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Facultad de Ingeniera Civil

Tecnologa del Hormign

HORMIGN REFORZADO CON FIBRA DE VIDRIO


INTRODUCCIN Los materiales aglomerantes, en la forma de hormigones o morteros, son atractivos para su uso como materiales de construccin, dado su bajo costo, su durabilidad y su adecuada resistencia a la compresin para un uso estructural. Adicionalmente, en el estado fresco ellos son fcilmente moldeables a las formas ms complejas que sean requeridas. Su defecto radica en sus caractersticas de baja resistencia a la traccin y a los impactos, y a su susceptibilidad a los cambios de humedad. Un reforzamiento mediante fibras puede ofrecer un conveniente, prctico y econmico mtodo para superar estas deficiencias. La adicin de fibras como refuerzo de hormigones, morteros y pasta de cemento pueden incrementar muchas de las propiedades de stos, destacando entre ellas, la resistencia a la flexin, tenacidad, fatiga, impacto, permeabilidad y resistencia a la abrasin En el caso especfico del refuerzo del hormign con fibra de vidrio se han obtenido buenos resultados cuando se trata de morteros de ridos finos [2], utilizndose en distintas aplicaciones, tales como, paneles antirruido y paneles de fachadas de edificaciones, dadas su fcil instalacin y su poco peso. El material utilizado para la fabricacin de dichos paneles es conocido como GRC (Glass Reinforced Concrete). ANTECEDENTES TERICOS Materiales Compuestos Materiales Compuestos Reforzados con Fibras Tecnolgicamente, los materiales compuestos con fases dispersas en forma de fibras son los ms importantes. A menudo se disean materiales compuestos reforzados con fibras con la finalidad de conseguir elevada resistencia y rigidez a baja densidad. Estas caractersticas se expresan mediante los parmetros resistencia especfica y mdulo especfico, que corresponden, respectivamente, a las relaciones entre la resistencia a la traccin y el peso especfico y entre el mdulo de elasticidad y el peso especfico. Utilizando materiales de baja densidad, tanto para la matriz como para las fibras, se fabrican compuestos reforzados con fibras que tienen resistencias y mdulos especficos excepcionalmente elevados. Conceptos Generales del Comportamiento Mecnico de Materiales Reforzados con Fibras Influencia de la Longitud de la Fibra Las caractersticas mecnicas de los compuestos reforzados con fibras dependen no slo de las propiedades de la fibra, sino tambin del grado en que una carga aplicada se transmite a la fibra por medio de la fase matriz. En este proceso de transmisin de carga es muy importante la magnitud de la unin en la interfaz de las fases matriz y fibra. Al aplicar un esfuerzo de traccin, la unin fibra-matriz cesa en los extremos de la fibra y en la matriz se genera un patrn de deformacin como el que se muestra en la Figura 1-3; en otras palabras, en los extremos de la fibra no hay transmisin de carga desde la matriz.

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Figura 1-3. Patrn de deformacin en una matriz que rodea a una fibra sometida a un esfuerzo de traccin.

Influencia de la Orientacin y de la Concentracin de la Fibra La disposicin u orientacin relativa de las fibras y su concentracin y distribucin influyen radicalmente en la resistencia y en otras propiedades de los materiales compuestos reforzados con fibras. Con respecto a la orientacin existen dos situaciones extremas: (1) alineacin paralela de los ejes longitudinales de las fibras y (2) alineacin al azar. Las fibras continuas normalmente se alinean (Figura 1-4a), mientras que las fibras discontinuas se pueden alinear (Figura 1-4b) o bien se pueden orientar al azar (Figura 1-4c) o alinearse parcialmente.

Figura 1-4. Representaciones esquemticas de compuestos reforzados con fibras (a) continuas y alineadas, (b) discontinuas y alineadas y (c) discontinuas y orientadas al azar

Fase Fibrosa Una importante caracterstica de muchos materiales, especialmente los frgiles, es que las fibras con dimetros pequeos son mucho ms resistentes que el material macizo. Los materiales clasificados como fibras son policristalinos o amorfos y tienen dimetros pequeos; los materiales fibrosos son generalmente polmeros o cermicas (p.ej., aramida, vidrio, carbono, boro, xido de aluminio y carburo de silicio). La Tabla 1-3 tambin indica algunos datos de varios materiales utilizados como fibras. Fase Matriz La fase matriz de un material compuesto con fibras ejerce varias funciones. En primer lugar, une las fibras y acta como un medio que distribuye y transmite a las fibras los esfuerzos externos aplicados; slo una pequea fraccin del esfuerzo aplicado es resistido por la matriz. Adems, la matriz debe ser dctil y, por otra parte, el mdulo elstico de la fibra debe ser mucho mayor que el de la matriz. En segundo lugar, la matriz protege las fibras del deterioro superficial que puede resultar de la abrasin mecnica o de reacciones 2

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qumicas con el medio ambiente. Estas interacciones introducen defectos superficiales capaces de originar grietas, que podran producir fallos con esfuerzos de traccin relativamente bajos. Finalmente, la matriz separa las fibras y, en virtud de su relativa blandura y plasticidad, impide la propagacin de grietas de una fibra a otra, que originara fallos catastrficos; en otras palabras, la matriz acta como una barrera que evita la propagacin de grietas. Aunque algunas fibras individuales se rompan, la rotura total del material compuesto no ocurrir hasta que se hayan roto gran nmero de fibras adyacentes, que forman un agregado de tamao crtico. Fibra de Vidrio La fibra de vidrio es un material compuesto consistente en fibras continuas o discontinuas de vidrio embebidas en una matriz plstica [13]; este compuesto se produce en gran cantidad. El vidrio se utiliza como material de refuerzo debido a las siguientes razones: a. Es fcilmente hilable en fibras de alta resistencia. b. Es fcilmente disponible y se puede aplicar econmicamente para producir plstico reforzado con vidrio utilizando una gran variedad de tcnicas de fabricacin de materiales compuestos. c. Cuando est embebida en una matriz plstica produce un compuesto con muy alta resistencia especfica. d. Cuando est unido a varios plsticos se obtienen materiales compuestos qumicamente inertes muy tiles en una gran variedad de ambientes corrosivos.

TIPOS DE VIDRIO Vidrio E: un pionero Desde 1930, la fibra de vidrio ha sido considerada uno de los materiales del futuro debido a sus cualidades dielctricas: el aislamiento de conductores elctricos sometidos a temperaturas altas era ofrecido por los filamentos de vidrio E. Usado solo o en asociacin con barniz o resinas sintticas, fue su primera aplicacin industrial en gran escala. La fibra de vidrio E es el tipo ms comnmente usado, tanto en la industria textil, como en compuestos donde responde por el 90% de los refuerzos usados. Vidrio R: alto desempeo mecnico Este tipo de filamento fue creado a pedido de sectores como aviacin, espacio y armamentos. Satisface las exigencias de ellos en trminos de comportamiento de materiales en relacin a fatiga, temperatura y humedad. Debido a su alto desempeo tcnico puede ser utilizado para reforzar lminas de rotor de helicpteros, pisos de aviones, tanques de combustible de aviones, proyectiles y lanzadores de proyectiles. Desarrollado principalmente para estas aplicaciones, tambin encontr otras salidas, por ejemplo, en la industria de deportes y recreacin, transporte y blindaje balstico.

