Unidad 2

Tecnología de Unión de Materiales-Facultad de Ingeniería- UNLP / Unidad II.
SOLDADURA MANUAL CON ELECTRODOS REVESTIDOS (SMAW)
Definición y Descripción del Proceso.
Este proceso es denominado por la AWS como “Shielded Metal Arc Welding”,
(SMAW), y consiste fundamentalmente en un proceso de soldadura por arco
eléctrico, donde la coalescencia de metales se produce por calentamiento desde un
arco eléctrico mantenido entre la punta de un electrodo revestido y la superficie del
metal base en la junta a ser soldada.
El núcleo del electrodo revestido consiste en una varilla sólida de metal
trefilado o fundido, o una vaina metálica que contiene material en polvo en su
interior. El núcleo conduce la corriente eléctrica hacia el arco y provee material de
aporte a la junta.
El revestimiento genera la atmósfera que protege al metal fundido durante su
transferencia a través del arco y aumenta la estabilidad del mismo. El revestimiento
también cumple otras funciones, dependiendo del tipo de electrodo, pero estas dos
son las funciones fundamentales en cualquier tipo de electrodo.
El flujo de arco se obtiene a partir de los gases formados como resultado de
la descomposición de algunos componentes del revestimiento. Estos componentes,
que generan una atmósfera gaseosa de protección, varían de acuerdo al tipo de
electrodo.
Los componentes del revestimiento y el alambre utilizado como núcleo son
factores determinantes en las características operativas del electrodo e influencian
sobre las propiedades mecánicas, composición química y estructura metalográfica
del metal de soldadura
Antecedentes.
El inicio de la soldadura por arco se remonta al año 1881 cuando Auguste de

Meritiens utilizó como fuente de energía el arco eléctrico producido con electrodos
de carbón no consumibles. Pocos años después, en 1888, el científico ruso
Slavianoff utilizó, por primera vez, una varilla de alambre desnudo como electrodo y
es considerado el inventor de la soldadura eléctrica con electrodo metálico. Durante
aproximadamente 50 años se usó esta técnica de soldadura. Era necesaria una
gran habilidad operativa para iniciar y mantener el arco, y se obtenían depósitos de
soldadura seriamente contaminados por oxígeno y nitrógeno, debido a que el arco
eléctrico carecía por completo de protección gaseosa. De esta manera era muy
difícil obtener soldaduras de buenas propiedades mecánicas, libres de poros,
fisuras, inclusiones y demás defectos atribuibles a una mala técnica operativa o
deficiente calidad de producto. Por otro lado, en aquella época la calidad de los
aceros era muy inferior a la actual, y las exigencias técnicas para la unión soldada
eran prácticamente inexistentes. No se contaba con los medios de ensayos no
destructivos tan divulgados en nuestros días.
Rápidamente se trató de mejorar las características operativas aplicando
algún tipo de sustancia sobre la superficie del alambre. De esta manera se comenzó
realizando encalados del alambre, que luego se oxidaba por acción natural,
obteniéndose sobre la superficie del mismo, una película muy fina de óxido de
calcio y óxido de hierro. A pesar que estos elementos estaban presentes en muy
baja cantidad, brindaban una sensible mejoría en las características del arco. El
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primero que comprendió la necesidad de aplicar un revestimiento de fundente que

cumpliera con otras funciones, además de estabilizar el arco eléctrico, fue el sueco
O. Kjellberg en el año 1904. Hoy en día se reconoce a Kjellberg como el inventor del
electrodo revestido quien, para fabricar este producto, fundó la compañía ESAB,
que denomina a sus electrodos OK utilizando las iniciales de su fundador.
Desde su introducción en el mercado, los electrodos revestidos están en
constante desarrollo e investigación. A pesar de la competencia de otros métodos
de soldadura más modernos, la soldadura manual con electrodos revestidos es uno
de los procesos más utilizado.
En la actualidad, los electrodos revestidos se fabrican en modernas prensas
de extrusión a razón de 1000 varillas por minuto, en lugar del antiguo método de
inmersión que se efectuaba en forma manual, varilla por varilla.
Principio de Operación.
El método de soldadura por arco con electrodo revestido utiliza el calor

generado en el arco para fundir el metal base y la punta del electrodo revestido, que
de esta manera se va consumiendo durante la operación de soldadura. El electrodo
y el metal base son partes de un circuito eléctrico conocido con el nombre de
circuito de soldadura, figura 2.1.
Este circuito comprende la fuente de energía eléctrica, los cables de

soldadura, la pinza porta-electrodo, la pieza a soldar y el electrodo revestido. Uno
de los dos cables de soldadura de la fuente se conecta a la pieza y el otro a la pinza
porta-electrodo.
La operación de soldadura comienza cuando se establece el arco eléctrico
entre la punta del electrodo y el material base.
En el extremo del electrodo se forman rápidamente pequeños glóbulos del
metal fundido, que se transfieren a través de la columna del arco hacia el baño de
fusión o pileta de metal fundido. De esta manera se deposita material de aporte a
medida que el electrodo se va consumiendo en forma progresiva. El arco se

desplaza sobre la pieza con longitud de arco y velocidad de avance apropiadas

para obtener un proceso estable de fusión y adición permanente.
Como el arco eléctrico es una de las fuentes comerciales de energía de
mayor temperatura (más de 5000ºC en el centro), la fusión metálica ocurre en forma
casi instantánea. Cuando se suelda en posición plana u horizontal la transferencia
metálica está inducida por la fuerza de gravedad, expansión gaseosa, fuerzas
eléctricas y electromagnéticas, y tensión superficial. Para soldadura en cualquier
otra posición, la gravedad actúa en forma opuesta a las otras fuerzas.
El proceso requiere suficiente cantidad de corriente para fundir material base
y material de aporte. También existe una distancia óptima entre la punta del
electrodo y el baño metálico. Estos requisitos son necesarios para poder alcanzar el
estado de coalescencia. Los tipos y medidas de electrodos revestidos para
soldadura manual definen los requisitos de intensidad de corriente (20 a 500
amperes) y tensión de trabajo (16 a 40 volts).
La corriente puede ser alterna o continua, pero la fuente de poder debe ser
capaz de controlar así a las muy complejas variables del proceso de soldadura.
Los Electrodos Revestidos.
Aparte de establecer el arco eléctrico y adicionar metal de aporte, los

electrodos introducen otro tipo de materiales en el arco y alrededor del mismo.
Dependiendo del tipo de electrodo, el revestimiento de los mismos realiza alguna o
varias de las siguientes operaciones:
• Facilita el encendido, reencendido del arco la estabilidad

• Mejora las condiciones de viscosidad y tensión superficial del metal en estado
líquido de manera de asegurar una buena transferencia del metal de aporte y
mezcla con el metal base.
• Aumenta la velocidad de fusión
• Provee una atmósfera protectora que evita la excesiva contaminación
atmosférica del metal que se transfiere a través del arco.
• Aporta los elementos que equilibran los procesos físico-químicos del arco.
• Constituye una aislación eléctrica del alambre de manera de poder dirigir el arco.
• Aporta la mayor parte de los elementos constituyentes de la escoria para hacerla
lo más activa posible respecto al afino y protección del baño; forma del cordón y
limpieza superficial del mismo.
• Agrega elementos de aleación al baño de fusión para poder variar las
propiedades mecánicas del metal de soldadura.
Como podemos apreciar, las distintas funciones del revestimiento permiten

obtener metal de soldadura sano en condiciones operativas sencillas.
Este revestimiento se aplica sobre el núcleo de alambre por un proceso de
extrusión a alta velocidad. Aparte de las funciones enumeradas, el revestimiento de
un electrodo puede ser formulado para lograr una buena operatividad en corriente
alterna. En este caso el arco de soldadura se extingue y restablece, cada vez que la
corriente cambia su dirección. Para una buena estabilidad de arco es necesaria la
existencia, en la columna del arco, de un gas que permanezca ionizado durante los
cambios de polaridad. Este gas ionizado hace posible el reencendido del arco
después de cada extinción. Para que esto suceda se colocan en el revestimiento del

electrodo compuestos apropiados, siendo los más utilizados los que contienen
potasio.
Por eso es común que los electrodos aptos para operar en corriente alterna
tengan un revestimiento que ha sido aglomerado con silicato líquido de potasio.
No todos los electrodos revestidos tienen la misma velocidad de deposición
de material. En los casos en que se busca incrementar este parámetro,
especialmente en los electrodos para soldar acero al carbono y de baja aleación, se
agrega al revestimiento polvo de hierro. De esta manera el polvo de hierro
incrementa el depósito metálico, sumándose al aporte generado por el alambre del
núcleo. También la presencia de polvo de hierro en el revestimiento provoca una
mayor eficiencia en el uso de la energía de arco. Otros polvos metálicos,
generalmente en forma de ferroaleaciones, son usados como ingredientes del
revestimiento para variar las propiedades mecánicas del metal de soldadura.
Flujo de Arco.
La acción generada por el flujo de arco, e ilustrada en la figura 2.2, es

esencialmente la misma para diferentes tipos de electrodos, pero el método
específico de proyección y protección, el flujo gaseoso y el volumen de escoria
producida, varía con los diferentes tipos.
En algunos revestimientos, la mayoría de sus componentes son convertidos
en gas a la temperatura del arco, y sólo se produce una muy pequeña cantidad de
escoria. En este tipo de electrodos se previene la contaminación del metal de
soldadura mediante el flujo gaseoso generado por acción del arco eléctrico sobre
las materias primas fundamentales del revestimiento. Son electrodos que producen
muy poca escoria.
En el otro extremo podemos ubicar los electrodos cuyos revestimientos están

compuestos, fundamentalmente, por materias primas que serán convertidas en
escoria por acción del calor generado en el arco eléctrico, y sólo se produce un
volumen pequeño de flujo gaseoso. Los pequeños glóbulos metálicos se transfieren
a través del arco, enteramente revestidos por una fina película de escoria líquida.
Esta escoria líquida flota hacia la superficie del baño de fusión, por diferencia de

peso específico con el metal. La escoria solidifica con posterioridad al metal. Este
tipo de electrodos produce depósitos con gran cantidad de escoria, que cubre
completamente al cordón de soldadura.
De esta manera hemos descripto dos tipos extremos de flujo de arco, en
función del modo de protección de la transferencia metálica: por flujo gaseoso y por
recubrimiento de escoria. Entre estos dos extremos existe una amplia variedad de
electrodos que combina, en distinta proporción, los dos tipos de protección.
Las variaciones en cantidad de escorificantes y proveedores de flujo gaseoso
también ejercen influencia sobre las características operativas del electrodo. En los
electrodos que producen mucha escoria (escoria pesada) se puede operar con
mayores intensidades de corriente, obteniéndose mayores velocidades de
deposición, siendo ideales para costuras largas en posición plana o filete horizontal.
Los electrodos que desarrollan un flujo gaseoso potente deben ser operados
a menores intensidades de corriente, para evitar una combustión prematura del
revestimiento por calentamiento del alambre, y producen una capa muy fina de
escoria (escoria liviana) y un baño de fusión pequeño, siendo especialmente aptos
para operar en posición vertical y sobrecabeza.
Es debido a este tipo de diferencias operativas que, para cada aplicación,
existe un electrodo que puede ser seleccionado como el más apto operativamente
para ese caso específico.
Ventajas y Limitaciones del Proceso.
La soldadura manual con electrodo revestido es el proceso más divulgado,

particularmente para soldaduras cortas en producción, soldadura de mantenimiento
y reparación, y operaciones de montaje. El equipamiento necesario es simple,
económico y fácil de transportar. El electrodo revestido es una unidad que
comprende el material de aporte y el medio protector, no requiriendo el uso de
gases o fundentes adicionales. Las características del flujo de arco de los
electrodos revestidos determinan que el proceso sea menos sensible a la utilización
en lugares ventosos que los procesos de protección gaseosa.
La posición de soldadura no está limitada por el proceso, sino por el tipo y
diámetro de electrodo. El proceso es aplicable a la soldadura de la mayoría de
metales y aleaciones utilizados comúnmente. Se puede aplicar en áreas de acceso
limitado. Existen electrodos para soldar acero al carbono y de baja aleación, aceros
inoxidables, hierro fundido, aluminio, cobre, níquel, y sus aleaciones. Los metales
de bajo punto de fusión como el plomo, zinc, estaño, y sus aleaciones, no pueden
ser soldados por este proceso debido al intenso calor desarrollado en el arco
eléctrico. Tampoco pueden soldarse los metales reactivos, como el circonio,
tantalio, titanio y columbio, debido a que son muy sensibles a la contaminación por
oxígeno y el flujo obtenido por los electrodos revestidos no es un medio de
protección adecuado.
Los electrodos revestidos se fabrican en longitudes de 200 a 450 mm y
diámetros de 1,6 a 6 mm. A partir de que se inicia el arco, la corriente circula por el
alambre del electrodo. La cantidad de corriente que puede ser utilizada está limitada
por la resistencia eléctrica del alambre. Un exceso de corriente sobrecalienta el
electrodo y produce un deterioro del revestimiento. De esta manera, cambian las
características del arco y el flujo generado. Debido a estas limitaciones, las

velocidades de deposición de los electrodos revestidos son menores que las

obtenidas con los procesos de electrodo continuo GMAW, FCAW.
Como los electrodos se producen en forma de varillas revestidas, pueden ser
consumidas sólo parcialmente, hasta una longitud final, momento en el cual el
soldador debe interrumpir el proceso, descartar el resto de electrodo o “colilla”,
reemplazar por un electrodo nuevo y reiniciar la soldadura. Esto provoca una
disminución en tiempos de arco, cuando se compara con los procesos de electrodo
continuo (GMAW). También es necesario el trabajo adicional de limpieza de escoria
cuando se lo compara con los procesos de protección gaseosa de electrodo
(alambre) macizo. De cualquier manera, la soldadura manual con electrodos
revestidos es, en muchas aplicaciones, momentáneamente irremplazable.
Las Escorias de Soldadura.
Es imposible referirse al tema de soldadura manual con electrodos

revestidos, sin tratar algunas de las características que deben poseer las escorias.
Este punto es válido para todos los proceso de soldadura que generan escoria.
De los numerosos requisitos con que deben cumplir las escorias de
soldadura, aparte de su impermeabilidad al pasaje de gases, unos pocos son
importantes como para ser considerados con cierto detalle: punto de fusión,
densidad, viscosidad y tensión superficial.
La escoria no debe solidificar a mayores temperaturas que el metal de
soldadura, ya que esto provocaría una solidificación de la misma en las caras de la
junta, sin cubrir el metal, y la temperatura de éste sería insuficiente para fundir la
escoria ya solidificada que lo separa del material de la junta a soldar. Es decir,
fracasaría la operación de soldadura, siendo imposible obtener una unión continua.
En cuanto a la densidad, es obvio que la escoria debe ser menos densa que el
metal de soldadura, caso contrario no flotaría y quedaría ocluida en el mismo. Los
requisitos de densidad son fáciles de cumplimentar para la soldadura del acero,
pero se suelen presentar situaciones difíciles en la soldadura de metales livianos y
sus aleaciones.
En cuanto a la viscosidad, la podemos considerar como la fuerza requerida
para mover, a velocidad unitaria, uno de dos planos paralelos separados por un
espesor unitario del líquido en consideración. La melaza fluye en forma vertical de
manera lenta y decimos que posee una alta viscosidad. El agua y el mercurio lo
hacen rápidamente y tienen una baja viscosidad.
La fluidez es la inversa de viscosidad. Alta viscosidad significa baja fluidez.
Los líquidos son más viscosos y menos fluidos a medida que decrece la
temperatura.
El acero, apenas por encima de su rango de fusión, tiene aproximadamente
la misma viscosidad que el agua a temperatura ambiente. La viscosidad de la
escoria suele expresarse en términos cualitativos: escoria densa o de poca fluidez,
en un caso; y escoria fluida o muy líquida, o que le gana al arco, o que se va a los
costados, en el otro caso.
Si la escoria tiene una viscosidad alta a temperaturas de soldadura, entonces
permanece quieta o fluirá muy lentamente. Los átomos y moléculas no pueden
moverse rápidamente en una escoria viscosa, y si ésta cubre totalmente el cordón
de soldadura y es bien impermeable a los gases atmosféricos, se convertirá en una
buena protección para el metal de soldadura. La superficie externa de la escoria

puede disolver oxígeno que difundirá lentamente a través de la escoria y hacia el

metal; sin embargo, la operación de soldadura es tan rápida que esta difusión de
oxígeno por la escoria es despreciable.
En el caso de los electrodos revestidos, la viscosidad de la escoria tiene una
consecuencia importante sobre las características operativas. La experiencia ha
demostrado que en el caso de electrodos con escoria pesada (gran cantidad de
escoria), sea ésta de alta o baja viscosidad, la soldadura en posición vertical o
sobrecabeza es muy dificultosa. Para estas posiciones es necesario contar con
electrodos de escoria liviana (poca cantidad). Pero aun así, si la viscosidad de la
escoria es muy baja, se producirá el chorreo de escoria que dificulta o impide la
operación. En estos casos es importante contar con un electrodo de escoria liviana
y alta viscosidad. La viscosidad de la escoria puede controlarse mediante la
composición y la temperatura. Al mantenerse una fusión fría (baja intensidad de
corriente) generalmente se obtiene una escoria viscosa.
La escoria puede llegar a temperatura ambiente, total o parcialmente, sin
cristalizar. Durante el enfriamiento, los átomos distribuidos al azar en la escoria
líquida, encuentran cada vez mayor dificultad para moverse; el líquido es más y más
viscoso. Así, con un enfriamiento rápido, no pueden aparecer cristales o aparecen
cristales de una o dos sustancias. Los átomos en la escoria a temperatura ambiente
se encontrarán distribuidos en forma azarosa y no de la manera estricta que ordena
una estructura cristalina. Una escoria que enfría a temperatura ambiente sin
cristalizar, puede ser considerada un líquido sobre enfriado.
La tensión superficial, la fuerza necesaria para romper una película unitaria
del material por tensión, es otra propiedad de las escorias de soldadura que
podemos discutir sólo en términos cualitativos, debido a la falta de información
cuantitativa sistemática. A temperatura ambiente el mercurio tiene una alta tensión
superficial. Los glóbulos de mercurio se aglutinan rápidamente pero no penetran en
poros y no mojan la mayoría de los materiales. El agua, por el contrario, tiene una
baja tensión superficial, moja a la mayoría de los materiales, penetra los poros. El
mercurio puede ser mantenido sobre un pañuelo, el agua pasa a través del tejido.
Los metales en estado fundido tienen elevada tensión superficial, del orden de la
del mercurio a temperatura ambiente. El hierro en estado de fusión tiene una
tensión superficial veinte veces superior a la del agua a temperatura ambiente. En
general, la tensión superficial decrece con el aumento de temperatura. Esto es
válido también para las escorias. Las propiedades de mojado de una escoria
aumentan cuando decrece la tensión superficial.
La tensión superficial del metal de soldadura puede verse influenciada por la
tensión superficial de la escoria.
Una escoria de baja tensión superficial producirá un incremento en las
propiedades de mojado del metal. Los cordones cóncavos son depositados por
electrodos “calientes” (alta temperatura de metal de soldadura significa baja tensión
superficial) con escoria de baja tensión superficial que permite, al metal de
soldadura, mojar la superficie del acero y correr por la misma, penetrando en
cualquier hendidura en la raíz. Las escorias con alto contenido de bióxido de titanio
(TiO2) o fluorita (CaF2) tienen baja tensión superficial.
De este breve análisis cualitativo surge lo complicado del balance necesario
para ajustar solamente algunas de las características físicas de la escoria que
hagan viable la operación de soldadura. Pero es además necesario que esta
escoria se comporte como fundente, es decir, que actúe física y/o químicamente no

