MARCO TEORICO PARA THERMAL COATING TIPO HAVOF Y HVAF

por Maurizio Edwards Ackroyd

Octubre de 2018

Los materiales de elevada dureza, como los carburos, en ocasiones son preferidos frente
a aleaciones metálicas para reducir el desgaste en equipos utilizados en ambientes
abrasivos, no obstante, los carburos puros poseen un desempeño pobre bajo cargas de
impacto debido a sus bajas cifras de tenacidad. Para anular este inconveniente, al
combinar la elevada resistencia al desgaste abrasivo de los carburos y la capacidad de
deformación de los metales, a través de recubrimientos depositados mediante soldadura
o recubrimientos vía rociado térmico, sobre las piezas que serán expuestas a ambientes
abrasivos, se obtiene una excepcional combinación entre la resistencia al desgaste abrasivo de
los carburos y la tenacidad de una matriz metálica. Los materiales más utilizados como
recubrimientos duros depositados mediante soldadura corresponden a aleaciones base níquel
reforzadas con carburos de tungsteno WC-Ni, seguido por Carburo de tungsteno base o matriz
de cobalto para los revestimientos o Thermal coating WC-Co y a aleaciones base hierro con
presencia de carburos de cromo (CCr). Los compuestos Ni-WC son el sistema de recubrimiento
más costoso, pero poseen el mejor rendimiento frente al desgaste abrasivo, poseyendo la
particularidad única de que los carburos de tungsteno deben ser introducidos en el baño fundido
debido a que no se forman durante la solidificación. Por otra parte, las aleaciones W-CO
constituyen soluciones menos costosas en cuanto a revestimientos base-carburo, ya que poseen
una menor resistencia al desgaste abrasivo. En este caso los carburos se forman durante la
solidificación en el baño fundido.

Tabla N°1 Propiedades de los carburos utilizados como fase de refuerzo.

El comportamiento de un material depende en gran medida de las propiedades y calidad de su

superficie, nivel de limpieza, rugosidad, fracturas existentes, del medio ambiente y sus
condiciones de operación. La ingeniería de superficies se puede definir como la rama de la
ciencia que trata con métodos para lograr los requisitos de superficie deseados y el
comportamiento en servicio para componentes de ingeniería.

1
La superficie de cualquier componente se puede seleccionar en función de la textura y el color,
pero los componentes de ingeniería generalmente exigen mucho más que esto. Ingeniería, los
componentes deben realizar ciertas funciones completa y efectivamente bajo varias
condiciones, posiblemente en ambientes agresivos. Entornos de proceso de módem, que
contribuir al desgaste, puede ser muy complejo, involucrando una combinación de químicos y
degradación física Propiedades de superficie del componente utilizado en un trabajo particular
el medio ambiente debe diseñarse teniendo en cuenta ese entorno. Ingeniería de superficie en
el mundo de la producción de hoy abarca el diseño, la evaluación y el rendimiento al servicio de
un componente que incluye un sustrato, a través de la interfaz, a la superficie de un
revestimiento. La tecnología de recubrimiento se puede adaptar para adaptarse a ciertos
entornos. Una variedad de bulto materiales, tales como metales ferrosos y no ferrosos,
aleaciones, cerámicas y cermets pueden ser recubierto para lograr una resistencia adecuada al
desgaste, la corrosión y la fricción. Otra vez cubriendo menos usar materiales de componentes
resistivos con un material de alta resistencia, ofrece un ideal método de protección de la
superficie.

Figura N°1 Esquema o corte de una estructura típica formada con la proyección de partículas
sobre un substrato.

La forma de las partículas puede variar dependiendo de las condiciones de rociado, tipo de
material a depositar, la alimentación, el estado de la partícula (fundida o no), o de la aceleración
de la misma antes del impacto. Durante el impacto, algunas gotas pueden quedar sin fundir y
dar origen luego a heterogeneidades, porosidad o sufrir cierto grado de oxidación. Luego del
impacto sobre el material base, la microestructura del recubrimiento dependerá de factores más
complejos, pero su forma será siempre orientada en laminillas que se encuentran paralelas al
sustrato.

2
La adherencia del recubrimiento depende de la micro rugosidad superficial, y juega un papel
importante en su formación inicial. La cobertura sobre el material base se desprenderá y/o será
ineficiente debido a un pobre anclaje en la capa inicial de rociado. Existen diversas normas de
limpieza superficial que aseguran una buena adherencia, definiendo las condiciones de
decapado, flameado, cepillado, granallado, etc. Todas estas normas tienden a aumentar el área
superficial de contacto inicial, a quitar costras y óxidos que impidan la formación de los
revestimientos.

Figura N°2 Proceso de formación de un recubrimiento.

La textura y rugosidad final determinan la capacidad al desgaste que tendrá el recubrimiento, y

depende del tipo de proceso, del tamaño de partícula proyectada y de la alimentación del
material en el diseño de la boquilla.

El material en polvo es aspirado dentro de la flama oxígeno-combustible, aire-combustible,

según sea HVOF o HVAF, fundido y llevado por el flujo turbulento generado en el jet de la
boquilla hasta la pieza de trabajo. La velocidad de las partículas es relativamente baja (menor a
100 m/s) y la fuerza cohesiva entre las capas de los depósitos es inferior que en los procesos de
alta velocidad. Esta técnica tiene una alta porosidad y posee tasas de proyección que varían
entre 0.5 – 9 kg/h. La temperatura superficial del sustrato puede ser alta pues la llama lo alcanza.

3
La correlación empírica entre la longitud del jet (Xc), el diámetro de la boquilla y el número de
Mach (Ma) ha sido verificada experimentalmente.

Esta relación indica la forma de controlar más eficientemente las distancias de proyección de
partículas sobre los distintos sustratos para lograr una mejor adherencia en los recubrimientos.
𝑉𝑜
𝑀𝑎 =
𝑉𝑠
Siendo:

- Vo: Velocidad de la partícula u objeto proyectado.

- Vs: Velocidad del sonido en el medio que se mueve el objeto, en este caso aire.

