Tecnologia de Fundición

Facultad Técnica Tecnología de
Mecánica Industrial Fundición

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CAP. I FUSIÓN DE METALES
1.1.- FUNDICIÓN. - La fundición es una forma más utilizada para obtener un metal a
partir de sus minerales, conocido como metalurgia extractiva. El procedimiento se
fundamenta en calentar a una alta temperatura y reducir de la mena o mineral el óxido y
otros posibles componentes nocivos, quedando de esta forma el metal puro. Para ello se
usa como agente reductor una fuente de carbono, (coque, carbón vegetal, castina,
dolomita) y espato flúor que son los elementos que reduce el oxígeno de la mena; en
cambio el azufre y los carbonatos son eliminados en una primera etapa que es la
calcinación.
Los fundentes son componentes muy importantes en el proceso de la fusión de los
metales porque ayudan a fusionar a una baja temperatura y eliminan la ganga en forma
de escoria; como la castina, que se usa para el caso de los minerales del hierro, la criollita
en el caso de los minerales del aluminio.
En la naturaleza los minerales del metal se encuentran en forma de óxidos, sulfuros y
carbonatos.
Se conocen como óxidos cuando el mineral del metal se encuentra combinados con el
oxígeno. Sulfuros cuando el mineral del metal se encuentra combinados con el azufre.
Carbonatos cuando el mineral del metal este combinado con el carbono y oxígeno.
También se denomina fundición al proceso de fabricar u obtener piezas metálicas a través
del proceso de moldeo.
1.2.-FUSIÓN. - La fusión es un fenómeno físico, que facilita la trasformación de metales
y sus aleaciones en estado líquido, ósea que pasan del estado sólido al estado líquido por
la acción del calor. Este proceso es conocido también con el nombre de cambio de estado.
Cuando se lo calienta el metal sólido se transfiere calor a los átomos los cuales vibran,
con más rapidez a medida que ganan energía, se dilatan, es decir, sus átomos tienden a
separarse unas de otras, razón por la cual los sólidos disminuyen su cohesión y como
consecuencia se reblandecen hasta llegar a adoptar el estado líquido.
1.2.1.- ETAPAS DE FUSIÓN. - Los metales inicialmente se encuentran a la temperatura
del medio ambiente, a partir del cual reciben calor en forma ascendente hasta alcanzar su
punto de fusión Q1 (calor al punto de fusión), Donde es necesario generar más calor para
transformar al metal o la aleación de solido a líquido. Durante este periodo, la temperatura
no aumenta, la cantidad de calor generado es destinado solamente a disgregar el estado
sólido (el calor que se suministra es absorbido por la sustancia durante su transformación)
y se conoce con el nombre de calor latente de fusión Q3. Cuando toda la masa es líquida,
se continúa generando calor, la temperatura vuelve a aumentar y el metal se recalienta
conocido también como de etapa de recalentamiento Q2 (listo para la colada)
1.3.- SOLIDIFICACIÓN. - Es el contrario de la fusión, se entiende el paso de líquido
a sólido, es el inicio de la formación de la red cristalina y la ubicación, de los átomos en
sus posiciones fijas que les corresponden.
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3.1. ETAPAS DE LA SOLIDIFICACIÓN. -
El inicio del proceso se manifiesta a partir de una temperatura máxima del metal,
primeramente aparecen en el fluido unos pequeños puntos conocidos con el nombre de
gérmenes luego pasan a formar núcleos estables en la masa y el crecimiento de estos
da origen a la cristalización o crecimiento del núcleo en las tres direcciones del espacio
denominadas dendritas para dar origen a los cristales y luego la formación de una
estructura granular (granos cristalinos) los cristales anteriores van dando a su vez origen
a una estructura granular, y es de suma importancia que el tamaño de estos granos sea
pequeños ya que se obtienen mejores propiedades mecánicas.
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Cada metal durante su enfriamiento se cristaliza, y la red espacial de los cristales se

ordena, según la clase de metal o aleación y de acuerdo a la variación de la temperatura,
y se representa a través de tres ordenamientos atómicos:
a) Sistema cubico centrado en el cuerpo (b.c.c.) lo elemental está formado por 9
átomos, un átomo en cada vértice y uno en el centro, este sistema es característico
de los metales duros (tungsteno, molibdeno, hierro a, hierro d, vanadio, sodio,
cromo)
b) En el sistema de cara centrado (f.c.c.) la celda elemental está constituido por 14
átomos, un átomo en cada vértice y uno en cada uno de las caras del cubo este
sistema es característico de los metales más dúctiles (cobre, níquel, plomo,
aluminio, hierro gama, oro)
c) Sistema hexagonal (c.p.h.) la celda elemental está constituido por 17 átomos, 14
formando en un prisma hexagonal y 3 en el centro de la celda, este sistema es
característico de los metales frágiles (magnesio, cadmio, zinc, berilio)
1.4.- ALEACIÓN.-Los metales puros tienen poca utilidad en la industria por no cumplir
una serie de especificaciones técnicas. Para conseguirlas se mezclan con otros metales o
no metales, formando aleaciones, con el objetivo de mejorar sus propiedades.
Aleación es todo producto que resulta de la unión atómica de dos o más elementos
químicos, uno de los cuales tiene carácter metálico.
Una aleación debe de cumplir las siguientes condiciones:
Que los elementos sean totalmente miscibles en estado líquido.
Al solidificarse forme un producto homogéneo.
El producto resultante tenga carácter metálico.
1.4.1. DISOLVENTE Y SOLUTO. Disolvente es el componente que entra en mayor
proporción, y soluto el que lo hace en menor proporción.
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Cuando los elementos solubles no poseen la misma red cristalina, se considera disolvente
al elemento que conserva la red. mS = masa de soluto La concentración porcentual será:
mD = masa de disolvente.
1.5.- CALOR ESPECÍFICO. - Es la cantidad de calor necesario para elevar 1ºC un
kilogramo de metal y se conoce con el nombre de calor específico del metal o aleación y
se expresa en Kcal. /Kg. ºC.
Este calor específico varía sensiblemente con la temperatura y con el tipo de metal o
aleación. Para la fundición por Ej. Es de 0.07 a 0.11 entre 0 y 200ºC, de 0.15 a 0.16 entre
0 y 1000ºC y de 0.19 a 0.20 entre 0 y 1350ºC. Para los cálculos de precisión se debe tomar
en cuenta esta variabilidad.
CONSTANTES FISICAS DE LOS METALES Y SUS ALEACIONES
Calor Calor Calor
Metal o Temperatura específico del específico del latente de
aleación de fusión ºC solido C1 líquido C2 fusión C
Kcal/Kg.ºC Kcal/Kg.ºC 3 Kcal/Kg.
Estaño 232 0.056 0.061 14

Plomo 327 0.031 0.04 6
Zinc 420 0.094 0.121 28
Magnesio 650 0.25 - 72
Aluminio 658 0.23 0.39 85
Latón 900 0.092 - -
Bronce 900- 960 0.09 - -
Cobre 1083 0.094 0.156 43
Fundición gris 1200 0.16 0.20 70
Fund. blanca 1100 0.16 - -
Acero 1400 0.12 - 50
Níquel 1455 0.11 - 58
La tabla nos permite resolver el cálculo del calor total para la fusión y
recalentamiento de la carga o metal.
1.5.1. CANTIDAD DE CALOR NECESARIO. Es el calor total para alcanzar la fluidez

de los metales
Q = Q1 + Q2 + Q3 Kcal.
Calor de calentamiento al punto de fusión
Q1 = C1P (t1 – t)
Calor de recalentamiento
Q2 = C2P (t2 – t1)
Calor latente de fusión

Q3= C3P
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1.6.- FORMAS DE TRANSFERENCIA DE FLUJO DE CALOR. - La transferencia
de energía calorífica, de una región a otra región, es el resultado de la diferencia de
temperaturas que existe entre ellas. Se consideran tres formas distintas de transmisión de
calor, entre ellos podemos diferenciar: conducción, convección y radiación.
1.6.1. CONDUCCIÓN. - Es un proceso mediante el cual fluye el calor, desde una región
de alta temperatura a una región de baja temperatura, a través de un medio sólido o entre
medios diferentes en contacto físico directo. En el flujo de calor por conducción la energía
se transmite por comunicación molecular directa sin desplazamiento apreciable de las
moléculas. De acuerdo a la teoría cinética, la temperatura de un elemento de materia
es proporcional a la energía cinética mediante sus constituyentes moleculares. La energía
que posee un elemento de materia, debido a la velocidad y a la posición relativa de las
moléculas, recibe el nombre de energía interna, por lo tanto, para un elemento dado de
materia, mientras más rápidamente se mueven sus moléculas, mayor será su temperatura
y su energía interna.
1.6.2. CONVECCIÓN. - La transmisión de calor por convección se produce debido al
flujo unidireccional de mezclado, o en forma de movimiento turbulento de fluidos,
trasladando el calor que contiene de un lugar a otro.
Se llama convección natural, cuando el flujo es debido a una diferencia de temperaturas
y la convección forzada se produce debido a que exista un agente externo como un
ventilador, bombas u otros.
1.6.3. RADIACIÓN. - Es un proceso por el cual fluye el calor desde un cuerpo de alta
temperatura a un cuerpo de baja temperatura, cuando están, separados por un espacio,
incluso puede ser el vacío. El termino radiación es generalmente aplicado a todos los
fenómenos de ondas electromagnéticas, pero en transferencia de calor únicamente son de
interés, los fenómenos que son el resultado de la temperatura y por medio de los cuales,
se establece un transporte de energía a través de un medio transparente o a través del
espacio. La energía transmitida en esta forma recibe el nombre de calor radiante.
1.7.- MATERIALES REFRACTARIOS. - Se entiende por refractarios a aquellos
materiales que soportan la acción de temperaturas elevadas sin llegar a fundirse ni
ablandarse excesivamente manteniendo sus propiedades mecánicas y químicas,
especialmente durante el proceso de la fundición.
Toda estructura de hornos, hogares, estufas que se encuentran en contacto o expuestas al
calor deben revestirse con materiales resistentes al calor, como los ladrillos, morteros o
mezclas que se utilizan para su construcción.
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1.7.1. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES REFRACTARIOS. - Los materiales
refractarios utilizados en la construcción de los hornos metalúrgicos, de la misma forma,
en la fabricación de los crisoles deben cumplir con las siguientes propiedades.
 Tener suficiente resistencia a la compresión en frio en Kg/cm2.
 El reblandecimiento por la temperatura no deberá bajar la resistencia a la carga.
 La dilatación lineal en caliente no debe ser un obstáculo en la construcción de
los hornos ni en la manipulación de los crisoles.
 Debe tener resistencia a los cambios bruscos de temperatura.
 Debe ser resistente a la acción de las escorias y del gas.
 No debe obstruir la conductividad térmica en el caso de los crisoles.
 En caso de revestimientos como en los hornos el refractario debe ser un mal
conductor.
1.7.2. CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES REFRACTARIOS. - Los
materiales refractarios industriales se clasifican de la siguiente manera:
1.7.2.1. REFRACTARIOS ÁCIDOS. - En los cuales predomina, la sílice SiO2 hasta un
95% soporta bien las escorias y los fundentes ácidos.
Por su elevada resistencia a la compresión en caliente puede ser usado a temperaturas
próximas de reblandecimiento, sin embargo es muy sensible a los cambios bruscos de
temperatura especialmente bajo los 650ºC, también se debe tener cuidado porque a
temperaturas altas reacciona con los otros refractarios, como las cenizas, con las
escorias o con los fundentes básicos, formando silicatos, cuyo punto de fusión es inferior
al punto de fusión de los constituyentes, motivo por el cual, no se deben poner nunca en
contacto en el mismo aparato, refractarios ácidos, refractarios básicos escorias o
fundentes básicos.
Para fabricar ladrillos se prepara la masa de sílice natural con cal, se mezcla hasta
convertirlo en pasta, se comprime en estampas adecuadas y se cuecen las piezas obtenidas
en hornos de cuba a 800ºC
1.7.2.2. REFRACTARIOS BASICOS. - En estos predomina el óxido de calcio CaO o
de MgO; el óxido de magnesio está presente aproximadamente en un 80% tiene un
comportamiento básico resiste bien las escorias y los fundentes básicos. Posee una
refractariedad muy elevada y optima resistencia al óxido de hierro. Pero a temperaturas
muy elevadas reaccionan con los refractarios, ácidos, las cenizas, las escorias o los
fundentes de composición ácidos formando silicatos de un punto de fusión relativamente
bajo.
1.7.2.3. REFRACTARIOS NEUTROS. -
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El componente más importante es la alúmina (AlO2), estos materiales, resisten bien los
cambios bruscos de temperatura, pero con la carga pueden ablandarse mucho antes de
alcanzar al punto de fusión. Tienen un comportamiento entre ácido y neutros soportan
muy bien las escorias y fundentes básicos, son los refractarios usados en la construcción
de hogares.
La silimanita (silicato anhidro de aluminio Al2O3SiO2), tiene un comportamiento neutro,
se utiliza en los hornos eléctricos.
El carborundo (carburo de silicio SiC), tiene una elevada conductividad térmica y una
gran insensibilidad a las variaciones de temperatura, se fabrican piezas especiales y se
mezcla con el grafito para fabricar crisoles.
Cromita es un refractario a base de sesquióxido de cromo de 43 a 46% de Cr2O3, tiene un
comportamiento neutro, quiere decir soporta bien las escorias y los fundentes sean ácidos
o básicos; pero tienen muy poca resistencia a la compresión en caliente y a los cambios
bruscos de temperatura.
El grafito es un refractario constituido por un estado alotrópico del carbono C y es de
comportamiento neutro, soporta elevadas temperaturas hasta los 1800ºC, es insensible a
las variaciones de temperatura, pero debe actuar en ambientes cerrados y que contenga
oxido de carbono CO ya que de otro modo se oxida es decir arde.
Se emplea para fabricar crisoles para la fusión de los metales en algunas ocasionan se
mezcla con carborundo, también se fabrican electrodos para los hornos eléctricos,
piqueras de colada y otros.
1.7.2.4. REFRACTARIOS ESPECIALES. - el dióxido de circonio (circonita) ZrO2 se
utiliza cuando tiene que soportar temperaturas extremadamente elevadas. Los compuestos
binarios, como el carburo de wolfranio o el nitruro de boro son muy refractarios, de la
misma manera el carburo de hafnio su punto de fusión es de 3890ºC.
El compuesto ternario, carburo de tántalo hafnio tiene un punto de fusión de 4215ºC
El asbesto es un silicato hidratado de calcio en magnesio, se usan de placas, láminas y
hojas, cordones fibras, etc. es un poderoso aislante térmico y eléctrico en planchas, hornos
eléctricos de inducción, en tuberías como revestimientos caloríficos.
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CAP II HORNOS DE FUNDICIÓN
2.1.- PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO.- El denominativo horno, surge de la

