Portland, Cemento Hidráulico Mezclado y Otros

Los cementos de Portland son cementos hidráulicos compuestos principalmente de silicatos de

calcio hidráulicos (Figura 3-1). Los cementos hidráulicos se endurecen reaccionando
químicamente con agua y mantienen su estabilidad bajo el agua. Los cementos hidráulicos
incluyen cemento portland y cementos mezclados. Otros tipos de cementos hidráulicos
incluyen cemento natural y cemento de escoria. Se utilizan en todos los aspectos de la
construcción de hormigón.

El desarrollo del cemento portland fue el resultado de una investigación persistente de la

ciencia y la industria para fabricar un producto de calidad superior al cemento natural. La
invención del cemento portland se atribuye generalmente a Joseph Aspdin, un albañil inglés.
En 1824, obtuvo una patente para su producto, que llamó cemento portland porque en su
estado final, se parecía al color de la piedra caliza natural extraída en la Isla de Portland en el
Canal de la Mancha (Figura 3-2) (Aspdin 1824). El nombre ha perdurado y se utiliza en todo el
mundo, con muchos fabricantes añadiendo sus propios nombres comerciales o de marca.

Aspdin fue el primero en prescribir una fórmula para el cemento portland y el primero en
tener su producto patentado. Sin embargo, en 1845, I. C. Johnson, de White and Sons,
Swanscombe, Inglaterra, afirmó haber "quemado las materias primas de cemento con un calor
inusualmente fuerte hasta que la masa estaba casi vitrificada", produciendo un cemento
portland como ahora lo conocemos.

La fabricación de cemento Portland Cement

se realiza combinando proporciones precisas de materias primas. Estos materiales se disparan

en un horno de cemento rotativo a altas temperaturas para formar nuevos compuestos
químicos que son de naturaleza hidráulica. Estos compuestos o fases se forman a partir de
óxidos de calcio, sílice, alúmina y hierro. En el cuadro 3-1 se enumeran las fuentes
predominantes de materias primas utilizadas en la fabricación de cemento portland.
Numerosos materiales de desecho y subproductos de la industria también se utilizan para
complementar algunos o todos estos componentes. La mayoría de estos subproductos a
menudo contienen algún componente de combustible. Algunos ejemplos de desechos o
subproductos de la industria son los neumáticos, los revestimientos usados de la olla, las
cenizas del fondo, o varias cenizas del incinerador

Los pasos en la fabricación de cemento se ilustran en el diagrama de flujo de la Figura 3-3. Si

bien las operaciones de todas las plantas de cemento son básicamente las mismas, ningún
diagrama de flujo puede ilustrar adecuadamente las características únicas de una planta
específica. Cada planta tiene diferencias significativas en el diseño, el equipo o la apariencia
general (Figura 3-4).

Las materias primas seleccionadas son transportadas desde la cantera (Figura 3-5), trituradas
(Figura 3-6), molidas y proporcionadas para que la mezcla resultante tenga la composición
química deseada. Las materias primas son generalmente una mezcla de material calcáreo
(carbonato de calcio), como piedra caliza, y un material argillaceous (sílice y alúmina) como
arcilla, esquisto, cenizas volantes o escoria de alto horno. La más moderna tecnología de
fabricación de cemento utiliza el proceso seco, en el que la molienda y la mezcla se realizan
con materiales secos. En el proceso húmedo, las operaciones de molienda y mezcla se realizan
con los materiales mezclados con agua para formar una suspensión. En otros aspectos, los
procesos seco y húmedo son similares. Después de la mezcla, las materias primas molidas se
introducen en la parte superior o trasera de un horno (figura 3-7). La mezcla cruda pasa a
través del horno a una velocidad controlada por la pendiente y la velocidad de rotación del
horno. El combustible (carbón pulverizado, coque de petróleo, petróleo nuevo o reciclado, gas
natural, combustibles derivados de neumáticos y combustible derivado) es forzado a el
extremo inferior del horno donde se enciende y genera temperaturas del material de 1400°C a
1550°C (2550°F a 2800°F). La mayoría de los hornos modernos (después de 1980) han
aumentado la eficiencia energética al transferir una parte del horno a una serie o cadena de
dispositivos verticales de intercambio de calor conocidos como ciclones de precalentadores y
recipientes precalcinadores. La porción horizontal restante del horno en las plantas más
nuevas solo se utiliza para la reacción final de la zona de combustión. El producto final del
intenso calentamiento de estas materias primas en el horno es el clinker de cemento portland.
En el horno, los materiales alcanzan aproximadamente 1450°C (2700°F) y se producen una
serie de reacciones químicas, cambiando la materia prima en clínker de cemento, pellets de
color negro grisáceo predominantemente del tamaño de los mármoles (Figura 3-8). Durante la
fabricación, los análisis químicos de todos los materiales se realizan con frecuencia para
garantizar un cemento uniforme y de alta calidad. Cuando el material (clínker) emerge del
horno consiste predominantemente en compuestos de cuatro fases: silicato tricálcico (C3S),
también conocido como alita, silicato dicálcico (C2S), también conocido como belito, aluminato
tricálcico (C3A), y tetracalcio aluminoferrita (C4AF). (Estos compuestos de fase se observan
utilizando notación de químicos de cemento; discutido con más detalle en Fases Químicas
(Compuestos) e Hidratación de Cemento Portland.) La Figura 3-9 muestra el proceso de
producción de clínker desde el alimento crudo hasta el producto final. El clínker se enfría
rápidamente y luego se pulveriza en un material fino. Durante esta operación, se añaden
pequeñas cantidades de yeso (Figura 3-10) para regular el tiempo de fraguado del cemento y
mejorar las propiedades de contracción y desarrollo de resistencia (Lerch 1946 y Tang 1992).
También se pueden añadir agregados de piedra caliza y procesamiento inorgánico, cada uno
en cantidades de hasta el 5% en masa. Las adiciones de procesamiento orgánico pueden
añadirse en cantidades de hasta el 1% en masa. Estas adiciones proporcionan importantes
beneficios ambientales, así como mejoras en la fabricación (Hawkins y otros 2005 y Taylor
2008) En la etapa final de fabricación, la molienda final, el clínker y otros ingredientes se
muelen de manera tan fina que casi todo el material pasa a través de un tamiz de 45 µm (malla
núm. 325). Este polvo gris extremadamente fino es ahora cemento portland. En el último siglo
se han producido cambios espectaculares en casi todos los aspectos de la fabricación de
cemento. Las mejoras en el proceso han mejorado enormemente la uniformidad y calidad del
cemento portland. Una mejora particularmente significativa es la tasa de ganancia de fuerza
del producto terminado. En la etapa final de fabricación, la molienda final, el clínker y otros
ingredientes se muelen de manera tan fina que casi todo el material pasa a través de un tamiz
de 45 µm (malla núm. 325). Este polvo gris extremadamente fino es ahora cemento portland.
En el último siglo se han producido cambios espectaculares en casi todos los aspectos de la
fabricación de cemento. Las mejoras en el proceso han mejorado enormemente la
uniformidad y calidad del cemento portland. Una mejora particularmente significativa es la
tasa de ganancia de fuerza del producto terminado. El control de calidad ha seguido
mejorando a lo largo de la historia de la producción de cemento portland. Los fabricantes de
cemento ahora ofrecen una gama más amplia de cementos comerciales, incluyendo cementos
mezclados adecuados para numerosas aplicaciones. La industria del cemento ha concentrado
sus recursos en reducir el impacto ambiental de la producción de cemento, en particular la
generación de dióxido de carbono, como se describe en las siguientes secciones. El papel del
cemento en la sostenibilidad La fabricación de cemento requiere mucha energía, debido al
procesamiento de alta temperatura requerido. Al igual que con cualquier industria que quema
combustibles fósiles, la industria del cemento también genera subproductos de combustión y
otras emisiones gaseosas. Sin embargo, menos de la mitad de las emisiones producidas por la
industria del cemento son atribuibles a la combustión de combustibles. La calcinación de
piedra caliza que se produce durante una reacción química en el proceso de fabricación -
fundamental para la creación de cemento portland - genera aproximadamente el 60% de las
emisiones de CO2 del proceso. La industria del cemento emite, en promedio, 0,92 toneladas
de CO2 por cada tonelada de cemento producida (Marceau, Nisbet y VanGeem 2006) Las
emisiones por tonelada varían debido a que los tipos de equipos, las eficiencias de energía del
proceso y la composición del producto varían de una planta a otra. Los cementos y cementos
mezclados que contienen piedra caliza típicamente incorporan menos CO2 por tonelada que el
cemento portland hecho sin adiciones de procesos minerales o piedra caliza. Marceau, Nisbet
y VanGeem (2006) proporcionan un inventario del ciclo de vida del cemento portland. Para
obtener más información sobre la sostenibilidad del cemento, consulte el Informe de la PCA
sobre la Fabricación Sostenible en www.cement.org/smreport09 y la Iniciativa de
Sostenibilidad del Cemento del Consejo Empresarial Mundial para el Desarrollo Sostenible en
www.bcsdcement.org

