. Funcionamiento: Los controladores de estado sólido son dispositivos electrónicos
que utilizan componentes de estado sólido, como transistores de potencia y tiristores,
en lugar de contactos mecánicos para controlar la corriente eléctrica. Estos
dispositivos pueden conmutar la corriente eléctrica de manera rápida y eficiente, lo
que los hace ideales para aplicaciones de control industrial.
2. Ventajas sobre los relés electromecánicos:
• Velocidad y precisión: Los controladores de estado sólido son mucho más
rápidos en la conmutación que los relés electromecánicos, lo que los hace
adecuados para aplicaciones que requieren respuestas rápidas y precisión en
el control.
• Menor desgaste mecánico: A diferencia de los relés electromecánicos, que
pueden desgastarse con el tiempo debido al movimiento mecánico de los
contactos, los controladores de estado sólido no tienen partes móviles, lo que
los hace más duraderos y confiables.
• Menor consumo de energía: Los controladores de estado sólido tienden a ser
más eficientes en términos de consumo de energía en comparación con los
relés electromecánicos, lo que puede resultar en ahorros significativos de
costos operativos.
• Menor tamaño y peso: Los dispositivos de estado sólido son más compactos
y ligeros que los relés electromecánicos, lo que ahorra espacio en los paneles
de control y facilita su instalación.
3. Aplicaciones comunes: Los controladores de estado sólido se utilizan en una amplia
gama de aplicaciones industriales, como el control de motores eléctricos, la
regulación de la temperatura en hornos industriales, la modulación de luz en sistemas
de iluminación, y la regulación de la velocidad en transportadores y maquinaria.
4. Control de potencia: Uno de los usos más destacados de los controladores de estado
sólido es el control de potencia. Estos dispositivos son capaces de regular la cantidad
de energía que se entrega a los dispositivos de carga, lo que permite un control preciso
y eficiente en aplicaciones como el control de velocidad de motores eléctricos y la
gestión de la potencia en sistemas de calefacción y refrigeración.
5. Transición hacia los PLC: Si bien los controladores de estado sólido representaron
una mejora significativa en comparación con los relés electromecánicos, aún tenían
limitaciones en términos de programación y flexibilidad. A medida que las
necesidades de automatización industrial continuaron evolucionando, surgieron los
Controladores Lógicos Programables (PLC), que ofrecían una programación más
versátil y una capacidad de control más avanzada. Los PLC eventualmente se
 convirtieron en la tecnología predominante en la automatización industrial debido a
su flexibilidad y capacidad de programación.
los controladores de estado sólido fueron un avance importante en la automatización
industrial, superando muchas limitaciones de los relés electromecánicos. Su velocidad,
precisión y eficiencia los hicieron ideales para una variedad de aplicaciones de control
industrial. Sin embargo, con la llegada de los PLC, se abrió un nuevo capítulo en la
automatización industrial, permitiendo una programación más versátil y una mayor
capacidad de control en aplicaciones industriales.
Invención del PLC: El verdadero punto de inflexión en la automatización industrial se
produjo en la década de 1960 con el desarrollo del primer Controlador Lógico Programable
(PLC) por Richard Morley. El PLC permitía la programación flexible mediante lenguajes de
programación gráficos como el Lenguaje de Escalera (Ladder Logic) y ofrecía una forma
más sencilla y versátil de controlar procesos industriales. Fue introducido por la empresa
Bedford Associates (más tarde adquirida por Modicon) y se convirtió rápidamente en una
tecnología fundamental en la automatización industrial.
Los Controladores Lógicos Programables (PLC) fueron introducidos por primera vez a
finales de la década de 1960. La razón principal para introducir tal dispositivo fue eliminar
el gran costo que representaba reemplazar los sistemas de control basados en lógica de relés.
En 1968, una empresa consultora llamada Bedford Associates diseñó para General Motors
un dispositivo de control que llamaron Controlador Digital Modular (MODICON) 084. Este
representó el primer PLC en el mundo dentro de la producción comercial.
A mediados de los años 70, la tecnología dominante en los PLC eran las máquinas
secuenciadoras de estados y las CPU basadas en bit-Slice. El AMD 2901 y 2903 eran bastante
populares en los PLCs de Allen Bradley y en los de MODICON.
El PLC fue inventado en la década de 1960 por Richard Morley, un ingeniero eléctrico que
trabajaba en la empresa Bedford Associates, ubicada en Bedford, Massachusetts, Estados
Unidos. La invención del PLC marcó un hito importante en la automatización industrial y
cambió la forma en que se controlaban y automatizaban los procesos industriales.
Origen y necesidad: La idea de desarrollar el PLC surgió en respuesta a la necesidad de
encontrar una solución más eficiente y versátil que reemplazara a los sistemas de control
basados en relés electromecánicos y controladores secuenciales. Estos sistemas eran costosos
de diseñar, cablear y mantener, especialmente en aplicaciones industriales complejas y
cambiantes.
1. Primera implementación: El primer PLC desarrollado por Richard Morley y su
equipo se llamó "Modicon 084". Modicon es una abreviatura de "MOdular DIgital
CONtroller". Este dispositivo se presentó en 1969 y se utilizó inicialmente en la
industria automotriz para controlar procesos de fabricación.
2. Lenguaje de programación gráfico: Uno de los aspectos revolucionarios del PLC
fue la introducción de lenguajes de programación gráficos, como el Lenguaje de
 Escalera (Ladder Logic), que permitieron a los ingenieros y técnicos programar
secuencias lógicas de control de una manera más intuitiva y visual. Esto facilitó la
programación y la comprensión de los sistemas de control.
3. Versatilidad y adaptabilidad: Los PLC se destacaron por su versatilidad y
capacidad de adaptarse a una amplia variedad de aplicaciones industriales. Los
programas de control podían modificarse fácilmente para satisfacer las necesidades
cambiantes de la producción y las demandas de la automatización.
4. Reemplazo de relés y controladores secuenciales: Los PLC rápidamente ganaron
aceptación en la industria debido a su capacidad para reemplazar sistemas basados en
relés y controladores secuenciales. Ofrecían una solución más compacta, rentable y
flexible para el control industrial.
5. Evolución continua: Desde la invención del PLC, esta tecnología ha experimentado
una evolución constante. Los PLC modernos son más poderosos, compactos y están
equipados con capacidades de comunicación en red, lo que los hace fundamentales
en la automatización avanzada, la Industria 4.0 y la interconexión de sistemas
industriales.