solo protegiendo al metal de la oxidación, sino también haciéndose cargo, de alguna

manera, de los óxidos que se pudieran haber formado como resultado de un flujo de
protección inadecuado o un mal manipuleo del electrodo. Veamos algunas de las
maneras por las cuales una escoria, como fundente, dispone de los óxidos.
El modo más simple en que se las arregla un fundente con los óxidos es por
mezcla con el mismo para formar una escoria de punto de fusión o viscosidad más
favorable. Imaginemos tener un baño metálico expuesto a la atmósfera, y que se
forma sobre la superficie del baño una espesa capa de óxido refractario. Esta capa
de óxido puede obstruir la operación de soldadura. Pero si agregamos un segundo
material (que podría ser otro óxido) podemos crear una escoria menos molesta para
la operación de soldadura. Puede ser que la nueva capa de escoria sea mayor que
la producida por el óxido original pero, debido a que tiene un punto de fusión más
bajo y menos viscosidad, puede ser fácilmente manejada durante la soldadura.
Cuando se expone al aire aluminio fundido se forma rápidamente una película de
óxido de aluminio (Al2O3) de punto de fusión de 2040 ºC. Si se agrega sílice (SiO2) a
la película de óxido, el óxido de Al y el de Si se combinan para formar un nuevo
compuesto de menor viscosidad y punto de fusión.
Otra manera en que opera un fundente sobre un óxido, es disolviéndolo. Las
propiedades de los fundentes como escoria fundida, en lo que se refiere a punto de
fusión y viscosidad, no varían en forma significativa por disolución de un óxido. En
el caso del óxido de Al, un modo más efectivo de eliminar este óxido, es con un
fundente formulado en base a cloruros o fluoruros alcalinos, en los cuales el Al2O3
tiene una gran solubilidad.
Un tercer método para eliminar los óxidos consiste en disociarlos. Esto es,
disociar al óxido en oxígeno y metal, retornando este último al baño de fusión. Esto
significa que debe existir en el fundente un elemento o compuesto que libere una
mayor cantidad de energía, por formación de óxido, que el metal del baño; o en
otras palabras, que tenga mayor afinidad por el oxígeno. Por lo general no es difícil
hallar estos “agentes reductores”.
Sin embargo, es necesario considerar la naturaleza del nuevo óxido formado.
Es obvio que no se desea crear un óxido que forme una película más desfavorable
que la del óxido original. Por ejemplo, se puede reducir el FeO del baño metálico
por agregado de aluminio, pero es menos deseable el Al2O3 formado que el FeO
original.
En general se trata de utilizar un reductor que forme óxidos de bajo punto de
fusión; si esto no es posible, puede pensarse en la formación de un óxido gaseoso
que puede escapar a la atmósfera. El carbono, en forma de grafito en polvo, es un
muy buen agente reductor.
En el caso que debamos utilizar como agente reductor un material que dé
lugar a un óxido de alto punto de fusión, debemos pensar en que debe estar
presente en el fundente un agente capaz de disolver este óxido formado.
De esta manera vemos que, aun para las operaciones metalúrgicas más
simples, el revestimiento del electrodo debe estar perfectamente balanceado. Para
realizar esta tarea los fabricantes de electrodos revestidos cuentan con un
Departamento de Desarrollo, que formula el revestimiento y estudia sus funciones y
ensaya, en forma sistemática, antes de producir variantes en la composición de un
revestimiento o la introducción de un nuevo tipo de electrodo.
Para poder comparar electrodos producidos por distintos fabricantes, y lo que
es más importante aún, para poder especificar un electrodo determinado para un

dado uso, existen las normas que clasifican los electrodos en función de variables
verificables, ya sea por el fabricante o por el usuario.
ELECCION DEL TIPO DE ELECTRODO ADECUADO.
El advenimiento de la soldadura dio a la industria un impulso muy importante,

ya que la misma ha reemplazado casi en su totalidad a la buloneria y al roblonado,
siendo actualmente un arma esencial para realizar uniones intermetálicas.
La gran variedad de metales y aleaciones existentes, obligó a los fabricantes
a crear electrodos aptos para soldar cada una de ellas. Esto nos hace pensar que
no existe un solo electrodo que sirva para cualquier aleación.
En alguna medida la elección del tipo de electrodo está sujeta a la
disponibilidad de una fuente de corriente continua o alterna. Otros factores que
intervienen en la elección del tipo de electrodo son:
1.-Composición química del metal base

2.-Posición de soldadura
3.-Montaje de las piezas a soldar
4.-Requisitos de servicio de la unión soldada
5.-Requerimientos de penetración
6.-Costo de la operación de soldadura
Composición Química del Metal Base.
Influye sobre la necesidad de precalentamiento y post-calentamiento de la

pieza a soldar, y es el factor fundamental en la elección del electrodo.
Todos los aceros de bajo carbono, de estructura ferrítica, se pueden soldar
con electrodos de acero dulce, a menos que la temperatura ambiente sea baja. Para
soldar aceros con un contenido de carbono mayor que 0,30% o una resistencia
mayor de 42 Kg./mm2, se utilizan electrodos de bajo hidrógeno para reducir
precalentamiento y el post-calentamiento, sin peligro de fisuración en frío.
Los porcentajes de carbono y elementos aleantes, aumentan la tendencia a la
fisuración por formación de estructuras duras y frágiles (martensita).
Una manera de evaluar la soldabilidad del acero, es teniendo en cuenta el
carbono equivalente con alguna de las fórmulas existentes para su cálculo.
Otro factor importante, a tener en cuenta para la temperatura de
precalentamiento, es el espesor de las piezas a soldar y el grado de embridamiento.
Posición de Soldadura.
La soldadura en posición vertical o sobrecabeza, restringe el número de

electrodos adecuados para tal fin y generalmente disminuye la velocidad de
deposición.
En la práctica los fabricantes de piezas soldadas, tratan de realizar costuras
en posición plana u horizontal. Aunque es posible conseguir electrodos para
soldaduras en toda posición con óptima velocidad de depósito, es más sencilla la
operación de soldadura en posición plana o filete horizontal.

Montaje de las Partes a Soldar.

Una adecuada separación entre las partes a soldar y una buena alineación
entre las mismas, es imprescindible para realizar el trabajo en forma satisfactoria.
Existen electrodos que toleran mayores desviaciones a estas reglas.
Requisitos de Servicio de la Unión Soldada.

Cuando las condiciones de servicio requieren alta resistencia mecánica,
buena ductilidad y resistencia al impacto a bajas temperaturas, se utilizan
generalmente electrodos de bajo hidrógeno.
Requerimientos de Penetración.
Un factor a tener en cuenta para lograr una resistencia adecuada es la
penetración. Esto es particularmente importante en el caso de resistencia a la fatiga.
En general los electrodos de mayor penetración son los celulósicos, no
obstante, para secciones gruesas se debe tener en cuenta que es de poco interés
una penetración muy profunda, si esta no contempla la presencia controlada de
hidrógeno en la soldadura, elemento este último altamente nocivo para la unión,
debido al peligro de fisuración en frío en la ZAC.
Costo de la Operación de Soldadura.

El costo de operación se ve afectado de dos maneras por la elección del tipo
de electrodo. En principio esta elección influye en la velocidad de deposición, la
cual frecuentemente es la más importante. El segundo y quizás de menor
importancia, es el costo directo del electrodo consumido. Los electrodos con polvo
de hierro en su revestimiento, aumentan la velocidad de deposición, permitiendo
utilizar mayores intensidades.
Habilidad del Soldador.

Es importante conseguir buenos resultados a menos que se cuente con un
soldador de habilidad suficiente para llevar a cabo el trabajo.
Es sabido que los electrodos de bajo hidrógeno requieren más de la habilidad
del soldador que cualquier otro tipo de electrodo. Es aconsejable que se realicen
prácticas cortas con nuevos tipos de electrodos, para mantener un perfecto dominio
de todos ellos.
ELECCION DE LA MEDIDA DEL ELECTRODO.

Lograr que una unión soldada se realice en forma económica depende
esencialmente de la elección del electrodo, específicamente el diámetro adecuado
(diámetro del alambre).
Las principales consideraciones para la elección del diámetro del electrodo
son: el diseño de la junta, el espesor de la pasada de soldadura, la posición de
soldadura, el aporte térmico admisible y el grado de adiestramiento del soldador.
Para tener una idea más clara de lo expuesto, a continuación se mencionan
los siguientes casos:
10

1.- Para la soldadura de tubos en la que se requiere una buena fusión en la

pasada de raíz, se recomienda un electrodo de 3,2 mm de diámetro. Para
las pasadas posteriores pueden utilizarse diámetros entre 4 y 5 mm en
toda posición, y en la posición plana pueden usarse de 5 mm o mayores.
2.- Para soldadura en posición plana de juntas en V o en X, o en las uniones
con respaldo se utilizan electrodos de 4 mm de diámetro y el resto se
termina con electrodos de 5 mm o más.
3.- Para soldadura de filete en posición plana se utilizan satisfactoriamente
diámetros de electrodos de 4, 5 ó 6 mm. Es posible utilizar electrodos de
gran diámetro cuando el espesor es suficiente para soportar el aporte
adicional de calor.
SOLDADURA DE TUBOS.
Para la unión de tubos por soldadura eléctrica, utilizando el proceso manual
con electrodos revestidos, hay que seleccionar el electrodo adecuado para cada
tipo de tubo y para cada pasada, como asimismo adoptar un procedimiento de
soldadura correcto y contar con un soldador entrenado en este tipo de trabajo.
A continuación se mencionan brevemente los puntos más sobresalientes de
la soldadura de tubos.
- Preparación de juntas
- Preparación de bordes
- Limpieza de superficies a unir
- Montaje y alineación de los tubos
- Punteo de los tubos (tack welds)
- Ojo de cerradura (cráter en cañerías)
- Técnica del latigueo del electrodo, apagado del electrodo.
Procedimientos básicos para la soldadura de tubos:

a.- Soldadura descendente.
b.- Soldadura ascendente.
- Ángulos adecuados para el electrodo
- Ubicación de las pasadas con electrodos celulósicos
- Normas API
- Defectos en las soldaduras de tubos
11

Figura 3 Posiciones normalizadas para la soldadura de tubos:
Limpieza de las Superficies.
Las superficies a unir deben encontrarse libres de aceites, grasas y óxidos,

ya que estos podrían convertirse en motivo de poros o fisuras.
Cuando el borde se prepare en obra con soplete oxiacetilénico y no por
mecanizado, se deberá eliminar la lámina de óxido formada, por medio de una
amoladora manual.
Montaje y Alineación de los Tubos.
De la buena ejecución de lo mencionado depende la calidad de la soldadura.

En las líneas de tuberías a campo traviesa se utilizan dispositivos especialmente
concebidos para lograr una buena presentación y alineación de los tubos a unir.
En los casos de tubos más pequeños y cortos la separación entre los bordes
se logra por medio de un alambre de la medida de la separación indicada, figura 4
Figura 4
Preparación de Juntas.
12

Punteo de los Tubos.
El punteo de los tubos es una operación muy importante, ya que los puntos
formarán parte de la pasada de raíz. El punteo en general no excede los 25 mm y se
lo debe realizar de la siguiente forma:
Encender el electrodo en donde finalizará el punto, figura 6, luego avanzar
con el arco largo hasta donde se inicia la soldadura del punto. Cuando se llegó a
esta posición el electrodo ya tiene la longitud de arco correcta. Con esto se logra
primero precalentar la zona a soldar, empezar a soldar con un arco estabilizado en
donde los componentes del revestimiento están actuando en forma completa y
ofreciendo una buena protección gaseosa.
Figura 6
Ojo de Cerradura.
13

El ojo de cerradura, comúnmente denominado cráter, en soldadura es un

detalle importante, ya que da una idea sobre la penetración de la pasada de raíz. La
sobremonta interior no debería exceder de 1,5 mm, figuras 7 y 8
Técnica del Latigueo del Electrodo.
Cuando los tubos se sueldan en posición 2G, para un mejor control de la

pileta líquida se le imprime al electrodo un ligero movimiento de latigueo.
Apagado del Electrodo.
Al terminar el cordón en la pasada de raíz se suele apagar el electrodo,

empujando al mismo a través del ojo de cerradura y luego se lo retira rápidamente;
con esto se logra una buena penetración al reiniciar y un buen ensamble en este
lugar.
Procedimientos Básicos para Soldadura de Tubos.

Los dos procedimientos básicos en la posición 5G son: ascendente y
descendente. La elección correcta del procedimiento no depende tanto del diámetro
del tubo sino del espesor de la pared del tubo y del contenido de elementos
aleantes.
a.- Soldadura descendente: Es utilizada para los tubos de pared delgada (entre 3
y 8 mm).El espesor de pared relativamente bajo de estos tubos permite un
enfriamiento lento, figura 9. La velocidad de avance es mayor en soldadura
descendente, por lo que se prefiere soldar en esa forma.
Figura 9 Figura 10
14

En tubos con más de 8 mm de espesor generalmente no se usa este

procedimiento por los siguientes motivos:
Se necesitan electrodos de mayor diámetro, mayor corriente y mayor número
de pasadas, esto trae aparejado el inconveniente de tener mucha escoria en la zona
del arco, dado que esta fluye en la dirección de soldadura, ocasionando dificultades
para controlar el electrodo y traduciéndose en defectos tales como falta de fusión,
pegaduras, inclusiones de escoria, etc.
b.- Soldadura ascendente: Este procedimiento de soldadura se emplea para tubos

de pared gruesa (espesores mayores de 8 mm), figura 10.
En tubos de estos espesores la disipación de calor es rápida, por lo tanto de
igual manera el enfriamiento, esto ocasiona fragilidad por temple y posible
agrietamiento.
Se combate este problema realizando cordones más gruesos y con baja
velocidad de avance. En general para esta técnica de soldadura, se suelen
utilizar electrodos de revestimiento básico de bajo hidrógeno, precalentando si
el material base lo requiere.
Ángulos Adecuados para el Electrodo.
Para contrarrestar la tendencia del metal fundido a gotear sobre el costado

del tubo (para el caso de tubos de pared fina menores de 8 mm), figura 11.
El electrodo debe inclinarse siempre en la dirección de avance. El ángulo
correcto de inclinación es función particular de cada electrodo y de la intensidad de
corriente utilizada.
El ensayo de procedimiento por un soldador habilidoso permite en cada caso
seleccionar el mejor ángulo.
15

Figura 11
Normas API.
En la construcción de líneas de tuberías, se utiliza una variada gama de aceros que

las normas API designan como X42, X52, X56, X60 y X65.
El contenido de elementos aleantes aumenta con el número que lo designa.
También aumentan con estos números la resistencia a la tracción y otras
propiedades mecánicas.
El incremento en la resistencia se debe al aumento de C, Mn y Si.
Ubicación de las Pasadas con Electrodos Celulósicos.
Ubicación recomendada para realizar las pasadas con electrodos celulósicos AWS
6010 de acuerdo al espesor:
Defectos en la Soldadura de Tubos.
El arco se debe encender en un lugar en el cual inmediatamente se va fundir,

de otro modo, si se realiza el encendido en cualquier otro lugar, por efecto de
temple esa zona queda propensa a fisuración. La porosidad en la soldadura de
tuberías es controlada estrictamente con patrones radiográficos de calidad. Por ese
motivo se debe evitar que la soldadura tome contacto con los agentes que la
producen como ser: grasas, aceites, etc.
16

La porosidad también se puede originar con una velocidad de soldadura muy

elevada o con un latigueo demasiado largo del electrodo, ya que esto produce el
enfriamiento rápido del metal, no permitiendo que los gases formados escapen
libremente a la atmósfera.
INVESTIGACION DE FALLAS EN SOLDADURAS SMAW
CAUSA PROBABLE SOLUCION PROBABLE
Arco Inestable 1a. Contrarrestar el efecto de sopladura inclinando el
1.-Si se suelda con CC puede producirse electrodo. Si la corriente de retorno es puesta en
sopladuras magnéticas que desplazan el cortocircuito por la soldadura, colocar un trozo de
arco en dirección incorrecta. madera debajo de uno de los extremos de la pieza a
soldar.
1b. Correr la pinza ( masa )
1c. Evitar objetos inestables
1d. Utilizar Cu, latón, Al o grafito como base para la
soldadura
1e. Utilizar CA
2.-El núcleo del electrodo no está 2a. Girar el electrodo para eliminar el efecto de la
centrado quemándose en forma oblicua. punta torcida
2b. Eliminar el electrodo
3.-El electrodo puede estar húmedo 3a. Secar el electrodo
3b. Utilizar un electrodo nuevo
Soldadura Irregular 1a. Ajustar la corriente
1.-Amperaje equivocado 2a. Secar el electrodo
2.-Electrodo húmedo 2b. Eliminar el electrodo
3.-Electrodo de mala calidad 3a. Eliminar el electrodo
4.-El electrodo no es bien utilizado 4a. Aprender a soldar. La práctica significa habilidad
Fuerte Salpicadura 1a. Bajar la corriente
1.-Corriente demasiado elevada 2a. Disminuir el arco
2.-Arco demasiado largo 3a. Ver “ arco inestable “
3.-Soplo magnético 4a. Limpiar la pieza de trabajo
4.-La pieza está sucia 5a. Secar el electrodo
5.-El electrodo está húmedo 5b. Utilizar un electrodo nuevo
6.-Electrodo de mala calidad 6a. Utilizar un electrodo nuevo
7.-La pieza de trabajo está fría 7a. Precalentar la pieza
8.-El electrodo se inclina mucho 8a. Mantener el electrodo en ángulo recto con la
pieza. Disminuir el arco.
Raíz Defectuosa 1a. Utilizar un electrodo de penetración para la raíz
1.-Defecto de raíz en uniones en X, etc. 1b. Soldar la raíz en vertical ascendente
2.-Defecto de raíz al soldar de un solo 1c. Hacer la raíz más ancha
lado 2a. Soldar contra una base de Al, Cu.
2c. La separación de raíz, ángulo del chaflán, el plano
de la unión y el diámetro del electrodo deben
corresponderse entre si
2d. Probar mayor luz de raíz
2e. Probar diferentes ángulos y velocidades de
electrodo.
17