Materias primas alternativas

La industria del cemento de EE.UU. está recurriendo cada vez más al uso de materias primas
alternativas para reemplazar o complementar los materiales tradicionales - piedra caliza,
arcilla, mineral de hierro y arena, como fuentes de calcio, alúmina, hierro y sílice. El uso
creciente de estas fuentes alternativas para producir cemento reduce la cantidad de
materiales vírgenes requeridos. Muchas plantas de cemento utilizan subproductos industriales
y desechos como escoria de acero de las plantas de acero y cenizas volantes de centrales
eléctricas de carbón en la fabricación de clínker. Tres subproductos de las industrias del hierro
y del acero se pueden utilizar en la fabricación del cemento portland: arena de la fundición,
escala del molino, y escoria. La arena de fundición puede proporcionar sílice y posiblemente
hierro para la producción de clínker. La escala de molino contiene óxidos de hierro que pueden
reemplazar otros materiales que contienen hierro en la alimentación del horno. La escoria
contiene altos porcentajes de óxido de calcio y dióxido de silicio junto con cantidades variables
de óxido de aluminio y óxidos de hierro. Además, las escorias seleccionadas se pueden
combinar con el cemento portland como adición al proceso mineral o utilizarse para producir
un producto de cemento mezclado Las cenizas volantes y de fondo de las centrales eléctricas
proporcionan una fuente de sílice, alúmina, hierro y calcio en la mezcla cruda. La ceniza de
mosca también se puede utilizar como una adición de proceso mineral en el cemento portland
y en la producción de cemento mezclado. Los subproductos de combustión de carbón con un
alto contenido de carbono (que no son adecuados para su uso en hormigón como SMC)
también proporcionan valor de combustible en el horno. La piedra caliza para su uso en la
producción de cemento generalmente proviene de una cantera en o cerca de la planta,
mientras que otros materiales como arcilla, esquisto, mineral de hierro y arena se obtienen
típicamente de otras fuentes cercanas. Debido a que estas materias primas se encuentran
entre las más comunes en la Tierra, los productores de cemento pueden mitigar el impacto
ambiental a través de una cuidadosa selección de sitios y procedimientos operativos. Al final
de su vida útil, las canteras de cemento pueden ser recuperadas como parques, áreas
recreativas u otros desarrollos. Muchas empresas cementeras han desarrollado planes de
cierre, recuperación y reutilización para sus canteras, que incluyen un cuidadoso contorno del
suelo y el agua y diseños paisajísticos para optimizar los beneficios ambientales de las áreas
recuperadas (Figura 3-11). Los subproductos generados durante la fabricación de cemento se
reciclan en el proceso o se utilizan en otras aplicaciones beneficiosas. El polvo del horno de
cemento (CKD) se elimina del horno gases de escape por dispositivos de control de la
contaminación. A través de mejoras en el proceso de fabricación, la industria casi ha eliminado
la cantidad de CKD que se deposita en vertederos. El reciclaje de CKD en el proceso de
fabricación compensa el uso de piedra caliza y otras materias primas vírgenes y ahorra energía
Las ERC que no se pueden reciclar de nuevo en el proceso se pueden vender para una variedad
de usos beneficiosos tales como solidificación/ estabilización del suelo, solidificación/
estabilización de residuos y enmienda del suelo agrícola. Debido a los recientes cambios en la
fabricación y los avances en los equipos de pruebas analíticas, el fabricante de cemento ahora
puede controlar la calidad de la ERC resultante de la planta. Como resultado, las plantas de
cemento han podido utilizar ERC previamente depositadas para otros usos beneficiosos.
Recientemente, la ERC depositada en vertederos también se ha convertido en una mercancía
valiosa. El objetivo de la industria cementera de EE.UU. es reducir la cantidad de ERC
desechada por tonelada de clínker en un 60% para 2020 (a partir de una línea de base de
1990). Energía y combustible La alta temperatura necesaria para la fabricación de cemento lo
convierte en un proceso de alto consumo de energía. El insumo energético medio requerido es
de 4,53 millones de Btu por tonelada métrica (PCA 2010). La industria del cemento ha
mejorado la eficiencia energética en un 37% a partir de 1972 (Figura 3-12). La producción de
cemento representa ahora el 2,4% del consumo de energía de EE.UU. . En comparación, las
fábricas de hierro y acero representan el 11%, mientras que las fábricas de papel representan
el 15% (PCA 2009). Aunque el carbón, el coque de petróleo y otros combustibles fósiles se han
utilizado tradicionalmente en los hornos de cemento, muchas empresas de cemento están
recurriendo a combustibles alternativos ricos en energía. Muchas plantas satisfacen una parte
sustancial (20% a 70%) de sus necesidades de energía utilizando combustibles alternativos.
Estos combustibles a menudo incluyen residuos de consumo o subproductos de otras
industrias. Las plantas de cemento utilizan cuidadosamente estos combustibles y materiales
alternativos para que sus cementos se ajusten a las normas ASTM y AASHTO. Algo más del 65%
de todas las plantas de cemento de EE.UU. incorporan ahora combustibles alternativos en su
estrategia de consumo de energía (Sullivan 2009). Los combustibles alternativos se seleccionan
cuidadosamente en beneficio del valor del calor, al tiempo que se cumplen las normas y
reglamentos de emisiones cada vez más restrictivos. Durante la última década, el consumo de
combustibles derivados de neumáticos ha aumentado un 80% con la industria cementera de
EE.UU. quemando eficientemente 479.000 toneladas métricas (528.000 toneladas cortas) de
residuos derivados de neumáticos junto con volúmenes crecientes de otros combustibles de
desecho, como plásticos, pañales, material de cubierta, y varios biosólidos. En 2007, la energía
obtenida de los combustibles residuales aumentó al 9,4% de la demanda total de energía en
las plantas de cemento. Algunas plantas también utilizan una cantidad significativa de
electricidad generada por el viento. Un objetivo de la industria cementera de los EE.UU. es
mejorar la eficiencia energética en un 20% por unidad para 2020 (a partir de una línea de base
de 1990) (PCA 2009) Uso de combustible derivado de neumáticos El procesamiento a alta
temperatura de la fabricación de cemento permite a la industria utilizar neumáticos de
desecho como fuente de combustible alternativo. Los elementos de caucho de los neumáticos
se componen de compuestos de hidrocarburos que, como el carbón y el petróleo, tienen un
tremendo valor de combustible. Los neumáticos tienen un 25% más de valor de combustible
que el carbón en una base de masa igual (PCA 2008). Aproximadamente 300 millones de
neumáticos usados se generan anualmente en los Estados Unidos (RMA 2009). La EPA
reconoce el combustible derivado de neumáticos (TDF) como una mejor práctica ambiental y
alienta a las industrias a utilizar este recurso. El uso de combustible derivado de neumáticos en
la fabricación de cemento (Figura 3-13) recupera energía y conserva los recursos de
combustibles fósiles destinados de otro modo a vertederos o lugares de eliminación no
regulados. El calor intenso del horno asegura la destrucción completa de los neumáticos. No
hay emisiones visibles de los neumáticos, más bien, el uso de neumáticos como combustible
puede reducir ciertas emisiones (PCA 2008). Emisiones de combustión La industria del
cemento de los EE.UU. tiene como objetivo reducir las emisiones de CO2 en un 10% por
tonelada de cemento (a partir de los niveles de referencia de 1990) para finales de 2020.
Además, el 90% de las plantas de EE.UU. adoptarán sistemas de gestión ambiental auditables y
verificables para 2020 (PCA 2009). El progreso más reciente en la reducción de las emisiones
de combustión implica cambios en las especificaciones del cemento. Los cambios, introducidos
en ASTM C150, Especificación Estándar para Cemento Portland, en 2004 y armonizados con
AASHTO M 85 en 2007, permiten que hasta el 5% en masa del producto final de cemento
consista en piedra caliza natural finamente molida. Esto permite el uso de piedra caliza molida
sin quemar o sin calcinar como componente en el cemento acabado, reduciendo finalmente el
CO2 (por calcinación) en aproximadamente 2,5 millones de toneladas métricas (2,8 millones de
toneladas cortas) por año (Ashley y Lemay 2008 y Nisbet 1996). En 2009, ASTM C150 y
AASHTO M 85 fueron cambiados nuevamente para permitir también hasta un 5% de adiciones
de procesamiento inorgánico, como cenizas volantes y escoria. El uso de piedra caliza y
adiciones de procesamiento inorgánico reduce la cantidad de materias primas y electricidad
utilizada en la fabricación de cemento. Para obtener más información sobre los efectos de la
piedra caliza y la adición de procesamiento inorgánico en las propiedades del cemento y el
hormigón, consulte Hawkins, Tennis y Detwiler (2005) y Taylor 2008. Se logran nuevas
reducciones de las emisiones mediante el uso de combustibles de desecho alternativos. En la
mayoría de los casos, estos combustibles de desecho se eliminarían en incineradores,
disminuyendo su valor como fuente de energía. Para obtener más información sobre las
reducciones de emisiones, consulte el Informe del PCA sobre Manufactura Sostenible
Diferentes tipos de cemento portland se fabrican para cumplir con diversos requisitos físicos y
químicos para fines específicos. Los cementos Portland se fabrican para cumplir con las
especificaciones de ASTM C150 o AASHTO M 85, (también vea Cementos hidráulicos basados
en el rendimiento para cementos portland que cumplen con ASTM C1157, Especificación de
rendimiento estándar para cemento hidráulico). Los requisitos de AASHTO M 85 y ASTM C150
son equivalentes. Las especificaciones de AASHTO son utilizadas por algunos departamentos
estatales de transporte en lugar de las normas ASTM. ASTM C150 (AASHTO M 85) proporciona
diez tipos de cemento portland:

Tipo I Normal

Tipo IA Tipo II Resistencia moderada al sulfato

Tipo IIA Resistencia moderada al sulfato, aerodinámica

Tipo II (MH) Calor moderado de hidratación y resistencia moderada al sulfato

Tipo II (MH)Calor moderado de hidratación y resistencia moderada al sulfato, airentraining

Tipo III Alta resistencia temprana

Tipo IIIA Alta resistencia temprana, entrada de aire

Tipo IV Bajo calor de hidratación

Tipo V Alta resistencia al sulfato

A continuación, se presenta una revisión detallada de los cementos ASTM C150 (AASHTO M
85). El cemento portland tipo I es un cemento de uso general adecuado para todos los usos en
los que no se requieren las propiedades especiales de otros tipos de cemento. Sus usos en
concreto incluyen pavimentos, pisos, edificios de hormigón armado, puentes, tanques,
embalses, tuberías, unidades de mampostería y productos de hormigón prefabricado (Figura
3-14).

Tipo II El cemento portland Tipo II se usa cuando se necesita protección contra ataques
moderados de sulfato. Se utiliza en estructuras normales o elementos expuestos al suelo o
aguas subterráneas donde las concentraciones de sulfato son más altas de lo normal, pero no
inusualmente severas (ver Tabla 3-2, y Figuras 3-15 a 3-17). El cemento tipo II tiene
propiedades moderadas resistentes al sulfato porque no contiene más del 8% de aluminato
tricálcico (C3A). Los sulfatos en el suelo húmedo o el agua pueden entrar en el hormigón y
reaccionar con el C3A hidratado, lo que resulta en la expansión, la descamación y el
agrietamiento del hormigón. Algunos compuestos de sulfato, como el sulfato de magnesio,
atacan directamente al hidrato de silicato de calcio.

El uso de cemento Tipo II en concreto debe ir acompañado del uso de una relación de
materiales de bajo contenido de agua a cemento y baja permeabilidad para controlar
eficazmente el ataque de sulfato. La Figura 3-15 (izquierda) ilustra la mejora de la resistencia al
sulfato del cemento Tipo II sobre el cemento Tipo I. El hormigón expuesto al agua de mar a
menudo se hace con cemento de tipo II. El agua de mar contiene cantidades significativas de
sulfatos y cloruros. Aunque los sulfatos en el agua de mar son capaces de atacar el hormigón,
la presencia de cloruros en el agua de mar inhibe la reacción expansiva que es característica
del ataque de sulfato. Por lo tanto, un medio marino es una aplicación que requiere una clase
de exposición moderada al sulfato. Las observaciones de varias fuentes muestran que de
hormigones en agua de mar con cementos portland con contenido de C3A tan alto como 10%,
han demostrado una durabilidad satisfactoria, proporcionando la permeabilidad del hormigón
es baja y el acero de refuerzo tiene una cobertura adecuada (Zhang, Bremner y Malhotra
2003). El capítulo 11 proporciona más información sobre el ataque con sulfato. Debido a su
mayor disponibilidad, el cemento Tipo II se utiliza a veces en todos los aspectos de la
construcción, independientemente de la necesidad de resistencia al sulfato. Algunos cementos
también están etiquetados con más de una designación de tipo, por ejemplo Tipo I/II. Esto
simplemente significa que tal cemento cumple con los requisitos de ambos tipos de cemento I
y II.

Los cementos de tipo II (MH) se fabrican para generar calor a una velocidad más lenta que los
cementos de tipo I o la mayoría de los cementos de tipo II, limitando el índice de calor a un
máximo de 100. (El índice de calor es la suma de C3S + 4,75 C3A). Este requisito es
aproximadamente equivalente al calor de las mediciones de hidratación de 335 kJ/kg a los 7
días utilizando ASTM C186, Método de ensayo estándar para el calor de hidratación del
cemento hidráulico (Poole 2009). Como alternativa al requisito del índice de calor, se puede
especificar un requisito opcional que limite el calor de hidratación a 290 kJ/kg determinado
por la norma ASTM C186. El tipo II (MH) (o el tipo IV, si está disponible) se puede utilizar a
menudo en estructuras de masa considerable, como pilares grandes, cimientos grandes y
muros de contención gruesos (Figura 3-18). El uso de cementos MH reducirá el aumento de la
temperatura, la temperatura máxima y, minimizar el agrietamiento relacionado con la
temperatura. El control térmico es especialmente importante cuando el hormigón se coloca en
climas cálidos (véase el capítulo 16). Los cementos de tipo II (MH) también son
moderadamente resistentes al sulfato, ya que el contenido máximo de aluminato tricálcico
(C3A) se limita a un máximo del 8% en masa.

Tipo III

El cemento portland tipo III proporciona resistencia en un período más temprano de lo

esperado. Por ejemplo, la fuerza se puede lograr en cuestión de días en comparación con la
expectativa típica de 28 días. El tipo III es químicamente similar al cemento tipo I, excepto que
sus partículas han sido molidas más finas. Se utiliza cuando es necesario retirar los formularios
lo antes posible o cuando la estructura debe ponerse en servicio rápidamente. En climas fríos,
su uso permite reducir la duración del período de curado (figura 3-19).

Tipo IV

El cemento portland tipo IV se utiliza cuando la tasa y la cantidad de calor generado por la
hidratación deben minimizarse. Desarrolla resistencia a un ritmo más lento que otros tipos de
cemento. El cemento tipo IV está destinado a ser utilizado en estructuras de hormigón masivo,
como grandes presas de gravedad (Figura 3-18), donde el aumento de temperatura resultante
del calor generado durante el endurecimiento debe minimizarse. El cemento tipo IV no se
fabrica comúnmente en América del Norte, ya que hay otras medidas, más económicas, para
controlar el aumento de calor en el hormigón disponible; como el uso de cementos mezclados
y materiales de cementación suplementarios.

Tipo V

El cemento portland tipo V se utiliza en hormigón expuesto a ambientes sulfatados severos -

principalmente donde los suelos o las aguas subterráneas tienen un alto contenido de sulfato.
Gana fuerza más lentamente que el cemento tipo I. La tabla 3-2 enumera las concentraciones
de sulfato que requieren el uso de cemento tipo V. La alta resistencia al sulfato del cemento de
tipo V se atribuye a un bajo contenido de aluminato tricálcico, no más del 5%. El uso de una
baja proporción de agua a materiales cementosos y baja permeabilidad son críticos para el
rendimiento de cualquier hormigón expuesto a sulfatos. Incluso el hormigón de cemento Tipo
V no puede soportar una exposición severa al sulfato si el hormigón tiene una alta proporción
de materiales cementosos al agua (Figura 3-17 superior). El cemento tipo V, al igual que otros
cementos portland, no es resistente a los ácidos y otras sustancias altamente corrosivas. ASTM
C150 (AASHTO M 85) permite tanto un enfoque químico (por ejemplo, limitando C3A) como un
enfoque físico (prueba de expansión ASTM C452) para asegurar la resistencia al sulfato del
cemento Tipo V. Se puede especificar el enfoque químico o físico, pero no ambos.

