Conceptos sobre reparaciones en piezas construidas en

materiales compuestos.

INTRODUCCION
En la industria aeroronáutica y aeroespacial la selección de un material para ser implementado en el
desarrollo de nuevos avances de la ciencia, nos lleva a asegurar que la mejor opción es el uso de
comparación los materiales compuestos. Estos, en comparación con los materiales metálicos (acero,
aluminio, titanio, etc.), nos genera una homogeneidad en su estructura cristalina, mejorando las
propiedades mecánicas, donde su resistencia al desgaste, dureza, elasticidad y peso son factores
importantes.

Sin embargo, como todo material, los materiales compuestos son expuestos a diversos ambientes y
condiciones de trabajo, por lo cual sufren deformación, rotura por diversas causas, desgaste, donde cada uno
de ellos consta de diversos grados de daño a ser estudiado.

Este trabajo a desarrollar se enfoca en el desarrollo de los procesos de reparación y en los ensayos que se
realizan después de reparados, con el fin de determinar el grado de recuperación de las propiedades
mecánicas alcanzado con dicha reparación.

Este informe se centra en el proceso y desarrollo que sigue para lograr la reparación y ensayo de tres
tipos de configuraciones estructurales que son: laminados planos, estructuras sándwich y largueros
reforzados del tipo “hat stiffened skin stringer”, conformados en compuesto de fibra de grafito y resina
poliamida, que tiene por nombre Celion/LARC 160. Así también cuenta con una sección que expone como se
indican los procedimientos de reparación en un SRM (manual de reparaciones estructurales) para realizar
dichas tareas en un taller de reparaciones aeronáuticas y otras practicas de taller inherentes a la reparación
de piezas construidas en materiales compuestos.

Los materiales compuestos son usados en componentes estructuras de aviones y de trasbordadores

espaciales, por la selección de un material compuesto es de suma importancia, debido a que el mismo debe
soportar las condiciones a las que esta sometida no solo por efecto de vibraciones y esfuerzos cíclicos, si no
también debido a las condiciones ambientales (presión, temperatura, composición de aires– corrosivo)

El mismo debe ser capaz de poder ser reparado y acondicionado para ser puesto en funcionamiento y que
en dicha reparación se logre con el objetivo de la continuidad de las propiedades mecánicas del material,
dado que este es un factor predominante en los ensayos posteriores que nos demuestran la efectividad de la
reparación y por consiguiente la verificación de su uso posterior.

Si bien hay diversos métodos tanto para ensayos como para reparaciones, en este caso tomaremos en
cuenta las expuestas de acuerda al Centro de Investigación Langley de la NASA.

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 Primera parte: Desarrollo de los procesos de reparación. Ensayos.

Conceptos de reparación y análisis

Para el ensayo se usaron probetas que representaban los laminados planos, un honeycomb sándwich (o
estructura panel de abeja tipo sándwich), y hat stiffened skin-stringer. La calidad de la reparación es de
primera importancia; de ahí en mas, el objetivo fue recuperar lo máximo posible la integridad estructural
del compuesto.

Para evaluar la calidad de las probetas de control y las áreas de reparación después de cada operación, fue
empleada la tecnología de ensayo no destructivo ultrasónico tipo C, desarrollada por NASA Larc y Rockwell.

Esta serie de pruebas mostraron la compatibilidad de los adhesivos con los pre-impregnados
CELION/LARC-160.

Las probetas que representan las tres estructuras básicas fueron fabricadas usando procesos Standard.

Los ensayos de compresión fueron realizados a temperatura ambiente y a 316º C (600º F). El criterio de
evaluación estuvo basado en la capacidad de las probetas reparadas de soportar las cargas a través y
alrededor de la reparación, y alcanzar una carga admisible que se aproxime a las probetas control.

Previo al ensayo se realizaron tests de propiedades físicas en los laminados para determinar densidad,
contenido de resina, fibra, y volumen de aires. Hubo un 100% de penetración de sonido en el testeo con
ultrasonido.

Fueron instalados medidores de deformación axiales en las probetas reparadas para proveer datos de
tensión/deformación en los ensayos de compresión y fueron instalados medidores adicionales de
deformación en y alrededor del área reparada para proveer datos de deformación y cargas.

A través de un proceso iterativo de ensayo, las probetas y técnicas de procesamiento y reparación fueron
modificadas para alcanzar una metodología de reparación óptima.

A continuación se presenta el esquema resumido del plan de desarrollo de los métodos de reparación y
testeo, del cual tomaremos en cuenta para el desarrollo del tema.

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  CLASIFICACIÓN DE DAÑOS Y REQUERIMIENTOS EN REPARACIONES

El paso inicial en el proceso de reparación es la clasificación del tipo de daño y la jerarquización de su alcance
o extensión. Dicha extensión puede ser determinada a través de una inspección visual en combinación con
un escaneo ultrasónico, u otro ensayo no destructivo como RX, inspección visual, tap test, etc. Los daños y
anomalías en los laminados se clasifican en:

Insignificante: El daño insignificante es aquel que no requiere otro trabajo más que una reparación en el
acabado a nivel superficial. Este daño puede consistir en abolladuras menores, rayones, o aires que no
resultaran en degradación de la performance estructural.

Reparable: El daño reparable es aquel que requiere un trabajo en varios grados para poder regresar al
componente al estado de pleno vuelo. Los tipos de daño reparable se definen en la primera tabla y se
clasifican de acuerdo a la causa del daño. Por ejemplo aires, huecos y ampollas son clasificados como daños
intrínsecos, que son producidos durante el proceso de manufactura. Otros defectos resultan de daño
mecánico durante el servicio o deterioro en servicio. El daño mecánico puede ser a causa de cargas
excesivas, penetración balística, impactos durante el manipuleo, sobrecalentamiento, etc. El deterioro en
servicio puede ser a causa de daño ambiental como exposición a los rayos, efectos climáticos, humedad, y
erosión a causa de la lluvia.

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No reparables: Este es aquel en el cual la estructura no puede ser reparada a una condición satisfactoria ya
sea por considerar el costo de la reparación o las limitaciones técnicas que impone. Esta clase de daño
requiere que se remuevan o reemplacen las partes dañadas.

Los tipos de daño prevalecientes asociados con los tres tipos de estructuras se dan en la tabla, en conjunto
con el concepto de reparación que es candidato a aplicarse en dicho daño.

Un tipo particular de reparación se puede aplicar a diferentes tipos de daño. Los tipos de reparación para
fractura, cincelado, penetración, o astillado de un laminado son idénticos. El daño en compuestos avanzados
puede aparecer también como una combinación de varios tipos distinto de daño. Por ejemplo la
penetración en el laminado es a menudo acompañada de astillamiento, fisuras o delaminación. Notar que las
reparaciones de laminado mostradas en la tabla también se aplican a los paneles de abeja y a los hat
stiffened skin-stinger.

 Tabla de defectos comunes en las estructuras de compuesto

Defecto Definición y causa probable Clase

de
Hueco Volumen vacío, generalmente pequeño dentro del laminado. El defecto
mismo no presenta un cambio de grosor. Se produce debido a 1
sustancias volátiles que quedan atrapadas durante el curado.
Burbuja Área abultada producida por un volumen vació cerca de la
superficie del laminado. Es causado por sustancias volátiles que 1
quedan atrapadas durante el curado.
Des laminación Separación de capas adyacentes, producido por maltrato de los
tejidos, poca adhesión ínter laminar o procesos mecánicos 1, 2 y 3
impropios.
Despegue Separación en una ligadura mediante adhesivo. Se produce por
procesamiento impropio como un adhesivo malo, tensiones 1,2 y 3
producidas en la unión y, para estructuras honeycomb, la inclusión y
Daño del congelamiento
Las celdas deldenúcleo
humedad.
son arrugadas, plegadas, fracturadas o
núcleo rotas. Despegue de los nodos del núcleo causados por 1,2 y 3
procesamiento impropio o daño de impacto.
Fractura Rajaduras en la matriz del laminado, o en la matriz y la fibra. 2y3
Separación Combinado con rajadura y des laminado de las fibras externas,
causado por tratamiento impropio o impactos mecánicos menores. 1,2 y 3
Abrasión Pérdida de la superficie del laminado, lo que se puede extender a la
fibra, causado por erosión atmosférica, o malas condiciones 1
mecánicas, como falso encastre o fricción.
Hundimiento Depresión en el laminado, producido por objetos extraños en el 1,2 y 3
Ralladura molde.
Discontinuidad superficial alargada fina, respecto de su longitud
causada por contacto con objetos filosos. 3
Erosión Abrasión superficial causada por condiciones atmosféricas. 1
Porosidad Huecos de tamaño microscópico. 1,2 y 3
Ranura Discontinuidad superficial alargada extendida sobre una o mas
capas de laminado, removiendo fibra y resina. Causado por 1,2 y 3
contacto con objetos filosos o mal uso de herramientas.
Penetración Introducción de un objeto punzante en un laminado o estructura
sándwich, causado por impacto. 1y2
Degradación Desprendimiento de la resina debido a agentes químicos, o
de la matriz prolongada exposición a altas temperaturas. 2y3
Degradación Desprendimiento de la estructura compuesta debido a vibraciones o
de la fibra y/o fatiga mecánica. 3
matriz
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Cotas:
1= intrínseco
2=mecánico
3=degradación

 TIPOS DE DEFECTOS Y SU POSIBLE REPARACION.

En la siguiente tabla podemos observar el tipo de reparación que se puede optar para cada tipo de defecto.

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  CRITERIOS EN LOS PARAMETROS DE DISEÑO

En muchas aplicaciones aeroespaciales las protuberancias en las superficies aerodinámicas no son

deseables. En estas aplicaciones se requieren reparaciones al ras.

Debido a la incompatibilidad térmica entre los metales y el compuesto Grafito/Poliamida, los parches
metálicos y reparaciones abulonadas no son prácticas para este compuesto que tiene aplicaciones con
temperaturas de trabajo de -78º C a 316º C.

Las reparaciones deben ser diseñadas para prevalecer sobre toda la vida útil de la pieza. La fatiga, el creep
y otras variables dependientes del tiempo deben ser consideradas en el diseño de la reparación.

El tipo de reparación a ser realizada va a depender considerablemente en la accesibilidad del área dañada.
Por ejemplo, donde o cuando es mejor utilizar una reparación de los dos lados o de un solo lado.

El grosor del laminado debe ser considerado en el diseño de la reparación. Las reparaciones de
fresado no son prácticas para laminados muy finos, mientras que los refuerzos son muy ineficientes para
laminados gruesos.

Técnica de reparación, proceso, e implementación de NDI

 Especificaciones

La evaluación preliminar de los conceptos de reparación utilizados fue hecha usando probetas de corte.
Esta serie de tests mostraron la compatibilidad de los adhesivos con el prepreg CELION/LARC-160.

Para la selección del adhesivo adecuado se utilizó (simulando las características de operación de una
compañía Standard):

- Bolsa de vació + presión secundaria positiva en el ciclo de curado en autoclave

- Proceso de curdo:

Aplicar 100 o 200 PSI de presión en el autoclave.

Aumentar la temperatura a 550 ºF o 600 ºF a 3-5 ºF/min.
Curar 3 horas a 550ºF o 600ºF.

