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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

DIRECCION ZONAL: LIMA - CALLAO

ESCUELA / CFP: ----SENATI------

Especialidad: ----ELECTRICIDAD INDUSTRIAL-----

Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico / Técnico

Operativo

Carrito trasportable eléctrico con elevador electro hidráulico

Autores: Alfredo Luciano Angulo Quispe

Cervantes Garro Zacarias

Asesor: Ysaac Cordero Salas

LIMA - Perú

2023
 DEDICATORIA

A Dios que está presente en cada decisión

que tomamos en nuestra vida
A nuestros padres y profesores, quienes nos
brindaron con su esfuerzo y gran voluntad
contribuir en que adquiramos una sólida
formación profesional, para que en el futuro
pueda servir de igual manera a la sociedad.
A mi madre por confiar en mi y darme la
oportunidad de estudiar una carrera técnica la
cual me servirá de base
en mi futuro profesional
AGRADECIMIENTO

Queremos agradecer a SENATI y a todo

su plantel docente por brindarme los
medios y conocimientos necesarios para
acceder a una profesión académica de
calidad, que nos permitirá desarrollarnos
en el futuro. En especial queremos
agradecer todo el apoyo recibido y buena
predisposición totalmente desinteresada,
por los profesores quienes nos guiaron
durante todo este proceso ofreciéndonos
sus conocimientos, como horas de su
tiempo.
 Índice

Portada

Hoja de presentación del aprendiz...........................................................................................2

Hoja de presentación del proyecto..........................................................................................3

Índice.......................................................................................................................................4

Resumen ejecutivo..................................................................................................................5

Cuadro de resumen del proyecto.............................................................................................6

Capitulo I: Generalidades de la empresa

1.1.- Razón social......................................................................................................................8

1.2.- Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa............................................................9

1.3.- Producto, mercado y clientes........................................................................................10

1.4.- Estructura de la Organización.........................................................................................11

1.5.- Otras informaciones relevantes.....................................................................................11

Capitulo II: Plan del proyecto de mejora

2.1.-Identificación del problema técnico en la empresa........................................................12

2.2.- Objetivos del proyecto de innovación............................................................................14

2.3.- Antecedentes del Proyecto de Innovación y Mejora......................................................15

2.4.-Justificación del Proyecto de Innovación y Mejora.........................................................16

2.5.- Marco Teórico y Conceptual...........................................................................................18

2.5.1.-Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora.......................................22

2.5.2.-Conceptos y términos técnicos utilizados..................................................................26

Capitulo III: Análisis y diagnostico del proceso actual

3.1.- Diagrama de operación de proceso (DOP) Actual........................................................28

3.2.- Análisis del problema en el área del trabajo..................................................................29

3.3.-Efectos del problema en el área de trabajo....................................................................30

 3.4.-Análisis de las causas raíces que generan el problema...................................................32

3.5.- Priorización de causas raíces..........................................................................................34

Capitulo IV: Propuesta tecnica de la mejora.

4.1.-Plan de acción de la Mejora propuesta...........................................................................36

4.2.- Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación...............37

4.3.-Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.............................................39

4.4.- Diagrama de proceso (DAP) Mejorado...........................................................................42

4.5.- Cronograma de ejecución de la implentacion...............................................................43

4.5.- Aspectos limitantes de la implementación....................................................................43

Capitulo V: Costos de implementacion de la mejora

5.1.- Costo de materiales........................................................................................................44

5.2.- Costo de mano de obra..................................................................................................44

5.3.- Costo de máquinas, herramientas y equipos.................................................................45

5.4.- Otros costos de implementación de la mejora...............................................................45

5.5.- Costo total de la implementación de la mejora.............................................................45

Capitulo VI: Evaluacion tecnica y economica de la mejora

6.1.- Beneficio económico (flujo de ingresos) esperado de la mejora....................................46

6.2.- Relación Beneficio/Costo................................................................................................48

6.3.- Periodo de recuperación la inversión.............................................................................48

Capitulo VII: Conclusiones

7.1.-Conclusiones respecto al Proyecto de Mejora...............................................................49

Capitulo VIII: Recomendaciones

8.1.-Recomendaciones respecto al Proyecto de implementación..........................................50

Bibliografia

Anexos
 Resumen ejecutivo del proyecto de innovación y/o mejora

En el capítulo I, llamado generalidades de la empresa, veremos datos, como la razón social;

su visión, misión, objetivos y valores de la empresa; así también veremos sus productos,

mercado y clientes; sin dejar de lado la estructura de la organización y otra información

relevante como el cuadro de maquinarías y quienes trabajan ahí.

En los capítulos del II al V identificamos el problema principal de la empresa y en los

capítulos siguientes se busca la mejora de este proyecto. Algunas actividades que se pueden

resaltar; son la tormenta de ideas, que es el primer paso para encontrar el problema; el DAP

actual y mejorado, mostrando en que parte del proceso se encuentra el principal problema; así

también se encuentra el cálculo de costo de la mejora como otra actividad a resaltar.

En los capítulos restantes, podremos ver su justificación económica, en el cual veremos si

este proyecto es viable o no viable, calculando también el tiempo en que se recuperará lo

invertido. Las conclusiones fueron elaboradas con el propósito de mostrar si se cumplieron o

no nuestros objetivos; también daremos unas recomendaciones referentes a la elaboración del

proyecto, basadas en contratiempos y observaciones en la elaboración de su diseño,

implementación y elaboración.
 Capítulo I: Generalidades de la empresa

1.1.- Razón social

Razón social RVMLANDA

RUC: 10426358412
GERENTE GENERAL Elver Deyvis Landa goya
NOMBRE DE LA EMPRESA RVMLANDA
DIRECCIÓN Calle Mayta Capac Mz12 W Lote 7A

TELÉFONO 947378895
CORREO rvmlanda@gmail.com
RUC 10426358412

RUBRO VENTA Y MANTENIMIENTO DE MAQUINAS INDUSTRIALES

Ubicación geográfica de la empresa: RVMLANDA

1.2. MISIÓN, VISIÓN Y VALORES DE LA EMPRESA

Misión: • Ofrecer productos y servicios para la industria que se caracterizan por la

pre- cisión en el funcionamiento de las maquinarias, satisfaciendo en la totalidad los
reque- rimientos de nuestro público objetivo. Con eficiencia, calidad y optimo tiempo
de res- puesta y soluciones.

Visión: Ser líder en el mercado local en producción de repuestos de máquinas tornos, Metal
mecánica y otros. Como objetivo próximo piensan adquirir otro local más amplio, contar con
máquinas más modernas que ayuden a aumentar la producción de manera eficiente y eficaz
para poder brindar productos y servicios de calidad a nuestros clientes, poder producir hacia
el interior del país, así como también exportar hacia el mercado extranjero

Objetivos: Brinda un objetivo de óptima calidad a sus clientes, nos orientamos

integral mente al sector de mantenimiento y ventas de máquinas industriales con el
compro
miso de ofrecer productos y servicios para la industria en general que se
caracterizan por la precisión en el funcionamiento de las maquinarias, satisfaciendo
en la totalidad los requerimientos de nuestros clientes

Valores:

Responsabilidad: Por el desarrollo social y económico por la comunidad local.

Compromiso: estrecho con investigación el desarrollo y la innovación.

Iniciativa: por la actualización constante de nuestros conocimientos Disciplina

1.3.- PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES

Productos: con experiencia de más de 15 años en el mercado brinda un servicio de

óptima calidad a sus clientes, nos orientamos integralmente al sector de
mantenimiento y ventas de máquinas y repuestos industriales como tornos fresadoras
mandrinadoras para un óptimo funcionamiento de las maquinarias, satisfaciendo en la
totalidad los requerimientos de nuestros clientes
Mercado: La empresa RVMLANDA es una empresa con amplia trayectoria y experiencia en

el mercado local especialista en los rubros de venta de partes y servicios. Como tal, cuenta

con todo el conocimiento y material necesario para atender a la clientela que esté interesada o

usen los productos de las marcas que representamos y repuestos que se venden según el

modelo del cliente. piñones ejes bocinas.