Las especificaciones para cuatro tipos de cemento portland de arrastre de aire (tipos IA, IIA, II
[MH]A e IIIA) se dan en ASTM C150 y AASHTO M 85. Se corresponden en composición con los
Tipos I, II, II (MH) y III de la ASTM, respectivamente, excepto que pequeñas cantidades de
adiciones de entrada de aire se integran con el clínker durante la fabricación. Estos cementos
producen hormigón con mejor resistencia a la congelación y descongelación. Cuando se mezcla
con la intensidad adecuada y durante una duración adecuada, dicho hormigón contiene
burbujas de aire diminutas, bien distribuidas y completamente separadas

El arrastre de aire para la mayoría de los hormigones se logra mediante el uso de una mezcla
que atrae aire, en lugar de mediante el uso de cementos que atrapan aire. Los cementos de
arrastre de aire están disponibles solo en ciertas áreas, por lo que es recomendable verificar la
disponibilidad local El cemento portland blanco es un cemento portland que difiere del
cemento gris principalmente en color. Está hecho para cumplir con las especificaciones de
ASTM C150, generalmente Tipo I o Tipo III. La fabricación de cemento blanco se logra
limitando la cantidad de óxidos de hierro y magnesio en las materias primas. Estos dos óxidos
son responsables del característico color gris del cemento portland. El cemento portland
blanco se utiliza principalmente para fines arquitectónicos en paredes estructurales,
prefabricados y hormigón armado con fibra de vidrio (GFRC) frente a paneles, superficies de
terrazo, estuco, pintura de cemento, lechada de baldosas y hormigón decorativo (Figura 3-20).
Su uso se recomienda siempre que se desee hormigón blanco o de color, lechada o mortero y
debe especificarse como cemento portland blanco que cumpla las especificaciones de ASTM
C150, Tipo [I, II, III o V]. El cemento blanco también se utiliza para fabricar cemento de
albañilería blanco reunión ASTM C91 y cemento de plástico blanco reunión ASTM C1328 (PCA
1999). El cemento blanco se fabricó por primera vez en los Estados Unidos en York,
Pensilvania, en 1907. Véase Farny (2001) para más información sobre el cemento blanco.
Cementos hidráulicos mezclados Los cementos hidráulicos mezclados se producen mediante la
unión íntima y uniforme o la mezcla de dos o más tipos de materiales finos. Los materiales
primarios son cemento portland, cemento de escoria, cenizas volantes, humos de sílice, arcilla
calcinada, otras puzolanas, cal hidratada y combinaciones premezcladas de estos materiales
(Figura 3-21). Los cementos hidráulicos mezclados deben cumplir con los requisitos de ASTM
C595 o AASHTO M 240, Especificación para cementos hidráulicos mezclados (también vea
Cementos hidráulicos basados en el rendimiento para cementos mezclados que cumplen con
ASTM C1157). AASHTO M 240 también utiliza designaciones de clase para cemento mezclado.
Los requisitos de M 240 son casi idénticos a los de ASTM C595. ASTM C595 reconoce tres
clases primarias de cementos mezclados de la siguiente manera: Tipo IS (X) Cemento de
escoria de alto horno de Portland Tipo IP (X) Cemento Portland-pozzolan Tipo IT(AX)(BY)
Cemento mezclado ternario Las letras "X" e "Y" representan el porcentaje de masa nominal del
SMC incluido en el cemento mezclado, siendo el porcentaje de masa restante el cemento
portland. Por ejemplo, un cemento designado como Tipo IS(50) contiene 50% en masa de
cemento de escoria (y 50% de cemento portland). Para los cementos mixtos ternarios, "A" es
el tipo de SMC presente en la mayor cantidad ("X") mientras que "B" es el tipo de SMC
restante. "A" o "B" pueden ser S para el cemento de escoria, o P para la puzolana. "X" e "Y" son
los porcentajes correspondientes de esos MCS. Como ejemplo, el tipo IT(S25)(P10) indica un
cemento mezclado ternario con un 25% de cemento de escoria y un 10% de puzolana para un
total del 35% en masa de MCE. En este ejemplo, el cemento portland representa el 65% del
contenido cementicio total. Los tipos IS(<70), IP y IT(P< S< 70), y Tipo IT(P S) son cementos de
propósito general; estos y sus tipos de subcategoría asociados se revisan en la siguiente
discusión. Los cementos mezclados se utilizan en todos los aspectos de la construcción de
hormigón de la misma manera que los cementos portland. Los cementos mezclados pueden
utilizarse como material cementoso único en hormigón o pueden utilizarse en combinación
con otros materiales cementicios suplementarios añadidos en la planta de hormigón. A
continuación se presenta una revisión detallada de los cementos mezclados ASTM C595 y
AASHTO M 240:

Tipo IS

El cemento de escoria de alto horno de Portland se fabrica mediante: (1) aglomerado de

cemento portland y escoria de alto horno granulada (o cemento de escoria), (2) mezcla de
cemento portland y cemento de escoria, o (3) una combinación de incrustación y mezcla. La
escoria de alto horno de Portland se clasifica en dos categorías en función de su contenido en
escoria de cemento: El tipo IS(< 70) tiene menos del 70% en masa de cemento de escoria y es
adecuado para la construcción de hormigón general, mientras que el tipo IS( 70) tiene un 70%
de escoria o más en masa, puede contener cal hidratada, y se utiliza junto con el cemento
portland en la fabricación de hormigón o con cal en la fabricación de mortero, pero no se
utiliza solo para aplicaciones concretas. Ambos tipos de cemento tipo IS incluyen subcategorías
para propiedades especiales opcionales como arrastre de aire, resistencia moderada al sulfato,
alta resistencia al sulfato o calor moderado de hidratación. Pueden especificarse añadiendo los
sufijos A, MS, HS o MH, respectivamente. Por ejemplo, un cemento de escoria para hornos de
chorro de pólvora con arrastre de aire con un 40% de escoria que tiene una alta resistencia al
sulfato sería designado como Tipo IS(40)-A (HS). Para más información sobre cementos
mezclados con cemento de escoria, véanse Klieger y Isberner (1967) y PCA (1995)

Los cementos tipo IP

Portland-pozzolan se designan como Tipo IP. El cemento tipo IP se puede utilizar para la
construcción general. Estos cementos se fabrican integrando el clinker de cemento portland
con un pozzolan adecuado, mezclando cemento portland y un pozzolan, o mediante una
combinación de incrustación y mezcla. El contenido de puzolana de estos cementos es de
hasta un 40% en masa. Las pruebas de laboratorio indican que el rendimiento del hormigón
fabricado con cemento tipo IP como grupo es similar al del hormigón tipo I. El tipo IP puede ser
designado como atrapante de aire, resistente al sulfato moderado, alto resistente al sulfato,
bajo calor de hidratación o con calor moderado de hidratación mediante la adición de los
sufijos A, MS, HS, LH o MH.

Tipo IT

Los cementos mezclados ternarios a veces pueden ofrecer ventajas sobre los cementos
mezclados binarios. Las combinaciones de diferentes materiales cementosos proporcionadas
por los cementos mezclados ternarios pueden optimizar el rendimiento general de estos
cementos para una aplicación específica. Por ejemplo, una puzolana de reacción rápida como
el humo de sílice podría combinarse con un material de reacción más lenta, como la ceniza de
mosca, para mejorar el desarrollo de resistencia tanto a corto como a largo plazo. Otras
propiedades crete podrían ser mejoradas también, tales como permeabilidad reducida y
resistencia a ASR. Los cementos mixtos ternarios de tipo TI cumplen los mismos requisitos
químicos y físicos que los cementos mixtos binarios para el SCM presente en la mayor
cantidad. Por ejemplo, si el cemento de escoria está presente en la mayor cantidad en un
cemento de tipo IT, se aplican las disposiciones del tipo IS, mientras que si una puzolana está
presente en la mayor cantidad, se aplican los requisitos del tipo IP. Las disposiciones del Tipo IP
también se aplican si el contenido de cemento pozzolan y escoria es el mismo.

Cementos hidráulicos basados en el rendimiento

Todos los cementos portland y mezclados son cementos hidráulicos. "Cemento hidráulico" es
simplemente un término más amplio. (Véase también ASTM C219 para términos relacionados
con cementos hidráulicos.) ASTM C1157 puede aplicarse tanto al cemento portland como a los
cementos hidráulicos mezclados. Los cementos que cumplen los requisitos de ASTM C1157
cumplen con los requisitos de prueba de rendimiento físico, en oposición a las restricciones
prescriptivas sobre ingredientes o química del cemento como se encuentra en otras
especificaciones del cemento. ASTM C1157 proporciona seis tipos de cemento hidráulico de la
siguiente manera:
Tipo GU Uso general

Tipo HE Alta resistencia temprana

Tipo MS Resistencia moderada al sulfato

Tipo HS Alta resistencia al sulfato

Tipo MH Calor moderado de hidratación

Tipo LH Bajo calor de hidratación

Además, estos cementos también pueden incluir una Opción R - Baja Reactividad con Áridos
Reactivos Alcalinos - especificada para ayudar a controlar la reactividad álcali-sílice. Se añade
una "R" al tipo de cemento: por ejemplo, el tipo GU-R es un cemento hidráulico de uso general
que tiene baja reactividad cuando se usa con áridos reactivos alcalinos. Una revisión detallada
de los cementos ASTM C1157 sigue:

Tipo GU

Tipo GU es un cemento de uso general adecuado para todas las aplicaciones donde no se
requieren las propiedades especiales de otros tipos. Sus usos en concreto incluyen
pavimentos, pisos, edificios de hormigón armado, puentes, tuberías, productos de hormigón
prefabricado y otras aplicaciones donde se utiliza el Tipo I.

El cemento tipo HE

proporciona mayores fuerzas a una edad temprana, generalmente una semana o menos. Se
utiliza de la misma manera que el cemento portland Tipo III, y tiene los mismos requisitos de
resistencia de 1 y 3 días.

El cemento tipo MS

tipo MS se usa cuando la precaución contra el ataque moderado de sulfato es importante. Las
aplicaciones pueden incluir estructuras de drenaje donde las concentraciones de sulfato en
aguas subterráneas son más altas de lo normal pero no inusualmente severas (ver Tabla 3-2).
Se utiliza de la misma manera que el cemento portland Tipo II y II (MH). Al igual que el Tipo II y
II (MH), el hormigón de cemento Tipo MS debe diseñarse con una baja proporción de
materiales cementosos al agua para proporcionar una resistencia adecuada al sulfato. La
norma ASTM C1157 también requiere que las muestras de barras de mortero demuestren
resistencia a la expansión mientras se exponen a una solución que contiene una alta
concentración de sulfatos (ASTM C1012).

Tipo HS

El cemento tipo HS se utiliza en concreto expuesto a una acción sulfato severa - principalmente
cuando los suelos o las aguas subterráneas tienen un alto contenido de sulfato (ver Tabla 3-2).
Se utiliza de la misma manera que el cemento portland Tipo V. Como se señaló anteriormente,
las bajas proporciones de materiales cementosos al agua son de importancia crítica para
asegurar el rendimiento del hormigón expuesto a la exposición al sulfato. Similar a los
cementos del MS, ASTM C1157 también requiere que las muestras de barras de mortero
demuestren resistencia a la expansión mientras se exponen a una solución que contenga una
alta concentración de sulfatos (ASTM C1012).

El cemento tipo MH
tipo MH se utiliza en aplicaciones que requieren un calor moderado de hidratación y un
aumento controlado de la temperatura. El cemento tipo MH se utiliza de la misma manera que
el cemento portland tipo II (MH).

Tipo LH

Tipo LH cemento se utiliza donde la velocidad y la cantidad de calor generado a partir de la

hidratación debe ser minimizada. Desarrolla resistencia a un ritmo más lento que otros tipos
de cemento. El cemento de tipo LH está destinado al uso en estructuras de hormigón macizo
donde el aumento de temperatura resultante del calor generado durante el endurecimiento
debe minimizarse. Se utiliza como alternativa al cemento portland tipo IV o de la misma
manera que el cemento mezclado tipo IP(LH) o IT(P S)(LH).

La tabla 3-3 proporciona una matriz de cementos de uso común y sus aplicaciones típicas en la
construcción de hormigón.

Cementos especiales

Se producen cementos especiales para aplicaciones particulares. La tabla 3-4 resume los
cementos especiales discutidos abajo. Para más información, véanse Odler (2000) y Klemm
(1998). Los cementos de mampostería y de mortero son cementos hidráulicos diseñados para
su uso en mortero para la construcción de mampostería (Figura 3-22). Consisten en una mezcla
de cemento portland o cemento hidráulico mezclado y materiales plastificantes (como piedra
caliza o cal hidratada o hidráulica), junto con otros materiales introducidos para mejorar Los
cementos de mampostería cumplen con los requisitos de ASTM C91, Especificación Estándar
para Cemento de Mampostería. ASTM C91 clasifica cementos de mampostería como Tipo N,
Tipo S y Tipo M. Cemento de mampostería blanco y cementos de mampostería de colores que
cumplen con ASTM C91 también están disponibles en algunas áreas. Los cementos de mortero
cumplen con los requisitos de ASTM C1329, Especificación Estándar para Mortero de Cemento.
Los cementos de mortero se clasifican además como Tipo N, Tipo S y Tipo M. A continuación
figura una breve descripción de cada tipo:

El cemento de albañilería tipo N y el cemento de mortero tipo N se utilizan para producir

morteros ASTM C270 Tipo N y Tipo O. También se pueden usar con cementos portland o
mezclados para producir morteros Tipo S y Tipo M. El cemento de mampostería tipo S y el
cemento de mortero tipo S se utilizan para producir ASTM C270, Especificación estándar para
mortero para mampostería de unidad, mortero tipo S. También pueden utilizarse con
cementos portland o mezclados para producir mortero de tipo M El cemento de mampostería
tipo M y el cemento de mortero tipo M se utilizan para producir el mortero ASTM C270 Tipo M
sin la adición de otros cementos o cal hidratada. Los tipos N, S y M generalmente tienen
niveles crecientes de cemento portland y mayor resistencia con el tipo M que proporciona la
resistencia más alta. Tipo N albañilería y cementos de mortero se utilizan más comúnmente
para la albañilería por encima del grado.

