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CAPÍTULO 3

Cemento Portland, mezclado y otros cementos hidráulicos

Los cementos Portland son cementos hidráulicos compuestos

principalmente de silicatos de calcio hidráulicos (Figura 3­1).
Los cementos hidráulicos fraguan y endurecen al reaccionar
químicamente con el agua y mantienen su estabilidad bajo el agua.
Los cementos hidráulicos incluyen el cemento portland y los cementos
mezclados. Otros tipos de cementos hidráulicos incluyen el cemento
natural y el cemento de escoria. Se utilizan en todos los aspectos de
la construcción de hormigón.

Figura 3­2. Piedra de cantera de la isla de Portland (que da nombre al

cemento Portland) junto a un cilindro de hormigón moderno.

Fabricación de cemento Portland

El cemento Portland se fabrica combinando proporciones precisas de

Figura 3­1. El cemento Portland es un polvo fino que, cuando se mezcla con agua,
se convierte en el pegamento que mantiene unidos los agregados en el concreto.
El desarrollo del cemento Portland fue el resultado de una investigación
persistente por parte de la ciencia y la industria para fabricar un producto
de calidad superior al cemento natural.
La invención del cemento Portland generalmente se atribuye a Joseph
materias primas. Luego, estos materiales se cuecen en un horno
rotatorio de cemento a altas temperaturas para formar nuevos compuestos
químicos que son de naturaleza hidráulica.
Estos compuestos o fases se forman a partir de óxidos de calcio,
sílice, alúmina y hierro. La Tabla 3­1 enumera las fuentes predominantes
de materias primas utilizadas en la fabricación de cemento portland.

Aspdin, un albañil inglés. En 1824, obtuvo una patente para su producto,

al que denominó cemento portland porque, en su estado final, se parecía
También se utilizan numerosos materiales de desecho y subproductos
al color de la piedra caliza natural extraída en la isla de Portland en el
de la industria para complementar algunos o todos estos componentes.
Canal de la Mancha (Figura 3­2) (Aspdin 1824). . El nombre ha perdurado
La mayoría de estos subproductos suelen contener algún componente
y se utiliza en todo el mundo, y muchos fabricantes añaden sus propios
combustible. Algunos ejemplos de desechos o subproductos de la
nombres comerciales o de marca.
industria son neumáticos, revestimientos de ollas gastadas, cenizas
de fondo o diversas cenizas de incineradores.

Aspdin fue el primero en prescribir una fórmula para el cemento Portland

y el primero en patentar su producto. Sin embargo, en 1845, IC Johnson, Los pasos en la fabricación de cemento se ilustran en el diagrama de

de White and Sons, Swanscombe, Inglaterra, afirmó haber “quemado flujo de la Figura 3­3. Si bien las operaciones de todas las plantas de

las materias primas del cemento con un calor inusualmente fuerte hasta que cemento son básicamente las mismas, ningún diagrama de flujo puede ilustrar

la masa estuvo casi vitrificada”, produciendo un cemento Portland como lo adecuadamente las características únicas de una planta específica. Cada

conocemos ahora. él. planta tiene diferencias significativas en diseño, equipamiento o apariencia
general (Figura 3­4).

29
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

La plataforma de perforación

Sobrecargar

A la trituradora
Esquisto Cada materia prima se
almacena por separado.

A la criba vibratoria
Caliza

Las materias primas consisten en

combinaciones de piedra caliza, roca de
cemento y esquisto, arcilla, arena o mineral
de hierro.
trituradora primaria

Materias primas transportadas a

Trituradora secundaria molinos.

1. La piedra primero se reduce a un tamaño de 125 mm (5 pulg.), luego a 20 mm (3/4 pulg.) y se almacena.

Rodillos de molienda de alta presión

(opcionales, generalmente utilizados
junto con un molino de bolas)
Alimentar
allicrA
anerA

Para precalentar
rerrneeiM
lao ih
d
azilaC

Descargar Polvo
coleccionista

erm
c
Puerto de

zu
alacd
descarga del
Materias primas producto
Materia prima
son proporcionados

Aire Cuchilla
Molino de rodillos A la bomba neumática
clasificadora
Silos de mezcla y Almacenamiento
blending en seco de materia prima molida

Brote de alimentación
2. Las materias primas se muelen hasta convertirlas en polvo y se mezclan.
rodillo de molienda Puerto de entrada
de gas

Gas caliente del

horno, precalentador
o enfriador.

Gases calientes desde el precalentador o enfriador de clinker al molino de crudo Detalle de un molino vertical de rodillos, que combina trituración, molienda, secado
y clasificación en una sola unidad vertical.

Alimentación de materia prima Estas unidades también se pueden utilizar para el pulido de acabado.

Precalentador. Los gases calientes del horno calientan la

materia prima y proporcionan aproximadamente un
40% de calcinación antes de que la alimentación ingrese al horno.

Algunas instalaciones incluyen Flash

Horno que proporciona alrededor del 85% al 95%. Los materiales se
calcinación antes de que la alimentación entre al horno almacenan por separado.

Escoria de huella

Conducto de aire terciario

Colector de polvo

Yeso

Aire
Admirador Colector de polvo Horno giratorio Enfriador de clinker

Clínker y yeso transportados a molinos

3. La quema transforma químicamente la mezcla cruda en clinker de cemento. Tenga en cuenta el precalentador de cuatro etapas, los hornos flash y el horno más corto.

Producto
Escape de Colector de
polvo de cemento
gas y colector Separador de alta
de alta eficiencia eficiencia
de aire a
polvo.
Producto de
Admirador molienda y aire.

Secundario
Aire
eEd
h

oseY
csu
aiarolle

Aire primario del barrido

de aire del molino
ocoinsáegcroornPi

elam
ipc
senoicida

aaadrzdilio

Producto de cemento
Clínker y yeso terminado al silo.
Los rechazos del
separador (colas) regresan al molino.
Los materiales son Aire
Aire ambiente
proporcionados.
Molino

Prensa de doble rodillo de alta descargar

presión para pretriturar el clinker que Molino
ingresa al molino de bolas Sólidos
Elevador
(opcional)
de cangilones
a separador bomba de
Almacenamiento a granel camión A granel Caja Camión de embalaje
cemento
a granel auto auto máquina

4. El clinker con yeso se muele hasta obtener cemento portland y se envía.

Figura 3­3. Pasos en la fabricación del cemento portland.

30
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Capítulo 3 • Cemento Portland, mezclado y otros cementos hidráulicos

Tabla 3­1. Fuentes de materias primas utilizadas en la fabricación de cemento Portland

Calcio Hierro Sílice Alúmina Sulfato

Residuos alcalinos Polvo de combustión de altos hornos Silicato de calcio Residuos de mineral de aluminio* Anhidrita
Aragonito* Arcilla* Roca de cemento Bauxita Sulfato de calcio
Calcita* Mineral de hierro* Arcilla* Roca de cemento Yeso*
Polvo de horno de cemento Escala de molino* Ceniza voladora Arcilla*
Roca de cemento lavados de minerales tierra de batán Escoria de cobre
Tiza cenizas de pirita Caliza Ceniza voladora*

Arcilla Esquisto Loess tierra de batán

tierra de batán Marga* granodiorita
Caliza* lavados de minerales Caliza
Mármol Cuarcita Loess
Marga* Ceniza de cáscara de arroz lavados de minerales
Conchas marinas Arena* Esquisto*
Esquisto* Arenisca Escoria

Escoria Esquisto* Estaurolita

Escoria

traprock

Nota: Muchos subproductos industriales tienen potencial como materia prima para la fabricación de cemento portland.
*Fuentes más comunes.

y velocidad de rotación del horno. Combustible (carbón pulverizado,

coque de petróleo, aceite de petróleo nuevo o reciclado, natural
gas, combustibles derivados de neumáticos y combustible derivado) se ve obligado a

Figura 3­4. Vista aérea de una planta de cemento.

Figura 3­5. La piedra caliza, materia prima primaria

Las materias primas seleccionadas se transportan desde la cantera. proporciona calcio en la fabricación de cemento, se extrae cerca
(Figura 3­5), triturado (Figura 3­6), molido y proporcionado la planta de cemento.
para que la mezcla resultante tenga la sustancia química deseada
composición. Las materias primas son generalmente una mezcla de
material calcáreo (que contiene carbonato de calcio), como
piedra caliza y un material arcilloso (sílice y alúmina) como arcilla, esquisto,
cenizas volantes o escoria de alto horno. Mayoría
La tecnología moderna de fabricación de cemento utiliza el método seco.
proceso, en el que se logra la molienda y la mezcla
con materiales secos. En el proceso húmedo, la molienda y
Las operaciones de mezcla se realizan con los materiales.
mezclado con agua para formar una suspensión. En otros aspectos, el
Los procesos secos y húmedos son similares.

Después de la mezcla, las materias primas molidas se introducen en el

extremo superior o trasero de un horno (Figura 3­7). la mezcla cruda Figura 3­6. La roca de cantera se transporta en camión hasta la primaria.
trituradora.
pasa a través del horno a una velocidad controlada por la pendiente

31
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

el extremo inferior del horno donde se enciende y genera

temperaturas del material de 1400°C a 1550°C (2550°F a
2800°F). La mayoría de los hornos modernos (posteriores a 1980)
han aumentado la eficiencia energética al transferir una parte del
horno a una serie o cadena de dispositivos verticales de intercambio
de calor conocidos como ciclones precalentadores y recipientes
precalcinadores. La parte horizontal restante del horno en las plantas
más nuevas sólo se utiliza para la reacción final de la zona de combustión.

Figura 3­8. El clinker de cemento Portland se forma quemando calcio

y materias primas silíceas en un horno. Este clinker en particular tiene
aproximadamente 20 mm (¾ de pulgada) de diámetro.

El clinker se enfría rápidamente y luego se pulveriza hasta obtener

un material fino. Durante esta operación, se agregan pequeñas
cantidades de yeso (Figura 3­10) para regular el tiempo de
fraguado del cemento y mejorar las propiedades de contracción y
desarrollo de resistencia (Lerch 1946 y Tang 1992).
También se pueden agregar piedra caliza y adiciones de
procesamiento inorgánico, cada una en cantidades de hasta el
5% en masa. Se pueden agregar adiciones de procesamiento
orgánico en cantidades de hasta el 1% en masa. Estas adiciones
proporcionan importantes beneficios ambientales, así como mejoras
Figura 3­7. Horno rotatorio (horno) para la fabricación de clinker de
cemento portland. Vista interior del horno. en la fabricación (Hawkins y otros 2005 y Taylor 2008). En la etapa
final de fabricación, la molienda final, el clinker y otros ingredientes
El producto final del intenso calentamiento de estas materias se muelen tan finos que casi todo el material pasa a través de un
primas en el horno es el clínker de cemento Portland. En el horno, tamiz de 45 µm (malla No. 325). Este polvo gris extremadamente
los materiales alcanzan aproximadamente 1450°C (2700°F) y se fino es ahora cemento portland.
producen una serie de reacciones químicas que transforman la
El siglo pasado ha visto avances dramáticos en casi todos los
materia prima en clinker de cemento, gránulos de color negro
aspectos de la fabricación de cemento. Las mejoras en los
grisáceo predominantemente del tamaño de mármol (Figura 3­8).
procesos han mejorado enormemente la uniformidad y la calidad del
Durante la fabricación, se realizan análisis químicos de todos los
cemento portland. Una mejora particularmente significativa es la
materiales con frecuencia para garantizar un cemento uniforme y de alta calidad.
tasa de ganancia de resistencia del producto terminado.
Cuando el material (clinker) sale del horno, se compone
predominantemente de compuestos de cuatro fases: silicato
tricálcico (C3S), también conocido como alita, silicato dicálcico
El control de calidad ha seguido mejorando a lo largo de la historia
(C2S), también conocido como belita, aluminato tricálcico (C3A) y
de la producción de cemento portland. Los fabricantes de cemento
tetracálcico. aluminoferrita (C4AF). (Estos compuestos de fases
ofrecen ahora una gama más amplia de cementos comerciales,
se anotan utilizando la notación química del cemento; se analizan
incluidos cementos mezclados adecuados para numerosas
con más detalle en Fases químicas (compuestos) e Hidratación del
aplicaciones. La industria del cemento ha centrado sus recursos en
cemento Portland). La Figura 3­9 muestra el proceso de producción
reducir el impacto ambiental de la producción de cemento,
de clínker desde la alimentación cruda hasta el producto final.
particularmente la generación de dióxido de carbono, como se
describe en las siguientes secciones.

32
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Capítulo 3 • Cemento Portland, mezclado y otros cementos hidráulicos

Vista transversal del horno. Proceso de nodulización Reacciones de clinker

Las partículas son sólidas.

Se
No hay reacción entre partículas.
pierde agua. H2O
Hasta 700°C
La arcilla
(1290°F)
H2O
Materias primas
deshidratada recristaliza
son polvos que fluyen
libremente

Partícula de arcilla

Partícula de piedra caliza

Las partículas todavía están sólidas. A medida que continúa la

calcinación,
aumenta la cal libre. CO2
700­900°C CO2
La sílice reactiva se
(1290­1650°F)
combina con CaO
El polvo
todavía está para comenzar a
CO2
formar C2S.
fluye libremente
La calcinación
mantiene la
temperatura de la alimentación a 850°C (1560°F).

Cuando se completa la CaO libre

Las reacciones comienzan a ocurrir
entre partículas sólidas. calcinación, la
temperatura
1150­1200°C aumenta
(2100­2190°F) rápidamente.
Las partículas
Pequeños
comienzan a
cristales
volverse "pegajosas"
de belita se
forman a partir
de una combinación de silicatos y CaO.

1200­1350°C (2190­2460°F) Las fuerzas capilares del líquido mantienen unidas Por encima de Cristales redondos de belita

A medida que las partículas las partículas. 1250°C

comienzan a aglomerarse, (2280°F), se
el líquido las mantiene
forma la fase líquida.

unidas. El líquido permite

La rotación del horno la reacción
inicia entre la

coalescencia de
belita y el

aglomerados y
CaO libre para

estratificación de partículas.
formar alita.
Cristales de alita angulares

Se formarán nódulos con

1350­1450°C Los cristales de
suficiente líquido. belita
(2460­2640°F)
disminuyen en
La aglomeración y la Una cantidad
cantidad,
formación de capas insuficiente de líquido aumentan de tamaño.
de partículas continúan producirá clinker polvoriento.
a medida que el La
material cae uno alita aumenta
encima del otro. de
tamaño y cantidad.

Los nódulos de clinker permanecen Al enfriarse, el C3A y el

sin cambios durante el C4AF cristalizan en
enfriamiento la fase líquida.

Enfriamiento Aparece
estructura
laminar en
cristales
de belita.

Figura 3­9. Proceso de producción de clinker desde la materia prima hasta el producto final (Hills 2000).

33
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

En la fabricación de cemento portland se pueden utilizar tres subproductos

de las industrias del hierro y el acero: arena de fundición, cascarilla de
laminación y escoria. La arena de fundición puede proporcionar sílice y
posiblemente hierro para la producción de clinker. La cascarilla de
laminación contiene óxidos de hierro que pueden reemplazar a otros
materiales que contienen hierro en la alimentación del horno. La escoria
contiene altos porcentajes de óxido de calcio y dióxido de silicio junto con
cantidades variables de óxido de aluminio y óxidos de hierro. Además, las
escorias seleccionadas se pueden combinar con cemento Portland como
adición al proceso mineral o usarse para producir un producto de
cemento mezclado.

Figura 3­10. El yeso, una fuente de sulfato, se intercala con
clínker portland para formar cemento portland. Ayuda a
controlar el fraguado, las propiedades de contracción por secado
y el desarrollo de resistencia.
El papel del cemento en la sostenibilidad
Las cenizas volantes y las cenizas de fondo de las centrales eléctricas
proporcionan una fuente de sílice, alúmina, hierro y calcio en la mezcla
cruda. Las cenizas volantes también se pueden utilizar como complemento
del proceso mineral en el cemento Portland y en la producción de cemento
mezclado. Los subproductos de la combustión del carbón con un alto
contenido de carbono (que no son adecuados para su uso en hormigón
como SCM) también aportan valor como combustible en el horno.

La fabricación de cemento consume mucha energía debido al Administración de la

procesamiento a alta temperatura requerido. Como ocurre con
Tierra La piedra caliza utilizada en la producción de cemento generalmente
cualquier industria que quema combustibles fósiles, la industria del
proviene de una cantera en la planta o cerca de ella, mientras que otros
cemento también genera subproductos de la combustión y otras
materiales como arcilla, esquisto, mineral de hierro y arena generalmente
emisiones gaseosas. Sin embargo, menos de la mitad de las
se obtienen de otras fuentes cercanas. Debido a que estas materias
emisiones producidas por la industria del cemento son atribuibles a la
primas se encuentran entre las más comunes en la Tierra, los productores
combustión de combustibles. La calcinación de la piedra caliza que se
de cemento pueden mitigar el impacto ambiental mediante una cuidadosa
produce durante una reacción química en el proceso de fabricación –
selección del sitio y procedimientos operativos.
fundamental para la creación del cemento portland– genera aproximadamente
el 60% de las emisiones de CO2 del proceso. La industria del cemento emite, Al final de su vida útil, las canteras de cemento pueden recuperarse
en promedio, 0,92 toneladas de CO2 por cada tonelada de cemento como parques, áreas recreativas u otros desarrollos. Muchas empresas
producida (Marceau, Nisbet y VanGeem 2006). Las emisiones por cementeras han desarrollado planes de cierre, recuperación y reutilización
tonelada varían porque los tipos de equipos, la eficiencia energética de los de sus canteras, que incluyen cuidadosos contornos del suelo y el agua
procesos y las composiciones de los productos varían de una planta a y diseños paisajísticos para optimizar los beneficios ambientales de las
otra. áreas recuperadas (Figura 3­11).
Los cementos mezclados y los cementos que contienen piedra caliza
normalmente contienen menos CO2 por tonelada que el cemento
portland elaborado sin adiciones de procesos minerales ni piedra caliza.
Marceau, Nisbet y VanGeem (2006) proporcionan un inventario del ciclo de
vida del cemento portland. Para obtener más información sobre la
sostenibilidad del cemento, consulte el Informe de la PCA sobre Fabricación
Sostenible en www.cement.org/smreport09 y la Iniciativa de Sostenibilidad
del Cemento del Consejo Empresarial Mundial para el Desarrollo
Sostenible en www.bcsdcement.org.