Clientes

1.4. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

GERENCIA GENERAL

ADMINISTRACION

OPERARIOS PRACTICANTES

CAPÍTULO II
2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA

Aquí es donde inicia todos los trabajos llegados de los clientes correspondientes;

están correctamente divididas para realizar cada tipo de trabajo, en ello contamos con

torno, fresadoras, cepillos, guillotina de corte, esmeril roladora, taladradora, etc.

El área de producción cuenta con 5 trabajadores de los cuales son varones y están bien

distribuidos y altamente calificados para realizar todo tipo de trabajo en maestranza.

Ahora se procede a ordenar la información y analizar los problemas que fluyen en los

procesos, por ello para poder identificar correctamente los problemas que suceden en la

empresa RVMLANDA, se utilizó la siguiente metodología de análisis:

Tormenta de ideas por parte de los trabajadores del área de mantenimiento y reparación del
taller RVMLANDA

BRAINSTORMING (TORMENTA DE IDEAS)

1. CONVOCATORIA

Fecha: 05/08/2023 Hora: 8:30am

Lugar: Área de mantenimiento y reparación.

2. DEFINICION DEL TEMA A TRATAR

Se realizará el análisis del proceso de mantenimiento industrial en el área de

reparaciones del taller de mecánica de la empresa RVMLANDA

3. REGLAS DE BRAINSTORMING

• La censura queda excluida.

• Se apoya siempre la imaginación libre.
• La cantidad de ideas es lo más importante.

4. EMISION DE IDEAS:

• Material de trabajo oxidado o en mal estado

• Herramientas de mecanizado con rupturas y desgaste

 • Extensiones eléctricas con daños en su cubierta protectora

• Demoras y accidentes en el traslado de piezas pesadas a la mesa de trabajo.

• Inhalación de gases por oxicorte y soldadura

• Esmeriles de mano en estados no operativos

• Desorden en el área de trabajo.

• Irritación de las vistas por operación con oxicorte
• Caja de fusibles sin cubierta protectora

• Desgaste en la guía de la bancada.

• Desgaste en los pernos del portaherramientas

• Desgaste de las mordazas de la porta brocas

• Vibración excesiva del plato del cabezal fijo.

• Derrames de aceite en las máquinas (torno, fresadora, taladro y otros).

Matriz multicriterio (Zacarias Cervantes Garro)

IMPACTO
EN EL
NIVEL
IMPACTO MEDIO TIEMPO DE
DE
PROBLEMAS ECONÓMIC AMBIENTE RESOLUCIÓ
INVERSI
O / N
ÓN
SEGURIDA
D
3 1 3 1
Desorden en el área de trabajo

Derrames de aceite en las 3 1 3 1

máquinas (torno, fresadora,
taladro y otros)

Demoras y accidentes en el 5 5 3 5
traslado de piezas pesadas a
la mesa de trabajo

Material de trabajo oxidado 5 3 3 3

o en mal estado

Inhalación de gases por 1 3 1 3

oxicorte y soldadura

Desgaste en la guía de la 5 1 5 3
bancada
Irritación de las vistas por 3 3 1 1
operación con oxicorte.
1=Bajo 1=Bajo 1=Bajo (2 días) 1=Bajo
ESCALA DE 3=Medio 3=Medio 3=Medio (3 a 4 3=Medio
VALORACIÓN días)
5=Alto 5=Alto 5=Alto (1 5=Alto
semana)

Matriz multicriterio (Cervantes, Angulo y Landa)

IMPACTO
EN EL
IMPACTO TIEMPO DE NIVEL DE
PROBLEMAS MEDIO
ECONÓMICO RESOLUCIÓN INVERSIÓN
AMBIENTE /
SEGURIDAD
1 1 3 1
Desorden en el área de
trabajo

Derrames de aceite en
las máquinas (torno, 3 3 3 3
fresadora, taladro y
otros)

Demoras y accidentes
en el traslado de piezas 5 5 5 5
pesadas a la mesa de
trabajo

Material de trabajo 3 3 3 3
oxidado o en mal estado
Inhalación de gases por
oxicorte y soldadura 3 5 3 3

Desgaste en la guía de la 3 1 3 5
bancada

Irritación de las vistas 1 3 3 3

por operación con
oxicorte.
1=Bajo 1=Bajo 1=Bajo (2 1=Bajo
días)
3=Medio 3=Medio 3=Medio
3=Medio (3 a
ESCALA DE 4
VALORACIÓN días)
5=Alto 5=Alto 5=Alto (1 5=Alto
semana)
 Matriz multicriterio (Palomino Araujo Jeffrey Emmanuel)

IMPACTO
EN EL
IMPACTO TIEMPO DE NIVEL DE
PROBLEMAS MEDIO
ECONÓMICO RESOLUCIÓN INVERSIÓN
AMBIENTE /
SEGURIDAD

Desorden en el área de trabajo 1 3 1 1

Derrames de aceite en las
máquinas (torno, fresadora, 3 3 1 1
taladro y otros)
Demoras y accidentes en el
traslado de piezas pesadas a la

mesa de trabajo 5 5 5 5

Material de trabajo oxidado o

1 3 5 5
en mal estado
Inhalación de gases por
3 3 1 3
oxicorte y soldadura
Desgaste en la guía de la 5 1 5 5
bancada
Irritación de las vistas por 3 3 1 3
operación con oxicorte.
1=Bajo 1=Bajo 1=Bajo (2 días) 1=Bajo
3=Medio (3 a 4
ESCALA DE 3=Medio 3=Medio 3=Medi
VALORACIÓN días) o
5=Alto 5=Alto 5=Alto (1 semana) 5=Alto

Consolidado de la matriz multicriterio

IMPACTO
EN EL
IMPACTO TIEMPO DE NIVEL
DE MEDIO
ECONÓMICO RESOLUCIÓN INVERSIÓN
PROBLEMAS AMBIENTE / PUNTAJE
SEGURIDAD
 Valo 35 Valo 15 Valo 20 Valo 15%
r. % r. % r. % r.
Desorden en el área 5 5 7 3
de trabajo 3+1+1 1.75 1+1+3 0.75 3+3+1 1+1+1
1.4% 0.45% 4.35%
% %

Derrames de aceite
en las máquinas
9 3.15 7 1.05 7 5
(torno, fresadora, 3+3+3 % 1+3+3 % 3+3+1
1.4%
1+3+1
0.75% 6.35%
taladro y otros)

Demoras y
accidentes en el
traslado de piezas 15 5.25 15 2.25 13 13
pesadas 2.6% 1.95% 12.05%
5+5+5 % 5+5+5 % 3+5+5 3+5+5
a la mesa de trabajo

Material de trabajo
oxidado o en mal 9 3.15 9 1.35 11 11
2.2% 1.65% 8.35%
estado 5+3+1 % 3+3+3 % 3+3+5 3+3+5

Inhalación de gases
por oxicorte y 7 2.45 11 1.65 5 9
1% 1.35% 6.45%
soldadura 1+3+3 % 3+5+3 % 1+3+1 3+3+3

Desgaste en la guía
13 4.55 3 0.45 13 13
de la bancada 5+3+5 % 1+1+1 % 5+3+5
2.6%
3+5+5
1.95% 9.55%

Irritación de las 7 2.45 9 1.35 5 1% 7 1.05% 5.85%

vistas por operación 3+1+3 % 3+3+3 % 1+3+1 1+3+3
con oxicorte.
DIAGRAMA DE PARETO

FRECUENCIA
FRECUENCIA FRECUENCIA RELATIVA
PROBLEMAS FRECUENCIA
RELATIVA ABSOLUTA ACUMULADA

Demoras y
accidentes en el
traslado de piezas
56 23% 56 23%
pesadas a la mesa
de trabajo

Desgaste en la guía 42 17% 98 40%

de la bancada
 Material de trabajo
oxidado o en mal
40 16% 138 56%
estado

Inhalación de gases
por oxicorte y
32 13% 170 69%
soldadura

Derrames de aceite
en las máquinas
(torno, fresadora, 28 11% 198 80%
taladro y otros)

Irritación de las
vistas por 28 11% 226 91%
operación con
oxicorte.