El HVOF permite deformaciones plásticas en la partícula a altas temperaturas, situación que

podría generar oxidación en caliente de estas; Sin embargo, el Rociado en Frío (Cold Spray)
permite obtener deformación plástica elevada a temperaturas bajas y velocidades altas (1500
m/s). El resultado de estos procesos es la obtención de recubrimientos con distintas densidades,
fuerzas de cohesión, tensión, adherencia y porosidad. Las propiedades plásticas del
recubrimiento permiten obtener una información aproximada de las tensiones residuales
acumuladas en el recubrimiento. La siguiente expresión vincula la Dureza Vickers (HVN) con el
límite de fluencia (Y) de los materiales:
𝐻𝑉𝑁
𝑌= 2,9

Existen distintos tipos de porosidad en los recubrimientos de acuerdo con su origen según la Fig.
Nº 3, las cuales darían origen a falta de homogeneidad y segregación en algunos casos, lo que
afectaría el resultado final, su resistencia y adherencia, por falta de cohesión, continuidad, no
debemos olvidar que las capas se van formando una a una, cada gota choca con la anterior
generando deformación y aumento de resistencia y dureza, por lo que es clave que entre ellas
no existan capaz sueltas, o contaminadas que afecten el resultado final o total, es decir,
disminuyan el comportamiento global en servicio

Figura N°3 Tipos de porosidades de acuerdo con su origen.

La porosidad Tipo 1 es originada por apilamiento entre las laminillas o capas y depende del
tamaño de las partículas rociadas y de la distribución de rociado. La Tipo 2 también entre
laminillas o capas, pero en este caso es originada por gases atrapados entre ellas, las cuales
dependerán de la turbulencia del flujo de rociado. El poro Tipo 3 está ubicado dentro del splat y
4
es debido a disolución de gases en el metal de aporte fundido durante el proceso de
enfriamiento. La gran velocidad de la partícula provoca a veces una fragmentación o
desintegración en el instante del impacto, esto origina el Tipo 4 de porosidad, y no alcanza a
formarse la típica hojuela característica del proceso de rociado. Las altas temperaturas
involucradas en los procesos expuestos al aire originan en las partículas procesos de evaporación
y súbita condensación al impactar sobre la superficie fría del sustrato esto hace que se forme un
poro del Tipo 5, con polvos residuales de distintos orígenes. El enfriamiento durante la
solidificación de la partícula del revestimiento, después del proceso de condensación, provoca
el Tipo 6 de porosidad. Por último, las tensiones, de tracción o de compresión en el film pueden
originar microgrietas que dan origen a la especie de porosidad Tipo 7, que ocurre en
recubrimientos compuestos. Los procesos HVOF y HVAF son los procesos, de temperatura
media, que posee menor porcentaje de porosidad, del orden de un 2% del volumen del
recubrimiento. El incremento de la energía cinética de las partículas proyectadas incide sobre la
reducción de la porosidad, Pero el rociado en frío HVAF es entonces el proceso más favorable
de todos para la minimización de poros. La partícula depositada puede considerarse entonces
como una micro fundición de enfriamiento rápido. Estas condiciones conducen a estructuras
microcristalinas, y en determinadas circunstancias a estructuras amorfas que durante y debido
a las condiciones de servicio de la pieza puede cristalizar. El sobrecalentamiento (por encima del
punto de fusión del material, Tm en el acero 1536 °C en el Tungsteno por sobre 3000 °C) provoca
la fragmentación de partículas, y conduce a efectos indeseables en la superficie del sustrato,
cambios de composición de aleaciones, oxidación o vaporización que inducen a distintos tipos
de fallas en los recubrimientos. Estas fallas pueden originar problemas de cohesión por efecto
de fracturas internas en la capa del recubrimiento; o problemas de adhesión al material base,
que provocan desprendimientos. Este último tipo de falla puede ser compensada con el control
de la rugosidad superficial de la pieza a recubrir. Este punto es clave al momento de evaluar la
propuesta de HVAF, por su baja temperatura menor a 2000°C lo que minimiza el riesgo de
fragmentación de las partículas de WC, ya que en esa condición tiende a alejarse de la superficie
localizándose en la raíz o base, haciendo menos resistente al desgaste, situación que nos
interesa por la aplicación directa de recubrimiento de rodetes o turbinas hidráulicas.

La disolución de los carburos de tungsteno en la fase líquida debido a su extrema

sensibilidad al calor, consecuencia de una baja entalpía de formación, está relacionada
directamente con el aporte calórico del proceso de soldadura y/o rociado térmico las cuales
produce una disminución en la cantidad de carburos de tungsteno dentro del recubrimiento,
disminuyendo así su resistencia al desgaste abrasivo. Este fenómeno promueve la difusión de
tungsteno y carbono hacia la matriz base Co, generando la existencia de zonas ricas en
tungsteno/níquel en las interfases carburo/matriz y la precipitación de pequeños carburos
de tungsteno tipo WC, W2C y complejos fase η de formula M6C y M12C en la periferia y/o
cercanía de los carburos de tungsteno afectados.

La decantación de los carburos de tungsteno hacia la zona inferior del cordón de

soldadura o material proyectado se produce debido a la alta densidad de estas partículas de
refuerzo, entre 17,2 y 15,7 g/cm3, y a los largos tiempos de solidificación de los recubrimientos,
produciendo zonas desnudas libres de carburos de baja resistencia al desgaste abrasivo
en la superficie expuesta, lugar donde se produce el contacto del material con partículas
abrasivas. El carburo de tungsteno es aproximadamente dos veces más denso que la
matriz base, lo cual produce la decantación de los carburos de tungsteno hacia el
fondo del depósito. Largos tiempos de solidificación, asociados a altos aportes calóricos,
resultan en que la zona fundida se mantiene líquida por mayores períodos de tiempo, lo
cual da mayor tiempo a los carburos de tungsteno para decantar.

5
 Figura N°4 Tipos de fallas de los recubrimientos

El primer tipo de falla es mostrado en la Figura Nº 4 y ocurre por un desprendimiento del

recubrimiento, situación que no sucede con los otros tipos de fallas, en los cuales existen
rupturas de recubrimiento o sustrato.

Figura N°5 Métodos de preparación de superficie.