Materias primas alternativas

La industria cementera estadounidense está recurriendo cada vez más al uso

de materias primas alternativas para reemplazar o complementar los
materiales tradicionales (piedra caliza, arcilla, mineral de hierro y arena)
como fuentes de calcio, alúmina, hierro y sílice. El mayor uso de estas
fuentes alternativas para producir cemento reduce la cantidad de materiales
vírgenes necesarios. Muchas plantas de cemento utilizan subproductos
Figura 3­11. El Jardín Hundido en los Jardines Butchart en Victoria, Columbia
Británica, fue una vez una cantera de piedra caliza para la producción de
cemento (Cortesía de Jeffrey Beall).

y desechos industriales, como escoria de acero de plantas siderúrgicas y

cenizas volantes de plantas de energía eléctrica alimentadas con
carbón, en la fabricación de clinker.
Reducción de residuos sólidos
Los subproductos generados durante la fabricación del cemento se
reciclan en el proceso o se utilizan en otras aplicaciones beneficiosas. El
polvo del horno de cemento (CKD) se elimina del horno.

34
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Capítulo 3 • Cemento Portland, mezclado y otros cementos hidráulicos

gases de escape mediante dispositivos de control de la contaminación. Los combustibles alternativos se seleccionan cuidadosamente en beneficio
Mediante mejoras en el proceso de fabricación, la industria casi ha del valor calorífico y al mismo tiempo cumplen con normas y regulaciones
eliminado la cantidad de CKD que se deposita en vertederos. Reciclar de emisiones cada vez más restrictivas. Durante la última década, el consumo
CKD nuevamente en el proceso de fabricación compensa el uso de piedra de combustibles derivados de neumáticos ha aumentado un 80%; la
caliza y otras materias primas vírgenes y conserva energía. industria cementera estadounidense quema eficientemente 479.000
toneladas métricas (528.000 toneladas cortas) de residuos derivados de
neumáticos junto con mayores volúmenes de otros combustibles residuales,
El CKD que no se puede reciclar nuevamente en el proceso se puede como plásticos y pañales. , material para techos y diversos biosólidos.
vender para una variedad de usos beneficiosos, como solidificación/ En 2007, la energía obtenida a partir de combustibles residuales aumentó
estabilización de suelos, solidificación/estabilización de desechos y
hasta el 9,4% de la demanda energética total en las plantas de cemento.
enmienda de suelos agrícolas. Debido a los recientes cambios en la Algunas plantas también utilizan una cantidad significativa de electricidad
fabricación y avances en los equipos de pruebas analíticas, el generada por el viento. Un objetivo de la industria cementera estadounidense
fabricante de cemento ahora puede controlar la calidad del CKD
es mejorar la eficiencia energética en un 20% por unidad para 2020 (desde una
resultante de la planta. Como resultado, las plantas de cemento han base de referencia de 1990) (PCA 2009).
podido utilizar CKD previamente depositados en vertederos para otros
Uso de combustible derivado de neumáticos
usos beneficiosos. Recientemente, los ERC depositados en vertederos
también se han convertido en un bien valioso. El objetivo de la
El procesamiento a alta temperatura de la fabricación de cemento
industria cementera estadounidense es reducir la cantidad de CKD
permite a la industria utilizar neumáticos de desecho como fuente de
eliminado por tonelada de clinker en un 60% para 2020 (desde una base de referencia de 1990).
combustible alternativa. Los elementos de caucho de los neumáticos están

compuestos de compuestos de hidrocarburos que, como el carbón y el

Energía y combustible
petróleo, tienen un enorme valor como combustible. Los neumáticos tienen un
La alta temperatura necesaria para la fabricación de cemento lo convierte 25% más de valor como combustible que el carbón en igualdad de masas (PCA 2008).
en un proceso que consume mucha energía. El aporte de energía promedio En Estados Unidos se generan aproximadamente 300 millones de llantas
requerido es de 4,53 millones de Btu por tonelada métrica (PCA 2010). usadas anualmente (RMA 2009). La EPA reconoce el combustible derivado
La industria del cemento ha mejorado la eficiencia energética en un de neumáticos (TDF) como una mejor práctica ambiental y alienta a las
37% desde 1972 (Figura 3­12). La producción de cemento representa industrias a utilizar este recurso. El uso de combustible derivado de
ahora el 2,4% del consumo de energía de Estados Unidos. neumáticos en la fabricación de cemento (Figura 3­13) recupera energía y
En comparación, las fábricas de hierro y acero representan el 11%, mientras conserva recursos de combustibles fósiles que de otro modo se destinarían
que las papeleras representan el 15% (PCA 2009). a vertederos o lugares de eliminación no regulados. El intenso calor del
horno asegura la destrucción total de los neumáticos. No hay
Reducción energética de las plantas de cemento Portland de EE.UU.
8.5 emisiones visibles de los neumáticos; más bien, el uso de neumáticos

8.0 como combustible puede reducir ciertas emisiones (PCA 2008).

7.5
7.0
oae
etn s uían
,adlea
m rU
gvsloe lTq
elrno
inu e
o m
C
B
dt
p
e
nio

6.5
6.0
5.5
5.0

4.5
4.0
74 76 78 80 82 84 86 88 90 92 94 96 98 00 02 04 06 08
Año

Todas las plantas proceso húmedo Proceso seco (todos los tipos)
Precalentador Precalcinador Sin precalentador (secado prolongado)
Datos no disponibles

Figura 3­12. Datos de consumo de energía de 1974 a 2008 para la industria cementera
de EE. UU. (PCA 2009).

Aunque tradicionalmente se han utilizado carbón, coque de petróleo y otros

Figura 3­13. Neumáticos de caucho enteros introducidos directamente en el horno mediante
combustibles fósiles en los hornos de cemento, muchas empresas transportador como combustible alternativo.
cementeras están recurriendo a combustibles alternativos ricos en energía.
Muchas plantas satisfacen una parte sustancial (20% a 70%) de sus Emisiones de combustión
necesidades energéticas utilizando combustibles alternativos. Estos
La industria cementera de EE. UU. tiene el objetivo de reducir las
combustibles suelen incluir desechos de consumo o subproductos de otras
emisiones de CO2 en un 10 % por tonelada de cemento (a partir de los
industrias. Las plantas de cemento utilizan cuidadosamente estos
combustibles y materiales alternativos para que sus cementos cumplan con niveles de referencia de 1990) para finales de 2020. Además, el 90 % de las
plantas de EE. UU. adoptarán sistemas de gestión ambiental auditables y
las normas ASTM y AASHTO. Un poco más del 65% de todas las plantas
verificables para 2020. (PCA 2009). El progreso más reciente en la
de cemento de Estados Unidos incorporan ahora combustibles alternativos
reducción de las emisiones de combustión implica
en su estrategia de consumo de energía (Sullivan 2009).

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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

Cambios en las especificaciones del cemento. Los cambios, introducidos en A continuación se presenta una revisión detallada de los cementos ASTM
ASTM C150, Especificación estándar para cemento Portland, en 2004 y C150 (AASHTO M 85).
armonizados con AASHTO M 85 en 2007, permiten que hasta un 5%
Tipo I
en masa del producto final de cemento consista en piedra caliza
finamente molida de origen natural. El cemento portland tipo I es un cemento de uso general
Esto permite el uso de piedra caliza molida sin quemar o sin calcinar adecuado para todos los usos donde no se requieren las
como componente en el cemento terminado, lo que finalmente reduce el propiedades especiales de otros tipos de cemento. Sus usos en
CO2 (por calcinación) en aproximadamente 2,5 millones de toneladas concreto incluyen pavimentos, pisos, edificios de concreto reforzado,
métricas (2,8 millones de toneladas cortas) por año (Ashley y Lemay puentes, tanques, depósitos, tuberías, unidades de
2008 y Nisbet 1996). En 2009, ASTM C150 y AASHTO M 85 se mampostería y productos prefabricados de concreto (Figura 3­14).
cambiaron nuevamente para permitir también hasta un 5% de adiciones de
procesamiento inorgánico, como cenizas volantes y escoria.
El uso de piedra caliza y adiciones de procesamiento inorgánico reduce la
cantidad de materias primas y electricidad utilizadas.
en la fabricación de cemento. Para más información sobre los efectos de la cal

La adición de piedra y procesamiento inorgánico sobre las propiedades del

cemento y el concreto, ver Hawkins, Tennis y Detwiler (2005) y Taylor 2008.
Se logran mayores reducciones de emisiones mediante el uso de
combustibles residuales alternativos. En la mayoría de los casos, estos
combustibles residuales se eliminarían en incineradores, lo que disminuiría
su valor como fuente de energía. Para obtener más información sobre
la reducción de emisiones, consulte el Informe de la PCA sobre
fabricación sostenible en www.cement. org/smreport09 y la Iniciativa de
Sostenibilidad del Cemento del Consejo Empresarial Mundial para el
Desarrollo Sostenible en www.wbcsdcement.org.

Figura 3­14. Los usos típicos de los cementos de uso normal o general incluyen
(de izquierda a derecha) pavimentos, pisos, puentes y edificios de carreteras.

Tipos de cemento Portland

Tipo II

Se fabrican diferentes tipos de cemento portland para cumplir con
diversos requisitos físicos y químicos para propósitos específicos. Los
cementos Portland se fabrican para cumplir con las especificaciones de
ASTM C150 o AASHTO M 85 (consulte también Cementos hidráulicos
basados en el rendimiento para cementos portuarios que cumplen con
ASTM C1157, Especificación de rendimiento estándar para cemento
hidráulico). Los requisitos de AASHTO M 85 y ASTM C150 son
equivalentes. Algunos departamentos estatales de transporte utilizan las
especificaciones AASHTO en lugar de las normas ASTM.
ASTM C150 (AASHTO M 85) establece diez tipos de cemento portland:
Tipo I Tipo IA Tipo II
Tipo IIA Normal
Normal, con incorporación de aire.
Resistencia moderada a los sulfatos
Resistencia moderada a los sulfatos,
inclusor de aire.
Tipo II (MH) Calor de hidratación moderado y resistencia
moderada a los sulfatos.
Tipo II (MH)A Calor de hidratación moderado y resistencia
moderada a los sulfatos, incorporadores
de aire.
Tipo III Alta resistencia inicial
El cemento Portland tipo II se utiliza cuando es necesaria una protección
contra el ataque moderado de sulfatos. Se utiliza en estructuras o
elementos normales expuestos al suelo o aguas subterráneas donde las
concentraciones de sulfato son más altas de lo normal, pero no
inusualmente severas (consulte la Tabla 3­2 y las Figuras 3­15 a
3­17). El cemento tipo II tiene propiedades moderadas de resistencia
a los sulfatos porque no contiene más del 8% de aluminato tricálcico (C3A).
Los sulfatos en suelo húmedo o agua pueden ingresar al concreto y
reaccionar con el C3A hidratado, lo que resulta en expansión, incrustación
y agrietamiento del concreto. Algunos compuestos de sulfato, como
el sulfato de magnesio, atacan directamente el hidrato de silicato
de calcio.
El uso de cemento Tipo II en concreto debe ir acompañado del uso de
una baja proporción agua­materiales cementantes y baja permeabilidad
para controlar eficazmente el ataque de sulfatos. La Figura 3­15
(izquierda) ilustra la resistencia mejorada a los sulfatos del cemento Tipo
II sobre el cemento Tipo I.
El hormigón expuesto al agua de mar suele fabricarse con cemento Tipo
II. El agua de mar contiene cantidades importantes de sulfatos y cloruros.
Aunque los sulfatos en el agua de mar son capaces de atacar el concreto,
la presencia de cloruros en el agua de mar inhibe la reacción expansiva
que es característica del ataque de los sulfatos. Por lo tanto, un

Tipo IIIA Alta resistencia inicial, incorporador de aire. ambiente marino es una aplicación que requiere una clase de exposición
moderada a los sulfatos. Las observaciones de varias fuentes muestran
Tipo IV Bajo calor de hidratación.
que el rendimiento
Tipo V Alta resistencia a los sulfatos

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Capítulo 3 • Cemento Portland, mezclado y otros cementos hidráulicos

Tabla 3­2. Tipos de cemento necesarios para el hormigón expuesto al sulfato en el suelo o el agua*

Exposición al sulfato** Requisitos de materiales cementosos†

Sulfato soluble en agua sulfato disuelto Máximo

Clase de exposición en el suelo, % en masa en agua, ppm C150 C595 C1157 ancho/cm

S0 insignificante SO4 < 0,10 SO4 < 150 NSR NSR NSR Ninguno

IP (EM)
ES(< 70)(EM)
TI(P ≥ S)(MS)
T1 Moderado‡ 0,10 < SO4 < 0,20 150 < SO4 < 1500 II o II(MH) TI(P < S < 70)(MS) EM 0,50

PI(SA)
ES(< 70)(SA)
TI(P ≥ S)(HS)
S2 severo 0,20 < SO4 < 2,00 1500 < SO4 < 10.000 V ESO(P < S < 70)(HS) SA 0,45

PI(SA)
ES(< 70)(SA)
TI(P ≥ S)(HS)
S3§ Muy grave SO4 > 2,00 SO4 > 10.000 V ESO(P < S < 70)(HS) SA 0,40

* Adaptado del Manual de la Oficina de Recuperación de Concreto, ACI 201 y ACI 318. “NSR” indica que no hay requisitos especiales para el sulfato.
resistencia.

** El suelo se prueba según ASTM C1580 y el agua según ASTM D516.

† Las puzolanas y escorias que hayan sido determinadas mediante pruebas de acuerdo con ASTM C1012 o por registro de servicio para mejorar la resistencia a los sulfatos pueden
También se puede utilizar en hormigón. Expansiones máximas al utilizar ASTM C1012: Exposición moderada – 0,10% a los 6 meses; Exposición severa –
0,05% a los 6 meses o 0,10% a los 12 meses; Exposición muy grave: 0,10 % a los 18 meses. Consulte ACI 201.2R para obtener más orientación. ASTM
C595 Tipo IT se adoptó en 2009 y no ha sido revisado por ACI al momento de la impresión.

‡ Incluye agua de mar.

§ ACI 318 requiere SCM (probados para verificar una resistencia mejorada a los sulfatos) con cementos Tipo V, IP(HS), IS(< 70)(HS) y HS para la clase de exposición
S3. ACI 318 requiere una relación máxima de agua:cemento de 0,45 para la clase de exposición S3.

1 1

a/c = 0,38
a/c = 0,47
a/c = 0,68
2 2

ASTM tipo V, 4 %
C3A p/c =
0,37
3 3
siC
ila v
nóicaclaifuilasC
iv

nóicaclaifu

ASTM tipo II, 8 %

C3A p/c =
0,38

ASTM tipo I, 13
4 4
% C3A p/c
= 0,39

Contenido de cemento = 390 kg/m3 (658 lbs/yd3)

5 5
0 2 4 6 8 10 12 14 dieciséis 0 2 4 6 8 10 12 14 dieciséis

Años de edad Años de edad

Figura 3­15. (izquierda) Comportamiento de hormigones elaborados con diferentes cementos en suelo sulfato. Los cementos tipo II y tipo V tienen contenidos más bajos de C3A que
mejorar la resistencia a los sulfatos. (derecha) La resistencia mejorada a los sulfatos resulta de bajas proporciones de agua a materiales cementosos, como se demostró a lo largo del tiempo para
vigas de concreto expuestas a suelos sulfatados en un ambiente húmedo y seco. Se muestran valores promedio para hormigones que contienen una amplia gama de
materiales cementantes, incluyendo cemento Tipos I, II, V, cementos amasados, puzolanas y escorias. Consulte la Figura 3­17 para ver una ilustración de clasificación y una descripción de las
vigas de concreto (Stark 2002).

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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

Figura 3­16. Los cementos con resistencia moderada a los sulfatos y los cementos con alta resistencia a los sulfatos mejoran la resistencia a los sulfatos de los elementos de concreto, como (de
izquierda a derecha) losas sobre el suelo, tuberías y postes de concreto expuestos a suelos con alto contenido de sulfato.

de la necesidad de resistencia a los sulfatos. Algunos cementos

también están etiquetados con más de una designación de tipo, por
ejemplo Tipo I/II. Esto simplemente significa que dicho cemento cumple
con los requisitos de los cementos de tipo I y II.

Tipo II (MH)
Los cementos Tipo II (MH) se fabrican para generar calor a un ritmo
más lento que el Tipo I o la mayoría de los cementos Tipo II
limitando el índice de calor a un máximo de 100. (El índice de calor
es la suma de C3S + 4,75 C3A). Este requisito es aproximadamente
equivalente a mediciones de calor de hidratación de 335 kJ/kg a
los 7 días utilizando ASTM C186, Método de prueba estándar para
el calor de hidratación del cemento hidráulico (Poole 2009). Como
alternativa al requisito del índice de calor, se puede especificar un
requisito opcional que limite el calor de hidratación a 290 kJ/kg según
lo determinado por ASTM C186.
El tipo II (MH) (o el tipo IV, si está disponible) a menudo se puede
utilizar en estructuras de masa considerable, como pilares grandes,
cimientos grandes y muros de contención gruesos (Figura 3­18). El uso
de cementos MH reducirá el aumento de temperatura, la temperatura
máxima y minimizará el agrietamiento relacionado con la temperatura.
El control térmico es especialmente importante cuando el concreto se
coloca en climas cálidos (ver Capítulo 16).

Figura 3­17. Las muestras utilizadas en la parcela de prueba de sulfato al aire libre en
Sacramento, California, son vigas de 150 x 150 x 760 mm (6 x 6 x 30 pulgadas). Se
ilustra una comparación de calificaciones: (arriba) una calificación de 5 para
concretos de 12 años elaborados con cemento Tipo V y una relación agua­
cemento de 0,65; y (abajo) una calificación de 2 para hormigones de 16 años
elaborados con cemento Tipo V y una relación agua­cemento de 0,37 (Stark 2002).