Vidrio D: caractersticas dielctricas muy buenas 3

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Compuestos a partir de vidrio D tiene muy bajas prdidas elctricas y son entonces usados como un material que es permeable a ondas electromagnticas, con beneficios muy importantes en trminos de caractersticas elctricas. La fibra de vidrio D es usada en la fabricacin de ventanas electromagnticas, y superficies de circuitos impresos de alto desempeo. Vidrio AR: resistente a lcali El vidrio AR fue desarrollado especialmente para reforzar cemento. Su alto contenido de xido de zirconio ofrece resistencia excelente para los compuestos alcalinos durante el secado. El refuerzo de cemento con filamentos de vidrio AR da mdulos mejorados de ruptura con buena durabilidad. Esto significa que el modelado hecho en cemento con refuerzo de vidrio puede ser mucho ms leve. Aplicaciones principales son: sustitucin de asbesto en tejados y coberturas, paneles de revestimiento y componentes de construccin. Vidrio C: El vidrio C es usado para la produccin de mats4 de vidrio para las cuales son requeridas propiedades de resistencia a la corrosin (como capa externa anticorrosivo de tubos y para superficies de tubos compuestos). Una comparacin entre las propiedades mecnicas de los distintos tipos de vidrio puede ser apreciada en la Tabla 1- 4, que se muestra a continuacin.
Tabla 1-4. Propiedades Mecnicas de los distintos tipos de Fibra de Vidrio

Propiedades Densidad (g/cm3)

Vidrio E 2.60

Vidrio D 2.14

Vidrio R 2.53

Vidrio AR 2.68

Resistencia a la Tensin 3400 (MPa) Mdulo Elstico (GPa) 72

2500

4400

3000

55

86

72

Resistencia a la ruptura 4.5 (%)

4.5

5.2

4.3

La Fibra de Vidrio A. R. Historia .- Las fibras de vidrio AR (lcali-resistentes) presentan altas prestaciones para el refuerzo de morteros de cemento, hormigones y, en general, piezas que puedan verse sometidas al ataque de tipo alcalino. El hormign presenta muy buenas caractersticas ante la compresin, pero ofrece muy escasa resistencia a la traccin, por lo que resulta inadecuado para piezas que tengan que trabajar a flexin o traccin. Esta caracterstica ha conducido a numerosas investigaciones y desarrollos para mejorar las resistencias ante estos sometimientos, intentando lograr dentro del mundo de los materiales compuestos la solucin a esta carencia. El desarrollo ms conocido es el refuerzo del hormign con barras de acero en las zonas de traccin, dando un material compuesto llamado Hormign Armado. Su inconveniente es conducir a mayores dimensiones y pesos, as como a una menor rapidez de construccin y puesta en obra, lo que, de forma directa, conduce a un encarecimiento de las piezas por la utilizacin de abundante mano de obra y manipulacin de las mismas. 4

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Ante esta desventaja numerosos trabajos e investigaciones se pusieron en marcha y fruto de ellas fueron los intentos de aligeramiento y reduccin de espesores mediante la adicin de fibras de refuerzo. Los primeros desarrollos se lograron con la utilizacin de fibras de asbesto. El material resultante, llamado "asbestocemento", presentaba grandes ventajas de costo y trabajabilidad. En 1967 el Dr. A.J. Majundar, del Building Research Establishment (BRE) del Reino Unido, empez a investigar los vidrios que contenan circonio, logrando convertir en fibra alguno de ellos y demostrando la resistencia que presentaban estas fibras ante el ataque alcalino en un medio agresivo como el que supona el refuerzo de los cementos Prtland. Tras 4 aos de continuas investigaciones, el refuerzo para los cementos se logr y la patente de esta investigacin fue solicitada por el National Research Development Corporation (NRDC).

Figura 1-5. Resistencia al ataque alcalino de distintos tipos de fibra de vidrio en cemento Prtland. A la izquierda Vidrio E, luego de 8 das a 50C (2.2 aos naturales), al centro, Vidrio E + polmero acrlico tras 8 das a 50C, y a la derecha, Cem-FIL luego de 3 meses a 50C (25 aos naturales) [17.]

FABRICACION Como principal materia prima en la fabricacin de un GRC6 (Glass Fibre Reinforced Cement), se emplean las fibras de vidrio lcali-Resistente, mediante las cuales el GRC logra las caractersticas que se van a detallar en este estudio. Los principales componentes de este vidrio AR, se muestran en la Tabla 1-5. l proceso de fabricacin de la fibra de vidrio AR-Cem-FIL sigue las siguientes etapas: Composicin - Fusin: Las materias primas, finamente molidas, se dosifican con precisin y se mezclan de forma homognea. A continuacin la mezcla, llamada vitrificable, es introducida en un horno de fusin directa y calentada a una temperatura determinada. Las temperaturas de fusin rondan los 1550 C y stas dependern de los elementos constituyentes del vidrio (fundentes, formadores de red, etc.). Fibrado: El vidrio en estado fundido, al salir del horno, es conducido por unos canales (Feeders) alimentando las hileras de fabricacin de fibras. Estas hileras son elementos fabricados con aleaciones de platino, de forma prismtica y con la base trabajada con un nmero determinado de agujeros de dimensiones controladas. El vidrio fundido se mantiene en la hilera a unos 1250 C, temperatura que permite su colada por gravedad, dando origen a barras de vidrio de algunas dcimas de milmetro de dimetro. A la salida de la hilera, el vidrio se estira a gran velocidad, entre 10 y 60 m/s segn el micraje de fibra a fabricar (dimetro a obtener). Para la obtencin del vidrio como tal y tras el estado fundido, tal y como se encuentra en las hileras, se procede a un rpido enfriamiento del vidrio fibrado. El enfriamiento se realiza en una primera fase por 5