La adherencia no es solo de índole mecánica sino química, razón por la cual es fundamental la
limpieza superficial del material a recubrir de acuerdo con distintos métodos de preparación el
control de las distancias y ángulo de rociado (Figura N°4), Los principales organismos
internacionales que han generado normas o procedimientos para llevar a adelante tales
procesos son: el Steel Structures Painting Council (SSPC); y la National Asociation of Corrosion
Engineers (NACE).

El sistema JP-5000 fue diseñado para aumentar esencialmente la energía cinética del polvo
6
partículas y para disminuir la transferencia de calor en vuelo al polvo con el fin de obtener denso
y revestimientos homogéneos de alta calidad.

Esta pistola funciona con queroseno como combustible con una presión de combustión de hasta
10bar y permite altas velocidades de avance (hasta 12 kg/h). El diseño de la boquilla
(convergente-divergente) permite transición al flujo supersónico dentro de la pistola y altas
velocidades de combustible. El polvo es introducido radialmente en la zona de baja presión que
permite un buen mezclado en la antorcha. El tiempo de residencia del polvo en la boquilla puede
alterarse variando el barril longitud en el rango de 6-30.

La alta energía cinética de las partículas de polvo, baja temperatura del combustible y baja
residencia el tiempo de las partículas en el sistema JP-5000 permite la producción de
revestimientos gruesos y duros con propiedades mejoradas Esto permite cumplir condiciones
medioambientales y laborales severas y para extender las áreas tradicionales de las aplicaciones
industriales de pulverización térmica.

La pulverización de aire y combustible a alta velocidad (HVAF) es una nueva tecnología utilizada
en el pulverizador térmico industria. La pistola utiliza queroseno líquido, mayor presión de
combustión y dos inyecciones de polvo puertos aguas debajo de una boquilla Delaval. Un
queroseno estequiométrico para la combustión de oxígeno ratio es igual a 15. El proceso Praxair
HVAF normalmente funciona con un ligero exceso de combustible, cuando esta relación es igual,
por ejemplo, a 16.5.

Los polvos de acero inoxidable comercialmente disponibles y WC-Co se pulverizaron sobre

sustratos de acero. El nitrógeno se usó como gas portador. Las distancias de pulverización fueron
de 25,4 cm para el polvo de acero inoxidable y 33 ern para el de WC-Co. El análisis de las
propiedades de revestimiento mostró que la porosidad de los recubrimientos WC-Co era
típicamente 1%. La dureza Rockwell resultó ser de 75 HRC y la rugosidad del revestimiento era
150 micro pulgadas.

Los recubrimientos de acero inoxidable también mostraron porosidad de solo hasta 1%. Y una
dureza Rockwell 15 Se midió que la dureza N era de 75. La rugosidad de los revestimientos era
igual a 240 micro inches.

La eficacia de deposición para el polvo de acero inoxidable fue del 75% y para el polvo WC-Co
fue 60% La resistencia de la unión medida según el estándar ANSI / ASTM C633-69, resultó ser
de 44.8 Mpa para los revestimientos de acero inoxidable y 69 Mpa para los depósitos de WC-Co
HVOF Spraying Systems 17 respectivamente. Los contenidos de óxido fueron los siguientes: 3.0%
para los revestimientos de acero y 2.0% para los recubrimientos WC-Co.

7
 Figura N°6 Fallas típicas en interfases y revestimiento.

Para obtener un buen servicio de ingeniería de los componentes recubiertos con rociado
térmico, es esencial que el revestimiento se adhiera al material del sustrato. Es necesario, por
lo tanto, enfocarse atención sobre las interacciones que ocurren cuando las primeras gotas o
splats del sistema de recubrimiento golpean la superficie del sustrato y forma la primera capa
de recubrimiento. Como la segunda y subsiguientes capas del revestimiento se construye es el
revestimiento en sí que actúa como el sustrato y todo la evidencia experimental y la experiencia
práctica sugieren que en circunstancias normales no surgen dificultades para lograr la adhesión
entre las diferentes capas de símbolos como el recubrimiento espesor se acumula.

Con el fin de evaluar las fuerzas de cohesión entre el revestimiento y el sustrato, un mecánico
La prueba se ha diseñado. “La prueba implica pegar la superficie superior del recubrimiento a
una muestra que luego puede unirse a un agarre de una muestra extensible. El material de
sustrato usualmente siendo metálico, puede adaptarse fácilmente para adaptarse a la otra
empuñadura de la máquina. Si el revestimiento en la prueba solo se adhiere débilmente al
sustrato que falla en la interfaz recubrimiento-sustrato.

Sin embargo, si el revestimiento es muy adherente, se producirá una falla en la unión generada
o encolada. El adhesivo o pegamento, generalmente una resina de fraguado en frío, (en Chile es
masivamente usada EP15 Super Bond), es probable que falle como resultado de las fuerzas de
tensión que superan a las fuerzas de Van der Waals en la interfaz de recubrimiento adhesivo.
Por lo tanto, hay un límite para la articulación de puntos fuertes que se pueden medir con el
método de ensayo de tracción estándar ASTM C633. Esto generalmente alcanza los 70-80 Mpa.

8
Es claro que el concepto central del proceso es aplicar una fuerza, una velocidad (dx/dt, derivada
𝑑2 𝑥
de la posición respecto al tiempo) y una aceleración 𝑑𝑡 2
(segunda derivada de la posición
respecto al tiempo o primera derivada de la velocidad respecto al tiempo), a una partícula
metálica sólida, debidamente calentada al momento de ser proyectada contra un substrato o
cara de una pieza o cuerpo, receptor, (en este caso aleación de WC-Co-Mo) de modo que la
energía cinética lograda, se transforme en energía de deformación y adherencia, sobre un
sustrato o material susceptible de recubrir, proteger o recuperar, es entonces donde el concepto
de lograr altas velocidades toma relevancia, pues a mayor aceleración, d²x/dt², mayor será la
fuerza lograda ( F ), ver ecuación 1 y ecuación 5, pues se asume que la masa no sufre cambios o
perdidas.

Es por lo anterior también que el concepto de usar nano polvos es una buena idea en la medida
que la velocidad y aceleración sean posibles de aumentar, pues al disminuir la masa de cada
partícula también disminuye la fuerza de proyección y con esto su adherencia final.