Los hormigones en agua de mar con cementos Portland con

contenidos de C3A de hasta el 10% han demostrado una durabilidad
satisfactoria, siempre que la permeabilidad del hormigón sea baja y el
acero de refuerzo tenga una cobertura adecuada (Zhang, Bremner y
Figura 3­18. Los cementos de calor moderado y bajo calor minimizan la generación de
Malhotra 2003). El Capítulo 11 proporciona más información sobre
el ataque de sulfatos. calor en elementos o estructuras masivas como (izquierda) soportes de puentes muy gruesos
y (derecha) presas. La presa Hoover, que se muestra aquí, utilizó cemento Tipo IV para
Debido a su mayor disponibilidad, el cemento Tipo II a veces se controlar el aumento de temperatura.

utiliza en todos los aspectos de la construcción, independientemente

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Los cementos tipo II (MH) también son moderadamente resistentes a
los sulfatos, ya que el contenido máximo de aluminato tricálcico
(C3A) está limitado a un máximo del 8% en masa.
Tipo III
El cemento portland tipo III proporciona resistencia en un período
más temprano de lo esperado normalmente. Por ejemplo, la fuerza se
puede lograr en cuestión de días, en comparación con la expectativa
típica de 28 días. El tipo III es químicamente similar al cemento
tipo I, excepto que sus partículas se han molido más finamente. Se
utiliza cuando es necesario retirar los encofrados lo antes posible o
cuando la estructura debe ponerse en servicio rápidamente. En climas
fríos su uso permite reducir la duración del período de curado (Figura
3­19).
Tipo IV
El cemento portland tipo IV se utiliza cuando se debe minimizar
la tasa y la cantidad de calor generado por la hidratación. Desarrolla
resistencia a un ritmo más lento que otros tipos de cemento. El
cemento tipo IV está diseñado para usarse en estructuras masivas
de concreto, como grandes presas de gravedad (Figura 3­18), donde
se debe minimizar el aumento de temperatura resultante del calor
generado durante el endurecimiento. El cemento tipo IV no se fabrica
comúnmente en América del Norte ya que existen otras medidas más
económicas disponibles para controlar el aumento de calor en el
concreto; como el uso de cementos mezclados y materiales
cementantes suplementarios.
Tipo V
El cemento portland tipo V se utiliza en concreto expuesto a
ambientes severos de sulfato, principalmente donde los suelos o
aguas subterráneas tienen un alto contenido de sulfato. Gana resistencia
más lentamente que el cemento Tipo I. La Tabla 3­2 enumera las
concentraciones de sulfato que requieren el uso de cemento Tipo
V. La alta resistencia a los sulfatos del cemento Tipo V se atribuye a
un bajo contenido de aluminato tricálcico, no más del 5%. El uso de
una baja proporción de agua a materiales cementantes y una baja
permeabilidad son críticos para el desempeño de cualquier
concreto expuesto a sulfatos. Incluso el concreto de cemento Tipo
V no puede soportar una exposición severa a sulfatos si el concreto
tiene una alta proporción agua­materiales cementantes (Figura 3­17
arriba). El cemento tipo V, al igual que otros cementos Portland, no
es resistente a ácidos y otras sustancias altamente corrosivas.
Figura 3­19. Los cementos de alta resistencia temprana se utilizan donde se necesita resistencia temprana del concreto, como en el hormigonado (de izquierda a derecha) en climas fríos,
pavimentación rápida para minimizar la congestión del tráfico y remoción rápida de encofrados para concreto prefabricado.
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Capítulo 3 • Cemento Portland, mezclado y otros cementos hidráulicos
ASTM C150 (AASHTO M 85) permite tanto un enfoque químico
(por ejemplo, limitar C3A) como un enfoque físico (prueba de
expansión ASTM C452) para asegurar la resistencia a los
sulfatos del cemento Tipo V. Se puede especificar el enfoque
químico o físico, pero no ambos.
Cementos Portland incorporadores de
aire Las especificaciones para cuatro tipos de cemento Portland
incorporadores de aire (Tipos IA, IIA, II [MH]A y IIIA) se dan en
ASTM C150 y AASHTO M 85. Corresponden en composición a
ASTM Tipos I, II. , II(MH) y III, respectivamente, excepto que
pequeñas cantidades de adiciones inclusores de aire se intercalan
con el clinker durante la fabricación.
Estos cementos producen hormigón con mayor resistencia al
congelamiento y descongelamiento. Cuando se mezcla con la
intensidad y duración adecuadas, dicho hormigón contiene
burbujas de aire diminutas, bien distribuidas y completamente
separadas. El arrastre de aire en la mayoría de los hormigones se
logra mediante el uso de un aditivo inclusor de aire, en lugar de
mediante el uso de cementos inclusores de aire. Los cementos
inclusores de aire sólo están disponibles en determinadas zonas,
por lo que es aconsejable comprobar la disponibilidad local.
Cementos Portland Blancos
El cemento portland blanco es un cemento portland que se diferencia
del cemento gris principalmente por el color. Está fabricado para
cumplir con las especificaciones de ASTM C150, generalmente Tipo
I o Tipo III. La fabricación de cemento blanco se logra limitando la
cantidad de óxidos de hierro y magnesio en las materias primas.
Estos dos óxidos son responsables del color gris característico del
cemento port­land. El cemento portland blanco se utiliza
principalmente con fines arquitectónicos en paredes estructurales,
paneles de revestimiento de hormigón prefabricado y reforzado con
fibra de vidrio (GFRC), superficies de terrazo, estuco, pintura de
cemento, lechada para baldosas y hormigón decorativo (Figura 3­20).
Se recomienda su uso siempre que se desee concreto, lechada o
mortero blanco o coloreado y debe especificarse como cemento
portland blanco que cumpla con las especificaciones de ASTM
C150, Tipo [I, II, III o V]. El cemento blanco también se utiliza para
fabricar cemento blanco para mampostería que cumpla con la
norma ASTM C91 y cemento plástico blanco que cumpla con la
norma ASTM C1328 (PCA 1999). El cemento blanco se fabricó por
primera vez en los Estados Unidos en York, Pensilvania, en 1907.
Véase Farny (2001) para obtener más información sobre el cemento blanco.
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

Figura 3­20. El cemento portland blanco se utiliza en concreto arquitectónico blanco o de color claro, desde terrazo (de izquierda a derecha) para pisos que se muestran aquí con
cemento blanco y agregado de granito verde, hasta elementos decorativos y estructurales prefabricados y moldeados en el lugar, hasta exteriores de edificios. . La fotografía del
extremo derecho muestra un edificio blanco prefabricado de hormigón que alberga la sede de ASTM en West Conshohocken, Pensilvania (Cortesía de ASTM).

Cementos Hidráulicos Mezclados

Los cementos hidráulicos mezclados se producen triturando o mezclando

íntima y uniformemente dos o más tipos de materiales finos. Los materiales
primarios son cemento portland, cemento de escoria, cenizas volantes,
humo de sílice, arcilla calcinada, otras puzolanas, cal hidratada y
combinaciones premezcladas de estos materiales (Figura 3­21). Los
cementos hidráulicos mezclados deben cumplir con los requisitos de
ASTM C595 o AASHTO M 240, Especificación para cementos
hidráulicos mezclados (consulte también Cementos hidráulicos basados
en el rendimiento para cementos mezclados que cumplen con ASTM
C1157).
Figura 3­21. Los cementos mezclados utilizan una combinación de cemento portland o
AASHTO M 240 también utiliza designaciones de clase para cemento clinker y yeso mezclados o intermolidos con puzolanas, escoria o cenizas volantes. Se

mezclado. Los requisitos de M 240 son casi idénticos a los de ASTM C595. muestra cemento mezclado (centro) rodeado (a la derecha y en el sentido de las
agujas del reloj) de clinker, yeso, cemento Portland, cenizas volantes, escoria,
humo de sílice y arcilla calcinada.

ASTM C595 reconoce tres clases principales de cementos mezclados de

la siguiente manera: Los cementos mezclados se utilizan en todos los aspectos de la
construcción de concreto de la misma manera que los cementos Portland.
Tipo ES (X) Cemento Portland de escoria de alto horno
Los cementos mezclados se pueden usar como único material
Tipo IP (X) Cemento portland­puzolana Tipo cementoso en el concreto o se pueden usar en combinación con otros
IT(AX)(BY) Cemento mezclado ternario Las letras “X” e materiales cementosos suplementarios agregados en la planta de concreto.

“Y” representan el porcentaje en masa nominal del SCM incluido en

el cemento mezclado y el porcentaje en masa restante es cemento A continuación se presenta una revisión detallada de los cementos
portland. Por ejemplo, un cemento designado como Tipo IS(50) mezclados ASTM C595 y AASHTO M 240:
contiene un 50% en masa de cemento de escoria (y un 50% de cemento
portland). Para cementos mezclados ternarios, “A” es el tipo de SCM El
presente en mayor cantidad (“X”) mientras que “B” es el tipo de SCM
cemento Portland de escoria de alto horno tipo IS se fabrica
restante. “A” o “B” pueden ser S para cemento de escoria o P para
mediante: (1) molienda intercalada de clínker de cemento Portland
puzolana. “X” e “Y” son los porcentajes correspondientes de esos SCM.
y escoria granulada de alto horno (o cemento de escoria), (2)
Como ejemplo, el Tipo IT(S25)(P10) indica un cemento mezclado ternario
mezcla de cemento Portland y cemento de escoria, o (3) una
con 25% de cemento de escoria y 10% de puzolana para un total de
combinación de intermolienda y mezcla. La escoria de alto horno
35% en masa de SCM. En este ejemplo, el cemento portland representa el
Portland se clasifica en dos categorías según su contenido de
65% del contenido cementoso total.
cemento de escoria: el tipo IS(< 70) tiene menos del 70% en
masa de cemento de escoria y es adecuado para la construcción
de hormigón en general, mientras que el tipo IS(≥ 70) tiene 70 %
Los tipos IS(<70), IP e IT(P< S< 70) y el tipo IT(P ≥ S) son cementos de uso
de cemento de escoria o más en masa, puede contener cal
general; estos y sus tipos de subcategorías asociados se revisan en la
hidratada y se usa junto con el cemento portland para hacer
siguiente discusión.
concreto o con cal para hacer mortero, pero no se usa solo para estructuras.

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Capítulo 3 • Cemento Portland, mezclado y otros cementos hidráulicos

aplicaciones concretas. Ambos tipos de cemento Tipo IS incluyen subcategorías
para propiedades especiales opcionales, como arrastre de aire, resistencia moderada a
los sulfatos, alta resistencia a los sulfatos o calor de hidratación moderado. Pueden
especificarse añadiendo los sufijos A, MS, HS o MH, respectivamente. Por ejemplo,
un cemento portland con escoria de alto horno incorporador de aire con un 40%
de escoria que tiene una alta resistencia a los sulfatos se designaría como Tipo
IS(40)­A (HS).
ingredientes o la química del cemento como se encuentra en otras especificaciones del
cemento. ASTM C1157 prevé seis tipos de cemento hidráulico de la siguiente
manera: Tipo GU Uso general Tipo HE Alta
resistencia inicial Tipo MS
Resistencia moderada a los sulfatos Tipo HS
Alta resistencia a los sulfatos Tipo MH Calor de hidratación

moderado Tipo LH Calor de hidratación bajo

Para obtener más información sobre cementos mezclados con cemento de
escoria, consulte Klieger e Isberner (1967) y PCA (1995).

Los
Además, estos cementos también pueden incluir una Opción R (baja reactividad con
cementos de puzolana Portland tipo IP se designan como tipo IP.
agregados reactivos al álcali) especificada para ayudar a controlar la reactividad
El cemento tipo IP se puede utilizar para construcción general.
álcali­sílice. Se agrega una “R” al tipo de cemento: por ejemplo, el tipo GU­R es
Estos cementos se fabrican triturando clínker de cemento Portland con una
un cemento hidráulico de uso general que tiene baja reactividad cuando se usa
puzolana adecuada, mezclando cemento Portland y una puzolana, o mediante una
con agregados reactivos a los álcalis.
combinación de trituración y mezcla. El contenido de puzolana de estos cementos es
de hasta el 40% en masa. Las pruebas de laboratorio indican que el desempeño del
concreto elaborado con cemento Tipo IP como grupo es similar al del concreto con A continuación se presenta una revisión detallada de los cementos ASTM C1157:
cemento Tipo I.

El tipo IP puede designarse como incorporador de aire, moderadamente resistente
a los sulfatos, muy resistente a los sulfatos, con bajo calor de hidratación o con
moderado calor de hidratación agregando los sufijos A, MS, HS, LH o MH.
Tipo IT
Tipo GU
El tipo GU es un cemento de uso general adecuado para todas
las aplicaciones donde no se requieren las propiedades especiales
de otros tipos. Sus usos en hormigón incluyen pavimentos, pisos,
edificios de hormigón armado, puentes, tuberías, productos prefabricados
de hormigón y otras aplicaciones donde se utiliza el Tipo I.

Los cementos mezclados ternarios a veces pueden ofrecer ventajas

sobre los cementos mezclados binarios. Las combinaciones de
diferentes materiales cementosos proporcionadas por cementos mezclados
ternarios pueden optimizar el rendimiento general de estos cementos
para una aplicación específica. Por ejemplo, una puzolana de reacción
rápida como el humo de sílice podría combinarse con un material de
reacción más lenta como las cenizas volantes para mejorar el desarrollo
de resistencia tanto a corto como a largo plazo. También se podrían
mejorar otras propiedades del hormigón, como la reducción de la
permeabilidad y la resistencia a la ASR.
Los cementos mezclados ternarios tipo IT cumplen con los mismos requisitos químicos
y físicos que los cementos mezclados binarios para el SCM presente en mayor
cantidad. Por ejemplo, si el cemento de escoria está presente en la cantidad más alta
en un cemento Tipo IT, se aplican las disposiciones del Tipo IS, mientras que si una
puzolana está presente en la cantidad más alta, entonces se aplican los requisitos
del Tipo IP. Las disposiciones del Tipo IP también se aplican si el contenido de puzolana
y cemento de escoria es el mismo.
Cementos hidráulicos basados en el rendimiento
Todos los cementos portland y mezclados son cementos hidráulicos.
“Cemento hidráulico” es simplemente un término más amplio. (Consulte también
ASTM C219 para conocer los términos relacionados con los cementos hidráulicos).
La norma ASTM C1157 se puede aplicar tanto al cemento Pórtland como a los
cementos hidráulicos mezclados. Los cementos que cumplen con los requisitos de
ASTM C1157 cumplen con los requisitos de prueba de desempeño físico, a
diferencia de las restricciones prescriptivas sobre
Tipo HE
El cemento tipo HE proporciona mayores resistencias a una edad
temprana, generalmente una semana o menos. Se utiliza de la misma
manera que el cemento portland Tipo III y tiene los mismos requisitos
de resistencia a 1 y 3 días.
Tipo MS
El cemento tipo MS se utiliza cuando es importante tomar
precauciones contra un ataque moderado de sulfatos. Las aplicaciones
pueden incluir estructuras de drenaje donde las concentraciones de
sulfato en las aguas subterráneas son más altas de lo normal pero no
inusualmente severas (consulte la Tabla 3­2). Se utiliza de la misma
manera que el cemento portland Tipo II y II(MH). Al igual que los tipos
II y II (MH), el hormigón de cemento tipo MS debe diseñarse con una
proporción baja de agua y materiales cementantes para proporcionar
una resistencia adecuada a los sulfatos. ASTM C1157 también
requiere que las muestras de barras de mortero demuestren resistencia a
la expansión mientras se exponen a una solución que contiene una alta
concentración de sulfatos (ASTM C1012).
Tipo HS
El cemento tipo HS se utiliza en concreto expuesto a una acción
severa de los sulfatos, principalmente donde los suelos o aguas
subterráneas tienen un alto contenido de sulfato (consulte la Tabla 3­2).
Se utiliza de la misma manera que el cemento portland Tipo V. Como
se señaló anteriormente, las proporciones bajas de agua y materiales
cementantes son de vital importancia para asegurar el desempeño del
concreto expuesto a exposiciones a sulfatos. Similar a los cementos MS, ASTM C1157

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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

También requiere que las muestras de barras de mortero demuestren
resistencia a la expansión mientras se exponen a una solución que
contiene una alta concentración de sulfatos (ASTM C1012).
Tipo MH
una o más propiedades tales como tiempo de fraguado, trabajabilidad,
retención de agua y durabilidad. Estos componentes se dosifican y
empaquetan en una planta de cemento bajo condiciones controladas
para asegurar la uniformidad del desempeño.

El cemento tipo MH se utiliza en aplicaciones que requieren un

calor de hidratación moderado y un aumento de temperatura controlado.
El cemento tipo MH se utiliza de la misma manera que el cemento
portland tipo II (MH).

Tipo LH

El cemento tipo LH se utiliza cuando se debe minimizar la tasa

y la cantidad de calor generado por la hidratación. Desarrolla
resistencia a un ritmo más lento que otros tipos de cemento.
El cemento tipo LH está diseñado para usarse en estructuras
masivas de concreto donde se debe minimizar el aumento de
temperatura resultante del calor generado durante el
Figura 3­22. El cemento de mampostería y el cemento de mortero se utilizan para
endurecimiento. Se utiliza como alternativa al cemento portland
fabricar mortero para unir unidades de mampostería.
Tipo IV o de la misma manera que un cemento mezclado
Tipo IP(LH) o IT(P≥S)(LH). Los cementos para mampostería cumplen con los requisitos de ASTM
C91, Especificación estándar para cemento de mampostería. ASTM
La Tabla 3­3 proporciona una matriz de cementos comúnmente utilizados
C91 clasifica los cementos de mampostería como Tipo N, Tipo S y Tipo M.
y sus aplicaciones típicas en la construcción de concreto.
El cemento de mampostería blanco y los cementos de mampostería de
colores que cumplen con ASTM C91 también están disponibles en algunas áreas.
Cementos Especiales Los cementos para mortero cumplen con los requisitos de ASTM C1329,
Especificación estándar para cemento para mortero. Los cementos para
mortero se clasifican además en Tipo N, Tipo S y Tipo M. A continuación
Se producen cementos especiales para aplicaciones particulares.
se ofrece una breve descripción de cada tipo:
La Tabla 3­4 resume los cementos especiales que se analizan a continuación.
Véase Odler (2000) y Klemm (1998) para más información.
El cemento para mampostería Tipo N y el cemento para mortero Tipo N se
utilizan para producir morteros ASTM C270 Tipo N y Tipo O.
Cementos para mampostería y
También se pueden usar con cementos Portland o cementos mezclados para
mortero Los cementos para mampostería y los cementos para producir morteros Tipo S y Tipo M.
mortero son cementos hidráulicos diseñados para usarse en
mortero para la construcción de mampostería (Figura 3­22). El cemento para mampostería tipo S y el cemento para mortero tipo S
Consisten en una mezcla de cemento portland o cemento se utilizan para producir ASTM C270, Especificación estándar para
hidráulico combinado y materiales plastificantes (como piedra mortero para mampostería unitaria, mortero tipo S. También se pueden usar
caliza o cal hidratada o hidráulica), junto con otros materiales introducidos para mejorar Portland o cementos mezclados para producir mortero Tipo
con cementos
M.