necesidad de aprovechar al máximo el desprendimiento de la energía calorífica de un
sistema o combustión para obtener, una alta temperatura en un medio cerrado.
Los hornos, son medios metalúrgicos construidos de materiales de alta refractariedad,
que tienen el objetivo de concentrar y proporcionar al metal, el calor necesario, para
fundir y recalentarlo hasta alcanzar su fluidez necesaria, listo para adoptar la forma del
molde.
Fuente de internet
2.2. CLASIFICACIÓN DE LOS HORNOS FUNDICIÓN.- Se identifican tres tipos

de hornos:
Hornos de combustible, hornos eléctricos y convertidores
2.2.1. HORNOS DE COMBUSTIBLE.- Se denomina así, porque para generar energía
calorífica se utiliza para su combustión algún tipo de combustible, sólido, líquido o gas.
Los combustibles son productos naturales o elaborados ricos en hidrocarburos, están
presentes en estado sólido, líquido o gaseoso, que arden con facilidad desprendiendo
calor, en presencia del oxígeno, lo que se conoce con el nombre de combustión. Entre
los combustibles sólidos se identifican el carbón y la leña, entre los combustibles
líquidos kerosén, fuel oíl, diésel y por ultimo tenemos, a los gases como el GLP, GN,
considerado como combustible moderno y fósil, con un alto poder calorífico, que existe
en abundancia en nuestro país.
El comburente (oxigeno) es una sustancia gaseosa que se combina con el combustible
provocando una combustión, completa, siempre y cuando intervienen en igual
proporción en cantidad y valor teórico, si en caso existe, exceso del combustible, o del
oxígeno, la combustión resulta ser incompleta donde el metal solo llegará a oxidarse, o
simplemente no alcanzara a su fluidez necesaria.
Cada tipo de combustible tiene una particular temperatura teórica de llamas y de la misma
forma en cada caso debe ser superior al punto de fusión del metal, que se tiene que
fundir; así por Ej. La fundición gris se funde a 1200oC y por eso la llama de los diversos
combustibles para fundirlo y recalentar debe tener una temperatura superior en este caso,
por los 1800 oC para compensar las pérdidas de calor.
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Los hornos de combustible a su vez se subdividen en dos categorías.

a- 1 Hornos en los cuales el metal y el combustible están separados
a- 2 Hornos en los cuales el metal y el combustible están en contacto
a- 1 considerando estos hornos podemos mencionar a los más empleados en fundición
como a los hornos de fosa están plantados y fijos, hornos basculantes y hornos reverbero,
en los cuales el metal está aislado del combustible en un recipiente conocido con el
nombre de crisol; la transmisión del calor se efectiviza por convección radiación y
conducción.
Hornos de fosa están total o parcialmente enterrados en el piso, para facilitar la
extracción del crisol, generalmente el horno es de sección cilíndrica y está revestido de
ladrillos refractarios de calidad, la envoltura exterior es de chapa de acero.
En los hornos fijos, los crisoles, son elementos importantes que están compuestos de
grafito con adición eventual de carborundo, mezclado con aglutinantes adecuados como
la arcilla o alquitrán.
Los crisoles a utilizar se clasifican y se conocen por puntos, entendiendo por un punto, el
contenido de 1 Kg. de bronce líquido, así mismo en el comercio se encuentran crisoles
de diferentes puntos: como el de 30, 50, 80, 100, 120, 150, 175, 200, 250, 300, 500, etc.
Hornos de crisol inclinable, (basculante) su principio es el de simplificar el proceso de
maniobra de los crisoles, además prolongar la vida de los mismos, también es alimentado
con combustibles líquidos o gaseosos. La diferencia fundamental entre los fijos radica,
que estos hornos metalúrgicos son inclinables, para evitar, los inconvenientes de la
extracción del crisol y el enfriamiento rápido durante la colada. Se pueden inclinar en
forma mecánica o hidráulica, además cuentan con precalentamiento del aire para mejorar
su combustión.
Horno reverbero estos hornos son de poca altura y gran longitud, en uno de los extremos
está el hogar por donde se quema el combustible y en el extremo opuesto su chimenea.
Los productos de la combustión atraviesan el horno y son dirigidos por la bóveda de
forma adecuada hacia la solera del horno donde está situada la carga. La carga metálica
se coloca en la plaza y se calienta por convección de la llama que roza y por la irradiación
de la bóveda y las paredes.
La denominación hornos de reverbero expresa este concepto de irradiación o
reverberación, también reciben el nombre de hornos de plaza porque las operaciones
esenciales del proceso de fusión y afinado se realizan en la plaza.
Los hornos de reverbero tiene un amplio campo de aplicación en las fundiciones de
bronce, aluminio y en las de hierro fundido maleable. Su construcción es sencilla, sus
paredes son de ladrillo refractario silíceo-aluminoso de primera y segunda clase con 35-
40 % o el 20- 25 % respectivamente de alúmina (Al2 O3).
a-2 los hornos en los cuales el metal y el combustible están en contacto, quiere decir el
combustible (carbón coque) y la materia prima para fundir se cargan en forma conjunta.
El metal fundido se separa de los residuos del combustible por su peso, el metal fluidizado
se concentra en la parte inferior del crisol y los residuos por ser livianos fluyen hacia
arriba en forma de escoria, entre los ejemplos más comunes tenemos a los altos hornos
y hornos de cubilote.
En los altos hornos se usaba como combustible el carbón coque pero hoy en día ha sido
sustituido por el gas natural y como carga para fundir se tiene a los minerales del hierro,
para obtener el hierro de primera fusión o primer lingote conocido con el nombre de
arrabio.
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2.2.2 HORNOS ELÉCTRICOS.- Los hornos eléctricos han seguido su evolución y
desarrollo de acuerdo a las necesidades y exigencias que se ha tenido la industria, su
principal precursor fue el italiano Stassano, posteriormente fue perfeccionado por
Héroult, quien construyo un horno con electrodos verticales muy sencillo y de fácil
manejo. Actual mente son los tipos de hornos más usados con algunas pequeñas
modificaciones.
A estos hornos la energía eléctrica llega en forma de corriente trifásica o monofásica
procedente de los transformadores. Esta energía eléctrica se transforma en energía térmica
según la ley de Joule que dice.
El calor generado en un circuito eléctrico es igual al cuadrado de la intensidad de
corriente (I2) por la resistencia óhmica (R) por el tiempo (t) en segundos durante,
los cuales fluye la corriente por 0.00024 que es la cantidad de calorías desarrollada
por un amperio que pasa por un conductor con resistencia de 1 Ohm durante un
segundo.
Q = 0.00024 I2 R t Kcal.
En una hora
Q = 0.00024 I2 R 3600 Kcal.
Para
I = 1A y R = 1
Resulta
1Wh = 0.864 Kcal.
1KWh = 864 Kcal.
La potencia en vatios es W = I2 o bien W = E2 / R siendo la fuerza electromotriz.
Los hornos eléctricos a su vez se clasifican de la siguiente manera:
Hornos eléctricos de arco
Hornos eléctricos de resistencia
Hornos eléctricos de inducción
2.2.2.1. HORNOS ELÉCTRICOS DE ARCO.- a su vez se subdividen en hornos de
arco directo monofásicos y trifásicos y en hornos de arco indirecto monofásicos o
trifásicos.
los hornos de arco directo son los más usados en la actualidad que está compuesto de
un complejo fusor, entre los que tenemos, al crisol, bóveda, electrodos, brazo porta
electrodos e instalación electromecánica y electro hidráulica.
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El crisol puede variar de capacidad desde pocos quintales métricos a cien toneladas y está
compuesto por recipiente de plancha que le sirve de envoltura, tiene dos aberturas una
para la carga y otra para la colada.
Bóveda está construido con material refractario, normalmente de sílice, tiene tres
aberturas para el paso de los electrodos, actualmente está difundiéndose el empleo de la
mullita o la magnesita, su duración varía de 50 a 150 coladas.
Electrodos, en los hornos de arco y en los de resistencia no metálica la energía, es llevada
a la plaza, donde se realiza la fusión por medio de conductores llamados electrodos. Estos
soportan temperaturas elevadísimas y resisten también la acción corrosiva de las escorias,
por lo que son fabricados con andracita, de coque y de grafito conocidos con el nombre
de electrodos de carbón amorfo y electrodos de grafito respectivamente.
Brazos porta electrodos, su función es sostener las varillas o tubos de cobre que llevan
la corriente a las bridas de bronce que sujeta a los electrodos. Estos elementos están
perfectamente calibrados de modo que puedan aguantar sin calentarse con exceso la
intensidad de corriente generado por el transformador de 15000 a 25000 amperios en los
grandes hornos, con un diámetro para los electrodos de grafito que pueden alcanzar los
500 mm. Los porta electrodos van conectados con todo el sistema mecánico o hidráulico
necesario para su levantamiento y descenso.
Transformador, es el encargado de transformar la corriente que llega a los hornos desde
las líneas distribuidoras de alta potencia así por ejemplo, de 13000 ó 22000 voltios y con
adecuados transformadores es reducido hasta 60 a 220 voltios con números valores
intermedio en los grandes hornos se emplean actualmente también los 350 voltios.
Los hornos eléctricos de arco indirecto tienen una construcción análoga a los hornos
eléctricos de electrodo radiante, pero los electrodos son dos, regulables en sentido
horizontal hasta que entre sus puntas, se forme un arco, que no estará nunca en contacto
con el metal.
Este tipo de hornos en algunos casos son rotatorios cuando el metal se encuentra licuado
para suprimir los recalentamientos de la bóveda provocados por el arco. El recubrimiento
del horno es normalmente de cuarzo o caolín y generalmente se construyen hornos de
poco capacidad y es muy empleado en las fundiciones pequeñas y medianas de hierro y
otros metales, entre sus ventajas podemos mencionar: posee una temperatura uniforme,
fusión rápida y accionamiento simple, perdidas mínimas por oxidación y así mismo en el
consumo de energía.
En este tipo de hornos es posible aplicar, la regulación automática de los electrodos y se
obtienen las siguientes ventajas:
 Producción de un metal de composición y temperatura uniformes.
 Fusión rápida y accionamiento simple.
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 Recalentamiento atenuado del recubrimiento interior
 Perdidas mínimas por oxidación.
2.2.2.2. HORNOS ELÉCTRICOS DE RESISTENCIA en estos hornos el calor es
provocado por la corriente que recorre los hilos o cintas de aleaciones metálicas
especialmente envueltos en espiral o doblados en s a fin de que puedan desarrollar la
máxima longitud en el mínimo espacio, teniendo presente que la resistencia de un
conductor en ohmios es proporcional a su longitud L, a su resistencia especifica pero
inversamente proporcional a su sección S es decir.
R = p.L /S
Las aleaciones metálicas usados son de cromo- níquel (20/80) o bien cromo- silicio-
aluminio ó cromo aluminio cobalto.
La temperatura máxima de trabajo que pueden resistir para un trabajo continuo se
encuentra entre los 1000 y los 1300 oC. De aquí se deduce la posibilidad de construir
hornos para fundir aluminio, magnesio, zinc y aleaciones derivadas, cuyo punto de fusión
oscila entre los 400 los 700 oC.
La construcción de los hornos es distinta, según el empleo que se les da. Pero también en
este caso se trata de hornos de crisol fijo, oscilante o de reverbero.
2.2.2.3. HORNOS DE INDUCCIÓN.- surge de la necesidad de aplicar industrialmente
un calentamiento por inducción para la fusión de los metales y en el año 1887 Ferranti
tuvo la idea de construir un horno de estas características, mejorado con más éxito fue el
sueco Dr. F. Kjellin. Por el año 1903 diseña y construye un horno de canal abierto, pero
en su aplicación a la fusión del acero tuvo dificultades por la oxidación del baño.
Hacia 1915 el americano J.R. Wyatt desarrolla la idea del canal abierto vertical donde el
metal se mantiene protegido de la oxidación y por el resultado satisfactorio fue difundido
rápidamente en forma mundial. A principios del siglo anterior también se hicieron
propuestas para la utilización de los hornos sin núcleo magnético. El principio de emisión
de calor o calentamiento de los hornos de inducción es a través de los campos
electromagnéticos.
Clasificación de los hornos de inducción.- Se distinguen hornos de inducción de
frecuencia industrial (baja frecuencia) con núcleo magnético y hornos de inducción de
(alta frecuencia) sin núcleo magnético.
Hornos de inducción de baja frecuencia (frecuencia industrial) Los hornos de
inducción de frecuencia industrial cuentan con un núcleo magnético, compuesto por un
canal que forma un circuito metálico que desemboca en una cámara de fusión de mayor
capacidad. El cual envuelve un núcleo de hierro que es excitado por medio de un espiral.
Las líneas de fuerzas inducidas se transmiten al anillo metálico (sólido o líquido) y la
energía absorbida se transforma en calor según la ley de Joule.
W = I2 R
I = son los amperios que circulan en el anillo
R = Resistencia óhmica de los mismos
Se puede expresar también de la siguiente manera
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I=V/R
W=V2/R
a) laboratorio
b) canal
c) espiral del núcleo
d) ladrillo refractario
e) núcleo
f) piquera de colada
g) perno de rotación
El laboratorio a se prolonga en el canal b que circunda el núcleo y la espiral.