Desorden en el área
20 8% 246 99%
de trabajo
TOTAL 246 99% - -

NOTA: El problema que sucede con mayor frecuencia es la demora y accidentes en el

traslado de piezas pesadas a la mesa de trabajo.
 2.1.2. Indicadores técnicos:

Número de TIEMPO
Tiempo Personal
Ítem servicios TOTAL
Establecido necesario
Semanal SEMANAL
Traslado de piezas

Pesadas a la mesa de trabajo 2 h 13 min 2 1 4 h 26 min

Nota: Los valores indicados han sido obtenidos de un manual de seguimiento hecho a base
de los trabajos realizados en la empresa RVMLANDA

Número de TIEMPO
Tiempo Personal
Item servicios TOTAL
Establecido necesario
Semanal SEMANAL
Traslado de piezas

Pesadas a la mesa de trabajo 3 h 02 min 2 2 6 h 04min

Nota: El valor del tiempo desarrollado actual excede en 25 min, empleando una persona más
de la necesaria, haciendo un total semanal de 2 h 5 min en exceso.

2.2. Objetivos del proyecto de innovación y/o mejora.

2.2.1. Objetivo general

diseñar e instalar un carrito trasportable eléctrico con elevador electrohidráulico para el traslado

de la caja de trasmisión reduciendo el tiempo y la cantidad de trabajadores para el proceso.

2.2.2. Objetivo específico

Identificar la falta de un carrito eléctrico transportable con elevador electrohidráulico para el

traslado de piezas cajas de trasmisión a la mesa de trabajo para el proceso de mantenimiento

en la empresa “RVMLANDA”
- Reducir el tiempo de traslado de la caja de trasmisión a la mesa de trabajo

-Calcular el costo de implementación de la herramienta.

-Evitar los accidentes y lesiones de los trabajadores por levantar objetos pesados

2.3. Antecedentes del proyecto de innovación y/o mejora.

2.3.1. Antecedente N° 01

Multiservicios Mecánica en general (2010), realizó un trabajo de investigación titulado

“un cochecito eléctrico”, su objetivo fue aumentar la eficiencia, reducir el tiempo y el

número de lesiones al realizar trabajos y operaciones como el desmontaje y montaje del
motor, este proyecto fue realizado en la ciudad de Lima-Huaral.

2.3.2. Antecedentes N° 02

Mecánica industrial C Y R (2017), realizó un trabajo de investigación titulado “carrito

trasportador ”, su objetivo tiene como fin principal diseñar un carrito eléctrico,

satisfaciendo las necesidades del taller para el desmontaje y montaje de los motores de los

autos, partiendo de una herramienta ya existente usándola como modelo y mejorando su

diseño, este proyecto fue realizado en la ciudad de La Libertad-Trujillo.

2.3.3. Antecedentes N° 03

Diésel motors SG E.I.R.L. (2019), realizó un trabajo de investigación titulado “Proyecto de

innovación para diseñar y ejecutar un carrito trasportador para el desmontaje y montaje de

diferencial y motores en la empresa taller de mecánica diésel motors SG E.I.R.L.”, su

objetivo fue diseñar y ejecutar una mini grúa para evitar y reducir los accidentes, demoras

en el trabajo así mismo entregar a tiempo los trabajos realizados, permitiendo facilitar el

desmontaje y montaje de motores y diferenciales.

Está mini grúa les sirvió para realizar mejores trabajos en menos tiempo con la seguridad

necesaria del trabajador, este proyecto se realizó en la ciudad de Cajamarca.

2.4. Justificación del proyecto de innovación y/o mejora.

2.4.1. Técnica: Para el traslado de la caja de transmisión, se necesita de la ayuda de dos o

más trabajadores. Por lo cual realizar el procedimiento es más lento de lo que

normalmente debería ser, causando retrasos en la entrega de otros trabajos,

afectando en gran manera la producción de la empresa. Por lo cual, implementar una

herramienta para carga podría facilitar en gran manera no solo la carga de la caja de

transmisión y sus componentes, sino también otros objetos pesados.

2.4.2. Económica: En los 40 min que se extiende el mantenimiento y reparación de la caja

de transmisión se pudieron haber realizado algunos trabajos en el torno, llegando a

tener pérdidas por falta de producción. La herramienta permitirá reducir el tiempo

que

se emplea en este proceso, cumpliendo con el tiempo establecido según el manual

y no afectar la producción.

2.4.3. Seguridad personal y social: Al cargar la caja de transmisión se pueden producir

lesiones en la espalda, la implementación de una herramienta especial, no sola

reducirá el riesgo de sufrir una lesión o accidente, sino también, facilitará el trabajo.

2.5. Marco teórico y conceptual.

En este capítulo se detallan las teorías y conceptos usados en los que se basa la realización

del proyecto, estas teorías son válidas para realizar el diseño y construcción del carro
eléctrico de carga operado a control remoto.

Plataforma móvil eléctrica :Una plataforma móvil eléctrica a control remoto es un

maquina capaz de transportar cargas pesadas mediante la propulsión de un motor eléctrico

que transforma la energía eléctrica en energía mecánica, que es comandado por un sistema

de tarjetas electrónicas que reciben ordenes de un control remoto, este vehículo puede ser

llevado a diferentes lugares, ya sea lugares de difícil acceso o cualquier tipo de

desplazamiento que requiera el transporte de un tipo de material pesado. Este tipo de

plataformas se asemejan a la composición básica de un carro eléctrico, tienen en común sus

principales elementos de funcionamiento, motor, fuente de alimentación, tarjetas

electrónicas de control de potencia, puertos de carga de batería y sistema de control remoto.

Una plataforma de carga está compuesta por un motor de CC o AC, un sistema de

alimentación externa o interna, un sistema de frenado y un sistema de control electrónico.

Para la construcción de una plataforma de carga eléctrica se puede usar el principio de

funcionamiento de un vehículo eléctrico. En un vehículo eléctrico (EV) la electricidad de

corriente continua (CC) alimenta un gran motor eléctrico, que a su vez impulsa el vehículo.

La fuente de energía generalmente comprende una batería recargable en el vehículo

CARRO PLATAFORMA

En la figura se ve un carro

plataforma básico, sin componentes eléctricos que es usado para mover carga pesadas de un

lugar a otro.
Una plataforma móvil eléctrica de carga debe contar con una estructura resistente para sopor-

tar las cargas pesadas, uno o más motores eléctricos destinados a impulsar el vehículo, un sis-

tema de control electrónico de avance, retroceso y giro, un mando a control remoto para poder

mover el vehículo en la posición deseada, un sistema de alimentación eléctrica interna o ex-

terna y un sistema de frenos. Cada uno de los componentes de un vehículo eléctrico a control

remoto se describen a lo largo de este capítulo. Partiendo desde la estructura hasta el sistema

de control remoto.

Carrocería y chasis

Carrocería

Para el diseño y construcción de un carro plataforma de carga, la carrocería es la encargada

de soportar las fuerzas derivadas de una colisión, al mismo tiempo la carrocería se encarga de

absorber la energía derivada de un choque.

Las carrocerías se diseñan tomando como base una estructura resistente capaz de evitar las de-

formaciones que son productos de los esfuerzos mecánicos a los que es sometida.

Los esfuerzos estructurales a los que es sometida una carrocería son:

▪ Tracción: se presenta por las aceleraciones y frenadas del vehículo.

▪ Flexión: es provocada por cargas y partes mecánicas.

▪ Torsión: es provocado por el desplazamiento vertical de los ejes cuando es firme e irregular.