Tabla 3­3. Aplicaciones de cementos hidráulicos utilizados en la construcción de hormigón*

Resistencia a la
General Calor moderado de Alta resistencia Bajo calor de Resistencia moderada Alta resistencia reacción álcali­

objetivo
Especificación del cemento hidratación. inicial hidratación. a los sulfatos a los sulfatos sílice (ASR)**

Cementos
Opción baja
portland I II(MH) III IV II, II(MH) V
en álcali
ASTM C150

IP IP(MH) IP (EM) PI(SA)

Cementos
IP (izquierdo)
hidráulicos ES(<70) ES(<70)(MH) ES(<70)(EM) ES(<70)(SA) Opción de baja
— ESO(P≥S)(LH)
mezclados ESO(P<S<70) ESO(P<S<70)(MH) ESO(P<S<70)(MS) ESO(P<S<70)(HS) reactividad
ASTM C595
ÉL(P≥S) TI(P≥S)(MH) TI(P≥S)(MS) TI(P≥S)(HS)

Cementos
hidráulicos GU mh ÉL LH EM SA Opción R
ASTM C1157

*Consulte la disponibilidad local de cementos específicos, ya que no todos los cementos están disponibles en todas partes.

**La opción de baja reactividad con agregados susceptibles a ASR se puede aplicar a cualquier tipo de cemento en las columnas de la izquierda.

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Capítulo 3 • Cemento Portland, mezclado y otros cementos hidráulicos

Tabla 3­4. Aplicaciones de cementos especiales

Cementos especiales Tipo Solicitud

Cementos portland blancos, I, II, III, V Hormigón, mampostería, mortero, blanco o coloreado.
ASTM C150 lechada, yeso y estuco

Cementos blancos para mampostería, M, S, N Mortero blanco entre unidades de mampostería

ASTM C91

Cementos para mampostería, ASTM C91 M, S, N Mortero entre unidades de mampostería*, yeso,
y estuco**

Cementos para mortero, ASTM C1329 M, S, N Mortero entre unidades de mampostería*

Cementos plásticos, ASTM C1328 EM Yeso y estuco**

Cementos expansivos, ASTM C845 E­1(K), E­1(M), E­1(S) Hormigón compensador de contracción

Cementos para pozos petroleros, API­10A A, B, C, D, E, F, GRAMO, H Pozos de lechada

Cementos repelentes al agua Revestimientos de acabado de lechada, pintura y estuco para azulejos

Cementos de fraguado regulado Resistencia y reparación tempranas***

Cementos con adiciones funcionales, Construcción de hormigón general que necesita especial.
ASTM C595 (AASHTO M 240), ASTM C1157 características tales como: reductores de agua, retardadores,
Incorporación de aire, control de configuración y propiedades de aceleración.

Cemento finamente molido (ultrafino) Lechada geotécnica***

Cemento de aluminato de calcio Reparación, resistencia química, alta temperatura.

exposiciones

Cemento de fosfato de magnesio Reparación y resistencia química.

Cemento geopolímero Construcción general, reparación, estabilización de residuos***

Cementos de etringita Estabilización de residuos***

Cementos de azufre Reparación y resistencia química.

Cemento hidráulico de endurecimiento rápido, URH, VRH, MRH, GRH Pavimentación general muy rápida (alrededor de 4 horas)
ASTM C1600 Se requiere desarrollo de fuerza.

Cemento natural, ASTM C10 Restauración histórica de mortero de cemento natural, cemento.
yeso, lechada, cal y hormigón

* El cemento Portland Tipos I, II y III y el cemento mezclado Tipos IS e IP también se utilizan para fabricar mortero.
** El cemento Portland tipos I, II y III y el cemento mezclado tipos IP e IS (≤70) también se utilizan para fabricar yeso.
*** Para estas aplicaciones también se utilizan cementos Portland y cementos hidráulicos mezclados.

El cemento para mampostería tipo M y el cemento para mortero tipo M son
utilizado para producir mortero ASTM C270 Tipo M sin el
adición de otros cementos o cal hidratada.
Los tipos N, S y M generalmente tienen niveles crecientes de cemento port­
land y mayor resistencia; el tipo M proporciona
la fuerza más alta. Cementos para mampostería y mortero tipo N
se utilizan más comúnmente para mampostería por encima del nivel del suelo.
mediante el uso de controles de fabricación modernos. En
además de mortero para construcción de mampostería, mampostería
Los cementos y cementos de mortero se utilizan comúnmente para
parging. Los cementos de mampostería también se utilizan en la
construcción de yeso o estuco a base de cemento portland (Figura 3­20).
(consulte ASTM C926, Especificación estándar para la aplicación de
Yeso a base de cemento Portland). Cemento y mortero de albañilería
El cemento no es adecuado para su uso en la producción de hormigón.

El mayor uso de mampostería en estructuras exigentes.

Cementos Plásticos
aplicaciones, como áreas altamente sísmicas, dieron como resultado la
El cemento plástico es un cemento hidráulico que cumple con las
Desarrollo relativamente reciente del mortero de cemento. Mortero
requisitos de ASTM C1328, Especificación estándar para
El cemento es similar al cemento de mampostería en el sentido de que es un cemento
Cemento plástico (estuco). Se utiliza para producir Portland.
preparado en fábrica que se utiliza principalmente para producir mampostería.
Yeso o estuco a base de cemento (ASTM C926). Estos
Mortero con mayor resistencia y menor contenido de aire. ASTM
Los cementos son populares en todo el suroeste y el oeste.
C1329 establece límites máximos más bajos de contenido de aire en el mortero
costa de los Estados Unidos (Figura 3­23). Cementos plasticos
cemento que los límites para cementos de mampostería. Además, ASTM
consisten en una mezcla de portland y hidráulica combinada.
C1329 es la única especificación de materiales de mampostería ASTM
cemento y materiales plastificantes (como piedra caliza,
que incluye criterios de desempeño de fuerza de unión.
cal hidratada o hidráulica), junto con materiales introducidos para mejorar una
La trabajabilidad, resistencia y color de los cementos de mampostería. o más propiedades como el fraguado
y los cementos de mortero se mantienen en un alto nivel de uniformidad tiempo, trabajabilidad, retención de agua y durabilidad.

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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

Figura 3­23. El cemento de mampostería y el cemento plástico se utilizan para fabricar yeso o estuco para edificios comerciales, institucionales y residenciales. Se muestran una iglesia
y una casa con exteriores de estuco. El recuadro muestra una textura típica de estuco.

ASTM C1328 define requisitos separados para el cemento plástico
Tipo M y Tipo S, teniendo el Tipo M requisitos de mayor resistencia.
El Código Internacional de Construcción (IBC) no clasifica el cemento
plástico en diferentes tipos, pero sí especifica que debe cumplir con
los requisitos del cemento plástico ASTM C1328. Cuando se utilice
cemento plástico no se podrá añadir cal ni ningún otro plastificante al
yeso en el momento de realizar la mezcla.
1(S) contiene cemento portland con un alto contenido de
aluminato tricálcico y sulfato de calcio. El tipo E­1(K) es el
cemento expansivo más disponible en América del Norte.
El cemento expansivo también puede contener formulaciones
distintas a las indicadas. Las propiedades expansivas de cada tipo
pueden variar en un rango considerable.

El término "plástico" en el cemento plástico no se refiere a la
inclusión de ningún compuesto orgánico en el cemento.
En cambio, "plástico" se refiere a la capacidad del cemento para
introducir un mayor grado de trabajabilidad ("plasticidad") al yeso.
Los revoques que utilicen este cemento deben permanecer
trabajables el tiempo suficiente para poder ser retrabajados y
obtener la densificación y textura deseada. No se debe utilizar cemento
plástico para fabricar hormigón. Para obtener más información
sobre el uso de cemento plástico y yeso, consulte Melander, Farny
e Isberner (2003).
Cuando se restringe la expansión, por ejemplo mediante acero de
refuerzo, se puede utilizar hormigón de cemento expansivo
(también llamado hormigón compensador de contracción) para: (1)
compensar la disminución de volumen asociada con la contracción
por secado, (2) inducir tensión de tracción en el refuerzo
( postensado), y (3) estabilizar las dimensiones a largo plazo de
las estructuras de hormigón postensado en comparación con las
dimensiones del diseño original.

Cementos finamente molidos (cementos ultrafinos)

Los cementos finamente molidos, también conocidos como

cementos ultrafinos, son cementos hidráulicos que se muelen muy
finos para usarse en lechadas en suelos finos o fisuras delgadas
de rocas (Figura 3­24). Las partículas de cemento tienen menos
de 10 µm de diámetro y el 50% de las partículas tienen menos de 5
µm. La superficie Blaine de estos cementos suele superar los 800 m2/kg.
Estos cementos muy finos consisten en cemento portland, cemento
de escoria y otros aditivos minerales.

Cementos expansivos El Figura 3­24. (arriba) Se puede inyectar en

el suelo una mezcla de cemento finamente
cemento expansivo es un cemento hidráulico que se expande molido y agua, como se muestra aquí, para
ligeramente durante el período de endurecimiento inicial después del fraguado inicial.estabilizar los materiales en el lugar,
Debe cumplir con los requisitos de ASTM C845, Especificación proporcionar resistencia a los cimientos o
retener químicamente los contaminantes
Estándar para Cemento Hidráulico Expansivo, donde se designa
en el suelo. Ilustración (derecha) de la
como Tipo E­1. Actualmente se reconocen tres variedades de penetración de la lechada en el suelo.
cemento expansivo. Se designan como K, M y S. Estas designaciones
se agregan como sufijo al tipo. El tipo E­1(K) contiene cemento
Portland, trialuminosulfato de tetracalcio, sulfato de calcio y óxido de
calcio (cal) sin combinar. El tipo E­1(M) contiene cemento portland,
cemento de aluminato de calcio y sulfato de calcio. Tipo E­

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Una de las principales ventajas del cemento expansivo en el hormigón,
como se señaló anteriormente, es la compensación de los cambios de
volumen causados por la contracción por secado. El cemento expansivo
puede controlar y reducir las grietas por contracción por secado
comúnmente asociadas con el uso de cemento Portland.
La Figura 3­25 ilustra la historia del cambio de longitud (expansión temprana y
contracción por secado) del concreto con compensación de contracción y del
concreto de cemento Portland convencional. Para obtener más información,
consulte Pfeifer y Perenchio (1973), Russell (1978) y ACI Committee 223 (1998).
0,10
Curado húmedo durante 7 días, seguido de
0,08 secado al aire a 23°C (73°F)
Restringido por acero de refuerzo, p = 0,35%
0,06
Hormigón compensador de
0,04 contracción
0,02
cgrn
ibetim C
eo
ao dl
p
otnu
eja,d
­0,02
Hormigón de
cemento portland
­0.04
­0.06
07 50 100 150
tiempo, dias
Figura 3­25. Historial de cambios de longitud del concreto compensador
de contracción que contiene cemento Tipo E­1(S) y concreto de cemento
Portland Tipo I (Pfeifer y Perenchio 1973).
Cementos para pozos petroleros
Los cementos para pozos petroleros se utilizan para la inyección de
pozos petroleros. (Este procedimiento a menudo se denomina
cementación de pozos petroleros). Los cementos para pozos petroleros
generalmente se elaboran a partir de clinker de cemento Portland o de
cementos hidráulicos mezclados. Generalmente deben ser de fraguado lento
y resistentes a altas temperaturas y presiones. La Especificación para
cementos y materiales para cementación de pozos del Instituto Americano
del Petróleo (Especificación API 10A) incluye requisitos para ocho clases de
cementos para pozos (Clases A a H) y tres grados (Grados O – ordinario, MSR
– moderadamente resistente a los sulfatos y HSR – alta resistencia a los
sulfatos). Cada clase es aplicable para su uso en un cierto rango de
profundidades de pozo, temperaturas, presiones y ambientes de sulfato. La
industria petrolera también utiliza tipos convencionales de cemento Portland
con modificadores de cemento adecuados. (Los cementos ASTM C150
Tipo II o Tipo V pueden cumplir con los requisitos de los cementos API Clase
G y H, mientras que los cementos API Clase A, Clase B y Clase C son
similares a los cementos ASTM Tipo I, II y III respectivamente.) Los
cementos expansivos también tienen también realizó adecuadamente los
cementos.
Cementos de endurecimiento rápido
El cemento hidráulico de endurecimiento rápido y alta resistencia temprana se
utiliza en aplicaciones de construcción, como pavimentación rápida, donde
se requiere un desarrollo rápido de la resistencia (resistencia de diseño o
de carga en aproximadamente cuatro horas).
Están clasificados según ASTM C1600, Especificación Estándar para
Cemento Hidráulico de Endurecimiento Rápido, como
Capítulo 3 • Cemento Portland, mezclado y otros cementos hidráulicos
Tipo URH – endurecimiento ultra rápido, Tipo VRH – endurecimiento muy
rápido, Tipo MRH – endurecimiento medio rápido y Tipo GRH – endurecimiento
rápido general.
Cementos con Adiciones Funcionales
Se pueden intercalar adiciones funcionales con clinker de cemento
para cambiar beneficiosamente las propiedades del cemento hidráulico.
Estas adiciones deben cumplir con los requisitos de ASTM C226,
Especificación estándar para adiciones inclusores de aire para uso en la
fabricación de cemento hidráulico inclusor de aire, o ASTMC688,
Especificación estándar para adiciones funcionales para uso en cementos
hidráulicos. La ASTM C226 aborda las adiciones inclusores de aire. mientras
que ASTM C688 aborda los siguientes tipos de adiciones: reductoras de
agua, retardadoras, aceleradoras, reductoras y retardadoras de agua,
reductoras y aceleradoras de agua, y adiciones de control de fraguado. Las
especificaciones del cemento ASTM C595 (AASHTO M 240) y C1157 permiten
adiciones funcionales. Estas adiciones se pueden utilizar para mejorar el
rendimiento del cemento en construcciones de concreto normales o
especiales, lechadas y otras aplicaciones.
Cementos hidrófugos Los cementos
hidrófugos, a veces llamados cementos impermeabilizantes, generalmente se
elaboran agregando una pequeña cantidad de aditivo hidrófugo como estearato
(de sodio, aluminio u otro) al clínker de cemento durante la molienda final (Lea
200 1971). . Fabricados en color blanco o gris, los cementos repelentes al agua
reducen la transmisión capilar de agua siempre que haya poca o ninguna
presión hidrostática.
Sin embargo, no detienen la transmisión del vapor de agua.
Los cementos repelentes al agua se utilizan en lechadas para baldosas,
pintura, capas de acabado de estuco y en la fabricación de unidades
prefabricadas especiales.
Cementos de fraguado regulado
El cemento de fraguado regulado es un fluoroaluminato de calcio
Cemento dráulico que puede formularse y controlarse para
producir concreto con tiempos de fraguado que varían desde unos pocos
minutos hasta una hora y con el correspondiente rápido desarrollo inicial de
resistencia (Greening y otros 1971). Es un cemento a base de portland con
adiciones funcionales que se puede fabricar en el mismo horno que se utiliza
para fabricar el cemento portland convencional. El cemento de fraguado
regulado incorpora componentes de control de fraguado y desarrollo de
resistencia temprana. Las propiedades físicas finales del hormigón
resultante son en muchos aspectos similares a las de hormigones comparables
elaborados con cemento Pórtland.
Cementos Geopolímeros Los
cementos geopolímeros son cementos hidráulicos inorgánicos que se basan en la
polimerización de minerales (Davidovits, Davidovits y James 1999 y
www.geopolymer.org).
El término se refiere más específicamente a cementos de aluminosilicato
activados con álcalis, también llamados cementos zeolíticos o polisialatos.
Estos cementos suelen contener subproductos industriales, como cenizas
volantes. Se han utilizado en construcción general, aplicaciones tempranas de
alta resistencia y estabilización de desechos. Estos cementos no contienen
polímeros orgánicos ni plásticos.
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001
Cementos de etringita
Los cementos de etringita son cementos de sulfoaluminato de calcio que
están especialmente formulados para usos particulares, como la
estabilización de materiales de desecho (Klemm 1998). Se pueden formular
para formar grandes cantidades de etringita para estabilizar iones metálicos
particulares dentro de la estructura de etringita. Los cementos de
etringita también se han utilizado en aplicaciones de fraguado rápido, incluido
el uso en minas de carbón. Consulte también “Cementos expansivos” más
arriba.
Cementos de aluminato de calcio
El cemento de aluminato de calcio no tiene una base de cemento Portland.
Se utiliza en aplicaciones especiales para ganar resistencia temprana
(por ejemplo, para lograr la resistencia de diseño en un día),
resistencia a altas temperaturas y resistencia a sulfatos, ácidos débiles y
agua de mar. Se han utilizado combinaciones de cemento Portland y
cemento de aluminato de calcio para fabricar hormigones y morteros de
fraguado rápido. Las aplicaciones típicas del hormigón de cemento de
aluminato de calcio incluyen: pisos industriales resistentes a químicos, al
calor y a la corrosión; moldes refractarios; y aplicaciones de reparación.
Las normas que abordan estos cementos incluyen la norma británica BS
915­2 y la norma francesa NF P15­315.
El hormigón de cemento de aluminato de calcio debe utilizarse en
proporciones bajas de agua y cemento (inferiores a 0,40); esto minimiza
el potencial de conversión del hidrato de aluminato de calcio hexagonal
menos estable (CAH10) en hidrato de aluminato tricálcico cúbico estable
(C3AH6), alúmina hidratada (AH3) y agua. Con el tiempo suficiente y
condiciones particulares de humedad y temperaturas, esta conversión
provoca una disminución del 53% en el volumen de material hidratado.
Sin embargo, este cambio de volumen interno ocurre sin una alteración
dramática de las dimensiones generales de un elemento de concreto,
lo que resulta en una mayor porosidad de la pasta y una menor resistencia
a la compresión. En proporciones bajas de agua­cemento, no hay
suficiente espacio para que todo el aluminato de calcio reaccione y forme
CAH10. El agua liberada producida por la conversión reacciona con
aluminato de calcio adicional, compensando parcialmente los efectos
de la conversión. Por lo tanto, la resistencia de cálculo del hormigón debe
basarse en la resistencia convertida. Debido a las preocupaciones únicas
asociadas con el fenómeno de conversión, el cemento de aluminato de
calcio se usa a menudo en aplicaciones no estructurales y rara vez, o
nunca, se usa en aplicaciones estructurales (Taylor 1997).
Cementos de fosfato de magnesio El
cemento de fosfato de magnesio es un cemento de fraguado rápido y de
ganancia temprana de resistencia. Suele utilizarse para aplicaciones
especiales, como reparación de pavimentos y estructuras de hormigón, o para
resistencia a ciertos productos químicos agresivos. No contiene cemento
portland.
Cementos de azufre
El cemento de azufre se usa con agregados convencionales para
fabricar concreto de cemento de azufre para reparaciones y aplicaciones
químicamente resistentes. El cemento de azufre se funde a temperatura
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temperaturas entre 113°C y 121°C (235°F y 250°F). El hormigón de azufre
se mantiene a temperaturas de alrededor de 130 °C (270 °F) durante
el mezclado y la colocación. El material gana fuerza rápidamente a
medida que se enfría y es resistente a ácidos y productos químicos
agresivos. El cemento de azufre no contiene cemento portland ni
hidráulico.
Cementos Naturales
Los cementos naturales se utilizaban en el siglo XIX, antes de que el
cemento Portland se hiciera popular. Es un cemento hidráulico molido
grueso con propiedades de lenta ganancia de resistencia y se utilizaba en
mortero, yeso, blanqueado y hormigón. Se utilizó ampliamente en la
construcción de canales, puentes y edificios. Todavía está disponible
para su uso en la restauración de estructuras históricas y debe cumplir
con ASTM C10, Especificación estándar para cemento natural.
Otros cementos
En todo el mundo existen silicatos de magnesio, cementos de cenizas
volantes, cementos especiales activados con álcalis y muchos otros
cementos con una química única. Está más allá del alcance de
este documento para abordarlos. Para más información sobre
cementos especiales consultar Odler (2000) y otras referencias.
Selección y especificación de cementos
Al especificar cementos para un proyecto, se debe verificar la
disponibilidad de los tipos de cemento. Las especificaciones deben permitir
flexibilidad en la selección del cemento. Limitar un proyecto a un solo tipo
de cemento, una marca o una especificación de cemento estándar puede
provocar retrasos en el proyecto y es posible que no permita el mejor
uso de los materiales locales. No se deben requerir cementos con
propiedades especiales a menos que sean necesarias características
especiales. Además, el uso de SCM no debe inhibir el uso de ningún
cemento portland o cemento mezclado en particular. Las especificaciones
del proyecto deben centrarse
de las necesidades de la estructura de hormigón y permiten el uso de un
variedad de materiales para satisfacer esas necesidades. Una
especificación típica puede requerir cementos portland que cumplan
con ASTM C150 (AASHTO M 85), cementos mezclados que cumplan con
ASTM C595 (AASHTO M 240) o cementos hidráulicos de alto rendimiento
que cumplan con ASTM C1157.
Si no se requieren propiedades especiales (como baja generación de
calor o resistencia a los sulfatos), se deben permitir todos los cementos
de uso general, incluidos: Tipos I, GU, IS(<70), IP, IT(P≥S), o
ESO(P<S<70). Además, cabe señalar que algunos tipos de cemento
cumplen con más de un requisito de especificación. Por ejemplo,
casi todos los cementos Tipo II cumplen con los requisitos del Tipo I,
pero no todos los cementos Tipo I cumplen con los requisitos del
Tipo II. Consulte las Tablas 3­3 y 3­4 para obtener orientación sobre
el uso de diferentes cementos.
Disponibilidad de cementos
Es posible que algunos tipos de cemento no estén disponibles en todos
áreas de los Estados Unidos.
El cemento Portland tipo I ASTM C150 (AASHTO M 85) generalmente
se mantiene en existencias y se suministra cuando no hay otros.
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Capítulo 3 • Cemento Portland, mezclado y otros cementos hidráulicos