El canal es de refractario apisonado y la cámara esta revestida de ladrillos refractarios
Debe hacerse girar el horno sobre el perno g para la colada las flechas del baño metálico
indican los movimientos de convección.
Hornos de inducción de alta frecuencia Estos hornos no cuentan con un núcleo
magnético, se basan en la ley física, según la cual los cuerpos metálicos sometidos a la
acción de un campo magnético de corriente alterna se calientan tanto más cuando más
intenso es el campo magnético y cuando es más elevada, es la frecuencia;. Está
constituido por una espiral cilíndrica de tubo de cobre de sección rectangular o cuadrada
dentro el cual va instalado el crisol que contiene el metal que se ha de fundir.
a) cámara o crisol
b) espiral
c) línea de alimentación
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d) perno de rotación
2.2.3. MÉTODO DE CONVERTIDORES.- El convertidor es un recipiente en forma

de pera, hecha con chapas de acero remachadas de 15 a 30 cm de espesor. Su cavidad
interior se encuentra revestida de material refractario que forma una capa de alrededor de
300 mm de espesor. Su volumen útil promedio es de alrededor de 30 t.
Convertidor Thomas Bessemer
El aire comprimido entra por agujeros en el fondo del convertidor, que tiene un sistema
para controlar y regular su entrada. Mediante mecanismos, el convertidor puede tomar
una posición horizontal para cargar la materia prima y descargar el acero, llevándose a la
posición vertical que será la de trabajo y coincidirá con el mayor suministro de aire.
Método Bessemer
El método Bessemer o de conversión ácida, se obtiene en un convertidor que está
revestido de ladrillos Dinas lo que hace un revestimiento ácido. Este es un material
refractario que contiene de un 90 a un 97% de SiO2. El revestimiento se corroe por las
escorias, por lo que este método solo se puede tratar arrabios silíceos, y el hierro que se
transforma debe tener contenidos mínimos de fósforo y azufre.
Henry Bessemer.
El convertidor se coloca horizontal, se calienta y se carga con arrabio líquido; se
suministra aire y se lleva a la posición vertical o de trabajo.
En un primer periodo comienza la oxidación de las impurezas del hierro por la reacción
entre el óxido de hierro formado y el silicio y manganeso que hay en el hierro. La
oxidación del silicio desprende grandes cantidades de calor, aumentando la temperatura
de la fundición.
El segundo periodo se caracteriza por aumento de temperatura de hasta 1500°C,
creándose una combustión intensa del carbono hasta formarse CO2.
En el tercero y último periodo, se produce un humo pardo que indica la oxidación del
hierro. Aquí termina el proceso; se lleva el horno a la posición horizontal, reduciéndose
el suministro de aire.
Método Thomas
Fue creado en 1878 por el inglés Thomas y se usa para hierros ricos en fósforo. El
revestimiento de este convertidor se hace de dolomita que es un material refractario
compuesto de MgCO3.CaCO3.
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______________________________________________________________________
La capacidad de estos convertidores es mayor que la de los Bessemer, pues a la materia
prima empleada hay que agregarle cal. En este caso, el convertidor se calienta y se carga
con la cal, después se vierte el arrabio y se suministra el aire.
Ventajas del acero logrado en convertidores
 Alta capacidad de producción
 No es necesario combustible, pues la temperatura se logra a partir del
desprendimiento de calor del proceso de oxidación.
 Bajo costo del acero obtenido.
Desventajas
 No se puede transformar grandes cantidades de chatarra
 Las fundiciones deben ser de una determinada composición.
 Hay grandes pérdidas de metal al quemarse.
 Se hace difícil regular el proceso, obteniéndose aceros con elevados contenidos
de óxido de hierro y nitrógeno.
Los aceros de convertidores
Estos aceros pertenecen a los de calidad corriente y se emplean para elaborar chapas de
aceros, tubos soldados, perfiles laminados para construcción, alambres, etc.
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______________________________________________________________________
CAP III MODELOS
3.1. MODELO. - modelo como su nombre indica es la representación genérica de las

piezas y están destinados a reproducir en negativo su forma en el molde de arena, para
luego ser llenado con aleación liquida y obtener la representación real de una pieza o
perfil deseado.
Se conoce también al modelo, como la pieza herramienta o medios y dispositivos,
cuidadosamente construidos en forma inicial en un material labrable, que nos permiten
obtener huellas o impresiones planificadas en forma ordenada y sistemática, en el material
de moldeo (mezcla de arena) conocido con el nombre de arenas de fundición.
El modelo, como un medio de reproducción, describe todas sus formas y detalles (huellas)
que posee en su parte exterior en forma natural; y su forma interior u oculta, o
simplemente para la obtención de huecos, se utilizan medios adicionales que
complementan la conformación del molde, conocidas con el nombre de caja para machos.
Entonces se concluye que, sin la existencia de un modelo, no es posible obtener ni una
sola pieza a través del proceso de la fusión de los metales.
3.2. CONSTRUCCIÓN DE LOS MODELOS.- Los modelos, por constituir
dispositivos imprescindibles, para la obtención del molde y su posterior reproducción en
metal, a través de la fusión deben ser convenientemente diseñados, para su construcción,
considerando su fácil utilización, practicidad y sobre todo su durabilidad, porque su
uso es de forma repetitiva según el número de coladas, en lo posible se debe
seleccionar materiales de fácil acceso, con propiedades capaces de resistir a los
diferentes embates, a los cuales estarán sometidos durante el desarrollo de moldeo.
Cuando el modelo es voluminoso o grande es conveniente dividir en dos o más partes,
para su mejor utilización y facilitar el trabajo, al moldeador.
3.3. CONDICIONES BÁSICAS QUE SE DEBE TENER PARA LA
CONSTRUCCIÓN DE MODELOS.
 Organización de un taller de modelaje con una amplia área para el
almacenamiento de equipos y materiales.
 Disponer en el lugar de trabajo de todas las herramientas y equipos adecuados
para la fabricación de modelos.
El taller de modelaje, es un ambiente de amplia infraestructura dotado de maquinaria y
herramientas manuales destinadas para la producción del labrado de madera y otros.
Entre las maquinarias tenemos a las más comunes, las mismas utilizadas en un taller de
carpintería.
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Sierra circular
Sierra cinta
Torno de precisión
Garlopa
Maquina calibradora (groseadora)
Las herramientas manuales es otro de los utillajes más utilizados durante el labrado y
acabado de los modelos entre los más importantes tenemos:
Serruchos.
Garlopas manuales y cepillos.
Formones.
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______________________________________________________________________
Gubias
3.4. MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE MODELOS.- El proceso de
construcción de modelos es a partir del diseño de una maquina o pieza y la necesidad de
obtener en el metal deseado, el modelo a construir esta convenientemente planificado
para su construcción, utilizando materiales adecuados y utilizables, capaces de resistir
los diferentes embates, a los cuales están sometidos durante el desarrollo de moldeo.
En la naturaleza existen una gran gama de materiales para lograr construir el modelo, se
seleccionan teniendo en cuenta su durabilidad y la facilidad de labrar.
Los materiales más usados son los siguientes:
 Madera.
 Yeso.
 Cera.
 Polietileno.
 Metales.
3.4.1. MODELOS DE MADERA.- Las maderas son materiales fibrosas, orgánicos de
fácil labrabilidad, en forma manual, o a máquina, en nuestro medio existen una gran
variedad de especies, aprovechables a partir de los cuales se los extrae en forma de
tablones que se los encuentra expuestos en los aserraderos, en muestras de diferentes
dimensiones y de la variedad que se desee utilizar.
La madera, reducido en tablones se somete a un secado adecuado acomodados y
espaciados con listones preparados de las mismas, unas sobre otras para que pueda
circular libremente el corriente de aire, puede ser natural o alimentado por estufas
especiales que botan aire caliente convenientemente diseñado para este fin.
A partir de ahí se logra utilizar para los diferentes trabajos a ejecutar en nuestro caso para
la construcción de los modelos, donde se los puede labrar, ensamblar a través de espigas,
clavos, tornillos o simplemente adheridos con pegamentos, pero siempre cuidando el
costo de la fabricación.
Se conocen maderas de las siguientes características:
 Maderas duras.
 Maderas blandas.
Entre las maderas duras podemos identificar encino, ébano. La encina árbol que dan
una madera firme heterogénea en forma de malla cuadriculada con alborno distinguible,
de color marrón amarillento y de gran durabilidad, es conveniente eliminar el alborno,
porque es fácilmente atacable por la corrosión.
Entre las maderas blandas, podemos identificar pino, roble, caoba, nogal y abeto (los más
utilizados)
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El pino es una madera de una dureza media, bastante resinoso y con alborno pálido, es
poco sensible a las variaciones higrométricas, resistente, liviano y de gran duración, se
utiliza para la construcción, de modelos de gran tamaño.
Roble es una madera fibrosa y tierna, fácil de labrar, apropiado para la construcción de
grandes modelos revestidos, piezas largas como la construcción de armazones, cajas para
machos
Caoba conocido también con el nombre de madera mara en nuestro medio, es una
madera tierna de corazón rojo pálido de características homogénea fácil de labrar, los
detalles complejos, se pueden construir modelos grandes medianos y pequeños
convenientemente revestidos.
Nogal es una madera bastante apreciado por su color homogéneo se puede trabajar con
bastante facilidad es posible cortar en todo sentido.
VENTAJAS QUE NOS OFRECEN LAS MADERAS.
 Son livianos.
 Fáciles de labrar.
 Son utilizables para piezas grandes y pequeños.
 Fáciles de revestir con todo tipo de elementos.
DESVENTAJAS
 Se deterioran con facilidad si no se los trata convenientemente.
 Si no es recubierto en su totalidad absorbe mucha humedad.
 Se combustiona con facilidad.
3.4.2.MODELOS DE YESO.- El yeso es una materia inorgánico que se encuentra en
nuestro medio en grandes cantidades químicamente conocido con el nombre de sulfato
de calcio hidratado, se somete a calcinación en hornos térmicos a una temperatura
próximo de 150ºC, donde pierde agua y se transforma en un componente seco y
pulverizado, cuando es mezclado nuevamente con agua en proporciones convenientes se
disuelve transformándose en estado líquido, luego en pastoso hasta llegar a su dureza
conocido con el nombre de fraguado.
El yeso hoy en día se utiliza para reproducir fielmente las formas más delicadas y
conserva todas sus cualidades del modelo, el yeso antes de ser usado debe ser conservado
en polvo aislado de toda humedad.
El modelo construido de yeso antes de someter al moldeado debe ser cuidadosamente
barnizado para aislar de la humedad y así dotarlo de más dureza.
VENTAJAS QUE NOS OFRECE EL YESO
 Presenta plasticidad en húmedo lo que facilita para labrar
 Se obtienen modelos de precisión
DESVENTAJAS
 Son frágiles
 Solo para modelos pequeños
3.4.3. MODELOS DE CERA.- la cera, es otro elemento que sirve para la construcción
de modelos perdidos o desechables, la utilización de la cera se ha practicado desde la
antigüedad con bastante frecuencia para el moldeo de las estatuas, bajo la forma de
moldeo para única pieza de dimensiones bastante grandes, la cera nos permite inyectar a
presión modelos para el moldeo conjunto de pequeñas piezas de precisión.
El polietileno es otro elemento que se utiliza para la construcción de modelos perdidos
por su fácil evaporación a una temperatura de colada
VENTAJAS QUE NOS OFRECE LA CERA
 Facilita obtener sus detalles.
 No hay necesidad de extraer el modelo
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DESVENTAJAS
 Solo se usa una sola vez
3.4.4. MODELOS DE POLIETILENO. - son materiales polímeros de fácil
aplicabilidad y ligereza; en los últimos años se está logrando generalizarse en su
utilización como en el acabado y su precisión.
Para su elaboración en los primeros ensayos se utilizó las resinas de polimerización de
tipo poliéster, posteriormente las resinas de condensación de tipo fenólico y últimamente
se ha logrado utilizar el polietileno.
El modelo principal o base es obtenido o colado en moldes hechas de arena o tallados en
madera o de lo contrario en yeso, metal o del mismo material plástico.
VENTAJAS
 Gran facilidad de uso
 Económica
 Buen acabado de trabajo
 Tiene buena resistencia al desgaste
 Reduce el ángulo de salida
DESVENTAJAS
 Fragilidad
 Fácil de combustionar
3.4.5. MODELOS METALICOS.- Los modelos metálicos son los más resistentes y
precisos en el proceso del moldeado son utilizados para la producción en serie se fabrican
en máquinas especiales hoy en día se construyen en máquinas de control numérico
computarizado o en su caso resultan del sobre moldeado, inicialmente se usa un modelo
de madera, o yeso que tiene una doble contracción y deben ser retocados y pulidos por el
mismo moldeado. Estos modelos tienen una solidez y una indeformabilidad casi
absoluta, son los más adecuados y precisos durante la elaboración del moldeo, en las
últimas décadas es el más utilizado por su fácil manejo, precisión, y existe poco riesgo
en su deformación.
Los metales más utilizados para su construcción de los modelos son: las aleaciones del
aluminio, aleaciones del magnesio y la fundición gris.
3.5. PROPIEDADES DE LOS MODELOS.- los modelos de fundición para una mejor
utilización deben reunir las siguientes propiedades.
a) ÁNGULOS DE SALIDA.- los modelos tanto de madera como los modelos metálicos
durante su construcción deben ser cuidadosamente labrados con una cierta conicidad que
permita, la facilidad de extracción del seno de la arena sin deteriorar el molde.
El modelo es rodeado con arena, y mediana mente compactada con atacadores manuales
o mecánicos. Una vez concluida el moldeado es necesario dejar vacío la arena, entonces
el modelo es extraído cuidadosamente, donde se pone en manifiesto el ángulo de salida
o la inclinación que tiene el modelo y permite una fácil extracción sin arrancar o
deteriorar la arena que forma parte del molde.
El constructor de modelos como conocedor experimentado ya tiene establecido su
división y fijado la dirección de la extracción del modelo,
Caja superior Dirección de desmoldeo
Caja inferior Angulo de salida