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radiacin y en una segunda por pulverizacin de agua fra. De esta forma se logra la no orientacin de las partculas en el espacio y por tanto la formacin de ese slido amorfo que es el vidrio, en este caso AlcaliResistente. El vidrio obtenido tras este proceso tiene forma de filamento de varias micras de dimetro. Para el vidrio AR los dimetros normales de filamentos oscilan entre las 14 y las 20 (micras) segn el producto y la aplicacin a la que se dirija. Ensimado: El conjunto de filamentos desnudos, tal y como salen de la hilera, son inutilizables directamente, ya que no hay cohesin entre ellos, no resisten la abrasin, carecen de flexibilidad y trabajabilidad. Para corregir estos defectos y dar nuevas propiedades a la fibra en funcin de su aplicacin, as como para poder transformarla y trabajarla en su fabricacin y presentacin comercial, es necesario revestir los filamentos con una fina pelcula (ensimaje) que est constituida en general por una dispersin acuosa de diversos compuestos qumicos que presentan una funcin bien definida. El ensimaje se deposita sobre los filamentos a la salida de la hilera cuando la temperatura del vidrio est todava comprendida entre los 60 y 120C, segn las condiciones de fibrado. La cantidad de ensimaje que se deposita sobre el vidrio es relativamente baja (entre el 0.5 y el 5%). Inmediatamente despus del ensimaje se procede a la unin de los filamentos para formar los hilos o conjunto de filamentos dispuestos en formato comercial. La unin de los filamentos se realiza mediante unos "peines" con gargantas especiales en los cuales se produce la unin facilitada por el ensimaje. Es este proceso el que otorgar al filamento y al hilo las caractersticas especiales que: a. Le har apto ante una aplicacin especfica. b. Dar cohesin entre filamentos. c. Dar resistencia frente a la abrasin que el filamento pueda sufrir consigo mismo, con otros filamentos o con otras superficies. d. Elimina cargas electrostticas en los filamentos o unin de los mismos. e. Facilita la trabajabilidad del filamento y su transformacin. f. Rigidiza en mayor o menor medida la unin de los filamentos hilos. En la actualidad existe una familia de ensimajes que unidos a la fibra de vidrio lcali-Resistente Cem-FIL, le confieren caractersticas especficas para la aplicacin determinada a la que vaya destinada. De esta forma existen ensimajes especiales para: a. Resistir la abrasin que supone el amasado de la fibra en un medio extremadamente agresivo como es el de la mezcla con arena, cemento, agua y aditivos qumicos. b. Facilitar su corte y proyeccin en una pistola especialmente diseada para estos procesos de transformacin de la fibra. c. Facilitar la dispersin de los filamentos, esto es, facilitar la desunin entre filamentos. Este ensimaje fue expresamente desarrollado para la sustitucin del amianto. 6

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Bobinado: Los hilos obtenidos de la unin de los filamentos son bobinados para dar lugar a productos finales (roving directo) o productos intermedios (ovillos), que se bobinan segn diferentes formas y geometras. Ser en el proceso de bobinado donde se controlar la velocidad de rotacin de la bobinadora y por tanto la velocidad de estirado de la fibra de vidrio. Secado: Los productos procedentes del bobinado se pasan por diferentes dispositivos de secado con objeto de eliminar el exceso de agua en el que haba disuelto el ensimaje y otorgar al ensimaje un tratamiento trmico necesario para consolidar sus propiedades frente a las aplicaciones a las que ser sometido. Transformacin final: En la transformacin final se realizarn las operaciones necesarias para conferir al hilo el formato adecuado para la correcta utilizacin por parte de los Fabricantes de GRC. Destacan entre las presentaciones comerciales actuales del vidrio 1ca1i-Resistente Cem-FIL el roving ensamblado y los hilos cortados, que sern los que se utilizarn en esta investigacin: Roving Ensamblado: El roving ensamblado se obtiene de la unin de un nmero determinado de hilos, procedentes de ovillos, formando una "mecha". Esta mecha es bobinada en forma de Roving o gran carrete de dimensiones, peso y densidad controladas. Los rovings van destinados a aplicaciones de proyeccin simultnea (ya sea manual o automatizada) y a procesos de refuerzo con hilos continuos y/o cortados. Hilos Cortados: Los hilos procedentes de los ovillos son, en este caso, cortados en longitudes determinadas, segn lo exija la aplicacin a la que vayan destinados. Los hilos cortados van destinados a los procesos de amasado y aplicacin por medio del colado-vibrado tradicional o por el de proyeccin de la mezcla realizada. Un esquema del proceso de fabricacin de la fibra de vidrio junto a sus productos finales puede ser apreciado en la figura 1-6

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FABRICACIN DE UN GRC

Elementos Constituyentes Los componentes ms usuales de un GRC son: Cemento. Arena. Agua. Fibra de Vidrio A. R. Aditivos. 8 7

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Entre los aditivos destacan los plastificantes, fluidificantes, superplastificantes, pigmentos, impermeabilizantes, hidrfugos, polmeros, elementos puzolnicos especiales, etc. Estos aditivos sern agregados, o no, dependiendo de las propiedades y diseo a otorgar al GRC en cada obra y en base a los requerimientos exigidos en las prescripciones correspondientes. Bajo la descripcin general de GRC hay numerosas posibilidades de variar las mezclas dependiendo del uso del producto final o del mtodo de fabricacin elegido para producir una familia de compuestos. La estandarizacin est ms arraigada en las mezclas empleadas sobre GRC para aplicaciones arquitectnicas y en las mezclas usadas en el proceso de fabricacin por proyeccin simultnea. Por su parte, la cantidad de fibra de vidrio depender: a. Del proceso de fabricacin del GRC: Dependiendo del proceso de fabricacin del GRC se tendrn variaciones en la cantidad de fibra aadida. Esto es, si el proceso es el de proyeccin simultnea (uso de la fibra en forma de roving) la cantidad de fibra de vidrio lcali-Resistente Cem-FIL ser del 5% en peso del total de la mezcla realizada para la fabricacin del GRC. Por el contrario, si en el proceso de fabricacin se ha de incorporar la fibra de vidrio durante el amasado del mortero (premezcla o premix) la proporcin ser del 3% del total de la mezcla realizada. b. De la Aplicacin: Las fibras de vidrio AR pueden ser incorporadas entre el 0.1 % y el 5% en peso. Cuando la proporcin es baja, las fibras AR minimizan la segregacin de materiales y evitan las microfisuraciones de las piezas fabricadas con cemento, aumentando la dureza y la resistencia a los choques. Cuando las proporciones se presentan entre el 1 % y el 2%, las fibras AR son ideales para mezclas armadas, reduciendo la densidad de productos de hormign. Cuando la proporcin est entre el 2% y el 3.5% las fibras AR sirven de refuerzo primario en productos realizados por moldeo y vibracin de bajo coste. Cuando la proporcin es de un 5% se utilizan las fibras AR para las aplicaciones que exigen una gran resistencia, tales como los paneles de fachada arquitectnicos. c. La Resistencia a otorgar a GRC: La cantidad de vidrio lcali-Resistente en forma de fibras es muy importante desde el punto de vista de la resistencia que presenta el elemento compuesto GRC, pero tambin es importante tener en cuenta la longitud de las fibras para la consecucin de unos adecuados niveles de resistencia. Otro parmetro a controlar durante el proceso de fabricacin del GRC, es la longitud de la fibra7, la cual depender en gran medida del proceso de fabricacin, ya que, por ejemplo, en procesos de premezcla una fibra muy larga puede dar problemas de amasado y de destruccin de la fibra por abrasin en su superficie. Para estos procesos las longitudes ideales (aqullas con las que se tiene la mayor resistencia con una perfecta trabajabilidad) oscilan entre los 6 y 24 mm, presentando sus mayores prestaciones a los 12 mm. Para procesos de proyeccin simultnea (utilizacin de roving) las longitudes ideales oscilan entre los 30 y los 45 mm [19]. Procesos de fabricacin de un grc. Dentro de este apartado se presentan los diferentes procesos actuales de fabricacin de un GRC. Hay que tener en cuenta que procesos distintos y/o hbridos a los presentados pueden utilizarse para la fabricacin de piezas especficas. Procesos de Proyeccin Simultnea La proyeccin simultnea es un proceso de fabricacin mediante el cual se obtienen piezas de GRC reforzadas de forma bidireccional (en el plano). La fabricacin consistir en la proyeccin de capas que posteriormente se irn compactando entre s hasta formar el espesor total de la lmina o panel de GRC (normalmente 9