La descripción matemática del estado de un fluido en movimiento se efectúa por medio de

funciones que dan la distribución de la velocidad del fluido v = v(x,y,z,t), presión p = p(x,y,z,t) y
la densidad ρ = ρ(x,y,z,t).

𝐹 = −𝑔𝑟𝑎𝑑 𝑝 ∙ 𝑑𝑣 (EC 1)
𝑑𝑣
− 𝑔𝑟𝑎𝑑 𝑝 = 𝜌 ∙ (EC 2)
𝑑𝑡
𝑑𝑣
𝑑𝑡
=𝑎 (EC 3)
𝑑𝑥
𝑣= 𝑑𝑡
(EC 4)

𝑑𝑣 𝑑2 𝑥
𝑎= 𝑑𝑡
= 𝑑𝑡 2
(EC 5)
𝑑𝑣
𝐹 = 𝜌 ∙ 𝑑𝑡 ∙ 𝑑𝑉 (EC 6)

𝑚 =𝜌∙𝑉 (EC 7)

Luego tenemos la ecuación de newton:

𝐹 =𝑚∙𝑎 (EC 8)
𝛿𝑣 𝛿𝑝
𝜌 ∙ 𝛿𝑥 ∙ 𝛿𝑦 ∙ 𝛿𝑧 ∙
𝛿𝑡
=−
𝛿𝑥
∙ 𝛿𝑥 ∙ 𝛿𝑦 ∙ 𝛿𝑧 (EC 9)
𝛿𝑣 𝛿𝑝
𝜌 ∙ 𝛿𝑡 = − 𝛿𝑥 (EC 10)
𝛿𝑣 𝛿𝑝
𝜌∙
𝛿𝑡
=−
𝛿𝑦
(EC 11)

𝛿𝑣 𝛿𝑝
𝜌∙
𝛿𝑡
=−
𝛿𝑧
(EC 12)

𝑘
𝐶 = √𝜌 (EC 13)
0

9
 𝑘 = 𝛾 ∙ 𝑝0 (EC 14)
𝛾∙𝑝0
𝐶=√
𝜌0
(EC 15)

𝑘∙𝜌0 𝛾
𝑝 = 𝑘 ∙ 𝜌𝛾 = 𝛿𝜀 𝛾
(EC 16)
(1+ )
𝛿𝑥

𝑝 𝜌 𝛾
𝑝0
= (𝜌 ) (EC 17)
0

𝛿𝑝 𝛾
𝑝0
= 𝜌 𝛾 ∙ 𝜌𝛾−1 ∙ 𝛿𝑝 (EC 18)
0

1
𝐸 = 2 ∙ 𝑚 ∙ 𝑉 2 + 𝑉( 𝑥 ) (EC 19)

𝐹 = −𝑘 ∙ 𝑥 (EC 20)

𝑥2
𝑉 = ∫𝑥1 𝑘 ∙ 𝑥 ∙ 𝑑𝑥 (EC 21)

𝑘 = 𝑚 ∙ 𝑤2 (EC 22)

𝑚∙𝑤 2
𝑉= ∙ (𝑥2 2 − 𝑥1 2 ) (EC 23)
2

𝑆(𝐾 ∙ ∆𝑇)2 𝐿2 ∙ 𝐷 2
≥
𝑉∙𝜇 16 ∙ 𝜌

Donde:

S = Distancia de recorrido de la partícula (distancia de pulverización), m

K = Conductividad térmica media de la capa limite
ΔT = Gradiente de temperatura de la capa límite, °K
V = Velocidad media de la partícula, m/s
μ = Viscosidad media
L = Calor contenido en la partícula, por unidad de volumen a la temperatura de fusión
D = diámetro medio de la partícula
ρ = Densidad de la partícula, kg/m³

10
 Tabla N°2 Niveles de numero Mach ( M ) y su relación con el flujo.

Tabla N°3 Comparación de procesos y características relevantes.

4.- DESARROLLO:

Según observación de la cinemática del agua sobre los capachos de un rodete Pelton, ver Figura
N°7 es posible comentar que el espesor tradicional utilizado como revestimiento de os
cangilones en Chile es de 0,3 mm, situación que los procesos HVOF es capaz de lograr ya que 0,1
< t < 1,0 mm, ver tabla N°3, este proceso es capaz de generar poros del revestimiento del orden
a 1 < %P < 15, sabemos que la porosidad del HVAF es menor al HVOF, lo que indica una mayor
homogeneidad entre capas, producto de la mayor energía sobre la partícula, situación que hace

11
la diferencia entre ambos, producto de la alta energía y gran deformación, lo que genera bajo
nivel de vacancia o espacios entre partículas o material depositado.

Figura N°8 Esquema de tipo de mojado de las partículas proyectadas sobre un substrato.

Figura N°9 Tensión Superficial, según sea el nivel o capacidad de mojado.

𝛾𝑆𝐿 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑓𝑎𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑦 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜, 𝐽/𝑚2

𝛾𝐿𝑉 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑓𝑎𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑦 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟, 𝐽/𝑚2

12
 𝛾𝑆𝑉 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑓𝑎𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑦 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟, 𝐽/𝑚2

𝑊𝐴 = 𝛾𝑆𝑉 + 𝛾𝐿𝑉 − 𝛾𝑆𝐿

𝛾𝑆𝑉 = 𝛾𝐿𝑉 ∙ 𝐶𝑂𝑆 𝜃 + 𝛾𝑆𝐿
𝑊𝑆𝐿 = 𝛾𝐿𝑉 ∙ (1 + 𝐶𝑂𝑆 𝜃)

La capacidad de mayor mojado se logra con ángulos tetas entre 0 y 90°, logrando mayor
capacidad de recubrimiento y adherencia, situación que ha de ser verificada, antes de elegir
material a proyectar en un sustrato o material base determinado.

Donde:

WA=Trabajo de adhesión reversible

WSL = Trabajo de adherencia entre el líquido y el sólido o superficie.

Cuando una superficie metálica tiene un alto valor de 𝛾𝐿𝑉 como es el caso del hierro y/o acero,
este puede mojarse y, en consecuencia, recubrirse con otros metales.