Penetración Deficiente 1a. Dirigir el arco de manera que ambas chapas sean
1.-Desplazamiento incorrecto del calentadas apropiadamente y especialmente donde la
electrodo penetración tiende a ser deficiente
2.-Corriente demasiado baja 2a. Elevar la corriente
3.-Diámetro de electrodo insuficiente 3a. Cuando la pieza es muy gruesa utilizar un
4.-La pieza está muy fría electrodo de mayor diámetro
3b. Soldar en vertical ascendente
4a. Precalentar la pieza
Fisuras en la Soldadura 1a. Probar con un electrodo básico
1.-Electrodo inadecuado 2a. Evitar materiales básicos que no son soldables
2.-Material base difícil de soldar con el equipo disponible
3.-Deficiente sección y forma de la 3. Comprobar que el primer cordón tenga una
soldadura sección suficiente verificando que:
4.-Arco demasiado largo a.- El material depositado fluya apropiadamente
5.-Cráter al finalizar el cordón b. Soldar en vertical descendente y/o utilizar un
6.-La construcción es demasiado rígida electrodo de mayor diámetro
7.-El enfriamiento es demasiado rápido 4a. Reducir la longitud del arco
8.-Superficies sucias 5a. Volver hacia atrás con el electrodo antes que el
9.-Vibraciones arco sea extinguido
6a. Elegir una secuencia de soldadura tal que se
produzcan las menores tensiones posibles
6b. Controlar el calentamiento y/o enfriamiento de la
pieza
7a. Precalentar
7b. Hacer mayor aporte de calor si la sección
transversal de la soldadura es importante
8a. Limpiar las chapas a soldar
9a. Nunca soldar una chapa que al mismo tiempo es
sometida a trabajos mecánicos.
Cráteres de fusión 1a. Reducir la corriente
1.-Corriente demasiado elevada 2a. Reducir el arco
2.-Arco demasiado largo 3a. El electrodo debe ser desplazado de manera tal
3.-Desplazamiento incorrecto del que solo funda los sitios donde el material es
electrodo depositado
4.-Velocidad de soldadura elevada 4a. Reducir la velocidad
5.-El electrodo está húmedo 5a. Secar el electrodo o utilizar un electrodo nuevo
6.-La unión es demasiado angosta 6a. Aumentar el chaflán de la junta
Deformaciones 1a. Corregir el diseño
1.-Diseño deficiente de la construcción 2a. Reducir la corriente
2.-Mucho calor aportado 2b. Aumentar la velocidad de soldadura
3.-Secuencia de soldadura incorrecta 3a. Seleccionar una secuencia adecuada
4.-Estabilidad deficiente 4a. Utilizar dispositivos de fijación y si es posible
posicionar las chapas con un ángulo contrario a la
deformación
Poros en la Soldadura 1a. Soldar más lento
1.-Alta velocidad de soldadura 2a. Cambiar la polaridad del electrodo
2.-Con CC-polaridad incorrecta 3a. Ajustar la corriente
3.-Intensidad de corriente equivocada 4a. Reducir la longitud
18

4.-Arco muy largo 5a. Si el material contiene demasiadas impurezas ( S,

5.-Material base sucio P, etc. ), utilizar electrodos básicos
6.-Chapas sucias 6a. Limpiar las chapas
7.-Electrodos húmedos 7a. Secar los electrodos o descartarlos
8.-Poros al finalizar la soldadura 8a. Tener cuidado al cortar el arco
Inclusiones de Escoria 1a.-Aumentar la corriente
1.-Corriente demasiado baja 2a. Mantener el electrodo de manera tal que la
2.-Desplazamiento deficiente del escoria no pueda correr delante de la fusión
electrodo 3a. Utilizar, al preparar la junta, corte con
3.-Chaflán de la junta irregular herramienta, por gas
4.-La junta es muy angosta 4a. Aumentar el ángulo del chaflán
5.-La raíz no ha sido adecuadamente 5a. Limpiar la raíz antes de depositar el cordón
preparada siguiente.
Las siguientes tablas son orientativas para seleccionar el diámetro del

electrodo según el tipo de junta, espesor y posición de soldadura.
19

20

21

22

Manejo de los Electrodos de bajo Hidrógeno
PROCESO DE SOLDADURA GTAW (TIG)
Significado de las siglas:

T.I.G G.T.A.W
T: tungsteno G: gas
I: inerte T: tungsteno
G: gas A: arc
W: welding
Este método de soldeo fue utilizado en principio por los americanos en el año 1940,
para la soldadura de determinados materiales, pero ahora se emplea para el soldeo
de los más diversos metales.
Forma del Sistema.
El arco eléctrico salta entre el tungsteno y el metal base a soldar, al mismo tiempo
que el gas protege al metal fundido y también al tungsteno.
El tungsteno sirve para iniciar y mantener el arco; éste aguanta considerables
densidades de corriente, al mismo tiempo que nos proporciona una fuente de calor
excepcionalmente concentrada, tiene además una estabilidad de arco perfecta. El
tungsteno también recibe el nombre o denominación de electrodo no consumible.
23

Este sistema se puede emplear con aporte de varilla o sin él, según las
características del metal a soldar.
Metales que se pueden Soldar con este Proceso.
Se pueden soldar aluminio, magnesio, cobre, níquel, acero, aceros inoxidables,

recargues de herramientas de corte, etc., en definitiva, cualquier material que sea
soldable.
Gases.
Los gases más comunes empleados es este proceso son: argón, helio, mezcla de
argón con helio, mezcla de argón con hidrógeno, nitrógeno, etc.
Argón: Es un gas noble, monoatómico, cuyo punto de fusión es de 189,3ºC; se
extrae del aire por destilación fraccionada de este líquido; su peso atómico es de
39,944, o sea, aproximadamente 10 veces superior al del He. El Ar más puro que se
utiliza para la soldadura, es el que tiene un 99,99% de argón y el resto impurezas
(oxígeno).
El porcentaje máximo de O2 que admite el Ar para la soldadura de aceros
inoxidables, Cu y sus aleaciones es del 0,1%, y N2 de 0,5 a 1,5% como máximo.
Para las aleaciones ligeras, como el Al, el Mg, etc., el porcentaje de O2 debe ser
inferior a 0,01% y de N2 menor del 0,020%.
Se puede controlar perfectamente cuando el Ar tiene una débil cantidad de O2, lo
que se aprecia cuando el material aportado es de aspecto brillante y blanco; pero si
por el contrario el contenido de O2 es excesivo, el color del metal aportado es de un
gris algo oscuro.
Mientras que durante la operación de soldeo el caudal del gas Ar debe ser de 6 a
10 lts/min., utilizando gas He se debe trabajar con un caudal de 20 lts/min. Aquí se
puede apreciar perfectamente la diferencia de peso que existe entre ambos gases.
Helio: Es un gas noble, en su estado natural, en el aire, se encuentra muy poco. Se
obtiene principalmente en los manantiales de gas de petróleo. Su peso atómico es
de 4,003.
Acción de los Gases.
Tienen la misión de proteger al tungsteno y al metal de soldadura. A este último lo

protege especialmente contra la acción del O2 y N2 del aire de la atmósfera.
Según sea la aplicación del gas, así será también la soldadura de distintos
materiales, partiendo de la base que utilizando este proceso de soldadura casi
todos los metales son soldables, al menos los metales que conocemos.
El Ar es apto para soldar Al y Mg en espesores inferiores a 4 mm, y también Cu. El
He suelda Al y Mg en espesores superiores a 4 mm, y también Cu. El N2 es
excelente para soldar Cu porque da una mayor concentración de calor y al mismo
tiempo el trabajo resulta más económico, por ser este gas más barato que el Ar.
Mezcla de Gases.
Mezclas gaseosas de Ar con He, 80% He-20% Ar, son aptas para soldar Al, Mg y
Cu.
24

Ar con H2, con un 20% de H2 suelda Ni y Ag, y para la soldadura de los aceros
inoxidables es muy utilizada una mezcla de Ar con 10% de H2. Con esta mezcla se
produce menos porosidad en la soldadura
El He tiene las siguientes ventajas sobre el Ar: Soldando una misma pieza, con igual
diámetro de tungsteno y también con una misma longitud de arco, en el diagrama de
V-I, podemos observar que a igual corriente, la tensión con He es más elevada que
la conseguida con el Ar. En la figura 1 se puede observar perfectamente estas
diferencias
Figura 1
Por consiguiente, con el He conseguimos más potencia de arco, lo que hace que se
caliente más el metal base obteniendo mayor penetración, como se aprecia en la
figura 2.
Figura 2
El Gas más Apropiado según sea la Posición de Soldadura.
Al ser el aire más pesado que el He, cuando se deba realizar una soldadura en
posición horizontal, se le aplicará al caudalímetro más presión de gas que si
soldásemos con Ar, llegando a ser cuatro veces superior el gasto de He en esta
25

posición de soldeo que con gas Ar; por consiguiente, siempre que nos sea posible
debemos emplear para la soldadura en posición horizontal Ar.
Ventajas del Argón sobre el Helio.
Es más económico el Ar que el He, nos proporciona un arco mucho más estable y
obtenemos un mejor cebado de arco. En la soldadura en posición horizontal se
consume mucho menos Ar que He, al mismo tiempo que el primero elimina más
fácilmente los óxidos que el segundo.
Corriente Empleada en el Proceso TIG.
Según el trabajo a realizarse, puede emplearse corriente alterna o corriente

continua (polaridad directa o polaridad inversa)
Corriente Continua.
Con este tipo de corriente se puede emplear dos polaridades, que son polo positivo
(polaridad inversa) y polo negativo (polaridad directa).
Polo Positivo (polaridad inversa).
No es recomendable utilizar esta polaridad en este proceso, ya que el estar el W

conectado al polo positivo, los electrones circulan de la pieza a él, o sea, del polo
negativo (polaridad directa) al positivo (polaridad inversa), provocando en éste un
calentamiento excesivo, con el peligro de fundir el electrodo y transferir gotas de W
al metal depositado. Con esta polaridad se consigue menor penetración, el arco es
menos inestable, por consiguiente, este tipo de polaridad solamente es aplicable en
casos excepcionales, pero con una intensidad inferior a los 100 amperes.
Polo Negativo (polaridad directa).
Conectando el W al polo negativo damos más cantidad de calor al metal base,

consiguiendo con esto mayor penetración. Esta polaridad es perfecta para la
soldadura de los metales cuya capa de óxido se funde a una temperatura inferior
que el metal base
La polaridad directa no sirve para la soldadura del Al y Mg ni sus aleaciones,
porque la capa de óxido de estos metales, por ejemplo la alúmina tiene una
temperatura de fusión superior a la del Al, punto de fusión del Al 660ºC; punto de
fusión de la alúmina 2030ºC. En la soldadura de estos metales con tal polaridad, no
se alcanza a rompe la capa de alúmina. Se puede observar perfectamente cuando
se suelda Al ó Mg con polaridad directa, que el metal aportado queda
completamente negro.
En la soldadura de otros metales con esta polaridad nos da un arco completamente
estable, manteniendo el W superiormente más frío que cuando utilizamos el polo
positivo (polaridad inversa).
Conclusiones de Ambas Polaridades.
26

Que el W se caliente demasiado conectado al polo positivo se debe a que los

electrones van desde el polo negativo al polo positivo, llevando siempre el polo
positivo el 70% del calor producido por el arco y el resto el negativo. Si el W está
conectado al polo positivo, éste lleva el 70% del calor del arco y la pieza el 30%; por
consiguiente, se calienta demasiado el W. Si fuese a la inversa, con el W conectado
al polo negativo, el 70% del calor del arco se transfiere a la pieza.
Corriente Alterna.
Este tipo de corriente es excelente para soldar metales ligeros, como el Al, Mg, y
sus aleaciones.
Como es sabido, la corriente alterna cambia de período 50 veces por segundo (para
frecuencia de 50Hz), por lo que el electrodo está alterando constantemente la
polaridad. Con este cambio, cuando el W es negativo hace que el baño de fusión se
sobrecaliente, y en el positivo se purifica; en este estado es cuando la capa de
óxido o alúmina se rompe, pudiendo así soldarse perfectamente el metal base.
Como estos cambios de polaridad se realizan tan rápidamente, no da tiempo a que
la alúmina se vuelva a formar, consiguiendo una buena penetración y al mismo
tiempo una perfecta limpieza del baño de fusión.
27

Electrodo de Tungsteno y sus Propiedades.
Es importante elegir el W adecuado para cada caso. El diámetro y la calidad de la

limpieza del W son factores importantes a la hora de conseguir una cierta garantía
del metal depositado, al mismo tiempo que nos proporciona una mejor estabilidad
del arco.
Según su diferente composición, los W pueden ser:
ü W puro.
ü W con 1 a 2 % de Torio.
ü W con 1 a 2 % de Circonio.
ü
Tungsteno puro: Produce una potencia de arco más suave, por lo que se aconseja
esta clase para cuando se deban soldar piezas de pequeños espesores.
Tungsteno con torio: El torio aumenta el poder emisivo del W. Cuando por un
descuido introducimos el W en el metal aportado, éste se contamina rápidamente;
para evitarlo o que esta contaminación sea menos grave se emplea el torio.
Tungsteno con circonio: Tiene las mismas ventajas que el torio en cuanto a la
contaminación se refiere.
Ambos tungstenos, con torio o circonio, tienen la propiedad de que la intensidad no
debe concentrarse puntualmente en una mancha catódica, y aguantan más
corriente eléctrica, pudiendo disponer de mayor estabilidad del arco al estar exentos
de fluctuaciones.
El torio es un 30% más caro que el W, y el circonio el 35%.
Intensidad apropiada: Al W no se le debe aplicar una intensidad más elevada de la
que le corresponda a su diámetro.
Puede aproximarse la temperatura al punto de fusión del electrodo, pero sin que
llegue a formarse en su extremo una gota de metal fundido. De producirse esto
último, indica que se está utilizando una intensidad muy elevada para el diámetro
del W empleado.
Baja intensidad: Si el arco fuese muy poco estable, por lo cual se desplaza de un
punto a otro constantemente en la punta del W, se puede decir que estamos
trabajando con poca intensidad o que el diámetro del electrodo es demasiado
grande, que está sucio o que no ha sido afilado debidamente.
Recomendaciones para el Mejor Uso del Electrodo.
El arco es estable cuando el electrodo está completamente limpio, deberá conservar

su aspecto brillante después de haber terminado la soldadura; esto se consigue
cuando el flujo de argón que protege al W continúe saliendo durante un
determinado tiempo después de haber terminado la soldadura, hasta que el
electrodo quede completamente frío. El mando incorporado en el equipo para
graduar el tiempo de salida del gas recibe el nombre de retardo o temporizador.
Es sumamente importante que el W no toque al metal aportado, tanto a la varilla
como al baño de fusión, ni tampoco al metal base, sobre todo en la soldadura de
aleaciones ligeras, ya que éstas se combinan fácilmente con él, disminuyendo así
por este motivo su punto de fusión. El arco debe cebarse siempre en un trozo de Cu
y nunca en acero o cualquier otro metal, pues correríamos el peligro de
contaminarlo
28

Para mantener el W en perfectas condiciones debemos someterlo a las siguientes

reglas:
Antes de comenzar a soldar dejar salir un poco de gas, con el fin de eliminar todo el
aire que pueda haber en el interior del conducto de la pistola o torcha, y lo mismo
después de finalizada la soldadura. La presencia de manchas azuladas en la punta
del electrodo nos indica que está contaminado.
Longitud del electrodo de W.
La longitud del electrodo debe medirse desde la salida del gas de la boquilla al
extremo del W, debiendo tener en cuenta que cuanto mayor sea esta longitud más
se calienta el electrodo, y cuanto mayor sea su diámetro menos se calienta.
Al ir efectuando la soldadura también se debe mantener la distancia entre el
extremo del W y el metal base, porque en el momento que se eleva la longitud del
arco, se aumenta el foco de calor concentrado en el electrodo, y esto es muy
peligroso tratándose de soldaduras de Cu, pues se puede perforar la pileta líquida a
consecuencia de la elevada temperatura, figura 6
Figura 6
NORMAS A TENER EN CUENTA PARA OBTENER SOLDADURAS DE

ALTA CALIDAD.
Limpieza.
Tanto el metal aportado como el base deben tener una limpieza muy profunda.
Electrodo de W y Metal Aportado.
Si se utiliza un diámetro de electrodo no apropiado, éste se fundirá con facilidad,

contaminando la pileta líquida. Si por el contrario, utilizamos un electrodo
demasiado grueso, se conseguirá muy poca penetración.
Defectos que pueden Presentarse en el Arco.
Si el arco no es estable y se desvía de un lado a otro de la junta, no concentrando

su foco de calor, esto puede deberse a que el W está contaminado
29

El arco se desplaza solamente hacia un lado: Puede ocurrir en este caso que haya
un soplo magnético. Se puede evitar esto colocando en la masa una pieza de cobre.
La masa o la pieza de cobre van sujetas al metal base o pieza a soldar
Puede ser también que estemos trabajando en medio de una corriente de aire, la
cual nos desplaza el gas y al mismo tiempo el arco.
Contaminación del electrodo: A causa de las corrientes de aire, por una insuficiente
protección del electrodo, se puede apreciar contaminación en la bolita que aparece
en su extremo. También se puede contaminar por las desviaciones frecuentes del
arco, por introducir éste dentro de la pileta líquida a medida que se va realizando el
cordón, o porque el electrodo tenga una excesiva longitud. Cuando se presenta tal
contaminación, debe cortarse el electrodo y afilarse nuevamente.
Causa de porosidad en el cordón: Este defecto puede deberse a que el gas no
protege bien al cordón, lo cual puede evitarse tomando las siguientes precauciones.
Colocando un respaldo del lado opuesto a la soldadura, el cual puede ser de cobre,
con lo cual se evita la porosidad, figura 7
Figura 7
Protección de gas inadecuada: Cuando el metal depositado no queda brillante, y su

color es de un gris oscuro, esto nos indica que el gas Ar no es el apropiado y que el
metal depositado no ingresa a la pileta de soldadura bien protegido. En estos casos
tanto peca la gran cantidad de gas como la poca, porque si se aplica mucho caudal
estamos expuestos a que se produzca un régimen turbulento, el cual produce
depresiones y torbellinos facilitando el ingreso del aire a la pileta de soldadura, al
mismo tiempo que una protección inadecuada puede producir socavación.
Por estos motivos se debe controlar siempre, antes de iniciar la soldadura, si la
salida de gas en la torcha no está bloqueada.
Partes oscuras en el electrodo: Este defecto puede producirse fácilmente cuando el
electrodo está caliente y recibe una corriente de aire. Esto ocurre cuando se trabaja
con baja presión de gas o que el electrodo está demasiado afuera de la boquilla y
no tiene una buena protección gaseosa.
Falta de penetración: Esto puede deberse al bajo calor aportado a la pieza, lo cual
puede ser originado por los siguientes motivos:
* Baja tensión
* Baja intensidad de corriente
* Alta velocidad de soldadura
* Diámetro del electrodo no adecuado
* Diámetro de la varilla de aporte no adecuado
* Demasiado aporte a la pileta de soldadura, lo cual origina un rápido
enfriamiento del baño, restando penetración.
30