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B = ángulo de salida
M = dirección de desmodelado
Valores aconsejables de las salidas s, en milímetros y en tanto por ciento, y el ángulo
de salida B para modelos sólidos y bien construidos
Altura del salida

Modelo
mm S Angulo B de Observaciones
mm % salida
Hasta 40 0.50 1.25 1’ 3” Para paredes y
40 – 59 0.75 1.8 – 1.2 1’ nervaduras
60 – 119 1.00 1.7 – 0.8 40” delgadas
120 – 159 1.50 1.25 – 0.9 40” conviene
160 – 199 1.75 1.1 – 0.90 30” aumentar estos
200 - 249 2.00 1 – 0.8 30” valores hasta
250 – 299 2.5 1- 0.8 30” duplicarlos
300 – 399 3.0 1- 0.75 30”
400 – 499 3.5 0.9- 0.8 30”
mas de 500 4.0 0.8 30” Para agujeros y
huecos
= 15 – 20
y a veces mas
b) CONTRACCIONES.- El metal fundido es llenado al molde, en este estado el metal
está totalmente dilatado y a medida que se va enfriando sufre una disminución del
volumen de la pieza fundida, es decir, cuando el metal fundido penetra en el molde, se
solidifica y el enfriamiento los contrae, por lo tanto el metal que reproduce la forma del
modelo tendrá dimensiones menores, en relación al modelo inicial que se ha utilizado
para preparar el molde. Teniendo en cuenta este fenómeno el modelo deberá fabricarse
con dimensiones mayores para compensar el grado de contracción de cada metal.
En el proceso de la fundición, la contracción se realiza en tres etapas.
La primera contracción se realiza cuando el metal se encuentra en estado líquido desde
el momento de la colada hasta el momento del inicio de la solidificación.
A continuación se produce una contracción durante la solidificación.
Finalmente una contracción en estado sólido, hasta que el metal adquiera la temperatura
ambiente.
VALORES DE CONTRACCIÓN EN ESTADO LÍQUIDO
Metal Contracción
Fundición gris 4.00 %

Aleaciones del Aluminio 3.5 %
Cobre 3.7 %
Acero 7.2 %
Latón 6.5 %
Bronce 7.4 %
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VALORES DE CONTRACCIÓN EN ESTADO SÓLIDO LO QUE SE TOMA EN

CUENTA PARA LA CONSTRUCCIÓN DE LOS MODELOS.
Metal Contracción
Aceros al carbono 2.0 %

Aceros al manganeso 2.5- 2.7 %
Aleaciones del aluminio 1.5 %
Bronce 1.6 %
Bronce de aluminio 2.0 %
Bronce fosforado 2.0 %
Zinc 2.5 %
Estaño 2.1 %
Fundición gris
1- Piezas ligeras 1.0 %
2- Piezas medianas 1.0 %
3- Piezas pesadas 0.8- 0.9 %
TABLA DE CONTRACCIONES DE KARMASCH
CONTRACCIÓN REFERIDO A LA
METAL Longitud Superficie Volumen
cm. Por metro cm2 por metro2 cm3 por metro3
Acero 2.00 400 60000
Aluminio 1.70 357 53580
Bronce de aluminio 1.89 377 56610
Bronce 1.59 317 47610
Zinc 1.61 313 48390
Cobre 0.80 160 24000
Estaño 0.78 156 23400
Hierro Fundido 1.04 208 31260
Latón 1.54 313 46140
Plomo 1.09 217 36610
c) FUNCIONALIDAD.- Los modelos deben construirse de modo que la pieza resultante

de la colada se adapte a cualquier tipo de mecanizado para lo cual está destinado, así:
Nos debe permitir una fácil sujeción en las maquinas herramientas.
Fáciles de perforar si es posible en forma oblicua.
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______________________________________________________________________
Demasía en sus dimensiones para el acabado.
d) PRÁCTICOS.- Los modelos construidos de madera después de ser labrados deben
barnizarse con coloraciones diversas según la clase del metal que se ha de emplear en la
colada. Estas coloraciones nos evitaran de confusiones o errores que pudiera existir
durante el moldeo y la colada.
COLORACIONES EN LOS MODELOS Y CAJAS PARA MACHOS.
PIEZAS FUNDIDAS EN
Denominación Fe Fundido Acero y Fe. Bronce y Aleaciones Otros

Maleable Latón ligeras metales
Superficie del moldeo
y de la caja de machos
correspondientes a su
superficies grises de Rojo Azul Anaranjado Aluminio Laca
la pieza y eventuales
superficies de Cinabrio Ultramar Gris Incoloro
partición de modelos Claro
(indicar en negro el
perfil del macho
Superficie del
modelo y de la caja
de machos Rojo con Azul con Amarillo con Amarillo con Lacado
correspondientes a rayas rayas rayas rojas gris claro con incoloro
superficies amarillas amarillas rayas
mecanizados.
amarillas
Partes
correspondientes a
porciones de la Rojo con Azul con Amarillo con Aluminio y Lacado
pieza que se quitan rayas negras rayas negras rayas negras gris claro, incoloro con
( mazarotas, con rayas rayas negras
probetas )
negras
Portadas y marcas Negro
del modelo y de la
caja de machos o Cuando el macho origina en la pieza superficies que han de ser
correspondientes a mecanizados, acotar señalando la portada o marca con una línea
pieza que van longitudinal negra.
incorporados
Refuerzos cuyas Sin barnizar, pero con trazos con líneas entre cruzados
huellas se rellenan
en el molde
Gargantas de media Líneas negras de trazos, que limitan la zona de media caña y mejor
caña a realizar
directamente en el añadir el valor de radio de la media caña
molde.
3.6. CLASIFICACIÓN DE LOS MODELOS.- Para facilitar, en la utilización del

proceso, de moldeo y la obtención de la pieza a través de la fundición, los modelos se
clasifican de la siguiente manera:
Modelos naturales, modelos con cajas para machos y modelos simplificados.
a) Modelos naturales.- Modelo natural, llamado también modelo igual a la pieza, es
idéntico a la pieza a obtener, genera en el molde todas las superficies externas pero en
forma inversa a las suyas, las formas son sencillos en su generalidad, nos permiten un
desmoldeo fácil, reduce el trabajo del moldeador en establecer las superficies de junta y
unir las diferentes partes del molde e incorporando los dispositivos para la colada.
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b) Modelos con cajas para machos.- Cuando, se trata de obtener huecos o cavidades en
el corazón de la pieza fundida es necesario recurrir a la utilización de la caja de machos,
que es un complemento al modelo principal, está compuesto de dos o más partes
convenientemente divididos, en el cual con bastante facilidad se desmoldea toda la parte
interior del modelo principal obteniendo bloques de arena conocidos con el nombre de
machos, estos bloques de arenas se colocan durante la recomposición en los espacios
dejados en el molde.
c) Modelos simplificados. - Cuando se trata de obtener, piezas fundidas, en una sola
oportunidad, o de notable tamaño es necesario recurrir por economía a la utilización de
modelos simplificados o, a los modelos perdidos.
Los modelos simplificados no tienen ninguna similitud a las piezas a obtener sin embargo
se utilizan con bastante frecuencia en forma de plantillas y armazones de madera que
tiene la forma de costillas, los cuales son completados con los materiales de moldeo, de
la misma forma se logran construir moldes utilizando terrajas con bastante habilidad.
3.7. CALCULO DEL PESO DE LA PIEZA FUNDIDA.- El peso de una pieza fundida
puede conocerse con anterioridad a su obtención, pesando el modelo empleado para
moldearla y multiplicando este valor por el número correspondiente de la tabla realizado
por Karmasch.
LA PIEZA A FUNDIR
EL Hierro Latón Bronce Zinc Aluminio
MODELO fundido
Pino 14.00 15.8 16.6 13.5 5.1
Roble 9.0 10.1 10.4 8.6 3.3
Aya 9.7 10.9 11.4 9.4 3.6
Tilo 13.4 15.1 15.6 12.9 4.9
Peral 10.2 11.5 11.9 9.8 3.7
Abedul 10.6 11.9 12.3 10.2 3.9
Caoba 11.7 13.2 13.6 11.2 4.3
Ejemplo 1
Calcular cuánto pesara una pieza de bronce cuyo modelo es de madera caoba y pesa
3kg.
Verificamos la tabla y se encuentra que para la madera caoba (mara) y para fundir
bronce el valor es 13.6
Este constante se multiplica por el peso del modelo que es de madera caoba.
Peso de modelo en madera caoba (Kg.) X Constante del bronce
3Kg. x 13.6 = 40.8 Kg.
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EJEMPLO 2
Calcular la cantidad de aluminio que se requerirá para fundir una pieza, teniendo un
modelo de madera con las siguientes dimensiones: base 10cm, altura 10cm, longitud
30cm.
Calculamos con el dato del peso específico del metal, en nuestro caso el metal a fundir
es el aluminio y su peso específico es 2,7g/cm3
Teniendo la fórmula:
Peso específico = Peso
Volumen
De donde: Peso = peso específico del metal x Volumen
Peso = 2.7g x 10cm x 10cm x 30cm = 8100g = 8.10 Kg.

Cm3
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CAP IV MOLDES
4.1.- MOLDE.- se denomina molde a todas las impresiones o huellas dejadas por un
modelo en las arenas o tierras de fundición.
El molde, en fundición se utiliza, para obtener piezas metálicas o aleaciones, donde se

vierte el metal fluidizado hasta llenarlo la cavidad, este proceso, se conoce con el nombre
de colada, durante el proceso el molde, debe conservar su forma y resistir las fuerzas
ejercidas por la fluidez de la aleación y posteriormente se solidifica tomando la forma del
modelo inicial, tan solo, con la diferencia de las dimensiones causadas por la contracción
4.2.- CLASIFICACIÓN DE LOS MOLDES. Los moldes por su importancia en la
reproducción de las piezas y según los materiales empleados y su consiguiente duración
se dividen en:
a) Moldes transitórios o perdidos
b) Moldes permanentes.
c)- Moldes semipermanentes.
4.2.1-MOLDES TRANSITORIOS O PERDIDOS.- se considera la forma o molde más
difundido y practicado en cada caso de la fundición, se prepara el molde utilizando arenas
silíceas aglomeradas sobre todo cuando se trata de reproducir en pequeña serie o
unitaria, este tipo de molde al extraer la pieza fundida es destruida, por lo que toma el
nombre de molde perdido.
Esta forma de moldear presenta dos formas de procedimientos de moldeo: Moldeo
manual y Moldeo mecánico.
4.2.1.1 MOLDEO MANUAL.- En este proceso todas las operaciones se realizan en
forma manual o bien con la ayuda eventual de medios de levantamiento o de transporte
(grúas carretillas) o de utensilios mecánicos (atacadores neumáticos o eléctricos).
Herramientas más importantes del moldeador:
Pisones
Lancetas
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Alisador
Extractor, aguja, regla, bebedero
4.2.1.2. MOLDEO MECANICO.- se puede considerar el proceso más mecanizado,

donde algunas o todas las operaciones del moldeado se proceden en máquinas
semiautomáticas o automáticos, especialmente el atacado de la arena y la extracción del
modelo son realizados por medio de máquinas adecuados.
4.2.2. MOLDES PERMANENTES.- son elaborados y preparados en materiales
metálicos alta mente refractarios tienen una aleación de tungsteno y otros elementos de
alto punto de fusión, también se conocen con el nombre de matrices, están fabricados en
máquinas automáticos o semiautomáticos, su utilización es sumamente importante en la
producción de piezas en gran serie, y tienen un excelente acabado, por lo que se les conoce
también como moldes de coquilla.
4.2.2.3. MOLDES SEMIPERMANENTES.- son moldes elaborados en base a
materiales cementosos tienen una resistencia mecánica y al calor, también sirven para
obtener piezas en serie con la diferencia que sufren algunos pequeños arreglos o la
reconstruyen en forma parcial, o en su caso pueden ser combinadas con los moldes
permanentes de coquilla.
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______________________________________________________________________
4.3. PROCEDIMIENTOS DE MOLDEADO, tanto en el moldeado manual o mecánico

es necesario contener la arena que lo rodea al modelo; desde esta perspectiva se conoce:
el moldeo en Cajas, Moldeo en fosa, Moldeo al descubierto, Moldeo con machos y
bloques de arena:
4.3.1 MOLDEO EN CAJA.- Como contenedor principal de arena tenemos a las cajas
que tienen la forma rectangular fabricados de materiales metálicos (hierro fundido) o de
madera, compuesta de dos o más partes, de modo que puede abrirse y retocarse con
bastante facilidad y se considera, como el sistema más usado que se adapta a cualquier
clase de pieza.
La arena preparada para moldeo, es llenada y compactada alrededor del modelo, en la
caja, el cual sujeta y resiste todos los esfuerzos de la compresión de la arena en sus
paredes.
Las cajas son diseñadas para resistir todas las cargas a que se los somete, sus paredes
interiores deben ser rugosos para evitar el deslizamiento del bloque de arena, en lo posible
deben ser livianos para que puedan ser manejables en el transcurso del trabajo.
Las cajas se identifican así:
Caja inferior
Cajas intermedias
Caja superior
4.3.2. MOLDEO EN FOSA.- El moldeo en fosa es bastante practicado en ausencia de

