DISEÑO DE TUBERÍAS Y SEGMENTOS DE TUBERÍAS A PRESIÓN

1. Tubo recto

El espesor de pared requerido para tramos rectos de tubo deberá determinarse

utilizando la ecuación (2):
𝑡𝑚 = 𝑡 + 𝑐 … … … … . (2)

El espesor mínimo T para el tubo seleccionado, considerando la tolerancia

negativa del fabricante, no debe ser inferior a 𝑡𝑚 .

Donde:
T = espesor de pared del tubo (medido o mínimo de acuerdo con la
especificación de compra).

t = espesor de diseño por presión, calculado con las ecuaciones (3a) o

(3b) del ítem 1.1 para presión interna o determinado de acuerdo con el
ítem 1.2 para presión externa.

𝑡𝑚 = espesor de pared mínimo requerido, incluyendo tolerancias

mecánicas, por corrosión y por erosión.

c = suma de las tolerancias mecánicas (profundidad del hilo o de la ranura)

más las tolerancias por corrosión y por erosión. Para componentes
roscados, se deberá aplicar la profundidad nominal del hilo de rosca
(dimensión h en ASME B1.20.1 o equivalente). Para superficies
maquinadas o ranuradas, cuya tolerancia no se especifica, se debe
suponer un valor de tolerancia de 0,5 mm (0,02 pulg.), adicional a la
profundidad especificada del corte.

1.1. Cálculo de tubo recto a presión interna.

(a) Para valores de t < D/6, el espesor de diseño de presión interna para tubo
recto no debe ser inferior al valor calculado mediante cualquiera de las
ecuaciones (3a) o (3b):

𝑃𝐷
𝑡= … … … … . . (3𝑎)
2(𝑆𝐸𝑊 + 𝑃𝑌)

𝑃(𝑑 + 2𝑐)
𝑡= … … … … . . (3𝑏)
2[𝑆𝐸𝑊 − 𝑃(1 − 𝑌)]

(b) Para calcular el espesor de diseño por presión interna para tubo recto cuando
t ≥ D/6 o la relación P/SE > 0,385, se requiere la consideración especial de
factores tales como: teoría de falla, efectos de fatiga y esfuerzos térmicos.

Donde la siguiente nomenclatura se utiliza en las ecuaciones para el diseño de

presión de tubos rectos:
 D = diámetro externo del tubo, de acuerdo con lo indicado en las Tablas
de las normas o especificaciones, o según lo medido.

d = diámetro interno del tubo. Para cálculos de diseño de presión, el

diámetro interno del tubo es el máximo valor permitido según la
especificación de compra.

E = factor de calidad (Tabla A-1A o A-1B)

P = presión de diseño interna manométrica.

S = valor de esfuerzo del material (Tabla A-1)

W = factor de reducción de la resistencia de la junta de soldadura (Tabla

302.3.5)

Y = coeficiente obtenido de la Tabla 304.1.1 válida para valores de t < D/6

y para los materiales indicados. Para valores intermedios de temperatura,
los valores de Y pueden obtenerse por interpolación. Para valores de t ≥
D/6, se debe usar la siguiente relación:

𝑑 + 2𝑐
𝑌=
𝐷 + 𝑑 + 2𝑐

1.2. Cálculo de tubo recto a presión externa.

Para determinar el espesor de pared y los requisitos de rigidez para un tubo recto
sometido a presión externa, se debe seguir el procedimiento descrito en los
párrafos UG-28 a UG-30 del Código de Calderas y Recipientes a Presión,
Sección VIII, División 1; en este caso, se debe usar como longitud de diseño L,
la longitud, medida en el eje central de la tubería, entre cualquiera de dos
secciones rígidas de dicha tubería, de acuerdo con el párrafo UG-29. Como caso
excepcional, para determinar Pa2 en tubos con una relación Do/t < 10, se debe
usar como valor de S el menor de los siguientes valores para el material del tubo
a temperatura de diseño:

(a) 1,5 veces el valor de esfuerzo obtenido de la Tabla A-1 de este Código,
o

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 (b) 0,9 veces el valor del límite de elasticidad indicado en la Tabla Y-1 de
la Parte D, Sección II para los materiales allí enumerados.
(El símbolo Do indicado en la Sección VIII es equivalente a D en este
Código).