Enfriar a <150ºF previamente a la liberación de presión

Postcurado. Aumentar la temperatura de RT a 600ºF a

10ºF/min. Postcurado 4 horas a 600ºF.

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Las evaluaciones de adhesión fueron realizadas en laminados CELION/LARC-160 de 6 x 6 x 0.065pulg., y en
dos disposiciones (0, ± 45,90) s casi isotrópico, y (02, ± 45,0) s. los cuales representaban la gran mayoría de
las superficies de adhesión que pueden ser encontradas en las operaciones de reparación.

Las superficies de contacto fueron lijadas, enjuagadas con agua desionizada y secadas antes de aplicar el
adhesivo.

Los adhesivos bajo investigación fueron cubiertos con portadores de fibra de vidrio del tipo 104 y 108, los
cuales después fueron aplicados a la superficie de contacto.

Una ranura fue cortada en cada cara del panel pegado, formando una junta de ensayo de corte de 1.25 cm.
(0.5 pulg.). Los paneles ranurados fueron cortados en probetas de 2.54cm (1 pulg.) de ancho.

Se encontraron valores relativamente bajos de resistencia al corte a temperatura de sala en todos adhesivos
candidatos.

 Selección del adhesivo para pegado.

Requerimientos:

- Capacidad para curar a 288ºC y 689 KN/m2 (550ºF y 100 Psi),

- No atacar a las gomas de presión, ni a los sellos ni a la bolsa de vació.
- Alta consistencia en los resultados de baja cantidad de aires en el C-scan.
- Equivalente resistencia al corte que los adhesivos LARC-13 Standard y catalizador de
peróxido.
- Bajar el costo del componente di amina usado en los adhesivos LARC-13 di amina
MDA de $300/lb., contra $4/lb de di amina AP22 usado en LARC-160.

Resultados de los ensayos realizados:

La adhesión tenía buena apariencia visual y una superficie lisa. No había evidencia de que el adhesivo
LARC-13 se saliera fuera del laminado. NDI C-scan test mostraron un 100% de transmisión ultrasónica a
través de la sección pegada. Las preformas calentadas a 218ºC por 30 y 60 minutos mostraron áreas con
aires, las cuales se incrementaban con el tiempo de calentamiento.

Se evaluaron los sellos de presión de aluminio y goma de fluoruro en el proceso de co-curado para
impartir superficies uniformes a la preforma.

Se selecciono la goma de fluoruro por su capacidad de realizar múltiples curados en un rango de 288ºC a
316ºC. Además, la misma es capaz de ajustarse a cualquier discrepancia o cambio abrupto de espesor. Los
sellos de aluminio no son capaces de adaptarse a las discontinuidades de la superficie lo cual genera
derivación y puntos locales de alta presión.

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Las probetas fueron testeadas a RT y a 316ºC. Los resultados de los ensayos de corte mostraron fallas del
tipo de despegado y cargas de rotura mantenidas con las probetas de adhesión secundaria.

En general los procesos dieron como resultado adhesiones con un alto nivel de aires. Debido a la
evaporación del solvente diglimina, además de la preforma y línea de adhesión durante el ciclo de curado.

Un trabajo preliminar en LARC demostró que excelentes adhesiones libres de aires se pueden alcanzarse
usando resina de laminación Celion/LARC-160 en el pre preg como el medio de pegado del adhesivo. Las
probetas sometidas a flexión demostraron por lo menos una resistencia equivalente a las probetas
control.

 Desarrollo de las probetas y fabricación

Los paneles laminados fueron de orientación (0, ± 45,90)s 16 capas. 0.014cm (0.0057pùlg) por capa. Las
superficies de contacto fueron maquinadas con ángulos de 3, 4.5 y 6 grados. Y se siguieron los procesos
anteriormente descriptos de lijado y enjuague previo al pegado.

Las superficies de contacto fueron imprimadas con BR34B-18 y mantenidas a 410ºF por 30 min. A su vez,
se crearon probetas usando la resina Standard del laminado, en vez del adhesivo BR34.

Las probetas fueron sometidas a tensión a RT (temperatura de sala) y a 316ºC (600ºF). Las cuales cuyos
ángulos eran de 3 grados alcanzaron la máxima resistencia en términos de carga de rotura. LARC-13 y LARC-
160 con ángulos de unión de 3 grados tuvieron resistencia equivalente a RT y 316ºC.

BR34B-18 fue eliminado de las probetas subsecuentes debido a que los modos de falla fueron principalmente
por una falla en la imprimación, combinado con tensiones ínter laminares de corte en las capas del laminado.

Con los candidatos a adhesivos auxiliares, LARC-13 Standard, LARC-13 (catalizador de peróxido), y LARC-160
cubierto en portadores de fibra de vidrio del tipo 104 fueron fabricadas probetas de pegado siguiendo el
proceso de Imidización de 2 etapas & proceso de pegado y co- curado. Durante la selección de adhesivos se
evaluaron solamente las uniones con cortes a 3 grados. Los mismos problemas relacionados con la
compatibilidad del solvente del adhesivo fueron detectados con el test NDI C-scan, se detectaron altos
valores de volúmenes vacios. Estos valores no afectaron significativamente los valores de adhesión a
temperatura ambiente ni a 600F.

Se adjunta una tabla con los valores del ensayo y propiedades del laminado:

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Luego el desarrollo del prepegado cocurado Imidización In-situ continúo el esfuerzo y progreso del
desarrollo en las uniones a 3; 4,5 y 6 grados reforzó la tensión de cizalla de los empalmes escalonados
pegados a ras. Las probetas fueron preparadas sin la imprimación BR34B-18 en la superficie de contacto. Los

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ensayos revelan una baja cantidad de espacios vacios entre la unión de las piezas adheridas y entre capas de
laminas. La fabricación se detalla en la siguiente imagen:

Debido a que no es posible alcanzar la resistencia a la corte deseada mediante la unión angular, técnicas de
reparación alternativas y diversos conceptos de unión fueron evaluados. Los conceptos siguientes siguen la
base de la unión angular pero le agregan 3 capas externas escalonadas en la parte superior e inferior de la
superficie reparada. Estas capas externas escalonadas reducen las fuerzas de desprendimiento en la unión
sometida a esfuerzos de tracción y compresión y la eficiencia de la reparación se acerca al 100%. A
continuación se puede ver un esquema de lo expuesto.

Los resultados fueron alentadores con los 3 tipos de ángulos evaluados. Las eficiencias de unión a RT
(temperatura ambiente) rondaban entre 89% y 99% comparados con el laminado control cuya resistencia
era de 946 KN/m2. Probetas testeadas a 316ºC poseían un 80.2% a 90.5% de eficiencia de unión. La
mejorada resistencia en la unión se muestra gráficamente en el siguiente grafico de barras:

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 Proceso de adherencia con adhesivos cocurados.

La cinta unidireccional Celion LARC-160 fue seleccionada para los laminados planos, las estructuras
sándwich con núcleo de panel de abeja y las estructuras hat-stringer stiffened skin. Se escogió este
tipo por las siguientes razones.

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 I. La unión cocurada entre probetas con muecas cizalladas produjo la adherencia más fuerte, con la
mayoría de las fallas fuera de la línea unión.
II. Los test con el NDI C-scan en la unión, en probetas con distintos ángulos de unión y con los parches
de borde dentado unidos por cocurado en las caras externas, dio como resultado un muy bajo
contenido de huecos vacios en la unión o cero en algunos casos.
III. Los parches de preforma preimpregnados cocurados se adaptan a cualquier superficie mecanizada,
sin generar vacios en la zona de unión por errores.
IV. El proceso de cocurado Imidización In-situ con adhesivo preimpregnado, nos da parches de
reparación totalmente moldeables y adherible para ser aplicados en estructuras laminadas usando
los proceso de laminación estándar en autoclave,
V. El doble parche externo con forma octogonal puede ser aplicada en las preformas preimpregnadas.
Este método ha demostrado recuperar un 99% de recuperación de la fuerza del laminado
reduciendo la fuerza de despegue bajo fuerzas de separación. Este tipo de parche se puede
observar en la siguiente fotografía.

Geometría de los tipos de reparaciones y características de cada una.

 Laminado plano reparado con un refuerzo simple

Los modos primarios de falla de la unión de superposición simple con compuestos de adherentes y
filamentos son:

1) Falla a la tracción transversal interlaminar causada por efecto de descascarado.

2) Falla del adherente causada por una combinación de cargas axiales y esfuerzos de plegado o flexión
debido a la excentricidad de las cargas.
3) Falla del adhesivo al corte.

A excepción de longitudes de superposición muy cortas el grosor del laminado determina el tipo de falla más
probable.

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Las longitudes de superposición cortas generalmente fallan en corte en el adhesivo (modo 3) en
combinación con algo de falla a la tracción transversal interlaminar (modo 1) independientemente del
espesor del laminado.

Los laminados finos con longitud de superposición moderada fallaran debido a las cargas en planta (modo
2), mientras que los laminados muy gruesos fallaran a causa de la tracción transversal (modo 1).

El análisis de esfuerzo de corte en el adhesivo predice una elevada resistencia al corte en forma potencial
para uniones superpuestas de longitud practica; sin embargo, la falla de adherentes de compuestos
filamentarios bajo tracción transversal interlaminar debido a esfuerzos de descascaramiento previene
alcanzar dicha resistencia potencial. Debido a la excentricidad del parche de cargas la eficiencia de la unión
superpuesta simple es siempre menor a la unidad. Es por eso que para mejorar la eficiencia en estos
tipos de uniones se impone una pena significativa en el aumento de peso. A su vez, las reparaciones de los
refuerzos se biselan para reducir los esfuerzos de descascaramiento

En las imágenes siguientes se puede ver como están aplicadas las fuerzas sobre la probeta ensayada y su
geometría.

Donde es el espesor del adhesivo, t es el espesor del laminado, l es la longitud de contacto entre placas, y
P la carga aplicada

 Laminado reparado con una unión doble.

Debido al parche de carga simétrico y los reducidos esfuerzos de descascaramiento, la unión de

superposición doble tiene una mejora respecto de la unión simple en términos de eficiencia (60% más
eficiente para una unión de media pulgada). Los modelos de falla para uniones dobles dependen del grosor
del adherente. Para uniones con adherentes finos, la falla por tracción en el adherente es predominante
desde que la resistencia del adhesivo es mayor y los esfuerzos de descascaramiento son despreciables.
Para adherentes gruesos, la falla puede ocurrir por esfuerzos de descascaramiento debido a que la
resistencia de tracción relativamente plana de los compuestos GR/PI; la falla por descascaramiento es mucho
más problemática que la falla adhesiva; Sin embargo la falla adhesiva predominará en la mayoría de las
configuraciones de laminados y geometrías de uniones con aplicaciones a 316º C

En la siguiente imagen son los espesores de los laminados, el espesor del adhesivo, l la longitud de
la superficie de contacto y P la carga aplicada.

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 Unión fresada

La resistencia del adherente en el área de la unión disminuye al disminuir el ángulo de fresado

causado por reducción en el grosor de la sección transversal y aumento de la tensión en el borde de
la fresa (la concentración de tensiones en el final de la unión aumenta la disminución de los ángulos,
haciendo que la falla a la tensión en la unión sea critica en el laminado. La carga transmitida por el
adhesivo incrementa al decrecer el Angulo de fresado porque el área pegada aumenta. El ángulo
optimo de fresado se logra cuando la carga de falla adhesiva es igual a la carga.