▪ Cizalladura: se da en impactos frontales y traseros sobre las

ruedas diseño de bastidor de un go kart son software cad

Para la construcción de la carrocería de un vehículo, se utilizan corrientemente láminas de

acero de diferentes calidades, debido a que el acero tiene unas excelentes características me-

cánicas referentes a la rigidez, resistencia, fácil de mecanizar, conformación plástica, además

es un material relativamente barato, para la construcción de una carrocería los espesores sue-

len oscilar entre 0.5 y 3 mm; sin embargo, la parte principal la componen laminas entre los

0.8 y 1 mm de espesor

1.2.2 Chasis El chasis en un vehículo tiene la misión de fijar los distintos elementos que for-

man el automóvil, como la dirección, frenos, suspensión, motor transmisión, carrocería, entre

otros, lo que permite la relación entre ellos. Debido a las constantes cargas que a las que están

sometidos los automóviles, los chasis están sometidos a constantes deformaciones por la can-

tidad de esfuerzos a los que son sometidos por las diferentes partes del vehículo. Un buen

cha- sis debe tener una gran resistencia a la tensión, a la flexión y capacidad de carga. Para un
vehículo todoterreno un chasis está formado por travesaños y largueros sobre los cuales se so-

porta el peso de los demás componentes del vehículo

Transmisión de movimiento: Para la transmisión de velocidad del vehículo se utilizan siste-

mas de transmisión mecánicos de velocidad, transmisión por engranajes, sistemas de poleas y

correas o sistemas piñón cadena. Este último sistema brinda buenas características de transmi-

sión de potencia, al ser un sistema flexible soporta las cargas de potencia y tensión desde el

piñón del motriz al piñón conducido. Una cadena es un sistema de transmisión de potencia

formado por una serie de eslabones unidos con pernos. Este diseño permite flexibilidad, y per-

mite además que la cadena transmita grandes fuerzas de tensión entre piñones o catarinas

sistema de transmisión piñón cadena

Para calcular las velocidades que entrega el motor a su piñón motriz y la velocidad de salida en el

piñón conducido se usa la relación de velocidad entre piñones según se usa la relación de velocidades

que es: 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑁2 / 𝑁1, que relaciona los números de dientes del piñón motriz y el piñón

conducido para obtener la relación de transmisión. También se emplea 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑛1 / 𝑛2, que

relaciona las velocidades del piñón motriz y el piñón conducido. Igualando las ecuaciones se tiene,

𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑁2 𝑁1 = 𝑛2 𝑛1 (1.1) Con esta ecuación se puede hallar la relación de transmisión, se

pueden encontrar el número de dientes de cada engranaje, así como las velocidades de salida.

Sistema de freno: En un vehículo eléctrico puede haber diferentes tipos de frenado, uno de

ellos es el frenado por fricción, se basa en el poder del rozamiento para realizar su función. Ya
sea entre una zapata y un tambor, entre una pastilla y un disco. Este sistema de frenado

genera un tipo de calor y desgaste en cada uno de los elementos del sistema de frenado.

Motor eléctrico: Un motor eléctrico es una máquina que transforma la energía eléctrica en

energía mecánica gracias a la interacción de la corriente eléctrica que circula a través de sus

bobinas las cuales crean un campo magnético que induce un movimiento en el rotor del

motor.

Un campo magnético que se crea por la interacción de la corriente eléctrica en sus bobinas

transforma la energía eléctrica en energía mecánica. Impulsan dispositivos tales como

malacates, ventiladores, bombas y carros. Los motores eléctricos, dependiendo de su

construcción y fuente de alimentación pueden ser de corriente alterna AC y corriente continua

CC

Motores CC: Un motor de Corriente continua es alimentado por una fuente de corriente

continua que proviene de baterías, paneles solares, rectificadores de voltaje, o cualquier tipo

de generación de corriente continua. Los motores CC crean un campo magnético uniforme

mediante sus polos. Los conductores de la armadura se ven forzados a conducir por medio de

la conexión a una fuente de energía de CC (suministro). El conmutador mantiene la misma

dirección de la corriente en los conductores bajo cada polo . La composición básica de un

motor CC se puede observar en la figura

COMPOSICION BASICA DE UN MOTOR CC

Un motor de CC está compuesto principalmente por:

Escobillas: son encargadas de transmitir la corriente eléctrica desde la fuente de alimentación

hasta el colector de delgas.

Colector de delgas: el colector de delgas es el encargado de transmitir la corriente desde las

escobillas hasta cada una de las bobinas del motor.

El estator: es el encargado de la creación del campo magnético de excitación, recibe el

nombre de inductor.

El rotor: es la parte móvil del motor el cual se mueve gracias al campo magnético, creado por

las bobinas que tiene arrolladas en su núcleo de hierro y recibe el nombre de inducido.

partes de un motor de CC

Batería: Una batería es un dispositivo que, mediante la interacción de sus componentes

químicos, almacenan energía en forma química y la liberan en forma de energía eléctrica de

forma controlada, una batería está compuesta por celdas que tienen un electrodo positivo y

uno negativo, conformados por componentes químicos que van de acuerdo con el tipo de

batería. Las baterías convierten la energía química contenida en los materiales activos, en

energía eléctrica por medio de reacciones electroquímicas de oxidación y reducción

PARTES DE UNA BATERIA

Las baterías crean una fuerza electromotriz (fem) por medios químicos, siempre y cuando dos

conductores solidos diferentes llamados electrodos, se sumerjan en un líquido conductor

llamado electrolito. Tal combinación de producto químico que es resultante en la producción

de una fem se le llama célula voltaica

Las baterías son la principal fuente de alimentación de un EV, debido a ellas los carros

eléctricos son tan eficientes y rentables.

Existes dos grupos principales de baterías según su posibilidad de recarga, las baterías

primarias son aquellas que no admiten recarga eléctrica, por otro lado, están las baterías

secundarias que sí admiten recarga eléctrica, gracias a su reversibilidad de las reacciones

electroquímicas que las fundamentan

Los acumuladores o baterías para el uso en vehículos eléctricos tienen parámetros de diseño

que determinan qué tipo de batería usar. los parámetros más importantes en una batería para

EV son: • Densidad energética (wh/kg): Es el suministro de energía por la batería por cada kg.

• Potencia (W/kg): Es la capacidad de proporcionar potencia en el proceso de descarga

• Eficiencia: Es el rendimiento de la batería, la energía que realmente aprovecha. Medido en

porcentaje.

• Coste: Es la mayor influencia en el precio total del vehículo.

• Ciclo de vida: Ciclos completos de carga y descarga que soporta la batería antes de ser
sustituida. Cuantos más ciclos mejor.

Capacidad de almacenamiento de una batería: La capacidad de una batería o celda de

batería se mide en vatios - hora (Wh) o kilovatios – hora (kWh), un vatio – hora, representa el

equivalente a un vatio de energía eléctrica gastado en una hora. La capacidad de

almacenamiento de una batería también se puede expresar en términos de la corriente

suministrable durante el tiempo, en las unidades de amperios-hora (Ah). Y la potencia de la

batería está determinada por la corriente en Ah por el voltaje de la batería. Una batería de

1000 Ah puede suministrar 100 A por 10 horas o 10 A por 100 h

Un parámetro importante en el uso de las baterías, dependiendo del uso que se le dé, así

mismo se puede reducir la vida útil de la batería es la profundidad de la descarga, por

ejemplo, en las baterías de ácido-plomo para asegurar una vida media del 90% es

recomendable que la profundidad de descarga por ciclos no supere el 80% de la capacidad de

la batería, de otra manera la vida de la batería puede reducirse hasta en un 40%.

Dimensionamiento de la batería: Una batería debe ser capaz de brindar la capacidad

energética requerida por el vehículo para realizar la tarea para la cual fue diseñado, el

dimensionamiento de la batería va en función de la potencia de los motores y demás aparatos

que consuman energía en el vehículo, también tiempo de uso de los elementos del vehículo y

profundidad de descarga y el voltaje de la batería. La energía almacenada por una batería para

cumplir con la demanda requerida es:

𝐸b = E Vb∗pd = (A) (1.2)

Donde,

Eb: energía de la batería (A)

E: Energía requerida (Wh)

Vb: voltaje de la batería (V)

Pd: profundidad de descarga

Baterías AGM Las baterías de fibra de vidrio AGM (Absobent Glas Mat) son baterías en las

que el ácido sulfúrico va fijado en una malla de fibra de vidrio (AGM), tal como lo muestra la

figura donde se puede observar la composición de una batería AGM. La malla de fibra de

vidrio es una malla con gran poder de absorbencia que está constituida con fibras de vidrio

finas entrelazadas, lo cual absorbe toda la cantidad de ácido sulfhídrico.

Gracias a este sistema de fibra de vidrio que están sobre los electrodos, se produce una

migración más rápida del ácido sulfhídrico, lo que produce una menor resistencia interna.