El aumento del uso de la mampostería en aplicaciones estructurales exigentes, tales como

áreas sísmicas altas, dio lugar al desarrollo relativamente reciente del cemento de mortero. El
cemento de mortero es similar al cemento de albañilería en que es un cemento
factoryprepared utilizado principalmente para producir mortero de mampostería con mayor
resistencia y menor contenido de aire. ASTM C1329 coloca límites de contenido máximo de
aire más bajos en el cemento de mortero que los límites para cementos de mampostería,
Además, ASTM C1329 es la única especificación de material de mampostería ASTM que incluye
criterios de rendimiento de resistencia a la unión. La viabilidad, la resistencia y el color de los
cementos de mampostería y los cementos de mortero permanecen en un alto nivel de
uniformidad mediante el uso de controles de fabricación modernos. Además de mortero para
la construcción de mampostería, cementos de mampostería y cementos de mortero se utilizan
comúnmente para parging. Los cementos de mampostería también se utilizan en la
construcción a base de yeso o estuco portlandcement (Figura 3-20) (ver ASTM C926,
Especificación estándar para la aplicación de yeso a base de cemento Portland). El cemento de
mampostería y el cemento de mortero no son adecuados para su uso en la producción de
hormigón.

El cemento plástico es un cemento hidráulico que cumple con los requisitos de ASTM C1328,
Especificación estándar para el cemento plástico (estuco). Se utiliza para producir yeso a base
de cemento portland o estuco (ASTM C926). Estos cementos son populares en toda la costa
suroeste y oeste de los Estados Unidos (Figura 3-23). Los cementos plásticos consisten en una
mezcla de portland y cemento hidráulico mezclado y materiales plastificantes (como piedra
caliza, cal hidratada o hidráulica), junto con materiales introducidos para mejorar una o más
propiedades tales como tiempo de ajuste, viabilidad, retención de agua, y durabilidad.

ASTM C1328 define requisitos separados para el cemento plástico de tipo M y tipo S con el tipo
M que tiene requisitos de resistencia más altos. El Código Internacional de la Construcción
(IBC) no clasifica el cemento plástico en diferentes tipos, pero especifica que debe cumplir con
los requisitos del cemento plástico ASTM C1328. Cuando se utiliza cemento plástico, cal o
cualquier otro plastificante no se puede añadir al yeso en el momento de la mezcla. El término
"plástico" en el cemento plástico no se refiere a la inclusión de ningún compuesto orgánico en
el cemento. En cambio, "plástico" se refiere a la capacidad del cemento para introducir un
mayor grado de viabilidad ("plasticidad") al yeso. El yeso que utilice este cemento debe
permanecer en condiciones de trabajar el tiempo suficiente para que pueda ser reelaborado
para obtener la densificación y textura deseadas. El cemento plástico no debe usarse para
hacer concreto. Para obtener más información sobre el uso de cemento plástico y yeso,
consulte Melander, Farny

Cementos finamente molidos (cementos ultrafinos)

Los cementos finamente molidos, también conocidos como cementos ultrafinos, son cementos
hidráulicos que son molidos muy finos para su uso en la lechada en tierra fina o fisuras de roca
delgada (Figura 3-24). Las partículas de cemento son de menos de 10 µm de diámetro con el
50% de las partículas de menos de 5 µm. El área superficial de Blaine de estos cementos
excede a menudo 800 m2/kg. Estos cementos muy finos consisten en cemento portland,
cemento de la escoria, y otros aditivos minerales.

El cemento expansivo

es un cemento hidráulico que se expande ligeramente durante el período de endurecimiento

temprano después del conjunto inicial. Debe cumplir con los requisitos de ASTM C845,
Especificación Estándar para Cemento Hidráulico Expansivo, donde se designa como Tipo E-1.
Actualmente, se reconocen tres variedades de cemento expansivo. Se designan como K, M y S.
Estas designaciones se agregan como sufijo al tipo. El tipo E-1(K) contiene cemento portland,
trialuminosulfato de tetracalcio, sulfato de calcio y óxido de calcio sin combinar (cal). El tipo E-
1(M) contiene cemento portland, cemento aluminato de calcio y sulfato de calcio. Tipo E 1(S)
contiene cemento portland con un alto contenido de aluminato tricálcico y sulfato de calcio. El
tipo E-1(K) es el cemento expansivo más fácilmente disponible en América del Norte. El
cemento expansivo también puede contener formulaciones distintas de las señaladas. Las
propiedades expansivas de cada tipo se pueden variar en un rango considerable. Cuando se
restringe la expansión, por ejemplo mediante el refuerzo de acero, el hormigón de cemento
expansivo (también llamado hormigón compensador de contracción) se puede utilizar para: (1)
compensar la disminución de volumen asociada con la contracción de secado, (2) inducir
tensión de tracción en el refuerzo (postensado)y (3) estabilizan las dimensiones a largo plazo
de las estructuras de hormigón postensado en comparación con las dimensiones de diseño
originales. Una de las principales ventajas del cemento expansivo en hormigón como se señaló
anteriormente, es la compensación por los cambios de volumen causados por la contracción
del secado. El cemento expansivo puede controlar y reducir las grietas de contracción de
secado comúnmente asociadas con el uso de cemento portland. La Figura 3-25 ilustra el
cambio de longitud (expansión temprana y contracción por secado) historia de concreto
compensador de contracción y hormigón convencional de cemento portland. Para más
información, véanse Pfeifer y Perenchio (1973), Russell (1978) y el Comité 223 (1998).

Cementos de pozos de petróleo

Los cementos de pozos de petróleo se utilizan para la inyección de pozos de petróleo. (Este
procedimiento a menudo se denomina cementación de pozos de petróleo). Los cementos de
pozos de petróleo generalmente se hacen de clinker de cemento portland o de cementos
hidráulicos mezclados. Por lo general, deben ser lentos y resistentes a altas temperaturas y
presiones. La especificación del American Petroleum Institute para cementos y materiales para
cementación de pozos (especificación 10A de la API) incluye requisitos para ocho clases de
cementos de pozos (clases Athrough H) y tres grados (Grados O - ordinario, MSR - moderado
resistente al sulfato, y HSR - alto resistente al sulfato). Cada clase es aplicable para su uso en
un cierto rango de profundidades de pozos, temperaturas, presiones y entornos de sulfato La
industria petrolera también utiliza tipos convencionales de cemento portland con
modificadores de cemento adecuados. (Los cementos ASTM C150 Tipo II o Tipo V pueden
cumplir con los requisitos para los cementos API Clase G y H, mientras que los cementos API
Clase A, Clase B y Clase C son similares a los cementos ASTM Tipos I, II y III, respectivamente.)
Los cementos expansivos también han funcionado adecuadamente, así como los cementos.

Cementos de endurecimiento rápido, de alta resistencia temprana, el cemento hidráulico se

utiliza en aplicaciones de construcción, como pavimentación de vía rápida, donde se requiere
un desarrollo de resistencia rápido (diseño o resistencia de carga en aproximadamente cuatro
horas). Se clasifican según ASTM C1600, especificación estándar para el cemento hidráulico de
endurecimiento rápido, como Tipo URH - endurecimiento ultra rápido, tipo VRH -
endurecimiento muy rápido, tipo MRH - endurecimiento rápido medio, y tipo GRH -
endurecimiento rápido general.

Cementos con adiciones funcionales

Las adiciones funcionales se pueden integrar con el clínker de cemento para cambiar de
manera beneficiosa las propiedades del cemento hidráulico. Estas adiciones deben cumplir con
los requisitos de ASTM C226, Especificación estándar para adiciones de entrada de aire para
uso en la fabricación de cemento hidráulico de entrada de aire, o ASTMC688, Especificación
estándar para adiciones funcionales para uso en cementos hidráulicos.ASTM C226 aborda el
aireadiciones de arrastre, mientras que ASTM C688 aborda los siguientes tipos de adiciones:
reducción de agua, retardo, aceleración, reducción de agua y retardo, reducción de agua y
aceleración, y adiciones de set-control. Las especificaciones de cemento ASTM C595 (AASHTO
M 240) y C1157 permiten adiciones funcionales. Estas adiciones se pueden utilizar para
mejorar el rendimiento del cemento para la construcción de hormigón normal o especial,
lechada, y otras aplicaciones.

Cementos repelentes al agua

Los cementos repelentes al agua, a veces llamados cementos impermeabilizados,

generalmente se hacen agregando una pequeña cantidad de aditivo repelente al agua, como
estearato (sodio, aluminio u otro) al clinker de cemento durante la molienda final (Lea 1971).
Fabricados en color blanco o gris, los cementos repelentes al agua reducen la transmisión de
agua capilar siempre que haya poca o ninguna presión hidrostática. Sin embargo, no detienen
la transmisión de vapor de agua. Cementos repelentes al agua se utilizan en lechadas de
baldosas, pintura, estuco capas de acabado, y en la fabricación de unidades de prefabricados
especiales

Cementos regulados

El cemento regulado es un cemento hidráulico fluoroaluminado de calcio que se puede

formular y controlar para producir concreto con tiempos de fraguado que van de unos minutos
a una hora y con el desarrollo rápido y rápido de la resistencia correspondiente (Greening y
otros 1971). Es un cemento a base de portland con adiciones funcionales que se pueden
fabricar en el mismo horno utilizado para fabricar cemento portland convencional. El cemento
regulado incorpora control de conjuntos y componentes de desarrollo de resistencia
temprana. Las propiedades físicas finales del hormigón resultante son en la mayoría de los
aspectos similares a los hormigones comparables hechos con cemento portland.

Los cementos geopolíticos

son cementos hidráulicos inorgánicos que se basan en la polimerización de minerales

(Davidovits, Davidovits y James 1999 y www.geopolymer.org). El término se refiere más
específicamente a los cementos de silicato de aluminio activados por álcali, también llamados
cementos zeolíticos o polisialatos. Estos cementos a menudo contienen subproductos
industriales, como cenizas volantes. Se han utilizado en la construcción general, aplicaciones
de alta resistencia temprana y estabilización de residuos. Estos cementos no contienen
polímeros orgánicos ni plásticos

Los cementos de ettringita son cementos sulfoaluminados de calcio que están especialmente
formulados para usos particulares, como la estabilización de materiales de desecho (Klemm
1998). Pueden ser formulados para formar grandes cantidades de ettringita para estabilizar
iones metálicos particulares dentro de la estructura ettringita. Los cementos de ettringita
también se han utilizado en aplicaciones de ajuste rápido, incluido el uso en minas de carbón.
Véase también "Cementos expansivos" más arriba.

El cemento de aluminato de calcio no se basa en cemento portland. Se utiliza en aplicaciones

especiales para la ganancia de fuerza temprana (por ejemplo, para lograr la fuerza de diseño
en un día), la resistencia a altas temperaturas y la resistencia a sulfatos, ácidos débiles y agua
de mar. Se han utilizado combinaciones de cemento portland y cemento aluminato cálcico
para hacer hormigones y morteros de fraguado rápido. Las aplicaciones típicas para el
hormigón de cemento de aluminato de calcio incluyen: pisos industriales químicamente
resistentes, resistentes al calor y resistentes a la corrosión; fundibles refractarios; y
aplicaciones de reparación. Las normas que abordan estos cementos incluyen la norma
británica BS 915-2 y la norma francesa NF P15-315.

El hormigón de cemento de aluminato cálcico debe utilizarse en proporciones de cemento

acuoso bajas (menos de 0,40); esto minimiza el potencial de conversión del hidrato de
aluminato cálcico hexagonal menos estable (CAH10) al hidrato de aluminato tricálcico cúbico
estable (C3AH6), alúmina hidrosa (AH3), y agua. Dado el tiempo suficiente y las condiciones de
humedad y temperaturas particulares, esta conversión causa una disminución del 53% en el
volumen de material hidratado. Sin embargo, este cambio de volumen interno ocurre sin una
alteración dramática de las dimensiones generales de un elemento concreto, lo que resulta en
una mayor porosidad de la pasta y una menor resistencia a la compresión. A bajas
proporciones agua-cemento, no hay espacio suficiente para que todo el aluminato de calcio
reaccione y forme CAH10. El agua liberada producida por la conversión reacciona con
aluminato de calcio adicional, compensando parcialmente los efectos de la conversión. Por lo
tanto, la resistencia de diseño del hormigón debe basarse en la resistencia convertida. Debido
a las preocupaciones únicas asociadas con el fenómeno de conversión, el cemento de
aluminato de calcio se utiliza a menudo en aplicaciones no estructurales y rara vez, si alguna
vez se utiliza dentro de aplicaciones estructurales (Taylor 1997)

Cementos de fosfato de magnesio

El cemento de fosfato de magnesio es un cemento de ganancia de fuerza temprana de

fraguado rápido. Por lo general, se utiliza para aplicaciones especiales, como la reparación de
pavimentos y estructuras de hormigón, o para la resistencia a ciertos productos químicos
agresivos. No contiene cemento portland.