INTENSIDAD DE CORRIENTE SEGUN EL DIAMETRO DEL ELECTRODO (TIPO:

W PURO) PARA ELECTRODOS CON TORIO O CIRCONIO LA INTENSIDAD ES
UN 50% SUPERIOR
Diámetro del CC - Electrodo polo CC - Electrodo polo Corriente Alterna

electrodo en mm negativo positivo
1 25 a 70 15 15 a 50
1,6 60 a 150 10 a 20 40 a 110
2 100 a 200 15 a 25 70 a 140
3 200 a 350 25 a 40 140 a 200
4 350 a 520 40 a 60 200 a 275
5 520 a 800 60 a 85 260a 365
CORRIENTE MAS APROPIADA SEGUN SEA EL METAL A SOLDAR
Corriente Continua Corriente Continua

Material a Soldar Corriente Alterna
Electrodo Negativo Electrodo Positivo
Bien con intensidad Excelente con alta
Aluminio No
menor de 100 Amp. frecuencia
Mg - espesor menor
No No Excelente
de 3 mm
Mg - espesor mayor
No No Excelente
de 3 mm
Acero Inoxidable
espesor menor de Bien No No
2mm
Acero Inoxidable
espesor mayor de Excelente No No
2mm
Aceros de baja
aleación, espesor Excelente No Bien
menor de 4 mm
Cobre, espesor
Excelente No Bien
menor de 15 mm
Cobre, espesor
Excelente No No
mayor de 15 mm
Níquel Excelente No No
Investigación de Fallas en Soldaduras GTAW
PROBLEMA CAUSA SOLUCION

Consumición Protección inadecuada (oxidación del Limpiar tobera, disminuir la distancia entre
excesiva del electrodo) chapa y electrodo, conectar el flujo de gas
electrodo Soldadura con polaridad inversa Emplear electrodo más grande o cambiar la
polaridad
31

Tamaño incorrecto del electrodo para la Usar electrodos más grandes

corriente requerida
Excesiva temperatura en la torcha Conectar el electrodo al negativo, cambiar el tubo
de contacto, revisar el tubo de contacto por
probable falso contacto
Electrodo contaminado Extraer la porción contaminada, los resultados
erráticos existirán hasta tanto no se extraiga la
totalidad del electrodo contaminado
Oxidación del electrodo durante el Mantener el flujo de gas, después de la detención
enfriamiento del arco, al menos por 10 a 15 seg., se toma como
regla 1 segundo por cada 10 amperes.
Metal base sucio ó grasoso Usar limpiadores químicos, cepillo de alambre o

abrasivos
Junta demasiado estrecha Ampliar la separación de la junta, acercar el
electrodo a la pieza, bajar el voltaje
Electrodo contaminado Eliminar la parte del electrodo que está
Arco errático
contaminada, cambiar el electrodo
Diámetro del electrodo demasiado Usar electrodo con polaridad negativa, cambiar
grande boquilla, revisar tubo de contacto por posible
falso contacto
Arco muy largo Acercar la torcha a la pieza
Impurezas atrapadas en el gas ( H2, N2, Purgar la tubería antes de encender el arco,
vapor de agua ) remover la humedad, usar gas inerte pureza
99,99%
Posible uso de tubos que contenían Usar tubos que no hallan sido utilizados con otros
acetileno gases, en especial con acetileno porque este se
impregna en el tubo
Aceite o grasa en la chapa base Limpiar con limpiadores químicos, no soldar
mientras el metal base esté húmedo
Porosidad
Contacto del electrodo con el metal base Usar en el arranque corriente de alta frecuencia,
al inicio usar placa de Cu para el inicio
Electrodo fundido y aleado con el metal Usar corriente más baja o electrodo con mayor
base diámetro, usar electrodo de W con torio o
circonio
Destrucción del electrodo por shock Asegurarse que la punta del electrodo no esté
térmico rajada o agrietada cuando se usan altos valores de
corriente
32

Preparación de Juntas Recomendadas para Soldadura GTAW
33

34

ELECTROESCORIA ESW
Es un proceso que sirve para soldar en posición vertical chapas gruesas, en una
sola pasada; anulando la distorsión angular. La soldadura por electroescoria utiliza
la resistencia eléctrica de la escoria fundida para convertir la energía eléctrica en
energía térmica. En soldadura electroescoria, la generación de calor es producida
por el arco eléctrico en el electrodo y la pileta de soldadura fundida.
Fundamentos del Proceso.
La soldadura por electroescoria (ESW) produce la coalescencia de metales con la

escoria fundida, la cual funde el metal de aporte y las superficies de trabajo a ser
soldada. La pieza de soldadura fundida es protegida por la escoria fundida, la cual
se mueve a gran velocidad en la sección transversal de la junta con la progresión de
la soldadura.
El proceso es iniciado por el arco que calienta el flux y lo funde en forma de escoria.
Generalmente, la junta de bordes rectos es posicionada a lo largo del eje de
soldadura vertical o casi vertical.
Principios de Operación.
El proceso es iniciado por el encendido del arco eléctrico entre el electrodo y el

fondo de la junta. Un flux de soldadura granulado es agregado y fundido por el calor
del arco.
Tan pronto como una suficiente capa de escoria fundida se forma, toda la acción del
arco se detiene y la corriente de soldadura pasa desde el electrodo a través de la
escoria por conducción eléctrica. La soldadura es comenzada y terminada en un
apéndice para evitar que los defectos de comienzo y final de soldadura queden en
el trabajo. El calor generado por la resistencia de la escoria fundida al pasaje de la
corriente de soldadura es suficiente para fundir los bordes de la pieza y el electrodo
de soldadura.
Variaciones del Proceso
En general, se usan dos variantes del proceso de soldadura por electroescoria:
1) Método Convencional.
2) Método guía consumible.
1) Método Convencional-(Figura 1)
Uno o más electrodos son alimentados al interior de la junta, dependiendo del

espesor del material a soldar. Los electrodos son introducidos a través de una guía
de alambre no consumible el cual es mantenido de 50 a 75 mm arriba del flux
fundido. Oscilaciones horizontales de los electrodos pueden ser usadas para soldar
grandes espesores.
Las zapatas de cobre refrigeradas por agua son normalmente usadas sobre ambos
lados de la junta, para mantener el metal de soldadura fundido y el baño de escoria.
35

Las zapatas son fijadas a la máquina de soldar, moviéndose en forma vertical con
ésta. El movimiento vertical de la máquina está vinculado a la velocidad de
deposición del electrodo. Este movimiento puede ser automático o controlado por el
operador de soldadura.
La zapata tiene la forma del refuerzo que debe tener la soldadura. Las superficies
soldadas son cubiertas con una pequeña capa de escoria que la separa de la
zapata; esta pequeña consumición de escoria debe ser compensada durante la
soldadura con la adición de pequeñas cantidades de flux, al baño de escoria
fundida.
Este flux es normalmente agregado manualmente, según el ruido producido por la
soldadura.
Muchas veces se utiliza alambre tubular, para evitar tener que ir agregando flux al
baño. La soldadura por electroescoria por el método convencional puede ser usada
en soldaduras de chapas en espesores de 13 mm a 500 mm. Espesores de 19 a
460 mm son más comúnmente soldados
Con la oscilación de un electrodo se pueden lograr soldaduras de hasta 120 mm de
espesor, con dos electrodos hasta 230 mm y con tres electrodos hasta 500 mm. Con
este proceso se puede depositar desde 11 a 20 Kg. de metal de soldadura por hora.
Los diámetros usados generalmente son de 2,5 y 3,2 mm de diámetro. Normalmente
se consume 2,3 Kg. de flux por cada 45 Kg. de metal depositado.
2) Método de la Guía Consumible.
La figura 2 muestra el método de la guía consumible de ESW.

En este método el electrodo es guiado al fondo de la junta por el interior de un tubo
guía consumible.
La corriente de soldadura es transportada por el tubo guía y éste se funde sobre la
superficie del baño de escoria.
En este método, la máquina es estacionaria y las zapatas refrigeradas, también. En
este método al igual que en el método convencional, pueden usarse uno o más
electrodos y, estos pueden oscilar horizontalmente en la junta.
Como el tubo guía transporta la corriente eléctrica, este debe aislarse para evitar el
contacto con la chapa base. El revestimiento de flux puede ser provisto sobre un
lado de la guía consumible para aislar y ayudar el llenado del baño de escoria. Otra
forma de aislar es una manguera de fibra de vidrio o cinta.
En este procedimiento de soldadura, el baño de escoria sube, la guía consumible se
funde y se convierte en parte del metal de soldadura. La guía consumible provee
aproximadamente del 5 al 10% del metal de aporte.
Sobre soldaduras cortas, las zapatas pueden ser de la misma longitud de la junta.
En el caso de soldaduras largas, esta se puede realizar por tramos.
El método de la guía consumible puede ser utilizado para soldar componentes sin
límite de espesor. Cuando se utilizan electrodos fijos, cada electrodo puede soldar
hasta 63 mm de espesor de chapa. Con un electrodo oscilando se puede soldar
hasta 130 mm, con dos electrodos oscilando hasta 300 mm y con tres electrodos
oscilando hasta 450 mm. Cuando la oscilación no se puede realizar hay que
agregar electrodos.
36

EQUIPO
Fuente de Potencia.
37

Es un transformador-rectificador de potencial constante de 750 a 1000 Amperes,

CC, 100% ciclo de trabajo. Son similares a los usados en arco sumergido.
El rango de voltaje va generalmente de 30 a 55 V mientras que la tensión de circuito
abierto puede ser de 60 V.
Se necesita una fuente de poder para cada electrodo
Alimentador de Alambre y Oscilador.
El alimentador de alambre es montado generalmente, sobre el cabezal de soldadura

y su función es devanar a velocidad constante el alambre, enviándolo por el tubo
guía al baño de escoria.
En general cada motor sirve para un alambre, pero existen cajas de engranajes para
mover dos alambre por medio de un sólo motor. El motor alimentador de alambre es
similar a los usados en otros procesos continuos como GMAW o SAW.
La configuración de los rodillos tractores es muy variada, dependiendo del tipo de
alambre que se use (sólido o tubular).
Cuando se usa alambre sólido debe tenerse cuidado en ajustar el alambre para que
no patine, pero al apretarse mucho se puede moletear. Este moleteado del alambre
puede crear el efecto de una lima, gastando los componentes entre los rodillos del
alimentador y la soldadura.
Los rodillos con una ranura de configuración oval, se adaptan mejor a ambos tipos
de alambre, sin peligro de aplastamiento del metal del alambre tubular.
Frecuentemente se dispone de un enderezador de alambre de un diseño simple de
2 a 3 rodillos.
El CAST puede producir un descentrado del alambre al salir del tubo guía, de esta
forma causar cambios en la posición de la pileta líquida lo que ocasionará defectos
tales como falta de fusión. El CAST del electrodo causa más problemas en grandes
soldaduras.
La velocidad del electrodo depende de la corriente requerida para el rango de
deposición deseada y para cada diámetro de alambre. Generalmente el rango de
velocidad del alambre de 17 a 150 mm/seg. son apropiadas para alambres de 2,4 a
3,2 mm de diámetro. La oscilación de los electrodos puede hacerse por medio de un
mecanismo, ajustando la distancia de recorrido y la velocidad del mismo, como así
también se debe ajustar la detención en los extremos de cada oscilación. El control
del movimiento de oscilación es generalmente hecho por medio de circuitos
electrónicos.
Tubo Guía del Electrodo.
1) Método Convencional.
Este método tiene un tubo guía para el alambre (ó electrodo) no consumible, que
guía el electrodo desde el rollo de alimentación al baño de escoria fundida, también
funciona como contacto eléctrico para energizar el electrodo.
La salida del tubo se posiciona cerca de la escoria fundida y se detendrá con el
tiempo.
El tubo guía es generalmente fabricado de una aleación de cobre berilio ya que éste
tiene una tensión razonable a elevada temperatura. Para alimentar verticalmente el
electrodo hacia la escoria fundida, la guía deberá ser curvada y lo suficientemente
38

angosta para introducirse en la abertura de la junta, siendo generalmente menores

de 13 mm de diámetro.
2) Método de la Guía Consumible.
El tubo guía es fabricado de un acero que sea compatible con el metal base y más
largo que la junta a ser soldada. Este es comúnmente de 16 mm de diámetro
exterior y 3,2 a 4,8 mm de diámetro interior. Diámetros pequeños son necesarios
para soldar de secciones menores de 19 mm de espesor.
El tubo guía es fijado por un "soporte de tubo guía" de una aleación de cobre, el que
va montado en el cabezal de soldadura.
La corriente de soldadura es transmitida desde el tubo de cobre al tubo de acero y
de éste al electrodo. Para soldaduras entre 600 y 900 mm de longitud es necesario
aislar el tubo guía para prevenir posibles cortocircuitos con las paredes del
componente.
La longitud total del tubo debe ser revestido con flux o anillos aislantes espaciados
300 a 450 mm y soportados al tubo por pequeños botones de soldadura, figura 3.
El revestimiento de flux o anillos aislantes se funden, incorporándose al baño de
escoria mientras el tubo guía es consumido.
39

40

Zapatas Contenedoras.
La función de las zapatas es mantener el metal fundido y el baño de escoria en la

cavidad soldada. Las zapatas son de cobre, refrigeradas por agua para evitar su
recalentamiento y/o posible fusión.
Cada zapata, según se ve en la figura 2, lleva maquinado el refuerzo que debería
tener la soldadura, más el espesor de la escoria que queda entre la soldadura y la
zapata.
El sistema de agua para refrigeración tiene la capacidad de extraer de 32 a 42 Kj/h
(30000 a 40000 BTU/h), esta refrigeración, no causa normalmente condensación
sobre la zapata.
Con el sistema de soldadura convencional (ESW), las zapatas refrigeradas por
agua son montadas Figura
en el 3cabezal de soldadura y se desplazan según la progresión
de soldadura.
Cabezal de Soldadura y Controles.
En general, las soldaduras realizadas por este proceso son grandes y pesadas. Por
eso, es más conveniente establecer una ubicación única de la fuente de potencia y
el uso de cables largos, control remoto y cabezal portátil de soldadura.
La caja de controles es generalmente liviana y contiene un mínimo de componentes.
Los controles están conectados entre la fuente de potencia y el cabezal de
soldadura, el cual incluye, alimentador de alambre, soporte tubo guía, conexiones
eléctricas al tubo guía y soporte de fijación del cabezal. Además puede contener la
unidad de oscilación del electrodo.
Los controles de soldadura por electroescoria consisten en una consola montada
cerca del cabezal de soldadura, el cual contiene los siguientes grupos de
componentes:
1) Amperímetro, voltímetro y control remoto para cada fuente de potencia.
2) Control de velocidad para cada motor conductor de alambre (avance
rápido y avance lento). Algunas consolas tienen el contactor de potencia y
conducción del alambre activados por el mismo switch.
3) Control de oscilación para mover la guía. Control ajustable de amplitud y
tiempo de duración de cada oscilación.
4) Control para la elevación vertical del cabezal de soldadura.
5) Sistema de alarma para detectar mal funcionamiento del equipo.
MATERIALES
Metales Base
Varios tipos de aceros al carbono pueden ser soldados con este proceso. Por
ejemplo, AISI 1020, AISI 1045, ASTM A36, ASTM A441 y ASTM A515. Ellos
generalmente pueden ser soldados sin tratamiento térmico post-soldadura. Además
de los aceros al carbono, otros aceros son soldados exitosamente por
electroescoria. Ello incluye AISI 4130; AISI 8620; ASTM A302; HY 80; aceros
inoxidables austeníticos; ASTM A514, hierro en lingotes y ASTM A387. La mayoría
de estos aceros requieren electrodos especiales y un tratamiento térmico post-
41

soldadura para refinar el grano de la soldadura o mejorar las propiedades de la

zona afectada por el calor (ZAC).
Consumibles
La composición del metal de soldadura de electroescoria está determinada por la

del metal base, la del metal de aporte y su dilución relativa.
El metal de aporte y los consumibles utilizados en soldadura electroescoria, incluye
el electrodo, el flux y en el caso de soldadura con guía consumible, el tubo guía
consumible y su aislación. Los consumibles de soldadura, pueden ser usados para
controlar la composición química y las propiedades finales de la soldadura.
Electrodos
Hay dos tipos de electrodos usados en el proceso de soldadura electroescoria,

electrodos sólidos y tubulares. Los electrodos sólidos son más ampliamente usados.
Varias composiciones químicas son apropiadas con cada tipo de electrodo para
lograr las propiedades mecánicas deseadas.
Los electrodos tubulares, permiten el ajuste de la composición del metal de aporte
para la soldadura de aceros aleados, a través del agregado de aleantes
(ferroaleaciones) en el alma. Ellos también proveen elementos para incrementar el
flux en el baño fundido. El tubo de metal es de acero con bajo contenido de
carbono.
El uso de electrodos tubulares puede resultar en un excesivo relleno de escoria en
el baño cuando el alma está compuesta completamente por fundente.
En la soldadura electroescoria de aceros al carbono de alta resistencia y de baja
aleación, el electrodo usualmente contiene menos carbono que el material base,
similar a otros procesos. La soldadura de metales resistentes y tenaces se lleva a
cabo mediante la adición de Mn, Si y otros elementos. Esta propuesta reduce la
tendencia a la rotura del metal soldado en aceros que contienen cantidades de
carbono superiores a 0,35%.
La composición del alambre del electrodo usado para soldadura de aceros de alta
aleación normalmente es igual a la composición del material base. Los aceros de
más alta aleación generalmente obtienen sus propiedades mecánicas por
combinación de composiciones químicas y tratamientos térmicos. Usualmente será
necesario tratar térmicamente una soldadura por electroescoria en un acero de alta
aleación, para obtener las propiedades deseadas en el metal soldado y en la zona
afectada por el calor. Entonces, la mejor opción es tener la composición del metal
de soldadura igual que la composición del metal base, de manera que ambos
respondan a los tratamientos térmicos aproximadamente en el mismo grado.
Cuando el alambre para soldadura por electroescoria se selecciona, su dilución con
el metal base es considerada.
En una soldadura típica por electroescoria, la dilución varía de 30% a 50% del metal
base. La cantidad de dilución o fusión del metal base depende del procedimiento de
soldadura.
El metal de aporte y el metal base fundido se mezclan a fondo para proveer una
soldadura con una composición química casi totalmente uniforme. Los tamaños más
comunes de electrodo son 2,4 mm y 3,2 mm de diámetro. Además, los electrodos de
1,6 a 4 mm de diámetro han sido utilizados exitosamente.
42