Las baterías AGM tienen un gran poder de absorción y entrega de la corriente eléctrica

durante su proceso de carga y descarga, es por esto por lo que le da ventaja sobre otras

baterías selladas.

composición de una batería AGM de la marca Varta

Sistema de carga de baterías

Los vehículos eléctricos deben recargas sus baterías periódicamente. La carga consiste en un

conector a cualquier enchufe doméstico, donde se producirá una carga con corriente alterna

monofásica a 230V, 16 A y con aproximadamente 3 kW de potencia máxima. La corriente

AC pasa por un rectificador de voltaje que convierte la alimentación de AC a CC, la corriente

pasa por un puente de diodos que suministran en un solo sentido la corriente, el rectificador

envía ciclos con voltajes mayores al de la batería lo que permite que esta se cargue. El tiempo

de carga de la batería dependerá de la capacidad de la batería, en general puede tomar de 6 a

8 horas
esquema simplificado de un cargador de baterías por puente de diodos

Modulo receptor de radio frecuencia

Es una tarjeta que permite conmutar mando a distancia a los diferentes componentes

electrónicos de potencia que posee, esta tarjeta consta de un sistema de relés de potencia que

actúan para el control o switcheo de cargas de potencia. Este tipo de módulos incorporan

receptores de radiofrecuencia RF de 315 y 433.92 MHz. La frecuencia puede ser ajustable y

consumen poca corriente. Este módulo trabaja con modulación ASK (Amplitud Shuift

Keying, modulación por desplazamiento de amplitud)

módulos RF

En la imagen se observan un módulo receptor XY-RF 5V en la izquierda y un módulo emisor

XY-FST en la derecha. La velocidad de estos módulos es baja 4 KB/s por la baja frecuencia

de la onda portadora, por lo cual son frecuencias de libre uso. La distancia puede cubrir entre
50 y 200 metros dependiendo de la tensión de alimentación. Usan comunicaciones simplex

(en un solo canal y unidireccional), este módulo permite enviar la información desde un

control remoto a los relés de la tarjeta con base en esto se energiza o deja de recibir tensión el

relé de potencia

Módulo Relé SRA RF Programable de 12 Canales 70 Metros

Este módulo usa un código programación Arduino. Está compuesto por 12 relés de potencia

los cuales serán controlados remotamente por el módulo RF para dar potencia a los diferentes

actuadores del carro de carga, cada relé comandará una función diferente, se pueden usar para

dar marcha y retroceso del vehículo, dar mando a la dirección y freno y demás componentes

que hacen parte del carro

Diseño de la carrocería

SOLIDWORKS, es una herramienta de diseño tridimensional completa que tiene un gran

número de herramientas que se usan para el modelado de piezas, crear ensambles, planos,

entre otros. SOLIDWORKS, es una herramienta necesaria para realizar el diseño de la

estructura del vehículo

Mediante el software SOLIDWORKS, se realizaron los diseños para el prototipo, el cual

debía ser una plataforma rígida la cual debía soportar los esfuerzos y deformaciones

mecánicas de las cargas pesadas que se quieren transportar. El diseño del prototipo fue

inspirado en las plataformas móvil de cargas, las cuales son plataformas pequeñas, pero con

gran capacidad de carga

Dibujo grafico del vehículo En las siguientes figuras se encuentran las características de

diseño del vehículo, cada una de las vistas ilustra una parte importante de este proyecto.

diseño de chasis, vista superior

El sistema de tracción del vehículo consiste en un motor eléctrico CC, que transmite el

movimiento por piñones y cadena, el primer sistema piñón – cadena llega hasta un sistema de

engrane, luego el siguiente sistema de piñón - cadena va conectado al eje trasero donde están

las ruedas más grandes, que son las que moverán el vehículo.

chasis, vista inferior.

Para el diseño de la carrocería, se tuvo en cuenta el compartimiento del motor y sistema de

transmisión, compartimiento de la batería y sistemas eléctricos de potencia. La carrocería

debe ser firme y resistente para soportar el peso de las cargas que se depositen en el

compartimiento de carga. En la figura 2-3, se encuentran detallados cada uno de los

componentes principales del vehículo.

: partes y dimensiones en vista lateral izquierda de la carrocería

De acuerdo con la enumeración, se nombran las partes del prototipo:

1: plataforma de carga y compartimiento del motor.

2: compartimiento de la batería y sistemas eléctricos de potencia.

3: lamina de protección del motor y sistemas de trasmisión.

4: defensa.

5: rueda trasera.

6: ruedas delanteras.

7: compartimiento de la tarjeta de control remoto La plataforma de carga y el

compartimiento de batería fueron diseñados con un sistema de bisagras las cuales sirven para

realizar inspecciones de los equipos que están

depositados en estos elementos, la plataforma de carga se puede levantar para poder

inspeccionar el motor y el sistema de transmisión

dimensiones en vista lateral derecha.

CAPITULO III
ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL
3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación actual.

Preparar EPP

Preparar herramientas.

Desmontar la caja de transmisión.

Atar a un tubo por medio de fajas

Levantar hacia afuera del montacarga.

Para levantar piezas pesadas, grandes

Trasladar la caja de transmisión.

| Llevar al tornillo de banco.

Extraer los pernos de la tapa exterior.

Desmontar engranaje y ejes.

Limpiar y Lavar mecanismos.

Verificar el estado de los mecanismos.

Medir las piezas deterioradas.

Habilitar torno.

Habilitar herramientas.

Cortar eje.

Ajustar el eje en el torno

Cilindrar el eje.

Verificar medidas.
 Habilitar herramientas y material.

Hacer cálculos para el engranaje.

Mecanizar en el torno.

Alinear la fresa en la fresadora.

Montar el cabezal divisor.

Monte la pieza.

Mecanizado de los dientes.

Verificar las medidas.

Engrasar los engranajes.

Montar los mecanismos de la caja

Inspeccionar el montaje.

Atar a un tubo por medio de fajas

Trasladar la caja de trasmisión.

Montar la caja al montacarga.

Verificar el mantenimiento correcto.

Ordenar todas las herramientas

CAPITULO III

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL.

3.1. Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de
operación actual.
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL
EMPRESA

DEPARTAMENTO/ÁREA ÁREA DE MANTENIMIENTO

SECCIÓN: Mantenimiento y reparación de la caja de transmi-

sión

RESUMEN:

ACTIVIDAD Mét. Mét. Diferencia OBSERVADOR:

Actual Mejorado

Operación 20

Inspección 07 FECHA: 15/09

Transporte 04

Demora 02 MÉTODO: Actual X

Almacenaje 01 Mejorado

Total 34 TIPO: Operario

TIEMPO total 6 h 04 Material

min
Máquina

N° DESCRIPCIÓN TIEMPO OBS.

01 Preparar EPP. 8 min 1 pers.

02 Preparar herramientas. 8 min 1 pers.

03 Desmontar la caja de transmisión. 20 min 1 pers.

04 Atar a un tubo por medio de fajas. 8 min 1 pers.

05 Levantar hacia afuera del montacarga. 10 min 2 pers.

Para levantar piezas pesadas, grandes
06 Trasladar la caja de transmisión. 40 min 2 pers.
07 Llevar al tornillo de banco. 10 min 2 pers.