En esta figura t es el espesor del laminado, el espesor del adhesivo, P la carga aplicada y el
ángulo del empalme.

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Fabricación de elemento prototipo. Reparación. Testeo.

Reparación de laminados planos

En la reparación de laminados planos fueron implementados los adhesivos pre impregnados de

imidización in-situ con proceso de co-curado, dado que en ensayos previos arrojaron los resultados
más prometedores. Fueron ensayadas probetas de control con y sin simulación de daños para obtener
una referencia de comparación. El programa de desarrollo de técnicas de reparación implicó ensayos
de compresión de laminados Celion/LARC-160 de 15,2 por 30,5 por 0,23cm (6 por 12 por 0,091”) de
conformado de 16 capas. [0/± 45,90]2s

Como se observa en la figura 6-1, el desarrollo de reparación de laminado implicó tres tipos de
probetas:

1. Probetas sin daños, y con agujeros de 1 y 2 pulgadas de diámetro.

2. Probetas con reparación, caladas con ángulos de 3 y 6 grados.
3. Probetas reparadas por parches externos.

Se demostró que podían lograrse reparaciones de calidad superior mediante el co-curado, que por
sobre otros métodos de unión. El método de reparación de embutido con junta angular para
aumentar la superficie de contacto, arrojan resultados cercanos al 100 % de efectividad en ensayos de
tensión.

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Desafortunadamente el diseño de parche octogonal exterior, que se aprecia en el diagrama siguiente
(figura 6-3), cuando fue aplicado a laminados planos, no fue compatible con las tolerancias de
compresión suministradas por NASA-LARC; por lo tanto, el método de reparación de co-curado por
calado angular y embutido fue seleccionado como recomendado para este tipo de laminados.

Fabricación y pruebas de propiedades físicas de las láminas delgadas

Los laminados a ser ensayados tamaño estándar fueron fabricados en 66,04 cm. por 68.58 cm. (26 x
27 pulgadas) de 16 capas, con 0,231 cm (0,091 pulgadas) de grosor y con orientación de fibra
(0, ±45,90) . Los laminados recibieron un postcurado a 316ºC por 4 horas. Se realizo una prueba
NDI C-scan en los laminados y se encontró esencialmente sin huecos vacios o de aire, a excepción de
una minoría de empalmes de paneles. Las medidas y cálculos de propiedades físicas se mostraron
en los valores correctos (menos de 0,5 % de volumen de huecos o aires, y un 60 % ±2 de volumen
de fibra en todos los laminados).

Testeo y resultados del laminado plano.

Ensayo de compresión del elemento de control

Los tres tipos de elemento de control de 15,24 x 30,48 x 0,23 cm testeados incluyeron un laminado sin
daños, un laminado con un agujero de 1 pulgada de diámetro y un laminado con un agujero de 2
pulgadas. No se realizó el ensayo de compresión en laminados planos de control reparados a 316ºC
debido a problemas asociados con el calentamiento de la gran masa de acero del dispositivo de
compresión. Debido a la gran diferencia de coeficientes de expansión térmica entre los dos
materiales, se corría el riesgo de un agarrotado, y de un potencial daño en el dispositivo.

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Resultados de los ensayos:

En la figura 6-6 se puede apreciar un elemento de control sin daño, este durante el ensayo se daño en
la parte final de la probeta a causa de una aplicación desigual de la carga en el área de sujeción. La
solución a dicho problema fue encapsular esta parte como se muestra en la figura 6-7, dando lugar a
la falla en la zona ranurada del dispositivo de prueba, como también se puede apreciar el la segunda
figura citada. Estas probetas fallaron a un promedio de 1039 KN/m

Luego se ensayaron las muestras con agujeros de 1 y 2 pulgadas. La muestra con el agujero de 1
pulgada falló en un promedio de 576 KN/m (fig 6-8), o al 55 % de la resistencia del que no poseía
fallas. La muestra con el agujero de 2 pulgadas falló en un promedio de 433 KN/m (fig. 6-9), o a 42 %
de la resistencia de la probeta sin fallas.

El medidor de deformación posee una base de referencia para el comportamiento del laminado. Este
dio para las piezas sin daños previos un modulo de tracción de 48,3 ⁄ y un módulo de Poissón
de 0,285 en laminas cuasi-isotrópica. La toma de datos se detuvo antes de la caga máxima de rotura.

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En las figuras 6-10 y 6-11 se puede ver los diagramas carga-resistencia a la tracción y carga-esfuerzo
del laminado sin daños.

En la figura 6-12 y 6-13 se pueden ver los diagramas de carga-resistencia a la tracción para los
laminados con agujeros de 1 y 2 pulgas respectivamente.

En la figura 6-14 se muestra la distribución de deformaciones a lo largo del eje horizontal del centro
del agujero de una pulgada. Los cálculos hechos para el agujero de 2 pulgadas de diámetro muestra
un nivel de tenciones mucho más alto alrededor del centro del agujero. Proyectando las curvas los
niveles de tenciones de cada muestra pueden ser estimados. Para la muestra con la perforación de 1
pulgada de diámetro es de 2.6 y 3.6 para el de 2 pulgadas de diámetro.

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Comparación con las predicciones analíticas para laminados planos reparados

Las predicciones analíticas de resistencia para las muestras de laminados planos reparados
están presentadas en la tabla 6-2. En la mayoría de los casos, las predicciones analíticas fueron de un
15 a 25% mayores que los valores actuales de prueba. Se asumió que las reparaciones
aliviarían las concentraciones de tensiones alrededor del agujero. Sin embargo las concentraciones de
tensión no fueron completamente aliviadas, por lo que los resultados fueron menores a los
esperados. La excepción fue la reparación con borde calado a 3 grados en la muestra con agujero de 2
pulgadas. Aún sabiendo que el calado de 3 grados requeriría mayores cargas, se anticipó que el
pequeño ángulo removería demasiado material sin daños, lo que debilitaría a la muestra. Por lo tanto,
se predijo que la reparación con calado de 6 grados resultaría en una muestra más resistente. Los
resultados arrojados por la prueba negaron esta hipótesis.

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Diseños de parche para muestras de laminado plano

Los diseños de parche para los distintos flush y parches externos son presentados en la figura 6-15 y 6-
16.

El la figura 6-15 “a” se puede ver un parche al ras con un ángulo de empalme de 3 grados. En la figura
“b” se ve la reparación de un agujero de 2 pulgas con un ángulo de empalme de 6 grados. En la figura
“c” se ve lo mismo que en la ultima pero para un agujero de 1 pulgada de diámetro.

26
.

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Métodos de reparación de laminados planos

El stock de laminados descripto anteriormente fue cortado mediante sierra con filo de diamante en
muestras de 30.9 por 15.7 cm. Se realizaron agujeros de 1 y 2 pulgadas en el centro con brocas diamantadas
y amoladora. Los calados en ángulo, de 3 y 6 grados fueron maquinados a específicamente 4,4 y 2,19 cm. de
largo de calado usando cortadores calibrados. Las superficies de contacto de los laminados fueron
preparados según procedimientos estándar y no fue un procedimiento de primera importancia. Los
conceptos de reparación descriptos en las figuras 6-15 y 6-16 fueron implementados en cinco o seis sets de
muestras utilizado el ciclo de co-curado para pre impregnados imidizado in-situ junto con los conceptos de
estado. Una fotografía de un típico ángulo de empalme maquinado en un laminado y parche preimpregnado
Celion/LARC-160 de 16 capas con orientación (0,±45,90) y reducción del grosor de ángulo (debulked)
impregnado al ras se ve en la figura.

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Resultados de la instalación de reparaciones

La calidad estética de todas las instalaciones de reparación fue muy buena. Las grabaciones en NDI C- scan de
reparaciones mostraron que se lograron pocos aires en las uniones. Las reparaciones por reforzador externo también
mostraron buenas grabaciones de C-scan en la mayor parte de los paneles; sin embargo, se observaron espacios
vacios en algunas áreas ahusadas del reforzador externo

Ensayo de compresión y sus resultados de elementos reparados

Los elementos reparados fueron testeados a temperatura ambiente en el dispositivo de compresión LARC
suministrado por NASA, utilizando los procedimientos empleados en las muestras de control. Los resultados
de las varias reparaciones al ras y parche externo son presentados en la tabla 6-1. El modo de falla para
cada reparación esta dado en la tabla 6-1 y puede verse en las fotografías las muestras con fallas resultado
del ensayo. La reparación con calado de 3 grados resultó en la mayor transferencia de cargas, y el mayor
incremento de resistencia respecto de la resistencia de los laminados dañados. La transferencia de carga por
la reparación de parche externo resulto, de alguna manera, menor de lo anticipado.

En la figura 6-26 se observan las curvas típicas de tensión deformación de una muestra reparada. La
concentración de esfuerzo alrededor del hoyo ha sido altamente aliviada como puede verse por la
respuesta uniforme en los indicadores 13,14 y 15, e indicadores 20,21, 22 y 23. Las muestras de control
sin daños muestran un promedio de de carga de falla de 1039 KN/m, que estableció el objetivo de
referencia en los conceptos de reparación. Las fallas de compresión ocurrieron en el área del agujero del
dispositivo de prueba.

Las muestras de prueba con daños simulados (agujeros de 1 y 2”) promediaron 576 y 433 KN/m
respectivamente. Estas cargas representan el 44,5 y 58.3 % de pérdida de resistencia en relación a las
muestras de control. Las fallas de compresión ocurrieron a través de la sección más delgada entre el agujero
y el borde de costado de la muestra.

La reparación con calado de 3 grados de 2 pulgadas de diámetro demostró el mas alto promedio de
recupero de resistencia, a 78,9 % de resistencia de laminado de control. Las cargas máximas oscilaron en
un rango entre 707 y 941 KN/m en las cuatro muestras ensayadas, promediando 819 KN/m. Los modos
de falla varían de compresión del laminado con cizallado del parche, a compresión combinada de parche y
laminado con un menor cizallado del parche.

29
30
Conclusiones

Un agujero de 2 pulgadas de diámetro redujo la resistencia del laminado un 42 % respecto del laminado
sin fallas. La reparación al ras con calado angular devolvió al laminado dañado cerca del 80 % de la
resistencia de un laminado sin fallas. Más temprano en el programa, algunas reparaciones fueron fabricadas
y testeadas con reforzadores externos. Estas muestras no respondieron tan bien como se esperaba. Se
puede anticipar que la resistencia a esfuerzos de estas reparaciones puede verse altamente
incrementada con la implementación de mejoras en los procesos desarrollados. Se espera que la técnica
mejorada de reparación con parche acanalado pueda devolver al laminado por lo menos un 90% de su
resistencia sin daños. Sin embargo, este diseño no pudo ser probado en el dispositivo de ensayo de
compresión.

Fotografías de los daños:

31
32
33
Diagrama típico de carga-resistencia a la tracción.