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entre 10 y 15 mm). Dentro de este proceso de fabricacin del GRC se incluye [20]: a. Proyeccin Simultnea Manual: Un operario es el encargado de proyectar las capas, mediante una pistola de proyeccin (ver figura 1-7). Se utiliza para la fabricacin de paneles de cerramiento de gran tamao o de otro tipo de elementos de construccin que requieren una elevada resistencia.

b. Proyeccin Simultnea Automtica: La pistola de proyeccin realiza un movimiento de vaivn transversal sobre unos moldes que van pasando por debajo Este mtodo se emplea con productos planos como los encofradosperdido de puentes, o para componentes que pueden posformarse con una tcnica de molde plegado, tales como conductos de cables.

c. Proyeccin Simultnea Robotizada: Las mquinas son controladas por computador, basndose en el principio de proyeccin concntrica8, siendo capaces de proyectar a intensidades de hasta 35 kg/min. Se pueden memorizar los perfiles para repetirlos con exactitud. El computador controla la velocidad de la cinta transportadora, la velocidad de bombeo de mortero y los dispositivos de control de circulacin del agua. Procesos de Premezcla En el proceso de premezcla, el refuerzo de la fibra de vidrio acta de forma tridimensional, pues las fibras se orientan en las tres direcciones. 10

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Todos los procesos de premezcla tienen en comn el acto del mezclado, que normalmente se efecta en una hormigonera o en un amasador simple de paletas. Las fibras de vidrio Cem-FIL, a diferencia de algunas otras de refuerzo, presentan una perfecta incorporacin y se pueden mezclar hasta un % elevado dentro de un mortero sin que se produzcan apelotonamientos o problemas de homogeneizacin. El proceso de premezcla consta, normalmente, de dos etapas. En la primera se mezclan y amasan los componentes del mortero y se adicionan las de vidrio, y en la segunda se aplica la mezcla al molde (o en su caso a la realizacin de la obra in-situ, como por ejemplo, en la realizacin de revocos, soleras, etc.). Por lo general, las resistencias obtenidas con los procesos de premezcla son inferiores a las obtenidas por proceso de Proyeccin Simultnea. Por otra parte, dada la extremada simplicidad, la fcil trabajabilidad y la sencilla puesta en obra, el proceso de colado-vibrado se convierte en la aplicacin ms rpida y sencilla de realizacin de todas las de fabricacin de piezas en GRC. Dentro de este proceso de fabricacin del GRC se destaca [21]: a. Proceso de Colado-Vibrado: Es el proceso ms difundido de aplicacin de premezcla. Las fases de realizacin de un colado vibrado son: Realizacin de la premezcla, colado en un molde, vibrado, fraguado, desmoldeo y curado. Este proceso se emplea para la fabricacin de gran nmero de piezas tanto ornamentales como arquitectnicas (ver figura 1-9). Dentro de este proceso se destacan dos variantes: Colado-Vibrado en Molde Abierto. Colado-Vibrado en Molde y Contramolde.

b. Proyeccin de Premezcla: Esta aplicacin ha tenido gran aceptacin en los ltimos aos pues el nivel de resistencia que las piezas de GRC adquieren con l est entre las grandes resistencias del GRC procedente de Proyeccin Simultnea y las de un GRC procedente del Colado-Vibrado

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Caractersticas Mecnicas, Fsicas y Qumicas de un GRC En la que se muestra a continuacin, se aprecian los niveles de resistencia adquiridos por un GRC a los 28 das, fabricado tanto por el mtodo de proyeccin como por el de premezcla, adems se compara con un mortero que no contiene fibra de vidrio. Todos los valores corresponden a placas de espesor de 10 mm.
Tabla 1-6. Resistencias Mecnicas a los 28 das de un GRC.

Propiedades Fibra Cem-FIL (% en peso) Flexin Mdulo de Rotura (MPa) Lmite Elstico (MPa) Traccin Mdulo de Rotura (MPa) Lmite Elstico (MPa) Resistencia a la Compresin (MPa) Resistencia al Choque (Kj/m2) Mdulo de Elasticidad (GPa) Deformacin a la Rotura (%) Densidad del Material (g/cm3)

Proyeccin 5 20 30 7 11

Premezcla 3 10 14 58

Mortero Comn 0 5 12 36

8 11 57 50 80 10 25 10 20 0.6 1.2 1.9 2.1

47 46 40 60 10 15 10 20 0.1 0.2 1.8 2.0

3 5 35 20 50 5 10 9 15 0.1 0.2 1.7 2.1

Tanto la resistencia como la durabilidad del GRC pueden verse mejoradas notablemente gracias a la adicin de un tipo de metacaoln especfico, y tambin con la adicin de polmeros acrlicos. Los datos expuestos se aplican a formulaciones de GRC con una relacin arena/cemento entre el 0.5 y 1. Las propiedades fsicas y qumicas del GRC se muestran en la Tabla 1-7.
Tabla 1-7. Propiedades Fsica y Qumicas tpicas de un GRC

Propiedad Pesos Aproximados Lmina simple 8 mm de espesor (kg/m2) Lmina simple 12 mm de espesor (kg/m2) Panel Sndwich9 (kg/m2) Retraccin irreversible (%)

Valor

16 24 44 0.05 12

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Retraccin final (%) Coeficiente de Dilatacin Trmica (mm/C) Coeficiente de Conductividad Trmica (W/m C) Resistencia Qumica Resistencia a los Sulfatos Ambiente Marino Hielo Deshielo Luz ultravioleta Acstica Reduccin de dB Lmina de GRC de 10 mm de espesor (dB) Lmina de GRC de 20 mm de espesor (dB) Sndwich de 10 cm (dB) Aislamiento Trmico Lmina simple 8 mm de espesor (W/m C) Lmina simple 12 mm de espesor (W/m C) Panel Sndwich (W/m C)

0.2 10 20 x 10-6 0.5 1 Buena Se usan cementos especiales No afecta propiedades mecnicas Ningn cambio No lo degrada