Cementos de azufre

El cemento de azufre se utiliza con agregados convencionales para hacer concreto de cemento
de azufre para reparaciones y aplicaciones químicamente resistentes. El cemento de azufre se
funde al temple estructuras entre 113°C y 121°C (235°F y 250°F). El hormigón sulfuroso se
mantiene a temperaturas alrededor de 130°C (270°F) durante la mezcla y colocación. El
material gana fuerza rápidamente a medida que se enfría y es resistente a ácidos y químicos
agresivos. El cemento sulfuroso no contiene cemento portland o hidráulico.

Cementos naturales

Los cementos naturales se utilizaron en la década de 1800 antes de que el cemento portland
se hiciera popular. Es un cemento hidráulico de tierra gruesa con propiedades de ganancia de
resistencia lenta y se utilizó en mortero, yeso, blanqueo y hormigón. Se utilizó ampliamente en
la construcción de canales, puentes y edificios. Todavía está disponible para su uso en la
restauración de estructuras históricas y debe cumplir con ASTM C10, Especificación estándar
para el cemento natural.

Otros cementos

Silicatos de magnesio, cemento de cenizas volantes, cementos especiales activados por álcalis
e innumerables otros cementos con química única existen en todo el mundo. Está fuera del
alcance de este documento para abordarlos. Para más información sobre cementos especiales
consulte Odler (2000) y otras referencias.

Selección y especificación de cementos

Al especificar cementos para un proyecto, se debe verificar la disponibilidad de tipos de
cemento. Las especificaciones deben permitir flexibilidad en la selección de cemento. Limitar
un proyecto a un solo tipo de cemento, una marca o una especificación estándar de cemento
puede ocasionar retrasos en el proyecto y puede no permitir el mejor uso de materiales
locales. Cementos con propiedades especiales no deben ser necesarios a menos que sean
necesarias características especiales. Además, el uso de MCE no debe inhibir el uso de ningún
cemento portland o mezclado en particular. Las especificaciones del proyecto deben centrarse
en las necesidades de la estructura de hormigón y permitir el uso de una variedad de
materiales para lograr esas necesidades. Una especificación típica puede requerir cementos
portland que cumplan con ASTM C150 (AASHTO M 85), cementos mezclados que cumplan con
ASTM C595 (AASHTO M 240), o cementos hidráulicos que cumplan con ASTM C1157. Si no se
requieren propiedades especiales, (como la generación de bajo calor o la resistencia al
sulfato), se deben permitir todos los cementos de uso general, incluidos: Tipos I, GU, IS(<70),
IP, IT(P S), o IT(P<S<70). Además, cabe señalar que algunos tipos de cemento cumplen más de
un requisito de especificación. Por ejemplo, casi todos los cementos Tipo II cumplen con los
requisitos del Tipo I, pero no todos los cementos Tipo I cumplen con los requisitos del Tipo II.
Véanse los cuadros 3-3 y 3-4 para orientación sobre el uso de diferentes cementos. Algunos
tipos de cemento pueden no estar fácilmente disponibles en todas las áreas de los Estados
Unidos. ASTM C150 (AASHTO M 85) El cemento portland tipo I generalmente se lleva en stock
y se suministra cuando no hay otro.

Se especifica el tipo de cemento.

El cemento tipo II generalmente está disponible, especialmente en áreas del país donde se
necesita una resistencia moderada al sulfato. Los tipos de cemento I y II representan alrededor
del 80% del cemento enviado desde plantas en los Estados Unidos. El cemento tipo III y el
cemento blanco están generalmente disponibles en áreas metropolitanas más grandes y
representan alrededor del 4% del cemento producido. El cemento de tipo IV se fabrica solo
cuando se especifica para proyectos particulares (estructuras masivas como presas) y, por lo
tanto, no suele estar fácilmente disponible. El cemento de tipo V está disponible solo en
regiones del país que tienen ambientes de sulfato alto. Los cementos de arrastre de aire a
veces son difíciles de obtener. Su uso ha disminuido a medida que ha aumentado la
popularidad de las mezclas de aire. El cemento de mampostería está disponible en la mayoría
de las áreas. Para las estadísticas sobre el uso del cemento, véase PCA (2010). Si un tipo de
cemento dado no está disponible, con frecuencia se pueden obtener resultados comparables
con otro tipo de cemento disponible. Por ejemplo, el hormigón de alta resistencia temprana se
puede hacer utilizando mezclas de hormigón con un mayor contenido de cemento y una
menor relación agua-cemento. Además, los efectos del calor de la hidratación se pueden
minimizar utilizando mezclas más delgadas, levantamientos de colocación más pequeños,
enfriamiento artificial o agregando un SCM al hormigón. El cemento de tipo V puede a veces
ser difícil de obtener, pero debido al rango de composición de fase permitido en las
especificaciones del cemento, un cemento de tipo II también puede cumplir los requisitos de
un tipo V. Los cementos mezclados se pueden obtener en la mayoría de los Estados Unidos. Sin
embargo, ciertos tipos de cemento mezclado pueden no estar disponibles en algunas áreas.
Cuando se requieren cementos mezclados ASTM C595 (AASHTO M 240), pero no están
disponibles, se pueden obtener propiedades similares agregando puzolanas que cumplan los
requisitos de ASTM C618, Especificación estándar para ceniza de mosca de carbón y Pozzolan
natural crudo o calcinado para uso en concreto (AASHTO M 295) o cemento de escoria que
cumple los requisitos de ASTM C989, Especificación estándar para cemento de escoria para
uso en hormigón y morteros (AASHTO M 302) para el hormigón en una planta de mezcla lista
utilizando cemento portland normal. Como cualquier mezcla de hormigón, estas mezclas
deben ser probadas para el tiempo de ajuste, ganancia de fuerza, durabilidad y otras
propiedades antes de su uso en la construcción

El hormigón ha demostrado décadas de uso seguro en aplicaciones de agua potable. Los

materiales en contacto con el agua potable deben cumplir requisitos especiales para controlar
los elementos que entran en el suministro de agua. Algunas localidades pueden requerir que el
cemento y el hormigón cumplan con los requisitos especiales del American National Standards
Institute/ National Sanitation Foundation standard ANSI/ NSF 61, Componentes del Sistema de
Agua Potable - Efectos en la Salud. Especificaciones canadienses y europeas del cemento En
algunos casos, los proyectos en los Estados Unidos diseñados por empresas de ingeniería de
otros países se refieren a normas de cemento distintas de las de ASTM o AASHTO. Por ejemplo,
la norma europea del cemento, EN 197-1, aparece a veces en las especificaciones del proyecto.
EN 197 cemento Los tipos CEM I, II, III, IV y V no corresponden a los tipos de cemento en ASTM
C150, ni los cementos ASTM pueden ser sustituidos por cemento especificado EN sin la
aprobación del diseñador. CEM I es un cemento portland y CEM II a V son cementos
mezclados. EN 197 también incluye clases de resistencia y rangos (32.5, 42.5 y 52.5 MPa).
Algunos países fuera de América del Norte utilizan las normas ASTM para especificar cemento
y hormigón. Sin embargo, en otros países no suele haber equivalencia directa entre la ASTM y
las normas internacionales sobre cemento debido a las diferencias en los métodos de ensayo y
los límites de las propiedades requeridas. Los cementos EN 197 generalmente no están
disponibles en los Estados Unidos; por lo tanto, el mejor enfoque es informar al diseñador
sobre los cementos disponibles localmente y solicitar cambios en las especificaciones del
proyecto que permitan el uso de un cemento ASTM o AASHTO. En Canadá, los cementos
portland se fabrican para cumplir con las especificaciones de la Asociación Canadiense de
Normas (CSA) Estándar A3001 Materiales Cementicios para su uso en hormigón. CSAA3001
incluye cementos portland, cementos mezclados, cementos portland-piedra caliza, y cementos
mezclados portland-piedra caliza. CSAA3001 utiliza designaciones de tipo descriptivo de dos
letras para cementos portland similares a ASTM C1157 con requisitos similares a ASTM C150.
Seis tipos de cemento portland están cubiertos en CSAA3001 y se identifican de la siguiente
manera:

GU: Cemento hidráulico de uso general

MS: Cemento hidráulico moderado resistente al sulfato

MH: Calor moderado de cemento hidráulico de hidratación

HE: Cemento hidráulico de alta resistencia temprana

LH: Bajo calor de cemento hidráulico de hidratación

HS: Cemento hidráulico de alta resistencia al sulfato

La nomenclatura para cementos hidráulicos mezclados es una designación descriptiva de tres

letras (GUb, MSb, MHb, HEb, LHb y HSb) para abordar su rendimiento equivalente a los
cementos portland con hasta tres materiales de cementación suplementarios. Previa solicitud,
las designaciones para cementos mezclados también pueden proporcionar información sobre
la composición de los cementos hidráulicos mezclados. Las designaciones luego siguen la
forma: BHb-Axx/Byy/Czz, donde BHb es el tipo de cemento hidráulico mezclado, xx, yy y zz son
los materiales complementarios utilizados en el cemento en proporciones A, B y C.

Los materiales cementosos suplementarios incluyen: escoria granulada de alto horno (S),
humos de sílice (SF), puzolanas naturales (N) y cenizas volantes (clases F, CI y CH). Las cenizas
volantes de clase F, IC y CH son bajas (menos del 15% de CaO en masa), medianas (entre el
15% y el 20% de CaO en masa) y altas de óxido de calcio (más del 20% de CaO en masa).

Ejemplos: MS - cemento portland (sin materiales cementosos suplementarios) para uso

cuando se requiere una resistencia moderada al sulfato. GUb-30F/5SF - cemento mezclado de
uso general que contiene un 30% de cenizas volantes de clase F (F) y un 5% de humos de sílice
(SF). Además, CSAA3001 incluye provisiones para los cementos de piedra fija (PLC) con 5% a
15% en masa de piedra caliza. Cuatro tipos de cementos de piedra caliza portland están
definidos y designados por un sufijo "L": Tipo GUL, Tipo HEL, Tipo MHL y Tipo LHL. Para la
piedra caliza utilizada en estos cementos, los requisitos son: 1) el contenido de carbonato de
calcio es de al menos 75% en masa 2) el índice de azul de metileno de la piedra caliza (una
indicación del contenido de arcilla) en no más de 1,2 g/100 g, y 3) el contenido de carbono
orgánico total (COT) de la piedra caliza está por debajo del 0,5% en masa. CSAA3001 incluye
provisiones para cementos mezclados de piedra caliza portland, que contienen entre 5% y 15%
de piedra caliza, así como MCS. Las designaciones de tipo son GULb, HELb, MHLb, LHLb, MSLb
y HSLb.

Fases Químicas (Compuestos) e Hidratación del Cemento Portland Durante la operación de

quema en la fabricación de clinker de cemento portland, el calcio se combina con los otros
componentes de la mezcla cruda para formar cuatro fases principales que conforman
alrededor del 85% al 90% del cemento en masa. Yeso, u otras formas de sulfato de calcio,
piedra caliza, y los auxiliares de molienda u otras adiciones de procesamiento también se
añaden durante el acabado de molienda. Los químicos de cemento usan la siguiente
abreviatura química (abreviaturas):

A = Al2O3, C = CaO, F = Fe2O3, H = H2O, M = MgO, S = SiO2, y ... = SO3. El término "fases" se
usa generalmente para describir los componentes del clínker, porque la palabra "compuestos"
generalmente se refiere a composiciones específicas e ideales, mientras que las composiciones
de las fases en el cemento a menudo incluyen oligoelementos. A continuación, se presentan
las cuatro fases primarias del cemento portland, sus fórmulas químicas aproximadas y
abreviaturas:

Silicato tricálcico

3CaO• SiO2 = C3S

Silicato dicálcico 2CaO• SiO2 = C2S

Aluminato tricálcico 3CaO•Al2O3 = C3A

Tetraaluminoferrita 4CaO•Al2O3 •Fe2O3 = C4AF

Las formas de sulfato de calcio, sus fórmulas químicas y abreviaturas son:

Sulfato de calcio anhidro (anhidrita) CaSO4 = CaO• SO3 = CS

Sulfato de calcio dihidrato (yeso) CaSO4 • 2H2O = CaO• SO3 • 2H2O = C...
El yeso, sulfato de calcio dihidratado, es la fuente predominante de sulfato utilizado en el
cemento. La molienda de acabado a menudo se controla para producir un equilibrio de
hemihidrato y yeso. El calor generado durante la molienda final deshidratará una parte del
sulfato de calcio deshidratado en sulfato de calcio hemihidrato.