Campos de aplicación
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este campo
para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades
reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un
proceso de maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su aplicación abarca desde
procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control
de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar
los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los
mismos, hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen
necesidades tales como:
▪ Espacio reducido.
▪ Procesos de producción periódicamente cambiantes.
▪ Procesos secuenciales. • Maquinaria de procesos variables.
▪ Instalaciones de procesos complejos y amplios.
▪ Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.

Ventajas y desventajas
No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello es debido,
principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las innovaciones técnicas
que surgen constantemente.
Dentro de las ventajas que podemos observar es el menor tiempo empleado en la elaboración
de proyectos debido a que:
• No es necesario dibujar el esquema de contactos.
• No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande.
• La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el presupuesto
correspondiente se eliminará parte del problema que supone el contar con diferentes
proveedores, distintos plazos de entrega.
• Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.
• Mínimo espacio de ocupación.
• Menor costo de mano de obra en la instalación.
• Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al
eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar averías.
• Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
• Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el
tiempo cableado.
Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un programador,
lo que obliga a capacitar a uno de los técnicos en tal sentido, pero es mejor enlistar estos
inconvenientes…

▪ Costo inicial: Los PLC pueden ser costosos al principio, especialmente para pequeñas
operaciones o empresas.
▪ Complejidad: Los PLC pueden ser complejos y requieren un conocimiento
especializado para programar y operar.
▪ Limitaciones de hardware: Aunque los PLC son altamente personalizables, pueden
tener limitaciones de hardware que pueden no ser adecuadas para ciertas aplicaciones.
▪ Mantenimiento: Los PLC requieren mantenimiento regular y pueden ser costosos de
reparar si se rompen.
▪ Actualizaciones de software: Las actualizaciones de software pueden ser costosas y
requieren tiempo para implementar.
▪ Dependencia del proveedor: Algunos PLC solo pueden programarse con software
específico del proveedor, lo que puede limitar la flexibilidad.
Es importante tener en cuenta que estas desventajas pueden variar dependiendo del tipo
específico de PLC y de la aplicación en la que se utilice.

Clasificación
Los Controladores Lógicos Programables (PLC) se pueden clasificar de varias formas según
diferentes criterios, como su capacidad de procesamiento, tamaño, aplicaciones específicas
y más.
1. Según la capacidad de procesamiento:
- PLC de gama baja o micro-PLC: Estos PLC son compactos y adecuados para aplicaciones
más simples y de menor escala. Tienen una capacidad de procesamiento limitada y menos
entradas/salidas (E/S).