34
Reparación de paneles sándwich honeycomb (núcleo de panal de abeja)

Dos tipos de configuraciones del panel de estructura sándwich tipo panal se utilizaron para el
desarrollo de reparación y comprobación. El primer tipo es un panel de carga pesada para llevar
una carga de compresión de 2,1 MN/m. El segundo tipo es un panel de carga liviana para resistir a
0,53 MN/m. Los conceptos de diseño básicos del sub-elemento de control a la compresión están
presentados en la figura.

Figura 7-1

1) Reparación de estructura honeycomb sándwich de carga pesada (alta densidad)

Se experimentaron tres tipos de especímenes: El laminado de control sin daños, el laminado de

control dañado con un hueco de 2 pulgadas de diámetro, y los especímenes reparados. El diseño
de reparación fue seleccionado de la reparación más eficiente, que es presentado en la figura
siguiente.

Las probeta mide 20,7 cm por 30,5 cm. Están formadas por un laminado de 16 paños de celion/Larc 160
orientados (0, ±,45,90) para las caras, unidos a un núcleo de una pulgada de espesor hecho en HRH273
(estructura honeycomb hexagonal de fibra de vidrio con resina poliimidica)el cual posee una densidad
nominal de 96,1 ⁄ .

35
Los laminados usados como las caras en los paneles experimentales Sándwich Honeycomb son
idénticos a los laminados planos discutidos en secciones previas, las predicciones de resistencia de
los paneles sándwich son las siguientes: Para muestras de control sin daños se proyecto que
fallarían a 2,1 MN/m. La muestra de control con daños simulados (agujero de 2”) fallaría a 0,876
MN/m, o 41 % de la resistencia sin daños, y las muestras reparadas a unos 1,89 MN/m, o 90 % de
resistencia sin daños.

Razones y conceptos de la reparación de Sándwich

La aproximación inicial para la preparación de la estructura sándwich, fueran cara, o cara y núcleo los
dañados, era la de remover las caras y/o núcleo, reemplazar el núcleo y por co-curado o pegado secundario
unir un reemplazo de la cara, un parche y un laminado de refuerzo externo. Los defectos de esta
aproximación ocurrieron en el proceso de co-curado, resultando en severas formaciones de cavidades y
grandes áreas con aires o huecos cuando el parche era directamente aplicado al núcleo. Estos defectos
causan pérdida de propiedades mecánicas de los compuestos.

En el caso de una reparación por pegado secundario, la dificultad surgió en una colocación precisa en el
agujero del parche cónico ya curado, lo que dio como resultado aires o huecos en las líneas de unión.

Un concepto mejorado de reparación de sándwich fue concebido, que permite la aplicación de adhesivos pre
impregnados de imidizacion in-situ con proceso de cocurado.

El concepto utiliza una junta con calado angular en el laminado con un parche octogonal externo de 3 capas
con bordes dentados, que resultaron exitosos en la reparación de laminados planos. Los problemas de
dimpling (huecos) del pre impregnado se solucionan pegando un laminado pre-curado de cara sobre el

36
núcleo expuesto para proveer un refuerzo al parche pre impregnado durante el proceso de pegado por co-
curado.

La goma de fluoruro FMC165 es empleada como sello de presión flexible para impartir una presión uniforme
y superficies suaves a cada lado del parche del panel sándwich. Los conceptos de herramentaje se presentan
en la figura.

La reparación de los primeros 2 prototipos mostraron excelente estética. Las grabaciones del NDI C-Scan
también indicaron un logro de nivel de aires o huecos en los pegados por co-curado cercanos a cero. En la
figura se muestra un escaneo del NDI C-Scan de una reparación de una muestra típica.

Accidentalmente, seis muestras del stock de paneles sándwich fueron recortadas más grandes (26” x 27” x
1.18”) con la ultima lamina orientada a 0 grados transversal a la longitud de la probeta y de la dirección de la
carga. Aunque esta no era la idea original, estas muestras suministran datos útiles para la comparación de la
eficiencia de transferencia de carga de la reparación.

37
.

En las siguientes imágenes se pueden ver las reparaciones realizadas.

38
Instalación de ensayos a alta temperatura

Un horno especial portátil para calentamiento de muestras de paneles sándwich, fue diseñado y fabricado
para realizar ensayos a 316º C. El ensayo a alta temperatura fue realizado mediante el paso de aire a baja
presión por una tubería de acero inoxidable (CRES) calefaccionada mediante una resistencia eléctrica dentro
del horno. El aire caliente fue dispersado en el horno a través de tubos perforados, dos tubos localizados de
cada lado de cada lado del espécimen. Doce termocuplas fueron pegadas, seis en cada cara de la muestra,
usadas para monitorear la distribución de temperaturas, y se usaron placas de compresión refrigeradas con
agua por arriba y debajo del espécimen para prevenir un sobrecalentamiento en la máquina de ensayo.

A continuación se pueden ver imágenes del horno anteriormente citado.

39
Métodos y resultados de ensayo de muestras de control y muestras reparadas de Sándwich de carga pesada.

El ensayo fue realizado en un sistema de ensayo electro hidráulico de circuito cerrado, de 2,224 KN. Un
asiento esférico ajustable proveyó una alineación precisa durante el ensayo.

Dos elementos de control con sus fibras externas orientadas a 0 grados, transversal a la línea de carga fueron
testeados a temperatura ambiente; Tres elementos de control con orientación de fibras externas en paralelo
con las líneas de carga fueron ensayadas: dos a temperatura ambiente y una a 316ºC. Las dos muestras con
fibras orientadas en sentido transversal fallaron a 2026 KN/m, una de las muestras con fibras externas en
paralelo cedió a unos 1744 KN/m. La otra muestra orientada en paralelo falló a 1841 KN/m. La fractura por
compresión de ambas caras ocurrió aprox. A 2,5 cm. La muestra de prueba sometida a 316ºC falló a 1203
KN/m, a través del área central de ambas caras. La base de referencia fue establecida promediando las
resistencias de las configuraciones en paralelo y transversal de las fibras a temperatura ambiente, dando
unos 1915 KN/m. módulo de elasticidad de 46,9 GN / m2 , y un módulo de Poissón de 0,313.

Fueron ensayados tres especímenes de control con daños simulados. Los dos probados a temperatura
ambiente fallaron en un promedio del 53% de la falla del laminado sin daños. El espécimen testeado a 316ºC
fallo al 47%.

Las concentraciones de fatiga son 2.7 a temperatura ambiente y 3.3 a alta temperatura. El factor de
concentración de carga en el laminado plano con hoyo de 2” fue de 3.6, a temperatura ambiente.

Tres muestras reparadas con orientación transversal de fibras fueron ensayadas y la eficiencia de las uniones
varió entre 75.7 y 90.6 % de las muestras de control sin daños.

40
Dos muestras fallaron combinando falla al corte del parche de reparación, falla por compresión del parche de
reparación y de las caras de la estructura. El tercero y el que mayor carga soportó falló en el área del
laminado de las caras fuera del área de reparación.

Dos muestras con fibras externas paralelas a la carga fueron probadas a la compresión: una a
temperatura ambiente y otra a 316ºC. La primera falló al 91 % de la resistencia de las probetas sin daños, y la
segunda al 75%.

La respuesta carga-deformación a temperatura ambiente y a 316ºC de los paneles sándwich de carga pesada
se presentan en la tabla 7-1. La reparación produce un enorme alivio de la concentración de tensiones
alrededor del hoyo. La respuesta inicial de medición de deformación a 316ºC es casi idéntica a la de
temperatura ambiente, indicando que no hay reducción del módulo elástico, no obstante, la resistencia de
una probeta a alta temperatura es de la mitad de una a temperatura ambiente.

Conclusiones de la reparación del panel sándwich para carga pesada.

Se realizo un hoyo de 2” que redujeron la resistencia del espécimen un 53% a temperatura ambiente, y 47%
a 316ºC. Las reparaciones devolvieron a las probetas una resistencia entre 75 y 91 % de su estado original.
Las temperaturas elevadas disminuyen altamente la resistencia a la compresión de la muestra: la resistencia
de una muestra sin daños a 316ºC es del 63% respecto de una a temperatura ambiente; la resistencia del
dañado, un 56% del valor de la resistencia del dañado a temperatura ambiente, y la resistencia del panel
reparado, fue de un 55 % respecto de uno reparado a temperatura ambiente.

41
42
A continuación se exponen algunas imágenes de lo ensayado.

43
 2) Reparación de honeycomb sándwich de carga liviana (baja densidad)

El programa base de reparación de panel honeycomb sándwich envuelve las pruebas de tres tipos de
muestras: laminados de control sin daños, de control con daño simulado, es decir, con hoyos de 2”, y
muestras reparadas. Las muestras sin daños fueron diseñadas para soportar 0,53 MN/m. Se espera que las
muestras con daño simulado fallen al 50% de la resistencia sin daños. Se espera que las reparaciones
devuelvan a los paneles un 90% de su resistencia original.

En las figuras se presentan los diseños de reparación. El primer diseño es para un parche externo de pegado
secundario. El segundo es una reparación por co-curado similar al usado en los paneles de carga pesada.

Las probetas consisten en un laminado de 8 capas con orientación (0, ±45, 90) para las caras, unidas a un
núcleo de 4.7 cm de panel de abeja de fibra de vidrio/poliimida con una densidad nominal de 57,7 ⁄ .

44
Bases para la fabricación de elementos y prototipos de reparación.

Los elementos de control: sin daños y con agujeros de 2”, simulando áreas dañadas en servicio en ambas
caras fueron fabricados utilizando los procesos estándar como lo muestra la figura 7-1.

Un pequeño prototipo de panel sándwich con la misma sección transversal que los elementos básicos fueron
reparados con el diseño de co-curado de la fig. 7-22. Durante el ciclo de curado, a 228ºC y 1328 ⁄ (200
psi) de presión, el núcleo fue severamente aplastado. Las reparaciones poseían excelente calidad estética. El
aplastamiento del núcleo no fue esperado ya que los datos que se mostraban del HRH 327-3/16 - 3.5 pcf
(núcleo) eran de una compresión admisible del núcleo de 1708 ⁄ a 288ºC.

Presiones máximas admisibles de pegado:

Máxima presión admisible de entre 689 y 517 ⁄ de 100 y 75 psi) sin aplastar o dañar al núcleo.

45
Reparación a baja presión de paneles sándwich por pegado secundario.

Se eligió para el pegado secundario de los paneles de carga liviana Celion/LARC 160 de 5 hilos de trama de
satén con sistema de adhesivo preimpregnado, basados en los resultados de los test en la solapa cizallada y
el ángulo de empalme que se discutieron anteriormente. Se cumplió el pegado secundario por el ciclo de
curado estándar, excepto que se utilizó 517 ⁄ de presión y 288ºC de temperatura. Las caras se
fabricaron con orientación (0, ±45, 90) con la capa externa (de 0 grados) orientadas a 90 grados con
respecto de la dirección de carga, utilizando la disposición de herramentaje mostrado en la fig. 7-24. La
configuración de fibras transversales a la carga fueron evaluadas en la fase de desarrollo de reparación de
prototipos por dos razones: para desarrollar y evaluar técnicas de reparación en paneles sándwich, y para
evaluar las características de transferencia de cargas de las reparaciones en las capas con fibras orientadas
en dirección transversal (condición mas desfavorable o de menor resistencia de un laminado ya que la mayor
resistencia esta en el mismo sentido que las fibras).