Las fases primarias C3S y C2S en clínker también se conocen como alita y belite,
respectivamente. Alite generalmente constituye del 50% al 70% del clínker, mientras que
belite representa solo alrededor del 10% al 25% (Figura 3-26). Las fases de aluminato
constituyen alrededor del 10% de los compuestos de clinker y ferrita, generalmente hasta el
15% (Bhatty y Tennis 2008). Estas y otras fases pueden ser observadas y analizadas mediante
microscopia (ASTM C1356, ASTM C1365 y Campbell 1999).

En presencia de agua, estas fases hidratan (reaccionan químicamente con el agua) para formar
nuevos sólidos que son la infraestructura de la pasta de cemento endurecido en hormigón
(Figura 3-27). Los silicatos de calcio, C3S y C2S, se hidratan para formar hidróxido de calcio e
hidrato de silicato de calcio (llamado arcaicamente gel tobermorita). La pasta de cemento
portland hidratada típicamente contiene de 15% a 25% de hidróxido de calcio y alrededor de
50% de silicato de calcio hidratado en masa. La resistencia y otras propiedades del cemento
hidratado se deben principalmente al hidrato de silicato de calcio (Figura 3-28). C3A, sulfatos
(yeso, anhidrita u otra fuente de sulfato) y agua se combinan para formar ettringita (calcio
trisulfoalumi nate hydrate), calcio monosulfoaluminate, y otros compuestos relacionados.
C4AF reacciona con el agua para formar hidratos de aluminoferrita de calcio. Estas reacciones
básicas se muestran en la tabla 3-5. Brunauer (1957), Copeland y otros (1960), Lea (1971),
Powers y Brownyard (1947), Powers (1961), y Taylor (1997) abordaron la estructura de poros y
la química de la pasta de cemento. La Figura 3-29 muestra estimaciones de los volúmenes
relativos de las fases en pastas de cemento portland hidratado. La Biblioteca de Microscopia
de Hormigón (Lange y Stutzman 2009) ofrece una colección de micrografías de hidratación de
cemento y hormigón.

El porcentaje de cada fase de cemento puede estimarse a partir de un análisis químico de

óxido (ASTM C114, Métodos Estándar de Prueba para el Análisis Químico del Cemento
Hidráulico, o AASHTO T 105) del cemento sin hidratar utilizando las ecuaciones de Bogue, una
forma de los cuales se proporcionan en ASTM C150 (AASHTO M 85). Las técnicas de difracción
de rayos X (XRD) (ASTM C1365, Método de Prueba Estándar para la Determinación de la
Proporción de Fases en Cemento Portland y Clinker PortlandCement Using X-Ray Powder
Diffraction Analysis) generalmente se pueden usar para determinar la composición de fase.
Dado que la producción de clínker depende de materias primas naturales, puede haber un
nivel significativo de oligoelementos en las fases principales, que no se contabilizan en el Las
ecuaciones de bogue, los cálculos de bogue también asumen una "combinación perfecta"
(equilibrio completo) en las reacciones químicas de alta temperatura. XRD ayuda a eliminar
este sesgo. La tabla 3-6 muestra la composición típica de óxidos y fases y la finura para cada
uno de los principales tipos de cemento portland.

Aunque los elementos se reportan como óxidos simples para la consistencia, por lo general no
se encuentran en esa forma de óxido en el cemento. Por ejemplo, el azufre del yeso se reporta
como SO3 (trióxido de azufre), sin embargo, el cemento no contiene trióxido de azufre. La
cantidad de calcio, sílice y alúmina establece las cantidades de las fases primarias en el
cemento y efectivamente las propiedades del cemento hidratado. El sulfato está presente para
controlar el ajuste, así como la contracción del secado y la ganancia de fuerza (Tang 1992).
Bhatty (1995) y PCA (1992) analizan los elementos menores y oligoelementos y su efecto en las
propiedades del cemento. Las fases primarias del cemento tienen las siguientes propiedades:

Tricalcium Silicate, C3S, se hidrata y endurece rápidamente y es en gran parte responsable del
conjunto inicial y la resistencia temprana (Figura 3-30). En general, la resistencia temprana del
hormigón de cemento portland es mayor con un aumento de los porcentajes de C3S.

Dicalcium Silicate, C2S, hidrata y endurece lentamente y contribuye en gran medida al

aumento de la fuerza en edades más allá de una semana.

Tricalcium Aluminate, C3A, libera una gran cantidad de calor durante los primeros días de
hidratación y endurecimiento. También contribuye ligeramente al desarrollo temprano de la
fuerza. Los cementos con bajos porcentajes de C3A son más resistentes a suelos y aguas que
contienen sulfatos.

Tetracalcium Aluminoferrite, C4AF, es el producto resultante del uso de materias primas de

hierro y aluminio para reducir la temperatura de clinkering durante la fabricación de cemento.
Contribuye poco a la fuerza. La mayoría de los efectos de color que dan al cemento su
característico color gris se deben a la presencia de C4AF y sus hidratos.

Sulfato de calcio, como anhidrita (sulfato de calcio anhidro), yeso (sulfato de calcio dihidrato),
o hemihidrato, (sulfato de calcio hemihidrato, a menudo llamado yeso de parís o bassanite) se
añade al cemento durante la molienda final para proporcionar sulfato para reaccionar con C3A
para formar ettringita (trisulfoaluminato de calcio). Esto controla la hidratación de C3A. Sin
sulfato, el cemento se pondría demasiado rápido. Además de controlar el ajuste y la ganancia
de fuerza temprana, el sulfato también ayuda a controlar la contracción del secado y puede
influir en la fuerza a través de 28 días (Lerch 1946). Además de las fases primarias anteriores,
el cemento portland puede contener hasta un 5% de piedra caliza y muchos otros compuestos
menores (PCA1997 y Taylor 1997).

Agua (evaporable y no evaporable)

El agua es un ingrediente clave de pastas, morteros y hormigones. Las fases en el cemento

portland deben reaccionar químicamente con agua para desarrollar fuerza. La cantidad de
agua añadida a una mezcla también controla la durabilidad. El espacio ocupado inicialmente
por el agua en una mezcla cementosa se sustituye parcial o completamente con el tiempo a
medida que avanzan las reacciones de hidratación (tabla 3-5). Si se utiliza más de un 35% de
agua en masa de cemento (una relación agua-cemento de 0,35), entonces la porosidad en el
material endurecido permanecerá, incluso después de la hidratación completa. Este fenómeno
se llama porosidad capilar. La Figura 3-31 muestra que las pastas de cemento con
proporciones altas y bajas de agua a cemento tienen masas iguales después del secado (lo que
indica que se eliminó el agua evaporable). El cemento consume la misma cantidad de agua en
ambas pastas, lo que resulta en un mayor volumen en la pasta de mayor relación agua-
cemento. A medida que aumenta la relación agua-cemento, la porosidad capilar aumenta y la
resistencia disminuye. Además, las propiedades de transporte, como la permeabilidad y la
difusividad, aumentan. Esta degradación en las propiedades de transporte permite que los
productos químicos perjudiciales ataquen más fácilmente el hormigón o el acero de refuerzo.

El agua se observa en materiales cementosos en diferentes formas. El agua libre incluye la

mezcla de agua que aún no ha reaccionado con las fases de cemento. El agua enlazada se
combina químicamente en las fases sólidas o se une físicamente a las superficies sólidas. No es
posible una separación fiable del agua químicamente combinada del agua físicamente
adsorbida. En consecuencia, Powers (1949) distinguió entre agua evaporable y no evaporable.
El agua no evaporable es la cantidad retenida por una muestra después de haber sido
sometida a un procedimiento de secado destinado a eliminar toda el agua libre
(tradicionalmente, calentándola a 105°C [221°F]). En un principio se consideró que el agua
evaporable era agua libre, pero ahora se reconoce que también se pierde parte del agua
encadenada a medida que se calienta la muestra. Toda el agua no evaporable es agua atada,
pero no toda el agua atada es no evaporable. Para que se produzca la hidratación completa del
cemento portland, solo se requiere un 40% de agua (una relación agua-cemento de 0,40). Si se
utiliza una relación agua-cemento superior a aproximadamente 0,40, el exceso de agua no
necesaria para la hidratación del cemento permanece en los poros capilares o se evapora. Si
una mezcla de concreto tiene una relación agua-cemento inferior a aproximadamente 0,40,
algo de cemento permanecerá sin hidratar.

Para estimar el grado de hidratación de un material hidratado, se utiliza a menudo el

contenido de agua no evaporable. Para convertir el agua no evaporable medida en grados de
hidratación, es necesario conocer el valor de la relación agua-cemento no evaporable (wn/ c)
en la hidratación completa. Esto se puede determinar experimentalmente preparando una
pasta de cemento de alta relación agua-cemento (por ejemplo, 1.0) y moliendo continuamente
la muestra de pasta mientras se hidrata en un molino de rodillos. En este procedimiento, la
hidratación completa del cemento se logrará típicamente después de 28 días.

Alternativamente, se puede obtener una estimación de la cantidad de relación agua-cemento

no evaporable (wn/c) en la hidratación completa a partir de la composición potencial de Bogue
del cemento. El contenido de agua no evaporable para las fases principales del cemento
portland se proporciona en la Tabla 3-7. Para un cemento típico de tipo I, estos coeficientes
generalmente resultarán en un cálculo de wn/c para cemento completamente hidratado en
algún lugar entre 0.22 y 0.25.

Propiedades físicas del cemento

Las especificaciones para el cemento limitan tanto sus propiedades físicas como, a menudo, su
composición química. La comprensión de la importancia de algunas de las propiedades físicas
es útil para interpretar los resultados de las pruebas de cemento (Johansen, Taylor y Tennis
2006). Las pruebas de las propiedades físicas de los cementos deben utilizarse para evaluar las
propiedades del cemento, en lugar del hormigón. Las especificaciones del cemento limitan las
propiedades con respecto al tipo de cemento. El cemento debe ser muestreado de acuerdo
con ASTM C183 (AASHTO T 127), la práctica estándar para el muestreo y la cantidad de
pruebas de cemento hidráulico. Durante la fabricación, el cemento es monitoreado
continuamente por su química y las siguientes propiedades reportadas.

Resistencia a la compresión

Las características de desarrollo de resistencia del cemento se determinan midiendo la

resistencia a la compresión de 50 mm (2 pulgadas. ) cubos de mortero probados de acuerdo
con ASTM C109 (AASHTO T 106), Método de ensayo estándar para la resistencia a la
compresión de morteros de cemento hidráulico (Uso de 2 en. o [50 mm] Muestras cúbicas
(figura 3-32). La resistencia a la compresión está influenciada por el tipo de cemento,
específicamente: la composición de fase, el contenido de sulfato y la finura del cemento. Los
requisitos de resistencia mínima en las especificaciones de cemento suelen superarse
cómodamente utilizado para predecir fortalezas concretas con cualquier grado de precisión
debido a las muchas variables que influyen en la resistencia del hormigón, incluyendo:
características agregadas, proporciones de mezcla de hormigón, procedimientos de
construcción y condiciones ambientales en el campo (Weaver, Isabelle y Williamson 1974 y
DeHayes 1990). Por lo tanto, nunca debe suponerse que dos tipos de cemento que cumplan
los mismos requisitos mínimos producirán la misma resistencia de mortero o concreto sin
modificar las proporciones de mezcla. Las figuras 3-33 y 3-34 ilustran el desarrollo de
resistencia para morteros estándar hechos con varios tipos de cemento portland. La madera
(1992) proporciona propiedades de resistencia a largo plazo de morteros y hormigones hechos
con cemento portland y cementos mezclados. La uniformidad de resistencia de un cemento de
una sola fuente puede determinarse siguiendo los procedimientos descritos en ASTM C917,
Método de prueba estándar para la evaluación de la resistencia del cemento de una sola
fuente.

Las propiedades de ajuste del cemento hidráulico se miden para garantizar que el cemento se
hidrata normalmente. Se usan dos tiempos de ajuste arbitrarios: el conjunto inicial - que se
considera que representa el tiempo que transcurre desde el momento en que se agrega agua
hasta que la pasta deja de ser fluida y plástica, y el tiempo final requerido para que la pasta
adquiera un cierto grado de dureza. Para determinar si un cemento se establece de acuerdo
con los plazos especificados en las especificaciones del cemento, los ensayos se realizan
utilizando el aparato Vicat (ASTM C191, Métodos de ensayo estándar para el tiempo de
fraguado del cemento hidráulico por Vicat Needle, o AASHTO T 131), o más raramente, la
aguja Gillmore (ASTM C266, Método de prueba estándar para el tiempo de ajuste de la pasta
de cemento hidráulico por agujas Gillmore, o AASHTO T 154).