13
Tabla N°4 Aleaciones típicas en polvos y sus aplicaciones, se destaca en WC-Co, revestimiento
con alta resistencia al desgaste.

Tras la investigación efectuada, fue posible objetividad la importancia de las variables básicas
que intuitivamente desde siempre se ha tenido como claves al momento de definir o tomar
decisiones, esto es: Velocidad de la partícula, tamaño de la partícula, temperatura de la
partícula, ángulo de la tobera de proyección, nivel de contaminación ambiental. De lo anterior y
observando la figura N°6 es clave lograr un buen mojado (wettability) esto es, lograr un ángulo
teta ( θ ) menor a 90° (θ < 90°)

14
Figura N°10 Flujo de procesos de revestimientos, metálicos y no metálicos, se destaca los
procesos de rociado térmico o 15ermal spraying 6 y 7, base del presente estudio (seguir línea
roja)

15
16
Las variables significativas de un proceso térmico de recubrimiento fueron catalogadas desde A
hasta G, estos se muestran en la figura N°11 y tabla N° 5, se destacan, la distancia, contaminación
del sustrato o superficie receptora, velocidad de la partícula, temperatura de la partícula, ángulo de
aplicación o proyección, nivel de oxigeno presente.

Tabla N°5 Variables A hasta G de desempeño sobre rodetes Pelton.

Figura N°12 Comparación de proceso de revestimiento y temperatura de substrato.

17
En lo riguroso los procesos HVOF y HVAF tienen el mismo origen, década de los 80, ver figura N°13,
también considerados ambos como procesos de alta energía, sus diferencias radican en lo sensible
de las altas temperaturas por parte de HVAF y altos niveles de oxidación en el sustrato del HVOF,
diferencias notables al momento d pensar automatizar o desarrollar procesos manuales.

Figura N°13 Línea del tiempo en el desarrollo de los procesos Thermal Spraying.

18
Figura N°14 Zonas de control procesos de recubrimiento según velocidad de partícula y
temperatura de la llama.

Figura N°15 Relación de aire u oxigeno versus combustible y temperatura de llama.

19
Figura N°16 Esquema básico de los sistemas participantes, Antorcha, Tobera, Inyección de polvo,
Corriente de gas caliente, proyección de partículas, impacto con substrato, adherencia y
recubrimiento.

Tabla N°6 propiedades termodinámicas de la aleación WC-12Co.

20
 Figura N°17 Detalle de tres zonas calves, Zona 1: Alta temperatura, Zona 2: Zona de partícula
caliente, Zona 3: Zona de depósito o impacto.

Tras observación de la figura N°11, donde se esquematizan los modos de falla de una turbina
hidráulica, en especial de tipo impulso, como las Pelton, es posible deducir que el desgaste,
cavitación y fatiga son las principales causas del deterioro, perdida de desempeño y caída del
rendimiento, por acción directa de la perdida de geometría y calidad superficial de los componentes
activos, estos últimos, las superficies en contacto directo con el agua.

21
 Tabla N°7 Parámetros y propiedades de procesos de recubrimientos más usados.

Es evidente que al utilizar una mezcla estequiométrica relación aire/combustible igual a 1, se logran
las temperaturas más altas en un proceso HVAF, logrando máximas velocidades de la partícula del
orden de los 600 a 1200 m/s un 50% mayor al HVOF y porosidades menores también, con una
disminución importante en la temperatura de la llama, casi 100°C más baja, ver figura N°13.

22
 Tabla N°8 Valores de adherencia típicos logrados en procesos de revestimiento térmico.

En la tabla N°8 se indica los niveles esperados de adherencia usando HVOF y proyectando WC, esto
es mayores a 80 Mpa, la norma AWS C2.16 sugiere valores mayores a 10 ksi, como valor suficiente
para calificaciones industriales.

23
 Figura N°18 Configuración de tobera y boquilla de un proceso HVOF típico, idéntico a un HVAF.

Tabla N°9 Tabla de especificaciones METCO Sulzer para proceso HVOF, se destaca las
temperaturas de boquilla entre 2800 y 4500 °C, y el nivel de porosidad alcanzada entre 0,1 y 2% en
volumen.

24
Las ecuaciones anteriores muestran la relación existente entre el número Mach (M), con la
velocidad de la partícula, el calor especifico, la temperatura, la presión y densidad.

A mayor presión y calor especifico se logra mayor velocidad de la partícula y con ella adherencia de
esta sobre el sustrato o pieza a recubrir.

25
26
Al momento de comparar los dos procesos de interés HVOF y HVAF, se plantean variables de
interés, que permita discriminar objetivamente sus ventajas y desventajas que ayuden a definir el
real aporte y diferenciador al momento de decidir la compra del nuevo sistema, ver tabla N°10.

27
 Tabla N°10 comparación entre proceso HVOF y HVAF.

𝑉𝑐𝑟 = 667 − 14 𝜌𝑝𝑎𝑟𝑡 + 0,08 𝑇𝑚 + 0,1 𝜎𝑢𝑡𝑠 − 0,4 𝑇𝑜

Donde:

Vcr = Velocidad critica de la partícula,

Ρpart = densidad de la partícula g/cm³
Tm = Temperatura de fusión de la partícula, °C
σ uts = Resistencia a la tracción Mpa
To = Temperatura inicial de la partícula, °C

28
 Figura N°19 Correlación entre la velocidad de la partícula proyectada y la eficiencia del depósito.

La deposición de materiales depende en gran medida de qué materiales y qué parámetros de

proceso se utilizan. Se ha demostrado que la composición, la temperatura y la presión del gas tienen
grandes efectos sobre la velocidad de deposición y pueden variar tanto como entre 16-95% (Paryrin,
2007). Los parámetros del proceso también afectan en gran medida a la microestructura. Esto da
como resultado variaciones en las propiedades mecánicas y térmicas (Davis, 2004). Por ejemplo, se
ha comprobado que la temperatura del gas tiene un impacto significativo sobre la dureza y el
módulo elástico del revestimiento (Davis, 2004).