cajas, o simplemente cuando las piezas a moldear son de dimensiones grandes, su
reproducción se efectúa en una cavidad o fosa, practicado en el pavimento del taller, que
sustituye a la caja inferior, en el fondo de la fosa excavado, se coloca carbón vegetal de
grandes dimensiones, seguidamente de carbón vegetal de dimensiones pequeños o finos,
sobre el cual se coloca tubos que nos servirán de chimenea para la salida de los gases en
el momento de la colada, luego se llena de arena de relleno hasta alcanzar la altura
suficiente para luego plantar el modelo, antes de establecer el modelo se utiliza arena fina
sobre el cual se planta el modelo y se cubre con arena bien compactada.
El moldeo en fosa se completa siempre con una caja provista de bebedero y sistemas de
ventilación conocida con el nombre de tapa.
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______________________________________________________________________
4.3.3- MOLDEO AL DESCUBIERTO Cuando la reproducción de la huella, en el cual

ha de verterse el metal liquido se practica en el pavimento del taller, este tipo de colada
solo, es recomendable para piezas ordinarias, de una sola cara y generalmente planas,
el llenado del metal puede concretarse a la cascada, o en su caso se prepara, en una parte
alta su alimentador de donde fluye el metal por gravedad hasta llenar al molde, pero es
muy necesario que el molde este bien nivelado. Y tal como se lo denomina, este molde
está totalmente descubierto o expuesto al medio ambiente por lo que las piezas obtenidas
por este método no son mecanizables y solo se limitan para piezas de menor importancia,
tales como los lingotes y otros.
4.3.4. MOLDEO CON MACHOS.- es un procedimiento adecuado para piezas

complicadas, con la ayuda de machos o bloques de arena se logra obtener las partes que
no se pueden desmoldear en forma natural o se puede afirmar que son complemento de
un molde con cajas para machos.
4.4. PROCEDIMIENTOS DE ATACADO.- en la elaboración de los moldes perdidos

las arenas pueden ser atacados o compactadas de la forma siguiente:
4.4.1 POR PRESIÓN.- cuando se dispone en torno al modelo y en la caja una cierta
cantidad de arena suelta y se procede a compactar a medida y en la dirección adecuada y
conveniente en forma manual, o utilizando maquinas atacadores o compactadores hasta
completar el moldeo.
4.4.2. POR SACUDIMIENTO O VIBRACIÓN.- una vez colocado la arena en torno al
modelo en el interior de la caja se somete al conjunto una serie de sacudidas o de
vibraciones provocados por maquinas neumáticas u otras que logren compactar los
granos de la arena.
4.4.3. POR SACUDIMIENTO Y PRESIÓN COMBINADA.- es la combinación de las
dos anteriores.
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______________________________________________________________________
4.4.4. POR PROYECCIÓN CENTRIFUGADA.- cuando la arena se proyecta contra el
modelo dentro de la caja mediante una rueda que gira provista de una abertura tangencial.
4.4.5. POR PROYECCIÓN NEUMÁTICA.- cuando la arena se proyecta por medio
del aire comprimido. Es el sistema característico de ciertas máquinas modernas para
preparar y construir machos con gran velocidad.
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V ARENAS DE FUNDICIÓN
5.1. ORIGEN DE LAS ARENAS.- Las arenas tienen su origen en las rocas ígneas
como el granito, compuesto de feldespato cuarzo y mica. El feldespato químicamente es
un silicato doble de aluminio y potasio o sodio que actúa de sustancia aglomerante de la
mica y el cuarzo: bajo el tenaz y constantes agentes atmosféricos se disocian de los dos
silicatos que componen el feldespato.
El silicato de aluminio al hidratarse se convierte en arcilla, mientras que los silicatos de
potasio o de sodio, quedan como tales o son transformados en carbonatos por la acción
del anhídrido carbónico del aire y son arrastrados por aguas meteóricas. De este modo se
han constituido bastos depósitos de las arenas naturales, los cuales por otro lado presentan
características distintas según el proceso de disgregación. Si aún existen residuos de
feldespato disminuye la refractariedad de la arena, si la disociación se haya realizado en
el mismo lugar donde se encuentra la arena, las arenas varían en sus porcentajes en cuanto
al contenido de las arcillas.
Las arenas de fundición que se encuentran en la naturaleza están constituidas por granos
de cuarzo (bióxido de silicio SiO2) con una densidad de 2.5 a 2.8g/cc y su temperatura
de fusión es de 1713ºC y por arcilla silicato hidratado de aluminio (2SiO. AL2O3. 2H2O)
que es elemento de unión y confiere plasticidad y disgregabilidad al molde
5.2. CUALIDADES QUE DEBEN REUNIR LAS ARENAS.- Los moldes perdidos
elaborados con arenas silíceas destinados a recibir la colada deben poseer las siguientes
cualidades.
a) Ser Plásticos para facilitar la impresión de las huellas de los modelos con bastante
nitidez y precisión.( dotado por la alúmina y agua)
b) Resistentes a la acción de la fuerza mecánica provocado por la fluidez del metal
fundido sin tender a la erosión ni destruirse.(aglomerantes)
c) Tener cohesión con el objeto de reproducir y poder conservar el
molde.(aglomerantes)
d) Refractario para resistir la acción de las temperaturas elevadas sin llegar a
vitrificarse ni fundirse. (sílice)
e) Permeable para permitir la evacuación rápida de los gases que se encuentran
dentro el molde como el vapor del agua y de los gases que se desprenden durante
el acto de la colada. (porosidad de la arena).
f) Disgregables, que nos permitan con bastante facilidad la extracción de la pieza
fundida y el pulimentado.
5.3. CLASIFICACIÓN DE LAS ARENAS DE FUNDICIÓN.- Las arenas utilizadas
en fundición se clasifican: en arenas naturales y arenas sintéticas.
5.3.1. ARENAS NATURALES.- Estas arenas se han formado por la erosión de las rocas
ígneas se mezclan adecuadamente con arcillas al extraerlos de las canteras y solo se
requiere agregarlos agua para obtener una arena conveniente para moldeo de piezas
fundidas de hierro y metales no ferrosos. La gran cantidad de materia orgánica encontrada
en las arenas naturales impiden que sean lo suficientemente refractarias para usos en
temperaturas elevadas tal y como en el moldeo para metales y aleaciones con alto punto
de fusión.
Las arenas naturales generalmente contienen un 60 a 80 % de sílice y el resto constituye
como impurezas tales como el óxido de hierro, arcilla, cal y otros elementos que resultan
nocivos para la fundición.
La arena silicea (SiO2) se encuentra en muchos depósitos naturales y es adecuado para
propósitos de moldeo porque puede resistir altas temperaturas sin descomponerse. Esta
31
______________________________________________________________________
arena es de bajo costo, tiene gran duración y se consigue en una gran variedad de forma
de granos, de esta manera también se clasifican de la siguiente manera:
5.3.1.1. CLASIFICACION DE LAS ARENAS DE ACUERDO AL CONTENIDO
DE LA ARCILLA.- las arenas se clasifican de acuerdo al contenido de la arcilla de la
siguiente manera.
Arenas arcillosas o tierras grasas, cuyo contenido de arcilla es superior al 18%.
Arenas arcillosas o tierras semigrasas, cuyo contenido de arcilla es del 8 al 18%.
Arenas arcillosas o tierras magras cuyo contenido de arcilla es de 5 al 8%.
Arenas siliceas cuyo contenido de arcilla es inferior al 5%.
5.3.1.2. CLASIFICACIÓN DE LAS ARENAS DE ACUERDO A LA FORMA DEL
GRANO.- las arenas utilizadas como material de moldeo se clasifican de la siguiente
manera:
Arenas de grano esferoidal.
Arenas de grano angulado.
Arenas de grano compuesto.
5.3.1.3. CLASIFICACIÓN DE ACUERDO AL TAMAÑO DE GRANO.- las

dimensiones del grano puede distinguirse de la siguiente manera.
Arena de grano grueso.
Arena de grano medio.
Arena de grano fino.
5.3.2. ARENAS SINTÉTICAS.- Las arenas de moldeo sintético están compuestos de
Sílice de granos agudos a lo que se añade de 3 a 5% de arcilla. Con las arenas sintéticas
se generan menos gas ya que se requiere menos del 6% de humedad para que desarrolle
su resistencia adecuada.
A medida que se aumenta el tamaño de las piezas a fundir es conveniente seleccionar
arenas con grano grueso que es de mayor resistencia y refractario. La arena ideal sería
aquella que se adapte perfectamente para moldeos destinados a distintos trabajos.
En la dosificación de las arenas sintéticas interviene la mano del hombre especialmente
cuando se prepara a partir de las arenas naturales, los cuales son lavados y sometidos
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estrictamente, bajo los ensayos fisco- químicos y técnicos para determinar así: en lo
físico, la forma y el tamaño de los granos y en lo referente a lo químico los componentes
químicos de la arena como el porcentaje del sílice y es eliminado todos los elementos
nocivos que perjudican la fundición, en lo técnico la refractariedad cohesibidad
permeabilidad, moldeabilidad.
En las arenas sintéticas, la intervención de sílice es mayor y puro que alcanza hasta un
95 % y es aglomerado convenientemente bajo las normas establecidas.
5.4. AGLOMERANTES Y AGLUTINANTES.- Los aglomerantes y aglutinantes son
materiales capaces de unir fragmentos de una o más materiales para formar un conjunto
compacto.
El objetivo fundamental es de enlazar los granos de la arena para dotar de mayor
consistencia y solidez al molde y después de la fundición, garantizar una desintegración
fácil del molde.
Los aglutinantes utilizados para la preparación de las arenas de moldeo y construcción
de machos o noyos se clasifican de la siguiente manera:
5.4.1. AGLUTINANTES INORGÁNICOS DE TIPO ARCILLOSO.- son los más
utilizados en la preparación de las arenas de moldeo entre ellos tenemos a las arcillas y
las bentonitas.
Las arcillas tienen propiedades aglutinantes que dependen de las dimensiones y de la
forma de las escamas cristalinas de que está compuesta cuantas más pequeñas son, tanto
mayores las propiedades coloidales.
La bentonita está constituido principalmente de minerales montmorillonitas y es un
ejemplo de arcilla coloidal. En general la acción de la arcilla natural y la bentonita es
cualitativamente similar.
La bentonita se diferencia de la arcilla en que tiene una capacidad de absorción mucho
más elevada, su volumen se multiplica 16 veces más en relación de su volumen primitivo,
y su poder aglutinante es de 2 a 7 veces mayor que el de la arcilla.
La bentonita se emplea en una proporción del 2 al 4% del peso de arena en seco y luego
se añade del 3 al 4% de agua.
5.4.2. AGLUTINANTES INORGÁNICOS CEMENTOSOS.- entre estos
aglomerantes podemos citar al cemento Portland que se utiliza en una proporción del 8 al
10 % en mezcla subhidratada con un 8 % de agua, el endurecimiento se obtiene a la
temperatura del medio ambiente por el fenómeno del fraguado del cemento.
5.4.3. AGLUTINANTES ORGÁNICOS.- entre los más importantes tenemos a los
cereales, lignina, melaza, alquitrán, resina y aceites, todos estos aglutinantes aumentan
la cohesión de la arena verde y arden a baja temperatura y se adicionan a la arena del 1 al
3 %.
La dextrina (almidón de trigo) se añade en la proporción del 2 al 2,5 % con un 2 % de
agua.
La lignina es un subproducto de la fabricación de la celulosa por el procedimiento del
sulfito sus características es casi similar a las características de la melaza, la lignina se
añade en una proporción del 2,5 al 3 % con muy poco agua.
El alquitrán es un subproducto de la destilación de la hulla, es un aglomerante que
confiere elevada resistencia en seco, por lo cual se emplea especialmente para arenas
destinadas a moldear machos grandes, es muy resistente a la absorción de la humedad,
se añade en una proporción del 2 % y usándose la misma cantidad de agua.
Los aceites se emplean especialmente en la preparación de arena para noyos, el más
usado es el aceite de linaza que responde muy bien a las exigencias de la fundición, se
añaden en la proporción del 1,5 al 2 % con un 2 % de agua.
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CAP VI METALES NO FERROSOS
METALES LIGEROS Y SUS ALEACIONES
6.1. MINERALES Y METALES.- Los minerales son sustancias inorgánicas terrosas