Los tiempos de ajuste indican si una pasta está experimentando reacciones de hidratación
normales. Sulfato (de yeso u otras fuentes) en el cemento regula el tiempo de ajuste, pero el
tiempo de ajuste también se ve afectada por la finura del cemento, relación agua-cemento, y
cualquier mezclas que se pueden utilizar. Los tiempos de ajuste de los hormigones no se
correlacionan directamente con los tiempos de ajuste de las pastas debido a la pérdida de
agua al aire o al sustrato, la presencia de agregados y debido a las diferencias de temperatura
en el campo (en contraste con la temperatura controlada en un laboratorio de pruebas). La
Figura 3-35 ilustra los tiempos promedio establecidos para los cementos portland.

Rigidez temprana (Set falso y Flash Set) El endurecimiento temprano es el desarrollo temprano
de rigidez en las características de trabajo o plasticidad de la pasta de cemento, mortero o
hormigón. Esto incluye tanto false set como flash set. Falso conjunto se evidencia por una
pérdida significativa de plasticidad sin la evolución de mucho calor poco después de la mezcla.
Desde el punto de vista de la colocación y manipulación, las tendencias falsas en el cemento
no causarán ninguna dificultad siempre que el hormigón se mezcle durante más tiempo de lo
habitual o si se remezcle sin agua adicional antes de ser transportado o colocado. Falso
conjunto se produce cuando una cantidad significativa de yeso se deshidrata en el molino de
acabado de cemento para formar el yeso. El endurecimiento es causado por la cristalización
rápida del yeso secundario entrelazado de aguja-como. La mezcla adicional sin agua añadida
rompe estos cristales para restaurar la viabilidad. La precipitación de ettringita también puede
contribuir a un conjunto falso. El conjunto flash o el conjunto rápido se evidencia por una
pérdida rápida y temprana de la capacidad de trabajo en pasta, mortero u hormigón. Por lo
general, se acompaña de la evolución de un calor considerable resultante principalmente de la
rápida reacción de los aluminatos. Si la cantidad o forma adecuada de sulfato de calcio no está
disponible para controlar la hidratación del aluminato tricálcico, se hace evidente el
endurecimiento. El juego de flash no se puede disipar, ni se puede recuperar la plasticidad
mezclando más sin la adición de agua. El endurecimiento adecuado resulta del cuidadoso
equilibrio de los compuestos de sulfato y aluminato, así como la temperatura y la finura de los
materiales (que controlan las tasas de disolución y precipitación). La cantidad de sulfato en
forma de yeso tiene un efecto significativo. Por ejemplo, con un cemento en particular, el 2%
de yeso proporcionó un tiempo de 5 horas, mientras que el 1% de yeso causó el flash set, y el
3% demostró un set falso (Helmuth y otros 1995). Los cementos se prueban para el
endurecimiento temprano usando ASTM C451, método de prueba estándar para el
endurecimiento temprano del cemento hidráulico (método de pasta), (AASHTO T 186), y ASTM
C359, método de prueba estándar para el endurecimiento temprano del cemento hidráulico
(método de mortero), (AASHTO T 185), que utilizan las técnicas de penetración del aparato
Vicat. Sin embargo, estas pruebas no abordan todas las variables que pueden influir en el
endurecimiento temprano, incluyendo: mezcla, colocación, temperatura y condiciones de
campo. Estas pruebas tampoco abordan el endurecimiento temprano causado por las
interacciones con otros ingredientes concretos. Por ejemplo, los hormigones mezclados
durante períodos muy cortos, menos de un minuto, tienden a ser más susceptibles a un
endurecimiento temprano (ACI 225).

El cemento de Portland consiste en partículas angulares individuales con un rango de tamaños,

el resultado de pulverizar clínker en el molino de molienda (Figura 3-36 izquierda).
Aproximadamente el 95% de las partículas de cemento son inferiores a 45 µm, con la partícula
media alrededor de 15 µm. La Figura 3-36 (derecha) ilustra la distribución del tamaño de
partícula para un cemento portland. La finura es, en el mejor de los casos, una indicación
general de la distribución del tamaño de partícula de un cemento. Los cementos más finos,
como lo indican las mediciones de finura Blaine más altas, son típicamente indicativos de
partículas de cemento individuales más finas. La finura del cemento afecta el calor liberado y la
tasa de hidratación. Mayor finura del cemento (tamaño de partícula más pequeño) aumenta la
velocidad a la que el cemento se hidrata y por lo tanto acelera el desarrollo de fuerza. Los
efectos de una mayor finura sobre la fuerza de la pasta se manifiestan principalmente durante
los primeros siete días.

La finura se mide generalmente por la prueba de permeabilidad al aire de Blaine (ASTM C204,
Métodos de prueba estándar para la finura del cemento hidráulico por el aparato de
permeabilidad al aire, o AASHTO T 153 - Figura 3-37) que mide indirectamente la superficie de
las partículas de cemento por unidad de masa. Los cementos con partículas más finas tienen
más superficie en metros cuadrados por kilogramo de cemento. (El uso de centímetros
cuadrados por gramo para reportar finura ahora se considera arcaico.) ASTM C150 y AASHTO
M 85 tienen límites mínimos de finura Blaine de 260 m2/kg para todos los tipos de cemento
excepto el Tipo III, y límites máximos de finura para cementos Tipo II(MH) y Tipo IV de 430
m2/kg La prueba de turbidímetro Wagner (ASTM C115, Método de prueba estándar para la
finura del cemento Portland por el turbidímetro, o AASHTO T 98 - Figura 3-37), el tamiz de 45
micrómetros (No. 325) (ASTM C430, Método de prueba estándar para la finura del cemento
hidráulico por 45 µm (No. 325) Los analizadores electrónicos (rayos X o láser) de tamaño de
partícula (figura 3-39) y de tamiz o AASHTO T 192 - Figura 3-38 también se pueden utilizar para
determinar los valores de finura, aunque los resultados no son equivalentes entre los
diferentes métodos de prueba. Los datos de finura de Blaine se dan en la Tabla 3-6. Solidez
Solidez se refiere a la capacidad de una pasta de cemento endurecido para retener su volumen
después del ajuste. La falta de solidez o expansión destructiva retardada puede ser causada
por un exceso cantidades de cal o magnesia sin quemar. La mayoría de las especificaciones
para el cemento portland limitan el contenido de magnesia (periclasa) y requieren que la
expansión máxima no debe exceder el 0,80% para el cemento portland, mezclado o hidráulico
medido por la prueba de expansión de autoclave. Desde la adopción de la prueba de
expansión de autoclave (ASTM C151, método de prueba estándar para la expansión de
autoclave de cemento hidráulico, o AASHTO T 107) En 1943, ha habido muy pocos casos de
expansión anormal atribuidos al cemento no sólido (Figura 3-40). Ver Gonnerman, Lerch, y
Whiteside (1953), Helmuth y West (1998) y Klemm (2005) para las revisiones extensas de la
prueba de la extensión de la autoclave.

Consistencia

La consistencia se refiere a la movilidad relativa de una pasta de cemento o mortero recién

mezclado o a su capacidad de flujo. Durante las pruebas de cemento, las pastas se mezclan con
la consistencia normal definida por una penetración de 10 1 mm del émbolo Vicat (véase
ASTM C187 o AASHTO T 129 y la figura 3-41). Los morteros se mezclan para obtener una
relación agua-cemento fija o para producir un flujo dentro de un rango prescrito. El flujo se
determina en una tabla de flujo como se describe en ASTM C230, Especificación estándar para
la tabla de flujo para su uso en pruebas de cemento hidráulico, (AASHTO M 152) y ASTM
C1437, Método de prueba estándar para el flujo de cemento hidráulico, (Figura 3-42). Tanto el
método de consistencia normal como la prueba de flujo se utilizan para regular el contenido
de agua de pastas y morteros, respectivamente, que se utilizarán en ensayos posteriores;
ambos permiten comparar ingredientes diferentes con la misma penetrabilidad o flujo. Calor
de hidratación

El calor de hidratación

es el calor generado cuando el cemento y el agua reaccionan. La cantidad de calor generado

depende principalmente de la composición química del cemento, siendo las fases C3A y C3S las
principales responsables del calor alto evolución. La relación agua-cemento, la finura del
cemento y la temperatura de curado también son factores. Un aumento en la finura, el
contenido de cemento y la temperatura de curado aumenta el calor de la hidratación. Aunque
el cemento portland puede evolucionar calor durante muchos años, la tasa de generación de
calor es mayor a edades tempranas. Una gran cantidad de calor evoluciona dentro de los
primeros tres días con la mayor tasa de liberación de calor generalmente ocurre dentro de las
primeras 24 horas (Copeland y otros 1960). El calor de la hidratación es probado de acuerdo
con ASTM C186, Método de prueba estándar para el calor de la hidratación del cemento
hidráulico, o también puede realizarse por calorimetría de conducción de acuerdo con ASTM
C1702, Método de prueba estándar para la medición del calor de hidratación de materiales
cementosos hidráulicos mediante calorimetría de conducción isotérmica (figura 3-43). ASTM
C1679, Práctica estándar para la medición de la cinética de hidratación de mezclas cementosas
hidráulicas que utilizan calorimetría isotérmica, también proporciona información sobre las
pruebas de calorimetría de conducción isotérmica. A menudo, el calor de hidratación también
se prueba en el laboratorio y en el campo utilizando calorimetría semiadiabática para predecir
la madurez de la evolución del calor del hormigón. Para la mayoría de los elementos concretos,
como losas, la generación de calor no es una preocupación porque el calor se disipa
rápidamente en el medio ambiente. Sin embargo, en estructuras de masa considerable, mayor
que un metro (yarda) de espesor, la tasa y la cantidad de calor generado son críticos. Si este
calor no se disipa rápidamente en elementos masivos, puede ocurrir un aumento significativo
en la temperatura del concreto. Esto puede ser indeseable, ya que, después de endurecerse a
una temperatura elevada, el enfriamiento no uniforme del hormigón a la temperatura
ambiente puede crear tensiones de tracción excesivas. Por otro lado, un aumento en la
temperatura del concreto causado por el calor de la hidratación es a menudo beneficioso en
clima frío, ya que ayuda a mantener temperaturas de curado favorables.

La Tabla 3-9 proporciona valores de calor de hidratación para una variedad de cementos
portland. Estos datos limitados muestran que el cemento Tipo III tiene un mayor calor de
hidratación que otros tipos. Los cementos no generan calor a una velocidad constante. La
salida de calor durante la hidratación de un cemento portland tipo I típico se ilustra en la
Figura 3-44. El primer pico mostrado en el perfil de calor es causado por el calor generado a
partir de las reacciones de hidratación inicial de compuestos de cemento como el aluminato
tricálcico. A veces llamado el calor de la humectación, este pico de calor inicial es seguido por
un período de actividad térmica lenta conocido como el período de inducción. Después de
varias horas, surge un amplio segundo pico de calor atribuido a la hidratación del silicato
tricálcico, lo que indica el inicio del proceso de endurecimiento de la pasta Finalmente, se
experimenta un tercer pico debido a la actividad renovada del aluminato tricálcico; su
intensidad y ubicación normalmente dependen de la cantidad de aluminato tricálcico y sulfato
presente en el cemento. En las pruebas de calorimetría, las primeras mediciones de calor se
obtienen típicamente de 5 a 7 minutos después de mezclar la pasta; como resultado, a
menudo solo se observa la pendiente descendente del primer pico (Etapa 1, Figura 3-44). El
segundo pico (pico C3S) generalmente ocurre entre 6 y 12 horas. El tercer pico (pico C3A
renovado) ocurre entre 12 y 90 horas. Esta información puede ser útil cuando se trata de
controlar el aumento de la temperatura en concreto de masa (Tang 1992).

Cuando la generación de calor debe minimizarse en el hormigón, los diseñadores deben elegir
un cemento de menor calor, como un cemento portland ASTM C150 (AASHTO M 85) Tipo II
(MH). El cemento tipo IV también se puede utilizar para controlar el aumento de la
temperatura, pero rara vez está disponible. Los cementos de calor moderado y calor bajo
también están disponibles en las especificaciones ASTM C595 (AASHTO M 240; con sufijos
(MH) o (LH) y C1157 (Tipo MH o LH). Los materiales cementicios suplementarios también se
utilizan a menudo para reducir el aumento de la temperatura. ASTM C150 (AASHTO M 85)
tiene un enfoque químico y un enfoque físico para controlar el calor de hy - dration. Se puede
especificar cualquier enfoque, pero no ambos. ASTM C595 (AASHTO M 240) y ASTM C1157
utilizan límites físicos. Véase Poole (2007) para más información

Pérdida de ignición

La pérdida de ignición (LOI) del cemento portland se determina calentando una muestra de
cemento de peso conocido hasta una temperatura entre 900°C y 1000°C hasta obtener un
peso constante. A continuación se determina la pérdida de peso de la muestra. Los valores de
pérdida por ignición oscilan entre 0% y 3%. Tradicionalmente, una LOI alta ha sido una
indicación de prehidratación y carbonatación, que puede haber sido causada por un
almacenamiento inadecuado o prolongado, o adulteración durante el transporte. Los
cementos modernos pueden tener una LOI superior al 2% debido al uso de piedra caliza como
ingrediente en el cemento portland. El ensayo de pérdida de ignición se realiza de acuerdo con
la norma ASTM C114 (AASHTO T 105) (figura 3-45).