Se especifica el tipo de cemento. El cemento tipo II suele estar disponible,
especialmente en áreas del país donde se necesita una resistencia moderada
a los sulfatos. Los cementos tipos I y II representan aproximadamente el 80%
del cemento enviado desde las plantas en los Estados Unidos. El cemento tipo III
y el cemento blanco suelen estar disponibles en áreas metropolitanas más
grandes y representan alrededor del 4% del cemento producido. El cemento
tipo IV se fabrica sólo cuando se especifica para proyectos particulares
(estructuras masivas como presas) y, por lo tanto, generalmente no está disponible
fácilmente. El cemento tipo V está disponible sólo en regiones del país que
Los tipos CEM I, II, III, IV y V no corresponden a los tipos de cemento en
ASTM C150, ni los cementos ASTM pueden sustituirse por cementos
especificados EN sin la aprobación del diseñador. CEM I es un cemento portland y
CEM II a V son cementos mezclados. EN 197 también incluye clases y rangos de
resistencia (32,5, 42,5 y 52,5 MPa).
Algunos países fuera de América del Norte utilizan las normas ASTM.
Normas para especificar cemento y hormigón. Sin embargo, para otros países,

tienen ambientes con alto contenido de sulfato. normalmente no existe una equivalencia directa entre ASTM y las normas
internacionales de cemento debido a diferencias en los métodos de prueba

Los cementos inclusores de aire a veces son difíciles de obtener. y límites en las propiedades requeridas. Los cementos EN 197 generalmente no

Su uso ha disminuido a medida que ha aumentado la popularidad de los aditivos están disponibles en los Estados Unidos; por lo tanto, el mejor enfoque es

inclusores de aire. El cemento para mampostería está disponible en la mayoría de informar al diseñador sobre los cementos disponibles localmente y solicitar

las áreas. Véase PCA (2010) para obtener estadísticas sobre el uso de cemento.
Si un determinado tipo de cemento no está disponible, frecuentemente se pueden
obtener resultados comparables con otro tipo de cemento que sí esté disponible.
Por ejemplo, se puede fabricar hormigón de alta resistencia inicial utilizando
cambios en las especificaciones del proyecto que permitan el uso de un cemento
ASTM o AASHTO.
En Canadá, los cementos Portland se fabrican para cumplir con las

mezclas de hormigón con mayor contenido de cemento y menores relaciones especificaciones de la norma A3001 de materiales cementosos para uso en
agua­cemento. Además, los efectos del calor de hidratación se pueden minimizar concreto de la Asociación Canadiense de Estándares (CSA). CSAA3001

utilizando mezclas más magras, capas de colocación más pequeñas, incluye cementos portland, cementos mezclados, cementos portland­caliza y

enfriamiento artificial o agregando un SCM al concreto. En ocasiones, el cemento cementos mezclados portland­caliza.

Tipo V puede ser difícil de obtener, pero debido al rango de composición de

fases permitido en las especificaciones del cemento, un cemento Tipo II también
CSAA3001 utiliza designaciones de tipo descriptivas de dos letras para cementos
puede cumplir con los requisitos de un cemento Tipo V.
Portland similares a ASTM C1157 con requisitos similares a ASTM C150. En
CSAA3001 se tratan seis tipos de cemento portland y se identifican de la siguiente
manera:
Los cementos mezclados se pueden obtener en la mayor parte de los Estados
Unidos. Sin embargo, es posible que ciertos tipos de cemento mezclado no estén GU: Cemento hidráulico de uso general
disponibles en algunas áreas. Cuando se requieren cementos mezclados
MS: Cemento hidráulico moderadamente resistente a los sulfatos
ASTM C595 (AASHTO M 240), pero no están disponibles, se pueden obtener
MH: Cemento hidráulico de moderado calor de hidratación.
propiedades similares agregando puzolanas que cumplan con los requisitos
de ASTM C618, Especificación estándar para cenizas volantes de carbón y HE: Cemento hidráulico de alta resistencia temprana
puzolanas naturales crudas o calcinadas para uso en concreto (AASHTO M 240).
LH: Cemento hidráulico de bajo calor de hidratación.
M 295) o cemento de escoria que cumpla con los requisitos de ASTM C989,
HS: Cemento hidráulico de alta resistencia a los sulfatos
Especificación estándar para cemento de escoria para uso en concreto y
morteros (AASHTO M 302) al concreto en una planta de premezclado que
La nomenclatura de los cementos hidráulicos mezclados es una designación
utiliza cemento portland normal. Como cualquier mezcla de concreto, estas
descriptiva de tres letras (GUb, MSb, MHb, HEb, LHb y HSb) para abordar
mezclas deben probarse en cuanto a tiempo de fraguado, ganancia de
su rendimiento equivalente al cemento Pórtland con hasta tres materiales
resistencia, durabilidad y otras propiedades antes de su aplicación.
cementantes suplementarios. Previa solicitud, las designaciones de cementos
mezclados también pueden proporcionar información sobre la composición de
su uso en la construcción.
los cementos hidráulicos mezclados. Luego, las designaciones siguen la
forma: BHb­Axx/Byy/Czz, donde BHb es el tipo de cemento hidráulico mezclado,
Aplicaciones de agua potable El
xx, yy y zz son los materiales suplementarios utilizados en el cemento en las
hormigón ha demostrado décadas de uso seguro en
proporciones A, B y C.
aplicaciones de agua potable. Los materiales en contacto con el
agua potable deben cumplir requisitos especiales para controlar los
elementos que ingresan al suministro de agua. Algunas localidades
Los materiales cementosos suplementarios incluyen: escoria
pueden exigir que el cemento y el concreto cumplan con los requisitos
especiales de la norma ANSI/NSF 61 del American National granulada molida de alto horno (S), humo de sílice (SF),
Standards Institute/National Sanitation Foundation, Componentes del puzolanas naturales
sistema de agua potable: efectos sobre la salud.
(N) y cenizas volantes (clases F, CI y

Especificaciones canadienses y europeas del cemento CH). Las cenizas volantes de clase F, CI y CH tienen contenidos bajos
(menos del 15 % de CaO en masa), medios (entre 15 % y 20 % de CaO
En algunos casos, los proyectos en los Estados Unidos diseñados
en masa) y altos (más del 20 % de CaO en masa) .
por empresas de ingeniería de otros países se refieren a estándares
de cemento distintos de los de ASTM o AASHTO. Por ejemplo, la
norma europea del cemento, EN 197­1, a veces aparece en las
especificaciones del proyecto. EN 197 cemento

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Machine Translated by Google
Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

Ejemplos:
MS: cemento portland (sin materiales cementosos suplementarios)
para usar cuando se requiere una resistencia moderada a los
sulfatos.
GUb­30F/5SF: cemento mezclado para uso general que contiene 30 %
en masa de cenizas volantes Clase F (F) y 5 % de humo de sílice (SF).
Además, CSAA3001 incluye provisiones para cementos de piedra
caliza portland (PLC) con 5% a 15% en masa de piedra caliza. Se
definen cuatro tipos de cementos de piedra caliza portland y
se designan con un sufijo “L”: tipo GUL, tipo HEL, tipo MHL y tipo
LHL. Para la piedra caliza utilizada en estos cementos, los
requisitos son que: 1) el contenido de carbonato de calcio
sea al menos del 75% en masa, 2) el índice de azul de metileno
de la piedra caliza (una indicación del contenido de arcilla) no
sea superior a 1,2 g/100 g, y 3) el contenido de carbono orgánico
total (TOC) de la piedra caliza es inferior al 0,5% en masa.
CSAA3001 incluye disposiciones para cementos mezclados con
piedra caliza Portland, que contienen entre 5% y 15% de piedra
caliza, así como SCM. Las designaciones de tipo son GULb, HELb,
MHLb, LHLb, MSLb y HSLb.
Fases Químicas (Compuestos) e Hidratación de
Cemento Portland
Las formas del sulfato de calcio, sus fórmulas químicas y abreviaturas
son:
Sulfato de calcio anhidro (anhidrita)
CaSO4 = CaO• SO3 = C…
Sulfato de calcio dihidrato (yeso)
CaSO4 • 2H2O = CaO• SO3 • 2H2O = C…H2
Sulfato de calcio hemihidrato
CaSO4• 1∕2H2O = CaO• SO3 • 1∕2H2O = C…H1∕2
El yeso, sulfato de calcio dihidrato, es la fuente predominante de
sulfato utilizado en el cemento. El pulido final a menudo se controla
para producir un equilibrio de hemihidrato y suma de yeso. El
calor generado durante el pulido final deshidratará una
porción del sulfato de calcio deshidratado en sulfato de calcio
hemihidrato.
Las fases
primarias C3S y C2S del clinker también se denominan alita y
belita, respectivamente. La alita generalmente constituye del 50%
al 70% del clinker, mientras que la belita representa sólo
alrededor del 10% al 25% (Figura 3­26). Las fases de aluminato
constituyen hasta aproximadamente el 10% del clinker y los
compuestos de ferrita generalmente hasta el 15% (Bhatty y Tennis
2008). Estas y otras fases pueden observarse y analizarse mediante
el uso de microscopía (ASTM C1356, ASTM C1365 y Campbell
1999).

Durante la operación de quemado en la fabricación de clinker de

cemento port­land, el calcio se combina con los otros componentes
de la mezcla cruda para formar cuatro fases principales que
constituyen alrededor del 85% al 90% del cemento en masa.
Durante el acabado del pulido también se agregan yeso u otras
formas de sulfato de calcio, piedra caliza y auxiliares de pulido u
otras adiciones de procesamiento.

Los químicos del cemento utilizan las siguientes abreviaturas

químicas: A =

Al2O3, C = CaO, F = Fe2O3, H = H2O, M = MgO, S = SiO2

y… = SO3.

El término "fases" se utiliza generalmente para describir los

componentes del clínker, porque la palabra "compuestos"
generalmente se refiere a composiciones específicas e ideales,
mientras que las composiciones de las fases del cemento a
menudo incluyen oligoelementos. A continuación se detallan las
cuatro fases principales del cemento portuario, sus fórmulas
químicas aproximadas y abreviaturas:

silicato tricálcico
3CaO• SiO2 = C3S
silicato dicálcico
Figura 3­26. (arriba) El examen de sección delgada pulida del clínker
2CaO• SiO2 = C2S
de Port­land muestra alita (C3S) como cristales ligeros y angulares.
aluminato tricálcico Los cristales redondeados y más oscuros son belita (C2S). Ampliación
de aproximadamente 400X. (abajo) Micrografía con microscopio
3CaO∙Al2O3 = C3A
electrónico de barrido (SEM) de cristales de alita (C3S) en clínker de Portland.
Aluminoferrita tetracálcica Ampliación 3000X.
4CaO•Al2O3 •Fe2O3 = C4AF

48
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Capítulo 3 • Cemento Portland, mezclado y otros cementos hidráulicos

En presencia de agua, estas fases se hidratan (reaccionan
químicamente con el agua) para formar nuevos sólidos que
son la infraestructura de la pasta de cemento endurecida en el
concreto (Figura 3­27). Los silicatos de calcio, C3S y C2S, se
hidratan para formar hidróxido de calcio y silicato de calcio
hidratado (un aliado arcaico llamado gel de tobermorita). La pasta
de cemento Portland hidratada normalmente contiene entre un
15% y un 25% de hidróxido de calcio y aproximadamente un
50% de hidrato de silicato de calcio en masa. La resistencia y otras
propiedades del cemento hidratado se deben principalmente al
hidrato de silicato de calcio (Figura 3­28). C3A, sulfatos (yeso,
anhidrita u otra fuente de sulfato) y agua se combinan para formar etringita (trisulfoaluminio de calcio).
hidrato de nato), monosulfoaluminato de calcio y otros
compuestos relacionados. C4AF reacciona con agua para formar
hidratos de aluminoferrita de calcio. Estas reacciones básicas se
muestran en la Tabla 3­5. Brunauer (1957), Copeland y otros (1960),
Lea (1971), Powers y Brownyard (1947), Powers (1961) y Taylor
(1997) abordaron la estructura de los poros y la química de la pasta
de cemento. La Figura 3­29 muestra estimaciones de los volúmenes
relativos de las fases en pastas de cemento portland hidratadas.
La Biblioteca de Microscopía del Concreto (Lange y Stutzman
2009) proporciona una colección de micrografías de hidratación del
cemento y del hormigón.

Figura 3­27. Micrografías electrónicas de hidrato de silicato dicálcico (izquierda), hidrato de silicato tricálcico (centro) y cemento portland normal hidratado (derecha). Obsérvese
la naturaleza fibrosa de los hidratos de silicato de calcio. También se encuentran fragmentos rotos de cristalitos angulares de hidróxido de calcio (derecha).
La agregación de fibras y la adhesión de las partículas de hidratación son responsables del desarrollo de la resistencia de la pasta de cemento Portland.
Referencia (izquierda y centro) Brunauer 1962 y (derecha) Copeland y Schulz 1962.