La pulverización en frío también produce típicamente recubrimientos con mejores propiedades de

tracción que otros procesos de pulverización térmica. Esto ocurre debido al importante trabajo de
endurecimiento al que está expuesto el material. Esto no solo provoca características favorables en
el material sino que también hace que el material tenga una ductilidad muy baja (Davis, 2004;
Champagne, 2007). El proceso por lo general es adecuado para usar cuando se desea evitar la
oxidación ya que las partículas no se calientan lo suficiente como para reaccionar con el oxígeno
circundante. La baja temperatura de la partícula también resulta en bajos esfuerzos residuales.

El proceso de aire y combustible a alta velocidad (HVAF) es una tecnología relativamente nueva. Las
características del proceso son similares a HVOF, pero a diferencia de este método, el proceso HVAF
utiliza una mezcla de aire comprimido y gas combustible en el proceso de combustión. Esto permite
que el proceso HVAF exponga las partículas a menos calor. En lugar de calentar las partículas, el
nuevo proceso está limitando la entrada de calor a menos de 1 300 ° C, para comparar con
temperaturas superiores a 1600 ° C para HVOF (Zeng , 2008). Esto permite que el proceso rocíe
materiales que son sensibles al alto aporte de calor.

29
El proceso HVAF, primero mezcla el aire comprimido y el gas combustible (propano, propileno o gas
natural) en la primera cámara de la pistola. La mezcla luego ingresa a la cámara de combustión
donde el proceso de combustión es activado por la pared posterior del catalizador de alta
temperatura. La temperatura de la cámara alta mantiene el proceso de combustión aire-
combustible estable y genera un chorro de alta velocidad. El polvo se introduce en el proceso
axialmente a través de la pared posterior caliente con nitrógeno como gas portador (Verstak &
Baranovski, 2004). El proceso se inicia con un encendido provisto por una bujía eléctrica interna. La
pistola está refrigerada por aire y no se necesitan otros gases o llamas piloto para la operación del
sistema, lo que a su vez reduce los costos operativos totales (Verstak & Baranovski, 2003).

El proceso también utiliza un proceso de combustión secundario, que se ubica entre la primera y la
segunda boquilla. Esta segunda combustión da como resultado que la velocidad de la partícula se
incrementa aún más y que la temperatura de las partículas se puede controlar mejor. Sin embargo,
la primera combustión es la fuente primaria de la energía de pulverización de partículas (Verstak y
Baranovski, 2003). Los factores importantes por controlar durante este proceso son la elección del
combustible, la longitud de la boquilla y la cantidad y concentración de gas inyectado en el proceso
primario (cámara de entrada) y secundario (en la matriz) (Verstak & Baranovski , 2003). El resultado
también se ve afectado por el tamaño del polvo y es importante que se correlacione con la
temperatura y la velocidad, ya que el tamaño afecta la densidad y la oxidación de los revestimientos.

El proceso HVAF crea un chorro con una velocidad de Mach 2 a Mach 3 que acelera las partículas a
una velocidad típicamente superior a 700 m/s. Se ha informado que esta velocidad proporciona una
buena fuerza de adhesión y baja porosidad en el recubrimiento (Zeng, 2008). El proceso proporciona
tasas de pulverización de hasta 25 kg/h sin reducir la calidad de los recubrimientos (Verstak &
Baranovski, 2004; Verstak & Baranovski, 2006). La eficiencia de deposición para el proceso HVAF
está de acuerdo con Verstak & Baranovski (2004) en los rangos de 58 a 65%. Sin embargo, la
eficiencia de la deposición puede reducirse si el tamaño de partícula es demasiado grande o si la
velocidad de alimentación del polvo es demasiado alta (Verstak y Baranovski, 2004; Zeng et al,
2008).

El proceso HVAF también ofrece la capacidad de pre pulverizar de mejor forma el polvo o partícula,
antes de que se realice la pulverización real, algo que podría eliminar la necesidad de comprar una
instalación de desintegración separada. Sin embargo, esto solo es ventajoso si la tasa de producción
es lo suficientemente baja para que la operación de voladura pueda realizarse entre los
revestimientos.

Características del recubrimiento Debido a una alta velocidad de partícula, el proceso HVAF produce
revestimientos con baja porosidad y buena fuerza de adhesión (Zeng et al, 2008; Verstak &
Baranovski, 2003). La baja entrada de calor también contribuye a un buen control del contenido de
óxido en el recubrimiento. En condiciones de pulverización estándar, el contenido total de oxígeno
en los recubrimientos HVAF puede mantenerse para algunos materiales por debajo del 1% (Verstak
y Baranovski, 2003).

Se ha demostrado que los recubrimientos reciben altas resistencias de unión cuando se han medido
valores superiores a 65-75Mpa frente a sustratos metálicos (Verstak y Baranovski, 2003). Sin

30
embargo, si la temperatura de las partículas es mucho menor que el punto de fusión del material,
la energía cinética podría ser insuficiente para deformar la partícula. Esto puede resultar en una
menor fuerza de unión y una menor densidad (Zeng et al, 2008).

El proceso HVAF crea un chorro con una velocidad de Mach 2 a Mach 3 que acelera las partículas a
una velocidad típicamente superior a 700 m / s. Se ha informado que esta velocidad proporciona
una buena fuerza de adhesión y baja porosidad en el recubrimiento (Zeng et al, 2008). El proceso
proporciona tasas de pulverización de hasta 25 kg / h sin reducir la calidad de los recubrimientos.

Baranovski, 2004; Verstak & Baranovski, 2006). La eficiencia de deposición para el proceso HVAF
está de acuerdo con Verstak & Baranovski (2004) en los rangos de 58 a 65%. Sin embargo, la
eficiencia de la deposición puede reducirse si el tamaño de partícula es demasiado grande o si la
velocidad de alimentación del polvo es demasiado alta (Verstak y Baranovski, 2004; Zeng et al,
2008).

El proceso HVAF también ofrece la capacidad de arruinar el producto antes de que se realice la
pulverización real, algo que podría eliminar la necesidad de comprar una instalación de
desintegración separada. Sin embargo, esto solo es ventajoso si la tasa de producción es lo
suficientemente baja para que la operación de voladura pueda realizarse entre los revestimientos.