Densidad y densidad relativa (gravedad específica)

La densidad del cemento se define como la masa de una unidad de volumen de los sólidos o
partículas, excluyendo el aire entre partículas. Se informa como megagramos por metro cúbico
oscila entre 3,10 y 3,25, con un promedio de 3,15 mg/m3. Los cementos Portlandblast-
furnace-slag y portland-pozzolan tienen densidades que van desde 2,90 a 3,15, con un
promedio de 3,05 Mg/m3. La densidad de un cemento, determinada por la norma ASTM C188,
Método Estándar de Ensayo de Densidad de Cemento Hidráulico (AASHTO T 133) (Figura 3-46),
no es una indicación de la calidad del cemento, sino que su uso principal se encuentra en los
cálculos de dosificación de la mezcla (véase el Capítulo 12). Para la dosificación de la mezcla,
puede ser más útil ex - presionar la densidad como densidad relativa (también llamada
gravedad específica). La densidad relativa es un número adimensional determinado dividiendo
la densidad de cemento por la densidad de agua a 4°C, que es 1.0 Mg/m3 (1.0 g/cm3 o 1000
kg/m3) o 62.4 lb/ft3. o gramos por centímetro cúbico (el valor numérico es idéntico para
ambas unidades). La densidad de partículas del cemento portland

Se asume una densidad relativa de 3,15 para el cemento portland en cálculos volumétricos de
proporción de mezcla de hormigón - ing. Sin embargo, como las proporciones de mezcla
enumeran cantidades de ingredientes con - creta en kilogramos o libras, la densidad relativa
debe multiplicarse por la densidad de agua a 4°C para determinar la densidad de partículas en
kg/m3 o lb/ft3. Este producto se divide a continuación en la masa o el peso del cemento para
determinar el volumen absoluto de cemento en metros cúbicos o pies cúbicos. (Véase el
capítulo 12 para más información sobre la dosificación de mezclas de hormigón.)

La densidad aparente del cemento se define como la masa de partículas de cemento más aire
entre partículas por unidad de volumen. La densidad aparente del cemento puede variar
considerablemente dependiendo de cómo se maneje y almacene. El cemento portland aireado
o depositado libremente puede pesar solo 830 kg/m3 (52 lb/ft3), pero con la consolidación
causada por la vibración, el mismo cemento puede pesar tanto como 1650 kg/m3 (103 lb/ft3)
(Toler 1963). Solo por esta razón, las buenas prácticas dictan que el cemento debe pesarse
para cada lote de hormigón producido, en lugar de utilizar una medida volumétrica (Figura 3-
47).

Las técnicas de análisis térmico han estado disponibles durante años para analizar las
reacciones hidráulicas y las interacciones del cemento con mezclas minerales y químicas
(Figura 3-48). El análisis térmico es útil para analizar las propiedades químicas y físicas de las
materias cementosas y las materias primas para la fabricación de cemento (Bhatty 1993,
Shkolnik y Miller 1996, y Tennis 1997). El análisis térmico implica calentar una pequeña
muestra a una velocidad controlada a alta temperatura (hasta 1000°C o más). A medida que
los materiales reaccionan o se descomponen, se registran los cambios en el peso, la
temperatura, la energía o el estado de la muestra (gas, sólido, líquido) que se producen en
función del tiempo o la temperatura. Los usos típicos para el análisis térmico incluyen:

• identificar qué productos de hidratación se han formado y en qué cantidades

• resolver problemas de rigidez temprana

• identificar impurezas en las materias primas

• determinar la cantidad de desgaste en clínker o cemento

• Estimación de la reactividad de puzolanas y escorias para su uso en cementos

• mezclados

• identificando el contenido de materia orgánica y las variaciones en una cantera

• cuantificando la cantidad de carbonatación que ha tenido lugar en una muestra expuesta

• analizando problemas de durabilidad con hormigón.

A continuación, se examinan técnicas específicas de análisis térmico.

Análisis termogravimétrico (TGA) El análisis termogravimétrico (TGA) es una técnica que mide
la masa (peso) de una muestra a medida que se calienta (o enfría) a una velocidad controlada.
El cambio de peso de una muestra depende de la composición de la muestra, la temperatura,
la velocidad de calentamiento y el tipo de gas en el horno (aire, oxígeno, nitrógeno, argón u
otro gas). Un cambio en la masa dentro de un rango de temperatura específico puede
identificar la presencia de un compuesto químico particular. La magnitud del cambio de peso
indica la cantidad de ese compuesto en la muestra.

Un ejemplo del uso de TGA es la pérdida dividida en el procedimiento de ignición, que se

utiliza a menudo para estimar la cantidad de piedra caliza en un cemento portland sin
cementar (véase ASTM C114). En este procedimiento, el contenido de CO2 de un cemento se
determina como la pérdida de masa entre 550°C y 950°C y el porcentaje de piedra caliza se
determina dividiendo el contenido de CO2 del cemento por el contenido de CO2 de la piedra
caliza. El procedimiento se puede realizar como una serie de pasos en los hornos a
temperatura específica, pero TGA puede proporcionar datos similares como un solo
procedimiento.

Análisis térmico diferencial (DTA) El análisis térmico diferencial (DTA) es un método analítico
en el que se mide la diferencia de temperatura entre una muestra y un control a medida que
se calientan las muestras. El control suele ser un material inerte, como la alúmina en polvo,
que no reacciona sobre el rango de temperatura que se estudia. Si una muestra experimenta
una reacción a cierta temperatura, entonces su temperatura aumentará o disminución en
relación con el control (inerte), ya que la reacción emite calor (exotérmico) o adsorbe calor
(endotérmico). Un termopar mide la temperatura de cada material, lo que permite registrar la
diferencia de temperatura. DTA es ideal para monitorear la transformación de las fases de
cemento durante la hidratación. DTA se puede realizar simultáneamente con TGA.

Calorimetría de escaneo diferencial (DSC)

En la calorimetría de escaneo diferencial (DSC), el calor absorbido o liberado se mide

directamente en función de la temperatura o el tiempo y se compara con una referencia. Una
ventaja de los métodos DTA y DSC es que no se requiere ningún cambio de masa; por lo tanto,
si una muestra se funde sin vaporizar, aún se pueden obtener mediciones.

Al igual que el DTA, el DSC se puede utilizar para determinar qué fases están presentes en
diferentes etapas de hidratación. La Figura 3-49 muestra dos curvas de calorimetría de barrido
diferencial o termogramas. La curva superior (a) muestra una pasta de cemento portland
después de 15 minutos de reacción. Los picos en la curva entre 100°C y 200°C se deben a la
descomposición endotérmica (adsorción de calor) de yeso y ettringita, mientras que el pico
alrededor de 270°C se debe a la sinegenita (hidrato de calcio de potasio). Cerca de 450°C, se
puede ver un pico más pequeño, debido al hidróxido de calcio.

La curva inferior (b) de la Figura 3-49 muestra la misma pasta de cemento después de 24 horas
de hidratación. Nótese la desaparición del pico debido al yeso, la reducción del tamaño del
pico debido a la sinegenita y el crecimiento de los debidos a la ettringita y al hidróxido de
calcio. El tamaño de las áreas bajo las curvas está relacionado con la cantidad de material en la
muestra.
La tecnología informática ahora permite la simulación de la hidratación del cemento (Figura 3-
50), el desarrollo de microestructuras y las propiedades físicas. Las combinaciones de
materiales, fases de cemento o distribuciones de tamaño de partícula se pueden modelar para
predecir el rendimiento del cemento. Solo algunas de las propiedades que se pueden simular y
predecir incluyen: calor de hidratación, firma de calor adiabático, resistencia a la compresión,
tiempo de ajuste, reología (tensión de rendimiento y viscosidad), percolación, porosidad,
difusividad, conductividad térmica, conductividad eléctrica, carbonatación, propiedades
elásticas, perfiles de secado, susceptibilidad a mecanismos de degradación, contracción
autógena y volúmenes de reactivos y productos de hidratación en función del tiempo. También
se pueden examinar los efectos de los diferentes contenidos de sulfato y álcali, junto con la
interacción con materiales cementicios suplementarios y mezclas químicas. El modelado
informático predice el rendimiento sin los requisitos de gasto y tiempo de las pruebas físicas.
Garboczi y otros (2009) proporcionan un modelo informático basado en la web para la
hidratación y el desarrollo de microestructuras.

Transporte y Embalaje

Alrededor de 100 millones de toneladas métricas de cemento se envían por año a través de los
Estados Unidos. La mayoría de los cementos portland se envían a granel por ferrocarril,
camión, barcaza o barco (Figura 3-51). La carga y descarga neumática (aire presurizado) del
vehículo de transporte es el medio más popular de manipulación de cemento a granel. Sin
embargo, la reciente introducción de sacos grandes que contienen de una a doce toneladas de
cemento proporciona una nueva alternativa a la manipulación de cemento a granel. El
cemento a granel se mide por la tonelada métrica (1000 kg) o la tonelada corta (2000 lb).

El cemento también se embolsa para su uso conveniente en obras de construcción (Figura 3-

52) y para trabajos pequeños. En los Estados Unidos una bolsa de cemento portland tiene una
masa de 42 kg (92.6 lb) y un volumen de 28 litros. Tradicionalmente una bolsa de EE.UU.
contenía 94 libras (42,6 kg) y tenía un volumen de 28 L (un pie cúbico). En Canadá, una bolsa
de cemento portland tiene una masa de 40 kg, y en otros países una bolsa de cemento puede
tener una masa de 25 kg o 50 kg La masa de cemento de mampostería y cemento de mortero
por la bolsa es de 36 kg para el tipo M, 34 kg para el tipo S y 32 kg para el tipo N. El cemento de
plástico tiene una masa de 42 kg para el tipo M y 35 kg para el tipo S. Todos los pesos de la
bolsa se basan en un estándar de 28 litros (1 ft3) de volumen. En la bolsa se puede encontrar
información sobre cantidades de cementos mezclados y especiales. También hay disponibles
tamaños parciales de bolsas en algunas áreas.

El almacenamiento de cemento

es un material sensible a la humedad; mientras esté seco, conservará su calidad

indefinidamente. El cemento almacenado en contacto con el aire húmedo o la humedad se
establece más lentamente y tiene menos fuerza que el cemento que se mantiene seco. En la
planta de cemento, y en las instalaciones de hormigón preparado, el cemento a granel se
almacena en silos. La humedad relativa en un almacén o cobertizo utilizado para almacenar
cemento en bolsas debe ser lo más baja posible. Todas las grietas y aberturas en paredes y
techos deben estar cerradas. Las bolsas de cemento no deben almacenarse en suelos
húmedos, sino que deben descansar en paletas. Las bolsas deben apilarse muy juntas para
reducir la circulación de aire, pero nunca deben apilarse contra las paredes exteriores. Las
bolsas que se almacenan durante largos períodos deben cubrirse con lonas u otra cubierta
impermeable. Las bolsas deben almacenarse de modo que la primera entrada sea la primera
salida. En los trabajos pequeños donde un cobertizo no está disponible, las bolsas deben
colocarse en plataformas de madera elevadas (paletas) por encima del suelo. Los
revestimientos impermeables deben caber sobre la pila y extenderse sobre los bordes de la
plataforma para evitar que la lluvia llegue al cemento y la plataforma (Figura 3-53). Las
plataformas de lluvia pueden dañar las bolsas de cemento El cemento almacenado durante
largos períodos puede desarrollar lo que se llama paquete de almacén. Esto generalmente se
puede corregir enrollando las bolsas en el suelo. En el momento de su uso, el cemento debe
ser de flujo libre y libre de grumos. Si los bultos no se rompen fácilmente, el cemento debe ser
probado antes de que se utiliza en el trabajo importante. Siempre que se cuestione la calidad
del cemento, deben realizarse pruebas de resistencia estándar o pruebas de ignición por
pérdida de combustión. Normalmente, el cemento no permanece en almacenamiento por
mucho tiempo, pero se puede almacenar durante largos períodos sin deterioro. El cemento a
granel debe almacenarse en contenedores o silos de hormigón o acero herméticos. Aireación o
vibración seca a baja presión debe ser utilizado en contenedores o silos para mantener el
cemento fluible y evitar puentes. No es raro que los silos de cemento para mantener solo
alrededor del 80% de la capacidad nominal debido al embalaje suelto de cemento aireado.

Cuando el clínker de cemento se pulveriza en el molino de molienda durante la fabricación de

cemento, la fricción del mecanismo de molienda de partículas genera calor. Por lo tanto, el
cemento recién molido es caliente cuando se coloca en silos de almacenamiento en la planta
de cemento. Este calor se disipa lentamente. Por lo tanto, durante los meses de verano,
cuando la demanda es alta, el cemento todavía puede estar caliente cuando se entrega a una
planta de hormigón mezclado listo o jobsite. Las pruebas han demostrado que el efecto del
cemento caliente en la viabilidad y el desarrollo de resistencia del hormigón no es significativo
(Lerch 1955). Las temperaturas del agua de mezcla y los agregados juegan un papel mucho
mayor en el establecimiento de la temperatura final del hormigón mezclado.