que encierran un conjunto de elementos aprovechables entre metálicos y no metálicos.
Estos minerales contienen carbonatos, sulfuros y óxidos de metales que pueden ser
ferrosos o no ferrosos que a partir de ello por diferentes procedimientos se obtiene el
metal puro.
El metal es el elemento puro con un 99,9% de su contenido, obtenido a través del proceso
de la fusión. El metal tiene su brillo su dureza, resistencia y peso específico, se dice
ferroso porque tiene propiedades magnéticas y se dice no ferroso porque no tiene sus
propiedades magnéticas. Entre ellos identificaremos a los metales ligeros.
La expresión de metales ligeros, se debe a las características de su ligereza es decir su
bajo peso específico, por eso mismo ha tomado importancia y utilidad en la aplicación
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industrial. Entre los metales ligeros de relevancia tenemos al aluminio y al magnesio
que son los únicos metales que han alcanzado empleo industrial, bien puros o como
componentes fundamentales para las aleaciones. La importancia de ambos metales se
deduce de su producción mundial en 1943 a causa de las demandas de material de guerra.
6.2. METALES LIGEROS
Los elementos metálicos ligeros son los siguientes:
Elemento Peso específico en estado sólido
Litio 0,53
Potasio 0,86
Sodio 0,97
Rubidio 1,52
Calcio 1,55
Magnesio 1,75
Berilio 1,85
Cesio 1,87
Estroncio 2,60
Aluminio 2,70
6.3. ALUMINIO.- el aluminio es un metal no ferromagnético que abunda sobre la corteza
terrestre en un 8% ocupando el segundo lugar después del silicio y el primero entre los
metales útiles, tiene una baja densidad que es 2.7 g/cc. Comparado con acero que es de
7.9 g/cc. Es de color blanco plateado y refleja bien la radiación, es un metal liviano,
dúctil, maleable tiene una estructura cubica centrada en las caras y muy resistente a la
corrosión, es de alta conductibilidad eléctrica y calorífica, tiene una escasa resistencia
mecánica es difícil de mecanizar con herramientas cortantes en estado puro, para
mejorar la resistencia mecánica del aluminio se logra por acritud y por aleación sin
embargo ambos procesos disminuye la resistencia a la corrosión.
El aluminio en estado puro se aprovecha sus propiedades ópticas para fabricar espejos
domésticos e industriales como de los telescopios. Su uso más popular, sin embargo es
como papel aluminio una lámina de espesor tan pequeño que resulta fácilmente maleable
para el embalaje alimentario, su mayor aplicación en la industria por su baja densidad,
se da en la fabricación de aviones, automóviles, bicicletas, líneas eléctricas de alta
tensión.
Características
Temperatura de fusión 658OC
Temperatura de ebullición 2200oC
Calor específico 0,22 Kcal. / kg.OC
Calor latente de fusión 93KCal./ Kg.
Calor de combustión 7200 Kcal. / Kg.
Contracción lineal 1,65 %
O
Peso específico a 20 C 2,7 g/cc
Módulo de elasticidad 6750 Kg. /mm2
Resistencia a la tracción 10 – 20 Kg/mm2
Alargamiento 50%
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6.4. MINERALES MÁS IMPORTANTES DEL ALUMINIO.-
Bauxita Al2 O3 2H2O con un contenido de 60% de alúmina (Al2O3), 22% de

Fe2O3, 3% de SiO2, 2% de TiO2, 12% de H2O
Los principales yacimientos y ricos de la bauxita se encuentran en el Caribe, Australia,
Brasil, África y otros
Arcilla con un contenido de 25 – 40% de alúmina (Al2O3)
6.5. OBTENCIÓN DEL ALUMINIO.-. El aluminio es uno de los metales más caros
en obtener. El procedimiento industrial se debe a muchos procesos, porque el aluminio
tiene bastante afinidad con el oxígeno, lo que indica que es más difícil de reducir del metal
en cuestión
El primero en tratar fue el Danés Oersted en 1825 en la que describe la obtención del
aluminio por reducción de cloruro con amalgama de potasio, por constituirse bastante
complejo fue mejorado por el alemán Wohler en 1827; pero el procedimiento industrial
se debe al francés Sainte Claire Deville, quien en 1854, consiguió producir aluminio
suficientemente puro que a partir de entonces se lograron numerosos perfeccionamientos,
el más importante de los cuales fue el procedimiento electrolítico debido a Héroult y hall
en 1886. Y por último se utiliza el proceso Bayer, por su complejidad separamos en dos
fases.
Obtención de la alúmina a partir de la bauxita (método Bayer) El proceso consiste
en el lavado de la bauxita molida con una solución de sosa cáustica a alta presión y
temperatura. Los minerales del aluminio se disuelven mientras que los otros
componentes de bauxita, principalmente sílice y óxidos de hierro y titanio permanecen
sólidos y se depositan en el fondo de un decantador de donde son retirados.
A continuación se recristaliza el hidróxido de aluminio de la solución y se calcina a más
de 900ºC para producir una alúmina de alta calidad el cual se somete a la vía de
electrolisis.
Reducción de la alúmina por la vía de la electrolisis el óxido de aluminio (o alúmina)
se funde a una temperatura de 2040 oC y se disuelve en una sal denominada criollita
(3NaF. AlF3. ) De esta manera se puede trabajar a unos 1000 oC.
La electrolisis es un proceso electroquímico en el que se hace pasar la corriente eléctrica
a través de una solución que tiene compuestos disociados en iones para provocar una serie
de transformaciones químicas. La corriente eléctrica se proporciona a la solución
sumergiendo en ella dos electrodos uno llamado cátodo (-) y otro llamado ánodo (+)
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______________________________________________________________________
conectados respectivamente al polo negativo y al polo positivo de una fuente de corriente
continua
Por este fenómeno electrolítico el óxido se descompone en aluminio y se recoge fundido

en el fondo de la cuba y el oxígeno que se desarrolla en los ánodos, se combina con el
carbono que los constituye.
Para producir un kilogramo de aluminio se necesitan 4 kilogramos de bauxita y unos 30
kilovatios hora.
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______________________________________________________________________
Fuente de internet
Fuente de internet
6.6. CLASIFICACIÓN DEL ALUMINIO SEGÚN EL PROCESO.- el aluminio
según su procedimiento de obtención se clasifica en aluminio laminado y aluminio
fundido
Aluminio laminado el aluminio debido a sus propiedades de maleabilidad es uno de los

metales que más se utiliza para producir láminas y perfiles que se usan principalmente en
las construcciones de carpintería metálica.
Aluminio fundido que se encuentra en forma de piezas moldeadas de diferente

conformación y que son propiamente aleaciones del aluminio
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6.7. ALEACIONES DEL ALUMINIO.- Los metales puros tienen poca utilidad en
la industria por no cumplir una serie de especificaciones técnicas. Para conseguirlas se
mezclan con otros metales o no metales, formando aleaciones.
Aleación es todo producto que resulta de la unión de dos o más elementos químicos, uno
de los cuales tiene carácter metálico. Deben de cumplir las siguientes condiciones: Que
los elementos sean totalmente miscibles en estado líquido, de forma que al solidificarse
forme un producto homogéneo. Que el producto resultante tenga carácter metálico.
Los principales elementos de aleación que se emplean en grandes proporciones son el
cobre, magnesio, silicio, manganeso, zinc y en pequeñas proporciones el hierro, níquel,
cromo, titanio, antimonio, cadmio, litio, berilio y molibdeno que producen efectos
beneficiosos que permiten mejorar sus características y lo hacen más fácil inclusive para
el moldeado.
Cuando se añaden al metal base, otros metales, en general, se eleva su resistencia
mecánica y su maquinabilidad a costa de la pérdida de facilidad para la conformación
plástica y, en muchos casos, también mejora su resistencia a la corrosión.
El cobre es soluble en el aluminio en un 5,7%, a la temperatura de 548OC, en su

intervención aumenta gradualmente la carga de rotura y la dureza.
En fundición reduce la Colabilidad e introduce una sensible fragilidad de contracción, por
lo que se recomienda adicionar por encima del 5%
Es la primera aleación conocida con el nombre de duraluminio o avional fue descubierto
casualmente por el metalurgista alemán Alfred Wilm
El silicio es soluble en el aluminio hasta el 1,95% a la temperatura de 577 OC, mejora la
resistencia mecánica de la aleación sin reducir de manera notable la ductilidad.
En fundición mejora la Colabilidad, reduce la fragilidad al calor y permite obtener piezas
compactas, sin reducir la resistencia a la corrosión.
El magnesio es soluble en el aluminio hasta 14,9% a la temperatura de 451OC, es
aprovechable superando el 6%, aumenta la resistencia a la carga de rotura y la dureza; la
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______________________________________________________________________
ductilidad siempre se conserva elevada, la resistencia mecánica es satisfactoria y también
tiene resistencia a la corrosión.
En fundición se observa una notable oxidabilidad y una fuerte contracción pero es
satisfactorio en las comprobaciones a la tendencia de la fragilidad, estas aleaciones
cuando superan el 8% de magnesio, requieren una técnica de fundición muy cuidadosa.
El zinc es el elemento más soluble en el aluminio a la temperatura de 380OC en un 83%
se debe tener especial cuidado en el manejo de estas aleaciones ya que presenta mejora
en la resistencia mecánica y una buena plasticidad pero tiene una escasa resistencia a la
corrosión, pero con un uso adecuado del 2% por ejemplo de zinc y una adición adecuada
de magnesio se consideran aleaciones autotemplantes.
El manganeso posee una solubilidad bastante limitada en el aluminio a la temperatura
eutéctica de 658OC, es del 1,82% y se reduce notablemente al reducir la temperatura.
En fundición se añade manganeso como correctivo, además confiere una resistencia
mecánica y mejora la resistencia a la corrosión.
El hierro siempre ha estado presente en el aluminio como impureza, la solubilidad en el
aluminio es reducidísima, pero confiere resistencia mecánica, afina el grano y reduce la
fragilidad en caliente es por eso que está presente como corrector en algunas variedades
de aleaciones de cobre aluminio.
El níquel a la temperatura eutéctica de 640OC la solubilidad es reducidísima, su
intervención mejora la resistencia al calor y se añade hasta el 2%.
El titanio forma con el aluminio un punto pereutectico a 665OC correspondiendo su
solubilidad del 0,28% que se reduce cuando baja la temperatura del 0,1 – 0,2 % actúa
como afinador del grano.
6.8. EL MAGNESIO
El magnesio es el séptimo elemento en abundancia, formando el 2% de la corteza
terrestre, abunda disuelta en el agua del mar. El ión magnesio es esencial para todas las
células vivas. El metal puro no se encuentra en la naturaleza, es producido a partir de las
sales de magnesio, este metal alcalino- terreo es utilizado como elemento de aleación.
Su nombre procede de magnesia, que en griego significaba una región de Tesalia (Grecia).
El inglés Joseph Black reconoció el magnesio como un elemento químico en 1755. En
1808 Sir Humphry Davy obtuvo metal puro mediante electrolisis de una mezcla de
magnesia y HgO.
6.9. CARACTERISTICAS.- El magnesio es un metal liviano, tiene un color blanco
plateado y muy ligero tiene escaza tenacidad y por lo tanto es poco dúctil, tiene poca
resistencia mecánica y su poca plasticidad es debido a su estructura cristalina hexagonal
y posee pocos planos de deslizamiento, no es tan utilizable en estado puro. Dadas estas
características, es más habitual usar industrialmente el magnesio como aleación, donde
se mejoran sus propiedades mecánicas (refinando el grano o endureciendo por
precipitación) y resistencia a la corrosión.
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______________________________________________________________________
El magnesio cuando entra en contacto con el aire pierde el color brilloso, a diferencia de
otros metales no necesita ser almacenado en ambientes libres de oxígeno, ya que está
protegido por una capa fina de óxido, la cual es bastante impermeable y difícil de sacar.
Densidad 1.74 g/cm3
Punto de fusión 650ºC
Temperatura de ebullición 1090ºC
Dureza Brinell 26 hb
Reflectividad 74%
Resistencia a la tracción 18 Kg/mm2
Alargamiento 5%
6.10. PRECAUCIONES.- El magnesio es un metal altamente inflamable, que entra en
combustión fácilmente cuando se encuentra en forma de virutas o polvo, mientras que en
forma de masa sólida es menos inflamable. Una vez encendida es difícil de apagar, ya
que reacciona tanto con nitrógeno presente en el aire (formando nitruro de magnesio)
como con dióxido de carbono (formando oxido de magnesio y carbono).
6.11. OBTENCIÓN DEL MAGNESIO.- para la obtención del magnesio se emplea
fundamentalmente la carnalita (MgCl2. KCl. 6H2O) y el cloruro de magnesio preparado
artificialmente. Se beneficia también el contenido de magnesio del agua del mar, que es
de 0,14 % en el atlántico y llega al 2,7 % en el mar muerto. Para lo cual se precipita por
medio de lechada de cal.
Para la obtención térmica se emplea principalmente la magnesita MgCO3 con 29% de

magnesio y la dolomita (MgCO3. CaCO3) con 13 % de Mg, a partir de los cuales se
obtiene el óxido por calcinación.
Para la obtención electrolítica se parte del cloruro de magnesio que se disuelve en un
electrolito constituido por una mezcla de cloruros alcalinos y alcalinotérreos fundidos
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______________________________________________________________________
cuyo punto de fusión es de 700OC. Por su menor peso específico el magnesio separado
flota sobre el electrolito.
La tensión de trabajo en la electrolisis es de 6 V y se emplean células de 10000 a 30000

A de capacidad y el consumo de energía es de 17 – 18 Kwh. Por kilogramo.
Para la obtención por medio del proceso térmico se emplean como reductores con
preferencia al carbón, carburo de calcio, hierro silicio y en menor extensión chatarra de
aluminio. Cuando se emplea carbón como reductor se forma oxido de carbono y vapor de
magnesio y este último es reoxidado por el primero al enfriarse la mezcla gaseosa, por lo
que resulta muy difícil la reducción con tal agente. En cambio, los otros reductores dan
lugar a un oxido sólido, del que el magnesio se separa como vapor a temperatura elevada,
y no existe el peligro de reoxidación. Empleando dolomita calcinada y silicio.
La reducción térmica se realiza generalmente en el vacío y el magnesio obtenido ha de
ser posteriormente refundido.
6.12. APLICACIONES.- Se emplea en aeronáutica
Las aplicaciones más importantes son:
En forma de aleación - aleaciones para forjar, Magman resulta de magnesio más
manganeso.
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Aleaciones para fundir – Fumagcin resulta magnesio más Zinc
- Fumagal resulta de magnesio más aluminio
En estado puro. Tiene pocas aplicaciones, excepto en la fabricación de productos
pirotécnicos y como desoxidante en los talleres de fundición de acero.
Los compuestos de magnesio, principalmente su oxido, se usan como material refractario
en hornos para la producción de hierro y acero.
El uso principal del metal es como elemento de aleación del aluminio, empleándose la
aleaciones aluminio-magnesio en envases de bebidas y muy especialmente se emplean en
componentes de automóviles como en aros y en maquinaria diversa.
Por otro lado el metal se adiciona para eliminar el azufre del acero y el hierro; para la
obtención de fundición nodular (hierro- silicio-magnesio) ya que es un agente
esferoidizante nodulizante del grafito; es un agente reductor en la obtención del uranio,
titanio y otros metales a partir de sus sales.
Entre otras aplicaciones se usa como desoxidante para el cobre, el latón y aleaciones de
níquel
6.13. FUNDENTES.- Son componentes químicos que coadyuvan en el proceso de la
fusión, de los metales, influyendo en el efecto de la fluidez y sus propiedades mecánicas
de la aleación. Desde el punto de vista metalúrgico los fundentes, cumplen tres funciones
distintas:
1) disminuir la oxidación y la absorción de los gases.
2) Purificar el metal en nuestro caso la purificación del aluminio.
3) Eliminar del baño los gases disueltos
Los fundentes más utilizados, están clasificados en tres grupos diferentes. Para las
aleaciones con más de 3% de magnesio y también para las aleaciones de magnesio se
emplea un fundente especial cuyo componente fundamental es el cloruro de magnesio,
porque los demás fundentes, especialmente si contienen fluoruros hacen que disminuya
el contenido de magnesio.
COMPOSICIÓN DE LOS FUNDENTES

Grupo I 1. 85% de Na Cl. 3. 75 % de Na Cl.
15 % de Criollita 10 % de K Cl.
15 % de Na Al F.
Grupo II 2. 60% de Na Cl. 4. 35 % de Na Cl.
25% de K Cl. 15 % de Na Co.
15% de Na Al F. 50 % de Na Al F.
5. 40% de Na Cl. 6. 30 % de Na Cl.