Tabla 3­5. Reacciones de hidratación de la fase del cemento Portland (notación de óxido)

= 3CaO ∙2SiO2 ∙8H2O

2 (3CAO ∙SiO2) + 11H2O Hidrato de silicato + 3 (CaO ∙H2O)
silicato tricálcico Agua de calcio (CSH) Hidróxido de calcio

= 3CaO ∙2SiO2 ∙8H2O

2 (2CaO ∙SiO2) + 9H2O Hidrato de silicato +CaO ∙H2O
silicato dicálcico Agua de calcio (CSH) Hidróxido de calcio

3CaO ∙Al2O3 + 3 (CaO ∙SO3 ∙2H2O) + 26 H2O = 6CaO •Al2O3 •3SO3 •32H2O
aluminato tricálcico Yeso Agua Etringita

2 (3CaO ∙Al2O3) + 6CaO •Al2O3 •3SO3 •32H2O +4 H2O = 3 (4CaO •Al2O3 •SO3 •12H2O)
aluminato tricálcico Etringita Agua monosulfoaluminato de calcio)

3CaO ∙Al2O3 +CaO ∙H2O + 12 H2O = 4CaO ∙Al2O3 ∙13H2O

aluminato tricálcico Hidróxido de calcio Agua Hidrato de aluminato tetracálcico

4CaO •Al2O3 • Fe2O3 + 10 H2O + 2 (CaO ∙H2O) = 6CaO •Al2O3 • Fe2O3 •12H2O
Aluminoferrita tetracálcica Agua Hidróxido de calcio Hidrato de aluminoferrita de calcio

Nota: Esta tabla incluye solo reacciones primarias y no varias reacciones menores adicionales. La composición del silicato de calcio hidratado (CSH) es
no estequiométrico (Tennis y Jennings 2000).

49
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

Figura 3­28. Micrografías electrónicas de barrido de pasta de cemento endurecida a (izquierda) 500X y (derecha) 1000X.

CSH 100 capilar

Porosidad porosidad

CSH
75 calcio
hidróxido
Ca(OH)2 AFt y
AFm
daditnaC

50
calcio
sulfato
viutalol%
n,eom eVr

C4(A,F)H13
C4AF
25
atmi
stuF
yo

oh
norte
oh
METRO
C3A

Etringita
0 C2S
0 5 30 1 2 6 12 7 28 90 0 25 50 75 100
C3S
Horas Grado de hidratación, %
Edad: Minutos Días
otro
Figura 3­29. Volúmenes relativos de las fases del cemento y productos de hidratación en la microestructura del cemento portland hidratante.
pastas (izquierda) en función del tiempo (adaptado de Locher, Richartz y Sprung 1976) y (derecha) en función del grado de hidratación estimado mediante
un modelo informático para una relación agua­cemento de 0,50 (adaptado de Tennis y Jennings 2000). Los valores se dan para un tipo promedio I.
composición del cemento (Gebhardt 1995): C3S=55%, C2S=18%, C3A=10% y C4AF=8%. “AFt y AFm” incluyen etringita (AFt) y monosulfoaluminato de calcio
(AFm) y otros compuestos de aluminato de calcio hidratados. Consulte la Tabla 3­5 para ver las reacciones de la fase cemento.

Se puede estimar el porcentaje de cada fase de cemento.
de un análisis químico de óxido (ASTM C114, Norma
Métodos de prueba para análisis químico de cemento hidráulico.
o AASHTO T 105) del cemento sin hidratar utilizando el
Ecuaciones de Bogue, una forma de las cuales se proporciona en ASTM
C150 (AASHTO M 85). Técnicas de difracción de rayos X (DRX)
(ASTM C1365, Método de prueba estándar para la determinación de
la proporción de fases en el cemento Portland y el clinker de
Aunque los elementos se reportan como óxidos simples para
consistencia, generalmente no se encuentran en esa forma de óxido
en el cemento. Por ejemplo, el azufre del yeso es
reportado como SO3 (trióxido de azufre), sin embargo, el cemento no
no contiene trióxido de azufre. La cantidad de calcio,
sílice y alúmina establecen las cantidades del primario
fases en el cemento y efectivamente las propiedades del
cemento hidratado. El sulfato está presente para controlar el fraguado, ya que

cemento Portland mediante análisis de difracción de rayos X en polvo) así como la contracción por secado y el aumento de resistencia (Tang 1992).

generalmente se puede utilizar para determinar la composición de fases. Bhatty (1995) y PCA (1992) analizan los elementos menores y traza y su
Dado que la producción de clinker depende de materias primas naturales. efecto sobre las propiedades del cemento. El

materiales, puede haber un nivel significativo de oligoelementos Las fases primarias del cemento tienen las siguientes propiedades:

en las fases principales, que no se tienen en cuenta en el

Silicato tricálcico, C3S, se hidrata y endurece rápidamente
Las ecuaciones de Bogue y los cálculos de Bogue también suponen una
y es en gran medida responsable del fraguado inicial y temprano
“combinación perfecta” (equilibrio completo) en las reacciones químicas a
fuerza (Figura 3­30). En general, la fuerza inicial
alta temperatura. XRD ayuda a eliminar este sesgo.
del hormigón de cemento portland es mayor con mayor
La Tabla 3­6 muestra la composición típica de óxido y fase y
porcentajes de C3S.
finura para cada uno de los principales tipos de cemento portland.

50
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Capítulo 3 • Cemento Portland, mezclado y otros cementos hidráulicos

El silicato dicálcico, C2S, se hidrata y endurece lentamente y 100%

contribuye en gran medida al aumento de la resistencia a edades
superiores a una semana.
80%
El Aluminato Tricalcico, C3A, libera una gran cantidad de calor durante
los primeros días de hidratación y endurecimiento.
También contribuye ligeramente al desarrollo temprano de la fuerza. 60%
Los cementos con porcentajes bajos de C3A son más resistentes a

%
m
G
re
,nóoicadcsaan
e dr
e
suelos y aguas que contienen sulfatos.
40% C3S
La Aluminoferrita Tetracálcica, C4AF, es el producto resultante del uso C2S
de materias primas de hierro y aluminio para reducir la temperatura de C3A
clinking durante la fabricación del cemento. Contribuye poco a la 20% C4AF
fuerza. La mayoría de los efectos de color que le dan al cemento su En general
característico color gris se deben a la presencia de C4AF y sus hidratos.
0%
0 20 40 60 80 100
El sulfato de calcio, como anhidrita (sulfato de calcio anhidro), yeso Edad, días
(sulfato de calcio dihidrato) o hemihidrato (sulfato de calcio hemihidrato, a Figura 3­30. Reactividad relativa de los compuestos de cemento. La
menudo llamado yeso de París o bassanita) se agrega al cemento curva denominada “General” tiene una composición de 55% C3S, 18% C2S,
durante la molienda final para proporcionar sulfato para reaccionar con 10% C3A y 8% C4AF, una composición promedio de cemento Tipo I
C3A. para formar etringita (trisulfoaluminato de calcio). Esto controla (Tennis y Jennings 2000).

la hidratación de C3A. Sin sulfato, el cemento fraguaría demasiado

rápido.
Además de controlar el fraguado y la ganancia temprana de resistencia,
el sulfato también ayuda a controlar la contracción por secado y
puede influir en la resistencia durante 28 días (Lerch 1946).
Además de las fases primarias anteriores, el cemento Portland puede
contener hasta un 5% de piedra caliza y muchos otros compuestos
menores (PCA1997 y Taylor 1997).
Agua (evaporable y no evaporable)
El agua es un ingrediente clave de pastas, morteros y hormigones.
Las fases del cemento Portland deben reaccionar químicamente con el
agua para desarrollar resistencia. La cantidad de agua que se agrega a
una mezcla también controla la durabilidad. El espacio inicialmente
ocupado por el agua en una mezcla cementosa se reemplaza parcial
o completamente con el tiempo a medida que avanzan las reacciones
de hidratación (Tabla 3­5). Si se utiliza más de aproximadamente el 35%
de agua en masa de cemento (una proporción de agua a cemento de 0,35),

Tabla 3­6. Composición y finura de los cementos*

Composición de
Finura
Composición química, % fase potencial,%
Tipo de Blaine
cemento portland SiO2 Al2O3 Fe2O3 cao MgO SO3 Na2O equivalente C3O C2S C3A C4AF m2 /kg

Yo (mín­máx) 19,0­21,8 3.9­6.1 2,0­3,6 61,5­65,2 0,8­4,5 2,0­4,4 0,2­1,2 45­65 6­21 6­12 6­11 334­431
Quiero decir) 20,2 5.1 2,7 63,2 2,5 3,3 0,7 57 15 9 8 384

II (mín­máx) 20,0­22,5 3,8­5,5 2,6­4,4 61,3­65,6 0,6­4,5 2,1­4,0 0,2­1,2 48­68 8­25 4­8 8­13 305­461
II (media) 20,9 4,6 3,3 63,7 2,0 2,9 0,56 57 17 7 10 377

III (mín­máx) 18,6­22,1 3,4­7,3 1,3­4,2 61,6­64,9 0,8­4,3 2,6­4,9 0,1­1,2 48­66 8­27 2­12 4­13 9 387­711
III (media) 20,4 4,8 2,9 63,3 2,2 3,6 0,61 56 16 8 556

IV** (mín­máx) 21,5­22,8 3,5­5,3 3,7­5,9 62,0­63,4 1,0­3,8 1,7­2,5 0,29­0,42 37­49 27­36 3­4 11­18 319­362
IV** (media) 22,2 4,6 5,0 62,5 1,9 2,2 0,36 42 32 4 15 340

V** (mín­máx) 20,3­22,8 3,3­4,8 3,2­5,8 62,3­65,2 0,8­4,5 2,0­2,8 0,3­0,6 47­64 12­27 0­5 10­18 312­541
V** (media) 21,6 3,8 3,9 63,9 2,2 2,3 0,45 58 18 4 12 389

Blanco** (mín­máx) 22,0­24,4 2,2­5,0 0,2­0,6 63,9­68,7 0,3­1,4 2.3­3.1 0,09­0,38 51­72 9­25 5­13 1­2 384­564
Blanco** (medio) 22,7 4,1 0,3 66,7 0,9 2.7 0,18 64 18 10 1 482

*Los valores representan un resumen de estadísticas combinadas. No se incluyen los cementos inclusores de aire. Para mantener la coherencia en los
informes, los elementos se informan en forma de óxido estándar. Esto no significa que la forma de óxido esté presente en el cemento. Por ejemplo, el azufre
se informa como SO3, trióxido de azufre, pero el cemento Portland no tiene trióxido de azufre presente. “Composición de fase potencial” se refiere a los cálculos
ASTM C150 (AASHTO M 85) utilizando un análisis de óxido del cemento. La composición de fase real puede diferir debido a reacciones químicas alternas o incompletas.
**Los datos de Tipo IV y Cemento Blanco se basan en datos limitados de Gebhardt (1995) y PCA (1996). El tipo IV no suele estar disponible. Adaptado
de Bhatty y Tennis (2008).

51
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001
entonces la porosidad en el material endurecido permanecerá, incluso
después de una hidratación completa. Este fenómeno se llama porosidad
capilar. La Figura 3­31 muestra que las pastas de cemento con
proporciones altas y bajas de agua a cemento tienen masas iguales
después del secado (lo que indica que se eliminó el agua evaporable). El
cemento consumió la misma cantidad de agua en ambas pastas, lo que
resultó en un mayor volumen a granel en la pasta con mayor relación
agua­cemento. A medida que aumenta la relación agua/cemento,
aumenta la porosidad capilar y disminuye la resistencia. Además,
aumentan las propiedades de transporte como la permeabilidad y la
difusividad. Esta degradación de las propiedades de transporte permite que
los productos químicos perjudiciales ataquen más fácilmente el hormigón
o el acero de refuerzo.
Figura 3­31. Cilindros de pasta de cemento de igual masa e igual contenido de
cemento, pero mezclados con diferentes proporciones de agua y cemento, después de
que toda el agua se haya evaporado de los cilindros.
El agua se observa en materiales cementosos en diferentes formas. El
agua libre incluye el agua de mezcla que aún no ha reaccionado con las
fases de cemento. El agua unida se combina químicamente en las
fases sólidas o se une físicamente a las superficies sólidas. No es posible
una separación fiable del agua químicamente combinada del agua
físicamente adsorbida. En consecuencia, Powers (1949) distinguió entre
agua evaporable y no evaporable. El agua no evaporable es la cantidad
retenida por una muestra después de haber sido sometida a un
procedimiento de secado destinado a eliminar toda el agua libre
(tradicionalmente, calentando a 105°C [221°F]). Originalmente se
consideraba que el agua evaporable era agua libre, pero ahora se
reconoce que también se pierde parte del agua ligada a medida que se
calienta la muestra. Toda el agua no evaporable es agua ligada, pero no
toda el agua ligada es no evaporable.
Para que se produzca una hidratación completa del cemento portland, sólo
se requiere alrededor del 40% de agua (una relación agua­cemento de 0,40).
Si se utiliza una relación agua­cemento mayor que aproximadamente 0,40,
el exceso de agua que no se necesita para la hidratación del cemento
permanece en los poros capilares o se evapora. Si una mezcla de hormigón
tiene una relación agua­cemento inferior a aproximadamente 0,40, parte
del cemento permanecerá sin hidratar.
52
Para estimar el grado de hidratación de un material hidratado, a menudo se
utiliza el contenido de agua no evaporable. Para convertir el agua no
evaporable medida en grados de hidratación, es necesario conocer el valor
de la relación agua no evaporable a cemento (wn/c) en hidratación
completa. Esto se puede determinar experimentalmente preparando una
pasta de cemento con una alta relación agua­cemento (por ejemplo, 1,0)
y moliendo continuamente la muestra de pasta mientras se hidrata en un
molino de rodillos. En este procedimiento, la hidratación completa del
cemento normalmente se logrará después de 28 días.
Alternativamente, se puede obtener una estimación de la cantidad de
relación agua­cemento no evaporable (wn/c) en estado de hidratación
completa a partir de la composición Bogue potencial del cemento. Los
contenidos de agua no evaporable para las principales fases del cemento
portland se proporcionan en la Tabla 3­7. Para un cemento Tipo I típico,
estos coeficientes generalmente darán como resultado un wn/c calculado
para cemento completamente hidratado entre 0,22 y 0,25.
Tabla 3­7. Contenidos de agua no evaporables para las fases principales del cemento
totalmente hidratadas
Contenido de agua no evaporable
Compuesto de (combinada)
cemento hidratado (g agua/g compuesto de cemento)
Hidrato C3S 0,24
Hidrato C2S 0,21
Hidrato C3A 0,40
Hidrato C4AF 0,37
Cal libre (CaO) 0,33
Propiedades físicas del cemento
Las especificaciones para el cemento imponen límites tanto a sus
propiedades físicas como a menudo a su composición química. Comprender
la importancia de algunas de las propiedades físicas es útil para interpretar
los resultados de las pruebas del cemento (Johansen, Taylor y Tennis
2006). Se deben utilizar pruebas de las propiedades físicas de los
cementos para evaluar las propiedades del cemento, en lugar de las del
hormigón. Las especificaciones del cemento limitan las propiedades con
respecto al tipo de cemento. El cemento debe tomarse muestras de acuerdo
con ASTM C183 (AASHTO T 127), Práctica estándar para muestreo
y cantidad de pruebas de cemento hidráulico.
Durante la fabricación, el cemento se controla continuamente para
determinar su química y las siguientes propiedades.
Resistencia a la compresión
Las características de desarrollo de resistencia del cemento se
determinan midiendo la resistencia a la compresión de cubos de mortero
de 50 mm (2 pulgadas) probados de acuerdo con ASTM C109
(AASHTO T 106), Método de prueba estándar para la resistencia a la
compresión de morteros de cemento hidráulico ( Usando muestras cúbicas
de 2 pulgadas o [50 mm] (Figura 3­32).
La resistencia a la compresión está influenciada por el tipo de cemento,
específicamente: la composición de las fases, el contenido de sulfato y la
finura del cemento. Los requisitos mínimos de resistencia en las
especificaciones del cemento generalmente se superan cómodamente.
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Capítulo 3 • Cemento Portland, mezclado y otros cementos hidráulicos

Se utiliza para predecir resistencias concretas con cualquier grado de

precisión debido a las muchas variables que influyen
resistencia del concreto, incluyendo: características del agregado,
proporciones de mezcla de concreto, procedimientos de construcción,
y condiciones ambientales en el campo (Weaver,
Isabelle y Williamson 1974 y DeHayes 1990). Por lo tanto, nunca se debe
asumir que dos tipos de cemento
cumplir los mismos requisitos mínimos producirá
la misma resistencia del mortero u hormigón sin modificar las proporciones
de la mezcla.

Las figuras 3­33 y 3­34 ilustran el desarrollo de la fuerza.

Figura 3­32. Se moldean cubos de mortero de 50 mm (2 pulgadas) (izquierda) y se trituran.
(derecha) para determinar las características de resistencia del cemento.
La Tabla 3­8 muestra la resistencia a la compresión mínima.
requisitos según lo indicado en las especificaciones de EE. UU. En general,
Las resistencias del cemento (basadas en pruebas de cubos de mortero) no se pueden determinar.
para morteros estándar elaborados con varios tipos de portland
cemento. Wood (1992) proporciona propiedades de resistencia a largo plazo
de morteros y hormigones elaborados con portland y
cementos mezclados. La uniformidad de resistencia de un cemento.
de una sola fuente se puede determinar siguiendo las
procedimientos descritos en ASTM C917, Método de prueba estándar
para la evaluación de la resistencia del cemento de una sola fuente.

Tabla 3­8. Requisitos mínimos de resistencia a la compresión en las especificaciones de cemento de EE. UU. (MPa*)

Límites

Especificación Tipo 1 día 3 días 7 días 28 dias

I —** 12.0 19.0 28,0***

— 10.0 17.0 28,0***

II, II(MH)
ASTM C150
III 12.0 24.0 — —
(AASHTO M 85)
IV — — 7.0 17.0

V — 8.0 15.0 21.0

PI, ES(<70), — 13.0 20.0 25.0

ESO(P<S<70), ESO(P≥S)

IP(EM), ES(<70)(EM),
ASTM C595 TI(P<S<70)(MS), TI(P≥S)(MS), — 11.0 18.0 25.0
IP(SA), ES(<70)(SA)
(AASHTO M 240)
TI(P<S<70)(SA), TI(P≥S)(SA)
— — 5.0 11.0
ES(≥70), ÉL(S≥70)
— — 11.0 21.0
IP(LH), TI(P≥S)(LH)

GU — 13.0 20.0 28.0

ÉL 12.0 24.0 — —

EM — 11.0 18.0 28,0***

ASTM C1157
SA — 11.0 18.0 25.0

mh — 5.00 11.0 22,0***

LH — — 11.0 21.0

*Para obtener detalles completos, revise las normas pertinentes. Según lo determinado por ASTM C109, que es similar a AASHTO T 106. Para convertir a psi,
multiplica por 145,0377. Los cementos inclusores de aire no están incluidos, pero tienen requisitos algo menores, al igual que algunos tipos de cemento cuando se invocan requisitos
opcionales adicionales.