Características del recubrimiento Debido a una alta velocidad de partícula, el proceso HVAF produce
revestimientos con baja porosidad y buena fuerza de adhesión (Zeng et al, 2008; Verstak &
Baranovski, 2003). La baja entrada de calor también contribuye a un buen control del contenido de
óxido en el recubrimiento. En condiciones de pulverización estándar, el contenido total de oxígeno
en los recubrimientos

El HVAF puede mantenerse para algunos materiales por debajo del 1% (Verstak y Baranovski, 2003).
Se ha demostrado que los recubrimientos reciben altas resistencias de unión cuando se han medido
valores superiores a 65-75Mpa frente a sustratos metálicos (Verstak y Baranovski, 2003). Sin
embargo, si la temperatura de las partículas es mucho menor que el punto de fusión del material,
la energía cinética podría ser insuficiente para deformar la partícula. Esto puede resultar en una
menor fuerza de unión y una menor densidad (Zeng et al, 2008).

31
 Figura N° 20 Esquema básico de una torcha o pistola de proceso HVAF.

Figura N° 21 Temperatura llama versus entalpia del proceso según gases utilizados.

32
Tabla N° 11 ventajas y desventajas de ambos procesos.

33
5.-ANALISIS DE COSTOS DE LOS PROCESOS:

Tabla N° 12 Análisis y comparación de costos en procesos HVOF y HVAF.

Los resultados de la comparación de costos muestran que la tecnología HVAF debido a su alta tasa
de pulverización y alta eficiencia de deposición recibe un bajo costo por kilogramo de material
depositado. Ver grafica 2 de la figura N°) Esto indica que el proceso tendrá una buena posición

34
competitiva en comparación con otros procesos de pulverización térmica que crea recubrimientos
de alta calidad. Si se utiliza un material con un precio más bajo, se recibiría una diferencia de precio
aún mayor ya que la tasa de pulverización y la eficiencia de la deposición tendrían un impacto menor
del costo total.

Sin embargo, el proceso de pulverización de arco eléctrico, como lo muestra el cálculo del costo,
tiene un menor costo de recubrimiento. Esto significa que el proceso HVAF solo podrá competir
cuando las aplicaciones requieran una mayor calidad de los recubrimientos que permite la
tecnología o en aquellos casos en los que la calidad mejore la vida útil de los productos y defienda
así el mayor costo.

Figura N°22 Comparación de costos entre procesos HVOF y HVAF, curva 1 USD/h, curva 2 USD/kg,
curva 2 USD/m².

35
Figura N° 23 Tenacidad a la fractura Kic para recubrimiento usando aleación WC-10Co-4Cr

Figura N° 24 Dureza en Vickers de procesos HVOF y HVAF.

36
Como se mencionó anteriormente, el enfoque en esta comparación yace en el proceso HVAF. La
comparación técnica se deberá a los motivos anteriormente mencionados; las grandes diferencias
en las características del proceso, precio y calidad se limitarán a los procesos que en estas áreas son
más similares al proceso HVAF.

Por esta razón, el estudio adicional se limitará a centrarse en los tres procesos de pulverización
térmica de "alta velocidad":

- HVAF
- HVOF
- Rociado en frío

Las razones por las cuales estos métodos han sido elegidos es el hecho de que todos ellos producen
recubrimientos de muy alta calidad y son los procesos que tienen las características de proceso más
similares en términos de temperatura de partícula y velocidad de partícula.

Estos métodos también difieren significativamente entre sí en términos de descripción del proceso,
temperaturas, velocidades y costo, etc.

Sin embargo, estas diferencias son algo que, visto en las últimas décadas, muestra una tendencia a
ser menos sustancial. Esto se debe al desarrollo del proceso HVAF donde se reduce la entrada de
calor y se alcanzan velocidades más altas. Y dentro de la pulverización en frío donde se logran
temperaturas de gas más altas a través del precalentamiento del gas con menores velocidades de
partículas como resultado. Cuando el desarrollo de estos tres procesos se puede mostrar una
tendencia clara de que los procesos se aproximan entre sí de una manera en que las características
son prometedoras para aplicaciones de altas solicitaciones y desempeños.

Aunque el desarrollo se está moviendo gradualmente hacia características más similares del
proceso, el hecho es que estos tres métodos todavía tienen un rango dentro del cual son más
adecuados para producir recubrimientos. Esta es también una de las razones por las cuales ciertos
procesos son más adecuados para crear revestimientos de algunos materiales específicos. Esto se
puede ilustrar de forma simplificada por la energía que un material requiere para ser recubierta en
comparación con la energía que un método específico puede proporcionar en términos de energía
cinética y energía térmica.

Los revestimientos rociados con el proceso HVAF demuestran una adhesión excelente que es hasta
45 por ciento tan alta como para el proceso HVOF y 4 veces más alta que los niveles alcanzados para
el recubrimiento rociado en frío. La menor temperatura de procesamiento que se obtiene con HVAF
y la pulverización en frío también conduce a valores de oxidación más bajos donde el proceso de
pulverización en frío produce revestimientos sin ningún signo de oxidación.

Sin embargo, este estudio no proporciona ninguna indicación sobre las tasas de pulverización que
pueden proporcionar los procesos. Esto debería investigarse más a fondo para dar una indicación
de dónde son adecuados los diferentes procesos con respecto a los factores económicos y no solo
con respecto a la calidad de los revestimientos.

37
Los recubrimientos de WC-Co son conocidos por su buena resistencia al desgaste donde debido a
las partículas duras WC con un aglutinante o matriz de Co resistente. HVOF es hoy el método más
utilizado comercialmente para aplicar los recubrimientos. Debido a las altas temperaturas del
proceso, el polvo tiende a sufrir una descarburación perjudicial que da como resultado fases frágiles
como W2C. Estas fases dan como resultado una menor resistencia al desgaste y corrosión a altas
temperaturas (Kim et al, 2005; Verstak & Baranovski, 2003) .

Sin embargo, a través de pruebas, se ha demostrado que estas fases frágiles pueden evitarse en el
proceso HVAF debido a la menor temperatura del proceso. Esto ha resultado en una mayor
resistencia al desgaste y una mejor resistencia a la corrosión (Verstak & Baranovski, 2003; Verstak
& Baranovski 2006).