No hubo aplastado de núcleo ni otros problemas durante el proceso de reparación por pegado secundario a
517 ⁄ de presión y 288ºC de temperatura; No obstante, las grabaciones NDI C-Scan mostraron áreas
con huecos en aproximadamente 50 % de ambas áreas emparchadas.

Reparación de paneles sándwich por pegado por co-curado a baja presión

Fue reparado un elemento con fibras externas en paralelo a las cargas y un elemento con fibras en dirección
transversal. No se observaron problemas en las operaciones de reparación por co-curado. Visualmente, los
parches de las caras se ven bien compactados y poseen alta calidad estética; sin embargo, las grabaciones
NDI C-Scan mostraron una condición de altas porosidades a través de la sección central.

46
Selección de proceso de reparación.

Los procesos de pegado secundario y co-curado a baja presión (75 psi - 517 ⁄ ) ambos procesos
resultaron con huecos aleatorios en las líneas de pegado y laminados cocurados. Aunque las áreas
emparchadas muestran inclusiones significativas de huecos o aires, las reparaciones no fallaron en los
ensayos de compresión a temperatura ambiente, por lo tanto, los diseños de reparación y técnicas de
procesos a baja presión se consideran adecuados. El proceso de co-curado posee ventajas respecto del
pegado secundario. El proceso de co-curado (ver figura 7-22) fue seleccionado como la mejor técnica de
reparación para los paneles sándwich de carga liviana.

Test de las reparaciones de Sándwich de carga liviana y sus resultados.

Ensayo de compresión.

Los elementos de control fueron ensayados a temperatura ambiente y a 316ºC. A las muestras de control y
dañadas se les colocó sensores de deformación, para establecer la distribución de carga-deformación a
través del laminado, alrededor de las áreas del daño y las características de transferencia de carga dentro de
las instalaciones de reparación. Los especímenes fueron ensayados a un ritmo de carga de 54 KN por minuto.

Resultados de los elementos de control

Una muestra sin daños fue probada a temperatura ambiente, y una a 316ºC. La resistencia a temperatura
ambiente fue de 306 KN/m, o 96.5 % de la resistencia para la que se lo diseñó. A elevada temperatura esta
resistencia fue del 85% de la resistencia a temperatura ambiente. De los datos de los sensores de
deformación de obtuvo un módulo de compresión de 49,6 ⁄ a temperatura ambiente, y 46,2 ⁄
a 316ºC.

La muestra con un agujero de 2 in. fue ensayada para hallar la reducción de resistencia asociada con dicho
agujero. Esta resistencia fue del 51,5% de la muestra sin daños.

Resultados de los elementos reparados

La muestra con reparación por pegado secundario EX485/486-1T (presentado en la siguiente foto) falló en las
caras al lado del núcleo, por compresión. No hubo falla de reparación o pegado, pero el espécimen falló al
75% de la resistencia sin daños.

Fueron ensayadas cuatro muestras con co-curado al ras, tres a temperatura ambiente y una a 326ºC. Dos de
las muestras ensayadas a temperatura ambiente fallaron cerca de los núcleos. Uno de los
especímenes probados a temperatura ambiente, y el probado a alta temperatura, fallaron en el área de
reparación. La falla fue por compresión y des laminado ínter laminar. No hubo fallas de pegado. Las muestras
reparadas ensayadas a temperatura ambiente fallaron con una resistencia de 82 a 102 % de la resistencia de
la muestra sin daños. El espécimen reparado ensayado a alta temperatura mostró una resistencia del 70 % de
la resistencia de la muestra sin daños ensayada a alta temperatura.

La distribución de deformaciones a lo largo del parche es relativamente uniforme. La resistencia máxima a

elevada temperatura es del 66% de la medida a temperatura ambiente.

En la tabla 7-2 se pueden apreciar los datos de todos los ensayos.

47
48
49
Conclusiones- Reparación de Sándwich de carga liviana

Las muestras sin daños ensayadas a temperatura ambiente fallaron al 96,5 % de los 0,57MN/m de resistencia
que se estimaron como objetivo en el diseño. La muestra sin daños ensayada a alta temperatura (316ºC) falló
al 80% de la resistencia de la probeta a temperatura ambiente. Fue introducido un agujero de 2” para reducir
la resistencia del espécimen un a un 52% de los valores originales.

Ambas reparaciones: co-curado y pegado secundario dieron excelentes resultados, devolviendo a los
especímenes de un 75 a 102 % de la resistencia original. La mayoría de las fallas con baja resistencia
ocurrieron en el área de carga, indicando una alta concentración de tensiones. El espécimen reparado,
ensayado a 316ºC falló al 70% de la resistencia de la muestra sin daños a alta temperatura. Este espécimen
falló en la sección reparada causado por una combinación de compresión y des laminación ínter laminar.

3) Reparación de Hat-Stiffened Skin-Stringer

Dos tipos de configuración de paneles hat-stiffened skin-stringer fueron usados para el desarrollo y
demostración de la reparación. Estos difieren en su carga de diseño. El primer tipo es de carga pesada,
diseñado por NASA LaRC, consiste en 16 capas para el recubrimiento (skin. referencia A fig. 8-1), 8 capas para
el alma del larguero(web. referencia B fig. 8-1) y 6 capas para el techo (cap. referencia C fig. 8-1). El segundo
prototipo es de carga liviana, diseñado por Rockwell, consta de 8 capas para el recubrimiento, 4 capas para el
alma del larguero y 16 capas para el techo. Los detalles de cada diseño son presentados en la figura 8-1.

Cada elemento mide 15,24cm (6 in) de ancho y 30,48cm (12 in) de largo. El prototipo de NASA fue diseñado
para portar 1.05 MN/m (6 lb/in.) y el de Rockwell 0.33 MN/m (1.9 lb/in.)

Desarrollo de la técnica de reparación.

El desarrollo de la técnica de reparación fue hecha para una estructura hat stiffened - skin stringer, donde el
sombrerete ha sido dañado. El problema principal en este tipo de reparación es proveer soporte interno al
larguerillo tipo sombrerete, mientras se aplica presión externa durante el pegado. Las presiones externas
pueden rondar entre 345 KN/m2 (50 psi) (pegado secundario) y 1.378 KN/m2 (200 psi) (laminación cocurada
y pegada). La aproximación inicial a la resolución de este problema fue el uso de un diafragma interno que
neutraliza la presión externa. El diafragma esta hecho de elastómero de Fluoruro FMC165.

Se simulo una reparación sin parche para establecer la performance del saco elástico interno FMC165. El
diafragma se pincho en las juntas durante el proceso de curado. Existieron problemas adicionales de entrada
de flujo frió en la goma FMC 165 por debajo de los sellos entre el separado y la abrazadera (shim-clamp) que
dieron como resultado puntos intensificados de presión, lo cual causo perdidas adicionales. La reparación
simulada demostró la satisfactoria aplicación del diafragma el cual soporto el elemento hat-stiffened skin-
stringer sin deflexión excéntrica.

Posteriormente el saco elástico y los sellos fueron modificados. El nuevo sello fue hecho utilizando
solamente la bolsa de presión externa.

Se preparo un parche con la secuencia (0, ± 45,90)s , 8 capas de preforma plana. La preforma fue formada
con bolsa de vació en una matriz de sección tipo sombrerete (hat), imidizada a 218ºC (425ºF) por una hora, y
después removida.

50
Las superficies de contacto de la sección hat fueron preparadas para el pegado, lijando la superficie y
limpiándola con solvente MEK. El film adhesivo LARC-13/108 fue fijado a las superficies de contacto. El
parche de reparación imidizado fue puesto sobre la superficie adhesiva LARC-13.

El saco elástico se pincho en las juntas durante el proceso de curado produciendo perdidas. Luego del curado
se inspeccionó el herramental, obteniéndose los siguientes resultados:

 No hubo flujo frió a la goma FMC165 a través de los sellos del diafragma.
 Hubo una transición suave entre el diafragma y los sellos, y entre el diafragma y
las superficies internas del elemento hat.
 La pieza mantuvo su forma original.
 El parche siguió correctamente el contorno del sombrerete (hat) y aparento estar
bien adherido a su superficie. No hubo evidencia de que el adhesivo LARC-13
penetre en la superficie del parche.

En la figura 8-2 se puede ver un esquema del sistema descripto.

Los test NDI (inspección no destructiva) realizados en la reparación indicaron que el laminado y/o la línea de
pegado fueron porosos. La causa probable de esta porosidad fue la perdida producida en el diafragma
durante el curado y/o la incompatibilidad del solvente Celion/Larc-160, preimpregnado LARC-13.

Luego, se hizo un nuevo saco elástico de goma FMC165 de excelente calidad con un nuevo aro sellador. Se
realizaron tests a RT, 1.378 KN/m2 (200 psi) y después a 288ºC y 1.378 KN/m2 (200 psi).

Los resultados fueron paneles chatos y normales sin ninguna anomalía. No hubo distorsiones en ninguna
parte ni pérdidas en los sellos durante la prueba.

51
Un tercer método de estampe se creo usando un saco elástico del elastómero FMC165 de 122cm de largo.
Fue moldeada usando la matriz que se muestra en la figura 8-3. Una bolilla selladora GS-43, de General
Sealant Inc. Se instalo entre la toma de presión del saco elástico y el final de esta un sellado positivo. El
sistema fue testeado a temperatura ambiente y 200 psi y a 288ºC y 200 psi. Los resultados de las pruebas al
sistema eran típicos para las condiciones normales de operación, sin anomalía alguna.

No hubo distorsiones ni fugas en el sellado durante el ensayo.

52
Desarrollo de conceptos en reparación y herramental

Un nuevo concepto mejorado de reparación consistió en remover una sección de 2 pulgadas del hat stringer
para carga liviana. Las secciones fueron reemplazadas por una unión de preforma imidizada Celion/LARC-160
formada al vació, con la misma configuración que el material removido. Un refuerzo de preforma formada al
vació de 8 capas (0, ± 45,90)s de adhesivo LARC 13 imidizado fue aplicado sobre la unión y adyacente a la
superficie del hat stringer. El co-curado del adhesivo LARC-13 y la preforma imidizada Celion/LARC-160 fue
conseguido utilizando la segunda de las dos etapas del ciclo de curado a 200 psi y 288ºC (550ºF). No hubo
anomalías durante el proceso de curado.

Los resultados de la reparación mostraron un buen ajuste de la unión de reparación y el refuerzo en el cap
(techo) unidireccional de 16 capas y en el alma superior (±45) s ; no obstante, la base de las almas del
larguerillo quedo expandida hacia fuera debido a una excesiva presión del diafragma.

Es por eso que se decidió poner un soporte interno dentro del hat stringer para proveer una base sólida,
sobre la cual aplicar el parche de reparación sin que haya distorsión. El inserto puede ser unido mediante
pegado secundario durante el proceso de curado del parche preimpregnado, o pegado por separado. Este
concepto de reparación es ilustrado esquemáticamente en las figuras siguientes.

53
Esquematización de la reparación:

54
Para la reparación, el hat dañado fue cortado, dejando solo la superficie libre de daños. Los bordes del área
de reparación fueron calados con un ángulo específico.