2. Segmentos de tubo curvos y mitrados

2.1 Curvas de tubos.

El espesor mínimo requerido, 𝑡𝑚 , de una curva, después del doblado, en su

forma terminada, debe calcularse usando las ecuaciones (2) y (3c):

𝑃𝐷
𝑡= … … … … . . (3𝑐)
2[(𝑆𝐸𝑊/𝐼) + 𝑃𝑌]

donde, en el intradós (radio interno de la curva)

4(𝑅1 /𝐷) − 1
𝐼= … … … … . . (3𝑑)
4(𝑅1 /𝐷) − 2

y en el extradós (radio externo de la curva)

4(𝑅1 /𝐷) + 1
𝐼= … … … … . . (3𝑒)
4(𝑅1 /𝐷) + 2

y en el lateral del radio del eje central de la curva, I = 1,0 y donde:

R1 = radio de curvatura del codo soldado o de la curva de tubo.

Las variaciones de espesor desde el intradós hasta el extradós y a lo largo de la

longitud de la curva deben ser graduales. Los requisitos de espesor se aplican a
la mitad del ángulo de la curva, g/2, en el intradós, extradós y en el radio del eje
central de la curva. El espesor mínimo en las tangentes de los extremos debe
ser superior a los valores requeridos para un tubo recto (𝑡𝑚 ).

Curva de tubería de acero inoxidable

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 Nomenclatura para curvas de tubo

2.2 Curvas mitradas.

Los codos mitrados también son llamados codos de virola, codos angulares o
codos de Inglete y son utilizados usualmente para diámetros de tubería
superiores a 600mm debido a su complicación constructiva.

Si una curva tiene una desviación angular (ángulo α) de 3 grados o menos, no

requiere que se diseñó como un codo mitrado. El ángulo α usualmente son
diseñados entre 22° y 30°, normalmente se utilizan para un cambio de dirección
de 90°.

A continuación, en el punto (a) y (b) se indican los métodos aceptados para

diseñar a presión codos mitrados simples o múltiples.

Virolas para abastecimiento de agua Tubería forzada de centrales hidroeléctricas

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 Nomenclatura para codos mitrados

a) Codos mitrados múltiples.

La presión máxima interna permitida debe ser el menor valor obtenido de las
ecuaciones (4a) y (4b). Estas ecuaciones no son aplicables cuando θ supera los
22,5 grados.

𝑆𝐸𝑊(𝑇 − 𝑐) 𝑇−𝑐
𝑃𝑚 = ( ) … … … … . . (4𝑎)
𝑟2 (𝑇 − 𝑐) + 0.643 tan 𝜃 √𝑟2 (𝑇 − 𝑐)

𝑆𝐸𝑊(𝑇 − 𝑐) 𝑅1 − 𝑟2
𝑃𝑚 = ( ) … … … … . . (4𝑏)
𝑟2 𝑅1 − 0.5𝑟2

b) Codos mitrados simples.

(1) La presión máxima interna permitida para un codo biselado simple con un
ángulo θ menor o igual a 22,5 grados debe calcularse usando la ecuación (4a).

(2) La presión máxima interna permitida para un codo biselado simple con un
ángulo θ superior a 22,5 grados debe calcularse usando la ecuación (4c).