Figura 2 PLC modulares y compactos .

- PLC de gama media: Ofrecen un rendimiento y capacidad de E/S moderados, lo que los
hace aptos para una variedad de aplicaciones industriales de tamaño mediano.
- PLC de gama alta o PLC de alto rendimiento: Son PLC potentes con una gran cantidad
de E/S y una capacidad de procesamiento avanzada. Se utilizan en aplicaciones complejas
que requieren un alto nivel de control y precisión.
2. Según la arquitectura:
- PLC de arquitectura compacta: Tienen una estructura integrada en un solo gabinete o
carcasa y son adecuados para aplicaciones más simples.
- PLC modular: Permiten la expansión mediante la adición de módulos de E/S y otros
dispositivos, lo que los hace altamente adaptables a las necesidades específicas de una
aplicación.
 Figura 3 PLC Modular AC500

3. Según la aplicación:
- PLC de propósito general: Son versátiles y se utilizan en una amplia variedad de
aplicaciones industriales, como el control de maquinaria, sistemas de manejo de materiales
y automatización de procesos.
- PLC especializados: Están diseñados para aplicaciones específicas, como el control de
sistemas de HVAC (calefacción, ventilación y aire acondicionado), sistemas de control de
tráfico, sistemas de seguridad, entre otros.
4. Según la capacidad de comunicación:
- PLC con capacidad de red: Están equipados con interfaces de comunicación para
conectarse a redes industriales, como Ethernet/IP, Profibus, Modbus, etc., lo que facilita la
integración en sistemas más grandes.
5. Según el tamaño físico:
- PLC de tamaño pequeño o compacto: Son dispositivos portátiles o pequeños, ideales para
aplicaciones móviles o espacios reducidos.
- PLC de tamaño estándar: Tienen dimensiones más convencionales y se utilizan en una
amplia variedad de aplicaciones industriales.
- PLC de tamaño grande o modular: Son más grandes y modulares, permitiendo una mayor
expansión y flexibilidad.
6. Según la programación:
- PLC programable en Lenguaje de Escalera (Ladder Logic): Utiliza un lenguaje de
programación gráfico que se asemeja a un diagrama eléctrico.
- PLC programable en otros lenguajes: Algunos PLC también admiten lenguajes de
programación como C, Structured Text, Function Block Diagram (FBD) y Sequential
Function Chart (SFC).
7. Según la marca y el fabricante: Hay muchas empresas que fabrican PLC, y cada una puede
ofrecer una amplia variedad de modelos con diferentes características y capacidades.
La elección del PLC adecuado depende de las necesidades específicas de la aplicación
industrial en la que se utilizará. Cada tipo de PLC tiene sus propias ventajas y limitaciones,
y es importante seleccionar el que mejor se adapte a los requisitos de control y automatización
de una tarea o proceso en particular.

Estructura física del controlador lógico.

La estructura de un PLC es casi similar a la arquitectura de un ordenador.
Los controladores lógicos programables supervisan de forma continua los valores de entrada
en varios dispositivos de detección de entrada (por ejemplo, acelerómetro, balanza de peso,
señales cableadas, etc.) y producen la salida correspondiente en función de la característica
de la producción y la industria.

Figura 4 PLC.

Un diagrama de bloques típico de un PLC consta de cinco partes principales:

• Rack o chasis
• Módulo de alimentación
• Unidad central de procesamiento (CPU)
• Módulo de entrada y salida
• Módulo de interfaz de comunicación
Rack o chasis
En todos los sistemas PLC, el rack o chasis del PLC constituye el módulo más importante y
actúa como columna vertebral del sistema.
Los PLC están disponibles en diferentes formas y tamaños. Cuando se trata de sistemas de
control más complejos, se requieren racks de PLC más grandes.
Módulo de alimentación
Este módulo se utiliza para proporcionar la energía necesaria a todo el sistema PLC.
Convierte la energía AC disponible en energía DC que es requerida por la CPU y el módulo
E/S.
El PLC generalmente trabaja con un suministro de 24V DC. Pocos PLC utilizan una fuente
de alimentación aislada.
Unidad central de procesamiento (CPU)
El módulo CPU tiene un procesador central, memoria ROM y memoria RAM:
• La memoria ROM incluye un sistema operativo, controladores y programas de
aplicación.
• La memoria RAM se utiliza para almacenar programas y datos.
• La CPU es el cerebro del PLC con un microprocesador octal o hexagonal.
Al ser una CPU basada en un microprocesador, sustituye a los temporizadores, relés y
contadores.
En un PLC se pueden incorporar dos tipos de procesadores como el de un solo bit o el de
palabras.
El procesador de un bit se utiliza para realizar funciones lógicas. Mientras que los
procesadores de palabras se utilizan para procesar texto, datos numéricos, controlar y
registrar datos.
La CPU lee los datos de entrada de los sensores, los procesa y finalmente envía el comando
a los dispositivos de control.
La fuente de alimentación de DC requiere señales de tensión. La CPU también contiene otras
partes eléctricas para conectar los cables utilizados por otras unidades.
Módulo de entrada y salida
El PLC tiene un módulo exclusivo para interconectar entradas y salidas, que se llama módulo
de entrada y salida.
Los dispositivos de entrada pueden ser pulsadores de arranque y parada, interruptores, etc. y
los de salida pueden ser un calentador eléctrico, válvulas, relés, etc.
El módulo de E/S ayuda a interconectar los dispositivos de entrada y salida con un
microprocesador.
El módulo de entrada del PLC realiza cuatro funciones principales.
 1. La interfaz del módulo de entrada recibe la señal de los dispositivos de proceso a 220
V AC
2. Convierte la señal de entrada a 5 V DC que puede ser utilizada por el PLC
3. El bloque aislante se utiliza para aislar/evitar que el PLC sufra fluctuaciones
4. Después, la señal se envía al extremo de salida, es decir, al PLC
El módulo de salida del PLC funciona de forma similar al módulo de entrada pero en el
proceso inverso. Hace de interfaz entre la carga de salida y el procesador.
Así que aquí la primera sección sería la sesión lógica y la sección de potencia viene a
continuación.
Módulo de interfaz de comunicación
Para transferir información entre la CPU y las redes de comunicación, se utilizan módulos
de E/S inteligentes.
Estos módulos de comunicación ayudan a conectar con otros PLC y ordenadores que se
encuentran en una ubicación remota.

Estructura interna
Como lo podemos observar en la Figura 5, se muestra el diagrama de bloques
correspondiente a la estructura interna del PLC. Podemos observar que se cuentan con
arreglos de memorias destinados a alojar datos, programas, se cuenta con un procesador o
unidad de control, interfaces de entrada y salida, buses de comunicación, temporizadores y
contadores.

Figura 5 Estructura interna de un PLC.

• Unidad de Control (CPU): Destinada a consultar el estado de las entradas, analizar

el programa cargado previamente y así poder escribir las instrucciones para la salida.
 El ciclo de scan del programa (lectura de entradas, lectura de programa y escritura de
salidas) se realiza por default en 150 mili segundos, donde, el PLC traduce el
programa a lenguaje máquina, realizando operaciones lógicas para realizar el proceso
requerido.
Como se observa en la Figura 6, la CPU contiene:
• ALU: Realiza operaciones aritmético-lógicas
• Acumulador: Almacena el último resultado de la ALU
• Flags: Indicadores de resultado (positivo, negativo, mayor, menor que)
• Contador de Programa: Lectura de instrucciones de usuario
• Decodificador de Instrucciones y Secuenciador: Lugar donde se decodifican las
instrucciones y se generan las señales de control
• Pila: Prioriza las instrucciones a realizar, evitando saltos en el programa o en las
instrucciones
• Monitor Sistema: Almacena la secuencia de puesta en marcha, rutinas de test y error
de ejecución

Figura 6 Diagrama interno de la CPU.

• Memoria de programa: Destinada a almacenar la secuencia a realizar a partir de las