40% de K Cl. 40 % de K Cl.
20% de Na Al F 15 % de Na Co.
15% de KF.
7. 75 % de Na Cl. 8. 20% de Na Si F.
Grupo III 20% de Zn Cl. 10% de K F.
5 % de K Cl. 40% de Na Cl.
30 % de K Cl.
8. 65 % de Mg Cl.
Para aleaciones ricas 25 % de K Cl.
En magnesio 5% de Na F.
5% de Ca F.
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Instrucciones para el uso de los fundentes
 Precalentar los agitadores al rojo vivo.
 Adicionar el producto una vez terminada la fusión del metal, el horno deberá estar
apagado.
 Introducir la cantidad necesaria de la pastilla o fundente.
 Sostener la pastilla en el fondo del crisol hasta que las burbujas desaparezcan.
 Remover la escoria formada y quitarlo.
Cuidados y medidas de seguridad
Los fundentes pueden presentar peligros para la salud, a la temperatura ambiente debe
evitarse la inhalación excesiva de polvo de los fundentes.
La ventilación la extracción y la disolución de los gases en la fundición deben ser
adecuadas para mantener condiciones seguras de trabajo.
El producto debe almacenarse en un sitio libre de humedad a una temperatura inferior a
20ºC y conservar en su empaque original hasta el momento de su utilización.
Se recomienda una higiene personal normal y utilizar protección para la manipulación de
las pastillas, las pastillas rotas o el polvo se debe recoger de forma que no levante polvo
Fundentes más usados en nuestro medio

Nogas desgasificante y refinador de grano para remover el hidrógeno del aluminio y sus
aleaciones.
Tipo de material a fundir Peso del material fundido
25 Kg. 50 Kg. 100 Kg. 150 Kg. 200 Kg.
Lingotes 50 gr. 100 gr. 150 gr. 200 gr. 400 gr.
Chatarra 100 gr. 200 gr. 300 gr. 400 gr. 800 gr.
6.14. INTRUCCIONES PARA EL USO DE LOS FUNDENTES PARA Al, Cu, Mg.
Desgaser 190 Desoxidante para aluminio, una pastilla para 100Kg.

Nucleant 2 Afinador de grano para aluminio una pastilla para 100Kg.
Navac 50 Sirve para eliminar el Silicio Ej. Aluminio de pistón duro se lo vuelve a
aluminio blando usar para 100Kg de Al. Usar una latita.
Coberal 11Sirve para licuar las borras y el metal del aluminio cuando esta espeso
adicionar un 0,2% a un 0.5% y dejar en reposo de 3 a 5 minutos luego debe limpiar las
escorias que deja y está listo para la colada.
Cuprex 100 Desoxidante para bronce especialmente para bronce al níquel cantidad a usar
de 0,5% a 1%, siempre se usa los desoxidantes cuando el metal ya está caliente antes de
colar.
Logas 50 Desoxidante para bronce en general utilizar un briquete par 75 a 150Kg.
Inoculin sirve para mejorar la calidad del hierro, es un restablecedor de carbono con
adiciones de silicio, se debe usar 0.2 %. Ósea para 100Kg de hierro utilizo 200gramos
de inoculin 10.
Tubos DS-4 fósforos con desoxidante para bronce fosforoso y también se utiliza para
hierro de gran calidad.
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VII ALEACIONES DEL COBRE
7.1. GENERALIDADES.- El cobre, es el metal más conocido desde la antigüedad

utilizada para diferentes fines, es de color pardo rojizo, fue justamente aleación de cobre
y estaño la que dio el nombre a la llamada edad del bronce.
Los estudios y descubrimientos efectuados hacen remontar a los primeros objetos
de bronce a unos miles de años antes de cristo ; no obstante , todavía se emplean estas
aleaciones con bastante amplitud en todo tipo de elementos y estructuras casi similares a
los utilizados hace miles de años atrás, con la única diferencia de la obtención de mejores
resultados por la perfección de los métodos de fusión y por la evolución de
conocimientos que se tiene con las influencias de otros elementos en la estructura del
cobre como la obtención de una variedad de las aleaciones.
7.2. OBTENCION DEL COBRE.- El cobre se obtiene a partir de sus minerales más
importantes estos minerales se encuentran en la naturaleza en forma de óxidos,
carbonatos y sulfuros con el nombre respectivo de cuprita Cu2O (oxido rojo), malaquita
CO2Cu – Cu (OH)2 (carbonato verde), calcopirita S2CuFe, calcosina SCu2.
La metalurgia extractiva es el encargado de someter a los diferentes
tratamientos: como, en las operaciones físicas, está el triturado, molienda o filtrado.
En las operaciones químicas esta la tostación, oxidación, reducción y la
electrolisis.
Así el elemento que acompaña al cobre es el azufre, que se elimina en un horno
de calcinación, en el cual se combina con el oxígeno formado dióxido de azufre. El
oxígeno prosigue la oxidación del cobre formando posteriormente oxido de cobre y el
óxido es reducido por la vía de la electrolisis.
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Cu2 S + 2 O2 --------------- SO2 + 2CuO
El cobre puro de mejores resultados se obtiene a través de un proceso

electrolítico o es decir por la vía de la electrolisis.
7.3. PROPIEDADES DEL COBRE.-

Entre sus propiedades físicas tiene una densidad de 8,9 Kg./dm3.
Su punto de fusión es de 1083 oC, es un buen conductor eléctrico y térmico.
Propiedades químicas es un metal muy resistente, integra el grupo de los metales nobles,
resiste exposición atmosférica, el agua y algunos ácidos, en estado líquido el cobre
absorbe gases como al oxígeno y dióxido de carbono por lo que los bloques de cobre
presenta poros
Propiedades Tecnológicas el cobre puede forjarse, laminarse repujarse, embutirse,
mecanizarse con arranque de viruta a su vez soldarse con facilidad.
7.4. ALEACIONES DEL COBRE.- Una aleación metálica es una mezcla a nivel
atómico y configuraciones mixtas de átomos. Las aleaciones del cobre se forman con
dos o más sustancias, los componentes más importantes son: el estaño, zinc, plomo,
aluminio y hierro.
El más común está compuesta por el cobre más el estaño conocido con el nombre de
bronces.
7.4.1. EL ESTAÑO.- Se funde a unos 232° C. Que se alea con el cobre para obtener el
bronce de diferentes características. El estaño se obtiene a partir de un mineral conocido
con el nombre de casiterita SnO2 por procesos metalúrgicos y por ultimo por reducción.
Las aleaciones Bronce – Estaño, dependen mucho de los porcentajes de estaño, se
obtienen bronces de distintas propiedades:
Un bronce que contiene de 5 -10% de estaño, genera un producto de bastante dureza
(usado en el pasado para la fabricación de espadas y cañones).
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El bronce con un porcentaje de 17-20% de estaño tiene alta calidad de sonido, ideal para
la elaboración de campanas; y sobre un 27% tiene una óptima propiedad de pulido y
reflexión (utilizado en la antigüedad para la fabricación de espejos).
Se puede afirmar que, las aleaciones cobre - estaño tienen un máximo de resistencia a la
tracción cuando el contenido del estaño llega de 18 – 19%; en cambio disminuye
proporcionalmente el alargamiento hasta casi anularse. Sobre pasando el límite del 20%
de estaño el metal se hace frágil aunque adquiere, por el gran contenido de este, la notable
cualidad de antifricción que se ve su aplicación en los cojinetes.
La temperatura de fusión de acuerdo del contenido del estaño disminuyendo al aumentar
este, así cuando se tiene un 10 % de estaño se funde a 950 oC, con un 20 % de estaño se
funde a 825 oC, pero la temperatura de colada deberá ser superior a esta y según el espesor
de las piezas que se quieran obtener que varía de 1000 oC para los del mayor espesor y
1200 oC para las piezas delgadas.
Se debe denotar durante la fusión no es necesario elevar inútilmente la temperatura porque
así se facilita la absorción del oxígeno del aire, del hidrógeno, anhídrido sulfuroso y otros
gases que se desarrollan en los combustibles empleados, los cuales originan porosidades
en las piezas.
Conseguida la fusión de toda la carga del crisol o del horno se recalienta la aleación hasta
la temperatura que sea necesario y para su buena obtención de estos se introduce en el
crisol el cobre fosforoso o silicioso necesarios para la última desoxidación revolviendo
el baño después de una escorificación.
7.4.2. EL ZINC.- Se funde a unos 420° C. y entra a formar parte, de los bronces .en los
que sustituye parte del estaño, estas aleaciones son llamadas latones, muy usados en
fundición y se pueden obtener con facilidad barras planchas de acuerdo a las exigencias
de las industrias.
El Zinc se encuentra en la naturaleza en forma de sulfuro que toma el nombre de blenda,
SZn y de carbonato llamado calamina SiO4Zn2-H2O La propiedad más importante de la
fundición de Zinc es que es muy fluida y que como fundición a presión rellena modelos
complicados.
La aleación cobre –Zinc es blando fácil de mecanizar, grabar y fundir. Es altamente
resistente al ambiente salino, por lo que se emplea, para la construcción de accesorios de
barcos, por otro lado mejora sus propiedades mecánicas y facilita la soldadura.
También podemos mencionar, la aleación es empleada para construcción de hélices
marinas por su gran resistencia a la corrosión tienen la siguiente composición:
Cobre 58% Zinc 38%

Aluminio 1% Hierro 1%
Estaño 1% Manganeso 0,5%
7.4.3. COBRE NIQUEL ZINC.- Mediante la adición de níquel a esta aleación adquiere
un color blanco de plata, se emplean para aparatos de presión, joyas, regletas, cajas de
compases, conocido también con el nombre de alpaca
El níquel eleva las propiedades mecánicas y de antifricción
7.4.4. EL PLOMO.- Se funde a unos 327°C y se encuentra en la naturaleza
principalmente en forma de sulfuro conocido con el nombre de galena SPb Cesurita
CO2Pb Anglesita SO4Pb Este elemento entra en las aleaciones con el Cobre y el Zinc
permitiendo las buenas cualidades de antifricción.
Estas aleaciones en cuestión contienen, Cobre de 64 a 84%, Estaño del 3 al 10%, el Plomo
del 4 a 30%.
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7.4.5. ALUMINIO.- El aluminio se funde a 658 0C su principal mineral es la bauxita

Al2O3-2H2O estas aleaciones pueden sustituir a las aleaciones del acero sometidos al
ataque del agua y soluciones acidas, el cobre como material base interviene en un 70% y
el aluminio va variando de acuerdo a la intervención de otros elementos como el hierro y
manganeso en pequeñas cantidades.
7.4.6. EL FOSFORO eleva la resistencia al desgaste y antifricción y en fundición, da
fluidez, pero mayor a 0.04% reduce las propiedades de resistencia
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______________________________________________________________________
BIBLIOGRAFIA:
1- Aleaciones Ligeras Dr. Ing. Alfred Von Zeerleder