Se requiere un inserto separador de dos piezas con un calado superpuesto en el punto medio para la
instalación dentro de la pequeña abertura en el Hat. El inserto provee una base sólida para los parches
externos de preformas preimpregnadas.

Luego se instala el parche externo, el mismo consiste de un tapón cónico imidizado (0) en el cap, bandas
moldeadas (0) imidizadas en los dos radios en la base del inserto, un alma de larguerillo de preforma de
cuatro capas con superposición progresiva(±45) y un refuerzo con los bordes dentados exterior de 3 capas
(0, ±45) . Esto se puede apreciar en las fotografías 8-14 y 8-15

Una bolsa de vacío moldeada de goma de fluoruro es colocada sobre el exterior del parche (fig. 8-16) para
asegurar una superficie suave en la operación de moldeado por co-curado.

55
Para esta operación, se instalaron bolsas Kapton por dentro y fuera del sombrerete y en las caras, para
proveer una presión estática uniforme a todas las superficies. En esta operación fue utilizado el ciclo de co-
curado desarrollado para la reparación de laminados planos y estructuras sándwich. En las imágenes
siguientes se puede apreciar la pieza reparada y su proceso.

Fig. 8-14 Fig. 8-15

Fig. 8-16 Resultado final.

56
Resultados de las reparaciones.

Las reparaciones mostraron una excelente calidad estética, en la unión entre el área reparada y el
material original. La terminación de bordes dentados del refuerzo externo mostró buena definición y todas
las capas se mostraban bien compactadas. Las instalaciones de las reparaciones se adaptaron bien al
elemento base, sin causar ningún tipo de distorsión. Las grabaciones del NDI C-Scan muestran aires en
algunas áreas casuales del web, cap y pestañas.

Ensayo de compresión.

Los especímenes de control y los reparados fueron ensayados a la compresión a razón de 54 KN por minuto,
a temperatura ambiente y a 316ºC (600 ºF). Los elementos fueron apretados entre barras de acero paralelas
en cada borde para proveer fijación durante el ensayo.

A continuación se adjunta una tabla (tabla 8-1) con las máximas tensiones de las probetas control y las
reparadas, el tipo de falla, la eficiencia y la temperatura a la cual fue realizado el ensayo, para un skin
stringer de alta resistencia.

Resultados de los ensayos de las probetas control

Una probeta control fue testeada a temperatura ambiente, arrojando una resistencia a la compresión de
0.904 MN/m o un 86% de lo calculado, y otra a 316ºC que dio una resistencia de un 77% de la calculada a RT.
Las fallas por compresión ocurren en el cap, web y skin, a unos 7,6 cm de la base.

En la figura 8-22 se muestra el diagrama de carga resistencia para la probeta de carga pesada. Las probetas
fueron colocas en el accesoria de testeo y ajustadas para dar una fuerza inicial equitativa en el cap y skin. En
el grafico se ve q las fuerzas se mantuvieron parejas hasta cerca de la ruptura. Las ensayadas a altas
temperaturas se mantuvieron inicialmente igual a las testeadas a temperatura ambiente, indicando que no
hay reducción del modulo de elasticidad. De todas formas la carga ultima de ruptura de esta ultima fue de un
77% de la testada a RT.

57
58
Resultados de los ensayos en las piezas con daños simulados.

Se utilizaron siete probetas reparadas según las especificaciones de la figura 8-19. Cuatro fueron testeados a
RT y tres a 316ºC. Como se muestra en la tabla 8-2, las piezas testadas a temperatura ambiente fallaron a un
111 a 135 por ciento de las piezas sin daños, sin embargo las piezas de control sin daño tuvieron una falla
prematura. Las piezas reparadas rondaron entre el 90 y 110% de la fuerza pronosticada para las que no
poseían daños (0.33 MN/m). Las piezas testadas a alta temperatura fallaron a un 72 a 103% de la fuerza a la
que fallaron las piezas control, pero las testadas a RT y a elevada temperatura fallaron de modo similar como
se ve en la figura 8-27. La falla por compresión se dio en el cap, web y skin a aproximadamente 7.62cm de la
base. La falla ocurrió en la parte sin daño del borde de reparación. El análisis inicial de la falla indica una
concentración de tenciones en este punto, causado por el empalme de la reparación. De todas formas la
pieza sin daños fallo en la misma zona.

Conclusiones

La probeta de control falló al 86 % de la carga de diseño, mientras que la testeada a 316ºC falló a un 77% del
valor de la probeta ensayada a RT. Las reparaciones dieron excelentes resultados, devolviéndole a las
probetas entre un 70 y un 95% de la resistencia a RT y a temperaturas elevadas. Todas las fallas estuvieron
fuera del área de reparación y las probetas reparadas fallaron en el mismo lugar que las de control.

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Pagina dejada en blanco
intencionalmente

62
Segunda parte: Procedimientos de taller. Reparaciones Aeronáuticas.
Introducción

Los métodos de reparación que se nombrar en esta parte del trabajo práctico fueron extraídos de la práctica
de taller y de los manuales de las aeronaves de la empresa Bell Helicopter, el avión CASA 212 Aviocar y
McDonnell Douglas DC-10.

Los procedimientos de reparación pueden cambiar de trabajo en trabajo, porque hay diferentes caminos o
formas para hacer cada reparación en particular. Algunas reparaciones pueden ser improvisadas sobre
carenados o componentes del fuselaje. A continuación se trataran varios esquemas de reparación aplicables
a algunos tipos de defectos, consejos de seguridad, material a utilizar y otros temas útiles al momento de
trabajar dentro de un TAR (taller aeronáutico de reparaciones).

Descripción.

A continuación se indican los procedimientos que deberán seguirse para la reparación de los elementos
estratificados o tipo sándwich, estructurales o no, fabricados en tejido de fibra de vidrio impregnado con
resina de poliéster, fenólica o epóxy.

Todas las operaciones de reparación, serán efectuadas en zonas de taller, debidamente acondicionadas en
cuanto a humedad, temperatura y ausencia de agentes contaminantes.

Las zonas de trabajo deberán estar a temperatura comprendida entre 20º y 25ºC y con una humedad relativa
no mayor del 70%.

Salvo expresa indicación en otro sentido, las resinas utilizadas en las reparaciones, deberán ser de la misma
naturaleza que el material base con que esté construido el elemento.

Al mezclar resinas y catalizadores no está permitido utilizar recipientes encerados.

Definición de Defectos

A continuación se indican todos los tipos de defectos que se pueden presentar en estos elementos.

A. Ampollas o Cámaras de Aire

Huecos originados por oclusión de gases. Pueden presentarse tanto sobre estratificados sólido como sobre
revestimientos de estructuras tipo sándwich.

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 B. Arrugas de Películas Impermeabilizantes Superficiales

Arruga que aparece sobre la superficie de una pieza protegida con películas impermeabilizantes de fluoruro
de polivinilo (Tedlar) o material similar. No afecta al material preimpregnado.

C. Áreas con Exceso de Resina

Zonas con acceso de resina, que se presentan en bordes achaflanados, escalonados, radios, etc. Son
apreciables visualmente, ya que las zonas afectadas presentan una tonalidad más turbia que el resto de la
pieza del mismo espesor.

D. Cordón de Resina

Acumulación brusca de resina en la superficie de la pieza, ver párrafo G.(2).

E. Áreas Pobres en Resina

Zonas en las que la fibra de vidrio no está uniformemente cubierta de resina, se aprecian por presentar gran
sequedad, aspereza y porosidad. El defecto puede ser debido a insuficiente presión durante la polimerización
en la zona afectada.

64
 F. Zonas Pegajosas

Zona de la pieza donde la resina no ha polimerizado totalmente. Esto puede producirse por una incorrecta
mezcla de la resina con el catalizador que impregna el tejido, o bien, por insuficiente tiempo o temperatura
durante la polimerización.

G. Arrugas del Tejido (Fig. F5)

(1) Resaltes o hundimientos en la superficie de la pieza producidos por dobleces o solapes de una o más
capas del tejido.

La forma de medir éste defecto, es especificando su máxima altura (h) en el caso de arrugas convexas, o bien
su profundidad (p) en el caso de arrugas cóncavas.

(2) El defecto también puede presentarse por inadecuada preparación de la bolsa de vacío para la
polimerización (arrugas del Mylar, Osnaburg, marcas de termopares, etc.). Sin existir en éste caso
solapamientos o dobleces del tejido.

H. Arañazo

(1) Rasguños que se representan en la superficie del laminado. Afectan únicamente a la resina de la primera
capa del preimpregnado.

(2) Los arañazos que afectan a una o más capas del tejido son consideradas como grietas, ver párrafo 3.I. o
fracturas, ver párrafo J.

I. Grietas

Cortes, grietas, incisiones o arañazos profundos que atraviesan más de una capa de preimpregnado, sin llegar
a la superficie opuesta. El área próxima a la grieta suele tener un color más claro que el material circundante.

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 J. Fracturas

(1) Cortes extendidos a la totalidad de los tejidos que constituyen el estratificado, y que pueden producirse
en las operaciones de desmoldeo, por inadecuado manejo, golpes, etc.

(2) En el caso de estructuras tipo sándwich, también se considera como fractura cualquier daño en el
laminado que llegue a afectar al núcleo.

(3) También serán considerados como fracturas taladros mal situados en zona de estratificado, insertos mal
posicionados en estructuras tipo sándwich, etc.

K. Delaminación en Estratificado

Incorrecta unión entre dos o más capas de preimpregnado. Es detectable por percusión, sobre todo cuando
se presenta en las últimas capas del estratificado o éste tiene poco espesor.

L. Delaminación Tejido-Núcleo

Zona desencolada entre el núcleo y la capa del estratificado más próximo a él.

En estratificados construidos con pocas capas, el defecto es detectable a simple vista, ya que no será posible
apreciar por transferencia los bodes de las paredes de las celdillas.

66
 M. Depresión del Núcleo

Deformación local del núcleo sin aplastamiento total, en la dirección del eje de la celdilla.

N. Aplastamiento del núcleo

Deformación o aplastamiento amplio de las celdillas del núcleo. El defecto puede presentarse en tres formas
diferentes:

- Aplastamiento en el sentido del eje de la celdilla.

- Deformación de los hexágonos de las caras en sentido normal a dicho eje.

- Aplastamiento tipo “castillo de naipes”, que puede producirse en bordes achaflanados, radios, etc.

O. Posición Incorrecta del Núcleo

En piezas de configuración mixta, estratificado y núcleo, pueden producirse desplazamientos de la línea

teórica que separa ambas zonas con respecto a la geometría final de la pieza, bien durante la construcción de
la pieza o durante la polimerización.

P. Delaminación Nodal del Núcleo

El defecto suele presentarse en zonas de acusada curvatura, donde la concentración de esfuerzos es mayor,
o bien donde el núcleo presente defectos previos a la construcción de la pieza.

Q. Puenteo

Falta de acoplamiento de una o varias capas de tejido preimpregnado con el núcleo, en zonas achaflanadas
de éste. Es detectable por percusión cuando el desacoplamiento se encuentra en el parte externa del
estratificado o éste tiene pocas capas.

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En configuraciones más densas, el defecto puede detectarse por transparencia.

R. Picaduras Centradas en la Celdilla

Cavidades localizadas en el centro de las celdillas que se presentan en la superficie de la cara del útil de
paneles tipo sándwich y que suelen afectar solamente a la primera capa de material preimpregnado.