30 35 47

5.3 5.2 0.4

El panel sndwich en este caso se compone de una lmina de GRC de 10 mm de espesor, una capa de poliestireno expandido de 110 mm y otra capa de GRC de 10 mm de espesor. Ventajas competitivas del GRC La mayor de las ventajas que presenta el GRC es su reducido peso (del orden de entre 1/3 y 1/10 del peso de elementos equivalentes en hormign convencional) guardando las mismas o superiores prestaciones. Esta ventaja de ligereza va a repercutir, positivamente, sobre diferentes factores de diseo e instalacin de las piezas y/o estructuras que soporten el GRC y de las mismas instalaciones (puesta en obra) de las piezas realizadas en este material. Una pequea lista de factores que pueden verse modificados frente a la utilizacin del GRC, es la siguiente: a. Transporte de las piezas a obra. Por su caracterstica de ligereza se pueden transportar del orden de 3 a 5 veces ms piezas de GRC que de hormign convencional, lo cual abarata una partida importante como es la del transporte de los elementos prefabricados a obra. b. Estructura y cimentaciones del edificio que sustentan las piezas del GRC. Se ha de tener en cuenta el ligero peso que presentan las piezas de GRC a la hora del diseo de la estructura y sus cimentaciones, logrndose grandes ahorros de material. El poco peso lo hace ideal para su uso en edificios de gran altura. c. Maquinaria de instalacin y puesta en obra. Ya que las piezas de GRC son poco pesadas, la maquinaria necesaria para su instalacin en obra es mucho ms ligera (de menor capacidad). 13

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d. Cuadrillas de montaje. Debido a la ligereza y caractersticas del GRC el montaje se simplifica, reducindose el nmero total de montadores necesarios. e. Anclajes y herrajes de unin a los entramados de la estructura son mucho ms ligeros, lo cual repercute sobre el ahorro de materiales. f. El montaje es mucho ms rpido. Debido al poco peso de las piezas de GRC las gras emplean menos tiempo de montaje y por tanto de construccin. El reducir el tiempo de construccin, permitir anticipar la entrada en el edificio de otros oficios y un ahorro en los costos de financiacin. Todos estos factores de ahorro, estudiados en su conjunto, suponen competitiva del GRC y lo convierten en lder frente a otros materiales alternativos. Cualidades del GRC Las fibras de vidrio tienen excelentes propiedades, que hacen de ellas el refuerzo ideal para los materiales compuestos de matriz inorgnica. AR es la fibra idnea, por resistencia alcalina, por su alto rendimiento y por sus altas prestaciones, para el refuerzo de los composites (materiales compuestos) de cemento. Las principales cualidades que las fibras AR confieren al GRC son: a. Durabilidad, ya que la fibra utilizada es inmune a la accin de los lcalis del cemento. b. Gran resistencia al impacto, debido a la absorcin de energa por los haces de fibra. c. Impermeabilidad, an en pequeos espesores. d. Resistencia a los agentes atmosfricos. e. El GRC no se corroe ni se deteriora en condiciones atmosfricas. f. Incombustibilidad, derivada de las caractersticas de sus componentes. g. Aptitud de reproduccin de detalles de superficie (ideal para imitar piedra pizarra). h. Ligero, lo que reduce los costos de transporte, puesta en obra e instalacin. i. Aptitud a ser moldeado en formas complejas. (Especialmente til para renovacin y restauracin de inmuebles). j. Gran resistencia contra la propagacin de fisuras. k. Reduce la carga en los edificios, lo que conduce a una reduccin de los costes de estructura y cimentacin. l. Reduce los cuidados de mantenimiento. m. Excelente resistencia frente al vandalismo. n. Enorme catlogo de texturas y acabados de superficie realizables. o. Ilimitadas posibilidades de diseos arquitectnicos. Principales Aplicaciones del GRC Todas las caractersticas anteriormente citadas hacen del GRC un material ampliamente utilizado10. 14 la o una grandsima ventaja

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Sus aplicaciones presentan un campo muy extenso en la Arquitectura e Ingeniera. A continuacin se detallan las aplicaciones ms usuales del GRC: a. En la Industria de la Construccin: Paneles de Fachada y cerramientos en general Sistemas modulares de vivienda Elementos para cubiertas Decoracin de interiores Piscinas Pavimentos Revestimiento de Tneles

b. En la proteccin contra el fuego: Puertas y pantallas antifuego Conductos antifuego

c. En el aislamiento trmico: Paneles para aislamiento trmico de edificios Cmaras Frigorficas

d. En el control del ruido: Barreras antirruido en autopistas, carreteras y ferrocarril Proteccin de maquinarias ruidosas.

e. En la industria martima: f. Pontones, canales y boyas Tanques para piscifactoras En la agricultura: Comederos para animales Elementos de drenajes Suelo de granjas Bebederos

g. En el diseo: 15 1

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Mobiliario urbano de todas clases Escudos y adornos Moldes Elementos decorativos Imitaciones a rocas en parques artificiales.

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DESCRIPCIN DE LOS ENSAYOS Trabajabilidad Durante la etapa en que el hormign se mantiene en estado fresco es de gran importancia poder otorgarle una docilidad adecuada, para el uso que se desea darle. Debido a que las fibras reducen la trabajabilidad del hormign fresco, se hace necesario determinar en qu proporcin lo hacen. Para cuantificar la trabajabilidad del hormign se medir el asentamiento de cono. Este ensayo fue ideado por el investigador norteamericano Abrams. Su ejecucin est regulada por la NCh 1019 y consiste bsicamente en rellenar un molde metlico troncocnico de dimensiones normalizadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla-pisn y, luego de retirar el molde, medir el asentamiento que experimenta la masa de hormign colocada en su interior. Esta medicin se complementa con la observacin de la forma de derrumbamiento del cono de hormign, mediante golpes laterales con la varilla-pisn. Compresin La resistencia a la compresin es una de las propiedades ms importantes del hormign, siendo tambin el factor que se emplea frecuentemente para definir su calidad. El procedimiento de ensayo para la determinacin de la resistencia a la compresin del hormign est establecido en la norma chilena NCh 1037 77 [26]. El valor de la resistencia obtenido en el ensayo no es absoluto, puesto que depende de las condiciones en que ha sido realizado. Entre estas condiciones, las de mayor influencia son analizadas a continuacin: a. Forma y dimensiones de la probeta: Las probetas empleadas normalmente para determinar la resistencia a la compresin son de forma cbica o cilndrica. De las primeras, se emplean de preferencia las de 15 y 20 cm de arista, y para las segundas las de 15 cm de dimetro y 30 cm de altura.

b. Condiciones de ejecucin del ensayo: 17

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Velocidad de aplicacin de la carga de ensayo. Estado de las superficies de aplicacin de la carga. Centrado de la carga de ensayo.

c. Caractersticas del hormign: Tipo de cemento. Relacin agua / cemento. Edad del hormign.

d. Condiciones ambientales: Temperatura. Humedad

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DESARROLLO DE LA ETAPA EXPERIMENTAL

MATERIALES

ridos Los ridos empleados son una arena y una gravilla de tamao mximo 8 mm. Para determinar las propiedades de los ridos, tales como densidad aparente compactada, densidad neta y absorcin, tanto de la arena como de la gravilla, se siguieron los procedimientos establecidos por las normas chilenas.
Tabla 3-1. Propiedades de los ridos.