𝑆𝐸𝑊(𝑇 − 𝑐) 𝑇−𝑐
𝑃𝑚 = ( ) … … … … . . (4𝑐)
𝑟2 (𝑇 − 𝑐) + 1.25 tan 𝜃 √𝑟2 (𝑇 − 𝑐)

c) El espesor de pared

El espesor de la pared (T) de un tubo angulado usado en las ecuaciones (4a),

(4b) y (4c) debe extenderse a una distancia no menor que M, desde el ángulo
interno de las soldaduras biseladas, donde:

𝑀 = 𝑎𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 𝑑𝑒 2.5(𝑟2 𝑇)0.5 𝑜 tan 𝜃 (𝑅1 − 𝑟2 )

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La longitud de la forma cónica del extremo angulado del tubo puede ser incluida
en la distancia M.

La siguiente nomenclatura es usada en ecuaciones (4a), (4b) y (4c) para el

diseño de presión de curvas mitradas:

c = suma de las tolerancias mecánicas (profundidad del hilo o de la ranura) más

las tolerancias por corrosión y por erosión. Para componentes roscados, se
deberá aplicar la profundidad nominal del hilo de rosca (dimensión h en ASME
B1.20.1 o equivalente). Para superficies maquinadas o ranuradas, cuya
tolerancia no se especifica, se debe suponer un valor de tolerancia de 0,5 mm
(0,02 pulg.), adicional a la profundidad especificada del corte.

E = factor de calidad (Tabla A-1A o A-1B)

𝑃𝑚 = presión interna máxima permitido para codos mitrados

𝑅1 = radio efectivo de la curva mitrada, definido como la distancia más corta entre
el eje de la tubería y la intersección de los planos de las juntas anguladas
adyacentes.

𝑟2 = radio medio de la tubería basado en el espesor nominal 𝑇̅

S = valor de esfuerzo del material (Tabla A-1)

α = ángulo de cambio en la dirección de la junta angulada

α = 2θ

q = ángulo del corte biselado.

A los fines de conformidad con este Código, el valor de 𝑅1 deberá ser mayor o
igual que el obtenido de la ecuación (5):

𝐴 𝐷
𝑌= + … … … … . . (5)
tan 𝜃 2

donde A tiene los siguientes valores empíricos:

(1) Para sistema métrico de unidades:

(𝑻 − 𝒄), 𝒎𝒎 𝑨
≤ 13 25
13 < (𝑇 − 𝑐) < 22 2(𝑇 − 𝑐)
≥ 22 [2((𝑇 − 𝑐)/3)] + 30

(2) Para el sistema internacional de unidades:

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 (𝑻 − 𝒄), 𝒊𝒏 𝑨
≤ 0.5 1.0
0.5 < (𝑇 − 𝑐) < 0.88 2(𝑇 − 𝑐)
≥ 0.88 [2((𝑇 − 𝑐)/3)] + 1.17

2.3 Segmentos de tubo curvos y mitrados a presión externa.

El espesor de la pared de tramos de tuberías curvos o mitrados sometidos a
presión externa puede ser calculado como se específica en el ítem 1.2. Cálculo
de tubo recto a presión externa.

3. Problemas resueltos

Problema 1:

En una central hidroeléctrica se instalará una tubería de diámetro exterior de 4

pulgadas. El material de la tubería es Acero carbono A 216 - Fundiciones de
acero carbono (3 Cr–1 Mo), grado WCA. Seleccione el espesor (T) de la tubería
necesaria para dicha instalación.

Nota:
• La presión interna manométrica que soportará la tubería es de 2,000 PSI.
• El diámetro interior mínimo de la tubería debe ser de 110mm.
• Considere un valor de 0.5 mm para las tolerancias mecánicas.
• Temperatura de soldadura: 593°C.

Solución:

Datos:

𝐷 = 4 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠

𝑃 = 2,000 𝑃𝑠𝑖

𝑑 = 110 𝑚𝑚

𝑐 = 0.5 𝑚𝑚

a) Para el cálculo de tubo recto a presión interna se utilizan las siguientes

fórmulas:

𝑃𝐷
𝑡= … … … … . . (3𝑎)
2(𝑆𝐸𝑊 + 𝑃𝑌)

𝑃(𝑑 + 2𝑐)
𝑡= … … … … . . (3𝑏)
2[𝑆𝐸𝑊 − 𝑃(1 − 𝑌)]

b) Seleccionando los parámetros restantes:

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• Selección del factor de calidad:

Utilizando la Tabla A-1A se selecciona E.