señales de entrada, así como los datos de configuración del PLC.
• Memoria de Datos y Memoria Imagen E/S: Memoria encargada de almacenar los
datos resultantes de cálculos y del uso de variables internas, ligada con la ALU
(Unidad Aritmética-Lógica), así como también almacena los últimos estados de las
entradas o los enviadas por las salidas.
• Interfaz de Entrada y Salida: Interfaces destinadas a comunicar el PLC con el
entorno, recibiendo y enviando respectivamente información o instrucciones, que
después serán comparados en el CPU, donde se realizarán acciones contempladas en
el programa.
 • Fuente de Alimentación: Unidad donde, a través de tensión exterior, se le provee la
energía necesaria al PLC para su funcionamiento.
• Buses de Comunicación: Conexiones que permiten la comunicación entre las
unidades de memoria, la CPU, las interfaces de salida y entrada, contamos con 3
buses:
o Bus de control: Modera los intercambios de información
o Bus de datos: Transfiere datos del sistema
o Bus de dirección: Direccionamiento de la memoria y de los demás periféricos
• Contadores: Basados en los contadores digitales, pueden realizar el conteo de
eventos externos, indicados a través de las entradas.
• Temporizadores: Actúa como un contador, con la diferencia que no realiza el conteo
de eventos externos, lo hace a través de un generador de pulsos o de frecuencia dentro
de la CPU.
• Buses de Campo: Unidades destinadas a permitir el intercambio de datos entre varios
dispositivos, ya sean PLCs, PCs u otros, que puedan usar protocolos de información,
ya sean Porfibus, Profinet, MPI, DeviceNet, IO Link, etc.
• Conversores Analógico-Digitales: Destinados a leer datos analógicos y convertirlos
a datos binarios.
Como se pudo observar, el PLC es, internamente, casi como una computadora, contiene
unidades aritméticas, lógicas, memorias y procesador, pero la diferencia radica, que el PLC,
es un dispositivo creado para entornos industriales en tareas específicas, el que pueda manejar
muchos datos de entrada, salida, programas muy robustos, dependerá del tipo de proceso al
que se desee aplicar y el tipo de PLC que desee adquirir.

Direccionamiento de elementos internos del controlador.

Como existen gran cantidad de I/O y estas pueden estar alojadas en diferentes módulos, nace
la necesidad de indicarle a la CPU, mediante nuestro programa, la referencia exacta de la
entrada o salida con la que queremos interactuar. Al mecanismo de identificación de I/O en
los PLC se le denomina direccionamiento de entradas y salidas. El direccionamiento de I/O
varia de marca en marca, inclusive de modelo en modelo en los PLC, pero generalmente, la
mayoría de los fabricantes adopta una terminología que tiene relación con la ubicación física
de la I/O.
• Direccionamiento PLC Nano Telemecanique
• Direccionamiento PLC TSX-17 Telemecanique
• Direccionamiento PLC TSX-37 Telemecanique
• Direccionamiento PLC Mitsubishi
• Direccionamiento PLC A/B SLC-500
Direccionamiento De Entradas y Salidas En El PLC-5
Cada uno de los slots del chasis es un grupo. En cada grupo puede haber un máximo de 16
entradas y 16 salidas. Se llama Rack a un conjunto de 8 grupos.
El primer slot, al lado del microprocesador, es el 0 del rack 0, el siguiente el 1 el siguiente el
2, así sucesivamente. El rack 0 tiene los slots 0 a 7, lo que hace un total de 8.
En cada slot podemos poner una tarjeta de entradas o salidas. Su dirección está formada por
tres cifras. La primera es un cero, la segunda es el nombre del rack y la tercera el número de
slot. Los slots 0 y 1 no están disponibles puesto que se encuentra la fuente de alimentación.
Si en el slot 2 ponemos una tarjeta de 8 entradas sus direcciones corresponderán a I: 002.
Para distinguir una entrada concreta, por ejemplo, la 6 escribiremos I: 002/6. Si ponemos una
tarjeta de salidas en el slot 3 escribiremos O: 003. Si en el slot 4 ponemos una tarjeta de 16
entradas, las ocho primeras serán I: 004/00 a I: 004/7 y las demás serán I: 004/10 a I: 004/17,
esto es debido a que el direccionamiento se realiza en octal.
Direccionamiento de entradas y salidas en los SLC.
En los slc-5/01 y slc-5/02 cada slot puede tener entradas o salidas. Si por ejemplo se pone
una tarjeta de 16 salidas en el slot 3, la dirección del bit será O: 3/15 o también O:3.0/15 Si
la tarjeta tiene más de 16 bits ocupará más de una palabra. Si en el slot 2 ponemos una tarjeta
con 32 bits de entrada, el bit 15 se direccionará con I: 2.0/15, el bit 16 como I: 2.1/0 y el bit
31 con I:2.1/15.
En los SLC-500 las entradas y salidas compactas están en el rack 0, la dirección de la salida
7, por ejemplo, será O: 0/7. Si, además, añadimos más tarjetas, estas se direccionarán como
en los PLC Modulares

Introducción a las Redes de Comunicación entre Autómatas:

Las redes de comunicación entre autómatas son sistemas de interconexión que permiten a los
dispositivos industriales comunicarse entre sí y compartir datos e información en tiempo real.
Estas redes son esenciales para la automatización industrial y la Industria 4.0, ya que facilitan
la recopilación de datos, el control de procesos, la supervisión y la toma de decisiones en
entornos de fabricación y producción.
La aparición de los autómatas programables marcó un cambio en la industria de ensamblaje
y líneas de producción. El concepto de línea de producción automatizada apareció entonces
como un hecho real. Este pequeño dispositivo permitió que los procesos industriales fuesen
desde entonces más eficientes, precisos, y lo que es más importante, reprogramables,
eliminando el gran costo que se producía al reemplazar el complejo sistema de control basado
en relés y contactores, tanto por tamaño como por vida útil.
Pero la mejora en los procesos de automatización pasa hoy en día por el desarrollo de las
redes de comunicación. La intercomunicación de sistemas y procesos industriales no es un
concepto nuevo, pues es ampliamente conocido el uso de sistemas como IEEE-488 y
RS485/422 que durante más de 20 años han sido capaces de ofrecer los requerimientos
necesarios en las instalaciones de baja y media complejidad en cuanto a las capacidades de
intercomunicación se refiere.
Este tipo de enlaces entre sistemas se ha empleado esencialmente para equipos de
instrumentación y sistemas de automatización, donde es necesaria una baja tasa de
transferencia de datos entre equipos, pero que en gran número de casos hoy en día ya no
puede responder a las necesidades de intercomunicación entre dispositivos que se demandan.
Por ello, redes de comunicación como PROFIBUS y PROFINET han conseguido ser
indispensables en un entorno de trabajo donde cada día es más necesaria la integración global.

Figura 7 Sistema de cableado convencional vs Bus de Campo.

Cuando la distancia entre el instrumento y sistema de control comienza a ser considerable o

cuando existen en el proceso un gran número de instrumentos, debemos tener en cuenta los
costos de cableado, sobre todo cuando se establece la necesidad de un número extenso de
conductores de reserva, de cara a futuras ampliaciones. Por estas razones, en la actualidad se
está implantando definitivamente la filosofía de bus de campo. Con este sistema es posible
la sustitución de grandes haces de conductores por un simple cable bifilar o fibra óptica,
común para todos los sensores y actuadores, con el consiguiente ahorro económico que ello
supone. La comunicación de la variable de proceso será totalmente digital.
Algunos conceptos clave a considerar en relación con las redes de comunicación entre
autómatas incluyen:
1. Dispositivos en red: Las redes industriales conectan una variedad de dispositivos,
que pueden incluir PLC, robots, sensores, actuadores, sistemas de visión, pantallas de
operador y más. Cada dispositivo en red tiene un papel específico en el control y
supervisión de procesos industriales.
2. Tipos de comunicación: Las redes de comunicación entre autómatas pueden admitir
diferentes tipos de comunicación, como la transmisión de datos de entrada y salida
 (E/S), la transferencia de datos de estado, la comunicación de eventos y alarmas, y la
sincronización de tareas entre dispositivos.
3. Protocolos de comunicación: Para que los dispositivos en red puedan comunicarse
de manera efectiva, se utilizan protocolos de comunicación estándar. Algunos
ejemplos de protocolos comunes en entornos industriales incluyen Ethernet/IP,
Profibus, Modbus, Profinet, CANopen y muchos otros.
4. Topologías de red: Las redes de comunicación entre autómatas pueden tener
diversas topologías, como bus, anillo, estrella o malla. La elección de la topología
depende de los requisitos específicos de la aplicación y de la redundancia deseada.
5. Seguridad de red: La seguridad es un aspecto crítico en las redes industriales, ya que
la interrupción no planificada de la comunicación podría tener consecuencias graves
en la producción. Se implementan medidas de seguridad, como cortafuegos
industriales, para proteger las redes de amenazas cibernéticas.
6. Integración de sistemas: Las redes de comunicación entre autómatas permiten la
integración de sistemas en toda la fábrica o planta. Esto significa que los datos pueden
fluir sin problemas desde el nivel de campo, donde se encuentran sensores y
actuadores, hasta el nivel de control, donde se toman decisiones y se supervisan los
procesos.
7. Eficiencia y optimización: El uso de redes de comunicación entre autómatas puede
mejorar significativamente la eficiencia operativa al proporcionar acceso a datos en
tiempo real, lo que permite la optimización de procesos, la detección temprana de
problemas y la reducción de tiempos de inactividad no planificados.
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