Propiedad

Unidad

ridos Arena Gravilla 1,68 2,61 1,87

Densidad Aparente Densidad Neta Absorcin

3 [g/cm ] 3 [g/cm ] [%]

1,74 2,60 2,77

Para determinar la granulometra de los ridos se procedi a tamizar los ridos.


Tabla 3-2. Granulometra de ridos.

Tamices Empleados ASTM

Porcentaje que pasa en peso Arena Gravilla 100 72 51 30 20 7 3 4,17

8 mm N 4 N 8 N 16 N 30 N 50 N 100 M. F.

100 91 84 73 58 21 6 2,67

Determinacin de Impurezas en las Arenas para Hormigones Segn norma, se establece como requisito general para las arenas que sern utilizadas en la 19

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confeccin de morteros y hormigones, no presentar impurezas orgnicas. Siguiendo la norma se procedi a determinar colorimtricamente la presencia de impurezas orgnicas. Al someter la arena a la accin del hidrxido de sodio al 3% durante un perodo de 24 horas se obtuvo una disolucin de color ms dbil al patrn. Esto indica un contenido despreciable por lo que resulta una arena recomendable para ser utilizada en la fabricacin de hormigones y morteros. La medicin de impurezas orgnicas fue realizada en el laboratorio de Materiales Polimricos del IDIEM de la Universidad de Chile.

Cemento El cemento utilizado es fabricado por CEMENTO MELON S.A. y su denominacin comercial es cemento Meln especial, que corresponde a un cemento tipo Portland puzolnico de grado corriente. Fibras de Vidrio lcali-Resistentes La fibra de vidrio utilizada, es un monofilamento resultante de la dispersin de haces de fibra al entrar en contacto con la humedad del hormign. Su nombre comercial es Cem-FIL Anti-Crack HD (High Dispersin), y es fabricado por el grupo SAINT GOBAIN- VETROTEX. El dimetro del filamento corresponde a 14 micras y su longitud a 12 mm, por lo cual su relacin de aspecto (cociente entre el largo de la fibra y su dimetro) equivale a 857. La Tabla 3-3 muestra un resumen con las caractersticas fsicas y mecnicas ms importantes de este tipo de fibra.

Tabla 3-3. Principales Propiedades Mecnicas y Fsicas de la Fibra de Vidrio Cem- FIL Anti-Crack HD.

Propiedad Resistencia a la Traccin del Filamento

Valor 1,7 GPa 20

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Mdulo Elstico de Young Gravedad Especfica Alargamiento a la Rotura Dimetro del Filamento Longitud Relacin Longitud-Dimetro Nmero de fibras por kilo

72 Gpa 3 2,68 g/cm 2,4% 14 m 12 mm 857:1 212 millones

Agua Para la confeccin de los hormigones se utiliza agua potable tomada directamente desde la red de suministro de la ciudad de Santiago. Aditivo Al adicionar fibra de vidrio, disminuye la trabajabilidad del hormign. Por este motivo se utiliza un aditivo plastificante. Considerando que los hormigones sujetos de este estudio pueden ser producidos y comercializados por empresas de hormign premezclado, se decide usar un aditivo que adems tenga caractersticas de retardador de fraguado, para as facilitar su eventual traslado a grandes distancias en camiones revolvedores. El aditivo usado es Plastiment H.E.R. fabricado por SIKA S.A. La dosificacin utilizada es la recomendada por el fabricante, que equivale al 1% en peso de cemento.

DOSIFICACIN Y CONFECCIN DEL HORMIGN

Dosificacin del Hormign Patrn En primer lugar se procede a dosificar el hormign H-25 (resistencia a la compresin de 250 kg./cm2 a los 28 das y medida en probetas cbicas de arista 20 cm). Para ello se sigue la metodologa indicada por el ACI (American Concrete Institute), tomando como puntos de partida un tamao mximo del rido de 8 mm y un asentamiento de cono entre 5 y 10 cm. Para evaluar la dosificacin obtenida, se hace una colada de prueba en la cual se mide la trabajabilidad y se toman muestras para ensayar a compresin a los 7 das. En base a los resultados de esta colada de prueba se procede a ajustar la dosificacin calculada, obtenindose las cantidades definitivas de materiales a usar para el hormign. Dicha dosificacin se indica en la Tabla 3-4. Las probetas de prueba fueron confeccionadas en Obra, y curadas y ensayadas en la seccin aglomerantes del IDIEM de la Universidad de Chile.
3 Tabla 3-4. Dosificacin en peso seco para 1 m de hormign H-25.

Material

Peso [kg] 21

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Cemento Gravilla Arena Agua de Amasado Agua de Absorcin Aditivo Plastiment H.E.R. Peso Total Relacin agua / cemento

460 645 900 245 37 4,6 2292 0,53

Confeccin del Hormign Con el objeto de establecer una comparacin ms efectiva entre el comportamiento de hormigones con y sin fibra, se planifica la preparacin conjunta de todos los tipos de hormigones a partir de una sola colada de origen. Para lo anterior se procede a separar el hormign fresco, inmediatamente despus de amasado, en 5 fracciones correspondientes a cada tipo de hormign (un hormign patrn y 4 hormigones con fibras). El procedimiento detallado de la confeccin de los hormigones se describe a continuacin: a) Pesar los ridos separadamente (gravilla y arena) en estado hmedo. b) Homogeneizar separadamente los dos ridos mediante una revoltura a pala, para que as ellos presenten un estado de humedad uniforme. c) Tomar muestras de los ridos pesados y determinar su contenido de humedad. d) Corregir por humedad el peso de los ridos y del agua. e) Pesar el cemento, agua total (agua de amasado y de absorcin corregida por humedad), aditivo y fibras. f) Preparar la betonera, humedecindola antes de cargar los materiales. g) Preparar el aditivo, aproximadamente). mezclndolo con una fraccin del agua total (10 a 15%

h) Cargar la gravilla y la arena en la betonera, agregando una fraccin del agua total (un 20% aproximadamente). i) Revolver los ridos durante 30 segundos para humedecerlos completamente. j) Cargar el cemento en la betonera. k) Amasar los materiales durante 2 minutos, agregando el agua y aditivo restante. l) Revolver manualmente la mezcla verificando su estado (asegurndose de que no quede material sin mezclar adherido al fondo y en las paredes de la betonera). 22

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m) Amasar durante otros 2 minutos. n) Determinar la densidad aparente del hormign fresco. o) Descargar en pailas plsticas, previamente humedecidas, la cantidad de hormign correspondiente a la fraccin de cada tipo (ello se hace pesando el material equivalente a un cierto volumen). El hormign en las pailas es cubierto con lminas de polietileno para evitar la evaporacin del agua. p) Cargar la betonera con la fraccin de hormign correspondiente a un cierto porcentaje de fibra. q) Iniciar un amasado de 2 minutos, durante el cual se va incorporando paulatinamente la fibra mediante una lluvia continua de los filamentos sobre el hormign. r) Revolver manualmente la mezcla verificando su estado (asegurndose de que la fibra se haya mezclado uniformemente y que no hayan grumos de fibras). s) Amasar durante otros 3 minutos. t) Descargar el hormign con fibra en una paila, cubrindolo para evitar evaporacin. Cargar nuevamente la betonera con otra fraccin de hormign y repetir los puntos q, r y s, hasta haber confeccionado todos los tipos de hormigones. u) Una vez amasados todos los hormigones, medir la docilidad de cada uno de ellos mediante el cono de Abrams. v) Moldear las probetas correspondientes para los ensayos planificados de la colada. Todo el proceso de mezclado de los distintos hormigones requiere un tiempo aproximado de 45 minutos. La medicin de la docilidad y el moldeo de las probetas requiere a su vez de otros 30 minutos, La faena de confeccin del hormign requiere la participacin de a lo menos 3 personas.