En la investigación realizada por Ang et al, (2011) también se confirma que se han logrado
recubrimientos de alta calidad de WC-Co incluso con pulverización en frío, sin embargo, el estudio
muestra que existe un tamaño de partícula crítico que puede recubrirse. Si las partículas son
demasiado grandes, no crearán un recubrimiento. El recubrimiento muestra una buena adhesión
superior a 60 MPa, que está en línea con las capas que se han creado con HVAF y HVOF.
Sin embargo, las pruebas entre HVAF y HVOF muestran que los revestimientos de carburo rociados
con HVAF muestran una mayor resistencia al desgaste, así como a la corrosión a altas
temperaturas (Verstak y Baranovski, 2003).
Otros factores importantes para esta comparación son los que determinan qué tan apropiados son
los procesos respectivos en varios campos, como la producción. Una de las grandes ventajas del
proceso HVAF que ha contribuido a hacerlo interesante es el hecho de que no requiere oxígeno
como oxidante a diferencia del proceso HVOF; en cambio, el proceso opera con aire. Sin embargo,
esto requiere un compresor potente y confiable. El proceso también utiliza un enfriamiento pasivo
desde el aire en lugar de un sistema de enfriamiento de agua externo.

Ventajas de HVAF:
- La alta energía cinética y el efecto térmico relativamente bajo sobre las partículas y el
sustrato crea una buena adhesión y baja porosidad.
- Un proceso equilibrado con una fusión limitada de las partículas da como resultado un nivel
reducido de oxidación en el recubrimiento rociado.
- El bajo consumo de gas y la alta tasa de pulverización y la alta eficiencia de deposición crean
bajos costos operativos.
- No requiere enfriamiento externo

38
Figura N° 25 Ensayos para recubrimientos de modo de determinar propiedades.

39
6.- COMENTARIOS Y/O DISCUSION:

Es claro que la tecnología de los revestimientos térmicos está avanzando aceleradamente desde os
años 1990, es así como los fabricantes después de aplicaciones y mejoras empíricas, hoy están
fabricando sistemas y equipos más confiables, más compactos, más seguros y con desempeños
ajustados a aplicaciones específicas, es así como el HVOF es equivalente a un HVAF, pero con
temperaturas más bajas, pues la velocidad de proyección es más alta lo que no da tiempo a su
enfriamiento, luego las variables de velocidad de aplicación deben ser distintas , así como su forma
de aplicación, la primera debe ser con robot, mientras que la segunda no necesariamente.

El hecho de no utilizar oxígeno evita la oxidación del substrato, y las capas no homogéneas, no
adherentes y permeables.

Dado que las técnicas de pulverización térmica más comúnmente comercialmente utilizadas en la
actualidad tienen características de proceso muy diferentes que se pueden ver en la Figura 19 donde
se presentan la temperatura de la partícula y la velocidad de la partícula. Esta dispersión es un factor
importante que contribuye a que los diversos métodos creen un revestimiento de calidad tan
diversificada. También es la razón por la que es imposible comparar estos métodos de manera fácil
y justa y decir que un proceso es generalmente mejor que otro.

Figura N°12. El proceso descrito por la temperatura de la partícula Tp y la velocidad de la partícula

Vp (Gärtner et al, 2006; Verstak & Baranovski, 2003). Como se muestra en la comparación de los
métodos de pulverización térmica estudiados en la sección anterior, la HVAF no podrá competir en
aquellos casos en los que la aplicación pueda satisfacerse con un recubrimiento de menor calidad,
debido a la diferencia de precio muy grande que existe entre los diferentes métodos. Por esta razón,
es fácil entender que el proceso HVAF debe encontrar sus áreas de aplicación donde el foco esté en
recubrimientos de alta calidad. Como ejemplo, pueden ser aplicaciones donde las piezas dañadas
pueden causar un bloqueo en la producción con grandes pérdidas de producción, donde el producto
requiere una alta calidad para operar o en casos donde los recubrimientos de alta calidad pueden
reducir el costo total del ciclo de vida del producto (Bell, Eng & Weld, 1983).

Las grandes diferencias entre los métodos es algo que se puede ver claramente en la Tabla 1 global
con los valores típicos de las características del proceso, la calidad del recubrimiento, el consumo,
etc. Los valores típicos significan que los valores en la tabla se pueden ver como una indicación en
lugar de hecho Esto se debe al hecho de que un proceso depende del modelo, gas de proceso, en
otro lugar, el polvo se inyecta en el proceso y así sucesivamente, cambiará la característica del
proceso.

7.-BIBLIOGRAFIA:

Se incluyen referencias de libros, manuales o planos utilizados en el desarrollo del informe.

1.- APPLIED TRIBOLOGY, Bearing design and lubrication, Michael M. Khonsari, E. Richard Booser,
John Wiley & Sons, Ltda, Second Edition, 2008.

40
2.- FRICTION AND WEAR, Methodologies for design and control, Giovanni Straffelini, Springer,
2015.

3.- CONTACT MECHANICS AND FRICTION, Physical principles and applications, Valentin L. Popov,
Springer, 2017.

4.- FLEXURAL TESTING OF WELD SITE AND HVOF COATING CHARACTERISTICS, Bekir Sami Yilbas,
Iyad Al- Zaharnah, Ahmet Sahin, Springer.

5.- HIGH VELOCITY OXY-FUEL SPRAYING, Theory, Structure, Property Relationships and
Applications, V.V. Sobolev, J. M. Guilemany and J. Nutting, MANEY.

6.- THERMAL SPRAYED COATINGS AND THEIR TRIBOLOGICAL PERFORMANCES, Manish Roy, J.
Paulo Davim, IGI.

7.- MECHANICS OF COMPONENTS WITHTREATED OR COATED SURFACES, Jaroslav Mencik, Hradec

Kralove, Springer.

8.- FUTURE DEVELOPMENT OF THERMAL SPARY COATINGS, Types, designs, Manufacture and
Applications, WP.

9.- GUIDE FOR THERMAL SPRAY OPERATOR QUALIFICATION, An American National Standard,
ANS/AWS C2.16/2002.

41