Es causado por el útil de apoyo del panel. La cara de la herramienta es normalmente la cara acabada mejor
(comparativamente) del panel.

El defecto, observado frontalmente, permite apreciar el tejido de vidrio en el fondo de la cavidad.

La causa de su aparición suele estar asociada a excesivo hundimiento del tejido en los alvéolos de las
celdillas, con insuficiente “flow” de la resina.

S. Ampollas Centradas en la Celdilla

Cavidades internas en la cara del útil que se presentan en zonas intermedias del estratificado que recubre el
núcleo. Se centran en las bases de las celdillas y están originadas por las mismas causas que las especificadas
ver párrafo Q. En algunos casos son detectables por transparencia.

T. Comba del Tejido

Hundimiento de las capas del material preimpregnado dentro de las celdillas del núcleo.

El defecto puede producirse tanto en la cara de la bolsa como en la del útil.

T. Porosidad

Porosidad externa de pequeño diámetro, que suele presentarse en zonas de insuficiente presión en la cara
del útil. No confundir con áreas pobres en resina párrafo E.

La pieza en la zona afectada, presenta un aspecto más mate que el material

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 U. Inclusiones de Materiales Extraños

Incorporación de materiales extraños, tales como virutas, trozos de resina ya curada, etc., durante el proceso
de “lay.up”.

V. Desviaciones Geométricas

Pueden ser debidas a faltas de material o a diferencias de espesor.

Procedimientos básicos de taller.

a) Sistemas de Reparación

(1) Para la eliminación de películas impermeabilizantes o acabados superficiales (tedlar, tapaporos, etc.) se
seguirá de acuerdo con el procedimiento A o B:

Procedimiento A.

- Utilizar chorro de arena o acero, con cuidado de no dañar el material preimpregnado base.

Procedimiento B.

- Utilizar lana abrasiva, tipo SCOTCH-BRITE o similar, hasta eliminar la película impermeabilizante sin dañar el
material preimpregnado base.

(2) Limpieza de la superficie a reparar

Eliminar la posible suciedad de la superficie que ha de repararse. Utilizando trapos blancos limpios
humedecidos con M.E.K.

(3) Colocación de nuevas capas de tejido impregnado con resina de polimerización en frío (ver figura
siguiente)

(a) Cortar parches de tejido de vidrio, ver párrafo 4.A.(3)(b), con las mismas dimensiones de las capas
desmontadas, con cuidado de hacer coincidir la duración de la trama y urdimbre con las del material base.

(b) Colocar los parches sobre una capa de película separadora de MYLAR o similar, ver párrafo 4.A.(1)(a),
impregnándolos con resina de curado en frío.

(c) Cubrir el tejido impregnado de resina con otra capa de película separadora y presionar con una espátula
hasta eliminar el exceso de resina.

69
(d) Retirar las películas de separación y colocar los parches en la posición requerida.

(e) Situar unas tiras apiladas de tejido poroso (OSBANURGS o similar) de 100 mm. de ancho, bordeando la
zona a reparar perforada, cubriendo el tejido poroso y la zona reparada.

(f) Cubrir con una capa de tejido poroso Z-23.717 y colocar la toma de vacío.

(g) Aplicar un cordón de pasta para sellado de bolsas de vacío circundando el defecto y cubrir con MYLAR o
similar la zona así preparada.

(h) Hacer un vacío mínimo de 500 mm. de Hg y presionar con una espátula a través del MYLAR, sobre la
reparación, hasta conseguir que el exceso de resina sea absorbido por el tejido poroso.

(i) Dejar curar a temperatura ambiente con la resina aplicada o bien acelerar el curado elevando

(4) Colocación de nuevas capas de tejido preimpregnado comercial con resina de polimerización en caliente
(ver figura siguiente)

(a) Limpiar la zona a reparar y delimitarla con cinta de enmascarar.

(b) Cubrir el área a reparar con una capa de adhesivo), si la reparación es sobre estratificado o con una capa
de adhesivo, si la reparación es sobre el núcleo.

(c) Cortar parches de material preimpregnado, de las dimensiones de las capas desmontadas con cuidado de
hacer coincidir la dirección de la trama y urdimbre con las del material base.

70
(d) Colocar los parches de preimpregnado sobre la zona a reparar

(e) Colocar tejido poroso de sangrado OSNABURG o similar sobre la cinta de enmascarar circundando la zona
reparada.

(f) Cubrir con película separadora perforada o tejido pelable, la zona reparada.

(g) Colocar 2 ó 3 pliegues de OSNABURG o tejido de vidrio comercial sobre la película separado perforada.

(h) Situar la toma de vacío dentro del tejido poroso de sangrado.

(i) Fabricar la bolsa de vacío sobre el útil en que se construyó la pieza, de forma que cubra la totalidad de la
misma, evitando así posibles deformaciones durante el ciclo.

(j) Aplicar un vacío de 500 mm. de Hg como mínimo.

(k) Curar en autoclave o estufa, según sea aplicable, según el tipo de material preimpregnado utilizado en la
reparación.

71
(5) Reparación de daños en el nido de abeja

(a) Encolado en frío

1 Cortar y preparar una pieza de núcleo, de las dimensiones de la zona defectuosa.

PRECAUCIÓN: al eliminar el núcleo dañado, siempre q se sea posible, procurar hacerlo en forma circular u
oval.

2 Encolar la pieza de núcleo al revestimiento original no dañado, utilizando 2 capas de tejido tipo 181
impregnado con resina.

3 Encolar los laterales de la pieza de núcleo al núcleo original, utilizando adhesivo.

4 Preparar bolsa de vacío interponiendo OSANABURG o fibra de vidrio comercial entre la pieza de núcleo y el
MYLAR.

5 Aplicar un vacío mínimo de 500 mm. de Hg.

6 Curar según el tipo de resina empleada.

72
(b) Encolado en caliente

1 Cortar y preparar una pieza de núcleo de las dimensiones de la zona defectuosa.

2 Encolar la pieza de núcleo al revestimiento original no dañado utilizando adhesivo.

3 Encolar las paredes laterales de la pieza del núcleo al núcleo original, con adhesivo espumoso.

4 Preparar bolsa de vacío interponiendo OSNABURG o fibra de vidrio comercial entre la pieza de núcleo y el
MYLAR.

5 Aplicar un vacío mínimo de 500 mm. de Hg

6 Curar según el tipo de resina empleada.

(6) Acabado de piezas después de reparar

(a) En las superficies protegidas con Tedlar se sellará la zona reparada con resina impermeabilizante.

Dejar polimerizar a temperatura ambiente durante 6 u 8 horas y lijar con papel abrasivo al agua, con un
tamaño de grano 220 ó más fino.

(b) En las superficies acabadas originalmente con tapaporos, se procederá a su reposición utilizando la resina
de acabado más apropiada.

(c) Las superficies exteriores serán acabadas de acuerdo con los requerimientos de los planos o
especificaciones aplicables.

Reparaciones.

 Daños cosméticos, superficiales. Marcas superficiales, rayones y abolladuras.

Se considera daños cosméticos a los daños superficiales, grietas de la pintura o grietas en el “gelcoat” de
poliéster, que no se extiendan hasta las fibras del componente.

Las marcas superficiales y abolladuras pueden ser reparadas como se explica a continuación:
i) Preparar el área a reparar.
ii) Preparar el adhesivo recomendado por el SRM (por ejemplo en el caso del DC-10 Epibond 156).
iii) Llenar las marcas superficiales o abolladuras que no penetran en el tejido de vidrio con el
material mezclado.
iv) Curar el material
v) Arenar el área reparada para producir una superficie lisa y favorable, como es requerido.
vi) Pintar nuevamente.

Para preparar el área a reparar debe limpiarse con solvente MEK o acetona, Luego lijar con papel de lija o
Scotch Bright, con cuidado de no dañar las fibras del laminado.

73
  Delaminaciones y ampollas.

La delaminación puede presentarse en un agujero, en el borde del panel o interna al panel. Las tres formas se
reparan de forma similar. Según el manual SRM del avión CASA 212 las ampollas menores a 6mm y en grupos
menores a 4 por metro cuadrado y siempre y cuando sea interior al laminado y no este en las 2 ultimas capas
del laminado no son necesarias reparar pero este criterio depende de cada fabricante y tipo de aeronave, así
como el lugar donde este destinada la pieza en cuestión.

Según el manual del DC-10 se deben seguir los siguientes pasos.

Las reparaciones de ampollas y desprendimiento (en áreas menores que 1 pulgada de diámetro) pueden ser
reparadas mediante las siguientes instrucciones:

i) Perforar en un mínimo de dos agujeros de 1/32 pulgadas de diámetro dentro de los bordes del
área ampollada.
ii) Preparar la resina “coldset” aplicable. Usar una aguja hipodérmica para inyectar resina dentro
del área ampollada o desprendida (ver la imagen 3). Inyectar suficiente cantidad para llenar el
área.
iii) Aplicar presión a la ampolla y permitir el exceso de resina para que rezuma a través de los
agujeros de 1/32 pulgadas de diámetro. Quitar el exceso de resina.
iv) Aplicar presión al área como se describió en el punto 1 y luego curar como se especificó en el
punto 2.

La empresa CASA agrega otro método para reparar los componentes de sus aeronaves en los casos donde no
se cumple lo mencionado en la introducción de este procedimiento.

(a)Delimitar con cinta de enmascarar un área de diámetro total en milímetros, determinado por la siguiente
expresión:
Diámetro a delimitar = D + 30N
Siendo: D = Diámetro aproximado de la zona defectuosa.
N = Nº de capas afectadas.
Iniciar el delaminado en el límite de la zona A de una manera escalonada (Fig. F21) (15 mm. de desfase) y a
ser posible en forma ovalada (Fig. F22). Si por exigencias geométricas de la pieza no fuera posible efectuar el
escalonamiento antes indicado, el desfase podrá producirse a 7 mm. con lo cual la expresión anterior sería:
Diámetro a delimitar = D + 15N
(b) Lijar suavemente la zona B (papel abrasivo 180).
(c) Soplar las zonas lijadas deslaminadas con aire exento de agua y aceite.
(d) Limpiar dichas superficies
(e) Cortar del material preimpregnado comercial tantos parches como capas se hayan delaminado, del tipo y
orientación (urdimbre) iguales a las eliminadas.

Salvo expresa indicación en contra, en todos los casos se preparará un parche extra de tejido 120, que
cubrirá la reparación y la corona circular de 15 mm. previamente lijada (Zona A + Zona B).
(f) Colocar los parches en la posición adecuada.
(g) Preparar bolsa de vacío.
(h) Curar según el tipo de material utilizado.
(i) Eliminar bolsa de vacío.
(j) Repasar el exceso de resina y si es aplicable acabar con resina impermeabilizante y curar.

74
75
La empresa Bell nos da en su curso de reparación de materiales compuesto otros métodos para tratar
ampollas o delaminación, por ejemplo en delaminaciones dentro de agujeros menores a un cuarto de
pulgada:

1. Enrolle un pedazo de lija para introducirlo en el agujero y dar un lijado suave en las paredes. No usar
solvente para limpiar, usar aire a presión filtrado para remover la mugre.
2. Seleccionar la matriz adecuada.
3. Usando un Q-tip o una herramienta similar insertar la matriz de pegado en el agujero, esto puede
ayudarse comprimiendo y descomprimiendo en el área paraqué el adhesivo comience a aplicarse.
4. Instalar un film para el sellado, y si es necesario aplicar presión en el área reparada.