08 Extraer los pernos de la tapa exterior. 12 min 1 pers.

09 Desmontar engranaje y ejes. 25 min 1 pers.

10 Limpiar y Lavar mecanismos. 20 min 1 pers.

11 Verificar el estado de los mecanismos. 5 min 1 pers.

12 Medir las piezas deterioradas. 3 min 1 pers.

13 Habilitar torno. 3 min 1 pers.

14 Habilitar herramientas. 8 min 1 pers.

15 Cortar eje. 5 min 1 pers.

16 Ajustar el eje en el torno. 10 min 1 pers.

17 Cilindrar el eje. 10 min 1 pers.

18 Verificar medidas. 5 min 1 pers.

19 Habilitar herramientas y material. 7 min 1 pers.

20 Hacer cálculos para el engranaje. 5 min 1 pers.

21 Mecanizar en el torno. 15 min 1 pers.

22 Alinear la fresa en la fresadora. 3 min 1 pers.

23 Montar el cabezal divisor. 3 min 2 pers.

24 Monte la pieza. 1 min 1 pers.

25 Mecanizado de los dientes. 10 min 1 pers.

26 Verificar las medidas. 2 min 1 pers.

27 Engrasar los engranajes. 5 min 1 pers.

28 Montar los mecanismos de la caja. 20 min 1 pers.

29 Inspeccionar el montaje. 5 min 1 pers.

30 Atar a un tubo por medio de fajas. 3 min 1 pers.

31 Trasladar la caja de trasmisión. 40 min 2 pers.

32 Montar la caja al montacarga. 20 min 2 pers.

33 Verificar el mantenimiento correcto. 10 min 1 pers.

34 Ordenar todas las herramientas. 5 min 1 pers.

Nota: En el DAP Actual se observa el desarrollo completo del proceso de mantenimiento y

reparación de la caja de transmisión, en el cual, se muestra que el paso 6 y 3 una demora en

el traslado de la caja de transmisión, siendo este objeto sumamente pesado. Además, en el

paso 5;

6; 7; 31; 32 observamos que se necesitan 2 personas para únicamente esas partes del proceso.

3.2. Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la em-

presa.

De continuar realizando el trabajo de la forma como se desarrolla actualmente, la

empresa se verá afectada de la siguiente manera:

• Reclamos de los clientes.

• Accidentes en los trabajadores.

• Demoras en el mantenimiento de máquinas industriales.

• Se seguirá utilizando más trabajadores.

• Mala imagen hacia la empresa por inadecuados procedimientos.

• Pérdida de dinero.

• Atraso en la entrega de los demás trabajos.

• Estrés laboral.

3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema

 Lugar de Mano de obra
Trabaj
Inadecuado Escaso
Planchas de metal Poco espacio ProcedimientoInvolucramiento
EnEl suelo
de Trabajo
Desorganización del Suelo con grietas y Autorizar Criterio mal
Espacio de trabajo Agujeros Personal no aptoAplicado Demora en el
Traslado de
Falta de transporte piezas
Falta de
Comunicación
Falta de EPP en mal en Aplicación equivocada
carrito MalEstado Poca
Del procedimiento Difusión

Procedimientos
Máquinas / Equipos /
Herramientas

Interpretación:

Lugar de trabajo. - Ambiente donde se llevan a cabo las operaciones de la empresa

Maquinas /Equipos/herramientas. - Para la ejecución de las diferentes tareas se requieren de

insumos menores, así como de autopartes de recambio.

Procedimiento. - destinados a preservar la integridad física de los trabajadores, de este modo,

la higiene y seguridad laboral está en función de las operaciones de la empresa, por lo que su

acción se dirige, básicamente, a prevenir accidentes laborales y a garantizar condiciones

personales y materiales.

Mano de Obra. - Uso de la fuerza del personal encargado de llevar las operaciones que se

requiere en la empresa.

Tabla de Pareto
 %FRECUENCIA LÍNEA
DESCRIPCION DE LA FALLA FRECUENCIA %FRECUENCIA
ACUMULADA 80
Demora en el traslado de piezas 108 16.02% 16.02% 80%
Poco espacio de trabajo 106 15.73% 31.75% 80%
Desorganización del espacio de
104 15.43% 47.18% 80%
trabajo
Suelo con grietas y agujeros 99 14.69% 61.87% 80%
Falta de transporte 87 12.91% 74.78% 80%
Falta de carrito 77 11.42% 86.20% 80%
EPP en mal estado 15 2.23% 88.43% 80%
Inadecuado procedimiento 15 2.23% 90.65% 80%
Escaso involucramiento 15 2.23% 92.88% 80%
Autorizar personal no apto 13 1.93% 94.81% 80%
Criterio mal aplicado 11 1.63% 96.44% 80%
Falta de comunicación 11 1.63% 98.07% 80%
Aplicación equivocada del
9 1.34% 99.41% 80%
procedimiento
Poca difusión 4 0.59% 100.00% 80%
TOTAL 674

Diagrama de Pareto
FRECUENCIA %FRECUENCIA ACUMULADA LÍNEA 80

1 1 0 100%
0
980 80%
760 60%
540 40%
3 0 20%
2
10
0%

Interpretación: Con el diagnostico anterior por fenómenos se obtuvo que el problema

principal es las demora en el traslado de piezas de metal en el suelo, procedemos analizar las

causas raíz que generan este problema principal. Al analizar las causas raíces por fenómeno

nos dio por resultado la demora en el traslado de piezas, de lo que se estructuro un análisis de

causa raíz por hechos la cual resulto que existía una pérdida de tiempo en el procedimiento de

traslado de material de herramientas o piezas para reparar.

3.5.- Priorización de causas raíz

Diagrama de (ISHIKAWA) problema específico: Analizando las causas.
 Causas Causas Principales
Secundarias

Uso incorrecto de las Todo se hace manualmente

Herramientas

Porque todo traslado es manualmente

Falta de atención
Trasporte
manual
Diseñaremos un carrito de transporte
Autorizar un personal De piezas pesadas
apto

TABLA DE PARETO 2

%FRECUENCIA LÍNEA
DESCRIPCION DE LA FALLA FRECUENCIA %FRECUENCIA
ACUMULADA 80
Uso incorrecto de las herramientas 25 35.71% 35.71% 80%
Falta de atención 19 27.14% 62.86% 80%
Traslado de equipos sin equipos
15 21.43% 84.29% 80%
industriales
Todo se hace manualmente 7 10.00% 94.29% 80%
Falta de carrito 4 5.71% 100.00% 80%
TOTAL 70
 Diagrama de Pareto
30 100.000%
90.000%
25
80.000%
70.000%
20
60.000%
15 50.000%
40.000%
10
30.000%
20.000%
5
10.000%
0 .000%
Uso incorrecto de Falta de atención Traslado de Todo se hace Falta de carrito
las herramientas equipos sin manualmente
equipos
industriales

FRECUENCIA %FRECUENCIA ACUMULADA LÍNEA 80

Interpretación: De la gráfica de Pareto por hechos se puede interpretar que el problema, es

demora en el proceso en el traslado de las piezas que se realizan manual mente, trae como

consecuencia la demora y pérdida de tiempo.

El planteamiento de la solución sería mejorar el coche manual, mi propuesta se basa realizar

un choche eléctrico para acelerar la producción así no tener una demora en el traslado de

piezas, material, herramientas

Meta mejorado

200

100

0
sistema actual sistema mejorado

CAPITULO IV
 PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA.

4.1. Plan de acción de la mejora propuesta.

4.1.1. Matriz de valoración de propuestas de mejora

CONCLUSIÓN:
La valoración realizada de las diversas propuestas planteadas se puede apreciar que

la propuesta denominada diseñar y construir la herramienta especial adecuada que

es un carrito de trasporte eléctrico, es considerada como el punto de inicio del

proceso de mejora que se puede implementar en LA EMPRESA RVMLANDA. las

otras propuestas quedan a consideración de la empresa para posterior

implementación o pueden ser motivos de nuevos trabajos de innovación o mejora

de parte de participantes del SENATI.

4.1.2. Plan de acción de la mejora propuesta:

PROBLEMA CNICO: FALTA DE HERRAMIENTAS PARA PIEZAS PESADAS
TE TRASPORTAR
OBJETIVO OBJETIVOS ACTIVIDADES RESPONSABLES DURACION
GENERAL ESPECIFICOS

Elaboración . Participante
Eliminar la Implementar de los planos encargado del
demora y una herramienta proyecto
reducir la especial para . Compra de
cantidad de trasladar la caja materiales Administrador
trabajadores de transmisión de la empresa
necesarios en reduciendo el . Habitación de
Participantes
el tiempo y la los materiales
encargados
mantenimient cantidad de el proyecto
oy trabajadores . Fabricación
reparación de necesarios para de las partes Tornero y
la caja de el proceso de la participantes
transmisión herramienta encargados 42 días
en la empresa . Habilitar la del proyecto
RVMLANDA herramienta en el
área de mecánica Soldador y
participantes
Se capacitará al encargados
personal del
taller, sobre la
manipulación, Gerente
mantenimiento General
y seguridad de
la herramienta

Nota: En la tabla se muestra las diversas actividades que se deben realizar para la

implementación de la propuesta de mejora planteada, la cual se desarrollar en 42 días. 4.2.