TIPOLOGA DE PROBETAS FABRICADAS EN OBRA

La fabricacin de probetas se realiz segn los procedimientos establecidos por la norma chilena NCh 1017. Dada la docilidad de estos hormigones, comprendida entre 5 y 10 cm de asentamiento de cono, se escogi como procedimiento de compactacin de la mezcla al interior de los moldes, el apisonado. Fabricacin de Probetas Cbicas para Ensayos de Compresin Una vez obtenida la docilidad requerida para la mezcla de hormign reforzado con fibra de vidrio se procedi a la confeccin de los cubos. La mezcla de material se aadi en dos capas de espesor similar dentro de los moldes de 150 mm de arista, debidamente engrasados. Luego de depositar una capa sta era apisonada distribuyendo los golpes en toda la seccin del molde. Al terminar el apisonado de la segunda capa se procedi al alisado superficial. En total se fabricaron 20 probetas cbicas. Fabricacin de Probetas Prismticas para Ensayos de Flexotraccin Al igual que el caso anterior, la mezcla fue adicionada a los moldes, previamente engrasados, en dos capas de espesor similar, procediendo a apisonarlas. Terminado el apisonado se procedi al alisado 23

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superficial. Las dimensiones de stos moldes prismticos corresponden a 15 cm de ancho, 15 cm de alto y 53 cm de largo. El nmero total de probetas prismticas es 20. Curado Inicial y Desmolde de las Probetas Una vez concluido el proceso de llenado de los moldes, se cubri la superficie de stos con polietileno para evitar la evaporacin del agua superficial y se protegi el conjunto probeta-molde por todos sus lados con arena hmeda. Las probetas cbicas fueron desmoldadas a las 24 horas en el laboratorio de hormigones de IDIEM, en el mismo lugar. Identificacin de las Probetas
Tabla 3-6. Nomenclatura de las Probetas

1 Identificador C = Cubo

2 Identificador 07 = Ensayo a los 7

3 Identificador 000 = 0% de 050 = 0,05% de

4 Identificador 1= probeta n1

Ejemplo C284002

V = Vigueta

28 = Ensayo a los

100 = 0,1% de 200 = 0,2% de 400 = 0,4% de

2 = probeta n2

V070001

Curado de las Probetas en el Laboratorio Las probetas cbicas fueron colocadas en la cmara de curado a una temperatura de 20C 1C y a una humedad relativa de 95 1%. Las probetas estuvieron 7 28 das en la mencionada cmara.

Las probetas prismticas fueron sumergidas en agua tranquila y saturada con cal a la misma temperatura que la anterior. Dependiendo de la edad de hormign requerida para los ensayos de flexo traccin, dichas probetas prismticas estuvieron 7 28 das sumergidas en las piscinas del laboratorio de hormigones de IDIEM.

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DESARROLLO DE LOS ENSAYOS

Ensayo de Trabajabilidad El hormign cumple con el requisito de tener un tamao mximo del rido menor que 50 mm y su trabajabilidad est dentro de los lmites establecidos para la aplicabilidad del mtodo, entre 2 y 18 cm. Al realizar los ensayos no se observan inclinaciones o disgregaciones del cono de hormign, por el contrario, se observa una gran cohesin y plasticidad de la mezcla. Para el caso de los distintos hormigones con fibras de observa una mayor cohesin en relacin al hormign patrn. Esto se nota al llenar el cono y al disgregar el cono con la varilla pisn posteriormente a la medicin.

Ensayo de Compresin Se ensayan dos cubos por cada tipo de hormign (distintos porcentajes de fibra de vidrio adicionado) a 7 y a 28 das.

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Ensayo de Flexo traccin Segn la norma, para las dimensiones de esta probeta prismtica se debe realizar el ensayo con dos cargas puntuales del mismo valor, aplicadas en los lmites del tercio central de la luz de ensayo. Se ha escogido una luz de ensayo de 45 cm, de esta manera se respeta la distancia mnima de 2,5 cm que debe quedar entre las lneas de apoyo y los extremos de la probeta.

ANLISIS E INTERPRETACIN DE RESULTADOS

Ensayo de Trabajabilidad Con el ensayo de trabajabilidad se logra apreciar una clara influencia de la presencia de las fibras en el hormign fresco, observndose una disminucin de la docilidad de la mezcla a medida que aumentaba el porcentaje de fibra de vidrio adicionado.
Tabla 4-1. Resultados Ensayo de Trabajabilidad.

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Tipo de Hormign

Promedio Asentamiento de Cono [cm]

Desviacin Estndar

Variacin c/r a Hormign Patrn [%]

H0 H1 H2 H3 H4

7,8 7,7 7,3 6,9 6,3

1,0 0,8 0,8 0,8 0,7

1,3 6,8 13,0 23,8

A medida que aumenta la cantidad de fibra adicionada a la mezcla de hormign el asentamiento de cono es menor. Es decir, a mayor porcentaje de fibra adicionado menor ser el asentamiento de cono. El mayor asentamiento de cono correspondi al hormign patrn con 7,8 cm, mientras que el menor alcanz a los 6,3 cm, es decir, un centmetro y medio de diferencia, respecto del mayor. Este ltimo valor correspondi al hormign H4 que contiene 0,4% de peso en fibra de vidrio.

El menor porcentaje de variacin entre un hormign con fibra y el hormign patrn lo obtuvo el hormign H1, que tiene un porcentaje de fibra adicionado de 0,05% en peso de la mezcla. Esta variacin con respecto al hormign patrn alcanz al 1,3%, tal como puede ser apreciado en el Grfico 4-2. Por su parte la mxima variacin con respecto al hormign patrn correspondi al hornign H4. Dicha variacin correspondi al 23,8%. Los hormigones H2 (0,1% de fibra de vidrio en peso) y H3 (0,2% de fibra de vidrio en peso), ocuparon valores intermedio, obteniendo variaciones de 6,8% y 13,0% con respecto al hormign patrn, respectivamente.

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Ensayo de Compresin Al realizar el ensayo de compresin se obtienen los valores que se indican:
Tabla 4-2. Resultados Ensayo a Compresin a 7 Das.

Tipo de Promedio de Resistencia a Desviacin Variacin c/r a Hormign la Compresin Estndar Hormign Patrn 2 [kgf/cm ] H0 H1 H2 H3 H4 187 189 190 192 195 4,2 5,7 3,5 2,1 2,8 [%] 1,1 1,3 2,6 4,1

Tabla 4-3. Resultados Ensayo de Compresin a 28 Das.