**Clave: — = no hay requisito a esta edad.

***Requisito opcional que se aplica solo si se solicita específicamente.

53
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

100 Tiempo de
encuesta de 2004
fraguado Las propiedades de fraguado del cemento hidráulico
se miden para garantizar que el cemento se hidrate
80
normalmente. Se utilizan dos tiempos de fraguado
arbitrarios: fraguado inicial – que se considera que representa
el tiempo que transcurre desde que se añade agua hasta que la
60
pasta deja de ser fluida y plástica, y fraguado final – el tiempo
8%
az,rseauíF
2
a
d

necesario para que la pasta adquiera un cierto grado. de dureza.

40
Para determinar si un cemento fragua de acuerdo con los límites de tiempo
Cemento especificados en las especificaciones del cemento, se realizan pruebas
Tipo i utilizando el aparato Vicat (ASTM C191, Métodos de prueba estándar
20 Tipo II para el tiempo de fraguado del cemento hidráulico mediante aguja
Tipo III
Vicat, o AASHTO T 131), o más raramente. , la aguja Gillmore (ASTM
Tipo V
C266, Método de prueba estándar para el tiempo de fraguado de la
0
0 5 10 15 20 25 30 pasta de cemento hidráulico mediante agujas Gillmore, o AASHTO
tiempo, dias T 154).

Figura 3­33. Desarrollo de resistencia relativa de cubos de mortero de

Los tiempos de fraguado indican si una pasta está experimentando
cemento Portland como porcentaje de la resistencia a 28 días. Valores
reacciones de hidratación normales. El sulfato (de yeso u otras fuentes) en
medios adaptados de Bhatty y Tennis (2008).
el cemento regula el tiempo de fraguado, pero el tiempo de fraguado
también se ve afectado por la finura del cemento, la relación agua­cemento y cualquier

60 60
Tipo i 8000 Tipo II 8000

50 50

6000 6000
40 40

30 30
oFd
p
c

esoF
dc
p
e
s
eiu

eiu
,nóisearzprm

,nóisearzprm
4000 4000
sPeoM
R
acl

sPeoM
aR
a
cl
im a

im
sertspa

sertspa
icin

icin
aó

aó
,n

,n

20 20

2000 2000
10 10

0 0
0 5 10 0 15 20 25 30 0 5 10 0 15 20 25 30
tiempo, dias tiempo, dias

60 60
Tipo III 8000 Tipo V 8000

50 50

6000 6000
40 40

30 30
esoF
dc
p

esoF
dc
p
eiu

eiu
,nóisearzprm

,nóisearzprm

4000 4000
sPeoM
aR
acl

sPeoM
R
a
cl
a
im

im
sertspa

sertspa
icin

icin
aó

aó
,n

,n

20 20

2000 2000
10 10

0 0
0 5 10 0 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 0 30
tiempo, dias tiempo, dias
Figura 3­34. Valores medios de las resistencias de los cubos de mortero ASTM C109 de una encuesta de 2004 (Bhatty y Tennis 2008). Rango de valores informados indicados
por áreas sombreadas y valores medios por líneas discontinuas.

54
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aditivos que se pueden utilizar. Los tiempos de fraguado de los concretos no
se correlacionan directamente con los tiempos de fraguado de las pastas
debido a la pérdida de agua al aire o al sustrato, la presencia de agregado y
las diferencias de temperatura en el campo (en contraste con la temperatura
controlada en un laboratorio de pruebas). La Figura 3­35 ilustra los
tiempos medios de fraguado para los cementos Portland.
Tipo i
Conjunto inicial
Tipo II Conjunto final
Tipo III
Tipo IV*
Tipo V**
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Tiempo de fraguado, minutos (Método Vicat)
*Promedio de dos valores para el conjunto inicial; un valor para el conjunto final
**Promedio de dos valores para el conjunto final
Figura 3­35. Tiempo de fraguado para cementos Portland (Bhatty y Tennis
2008). Los tiempos de fraguado del tipo IV se basan en datos limitados de
Gebhardt (1995).
Rigidez temprana (falso fraguado y fraguado rápido)
El endurecimiento temprano es el desarrollo temprano de rigidez en las
características de trabajo o plasticidad de la pasta de cemento, el mortero
o el hormigón. Esto incluye tanto la configuración falsa como la
configuración flash.
El falso fraguado se evidencia por una pérdida significativa de plasticidad
sin desprendimiento de mucho calor poco después de la mezcla.
Desde el punto de vista de colocación y manipulación, las tendencias
de falso fraguado en el cemento no causarán dificultades siempre que el
concreto se mezcle durante más tiempo del habitual o si se vuelve a
mezclar sin agua adicional antes de transportarlo o colocarlo. El
fraguado falso ocurre cuando una cantidad significativa de yeso se
deshidrata en el molino de acabado de cemento.
Figura 3­36. (izquierda) Micrografía electrónica de barrido de cemento en polvo con un aumento de aproximadamente 1000 × y (derecha) distribución del
tamaño de partículas de cemento portland.
55
Capítulo 3 • Cemento Portland, mezclado y otros cementos hidráulicos
para formar yeso. El endurecimiento es causado por la rápida cristalización
del yeso secundario en forma de aguja entrelazada.
Una mezcla adicional sin agua agregada rompe estos cristales para
restaurar la trabajabilidad. La precipitación de etringita también puede
contribuir al falso fraguado.
El fraguado instantáneo o fraguado rápido se evidencia por una pérdida
rápida y temprana de trabajabilidad en pasta, mortero u hormigón.
Suele ir acompañado de un desprendimiento de calor considerable
resultante principalmente de la rápida reacción de los aluminatos. Si no se
dispone de la cantidad o forma adecuada de sulfato de calcio para controlar
la hidratación del aluminato tricálcico, se vuelve evidente el endurecimiento.
El fraguado no se puede disipar ni se puede recuperar la plasticidad mezclando
más sin añadir agua.
La rigidez adecuada resulta del cuidadoso equilibrio de los compuestos
de sulfato y aluminato, así como de la temperatura y finura de los materiales
(que controlan las tasas de disolución y precipitación). La cantidad de sulfato
en forma de yeso tiene un efecto significativo. Por ejemplo, con un cemento
en particular, el 2% de yeso proporcionó un tiempo de fraguado de 5
horas, mientras que el 1% de yeso provocó que se produjera un fraguado
instantáneo y el 3% demostró un fraguado falso (Helmuth y otros 1995).
Los cementos se prueban para determinar su endurecimiento temprano
utilizando ASTM C451, Método de prueba estándar para el
endurecimiento temprano de cemento hidráulico (método de pasta),
(AASHTO T 186), y ASTM C359, Método de prueba estándar para el
endurecimiento temprano de cemento hidráulico (método de mortero),
(AASHTO T 185), que utilizan las técnicas de penetración del aparato de Vicat. Sin embargo,
Estas pruebas no abordan todas las variables que pueden influir.
ence endurecimiento temprano incluyendo: mezcla, colocación, temperatura
y condiciones de campo. Estas pruebas tampoco abordan el endurecimiento
temprano causado por interacciones con otros ingredientes del concreto. Por
ejemplo, los hormigones mezclados durante períodos muy cortos, menos
de un minuto, tienden a ser más susceptibles a un endurecimiento temprano
(ACI 225).
Tamaño y finura de las partículas
El cemento Portland consiste en partículas angulares individuales con
una variedad de tamaños, el resultado de la pulverización del clinker en el
molino (Figura 3­36 izquierda). Aproximadamente el 95% de
100
Curva típica de distribución del tamaño
de partículas para cemento Tipo I o Tipo II
80
60
cM
acsurao
,aedjaatlnuem a
p
40
20
0
100 50 20 10 5 2 1 0,5
Diámetro esférico equivalente, µm
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

Figura 3­37. Aparato de prueba Blaine (izquierda) y turbidímetro Wagner (derecha) para determinar la finura del cemento.

Las partículas de cemento son más pequeñas que 45 µm, con una
partícula promedio de alrededor de 15 µm. La Figura 3­36 (derecha)
ilustra la distribución del tamaño de partículas de un cemento portland. La
finura es, en el mejor de los casos, una indicación general de la
distribución del tamaño de las partículas de un cemento. Los
cementos más finos, como lo indican las mediciones de finura de Blaine
más altas, suelen ser indicativos de partículas de cemento individuales
más finas. La finura del cemento afecta el calor liberado y la tasa de
hidratación. Una mayor finura del cemento (tamaño de partícula más
pequeño) aumenta la velocidad a la que el cemento se hidrata y, por lo
tanto, acelera el desarrollo de resistencia. Los efectos de una mayor finura
sobre la resistencia de la pasta se manifiestan principalmente durante los primeros siete días.

La finura generalmente se mide mediante la prueba de permeabilidad

al aire de Blaine (ASTM C204, Métodos de prueba estándar para la finura
del cemento hidráulico mediante aparatos de permeabilidad al aire,
o AASHTO T 153 – Figura 3­37) que mide indirectamente el área de
superficie del cemento. partículas por unidad de masa. Los cementos con
Figura 3­38. Las pruebas rápidas, como el lavado del cemento sobre este tamiz
de 45 micrómetros, ayudan a controlar la finura del cemento durante la producción.
Se muestra una vista del soporte del tamiz con una vista superior insertada de una
muestra de cemento en el tamiz antes de lavar con agua.

partículas más finas tienen más superficie en metros cuadrados por

kilogramo de cemento. (El uso de centímetros cuadrados por gramo para
informar la finura ahora se considera arcaico).
ASTM C150 y AASHTO M 85 tienen límites mínimos de finura Blaine

de 260 m2/kg para todos los tipos de cemento excepto el Tipo III, y
límites máximos de finura para cementos Tipo II(MH) y Tipo IV de 430 m2/
kg. La prueba del turbidímetro de Wagner (ASTM C115, Método de
prueba estándar para la finura del cemento Portland mediante el turbidímetro,
o AASHTO T 98 – Figura 3­37), el tamiz de 45 micrómetros (No. 325)
(ASTM C430, Método de prueba estándar para la finura del cemento
hidráulico mediante el tamiz de 45 µm (No. 325), o AASHTO T 192 – Figura
3­38) y analizadores de tamaño de partículas electrónicos (rayos X o
láser) (Figura 3­39) determinar valores de finura, aunque los resultados
Figura 3­39. Un analizador de partículas láser utiliza difracción láser para
no son equivalentes entre los diferentes métodos de prueba. Los
determinar la distribución del tamaño de partículas de polvos finos.
datos de finura de Blaine se dan en la Tabla 3­6.

cantidades de cal libre o magnesia muy quemada. La mayoría de las

Solvencia
La solidez se refiere a la capacidad de una pasta de cemento endurecida
para retener su volumen después del fraguado. La falta de solidez o
el retraso en la expansión destructiva pueden ser causados por un exceso
especificaciones para el cemento portland limitan el contenido de
magnesia (periclasa) y requieren que la expansión máxima no
exceda el 0,80% para el cemento portland, mezclado o hidráulico, según
lo medido mediante la prueba de expansión en autoclave. Desde la adopción
de la prueba de expansión en autoclave

56
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Capítulo 3 • Cemento Portland, mezclado y otros cementos hidráulicos

(ASTM C151, Método de prueba estándar para la expansión en

autoclave de cemento hidráulico, o AASHTO T 107) en 1943,
ha habido muy pocos casos de expansión anormal atribuida a
cemento defectuoso (Figura 3­40). Véase Gonner­man, Lerch y
Whiteside (1953), Helmuth y West (1998) y Klemm (2005) para
revisiones extensas de la prueba de expansión del autoclave.

Figura 3­41. Prueba de consistencia normal de la pasta utilizando el

émbolo Vicat.

Figura 3­40. En la prueba de solidez, se exponen barras cuadradas de 25 mm a

alta temperatura y presión en el autoclave para determinar la estabilidad
volumétrica de la pasta de cemento.

Consistencia

La consistencia se refiere a la movilidad relativa de una pasta o

mortero de cemento recién mezclado o a su capacidad de fluir.
Durante las pruebas de cemento, las pastas se mezclan
hasta alcanzar una consistencia normal, definida por una
penetración de 10 ± 1 mm del émbolo Vicat (consulte ASTM
C187 o AASHTO T 129 y Figura 3­41). Los morteros se mezclan
Figura 3­42. Ensayo de consistencia del mortero mediante mesa de flujo. El
para obtener una proporción fija de agua y cemento o para
mortero se coloca en un pequeño molde de latón centrado en la mesa (recuadro).
producir un flujo dentro de un rango prescrito. El flujo se determina Para la seguridad de la piel, el técnico usa guantes protectores mientras
en una tabla de flujo como se describe en ASTM C230, Especificación manipula el mortero. Después de retirar el molde y de que la mesa
estándar para tabla de flujo para uso en pruebas de cemento sufra una sucesión de gotas, se mide el diámetro de la masa para
hidráulico (AASHTO M 152) y ASTM C1437, Método de prueba determinar la consistencia.

estándar para flujo de cemento hidráulico (Figura 3­42). ). Tanto

el método de consistencia normal como el ensayo de flujo se utilizan
para regular los contenidos de agua de pastas y morteros,
respectivamente, para ser utilizados en ensayos posteriores;
ambos permiten comparar ingredientes diferentes con la misma penetrabilidad o flujo.el calor de hidratación. Aunque el cemento portland puede
Calor de hidratación
El calor de hidratación es el calor generado cuando el cemento y el
agua reaccionan. La cantidad de calor generado depende
principalmente de la composición química del cemento, siendo las
fases C3A y C3S las principales responsables del alto calor.
evolución. La relación agua­cemento, la finura del cemento y la
temperatura de curado también son factores. Un aumento en la
finura, el contenido de cemento y la temperatura de curado
aumenta
desprender calor durante muchos años, la tasa de generación de
calor es mayor en edades tempranas. Una gran cantidad de calor
se desprende dentro de los primeros tres días y la mayor tasa de
liberación de calor ocurre generalmente dentro de las primeras
24 horas (Copeland y otros 1960). El calor de hidratación es

57
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

probado de acuerdo con ASTM C186, Prueba estándar
Método de Calor de Hidratación del Cemento Hidráulico, o podrá
También se puede realizar por calorimetría de conducción según
Según ASTM C1702, Método de prueba estándar para medición de
Calor de hidratación de materiales cementosos hidráulicos utilizando
Calorimetría de conducción isotérmica (Figura 3­43). ASTM
C1679, Práctica estándar para medir la cinética de hidratación
de mezclas cementosas hidráulicas mediante isotérmica
Calorimetría, también proporciona información sobre isotérmica.
Pruebas de calorimetría de conducción. A menudo el calor de la hidratación.
También se prueba tanto en el laboratorio como en el campo utilizando
calorimetría semiadiabática para predecir la madurez de la evolución del calor.
del concreto.
Para la mayoría de elementos de hormigón, como losas, la generación de calor
No es una preocupación porque el calor se disipa rápidamente en
el entorno. Sin embargo, en estructuras de considerable
masa, mayor a un metro (yarda) de espesor, la velocidad y
La cantidad de calor generada es crítica. Si este calor no es
disipado rápidamente en elementos masivos, un aumento significativo
en la temperatura del hormigón puede ocurrir. Esto puede ser indeseable,
ya que, después del endurecimiento a una temperatura elevada,
El enfriamiento no uniforme del concreto a la temperatura ambiente puede
crear tensiones de tracción excesivas. En el otro
Por otro lado, un aumento en la temperatura del concreto causado por el calor de
La hidratación suele ser beneficiosa en climas fríos, ya que ayuda
mantener temperaturas de curado favorables.
La Tabla 3­9 proporciona valores de calor de hidratación para una variedad de
cementos portland. Estos datos limitados muestran que el tipo III
El cemento tiene un calor de hidratación más alto que otros tipos.
Los cementos no generan calor a un ritmo constante. El calor
producción durante la hidratación de un portland tipo I típico
El cemento se ilustra en la Figura 3­44. El primer pico mostrado
en el perfil de calor es causado por el calor generado por el
reacciones de hidratación iniciales de compuestos de cemento como
como aluminato tricálcico. A veces llamado el calor de
humectación, este pico de calor inicial es seguido por un período de
Actividad térmica lenta conocida como período de inducción.
Después de varias horas, se atribuyó un segundo pico de calor amplio
emerge la hidratación del silicato tricálcico, lo que indica la
inicio del proceso de endurecimiento de la pasta. Finalmente, un tercer pico
debido a la renovada actividad del aluminato tricálcico es
experimentado; su intensidad y ubicación son normalmente
depende de la cantidad de aluminato tricálcico y
Sulfato presente en el cemento.
En las pruebas de calorimetría, las primeras mediciones de calor son
normalmente se obtiene de 5 a 7 minutos después de mezclar la pasta;
Como resultado, a menudo sólo la pendiente descendente de la primera
Se observa el pico (Etapa 1, Figura 3­44). El segundo pico
( pico de C3S) generalmente ocurre entre 6 y 12 horas. El
El tercer pico ( pico C3A renovado ) ocurre entre 12 y
90 horas. Esta información puede ser útil al intentar
controlar el aumento de temperatura en el hormigón en masa (Tang 1992).

Figura 3­43. El calor de hidratación se puede determinar mediante ASTM C186 (izquierda) o mediante un calorímetro de conducción (derecha).

Tabla 3­9. Resumen de datos de calor de hidratación ASTM C186 en la encuesta de 2007, kJ/kg*

Tipo i Tipo II** Tipo III*** 7 Tipo V****

7 días 28 dias 7 días 28 dias días 7 días 28 días

Significar 352 408 333 376 355 322 368

San Dev. 23.1 12.5 23.3 33.4 56,6 21.2 23.4

máx. 380 416 393 431 399 346 398

mín. 315 389 269 287 291 279 336

norte 6 4 53 27 3 15 7

* La tabla se basa en datos limitados para varios tipos de cemento. Para convertir a cal/g, divida por 4,184.
** Incluye 22 cementos Tipo I/II.
*** Incluye 1 cemento Tipo II/III.
**** Incluye 7 cementos Tipo II/V.