Electrodos de diámetros más pequeños proveen un rango de deposición más alto

que con electrodos más grandes a la misma corriente de soldadura.
Los electrodos para soldadura por electroescoria se suministran en la forma de
rollos de 27 Kg., en grandes carretes cilindros. Es esencial que se disponga de la
cantidad suficiente de electrodo para completar enteramente la junta soldada, se ha
encontrado que lo más práctico y económico es el uso de rollos o cilindros de más
de 340 Kg. para grandes soldaduras.
Flux.
El éxito de una soldadura por electroescoria depende en su mayor parte del flux.
La composición del flux es de suma importancia, ya que sus características
determinan el buen funcionamiento del proceso. Durante la operación de soldadura,
el flux se funde en la escoria que transforma la energía eléctrica en energía térmica
para fundir el metal de aporte y el metal base. Además la escoria debe conducir la
corriente de soldadura, proteger el metal de soldadura fundido de la atmósfera y
proveer una operación estable.
Un flux para soldadura por electroescoria debe tener varias características
importantes. Cuando se funde, debe ser conductor eléctrico y todavía tener la
resistencia eléctrica adecuada para generar suficiente calor para soldar. Además si
su resistencia es demasiado baja, la formación del arco ocurrirá entre el electrodo y
la superficie del baño de escoria. La viscosidad de la escoria fundida debe ser lo
suficientemente fluida para una buena circulación y para asegurar una distribución
pareja del calor en la junta.
Una escoria que es demasiado viscosa causará inclusiones en el metal soldado, y
una demasiado fluida se escurrirá por las pequeñas aperturas entre la pieza y las
zapatas de contención. El punto de fusión del fundente debe ser más bajo que el
metal y, su punto de ebullición debe estar sobre la temperatura de trabajo para
evitar pérdidas que podrían cambiar las características operativas. La escoria
fundida (flux) será razonablemente inerte a reacciones con el metal a soldar será
estable sobre un amplio rango de condiciones de soldadura y tamaños de pileta
líquida. La escoria solidificada sobre la superficie soldada será de fácil remoción,
aunque algunos fundentes comerciales pueden no tener estas características. El
flux para electroescoria en su paquete original cerrado y en condiciones normales,
estará protegido contra la humedad.
El reacondicionamiento del flux se hará necesario si ha sido expuesto a alta
humedad.
Los fundentes para soldadura por electroescoria son usualmente combinaciones de
óxidos de Si, Mn, Ti, Ca, Mg y Al con fluoruro de calcio. Las características
especiales se deben a las variaciones de la composición del flux.
Solamente una relativa pequeña cantidad de flux se usa durante la soldadura por
electroescoria. Una cantidad inicial de flux se requiere para estabilizar el proceso.
El flux solidifica como escoria en una delgada capa sobre las superficies frías de las
zapatas de contención y en ambas caras de la soldadura. Es necesario agregar flux
a la pileta líquida durante la soldadura para mantener la profundidad requerida.
Incluyendo las pérdidas por escurrimiento, el total de flux utilizado es
aproximadamente de 0,5 Kg. por cada 9 Kg. de metal depositado. Además, cuando
el espesor de la chapa o la longitud de soldadura se incrementa, el consumo de flux
alcanza 0,5 Kg. por cada 36 Kg. de metal depositado.
43

Tubo de Guía Consumible.
La función primaria del tubo guía consumible es proporcionar un soporte al

electrodo desde la parte superior hasta el baño de escoria fundida. Su uso permite
que el cabezal de soldadura se fije en posición en la parte superior de la costura. El
cable de energía se fija al tubo guía por su parte superior. La corriente de soldadura
es conducida al electrodo pasando a través del tubo guía y luego se introduce en el
baño de escoria fundida.
La mayoría de los tubos guía consumibles tienen 13 a 16 mm de diámetro exterior.
El diámetro interior del tubo está normalmente determinado por el diámetro del
alambre a utilizar. La cantidad de metal que aporta el tubo guía a la soldadura es
pequeña. Como el tubo guía pasa a ser parte de la soldadura, su composición será
compatible con la composición deseada del metal de soldadura.
Cuando se hacen soldaduras cortas, se puede usar un tubo guía desnudo, pero
para soldaduras largas se lo debe aislar para evitar el contacto eléctrico con el
metal base. Un revestimiento de flux se puede usar para proveer la aislación
eléctrica y al mismo tiempo se agrega flux al baño de escoria. Otra forma de
aislación puede ser con anillos aislantes moldeados, mangas de fibra de vidrio o
cinta. La forma de aislación no debe afectar ni al metal de soldadura depositado, ni
a las características operativas del fundente.
Especificación para Consumibles.
La especificación para consumibles según AWS A5.25 utilizada para soldadura por
electroescoria de aceros al C, y aceros de alta resistencia con baja aleación,
clasifica a los electrodos y fundentes. Los electrodos tubulares se clasifican en base
al análisis químico del metal depositado, tomado de un lingote solidificado. Los
electrodos sólidos se clasifican en base a la composición química con la que se los
manufacturó.
Como el tubo guía contribuye solamente con una pequeña cantidad de metal de
aporte a la junta, no afecta la clasificación del conjunto flux-electrodo. Además el
tubo guía debe cumplir con la especificación AISI para tubos de acero al carbono
1008 - 1020.
Los electrodos tubulares depositan aceros de bajo C y aceros de baja aleación. La
deposición de aceros de baja aleación contiene pequeñas cantidades de Ni y Cr y
eventualmente Cu o Mo. El C está presente en cantidades menores al 0,15%. Los
electrodos sólidos se dividen en tres clases:
1. Contenido medio de Mn (aprox. 1%).
2. Contenido alto de Mn (aprox. 2%).
3. Clases especiales.
En el sistema de clasificación del electrodo-flux se consideran dos electrodos y
todas sus combinaciones con sus fundentes. Los fundentes se clasifican en base a
las propiedades mecánicas del metal de soldadura depositado, obtenido con un
electrodo en particular y en un metal base especificado. La composición de los
fundentes está dada por los fabricantes. Los niveles de resistencia a la tracción
para las combinaciones de flux-electrodo se especifican: de 60 a 80 Ksi y de 70 a
95. Para cada nivel de resistencia, dos de las tres clasificaciones de alambre
44

fundente deben presentar requerimientos mínimos de tenacidad, determinado

mediante el ensayo Charpy.
Consideraciones Metalúrgicas.
Durante la soldadura por electroescoria, el calor es generado por la resistencia que

se opone a la circulación de la corriente, cuando pasa del electrodo, a través de la
escoria fundida, a la pileta de soldadura. La escoria fundida, que es conductora, es
electromagnéticamente agitada manteniendo uniforme las temperaturas en la pileta
de soldadura. El calor se difunde a lo largo de la sección transversal de la costura.
Las temperaturas alcanzadas en este proceso de soldadura son considerablemente
más bajas que las alcanzadas en los procesos de soldadura por arco. Por otra parte
la temperatura de la pileta de escoria fundida, debe ser más alta que el punto de
fusión del metal base para ejecutar una soldadura satisfactoria.
La zona fundida, tanto escoria como metal de soldadura, avanza lentamente,
usualmente de 13 a 38 mm/min.
Generalmente la soldadura se completa en una sola pasada. Las diferencias
básicas entre soldaduras por electroescoria y soldadura por arco con electrodo
consumible, en soldadura de grandes chapas, radica en el calor aportado y la
cantidad de pasadas.
1) En el estado metal depositado en las juntas soldadas con electroescoria
se desarrolla un modelo de tensión residual generalmente favorable.
Generalmente la superficie de soldadura y la ZAC es de compresión y
en el centro de la soldadura de tracción.
2) Debido a la simetría de la soldadura vertical de la junta a tope ésta no
presenta distorsión angular. Pero tiene una pequeña distorsión en el
plano vertical debido a la contracción del metal soldado que es fácil de
contrarrestar durante el ajuste de la junta.
3) El metal de soldadura permanece fundido durante largo tiempo, lo cual
permite la acción refinadora de la escoria. La solidificación progresiva
deja escapar gases del metal de soldadura y ascender inclusiones
metálicas y no metálicas, mezclándose con el baño de escoria.
Soldaduras sanas y de alta calidad, son generalmente obtenidas
mediante este proceso.
4) La circulación del baño de escoria limpia las caras de la junta y las
funde. El depósito de soldadura contiene hasta 50% de metal base,
dependiendo de las condiciones de soldadura. Por lo tanto la
composición del acero a ser soldado y la cantidad fundida, ambos
afectan significativamente la composición química del metal de
soldadura y las propiedades mecánicas resultantes de la junta soldada.
5) El ciclo térmico prolongado da como resultando un metal de soldadura
consistente en grandes granos austeníticos primarios, que
generalmente siguen un modelo de solidificación columnar. Los granos
son orientados horizontalmente a los bordes del metal de soldadura y
hacia una orientación vertical en el centro de la soldadura como se ve
en la figura 4b. La microestructura de la soldadura por electroescoria en
acero de bajo carbono generalmente consiste de ferrita acicular y
granos de perlita con ferrita proeutectoide contorneados de granos
primarios de austenita. Este es muy común al observar granos de
45

austenita primaria en la periferia de la soldadura y una gran región de

grano fino cerca del centro de la soldadura. Esta región de grano fino
aparece equidistante a través de una sección transversal; sin embargo,
secciones longitudinales revelan esta naturaleza columnar como se ve
en la figura 4. Cambios en la composición del metal de soldadura y en
menor grado el procedimiento de soldadura, puede marcar cambios en
la proporción relativa de regiones de grano fino y grueso en la medida
que solamente una puede estar presente.
6) Debido al elevado tiempo a altas temperaturas y la baja velocidad de
enfriamiento después de la soldadura, da como resultado una ZAC
ancha, con una región de granos gruesos. La velocidad de enfriamiento
es bastante baja por lo que se forman productos de transformación de
alta temperatura de baja dureza. Para algunos aceros esto es una
ventaja, particularmente si pueden presentarse problemas de corrosión
bajo tensión.
Precalentamiento y Post-Calentamiento.
Generalmente no se requiere precalentamiento en soldadura por electroescoria.

Esto es natural, debido al gran calor que genera la soldadura adelante de ésta.
También debido a la poca velocidad de enfriamiento después de la soldadura, el
post-calentamiento es innecesario.
Tratamiento Térmico Post-Soldadura.

La mayor parte de las aplicaciones de soldadura por electroescoria, particularmente
la soldadura de acero estructural no requiere tratamiento térmico post-soldadura.
Como se discutió anteriormente, soldadura por electroescoria sin tratar, tienen un
favorable modelo de tensiones residuales, las cuales son anuladas por un
tratamiento térmico post-soldadura.
Tratamientos térmicos subcríticos post-soldadura (alivio de tensiones) pueden ser
beneficiosos o perjudiciales para las propiedades mecánicas, particularmente la
tenacidad entalla. Ellos generalmente no son empleados.
Las propiedades de las soldaduras de aceros al carbono y baja aleación pueden ser
alteradas en gran forma por tratamientos térmicos. El normalizado borra casi todas
las señales de la estructura de solidificación de la soldadura y aproxima sus
propiedades a las del metal de base. Esto puede mejorar la resistencia a la
iniciación y propagación de la fractura frágil. Por lo general los aceros templados y
revenidos no se unen por soldadura por electroescoria. Se los debe tratar
térmicamente después de la soldadura para obtener adecuadas propiedades
mecánicas en depósito y zona afectada por el calor. Tal tratamiento térmico es muy
dificultoso en estructuras de gran espesor y dimensiones.
Propiedades Mecánicas.
Las propiedades mecánicas de la soldadura por electroescoria depende del tipo y

espesor del metal base, composición del electrodo, combinación electrodo-flux y
condiciones de soldadura.
Todos estos influenciarán la composición química, estructura metalúrgica y
propiedades mecánicas de la soldadura.
46

En general soldaduras por electroescoria son usadas en estructuras bajo

condiciones de carga estática o fluctuante. Una mayor importancia se le debe dar a
la tenacidad a la entalla del metal de soldadura y zona afectada por el calor bajo
condiciones de servicio a baja temperatura. Esta debe ser cuidadosamente
evaluada para las aplicaciones particulares así como los requerimientos de diseño
para que las soldaduras funcionen satisfactoriamente en servicio.
Propiedades mecánicas típicas del metal de soldadura depositado en aceros
estructurales son dadas en la tabla 1 y para algunos aceros de baja aleación en la
tabla 2 con el número y tipo de electrodos usados. Algunas variables que podrían
afectar las propiedades mecánicas son desconocidas y, por lo tanto, el dato no
podría ser usado para propósitos de diseño.
Economía.
Para apreciar, sobre todo, la verdadera economía de la soldadura por

electroescoria, la primera consideración es el costo de la preparación de bordes.
Una junta apropiada para aceros al carbono, es la realizada por oxicorte, de bordes
rectos.
En soldaduras de 75 mm o más de espesor, la soldadura por electroescoria requiere
menos metal de soldadura y menos del 90% de flux, que si se soldase ese mismo
espesor por arco sumergido.
Una vez que las piezas están en el sitio para soldar, la soldadura es completada
hasta el final si el proceso permanece bajo control.
Los tiempos no productivos en soldadura por arco, van generalmente del 30 al 75%.
En soldadura por electroescoria, estos tiempos muertos no existen, una vez que se
inicia la operación de soldadura.
La soldadura por electroescoria tiene un factor operativo: tiempo en horas en que
está encendido el arco, por cada hora de trabajo unidad % de 35 a 55%. El rango de
deposición de ESW es aproximadamente de 16 a 20 Kg./h por electrodo. En
grandes chapas con tres electrodos se pueden depositar de 47 a 61 Kg./h. Usando
una separación de 29 mm (abertura de junta) la velocidad de soldadura (mm por
hora) puede verse en la figura 7.
Otra economía significante estás dada por la eliminación de la distorsión angular y
el subsiguiente retrasado que llevaría. Normalmente la soldadura por electroescoria
produce un alto porcentaje de soldaduras libres de defectos lo cual minimiza los
costos de reparación.
Variables del Proceso.
Las variables de soldadura son aquellos factores que afectan la operación del
proceso, calidad de soldadura y economía del proceso. Un proceso estable y un
depósito de soldadura de calidad aceptable, se obtiene cuando todas las variables
están balanceadas apropiadamente. En soldadura por electroescoria, es esencial
que los efectos de cada variable sean por completo tenidos en cuenta, dado que
estos difieren de los correspondientes a los procesos de soldadura convencionales
por arco.
Factor de Forma.
47

La baja velocidad de enfriamiento y el tipo de solidificación de una soldadura por

electroescoria son similares al metal enfriándose en un molde. El calor es extraído
del metal fundido por el enfriamiento del metal base y por las zapatas, las cuales
hacen de molde en ESW.
La solidificación comienza en estas áreas de enfriamiento y progresa hacia el centro
de la soldadura. Sin embargo, dado que el metal de aporte es adicionado
continuamente y la junta se rellena durante la soldadura, la solidificación progresa
desde el fondo de la junta. El ángulo para el cual los granos se dirigen al centro está
determinado por la forma de la pileta del metal fundido. La forma de la pileta líquida
se puede expresar con el término "Factor de Forma", figura 6.
El factor de forma es la relación entre el ancho de la pileta líquida y su máxima
profundidad. El ancho es la separación de raíz mas la penetración total dentro del
metal base. La profundidad es la distancia desde la parte superior de la pileta de
metal fundido a su nivel más bajo de la interfase líquido - sólido.
Las soldaduras que tengan un factor de forma alto (gran anchura y pileta líquida
poco profunda) tienden a solidificar con los granos dirigidos en ángulo agudo. Las
soldaduras que tengan bajo factor de forma (poca anchura y pileta líquida profunda)
tienden a solidificar con los granos dirigidos en un ángulo obtuso. De este modo, el
factor de forma indica como los granos desde el lado opuesto de la soldadura, se
dirigen hacia el centro. El ángulo para el cual los granos se dirigen hacia el centro
determina si la soldadura tendrá alta o baja resistencia a la fisuración en caliente de
la línea central. Si los granos dendríticos se dirigen en ángulo obtuso (grande), la
resistencia a la fisura será baja. Sin embargo, si el ángulo es agudo (pequeño),
dicha resistencia sería alta. La forma de la pileta líquida y el factor de forma
resultante está controlada por las variables de soldadura. Sin embargo, el factor de
forma solo, no controla la fisuración. La composición del metal base (especialmente
el contenido de carbono), la composición del metal de aporte y una junta estrecha
también tienen un efecto significativo en la tendencia a la fisuración.
Amperaje de Soldadura.
El amperaje de soldadura y la velocidad de alimentación del alambre son

directamente proporcionales y se pueden tratar como una sola variable.
Aumentando la velocidad de alimentación del alambre aumenta el amperaje y la
velocidad de deposición, siempre que se use una fuente de tensión constante.
Un incremento del amperaje significa un aumento de la profundidad de la pileta
líquida. Cuando se suelda con un electrodo de diámetro de 3,2 mm (1/8") y con una
intensidad por debajo de los 400A, un aumento del amperaje también aumento el
ancho de la soldadura. De este modo, el efecto neto de un aumento del amperaje es
el de reducir el factor de forma y así disminuye la resistencia a la fisuración. Para
amperaje de 500 a 700A se usa, generalmente, electrodos de 3,2 mm (1/8") de
diámetro.
Los metales con tendencia a fisurar pueden requerir un factor de forma alto y un
amperaje debajo de los 500A.
Voltaje de Soldadura.
El voltaje de soldadura es una variable extremadamente importante. Tiene un mayor