Tipo de Promedio de Resistencia Desviacin Variacin c/r a Hormign a la Compresin Estndar Hormign Patrn 2 [kgf/cm ] H0 H1 H2 H3 H4 257 262 262 263 267 4,2 3,5 1,4 2,1 3,5 [%] 1,7 1,9 2,1 3,7

Los resultados obtenidos indican, que si bien al aumentar la cantidad de fibra adicionada aumenta la resistencia a la compresin, este aumento es muy pequeo.

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En el siguiente grfico se puede apreciar que si bien hay un efecto en el aumento de la resistencia a la compresin a medida que se adiciona mayor porcentaje de fibra de vidrio, porcentualmente este aumento es muy poco, variando entre el 1,1% y el 4,1%, respecto al hormign patrn

Ensayo de Flexotraccin
Tabla 4-5. Resultados Ensayo de Flexotraccin a 7 Das.

Tipo de Hormign

Promedio de Resistencia Desviacin Variacin c/r a a la Flexotraccin Estndar Hormign Patrn 2 [%] [kgf/cm ] 26,4 27,4 28,7 30,4 33,0 0,8 2,0 0,6 0,9 1,4 3,6 8,0 13,0 20,0

H0 H1 H2 H3 H4

Tabla 4-6. Resultados Ensayo de Flexotraccin a 28 Das.

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Tipo de Promedio de Resistencia Hormign a la Compresin 2 [kgf/cm ] H0 H1 H2 H3 H4 37,7 39,0 41,3 44,0 46,8

Desviacin Estndar

Variacin c/r a Hormign Patrn [%]

0,8 0,6 1,0 1,1 0,5

3,2 8,7 14,2 19,4

Al realizar el ensayo de flexo traccin se observa un importante aumento de la resistencia del hormign, tanto a los 7 como a los 28 das, a medida que aumenta el porcentaje de fibra presente en la mezcla de hormign,.

Porcentualmente hablando, el incremento ms alto de resistencia a la flexotraccin, con respecto al hormign patrn, lo mostr el hormign que contena mayor cantidad de fibra de vidrio. Es decir, mientras mayor fue la cantidad de fibra de vidrio adicionada, mayor fue el aumento porcentual de resistencia a la flexotraccin.

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CONCLUSIONES

El Hormign en Estado Fresco La incorporacin de fibras de vidrio, tiene una serie de repercusiones sobre las propiedades del hormign en estado fresco, destacando entre ellas la reduccin de la trabajabilidad. A medida que aumenta el porcentaje de fibra de vidrio adicionado al hormign la docilidad de la mezcla disminuye. La trabajabilidad seleccionada para los hormigones patrones de esta investigacin fue de 7,5 cm de asentamiento de cono, con lo que se cubre un rango muy amplio de estructuras que requieren dicho valor para una ptima colocacin de la mezcla. Producto de la adicin de fibras la trabajabilidad disminuye hasta un asentamiento de cono de 6 cm, es decir, la reduccin de la docilidad alcanza a un mximo de 20%. Este aspecto es de mucho inters, dado que se hace necesario conocer esta reduccin de trabajabilidad para poder tomar las precauciones del caso, al momento de disear la dosificacin del hormign con fibras. Para dosis mayores de fibras a las usadas en esta investigacin, la reduccin de trabajabilidad es an mayor [45], lo cual incide directamente en el costo del hormign, puesto que se hace necesario el uso adicional de aditivos plastificantes o bien aumentar el agua de amasado en conjunto con la dosis de cemento (para mantener constante la relacin agua/cemento), a la vez que se obliga un mayor control en el proceso de produccin de hormign. La prdida de trabajabilidad en el hormign con fibras est acompaada de un efecto que puede ser beneficioso, ya que se aumenta la cohesin del hormign. Lo anterior ofrece algunas ventajas constructivas en algunas obras particulares, tales como EL Hormigonado de taludes, vaciado del hormign desde cierta altura y hormign proyectado [46]. El Hormign Endurecido En cuanto a las propiedades mecnicas del hormign endurecido, se aprecia que la resistencia a la compresin si bien aumenta a medida que la mezcla de hormign contiene mayor porcentaje de fibra de vidrio; este aumento es muy pequeo, teniendo un mximo de variacin con respecto al hormign patrn del orden del 4%. Se puede decir, que la adicin de fibra de vidrio no tiene mayor influencia en el aumento de la resistencia a la compresin del hormign. En cuanto a la resistencia a la flexotraccin, se aprecia claramente el aumento de este valor a medida que 31

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se aumenta el porcentaje de fibra de vidrio presente en la mezcla de hormign. Es as como se alcanza un mximo de 20% de aumento de la resistencia de la flexotraccin respecto del hormign patrn a los 7 das y un 19,4% de aumento a los 28 das. Como ya se ha sealado estos valores correspondieron al hormign que contena mayor cantidad de fibra de vidrio. Se concluye entonces que la adicin de fibra de vidrio es un factor relevante en el aumento de la resistencia a la flexotraccin de los hormigones. Posibles Usos del Hormign Reforzado con Fibra de Vidrio El uso de fibras de vidrio como parte integrante del hormign, es capaz de producir cambios favorables en su comportamiento. De los ensayos realizados se advierte que los mayores beneficios se obtienen en el aumento de la resistencia a la flexotraccin de los hormigones. En base a la bibliografa estudiada [47,48], se encuentra que existe acuerdo en cuanto a que el hormign reforzado con fibras de vidrio mejora en forma notable la resistencia a los impactos y la fisuracin por retraccin plstica, adems de mejorar, en algn grado, la capacidad de deformacin del hormign otorgndole mayor tenacidad y ductilidad. Como consecuencia del anlisis de los resultados de la presente investigacin, se puede sealar que las aplicaciones en las cuales el hormign reforzado con fibra de vidrio puede brindar excelentes resultados, son las siguientes: Losas Sobrelosas Pavimentos Industriales Pavimentos para Contenedores Hormign Proyectado Revestimientos de Tneles Prefabricados

Comparacin con Otras Fibras de Refuerzo Dos de las fibras ms usada en el refuerzo del hormign adems de la de vidrio, son la fibra de polipropileno y la fibra de acero. La fibra de polipropileno presenta la mayora de los atributos en el hormign que presenta la fibra de vidrio, sin embargo, no tiene influencia en el aumento de la resistencia a la flexotraccin en el hormign [49], como s lo hace la fibra de vidrio. Desde este punto de vista la fibra de vidrio es superior. La fibra de acero presenta propiedades similares en el hormign a las que presenta la fibra de vidrio, sin embargo, la cantidad de acero que se necesita para resistir una misma carga mxima, es el doble que la de vidrio [50]. Dado el precio de la fibra de acero que alcanza los 0,1 U.F./kg y el precio de la fibra de vidrio que alcanza los 0,2 U.F./kg, ambas fibras son perfectamente comparables en cuanto a costos.

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BIBLIOGRAFA

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