58
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Capítulo 3 • Cemento Portland, mezclado y otros cementos hidráulicos

Nivel 1 oscila entre 3,10 y 3,25, con un promedio de 3,15 Mg/m3. Los
cementos portland de escoria de alto horno y de puzolana tienen
Etapa 2 Etapas 3 y 4 Etapa 5 densidades que oscilan entre 2,90 y 3,15, con un promedio de 3,05 mg/m3.
Hidratación C3S La densidad de un cemento, determinada por ASTM C188,
Hidratación C3A Método de prueba estándar para la densidad del cemento
hidráulico (AASHTO T 133) (Figura 3­46), no es una indicación
nóicurloolveaE
dc

de la calidad del cemento; más bien, su uso principal es en cálculos

de proporciones de mezclas (ver Capítulo 12).

Para dosificar mezclas, puede ser más útil expresar la densidad

Tiempo como densidad relativa (también llamada gravedad específica). La
densidad relativa es un número adimensional que se determina
Figura 3­44. Evolución de calor en función del tiempo para la pasta de cemento.
La etapa 1 es el calor de humectación o hidrólisis inicial (hidratación C3A y C3S ). dividiendo la densidad del cemento por la densidad del agua a 4°C,
La etapa 2 es un período de inactividad relacionado con el fraguado inicial. La etapa 3 que es 1,0 mg/m3 (1,0 g/cm3 o 1000 kg/m3) o 62,4 lb/ft3.
es una reacción acelerada de los productos de hidratación que determina la
velocidad de endurecimiento y fraguado final. La etapa 4 desacelera la formación de
productos de hidratación y determina la tasa de ganancia temprana de fuerza. La etapa Se supone una densidad relativa de 3,15 para el cemento Portland
5 es una formación lenta y constante de productos de hidratación que establecen la
en los cálculos volumétricos de la proporción de la mezcla de
tasa de ganancia de fuerza posterior.
hormigón. Sin embargo, como las proporciones de la mezcla

Cuando se debe minimizar la generación de calor en el concreto, enumeran las cantidades de ingredientes del concreto en

los diseñadores deben elegir un cemento de menor calor, como el kilogramos o libras, la densidad relativa debe multiplicarse por la

cemento Portland ASTM C150 (AASHTO M 85) Tipo II (MH). densidad del agua a 4°C para determinar la densidad de las partículas

El cemento tipo IV también se puede utilizar para controlar el aumento en kg/m3 o lb/ft3. Luego, este producto se divide en la masa o peso
del cemento para determinar el volumen absoluto de cemento
de temperatura, pero rara vez está disponible. Los cementos de calor
moderado y bajo calor también están disponibles en las en metros cúbicos o pies cúbicos. (Consulte el Capítulo 12 para

especificaciones ASTM C595 (AASHTO M 240; con sufijos (MH) o obtener más información sobre cómo dosificar mezclas de concreto).

(LH)) y C1157 (Tipo MH o LH). También se suelen utilizar materiales

cementosos suplementarios para reducir el aumento de temperatura.

ASTM C150 (AASHTO M 85) tiene un enfoque químico y

físico para controlar el calor de hidratación. Se puede especificar
cualquiera de los dos enfoques, pero no ambos.
ASTM C595 (AASHTO M 240) y ASTM C1157 utilizan límites
físicos. Véase Poole (2007) para obtener más información.

Pérdida por ignición

La pérdida por ignición (LOI) del cemento Portland se determina

calentando una muestra de cemento de peso conocido hasta una
temperatura entre 900°C y 1000°C hasta que se obtiene un peso
constante. Luego se determina la pérdida de peso de la muestra. Los
valores de pérdida por ignición oscilan entre 0% y 3%.
Tradicionalmente, un LOI alto ha sido un indicio de prehidratación y Figura 3­45. Prueba de pérdida por ignición del cemento.

carbonatación, que pueden haber sido causadas por un almacenamiento

inadecuado o prolongado, o por una adulteración durante el
transporte. Los cementos modernos pueden tener un LOI superior
al 2% debido al uso de piedra caliza como ingrediente en el
cemento Portland. La prueba de pérdida por ignición se realiza de
acuerdo con ASTM C114 (AASHTO T 105) (Figura 3­45).

Densidad y densidad relativa (gravedad específica)

La densidad del cemento se define como la masa de una unidad

de volumen de sólidos o partículas, excluyendo el aire entre
partículas. Se expresa en megagramos por metro cúbico o gramos
por centímetro cúbico (el valor numérico es idéntico para ambas
unidades). La densidad de partículas del cemento Portland.
Figura 3­46. La densidad del cemento se puede determinar (izquierda) usando un
matraz Le Chatelier y queroseno o (derecha) usando un picnómetro de
helio.

59
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

Densidad • estimación de la reactividad de puzolanas y escorias para uso en

cementos mezclados
aparente La densidad aparente del cemento se define como la
masa de partículas de cemento más el aire entre las partículas • identificar el contenido de materia orgánica y sus variaciones en
por unidad de volumen. La densidad aparente del cemento puede variar una cantera •
considerablemente según cómo se manipule y almacene. El
cuantificar la cantidad de carbonatación que se ha tomado
cemento Portland aireado o depositado libremente puede pesar sólo
colocar en una muestra expuesta
830 kg/m3 (52 lb/ft3), pero con la consolidación causada por la vibración,
• analizar los problemas de durabilidad del hormigón.
el mismo cemento puede pesar hasta 1650 kg/m3 (103 lb/ft3)
(Toler 1963 ). Sólo por esta razón, las buenas prácticas dictan que se
Las técnicas específicas de análisis térmico se analizan a continuación.
debe pesar el cemento para cada lote de concreto producido, en
lugar de usar una medida volumétrica (Figura 3­47).

Figura 3­48. Equipos de análisis térmico.

Análisis Termogravimétrico (TGA)

Figura 3­47. Ambos vasos de precipitados de 500 ml contienen 500
gramos de cemento en polvo seco. A la izquierda, simplemente se vertió El análisis termogravimétrico (TGA) es una técnica que mide la
cemento en el vaso. A la derecha, el cemento fue ligeramente vibrado, imitando masa (peso) de una muestra mientras se calienta (o enfría) a un
la consolidación durante el transporte o el embalaje mientras se almacena en ritmo controlado. El cambio de peso de una muestra depende de la
un silo. La diferencia del 20% en el volumen a granel demuestra la necesidad de
composición de la muestra, la temperatura, la velocidad de
medir el cemento en masa en lugar de en volumen para dosificar concreto.
calentamiento y el tipo de gas en el horno (aire, oxígeno, nitrógeno,
argón u otro gas). Un cambio de masa dentro de un rango de
Análisis térmico temperatura específico puede identificar la presencia de un compuesto
químico particular.
La magnitud del cambio de peso indica la cantidad de ese compuesto en
Las técnicas de análisis térmico han estado disponibles durante
la muestra.
años para analizar las reacciones hidráulicas y las interacciones del
cemento con aditivos minerales y químicos (Figura 3­48). El análisis
Un ejemplo del uso de TGA es el procedimiento de pérdida por división
térmico es útil para analizar las propiedades químicas y físicas de
por ignición, que a menudo se usa para estimar la cantidad de piedra
los materiales cementosos y las materias primas para la fabricación
caliza en un cemento Portland sin hidratar (consulte ASTM C114). En
de cemento (Bhatty 1993, Shkolnik y Miller 1996 y Tennis 1997).
este procedimiento, el contenido de CO2 de un cemento se determina
como la pérdida de masa entre 550°C y 950°C y el porcentaje de
piedra caliza se determina dividiendo el contenido de CO2 del cemento
El análisis térmico implica calentar una pequeña muestra a un ritmo
por el contenido de CO2 de la piedra caliza. El procedimiento se
controlado a alta temperatura (hasta 1000 °C o más). A medida
puede realizar como una serie de pasos en hornos a una temperatura
que los materiales reaccionan o se descomponen, se registran los
específica, pero TGA puede proporcionar datos similares como un solo
cambios en el peso, la temperatura, la energía o el estado (gas, sólido,
procedimiento.
líquido) de la muestra que ocurren en función del tiempo o la
temperatura. Los usos típicos del análisis térmico incluyen:
Análisis Térmico Diferencial (DTA)
• identificar qué productos de hidratación se han formado y en qué
El análisis térmico diferencial (DTA) es un método analítico en
cantidades • resolver
el que la diferencia de temperatura entre una muestra y un control se
problemas de rigidez temprana • identificar mide a medida que se calientan las muestras. El control suele ser
impurezas en materias primas • determinar la un material inerte, como alúmina en polvo, que no reacciona en el
rango de temperaturas que se estudia. Si una muestra sufre una
cantidad de meteorización en clinker o
reacción a cierta temperatura, entonces su temperatura aumentará o
cemento

60
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Capítulo 3 • Cemento Portland, mezclado y otros cementos hidráulicos

disminuye en relación con el control (inerte) a medida que la reacción
desprende calor (exotérmica) o absorbe calor (endotérmica). Un
termopar mide la temperatura de cada material, permitiendo registrar
la diferencia de temperatura.
DTA es ideal para monitorear la transformación de las fases del
cemento durante la hidratación. El DTA se puede realizar
simultáneamente con el TGA.
Calorimetría diferencial de barrido (DSC)
En la calorimetría diferencial de barrido (DSC), el calor absorbido
o liberado se mide directamente en función de la temperatura o el
tiempo y se compara con una referencia. Una ventaja de los
métodos DTA y DSC es que no se requiere ningún cambio
masivo; por lo tanto, si una muestra se funde sin vaporizarse, aún
se pueden obtener mediciones.
Al igual que el DTA, el DSC se puede utilizar para determinar qué
fases están presentes en las diferentes etapas de la hidratación. La
Figura 3­49 muestra dos curvas de calorimetría diferencial de
barrido o termogramas. La curva superior (a) muestra una pasta
de cemento portland después de 15 minutos de reacción. Los picos
en la curva entre 100°C y 200°C se deben a la descomposición
endotérmica (adsorción de calor) del yeso y etringita, mientras que el
pico alrededor de 270°C se debe a la singenita (sulfato de potasio
y calcio hidrato). Cerca de 450°C, se puede observar un pico más
pequeño debido al hidróxido de calcio.
Pruebas virtuales de cemento
La tecnología informática ahora permite la simulación de la
hidratación del cemento (Figura 3­50), el desarrollo de la
microestructura y las propiedades físicas. Se pueden modelar
combinaciones de materiales, fases de cemento o distribuciones
de tamaño de partículas para predecir el rendimiento del cemento.
Algunas de las propiedades que se pueden simular y predecir
incluyen: calor de hidratación, firma de calor adiabático, resistencia
a la compresión, tiempo de fraguado, reología (límite elástico y
viscosidad), percolación, porosidad, difusividad, conductividad
térmica, conductividad eléctrica. , carbonatación, propiedades
elásticas, perfiles de secado, susceptibilidad a mecanismos de
degradación, contracción autógena y volúmenes de reactivos y
productos de hidratación en función del tiempo. También se
pueden examinar los efectos de los contenidos variables de sulfatos
y álcalis, junto con la interacción con materiales cementosos
suplementarios y aditivos químicos. Los modelos informáticos
predicen el rendimiento sin los gastos ni los requisitos de
tiempo de las pruebas físicas. Garboczi y otros (2009)
proporcionan un modelo informático basado en web para la
hidratación y el desarrollo de microestructuras.

La curva inferior (b) en la Figura 3­49 muestra la misma pasta de

cemento después de 24 horas de hidratación. Nótese la desaparición
del pico debido al yeso, la reducción del tamaño del pico debido a la
singenita y el crecimiento de los debidos a etringita e hidróxido
de calcio. El tamaño de las áreas bajo las curvas está relacionado
con la cantidad de material en la muestra.

a
C

S Figura 3­50. Imagen bidimensional del cemento portland. Los colores son:
b
rojo – silicato tricálcico, silicato aguadicálcico, verde – aluminato tricálcico,
amarillo – aluminoferrita tetracálcica, verde pálido – yeso, blanco – cal libre,
GRAMO S
azul oscuro – sulfato de potasio y magenta – periclasa. La imagen se obtuvo
combinando un conjunto de imágenes de rayos X y electrones retrodispersados
C SEM (NIST 2007).
mi

Transporte y embalaje
soitavage0m
2

Cada año se envían alrededor de 100 millones de toneladas métricas

ocimrétoxE

de cemento a todo Estados Unidos. La mayoría de los cementos

mi
100 200 300 400 500
Temperatura, °C
Figura 3­49. Termograma de calorimetría diferencial de barrido de una pasta
de cemento Port­land después de (a) 15 minutos y (b) 24 horas de hidratación.
C = hidróxido de calcio; E = etringita; G = yeso; y S = singenita.
Portland se envían a granel por ferrocarril, camión, barcaza o
barco (Figura 3­51). La carga y descarga neumática (aire a presión)
del vehículo de transporte es el medio más popular para
manipular cemento a granel. Sin embargo, la reciente introducción
de grandes sacos que contienen de una a doce toneladas de
cemento proporciona una nueva alternativa al manejo de
cemento a granel. El cemento a granel se mide en toneladas
métricas (1000 kg) o toneladas cortas (2000 lb).

61
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001
Figura 3­51. Los cementos Portland se envían desde los silos de la planta al usuario a granel por ferrocarril (de izquierda a derecha), camión o agua.
El cemento también se envasa en bolsas para su uso conveniente en las
obras de construcción (Figura 3­52) y para trabajos pequeños. En Estados
Unidos un saco de cemento portland tiene una masa de 42 kg (92,6 lb) y un
volumen de 28 litros. Tradicionalmente, una bolsa estadounidense
contenía 94 lb (42,6 kg) y tenía un volumen de 28 L (un pie cúbico).
En Canadá, un saco de cemento portland tiene una masa de 40 kg y en
otros países un saco de cemento puede tener una masa de 25 kg o 50 kg.
Figura 3­52. Una pequeña cantidad de cemento se envía en bolsas, principalmente
para aplicaciones de mampostería y proyectos pequeños.
La masa de cemento de mampostería y cemento de mortero por bolsa es
de 36 kg para el Tipo M, 34 kg para el Tipo S y 32 kg para el Tipo N. El
cemento plástico tiene una masa de 42 kg para el Tipo M y 35 kg para
el Tipo S. Todos Los pesos de las bolsas se basan en un volumen
estándar de 28 litros (1 pie3) . La información sobre las cantidades de
cementos mezclados y especiales se puede encontrar en la bolsa.
También se encuentran disponibles tamaños de bolsas parciales en algunas áreas. El cemento almacenado durante períodos prolongados puede
desarrollar lo que se denomina empaquetamiento en almacén. Por lo
Almacenamiento de cemento
El cemento es un material sensible a la humedad; mientras esté seco,
conservará su calidad indefinidamente. El cemento almacenado en
contacto con aire húmedo o humedad fragua más lentamente y tiene menos
resistencia que el cemento que se mantiene seco. En la planta de cemento y
en las instalaciones de hormigón premezclado, el cemento a granel se
almacena en silos. La humedad relativa en un almacén o cobertizo
utilizado para almacenar cemento en bolsas debe ser lo más baja
posible. Todas las grietas y aberturas en paredes y techos.
62
debería estar cerrado. Los sacos de cemento no deben almacenarse
sobre pisos húmedos sino que deben descansar sobre paletas. Las
bolsas deben apilarse muy juntas para reducir la circulación de aire,
pero nunca deben apilarse contra las paredes exteriores. Las bolsas que
vayan a almacenarse durante períodos prolongados deben cubrirse con
lonas u otra cubierta impermeable. Las bolsas deben almacenarse de
manera que los primeros en entrar sean los primeros en salir.
En trabajos pequeños donde no hay un cobertizo disponible, las bolsas
deben colocarse en plataformas de madera elevadas (paletas) sobre el
suelo. Las cubiertas impermeables deben colocarse sobre el pilote y
extenderse sobre los bordes de la plataforma para evitar que la lluvia alcance
el cemento y la plataforma (Figura 3­53). Las plataformas empapadas de
lluvia pueden dañar los sacos de cemento del fondo.
Figura 3­53. Cuando se almacena en el lugar de trabajo, el cemento debe
protegerse de la humedad.
general, esto se puede corregir haciendo rodar las bolsas por el suelo.
Al momento de su uso, el cemento debe fluir libremente y estar libre de
grumos. Si los grumos no se rompen fácilmente, se debe probar el
cemento antes de usarlo en trabajos importantes. Siempre que se dude
de la calidad del cemento se deben realizar pruebas de resistencia estándar
o pruebas de pérdida por ignición.
Normalmente, el cemento no permanece almacenado por mucho tiempo,
pero puede almacenarse durante largos períodos sin deteriorarse. El cemento
a granel debe almacenarse en contenedores o silos de hormigón o acero
herméticos. Aireación seca a baja presión o vibración.
Machine Translated by Google
debe usarse en contenedores o silos para mantener la fluidez del
cemento y evitar puentes. No es raro que los silos de cemento contengan
sólo alrededor del 80% de su capacidad nominal debido al embalaje suelto
del cemento aireado.
Cemento caliente
Cuando el clinker de cemento se pulveriza en el molino durante la
fabricación del cemento, la fricción del mecanismo de molienda de
partículas genera calor. Por lo tanto, el cemento recién molido está
caliente cuando se coloca en los silos de almacenamiento de la planta
cementera. Este calor se disipa lentamente. Por lo tanto, durante los meses
de verano, cuando la demanda es alta, el cemento aún puede estar caliente
cuando se entrega a una planta de concreto premezclado o al lugar de
trabajo. Las pruebas han demostrado que el efecto del cemento caliente
sobre la trabajabilidad y el desarrollo de resistencia del concreto no es
significativo (Lerch 1955). Las temperaturas del agua de mezclado y de
los agregados juegan un papel mucho más importante en el
establecimiento de la temperatura final del concreto mezclado.
Referencias
Comité ACI 223, Práctica estándar para el uso de hormigón
compensador de contracción, ACI 223, American Concrete Institute,
Farmington Hills, Michigan, 1998, 28 páginas.
Comité 225 de ACI, Guía para la selección y uso de cementos
hidráulicos, ACI 225, Informe del Comité 225 de ACI, Instituto Americano
del Concreto, Farmington Hills, Michigan, 1999.
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