efecto sobre la profundidad de la fusión en el metal base y sobre la estabilización
48

del proceso. El voltaje es el recurso primario para controlar la profundidad de fusión;

aumentándolo se aumenta dicha profundidad y el ancho de la soldadura. La
profundidad de la fusión debe ser algo mayor que el necesario en el centro de la
soldadura para asegurar una fusión completa de los bordes. Superar el efecto de
enfriamiento del agua de refrigeración.
Dado que un incremento en el voltaje incrementa el ancho de la soldadura, también
incrementa entonces el factor de forma y por ende aumenta la resistencia a la
fisuración. El voltaje debe ser también mantenido dentro de ciertos 1ímites para
asegurar una operación estable del proceso. Si el voltaje es bajo, puede ocurrir
cortocircuito o la formación del arco sobre la pileta líquida. Si es demasiado alto
puede producir una operación inestable produciendo salpicadura de escoria y la
formación del arco sobre el baño de escoria.
El rango de voltaje usado está entre los 32 a 55 volts. El voltaje más alto se usa
para mayores secciones.
Extensión de Electrodo.
La distancia entre la superficie de la pileta de escoria y el fin del tubo-guía, cuando

se usa el método convencional de soldadura, está referida a la extensión del
electrodo frío.
No hay extensión fría en el método de guías consumibles. Usando fuentes de voltaje
constantes y velocidad de alimentación del alambre constante, aumentando la
extensión del electrodo aumentará la resistencia. Esto causa que la fuente reduzca
su corriente de salida, la cual aumenta ligeramente el factor de forma. Si el voltaje
es aumentado para restaurar el nivel de corriente anterior, el factor de forma se
incrementará notablemente. Las extensiones de electrodo de 50 a 75 mm (2" a 3")
son las que generalmente se usan. Extensiones menores de 50 mm usualmente
causan sobrecalentamiento del tubo-guía.
Las mayores de 75 mm causan sobrecalentamiento del electrodo debido al
incremento de la resistencia eléctrica. Por eso, en extensiones largas, el electrodo
se fundirá en la superficie del baño de escoria en lugar de en el baño propiamente
dicho. Esto ocasionaría inestabilidad y un calor inapropiado del baño de escoria.
Oscilación del Electrodo.
Las chapas de más de 75 mm de espesor pueden ser soldadas con el electrodo

estacionario y con voltaje alto. Sin embargo, el electrodo es usualmente oscilado
horizontalmente a través del espesor de la chapa cuando ésta excede los 50 mm
(2"). El tipo de oscilación distribuye el calor y ayuda a obtener mejor fusión de
bordes. Las velocidades de oscilación varían desde 8 a 40 mm/seg. (20 a
100"/min.); la que se incrementa con el espesor de la chapa.
Generalmente, las velocidades de oscilación están basadas en un tiempo de 3 a 5
segundos. Al aumentar esta velocidad se reduce el ancho de la soldadura y, por
ende, el factor de forma. De esta forma, la velocidad de oscilación debe estar
balanceada con las otras variables. En el final de cada oscilación, el electrodo
permanece durante un determinado tiempo en ese lugar; esto permite obtener una
fusión completa del metal base, superando el efecto de enfriamiento de las zapatas.
El período de retención puede variar de 2 a 7 segundos.
49

Profundidad del Baño de Escoria.
Es necesario que haya una profundidad mínima del baño de escoria para que el
electrodo pueda entrar en el baño y fundir debajo de la superficie. Un baño
demasiado superficial causará salpicaduras de escoria y formación del arco sobre la
superficie. Un baño excesivamente profundo reduce el ancho de la soldadura y por
ende el factor de forma.
Si la circulación del baño de escoria es baja con excesiva profundidad, se pueden
producir inclusiones de escoria. Una profundidad del baño de 38 mm es óptima,
pero puede variar entre 25 mm y 51 mm, si se verifican efectos significantes.
50

51

Números de Electrodos.
Si se aumenta el espesor del metal base, el ancho de la soldadura disminuye
ligeramente pero la penetración disminuye enormemente. De esta manera, el factor
de forma mejora a medida que el espesor del material aumenta para un número de
electrodos dado. Así, cuando el ancho de la soldadura, en las zapatas, es menor
que la separación de raíz el resultado es una falta de fusión de los bordes. En este
punto el número de electrodos debe aumentarse. En general un electrodo oscilando
puede ser utilizado para secciones superiores a 130 mm (5") de espesor; y dos
electrodos oscilando para secciones superiores a 300 mm (12") de espesor. Por
cada electrodo que se adicione, el espesor de la sección debe haber aumentado
aproximadamente 150 mm (6"). Esto es aplicable para ambos métodos de alambre y
guía consumible.
Si se usan electrodos sin oscilación, el espesor de la chapa necesaria para cada
electrodo será aproximadamente de 65 mm (2 1/2").
Separación de Raíz.
Una separación de raíz mínima se necesita para obtener tamaño adecuado del baño
de escoria, una buena circulación de escoria y, en el caso del método de guía
consumible, espacio para el tubo - guía y su aislación.
El aumentar la separación de raíz no afecta la profundidad de la pileta soldada.
Pero sí incrementa el ancho de soldadura y por ende el factor de forma. Una
excesiva separación de raíz requerirá cantidad extra de metal depositado, lo que
puede resultar antieconómico. También esto puede producir una falta de fusión en
los bordes.
La separación de raíz oscila dentro de un rango de 20 a 40 mm, dependiendo del
espesor del metal base, de la cantidad de electrodos y si se usa oscilación en los
mismos.
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
Preparación de la Junta.
Una de las mayores ventajas de la soldadura por electroescoria es la relativa

simplicidad en la preparación de la junta. Es básicamente una junta de bordes
rectos, la cual puede ser hecha por oxicorte, maquinado, etc. Si se usan zapatas
desplazables, la superficie de la chapa sobre uno y otro lado de la junta deben estar
planas para evitar el derrame de escoria y trabado de las zapatas.
La junta deberá estar libre de aceite, óxidos y de humedad, problemas reales para
cualquier proceso de soldadura. Sin embargo, la junta no requiere estar tan limpia
como lo exige cualquier otro procedimiento. Las superficies preparadas por oxicorte
deberán estar libres de escoria adherida, aunque no es perjudicial aquellas
superficies con una leve oxidación.
Juntas Ajustadas.
Antes de soldar, los componentes deberán tener una adecuada separación de raíz y
una junta alineada.
52

La alineación durante la soldadura se conserva mediante fijaciones rígidas o

puentes que son soldados en cada componente a lo largo de la junta. Esta está
diseñada con abertura para que las zapatas de posición fija puedan atravesarlas.
Luego de la soldadura estas fijaciones son quitadas, figura 8.
Para el método de guía consumible, una alineación imperfecta de la junta puede ser
adaptada según el caso. Las chapas con una gran desalineación pueden ser
soldadas mediante zapatas especiales que son adaptadas para el ajuste.
Alternativamente, el espacio entre las zapatas y la soldadura es cubierta con
material refractario o tiras de acero (el acero debe ser similar en composición al
metal base). Luego, las tiras de acero pueden ser removidas.
La experiencia determinará la apropiada separación de raíz para cada aplicación.
La separación de raíz en la parte superior de la junta será aproximadamente de 3 a
6 mm (1/8') más que en la parte inferior para compensar la contracción que se
produce en esa parte. Los factores que influyen en la tolerancia de contracción son,
el tipo de material, espesor y longitud de junta. El uso, de una separación de raíz en
la junta y una tolerancia de contracción apropiada en la misma, entre la parte
superior e inferior es muy importante para mantener las dimensiones finales de la
estructura soldada. Sin embargo, si la separación de raíz es incorrecta, las
condiciones de soldadura pueden ser variadas para compensarla, dentro de ciertos
1ímites. Por ejemplo, si la separación inicial de raíz es demasiado estrecha, la
velocidad de alimentación del alambre puede ser disminuida para reducir la
deposición e incrementar la penetración. Si es demasiado grande, la velocidad de
alimentación del alambre puede ser aumentada dentro ciertos límites operativos
aceptables. Indistintamente del tipo de material base, el voltaje puede ser
incrementado a consideración para una separación de raíz más ancha.
Si la separación de raíz es más grande que la capacidad del número normal de
electrodos usados, un electrodo adicional puede ser usado si hay espacio
aprovechable. En varios casos, una excesiva separación de raíz puede ser
compensada por una oscilación de los electrodos.
Cuando la separación de raíz es demasiado pequeña, la junta puede llenarse
demasiado rápido, causando fisuras en la soldadura o falta de fusión de los bordes.
Esto también es posible que ocurra en pequeñas separaciones de raíz, puesto que
se cierra aún más la parte superior de la junta y detiene la oscilación transversal del
tubo-guía.
Iniciación del Trabajo.
El eje de la junta de soldadura deberá estar sobre la vertical o cerca de la misma,

pudiéndose desviar como máximo 10 grados de la vertical. Con una desviación
mayor las dificultades para obtener una soldadura de fusión de los bordes, irá en
aumento.
La alineación del tubo-guía puede ser un problema con el método de guías
consumibles. Grandes aisladores (anillos de flux) tubos guías recubiertos de flux, se
requieren para mantener el tubo alineado en la junta.
Conexionado eléctrico de la pieza
Una buena conexión eléctrica a tierra (conexión de trabajo) es importante debido a

la relativamente alta cantidad de corriente usada para el proceso ESW.
53

Normalmente dos cables de soldadura son suficientes para cada electrodo. Esto es
mejor para colocar el inicio de la junta directamente debajo del electrodo. En esta
ubicación, el efecto de un fuerte campo magnético en la soldadura sobre la
transferencia del metal base será minimizado. Las mordazas para "tierra" del tipo a
resortes no son recomendables porque tienden a producir un sobrecalentamiento.
Una conexión más positiva, tal como las del tipo "c" es mejor
Apéndice de Inicio, Final y Chapa de Comienzo.
Donde se requiere penetración total en toda la junta se requerirán los apéndices de

inicio y final. Los de inicio están localizados en la base de la junta.
Son usados en conjunción con las chapas de comienzo para iniciar el proceso de
soldadura. Generalmente los apéndices y la chapa de comienzo están hechos del
mismo material o similar al del metal base. Los apéndices y chapas de comienzo
forman una "cuna" en la cual se comienza la soldadura. En este caso, la "cuna" es
sacada y descartada luego de la soldadura. Además son el mismo espesor que el
metal base. Cuando éstas son requeridas, un apéndice es soldado a la base de
cada chapa-base. La chapa de comienzo es soldada cruzando la base de los
apéndices para formar la "cuna". Las caras de la "cuna" son niveladas con las
superficies de la chapa base.
Se pueden usar "cunas" de cobre, en cuyo caso se necesita usualmente un
enfriamiento por agua. El arco no es comenzado sobre la "cuna" de cobre, porque
podría fundir el contenedor de agua. Normalmente, uno o dos pequeños trozos de
metal base son colocados en la base de la "cuna" y el arco comienza sobre ellos.
Los apéndices de terminación deberán también ser del mismo material o similar al
del metal base.
Se pueden usar apéndices de cobre, pero deben estar refrigerados con agua.
Deberán también ser del mismo espesor que el metal base y alineados con ambas
caras de la junta.
La soldadura es completada en la cavidad que ellas forman sobre las chapas base.
Posición del Electrodo.
La posición del electrodo determinará donde se genera la mayor cantidad de calor.

El electrodo deberá, normalmente, estar centrado en la junta. Sin embargo, si el
electrodo es dirigido hacia un lado, entonces la guía del alambre puede ser
desplazada en la dirección opuesta para compensar tal desviación.
En la soldadura de esquina y juntas en "T", o donde se use filete, el electrodo puede
necesitar una cuna para producir la geometría o terminación superficial requerida en
el metal depositado.
Iniciación y Terminación de la Soldadura.
A menos que la escoria fundida se derrame dentro de la junta, el comienzo normal

del proceso consiste en el inicio del arco entre el electrodo y la "chapa de
comienzo". Esto puede realizarse por dos métodos:
1) Una bola de lana de acero es insertada entre el electrodo y el metal
base y luego se inicia el proceso.
54

2) El electrodo se avanza hacia la "chapa comienzo" con la máquina

apagada. Este método requiere un punto en el extremo del electrodo o
extremo de menor diámetro del mismo. Una vez que el arco se
establece en dicho extremo se adiciona el fundente en forma lenta hasta
que el mismo se extinga, pasando a funcionar el proceso por
electroescoria.
Es extremadamente importante que la operación de soldadura se ejecute sin
interrupción. El equipo debe ser revisado y también, determinar antes de comenzar
la operación, que el electrodo y el flux son los correctos. El equipo de soldadura
debe ser capaz de operar continuamente hasta la finalización de la soldadura.
Cuando la soldadura ha llegado a los apéndices de terminación; debe seguirse un
procedimiento mediante el cual se rellene el cráter final de lo contrario puede que
ocurran fisuras en el mismo. En dicho procedimiento, la alimentación del electrodo
es gradualmente reducida cuando la escoria alcanza la parte superior de los
apéndices de terminación y se rellena así el cráter.
El amperaje de soldadura decrece simultáneamente cuando la alimentación del
electrodo va disminuyendo y la fuente corta el suministro eléctrico. Los apéndices y
metal soldado excedente son, luego, cortados al nivel de los bordes superiores e
inferiores de los componentes unidos.
Remoción de Escoria.
La escoria se puede quitar mediante una piqueta o vibrador neumático. La escoria
también se adhiere a las zapatas de cobre y/o a los apéndices; los que deben
limpiarse antes de usarlos en una nueva soldadura. Durante la operación de
remoción de la escoria debe usarse protección para los ojos.
TIPOS DE SOLDADURA
Diseño de Junta.
Hay un tipo básico de junta, la cual es la junta a tope con bordes rectos. La
preparación de esta junta puede ser usada para la confección de otros tipos de
junta, tales como: Las juntas en T, en ángulo, etc.
También es posible realizar con el proceso ESW junta de transición, soldadura de
filete, juntas en cruz, "enmantecados" (overlay), etc. La figura 9 muestra los diseños
típicos para ESW. La línea exterior, en parte llena y en parte de trazos, muestra el
área ocupa soldadura. Zapatas especialmente diseñadas son necesarias para otros
tipos de junta.
Soldadura Circunferencial.
Una junta a tope de bordes rectos se usa para unir dos componentes circulares
"cabeza con cabeza". La soldadura se hace rotando las partes permitiendo que la
escoria y el metal fundido permanezcan en posición horizontal. La "cabeza" de la
soldadura permanece estacionaria hasta el final de la soldadura. Se requieren
técnicas especiales para comienzo y fin de la soldadura para completar la costura.
Las soldaduras de poco diámetro pueden no ser económicamente prácticas. Sin
embargo, a medida que el espesor de la chapa y el diámetro aumentan,
económicamente puede ser factible aplicar este proceso.
55

Calidad de la Soldadura
Las soldaduras hechas por el proceso ESW bajo condiciones apropiadas de

operación son de alta calidad y libre de discontinuidades perjudiciales. Algunas de
estas discontinuidades, sus posibles causas y remedios están dados en la tabla 7.3.
Esta información es principalmente aplicable a las juntas soldadas por
electroescoria en aceros al carbono y de baja aleación.
Tabla 7.3: Discontinuidades en la ESW, sus causas y soluciones
LOCALI- DISCONTI-
CAUSA SOLUCION
ZACION NUIDAD
Soldadura 1.-Porosidad 1.-Insuficiente capa de escoria 1.-Aumentar la adición de flux
2.-Humedad, aceite, grasa 2.-Secar y/o limpiar la pieza
3.-Flux contaminado o mojado 3.-Secar o reemplazar el flux
Soldadura 2.-Fisuras 1.-Excesiva velocidad de soldadura 1.-Baja veloc. de alimentación del
2.-Pobre factor de forma electrodo
2.-Reducir la corriente, elevar el
voltaje, disminuir la veloc. de
3.-Excesiva distancia entre centro y oscilación
centro de los electrodos ó tubos guías 3.- Disminuir el espacio entre
electrodos ó tubos guías
Soldadura 3.-Inclusiones 1.-Superficie de la chapa mal 1.-Amolar las superficies de la chapa.
no metálicas terminada 2.-Usar chapa de mejor calidad
2.-Inclusiones provenientes de la
laminación de la chapa
1.- Falta de 1.-Bajo voltaje. 1.-Aumentar voltaje.
fusión 2.- Excesiva velocidad de soldadura. 2.-Disminuir la velocidad de alineación
del electrodo.
3.-Excesiva profundidad de escoria. 3.-Disminuir la adición de flux,
permitir que la escoria derrame.
4.- Desalineación de los electrodos o 4.-Realinearlos.
de los tubos guía.
5.-Inadecuado tiempo de permanencia
Línea de del arco. 5.-Incrementarlo
fusión 6.-Excesiva velocidad de oscilación.
7.-Excesivo espacio entre zapatas. 6.-Bajarla.
8.-Excesiva distancia entre centros de

7.-Aumentar el espacio de oscilación o
los electrodos o tubos guía adicionar otro electrodo.
8.-Disminuir el espacio entre
electrodos.
2.- Socavadura 1.-Muy baja velocidad de soldadura. 1.-Aumentar la velocidad de
alimentación del electrodo.
2.-Excesivo voltaje. 2.-Bajarlo
3.- Excesivo tiempo de permanencia 3.- Bajarlo
del arco.
Línea de 4.-Enfriamiento inadecuado de las 4.-Aumentar la circulación de agua o
fusión zapatas usar zapatas más grandes
5.-Rediseño de la misma
5.-Pobre diseño de la zapata.
6.- Pobre ajuste de la zapata 6.-Mejorar ajuste, sellar aberturas con
cemento refractario o asbesto..
1.- Fisura 1.-Alta restricción 1.-Modificar fijación
ZAC 2.-Material sensible a la fisura 2.-Determinar causa de fisura.
3.-Excesivas inclusiones en la chapa 3.-Usar chapa de mejor calidad
56