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Para delaminación en los bordes: (ver figura 3 imagen 3)

1. Suave lijada en el área a ser pegada, no usar solventes para limpiar, usar aire a presión filtrado.
2. Seleccionar y mezclar el sistema de matriz
3. Insertar la matriz en el hoyo como se indico en el punto 3 del caso anterior.
4. Poner un film y sellar el material. Aplicar presión en el área.

Las siguientes imágenes complementan el método de reparación para delaminación interlaminares, el

método de un agujero en el comienzo y otro al fin de la falla y la inserción por medio de una jeringa el
adhesivo.

77
  Métodos de reparación aplicando presión

- Aplicando de bolsas tiene la tendencia de exprimir la resina que dejara un lugar seco en el centro, y se
deberá limpiar un montón de resina.

- Las pinzas de presión aplican una fuerza constante pero en un área reducida, así que debe usarse una
placa de presión para distribuir uniformemente la presión. Estas pinzas son ideales para los bordes.

- Las C-clamps (sargentos) no aplican una presión constante estos necesitan ser continuamente
apretados y puede dejar áreas secas o trituradas.

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- La bolsa de vacio es recomendada en la mayoría de las reparaciones. Toda la presión es aplicada
mientras que se remueven gases volátiles y burbujas de aire atrapados. La limpieza es mucho más
rápida y deja la superficie lista para el pintado.

o Uso del método del saco de vacío

 Colocar la parte reparada en el saco de vacío.
 Ordenar el saco para que cuando ocurra la despresurización, la presión externa
resultante no lo expanda.
Nota: Se requiere un mínimo de 12 psi (24 pulgadas de mercurio) de presión de vacío para quitar
el aire contenido en la bolsa.

 Tener a mano una escobilla de goma para remover cualquier exceso de resina o
bolsas de aire entre el saco y el laminado.

79
 - Procedimiento para reparar múltiples laminaciones (daños en la fibra)

Las reparaciones de una laminación múltiple según McDonnell Douglas son llevadas a cabo mediante las
siguientes instrucciones:

i) Recortar y quitar las capas dañadas de tela de vidrio. Cada capa debe ser recortada un mínimo de
½ pulgada mas allá de la línea de recorte de la capa por debajo (ver la imagen 4). Si el daño se
extendiera a través de la pieza, deben recortarse ambos lados del laminado.
ii) Preparar el área a reparar como se indico anteriormente.
iii) Cortar trozos de tela de vidrio para reemplazar los trozos dañados. Cada tela de reemplazo debe
ser cortada de la misma manera que la tela que está siendo reemplazada.
iv) Preparar la resina que se aplicará.
v) Extender cada capa de tela de vidrio. Aplicar resina a cada una que se instala.
vi) Aplicar presión al área como se describió y luego curar.
vii) Arenar el área reparada para obtener una superficie lisa y favorable

- Procedimiento para reparar los honeycomb con tela de fibra de vidrio en las caras

Los siguientes procedimientos explican la reparación de los núcleos de honeycomb no metálico con tela de
fibra de vidrio en las caras (ver la imagen 5)

viii) Remover las capas de tela de vidrio para exponer el núcleo honeycomb dañado (ver el punto
anterior).
ix) Cortar la sección dañada del honeycomb.
x) Cortar el tapón de reparación que quepa en la sección removida. Usar un material similar al de la
parte existente. Asegurarse que la dirección de la franja corresponda a la parte original.
xi) Preparar el área a reparar.
xii) Mezclar la resina que se aplicará.
xiii) Separar una porción de resina mezclada y colocar a un lado para ser utilizada para el recambio de
los laminados.
xiv) Pesar la resina mezclada restante y agregar 15 partes (en peso) de fibras de vidrio molidas a 100
partes (en peso) de resina catalizada. Mezclar absolutamente.
xv) Aplicar una lámina pesada de mezcla de resina y fibra de vidrio al perímetro, al fondo del agujero
y al tapón. Empujar el tapón dentro del lugar. Asegurarse que la dirección de la franja del tapón
coincida con la dirección en el panel.
xvi) Reemplazar los laminados que fueron removidos, y completar la reparación mediante el punto
anterior.

80
81
 Procedimiento para reparación de agujeros

Los agujeros (menores que un diámetro de 3/8 pulgadas) pueden ser reparados de acuerdo a las
instrucciones de la imagen 3:

Nota: Estas instrucciones no se aplican para agujeros que deban ser nuevamente perforados en un área
reparada. Ver “Procedimiento para reparar múltiples laminaciones” para reparar agujeros más grandes que
3/8 pulgadas o para una porción que deba ser perforada otra vez.

82
 i) Remover una capa de tela de vidrio de cada lado de la pieza (la tela a remover más allá del borde
del agujero debe ser al menos ½ pulgada en todas las direcciones).
ii) Catalizar la resina “coldset” aplicable.
iii) Poner a un lado una porción de resina catalizada para ser utilizada luego para el recambio de los
laminados.
iv) Pesar la resina mezclada restante y agregar 15 partes (en peso) de fibras de vidrio molidas a 100
partes (en peso) de resina catalizada. Mezclar absolutamente.
v) Llenar el agujero con la mezcla de resina y fibra de vidrio.
vi) Reemplazar las capas cortadas con telas de vidrio e impregnar completamente con resina
catalizada.
vii) Aplicar presión para reparar el área. Curar.
viii) Arenar el área reparada para obtener una superficie lisa y favorable, si se requiere.

 Reparación en la primer capa de fibra de vidrio.

I. Preparar la superficie, disminuya gradualmente el área del daño con un ángulo de 45º con lija grano
180
II. Calcule un área total de reparación permitiendo un 0.750 in. de superposición entre el fin del daño y
el paño de reparación y otros 0.75 in. Entre cada paño de reparación (ver imagen). Haga plantillas.
III. Remover la pintura y el primer.
IV. Preparar la superficie para el pegado
V. Rellene la reparación y los paños por medio de Lay-up
VI. Use lay-up húmedo si aplica cura por saco elástico o post curado.
VII. Finalice la reparación con primer, topcoat, según la planilla de procesos.

 Reparaciones que requieran uniones.

I. Remueva la pintura y el primer.

II. Corte el material dañado. Disminuya gradualmente los bordes con un ángulo de 45 grados.

83
 III. Calcule un área total de reparación permitiendo un 0.750 in. de superposición entre el fin del daño y
el paño de reparación y otros 0.75 in. Entre cada paño de reparación (ver imagen). Haga plantillas.
IV. Determine el numero (N) de paños dañados
V. Prepare el relleno y los paños de fibra de vidrio para la reparación. Para los números de capas
dañadas (N) pares, las capas de la reparación deber ser igual a (N/2)+1. Para los números (N)
impares de capas dañadas, el numero de paños para la reparación tiene que ser igual a (N+1)/2.
Alternando la orientación de las capas entre 0 y 45 grados.
El Lay-up debe ser simétrico.
VI. Prepare el interior para el pegado según los procedimientos del manual.
VII. Posicione una hoja de aluminio con un mínimo de 0.063 in. Con un film deparador de FEP (Etileno
propileno fluorado)en ambos lados del laminado, mantenerlo en posición con cinta flashbreaker
(marca comercial de una cinta industrial de alta precisión).

VIII. Colocar impregnando por Lay-up el relleno y los paños de reparación.

IX. Curar con saco elástico y una fuente de calor siguiendo especificaciones.

X. Remover el saco de vacio y la placa de aluminio.

XI. Preparar la otra superficie para el pegado.
XII. Instalar los otros paños de reparación según las especificaciones, curar con vacuum bag bajo
temperatura controlada.

XIII. Finalizar según las especificaciones dadas.

 Zonas Pegajosas

Una vez investigada la causa del defecto, podrán ser sometidas a un segundo ciclo de curado o bien serán
consideradas como piezas no utilizables.

84
Seguridad

A. Generalidades

Los materiales usados en o durante la reparación de elementos construidos en plástico reforzado con tejido
de vidrio, suelen ser tóxicos, irritantes o inflamables.

B. Precauciones

(1) Utilizar protección ocular y caretas para el polvo durante las operaciones de mecanizado, lijado, corte o
fresado de estos materiales.
(2) El área donde se efectúen las mezclas, deberá estar bien ventilada y alejada de cualquier zona donde
existan llamas o chispas eléctricas. Los operadores se abstendrán de fumar durante el trabajo con resinas y
disolventes.
(3) Utilizar gafas de seguridad y guantes de goma durante el manejo de disolventes y resinas.
(4) Mantener la zona de trabajo limpia y exenta de residuos de anteriores trabajos.
(5) No dejar para más tarde la limpieza de las posibles salpicaduras o derrames de los productos utilizados en
las mezclas.
(6) Los agentes oxidantes deberán ser almacenados en zonas diferentes y separados de los restantes
materiales.

PELIGRO: NO MEZCLAR NUNCA DIRECTAMENTE PERÓXIDO DE METIL ETIL CETONA CON NAFTANATO DE
COBALTO, YA QUE EXISTE EL RIESGO DE EXPLOSIÓN. LAVARSE CUIDADOSAMENTE LAS MANOS DESPUÉS DE
HABER MANEJADO RESINAS

En esta sección se intento reflejar algunas de las practicas de taller, no se trataron todos los defectos
nombrados por el simple hecho q muchos se reparan de la misma forma o de maneras muy similares. Véase
que los métodos recomendados por estas empresas para la reparación de las piezas son muy similares a las
vistas en los ensayos de la primera parte.

85
Pagina dejada en blanco
intencionalmente

86
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA

 Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales; William Smith, Mc Graw Hill, 1998.

 NASA contract Report 3794 “Repair Techniques for Celion / LARC-160 Graphite / Polyamide composite
structures, J.S. Jones y S. R. Graves, Juio1984”
 NASA contract Report 165985 Development of Design Allowables Data for Celion 6000/LARC-160, Graphitel
Polyimide Composite Laminates, R.M Ehret, P.R. Scanlan, y C.D Rosen, Noviembre 1982
 NASA Technical Memorandum 84505 A Repair Technology Program at NASA on Composite Materials, Jerry W.
Deaton, Agosto 1982
 Manual de Reparaciones Estructurales (SRM) de la aeronave CASA 212 “Aviocar”, Apéndice IV,
Edición Original Mayo 2006, Ultima revisión 15/MAY/2007
 Manual Structural Repair Manual (SRM) de la aeronave McDonnell Douglas DC-10, Capitulo ATA 51-
43, Ultima revisión 1/FEB/1984
 Composite Repair Course of Bell Helicopter, Training Academy Bell Helicopter A Textron Company,
1/ENE/2003
 http://www.hexcel.com/Resources/honeycomb-data-sheets
 http://www.aemac.org/html/glosario.htm
 http://www.generalsealants.com/
 Materiales compuestos Curso Básico, Apuntes de la Universidad Tecnológica Nacional Facultad
Regional Haedo, Materia Ciencia de los Materiales II, Ingeniero Gary.

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