Consideraciones técnicas
Planos Constructivos
Ensamblaje Cargador Portátil

Adaptador Inversor De Voltaje 12v A 110v O 220v 400w

bomba electrohidráulica con

válvula manual
4.3. Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.

Equipos y herramientas
Equipos Detalles
Taladro de columna 1
Máquina de soldar 1
Un nivel 1
Amoladora con disco de corte 1

Materiales y equipamiento
Materiales Detalles
Plancha de metal 2
Tubos de metal 2
Ruedas desplazables delante y traseras 4
Tornillo de acero 10
Soldadura E7018 5 kg
Motor eléctrico 1
claxon 1
Escuadra 1
Lima 1
Documentación

programa Detalles
SOLIDWORKS, es una herramienta 1
necesaria para realizar el diseño de la
estructura del vehículo

Personal
Recursos humanos DETALLES
Soldador 1
Tornero 1
Participantes encargados del proyecto 3
4.4. Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de
la situación mejorada.
5. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL

EMPRESA
RVMLANDA

DEPARTAMENTO/ÁREA
ÁREA DE MANTENIMIENTO

SECCIÓN: Mantenimiento y reparación de la caja de

transmisión
RESUMEN:
ACTIVIDAD Mét. Mét.
Diferencia
Actual Mejorado OBSERVADOR:
Operación 20 20
00

Inspección 07 07
00
Fecha 15/09 2023
Transporte 04 06
02

Demora 02 00
02 Actual
MÉTODO:
Almacenaje 01 01 00 Mejorado x

Total 34 34 00 TIPO: Operario

TIEMPO total 6 h 04 4 h 26 1h 38 min Material

min min
Máquina
N° DESCRIPCIÓN TIEMPO OBS.

01 Preparar EPP. 3 min 1 pers.

02 Preparar herramientas. 5 min 1 pers.

03 Desmontar la caja de transmisión. 15 min 1 pers.

04 Atar a un tubo por medio de fajas. 3 min 1 pers.

05 Levantar hacia afuera del montacarga. 10 min 1 pers.

06 Trasladar la caja de transmisión. 10min 1 pers.

07 Llevar al tornillo de banco. 10 min 1 pers.

08 Extraer los pernos de la tapa exterior. 12 min 1 pers.

09 Desmontar engranaje y ejes. 20 min 1 pers.

10 Limpiar y Lavar mecanismos. 15 min 1 pers.

11 Verificar el estado de los mecanismos. 5 min 1 pers.

12 Medir las piezas deterioradas. 3 min 1 pers.

13 Habilitar torno. 3 min 1 pers.

14 Habilitar herramientas. 3 min 1 pers.

15 Cortar eje. 5 min 1 pers.

16 Ajustar el eje en el torno. 5 min 1 pers.

17 Cilindrar el eje. 8 min 1 pers.

18 Verificar medidas. 2 min 1 pers.

19 Habilitar herramientas y material. 5 min 1 pers.

20 Hacer cálculos para el engranaje. 2 min 1 pers.

21 Mecanizar en el torno. 15 min 1 pers.

22 Alinear la fresa en la fresadora. 3 min 1 pers.

23 Montar el cabezal divisor. 3 min 1 pers.

24 Monte la pieza. 1 min 1 pers.

25 Mecanizado de los dientes. 10 min 1 pers.

26 Verificar las medidas. 2 min 1 pers.

27 Engrasar los engranajes. 5 min 1 pers.

28 Montar los mecanismos de la caja. 20 min 1 pers.

29 Inspeccionar el montaje. 5 min 1 pers.

30 Atar a un tubo por medio de fajas. 3 min 1 pers.

31 Trasladar la caja de trasmisión. 20 min 1 pers.

32 Montar la caja al montacarga. 20 min 1 pers.

33 Verificar el mantenimiento correcto. 10 min 1 pers.

34 Ordenar todas las herramientas. 5 min 1 pers.

Nota: En el DAP Mejorado se observa el desarrollo completo del proceso de mantenimiento

y reparación de la caja de transmisión, en el cual, se muestra que el paso 6 y 3 (donde antes

había una demora) disminuyó su tiempo en 20 min. Además, en el paso 5; 6; 7; 31; 32

observamos que solo se necesita de una persona.

4.5. Cronograma de la ejecución de la mejora.

4.6. Aspectos limitantes para la implementación de la mejora.

• En cuanto a la fabricación y las actividades que normalmente se realiza no pueden parar,

porque sería una pérdida de dinero para la empresa y también afectaría a la jornada

laboral de trabajo. Entonces el trabajo de fabricación tiene que realizarse un día no

laborable.

• En cuanto a la contratación de servicios para la fabricación del mecanismo se requieren

especialistas, y se debe llegar a un acuerdo para cumplir con la entrega en las fechas

establecidas.

• En cuanto a la compra de materiales, escasez al momento de buscar los materiales para la

construcción del mecanismo.

• No contamos con un capital para todas las compras de los materiales.

• Retrasos en la ejecución del procedimiento por alguna falta de un trabajador, debido a su

estado de salud, compromisos familiares, trabajos en otra empresa, etc.

 Capitulo V: Costos de implementación de la mejora

5.1.- Costo de materiales

Elemento Cantidad Precio unitario Total USD

Tubo 12 m 10.60 127.20

Plancha de acero 1 156.80 156.80
1.22m x2.44m x0.9

Cilindro hidráulico 1 260 260

MDA AB A-060 1
Tanque y bomba 1 350 350
hidráulica
Motor cc Mahle 1 250 250

Batería TROJAN 27 2 150 300

TMX 105Ah 12V
Rueda dirección 4 50 200
MRT05.DC001
Consumibles estruc- 15 4 60
tura
Cableado eléctrico 16m 3 48
Pasador m6 x 50 14 4 56

Manguera de presión 2 15 30

contactores 4 8 32

TOTAL 1870

5.2.- Costo de mano de obra

Elemento Cantidad Precio unitario total

maestro 1 100 100

ayudantes 3 70 271
TOTAL 371

5.3.- Costo de máquinas, herramientas y equipos

 Elemento Cantidad Precio unitario total

Costo de materials 1870 100 100

Costo de mano de obra 371 70 271
Taladro 2 70 140
Multitester 1 25 25
Toma Corrientes 3 15 45
luces 2 12 24
TOTAL 605

5.4.- Otros costos de implementación de la mejora

5.5.- Costo total de la implementación de la mejora

Elemento Cantidad
Costo de materiales 1870
Costo de mano de obras 371

Costo de maquinas herramientas y equpipos 605

TOTAL 2846

Capítulo VI: Evaluación técnica y económica de la mejora

6.1.- Beneficio económico (flujo de ingresos) esperado de la mejora

SISTEMA ACTUAL

Traslados para el mantenimiento Tiempo mensual

20 7280

Veces Minutos/mes

Sistema mejorado:

Traslados para el mantenimiento Tiempo mensual

20 5320

Veces Minutos/mes
Comparación del sistema actual y mejorado:

Total, de minutos al año

Sistema actual 87 360
Sistema mejorado 63 840
Minutos/anual

Ahorros en minutos anuales: 23 520 min.

Ahorros en horas anuales: 23 520 / 60 = 392 horas.

Cantidad de días de ahorro: 23 520 / 8 = 49 Días al año.

 En conclusión, estaríamos ahorrando en 49 días de paga al personal

Valor actual del flujo de ingresos por la mejora.

Dato:
- Pago diario del personal:
S/.100
Costo sistema actual

Costo diario Cantidad de manteni-

del personal mientos al mes Determinación de costos anuales

100 20 12 18 200

Costo sistema mejorado

Costo diario Cantidad de manteni-

del personal mientos por mes Determinación de costos anuales

S/. 1 00 20 12 13 300
Ahorro

ANUAL

COSTO SISTEMA ACTUAL S/. 18 200

COSTO SISTEMA MEJORADO S/. 13 300

AHORRO S/. 4900

6.2.- Relación Beneficio/Costo

Indica Para determinar en beneficio anual se realizará el siguiente calculo:

Beneficio Anual S/. 4 900_____1.72

Costo S/. 2 846

Interpretación: con este cálculo se puede concluir que por cada S/. 1.00 sol invertido se recu-

perará S/. 1.72 soles anualmente.