57

58

SOLDADURA POR PLASMA (PAW)
Principios de Operación.
Es un proceso que produce la coalescencia de metales por el calentamiento

generado con un arco eléctrico estrecho. El proceso PAW se puede aplicar para
soldar la mayoría de materiales metálicos en todas las posiciones.
La soldadura por plasma es básicamente una extensión del proceso GTAW con una
mayor densidad de arco y mayor velocidad del gas plasma. Figura1.
Figura 1
En soldadura por plasma (PAW), análogamente a la soldadura GTAW, se utiliza un

electrodo no consumible. La torcha tiene una cámara de gas que rodea al
electrodo, el gas orificio o gas plasma, es conducido por la torcha hasta rodear el
electrodo. El arco calienta el gas alimentado a la cámara hasta ionizarlo. Este gas
ionizado se denomina plasma, el cual es conductor de la electricidad. El plasma es
liberado de la boquilla a través del orificio como un chorro, a una temperatura
aproximada de 16.700ºK.
Una mayor densidad de corriente y concentración de energía se obtiene a medida
que aumenta la constricción del arco, lo que resulta en una mayor temperatura del
arco plasma. Figura 2.
Para la mayoría de las operaciones se suministra un gas auxiliar de protección por
una entrada exterior. El propósito del gas auxiliar es cubrir el área del arco sobre la
pieza para evitar la contaminación de la pileta de soldadura.
El electrodo en el proceso PAW permanece dentro de la boquilla, por lo que no es
posible que se produzca contaminación del metal base con el electrodo. El arco es
dirigido en forma de haz cilíndrico por la boquilla que lo restringe a un área
relativamente pequeña sobre la pieza de trabajo. Debido a la forma del arco hay
muy poca variación en el área de contacto a media que varía la distancia entre la
parte externa de la boquilla y la pieza (stand off).
El grado de constricción del arco, su fuerza, la densidad de energía en la pieza, y
otras características son función de:
1. Corriente Plasma
2. Diámetro y forma del orificio
3. Tipo de gas orificio
59

4. Flujo de gas orificio

5. Tipo de gas de protección
Estos factores se pueden ajustar para proveer una muy alta o muy baja energía
térmica.
Figura 2
Modelos de Arco.
Arco Transferido
El arco se transfiere desde el electrodo hacia la pieza, que es parte del circuito
eléctrico. El calentamiento es producido por la corriente de plasma y por la
ubicación del ánodo en la pieza, lo que presenta la ventaja de tener una mayor
energía transferida.
La boquilla se puede llegar a dañar por el fenómeno llamado arco doble, en el que
la boquilla forma parte del circuito eléctrico de retorno a la fuente. Este fenómeno se
puede producir si no hay suficiente caudal de gas orificio, si la corriente es
excesivamente alta para la geometría de la boquilla o bien si la boquilla toca la
pieza de trabajo.
Arco No Transferido
El arco es establecido y mantenido entre el electrodo y el orificio de constricción. El
arco plasma es forzado a través del orifico por el gas plasma, y la pieza de trabajo
no forma parte del circuito eléctrico. El calor es obtenido solamente a través del
chorro plasma. Es utilizado para corte y soldadura de metales no conductores de la
corriente o para aplicaciones que requieren baja concentración de energía. Figura
3.
Figura 3
60

Tipos de Corriente de Soldadura.
Corriente Continua Electrodo Negativo (CCEN).

Es utilizado en la mayoría de las aplicaciones de soldadura plasma, conjuntamente
con electrodo de tungsteno puro o de tungsteno con torio y arco transferido. El
rango de corriente está entre los 0.1 y 500 Amper.
Corriente Continua Electrodo Positivo (CCEP).

La principal limitación es el calentamiento excesivo del electrodo, la corriente
máxima puede llegar a 100 Amper. Generalmente es utilizado para realizar
soldaduras en aluminio.
Corriente Alterna Onda Senoidal con Estabilización de Alta Frecuencia.

La principal razón para utilizar CA es la remoción del óxido superficial, debido a que
se produce un bombardeo de iones durante el cambio de polaridad, llamado
cathodic etching. Es utilizado para realizar soldaduras en aleaciones de aluminio y
magnesio. Se emplea con un rango de corriente entre los 10 y 100 Amper, no se
utilizan corrientes mayores debido que el electrodo se deteriora durante el semiciclo
positivo. Actualmente se emplea la onda cuadrada.
Corriente Alterna Onda Cuadrada.

Es de alto rendimiento para soldaduras en aleaciones de aluminio y magnesio, y no
requiere estabilización de alta frecuencia. Combina las propiedades de cathodic
etching (remueve el óxido), con energía anódica (mayor transferencia de calor).
Longitud de Arco.
La naturaleza cilíndrica del arco constreñido hacen que el proceso plasma sea
menos sensible a las variaciones de longitud de arco (stan-off) que el proceso
GTAW. Con el proceso plasma aunque la distancia a la pieza varíe dentro de
límites normales, el área de entrada del calor y la intensidad del arco permanecen
casi constantes. Por este motivo el stan-off es mayor que el empleado con GTAW,
y se reduce el nivel de entrenamiento requerido para el operador.
TECNICAS DEL PROCESO
Los procedimientos de soldadura plasma de baja corriente, en el rango de 0.1 a 50

Amperios, presentan un arco muy estable y fácil de controlar, se utilizan para la
realización de soldaduras en materiales de poco espesor. La iniciación del arco se
realiza sin problemas por la utilización del arco piloto. Debido al arco constreñido,
en las juntas a tope los contornos de los cordones son uniformes tanto en soldadura
manual como automática.
Los procedimientos de soldadura plasma de alta corriente, en el rango de 50 a 400
Amperios, usualmente emplean el método melt-in el cual produce una soldadura
similar a la que se obtiene con GTAW. Este método se prefiere en aplicaciones
mecanizadas debido al mayor control de la calidad de la junta soldada, donde el
arco es estable, la penetración es controlada y se reduce el tiempo de soldadura.
VENTAJAS
61

1. Mayor concentración de energía

a) Para las mismas aplicaciones las velocidades de soldadura son
mayores.
b) Se requiere menor corriente para realizar una soldadura. La
distorsión se reduce alrededor del 50%.
2. Mejora la estabilidad del arco.
3. La columna del arco tiene mayor estabilidad direccional.
4. Menor ancho del cordón para una penetración dada, lo que reduce la
distorsión.
5. La necesidad de fijar y presentar las piezas para facilitar el montaje
con una apropiada alineación es menor para algunas aplicaciones.
6. Cuando es necesario emplear aportes esta operación es mas fácil
debido a que la distancia entre la torcha y la pieza es mayor, lo que
resulta en menor tiempo fuera de servicio para remplazar o limpiar el
electrodo de tungsteno, cuando este se contamina con aporte.
7. Variaciones razonable en el Stand off de la torcha casi no tienen
efecto en el ancho del cordón ni en concentración del calor, lo que
hace mas fácil la soldadura en todas las posiciones.
LIMITACIONES
1. Debido a la constricción del arco el proceso tiene muy poca
tolerancia a las desalineaciones en la junta.
2. Las torchas manuales de PAW son más difíciles de manipular que las
de GTAW.
3. Para realizar soldaduras de calidad las boquillas deben ser
inspeccionas y mantenidas correctamente.
Técnica de Soldadura KEYHOLE (Ojo de Cerradura).

En plasma la soldadura en un rango de pequeños espesores, con la combinación
apropiada de caudal de gas plasma, corriente de arco y velocidad de soldadura se
produce una pileta de soldadura pequeña con un agujero que penetra
completamente al metal base. Este proceso se llama keyhole (ojo de cerradura),
como se muestra en la figura 4. Se realiza en posición bajo mano con espesores
entre 1.6 y los 9.5 mm. Sin embargo bajo condiciones especiales puede ser
realizada en cualquier posición. La soldadura plasma es el único proceso con
protección gaseosa en el que se obtiene este fenómeno.
En el procedimiento keyhole el metal fundido es desplazado a la parte superior del
cordón por el chorro plasma (como si penetrara la junta) para formar el agujero. A
medida que la torcha se desplaza a lo largo de la junta el metal fundido fluye
alrededor del chorro hacia la parte posterior donde la pileta de soldadura solidifica
progresivamente. La principal ventaja de este procedimiento es que se realizan
soldaduras de una sola pasada.
El keyhole abierto también forma un camino de escape, a través del metal, para que
las impurezas lleguen a la superficie y para que los gases escapen antes de la
solidificación. El máximo volumen de la pileta de soldadura y el perfil de la raíz del
cordón son determinados por el balance de fuerzas entre la tensión superficial del
cordón de soldadura, la corriente del arco plasma, y velocidad con que sale el gas
ionizado del orificio.
62

La técnica de keyhole de alta corriente opera en condiciones próximas a que se

produzca el corte del metal. Para el corte, una mayor velocidad del gas de orifico
hace que el metal fundido sea proyectado hacia afuera. En soldadura, una menor
velocidad del gas orificio hace que la tensión superficial mantenga al metal fundido
en la junta. Consecuentemente el caudal de gas orificio es crítico y debe ser
cuidadosamente controlado. No se recomiendan caudales mayores a 0.12 L/min.
Ventajas de utilizar el procedimiento keyhole:
1. La mayor penetración requiere un menor número de pasadas para
una junta dada. Muchas soldaduras pueden ser realizadas de una
sola pasada.
2. El gas plasma que fluye a través del ojo de cerradura ayuda a
remover los gases, que de otra manera permanecerían atrapados
como porosidad dentro del metal que se fundió.
3. La simetría de la zona de fusión reduce la distorsión transversal.
4. Para juntas en “L” se reduce la preparación requerida y los costos de
mecanización.
Las limitaciones del procedimiento keyhole:
1. Los procedimientos de soldadura involucran una mayor cantidad de
variables y tienen un rango de operación estrecho.
2. Se requiere un mayor entrenamiento del operador para realizar
soldaduras manuales especialmente en pequeños espesores.
3. Para la mayoría de las soldaduras plasma este procedimiento se
utiliza solamente en la posición 1G.
4. La torcha debe tener un correcto mantenimiento para lograr una
buena operación.
Figura 4.
EQUIPAMIENTO
El equipamiento básico para soldadura plasma se muestra en la Figura 5.

Un sistema completo para realizar soldadura manual consiste de una torcha,
consola de control, fuente de poder, tubos para suministro de gas orificio y de
protección, y accesorios como switchs on-off, caudalimetros, control remoto de
corriente. El equipamiento esta disponible para operar en un rango de 0.1 a 225
Amper en CCEN.
63

El equipamiento automatizado consiste de una fuente de poder, unidad de control,

torcha de soldadura con refrigeración, carro o brazo porta torcha, generador de alta
frecuencia, tubos de gas orificio y de protección. Pueden utilizarse, si se requiere,
unidades accesorias como control de voltaje de arco, y sistema de alimentación de
alambre. Con torchas de soldadura automática pueden realizar soldaduras con
intensidades de corrientes de hasta 500Amper en CCEN.
Iniciación de Arco.
Debido a que el electrodo esta dentro de la torcha, no puede tocarse el metal base
para iniciar el arco. Es necesario iniciar un arco piloto de baja intensidad entre el
electrodo y la boquilla de constricción. El arco piloto generalmente es iniciado por
CA pulsada de alta frecuencia. Este método ayuda a ionizar el gas orifico para que
éste conduzca la corriente del arco piloto.
La boquilla de constricción es conectada al terminal positivo de la fuente de poder a
través de una resistencia para limitar la corriente y cerrar el circuito eléctrico. El gas
ionizado forma un camino de baja resistencia entre el electrodo y la pieza de
trabajo. El arco piloto es utilizado solamente antes del comienzo del arco principal, y
después que éste se establece el arco piloto se extingue.
Fuentes de Poder- No Pulsadas
Los tipos de fuentes de poder convencionales con la posibilidad de cambiar las

características de corriente y tensión son utilizadas para soldaduras CCEN en
soldadura plasma. Son similares a las utilizadas en GTAW y están disponibles en el
rango de 0.1 a 400 Amper, con un 60% de ciclo de trabajo. El tipo rectificador es
preferido debido a las características eléctricas de salida.
Un rectificador con una tensión de vacío dentro del rango de 65 a 80 voltios, es
satisfactorio para soldaduras plasma con Argón o con mezclas de Argón e
Hidrógeno hasta 7%. Sin embargo si es necesario realizar soldaduras con mezclas
Argón y Helio o Argón e Hidrógeno conteniendo mas de 7% de Hidrogeno, será
necesario un voltaje de circuito abierto mayor. Lo que se puede obtener conectando
dos fuentes de poder en serie, o bien, otra solución puede ser iniciar el arco con
Argón puro y después pasar a la mezcla de Argón e Hidrogeno o Helio deseada
para la operación de soldadura. Las fuentes de CC pueden presentar varias
64

opciones como upslope de corriente programado (control continuo de la corriente

desde el valor inicial al de soldadura), y downslope de corriente programado (control
continuo de la corriente desde el valor de soldadura al valor final), utilizados
principalmente en soldadura automatizada.
Fuente de Poder con Corriente Pulsada.
Son similares a las utilizadas en GTAW, una fuente convencional con la posibilidad
de cambiar el voltaje y corriente, la que tiene la capacidad de pulsar a alta
frecuencia. Las fuentes de poder de corriente pulsada tienen salida de frecuencia
variable y pulsos de ancho variable. En el modo pulsado la corriente fluctúa entre
dos valores predeterminados, un amperaje alto y otro bajo. El modo pulsado ayuda
a minimizar los problemas de distorsión por la reducción del calor a lo largo de la
junta.
En la Figura 6 se muestran las definiciones de los términos de corriente pulsada.
I (Amper)
Tiempo
Figura 6
SOLDADURA PLASMA DE POLARIDAD VARIABLE

La soldadura plasma mediante el procedimiento keyhole para soldar aluminio, se
realiza usando onda cuadrada de polaridad variable (VPPA) como se muestra en la
figura 7. Este tipo de onda en donde la duración y magnitud de la corriente CCEN y
CCEP pueden ser controlados separadamente, solamente se obtienen mediante la
utilización de la tecnología de estado sólido.
Antes de realizar una soldadura de aluminio, es necesario limpiar los óxidos
superficiales de la pieza para evitar que se genere porosidad. Los procedimientos
usuales de limpieza involucran ataque con soluciones alcalinas o vapor. La
soldadura se debe realizar inmediatamente después de la limpieza. Utilizando el
proceso de polaridad variable para soldar las aleaciones de aluminio, la remoción
del óxido superficial antes de la soldadura no es necesario.
Aunque un arco piloto de CC es mantenido durante VPPA para estabilizar el arco de
soldadura, no es necesaria la utilización continua de alta frecuencia.
CCEN
Figura 7
CCEP
Tiempo
Duración de Semiciclos de Corriente.
65

La variable mas importante en la soldadura plasma VPPA keyhole de aluminio es la

duración de los ciclos CCEN y CEEP. La relación correcta fue determinada
empíricamente, y los mejores resultados se obtienen CCEN 15 a 20 milisegundos y
CCEP 2 a 5 milisegundos (con duraciones menores se produce porosidad y con
mayores se deteriora al electrodo y aparece la tendencia al doble arco).
La amplitud de CCEP es mayor que la de CCEN, para producir la acción limpiadora
rompiendo los óxidos superficiales de la pieza, también produce un calentamiento
mínimo en el electrodo y en el orifico de la boquilla. Una limpieza apropiada de la
superficie del cordón y de la raíz puede obtenerse incrementando CCEP de 30 a 80
Amper.
CONSOLA DE CONTROL PLASMA
La consola es un dispositivo que controla la mayoría de las funciones del arco

plasma. Debe contener controles para seleccionar caudal de gas plasma y de
protección, provee la caja de conexión para manguera de gas y agua, y puede o no
incluir el dispositivo de alta frecuencia para iniciar el arco piloto. Otra de las
ventajas que puede presentar son un selector para pasar de alta-baja y cambiar
rápidamente el caudal de gas plasma para pasar del método melt-in al keyhole.
También puede incluir una programación de upslope y downslope del gas plasma,
para iniciar y cerrar el keyhole. La figura 8 ilustra una consola de control plasma.
Figura 8
TORCHAS DE SOLDADURA
Las torchas para plasma son más complejas que las de GTAW debido a que
requieren pasajes para el gas orificio, para el gas de protección y para el agua de
enfriamiento. En la mayoría de los casos encontramos dos cables de función doble:
proveen la energía eléctrica y el agua de refrigeración. Uno de ellos suministra la
corriente para el arco piloto, mientras que el otro la corriente de soldadura. Dos
66

mangueras adicionales proveen el gas orificio y el gas de protección. El porta

electrodo es de cobre y centra automáticamente el electrodo dentro de la sección
central de la boquilla.
El gas orificio que se suministra por la torcha tiene un caudal insuficiente para
proteger a la pileta líquida de la contaminación atmosférica y para evitarlo se
emplea gas de protección. El gas de protección es suministrado por el orifico que
rodea a la punta de la boquilla. Con el proceso keyhole la turbulencia causada por
la alta velocidad del plasma durante la ejecución de soldaduras reduce la eficacia
de cobertura del gas plasma.
Torchas para Soldadura Manual.
Un corte de la sección de una torcha para soldadura PAW manual se muestra en la

figura 9. Las torchas están disponibles con dos formas, a 90º y 70º de inclinación
con respecto al mango. Pueden operar en CCEN con corrientes de hasta
225Amper, y también en CCEP con corrientes hasta 70 Amper (limitado para la
soldadura de aluminio). Los controles para la corriente y el gas están separados de
la torcha y son operados automáticamente. Se pueden adaptar brazos para sujetar
la torcha y automatizar el proceso.
Figura 9
Torchas para Soldadura Automática.