De la tabla se selecciona el valor de E = 0.8.

• Selección del valor de esfuerzo del material:

Utilizando la Tabla A-1 se selecciona S.

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De la tabla se selecciona el valor de S = 60.

• Selección del factor de reducción de la resistencia de la junta de

soldadura.

Utilizando la Tabla 302.3.5 se selecciona W.

De la tabla se selecciona el valor de W = 0.73.

• Selección y cálculo del coeficiente Y.

✓ Para valores de t < D/6.

Utilizando la Tabla 304.1.1

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De la tabla se selecciona el valor de Y = 0.4.

✓ Para valores de t ≥ D/6.

Utilizando la ecuación.

𝑑 + 2𝑐
𝑌=
𝐷 + 𝑑 + 2𝑐

Reemplazando los datos:

0.11 + 2 ∗ 0.0005
𝑌=
0.1143 + 0.11 + 2 ∗ 0.0005

𝑌 = 0.493

De la ecuación se calcula el valor de Y = 0.493.

c) Cálculo de tubo recto a presión interna:

𝑃𝐷
𝑡= … … … … . . (3𝑎)
2(𝑆𝐸𝑊 + 𝑃𝑌)

𝑃(𝑑 + 2𝑐)
𝑡= … … … … . . (3𝑏)
2[𝑆𝐸𝑊 − 𝑃(1 − 𝑌)]

✓ Uniformizando unidades:

Parámetro D d S P c
Unidades (mm) (mm) (Ksi) (PSI) (mm)
iniciales 114.3 110 60 2000 0.5
Unidades 0.1143 0.11 413’793,103.45 13’789,489.65 0.0005
convertidas (m) (m) (N/m2) (N/m2) (m)

✓ Reemplazando datos:

De la ecuación 3a:
𝑃𝐷
𝑡=
2(𝑆𝐸𝑊 + 𝑃𝑌)

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 13’789,489.65 ∗ 0.1143
𝑡=
2(413’793,103.45 ∗ 0.8 ∗ 0.73 + 13’789,489.65 ∗ 0.4)

𝑡 = 0.00319 𝑚

𝑡 = 3.19 𝑚𝑚
De la ecuación 3b:

𝑃(𝑑 + 2𝑐)
𝑡=
2[𝑆𝐸𝑊 − 𝑃(1 − 𝑌)]

13’789,489.65(0.11 + 2 ∗ 0.8)
𝑡=
2[(413’793,103.45 ∗ 0.8 ∗ 0.73 − 13’789,489.65(1 − 0.4)]

𝑡 = 0.00328 𝑚

𝑡 = 3.28 𝑚𝑚

Verificación si se requiere la consideración especial de factores tales como:

teoría de falla, efectos de fatiga y esfuerzos térmicos.

𝑡 ≥ D/6

D/6 = 114.3/6

D/6 = 19.05

P/SE > 0,385

P/SE = 13′ 789,489.65/(413′793,103.45 ∗ 0.8)

P/SE = 0.042

d) Cálculo del espesor del tubo recto

De la ecuación 3a:
𝑡𝑚 = 𝑡 + 𝑐 … … … … . (2)

𝑡𝑚 = 3.19 𝑚𝑚 + 0.5𝑚𝑚

𝑡𝑚 = 3.69 𝑚𝑚

De la ecuación 3b:
𝑡𝑚 = 𝑡 + 𝑐 … … … … . (2)

𝑡𝑚 = 3.28 𝑚𝑚 + 0.5𝑚𝑚

𝑡𝑚 = 3.78 𝑚𝑚

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e) Selección del espesor (T) de la tubería necesaria para la instalación.

Utilizando un catálogo de tuberías:

Se selecciona una tubería de Diámetro nominal de 4” SCH-40 de 6.02mm.

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