2- Tecnología de Fundición Ing. Eduardo Capello
3- Hornos Industriales de Inducción Julio Astiarraga Urquiza, José Luis Aguirre
4- Tecnología de los Metales G.T.Z.
5- Modelos y Moldes para Fund. Fernand Deslandes, León Vandenberghe
6- Manual del fundidor J. Du Ponchelle
7- Proceso de la fundición N.D. Titov. Yu. A. Stepanov
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I SEGURIDAD INDUSTRIAL EN FUNDICIÓN
1.- INTRODUCCIÓN.- La salud como “equilibrio de bienestar físico, mental y social”

es el mas preciado de todos los bienes y el estimulo más poderoso de la actividad del
hombre; sin embargo este se ve amenazado constantemente por las alteraciones del
medio ambiente generados por el trabajo, creando una serie de riegos para la salud del
trabajador.
Por todo lo antecedido la seguridad e higiene industrial va referido siempre al bienestar
del operador y de todo el personal que realizan, actividades o tareas de producción en
la empresa, sin que se produzcan accidentes de trabajo ni enfermedades profesionales,
donde se ponga en riesgo la salud de los operadores o de las instalaciones, de la
empresa.
La organización o empresa debe invertir recursos financieros en materia de seguridad
de higiene industrial, tanto en la formación de su personal como en la adquisición de
equipos, debe estar preparado, para cualquier eventualidad, además debe contar con un
equipo necesario y en óptimas condiciones, para contrarrestar cualquier situación de
peligro.
2.- IMPORTANCIA DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL.-Todo accidente obedece a
ciertos elementos o agentes que intervienen en un momento, no esperado, el primer
paso, es la investigación, que consiste en el estudio de las causas, del accidente y sus
consecuencias, para determinar un control y prevenir consecuencias que perjudiquen al
trabajador como: perdida de salarios, gastos médicos, costos de seguros etc.
3.- ACCIDENTE DE TRABAJO.- Es todo acontecimiento imprevisto fuera de control
indeseado que interrumpe un proceso normal de trabajo, que genera daños humanos y
materiales que se presenta en forma brusca.
4.- CAUSAS DEL ACCIDENTE.- Los accidentes de trabajo siempre se producen por
una o por combinación de las dos causas siguientes:
Condición Insegura
Acto Inseguro
Condición insegura es todo factor de riesgo que depende y únicamente de las
condiciones existentes en el ambiente de trabajo, maquinaria, herramientas,
instalaciones, iluminación falta de orden y limpieza.
Ejemplos:
Falta de supervisión
Falta de EPP
Falta de condiciones en lugares de trabajo
Falta señalización
Falta de dispositivos de seguridad en los equipos de trabajo
Falta de comunicación entre empleados y trabajadores
Malos procedimientos de trabajo
Falta de orden y limpieza
Instalaciones eléctricas inadecuadas
Acto inseguro es la violación a normas y procedimientos de trabajo motivados por
prácticas incorrectas que ocasionan el accidente.
Es la causa humana ósea a lo referido del comportamiento del trabajador (distracción
exceso de confianza)
Ejemplos:
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Exceso de confianza
Falta de aptitud física o mental
Falta de oído
Falta de vista
No usar equipos de protección personal
Imprudencia del trabajador
Falta de conocimiento de las actividades y operaciones a realizar
Adoptar posiciones inseguras
Malos procedimientos de trabajo
Trabajar junto a equipos en movimiento
5.- ENFERMEDAD PROFESIONAL.- Consiste en el deterioro lento de la salud del
trabajador producido por exposición continuo a un riesgo. Por lo que se conoce existen
tres tipos de riesgos:
Riesgos Físicos.
Riesgos Químicos.
Riesgos biológicos.
Riesgo Físico es el estado potencial del cual se produce una enfermedad profesional,
debido a cambios bruscos de energía entre el individuo y el ambiente de trabajo. La
velocidad de cambio es mayor, que el organismo ya no es capaz de soportar. Esta clase
de riesgos esta constituido por el ruido provocado por los motores y ventiladores en
fundición, vibraciones provocado por las maquinas atacadores, motosierras,
desterronadores de arena, iluminación exceso de luz, radiaciones desprendidas de los
hornos metalúrgicos y temperaturas extremas
ILUMINACION
RUIDO
VIBRACIONES TEMPERATURA
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______________________________________________________________________
GAMMA
RADIACIONES
Riesgo Químico es cuando el organismo humano absorbe materias inertes presentes en
el aire en forma de moléculas,
Una sustancia toxica introducida en el organismo, puede ocasionar graves trastornos y
hasta la muerte.
En centros de producción donde existe exceso de polvo de carbón, sílice o de
desprendimiento, de gases de los metales, existe el riesgo de contraer enfermedades como
el neumoconiosis, razón por la cual se deben instalar eficaces sistemas de absorción y
eliminación de polvo, especialmente sobre los limpiadores por chorro de arena, parrillas
de desmoldar, otros.
Las vías de ingreso al organismo son: por vía respiratoria, por la piel, penetración por
vía digestiva.
Riesgos biológicos es debido a la presencia de organismos vivos que al penetrar en el
organismo del hombre puede provocar la aparición de enfermedades de tipo infeccioso
y parasitario
6.- EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL USADOS EN FUNDICIÓN.-
Para la protección personal, en el desarrollo del proceso de la fundición el operario
debe tener los siguientes implementos.
Ropa de seguridad aluminizado o de asbesto, para usar en el transcurso de la colada,

así para protegerse de las prendas de vestir y de la filtración del calor y de los rayos
actínicos.
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Casco de seguridad para protegerse la cabeza, de la caída de las chispas del caldo de
la fundición, caída de objetos, golpeaduras, contacto con elementos eléctricos Gafas
de seguridad para proteger la vista
Guantes de seguridad aluminizado o asbesto de manga largo para evitar de extremas

temperaturas de esquinas filosas o astillas de compresión o pellizcos.
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Calzados de seguridad de cuero su puntera debe resistente a los impactos y una planta
de suela resistente al calor
Mascaras antigases protege al trabajador de una atmósfera peligrosamente

contaminante como el desprendimiento de los gases nocivos de la aleación.
Gafas protectoras protegen los ojos y el área alrededor de los ojos, contra los impactos,
polvo y salpicaduras de metal fundido
Algunas gafas deben ajustarse sobre los lentes correctoras.
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______________________________________________________________________
Protector facial nos brinda una protección total de la cara, protege del polvo,
salpicaduras de los vapores y líquidos peligrosos
Orejeras Tapones del canal auditivo

Protección auditiva sino es posible reducir el ruido, o por su duración se debe usar
dispositivos de protección auditiva; los dispositivos de protección auditiva deben estar
bien ajustados.
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TEMAS EXTRACTADAS
Definición de la aleación.- La aleación es un elemento metálico resultante de dos o

mas metales. Las aleaciones al igual que los metales puros poseen brillo metálico y
conducen bien el calor y la electricidad, aunque por lo general no tan excelente por los
metales por lo que están formados. Las sustancias que contienen un metal y ciertos no
metales, particularmente los que contienen carbono, también se llaman aleaciones. Las
mas importantes entre estas tenemos al acero, al carbono contiene aproximadamente
un 0.5% de manganeso hasta un 0.8% de carbono y el resto de hierro.
OBJETIVOS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

El objetivo principal es de proporcionar conocimientos de prevención y acciones de
control de riesgos en todo tipo de trabajo
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______________________________________________________________________
2.- ENFOQUE DEL SISTEMA DE SEGURIDAD.- Seguridad Industrial por su
importancia de la preservación de la calidad de salud identifica los siguientes aspectos:
Seguridad ocupacional es la rama especializada de la salud ocupacional que se encarga
de prevenir y controlar los accidentes de trabajo.
Higiene ocupacional es la rama especializada que se dedica a la identificación,
evaluación y control de contaminantes ambientales que surgen en el lugar de trabajo, los
mismos que puede provocar enfermedades ocupacionales.
Medicina ocupacional es la rama que se encarga del reconocimiento y evaluación de
daños a la salud originados en el trabajo a través de exámenes preocupacionales
ocupacionales y especiales.
Impacto ambiental según la ley 1333 del medio ambiente, es “todo efecto que se
manifieste en el conjunto de valores naturales, sociales y culturales existentes en un
espacio y tiempo determinados y que pueden ser de carácter positivo o negativo.” Son
los efectos de toda actividad, proyecto u obra sobre la población y los factores
ambientales.
Todo accidente obedece a ciertos elementos o agentes que intervienen en un momento,
no esperado, el primer paso, es la investigación que consiste en el estudio de las causas,
del accidente y sus consecuencias, para determinar un control y prevenir consecuencias
que perjudiquen al trabajador como:
Lignito es un carbon fosil de coloración negra o parda se suele tener textura analoga a
la de la madera que procede
Carbon coke 8000CALORIAS
COMPLEMENTO PARA OTROS TEMAS

Caolín Al2O3.2SiO2.2H2O
Hematita o Hematites oxido de férrico Fe2O3 cuando aparece mas hidratado se conoce
como limonita
Oxido magnético de hierro o magnetita Fe2O4
Siderita Carbonato Ferroso FeCO3
Pirita FeS2
Esmeril es un oxido de aluminio
Mas puro y mas cristalino de oxido de aluminio
CRIOLLITA en Ivigtut en el sur de Groelandia único país del mundo que suministra en
cantidad industrial el precioso disolvente de la bauxita Criollita Na3AlF6
QUIMICA GENERAL Horace G. Deming.
Lignito Es un carbón fosil de coloración negra o parda que suele tener textura análoga
a la de la madera que procede.
Coque 8000 calorias
Piedra caliza (CO3Ca)
Ventiladora para fundición a una presión de 50 a 75 mmH2O ( para fundición a carbón
coque)
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BIBLIOGRAFIA
8- Aleaciones Ligeras Dr. Ing. Alfred Von Zeerleder

9- Tecnología de Fundición Ing. Eduardo Capello
10- Hornos Industriales de Inducción Julio Astiarraga Urquiza, José Luis Aguirre
11- Tecnología de los Metales G.T.Z.
12- Modelos y Moldes para Fund. Fernand Deslandes, León Vandenberghe
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Tecnologia de Fundición

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Facultad Técnica Tecnología de

Mecánica Industrial Fundición

Cada metal durante su enfriamiento se cristaliza, y la red espacial de los cristales se

Estaño 232 0.056 0.061 14

1.5.1. CANTIDAD DE CALOR NECESARIO. Es el calor total para alcanzar la fluidez

Calor de calentamiento al punto de fusión

Calor latente de fusión

2.1.- PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO.- El denominativo horno, surge de la

2.2. CLASIFICACIÓN DE LOS HORNOS FUNDICIÓN.- Se identifican tres tipos

Los hornos de combustible a su vez se subdividen en dos categorías.

El laboratorio a se prolonga en el canal b que circunda el núcleo y la espiral.

2.2.3. MÉTODO DE CONVERTIDORES.- El convertidor es un recipiente en forma

Convertidor Thomas Bessemer

3.1. MODELO. - modelo como su nombre indica es la representación genérica de las

Garlopas manuales y cepillos.

Caja superior Dirección de desmoldeo

Caja inferior Angulo de salida

Altura del salida

A continuación se produce una contracción durante la solidificación.

Fundición gris 4.00 %

VALORES DE CONTRACCIÓN EN ESTADO SÓLIDO LO QUE SE TOMA EN

Aceros al carbono 2.0 %

TABLA DE CONTRACCIONES DE KARMASCH

c) FUNCIONALIDAD.- Los modelos deben construirse de modo que la pieza resultante

COLORACIONES EN LOS MODELOS Y CAJAS PARA MACHOS.

Denominación Fe Fundido Acero y Fe. Bronce y Aleaciones Otros

3.6. CLASIFICACIÓN DE LOS MODELOS.- Para facilitar, en la utilización del

Peso de modelo en madera caoba (Kg.) X Constante del bronce

3Kg. x 13.6 = 40.8 Kg.

De donde: Peso = peso específico del metal x Volumen

Peso = 2.7g x 10cm x 10cm x 30cm = 8100g = 8.10 Kg.

El molde, en fundición se utiliza, para obtener piezas metálicas o aleaciones, donde se

Extractor, aguja, regla, bebedero

4.2.1.2. MOLDEO MECANICO.- se puede considerar el proceso más mecanizado,

4.3. PROCEDIMIENTOS DE MOLDEADO, tanto en el moldeado manual o mecánico

4.3.2. MOLDEO EN FOSA.- El moldeo en fosa es bastante practicado en ausencia de

4.3.3- MOLDEO AL DESCUBIERTO Cuando la reproducción de la huella, en el cual

4.3.4. MOLDEO CON MACHOS.- es un procedimiento adecuado para piezas

4.4. PROCEDIMIENTOS DE ATACADO.- en la elaboración de los moldes perdidos

Arenas de grano angulado.

Arenas de grano compuesto.

5.3.1.3. CLASIFICACIÓN DE ACUERDO AL TAMAÑO DE GRANO.- las

METALES LIGEROS Y SUS ALEACIONES

6.1. MINERALES Y METALES.- Los minerales son sustancias inorgánicas terrosas

Elemento Peso específico en estado sólido

Bauxita Al2 O3 2H2O con un contenido de 60% de alúmina (Al2O3), 22% de

Por este fenómeno electrolítico el óxido se descompone en aluminio y se recoge fundido

Aluminio laminado el aluminio debido a sus propiedades de maleabilidad es uno de los

Aluminio fundido que se encuentra en forma de piezas moldeadas de diferente

El cobre es soluble en el aluminio en un 5,7%, a la temperatura de 548OC, en su

Para la obtención térmica se emplea principalmente la magnesita MgCO3 con 29% de

La tensión de trabajo en la electrolisis es de 6 V y se emplean células de 10000 a 30000

COMPOSICIÓN DE LOS FUNDENTES

5. 40% de Na Cl. 6. 30 % de Na Cl.

Fundentes más usados en nuestro medio

Desgaser 190 Desoxidante para aluminio, una pastilla para 100Kg.

7.1. GENERALIDADES.- El cobre, es el metal más conocido desde la antigüedad

El cobre puro de mejores resultados se obtiene a través de un proceso

7.3. PROPIEDADES DEL COBRE.-

Cobre 58% Zinc 38%

7.4.5. ALUMINIO.- El aluminio se funde a 658 0C su principal mineral es la bauxita

1- Aleaciones Ligeras Dr. Ing. Alfred Von Zeerleder

I SEGURIDAD INDUSTRIAL EN FUNDICIÓN

1.- INTRODUCCIÓN.- La salud como “equilibrio de bienestar físico, mental y social”