Indicador: costo/beneficio

Costo S/. 2 846 _____0.58

Beneficio Anual S/. 4 900

Tiempo de retorno por año: 0.58

0.58 X 12 6.96

Tiempo de retorno por mes: 6.96

Interpretación: con este cálculo se puede concluir que el costo de la mejora será recuperado

en un máximo de 7 meses.

por: beneficio/ costo

CAPITULO VII

7 CONCLUSIONES DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA.

Culminada la elaboración de este proyecto, se concluye lo siguiente:

● Se consiguió implementar un carrito eléctrico con elevador, llegando a cumplir el

propósito por el que fue pensada, para levantar la caja de transmisión reduciendo

el tiempo y la cantidad de trabajadores necesarios.

● El diseñar un carrito eléctrico con elevador fue un proceso muy interesante, ya que

fue necesario el conocimiento de diversas ramas como: Administración Industrial

en el desarrollo de herramientas de calidad para los planteamientos, el análisis de

la problemática y la búsqueda de soluciones.

● Calcular el costo de la implementación de la mejora fue una tarea extensa, debido

a que teníamos que cotizar el material, máquinas y herramientas que íbamos a

utilizar, lo cual no sabíamos con exactitud, en el transcurso de la elaboración del

proyecto se el costo vario, sin embargo, al final se pudo llegar al costo actual de

S/.2846

● Facilitará el proceso de levantar objetos pesados y trasladarlos alrededor de las

instalaciones del taller para así reducir y evitar accidentes en los trabajadores,

retrasos en los trabajos, pérdidas de tiempo en el traslado de piezas pesadas

permitiendo realizar distintos trabajos de transporte o traslado cumpliendo con las

expectativas propuestas para este tipo de trabajos que requiere el taller.

CAPITULO VIII

RECOMENDACIONES PARA EL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA.

• Se recomienda que, a la hora de fabricar el Carrito trasportable eléctrico con

elevador electro hidráulico, también se haga un panel informativo de

características de la herramienta, que EEP deben ser utilizado al momento de usar

el carrito eléctrico con elevador electro hidráulico.

• Es importante considerar una capacitación si o si en la operatividad del

mencionado Proyecto, a pesar de que se considere de fácil manipulación, tanto en

los procedimientos, como en la prevención de accidentes. Recordando que, para

realizar el diseño y operación de una máquina, el factor de seguridad determina en

gran parte la confiabilidad del equipo.

• Se deben utilizar equipos de protección personal (EPP) adecuados a los riesgos

existentes en la operación de este proyecto.

• En el desarrollo de los planos se debe asegurar que estos cumplan con las normas
de dibujo técnico, además de elegir un programa de diseño.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Victor Betancourt: proyecto denominado construcción de un vehículo casero el
cual fue desarrollado en la unidad educativa” Rafael maría Arrechaga”
https://www.calameo.com/read/005554776843a581154b2
 Robert Anderson, quien inventó el primer vehículo eléctrico hacia 1832 o 1839.
https://www.bbva.com/es/sostenibilidad/quien-invento-el-primer-coche-electrico/
Noelia López Redondo “Tipos de baterías para coches eléctricos”
https://movilidadelectrica.com/tipos-de-baterias-para-coches-electricos-presente-y-
futuro
“Coches híbridos (HEV) e híbridos enchufables (PHEV): diferencias, ventajas e
inconvenientes”
https://www.abc.es/motor/reportajes/abci-coches-hibridos-hibridosenchufables-
phev-diferencias-ventajas-inconvenientes201809
Javier Montoro. “Fisker asegura que tiene la patente de baterías más avanzada del
mundo”
https://soymotor.com/coches/noticias/fisker-asegura-que-tiene-la-patentede-
baterias-mas-avanzada-del-mundo-942232
AUTOR: MEDINA JACINTO, ROBERTO YANG Análisis sobre la transición al
coche eléctrico y sus impactos en la economía y medio ambiente
https://idus.us.es/bitstream/handle/11441/131066/Medina%20Jacinto%2C%20Robe
rto%20Yang%20TFG.pdf?sequence=1&isAllowed=y
N. u. «Los vehículos eléctricos, vitales para combatir el cambio climático.,» 6
diciembre 2018.
https://news.un.org/es/story/2018/12/1447291.
R. M. «ASÍ ANDA EL MUNDO EN MATERIA DE CARROS ELÉCTRICOS,» 21
Agosto 2019.
https://www.motor.com.co/amp/actualidad/industria/carros-electricos-mundo/32767
Z. Logistica, «Los Vehículos De Carga Eléctricos,» 16 Abril
2017. https://zonalogistica.com/camiones-fuso-canter-e-cell/.
R. Lázaro, «EL INVENTO DE LA RUEDA: CARROS Y PLATAFORMAS CON
RUEDAS,» 14 Julio 2015.
https://www.degerman.es/blog/el-inventode-la-rueda-carros-plataforma-n30.

ANEXOS

Apéndice A: Matriz de consistencia

 Variable causa: Falta de Carrito trasportable eléctrico con elevador hidráulico

Variable efecto: Demora en el traslado de materiales

PROBLEMA OBJETIVOS

¿De qué manera afecta la OBJETIVO GENERAL

demora de traslado de
piezas pesadas en la OBJETIVO ESPECÍFICO 01 "sistema actual"
empresa RVMLANDA? Eliminar la demora y accidentes en el traslado de piezas
pesadas a la mesa de trabajo en la empresa RVMLANDA.

OBJETIVO ESPECÍFICO 02 "sistema mejorado"

. Implementar una herramienta especial para trasladar
La caja de transmisión reduciendo el tiempo y la cantidad de
trabajadores necesarios para el proceso.
. Diseñar las herramientas especial para trasladar la caja de
trasmisión.

OBJETIVO ESPECÍFICO 03 "evaluación

económica"
-Calcular el costo de implementación de la herramienta.

-Evitar los accidentes y lesiones de los trabajadores por

levantar objetos pesados en el proceso de traslado de piezas
pesadas en la empresa RVMLANDA

Apéndice B: Tabla de encuesta del Pareto

De acuerdo a la encuesta realizada a los técnicos, presenta Demora en el área de traslado de

piezas pesadas. Siendo el problema principal de la empresa.

Escala de calificación
Muy malo 5
Grave 4
Regular 3
moderado 2
Irrelevante 1

Tabla de encuesta del Pareto

ENCUESTADOS

Encuesta 1
Encuesta 2

Encuesta 3

Encuesta 4
ENCUESTA

Problemas detectados Clasificación Calificación

Demora en el traslado de Control

3 3 5 5
piezas 16
Aplicación equivocada del Personal
procedimiento. 2 5 3 4
14
Falta de comunicación. Personal
5 2 2 4
13
Desorganización del espacio Método
2 3 2 5
de trabajo 12
Todo se hace manualmente Equipos 2 2 2 4 10
Poco espacio de trabajo Materiales 5 2 1 1 9
Escaso involucramiento Control 1 1 4 1 7
Uso incorrecto de las Personal
1 1 1 2
herramientas 4
Total 85

De acuerdo a la encuesta realizada a los técnicos, presenta Demora en el traslado de piezas.

Siendo la solución mejorar el carrito

Escala de calificación
Muy malo 5
Grave 4
Regular 3
moderado 2
Irrelevante 1

Tabla de encuesta del Pareto

ENCUESTADOS
Encuesta 1
Encuesta 2

Encuesta 3

Encuesta 4

ENCUESTA

Problemas detectados Clasificación Calificación

Uso incorrecto de las Equipo
5 5 5 5
herramientas 20
Falta de atención Control
5 5 5 4
19
Traslado de equipos sin equipos Personal
5 5 2 3
industriales 15
control
Todo se hace manualmente 1 1 3 2 7
Falta de carrito Equipos 1 1 1 1 5
Total 70