Las torchas para soldadura PAW automática son similares a las manuales excepto
que están diseñadas con configuraciones línea recta o en ángulo (como las de la
figura 9). Las torchas para soldadura automática se utilizar empleando CCEN,
CCEP, o CA onda cuadrada, con rangos de corriente entre los 50 y 500Amper. Para
la mayoría de las aplicaciones se utiliza CCEN con electrodo tungsteno, o con un
modo opcional de corriente pulsada. También se puede emplear las polaridad
variable (CA onda cuadrada) para la soldadura de aluminio.
Boquillas de Constricción del Arco.
La boquilla de constricción a través de la que pasa el gas plasma tiene dos

dimensiones principales: el diámetro del orificio y la longitud de garganta. El orificio
puede ser cilíndrico o cónico (convergente o divergente).
67

Se diseñaron una gran variedad de boquillas para el uso de PAW, de simple y de

múltiple orifico, con los orificios en círculos, alineados y con otros patrones
geométricos. Las de un solo orifico son las mas ampliamente utilizadas, y el diseño
más común para orificios múltiples es el de un agujero central rodeado por dos
orificios mas pequeños alineados (para salida de gas auxiliar). Estos dos tipos se
muestran en la Figura 10. Las boquillas de agujeros múltiples se utilizan por las
ventajas en varios tipos de juntas. Cuando la línea central de los agujeros se sitúa
en forma perpendicular al cordón de soldadura, el chorro plasma es concentrado en
la junta por los flujos de gas adyacentes. El resultado es un cordón de soldadura
más estrecho y una mayor velocidad de soldadura. Cada medida de orificio y caudal
de gas orifico tiene un valor de corriente máxima admisible. Para un diámetro de
orifico de 2.1 mm y un caudal de gas Argón de 0.9 L/min, la corriente máxima es de
75 Amper, pero si se disminuye el caudal de gas también se debe disminuir la
corriente máxima.
A medida que el arco pasa por la boquilla es constreñido, y debido a eso el calor del
arco es concentrado en un área pequeña de la pieza. La concentración de calor
junto a la fuerza de chorro de plasma, producen una zona de fusión mas estrecha,
que incrementan la penetración y hace más estable al arco.
En operación normal, el arco dentro de la boquilla es rodeado por una fina capa de
gas no ionizado. Esta capa de gas relativamente frío y no conductivo, provee
aislación térmica y eléctrica que protege la superficie interior de la boquilla. El
material mas utilizado para las boquillas es el cobre. Cuando es refrigerado por
agua, el cobre puede se utilizado para constreñir un arco plasma con temperaturas
que exceden los 16600ºC. Si la capa de gas protector se interrumpe, como en el
caso de que el gas sea insuficiente o que la corriente sea excesiva para una
geometría particular de la boquilla, puede ocurrir el fenómeno de arco doble, un
arco entre el electrodo y la boquilla, y un segundo arco entre la boquilla y la pieza
que produce el deterioro de la boquilla. Al utilizar boquillas con una mayor
restricción se tienen temperaturas de arco mayores con un perfil de temperatura
mas uniforme, pero aumenta la tendencia a la formación del arco doble.
Figura 10
68

EQUIPAMIENTO ACCESORIO
Sistemas de Alimentación del Aporte

De la misma manera que el proceso GTAW, se pueden utilizar los sistemas
convencionales de alimentación de alambre. El metal de aporte es alimentado a
temperatura ambiente o precalentado, en el borde delantero de la pileta de
soldadura o en el keyhole a una velocidad de alimentación predeterminada. Con la
utilización de aporte se disminuye el riesgo socavación o falta de llenado cuando se
están soldando material de poco espesor.
El comienzo y final de alimentación de alambre debe controlarse y programarse con
equipamiento automático.Una técnica popular cuando se utiliza soldadura con
corriente pulsada es la de alimentar en forma pulsada el aporte en sincronismo con
las pulsaciones de la corriente del arco plasma.
Control del Voltaje del Arco

Debido a que el proceso arco plasma es insensible a las variaciones de longitud del
arco el equipamiento de control de voltaje no es necesario para la mayoría de las
aplicaciones. Pero puede ser necesario para los casos de geometría de juntas
desiguales y contorneadas. El control debe ser activado/desactivado cuando la
corriente o caudal de gas plasma es variado durante el comienzo de la soldadura o
durante el proceso de relleno, porque los cambios de estas variables también
causan cambios en el voltaje.
Equipamiento de Posicionamiento
Es similar al que se utiliza en GTAW. Dependiendo de la aplicación y también del
tipo de pieza de trabajo, se puede manipular el movimiento de la pieza o la torcha.
La manipulación de la pieza generalmente involucra un posicionador que rota con
control de inclinación. Para el movimiento de la torcha mientras la pieza permanece
estacionaria se requiere un carro sobre pistas o sobre vigas para seguir la línea de
soldadura. Para la utilización del movimiento simultáneo de la pieza y de la torcha
se requiere un sistema computadora que coordine ambas operaciones.
MATERIALES
Metales Base
PAW se puede emplear para soldar todos los metales soldables por el proceso
GTAW. La mayoría de metales de espesor entre 0.3 a 6.4 mm pueden ser soldados
con una sola pasada con arco transferido y CCEN. Para soldar efectivamente
aluminio y aleaciones de magnesio se utiliza onda cuadrada, por el efecto de
remoción del óxido. La corriente alterna reduce la capacidad de corriente del
electrodo, a menos que la fuente de poder pueda minimizar la duración del
semiciclo positivo en el electrodo.
Los efectos metalúrgicos del calor son similares a los del proceso GTAW excepto
que el diámetro del arco plasma es menor, con lo que se funde menor cantidad de
material base, resultando una penetración profunda y estrecha. El precalentamiento,
postcalentamiento y el uso del gas de protección es similar para ambos procesos.
Cada material base tiene sus propios requerimientos para maximizar la calidad de la
soldadura.
69

Consumibles
Metales de Aporte
Se realiza en forma similar al proceso GTAW, utilizando varillas para la soldadura
manual o alambre para la soldadura automatizada. Las especificaciones de los
consumibles para el proceso plasma están incluidos en la norma AWS.
Electrodos
El electrodo es el mismo que se utiliza en GTAW. Estos responden a las
especificaciones ANSI/AWS A5.12.
Pueden utilizarse para proceso CCEN electrodos de tungsteno puro o con pequeñas
adiciones de torio y circonio. Soldaduras CCEP no son muy utilizadas debido al
calentamiento excesivo del electrodo y la poca capacidad eléctrica. Para soldaduras
con CA generalmente se seleccionan de tungsteno puro.
El extremo del electrodo tiene un ángulo de entre 20º y 60º, de acuerdo a las
especificaciones del fabricante de la trocha. El electrodo debe permanecer
exactamente en el centro del orificio de la boquilla. Se utiliza un calibre para ubicar
la posición axial del electrodo.
Para la soldadura con ondas cuadradas el extremo del electrodo es preparado con
forma redondeada o plana. La forma apropiada previene el sobrecalentamiento y
provee mayor capacidad eléctrica.
GASES
La elección del gas a utilizar depende del metal a soldar. Para la mayoría de las
aplicaciones PAW el gas de protección es el mismo que el gas orificio. Los gases
que se emplean típicamente para soldar varios metales se encuentran en la tabla 1.
El gas orificio debe ser inerte con respecto al electrodo de tungsteno para evitar el
deterioro prematuro del electrodo. El gas de protección generalmente es inerte, se
pueden utilizar gases activos pero si no afectan adversamente las propiedades de la
soldadura.
El Ar se utiliza generalmente como gas orificio para soldaduras plasma de baja
corriente por su bajo potencial de ionización, lo que asegura un arco piloto estable,
con una iniciación de arco confiable. Como el arco piloto es usado solo para
mantener la ionización del gas, la corriente del arco piloto no es crítica; puede
mantenerse fija para una amplia variedad de condiciones de operación. El caudal de
gas orificio recomendado es usualmente menor a 0.5 L/min. y la corriente del arco
piloto puede ser fijada en 5 Amper.
Se pueden utilizar Ar, mezclas de Ar–He o mezclas de Ar– Hidrógeno dependiendo
de las aplicaciones. El caudal del gas de protección generalmente esta en el rango
de 10 a 15 L/min. Como el gas de protección no toma contacto con el electrodo
pueden utilizarse gases reactivos como el CO2 con el mismo rango de caudal.
Cuando es necesario variar el caudal de gas y la corriente durante la soldadura o
durante el comienzo o fin del proceso keyhole, se utiliza el control electrónico
programable.
El Ar es utilizado para soldar aceros al carbono, aceros de alta resistencia, y
metales reactivos como aleaciones de titanio, tantalio y circonio.
Las Mezclas Ar – Hidrógeno son frecuentemente utilizadas como gas orifico y de
protección para soldaduras con el proceso keyhole de metales como el acero
inoxidable, aleaciones base Ni, y aleaciones Ni – Cu. El porcentaje de Hidrógeno
70

permisible está acotado para la soldadura de inoxidables. Sin embargo al utilizar la

mezcla Ar– H2 como gas orificio, el diámetro del orificio de la boquilla debe ser
reducido para una corriente dada debido a la alta temperatura del arco. Adiciones
de Hidrógeno al Ar producen un arco mas caliente y una mayor transferencia de
calor a la pieza de trabajo. Así se obtienen mayor velocidad de soldadura para una
corriente determinada. Pero la cantidad de Hidrógeno que puede ser utilizada en la
mezcla esta limitada, porque adiciones excesivas producen porosidad y fisuración
en el cordón de soldadura. La posibilidad de utilizar altos porcentajes de Hidrógeno
sin producir porosidad esta asociado con el efecto keyhole y la forma diferente de
solidificación que produce.
Adiciones de He al Ar producen un arco más caliente para una corriente dada. La
mezcla debe contener al menos un 40% de Helio para que se perciba un cambio del
calor; y mezclas con contenido superior al 75% se comportan de manera similar al
He puro. Mezclas con contenidos de Helio entre 50% y 75% se utilizan
generalmente para realizar soldaduras keyhole en piezas de titanio y aluminio de
gran sección y para pasadas de relleno en todos los metales cuando se requiere
calor adicional. La utilización del Helio como gas orificio produce una carga de calor
adicional en la boquilla de la torcha, lo que reduce la vida útil y su capacidad de
corriente. Debido a la baja masa del helio es difícil obtener el proceso keyhole, con
caudales de gas razonables, por lo tanto el helio es utilizado solamente para
realizar procesos de soldadura melt-in.
GUIA PARA LA SELECCIÓN GAS DE PROTECCION PARA SOLDADURA

PLASMA
TECNICA DE SOLDADURA
METAL ESPESOR
KEYHOLE MELT-IN
< 1,6 mm Ar, 25% He +
75% Ar
Baja Corriente**
No recomendado Ar, 75% He +
ACERO AL
> 1,6 mm Ar, 75% He+25% Ar 25% Ar
CABONO
< 3,2 mm Ar
Alta Corriente* Ar 75% He
> 3,2 mm Ar +25% Ar
< 1,6 mm Ar, He, Ar +
H2 (1-5 %
No recomendado
H2)
Baja Corriente** 75% He + 25% Ar, Ar+ H2 (1-5
Ar, He, Ar +
ACERO BAJA % H2)
H2 (1-5 %
ALEACIÓN
> 1,6 mm H2)
< 3,2 mm Ar
Alta Corriente* Ar 75% He +
> 3,2 mm Ar 25% Ar
< 1,6 mm 75% He + 25% Ar, Ar + H2 (1- Ar, He, Ar +
Baja Corriente**
> 1,6 mm 5% H2) H2 (1-5% H2)
ACERO
INOXIDABLE < 3,2 mm Ar
Ar, 92,5% Ar + 7,5% H2
Alta Corriente* 75% He
Ar, 95% Ar + 5% H2
> 3,2 mm +25% Ar
< 1,6 mm No recomendado Ar, He
Baja Corriente**
> 1,6 mm He He
ALUMINIO
< 3,2 mm
Alta Corriente* _ _
> 3,2 mm
*Se selecciona de gas de protección, el gas orificio para todos los casos es Argón (Ar).
** Se seleccionan ambos gases orificio y protección.
Tabla 1
71

Gas de Respaldo y de Protección Auxiliar

Cuando se deben soldar metales reactivos como el Titanio, Circonio o Tantalio, es
esencial proteger al metal caliente de la contaminación atmosférica hasta que se
enfríe por debajo del punto de reacción. Por lo tanto la protección auxiliar se realiza
con un dispositivo que se agrega a la torcha para incrementar la cantidad gas y el
tiempo de protección.
Para estos metales, cuando la zona de la raíz es expuesta a la atmósfera, se debe
colocar un respaldo por el que se hace circular un gas no reactivo, como Argón,
Helio, o Nitrógeno. Además de este caso, si es necesario disminuir la zona afectada
por el calor la utilización de este método ayuda a evacuar el calor de la soldadura y
proteger a componentes por ejemplo electrónicos, que se encuentran en las piezas
a soldar.
Posiciones de la Torcha
PAW se puede realizar en todas las posiciones de manera similar a GTAW. Los
operarios deben tener en cuenta que el arco es muy direccional y que no se curva
para seguir la línea central de la junta por lo tanto debe mantenerse exactamente en
la junta a soldar. Pero la variación de la distancia de la torcha a la pieza de trabajo
no es crítica.
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
Las condiciones de soldadura para aceros al carbono y de baja aleación se dan en

las tabla 2.
CONDICIONES PARA SOLDADURA PLASMA DE ACEROS AL CARBONO Y BAJA ALEACIÓN - JUNTAS A
TOPE
Vel. Tipo CAUDAL GAS (b)
Espesor Corriente Voltaje
Metal Sold. Boquilla Orificio Protección Observaciones
(mm) (A) (V)
(mm/s) (a) (l/min.) (l/min)
Acero Keyhole, soldadura
3,2 5 485 28 2,8 m 6 28
Dulce tope sin preparación
keyhole, soldadura a
ope sin preparación,
alambre aporte 1,2
Acero
4,3 4 200 29 3,4 m 6 28 mm diám. Con
4130
velocidad
alimentación de 13
mm/s
Keyhol, soldadura a
tope sin preparación,
Acero
6,4 6 275 33 3,4 7 28 con
D6AC
precalentamiento de
315 ºC.
a) Tipo de boquilla, el numero indica el diámetro y la letra el diseño

b) Se utiliza protección en la raiz
c) El gas utilizado es Argón
d) Stand-off de 1.2 mm
Tabla 2
Soldadura Manual
72

Usualmente la soldadura manual con plasma se realiza a un rango de corriente

bajo, entre los 0.1 y 50Amper. Por encima de los 50 Amper el proceso GTAW
generalmente es más fácil de manipular para el operador y mas económico.
Soldadura Automatizada Melt-In

Es muy popular para realizar soldaduras en componentes pequeños y complejos
como los equipamientos para medicina, instrumentación, baterías, alambres.
En muchas aplicaciones se utiliza un control con microprocesador el cual comanda
la corriente inicial, pulsación, corriente de upslope y downslope, semiciclos positivos
y negativos, y la corriente final.
Soldadura Automatizada Key-Hole

Se recomienda realizar este procedimiento de modo automatizado, debido a que
requiere un exacto control de la velocidad de soldadura, caudal de gas plasma y
velocidad de alimentación de alambre.
CONTROL DE CALIDAD DE LA SOLDADURA
Las discontinuidades superficiales y subsuperficiales que se pueden encontrar en la

soldadura por plasma se detallan en la tabla 3.
DISCONTINUIDADES SOLDADURA PLASMA

SUPERFICIALES INTERNAS
Sobremonta Prosidad
Falta de llenado Tunneling
Socavación Falta de fusión
Falta de alineación Contaminación
Falta de penetración Fisuras
Fisuras
Contaminación
Tabla 3
Las discontinuidades superficiales como sobremonta, socavación, falta de llenado,

mala alineación, se asocian con el contorno del cordón de soldadura y la alineación
de la junta, son fácilmente detectados visualmente o dimensionalmente. La falta de
penetración también es visible debido a la falta de fusión en la raíz del cordón. Las
fisuras que están abiertas en la superficie son detectadas por la utilización de tintas
penetrantes. Finalmente, la contaminación superficial, que resulta de la protección
insuficiente del gas, se manifiesta por severas decoloraciones del cordón de
soldadura o de la zona afectada por el calor.
Las discontinuidades subsuperficales se producen en mayor cantidad en la
soldadura manual que en la automatizada. En ambos casos son detectadas
mediante radiografía o ultrasonido.
73

La porosidad es la más común de las discontinuidades subsuperficiales

encontradas.
Tunneling es una severa falla que se produce a lo largo del eje axial del cordón, y
se puede producir tanto por la falta de alineación de la junta o por la utilización de
parámetros incorrectos, especialmente de la velocidad de soldadura.
La falta de fusión puede aparecer en áreas de reparación, en soldaduras de una o
de múltiples pasadas.
Se produce porque la cantidad de calor aportado es insuficiente para conseguir la
fusión completa.
También puede ocurrir contaminación subsuperficial cuando el cobre proveniente de
la boquilla es expulsado dentro de la soldadura. Esta condición puede producirse
porque la torcha esta muy próxima a la pieza, o por sobrecalentamiento de la
misma. Para evitar esta contaminación hay que entrenar al operador y desarrollar
correctas técnicas de manipulación de la torcha.
CORTE POR ARCO PLASMA (PAC)
Descripción del proceso y del equipo.
En esencia, el proceso produce el corte de metales por la utilización de un arco

constreñido que funde una área localizada de la pieza de trabajo, removiendo el
metal fundido con un chorro de gas ionizado a alta velocidad. El gas ionizado es un
plasma.
El proceso puede ser empleado para cortar cualquier material conductivo,
especialmente los no ferrosos que no pueden ser cortados por el proceso de
oxicorte.
Comparando el proceso plasma con el oxicorte, el primero opera con mayores
niveles de energía, resultando velocidades de corte mayores, tiene un arranque
instantáneo sin la necesidad de precalentamiento, pero el equipamiento es más
costoso.
En la figura 11 se muestra el equipo de corte plasma operando con corriente
continua electrodo negativo CCEN.
Los equipos se clasifican en baja potencia (30 Amper), media potencia (30 – 100
Amper) y alta potencia (hasta 1000 Amper).
El método de arco piloto de alta frecuencia entre el electrodo y la boquilla se emplea
para iniciar el arco de corte.
Los equipos pueden utilizarse en forma manual o en instalaciones de corte
automatizadas.
74

EQUIPAMIENTO
Torcha de Corte
Tienen las siguientes particularidades:

• Los electrodos pueden ser de W toriado, pero si se utiliza aire u
oxigeno como gases, es necesario utilizar electrodos de hafnio o
zirconio.
• Refrigeración por agua para intensidades superiores a 150 Amper.
• Requieren inspección periódica, e incluso un reemplazo periódico.
Las torchas pueden llevar un solo flujo de gas (plasma) o pueden tener una salida
de plasma y otra de gas protección (conocido como proceso dual). El gas de
protección puede ser sustituido por agua, debido a los problemas ambientales del
corte por plasma (ruido, proyecciones de partículas, etc.). Figura 12.
FUENTES DE PODER
El proceso plasma emplea fuentes de poder de corriente continua convencionales,

con la posibilidad de cambiar las características de corriente y tensión utilizadas.
Para lograr una eficiente iniciación del arco, el voltaje de circuito abierto
generalmente es del doble del voltaje de operación de la torcha. Los voltajes están
en el rango de los 50 o 60 hasta 200 volts, por lo tanto el voltaje a circuito abierto
estará entre 150 hasta 400 volts.
Figura 12
APLICACIONES
Se emplea para corte de aluminio, acero inoxidable y acero al carbono.
GASES
El gas a utilizar depende de la intensidad, de la longitud de arco, del material a

cortar y tipo de equipo, e influye en el tipo de electrodo que debe utilizarse, en la
75

estabilidad del arco, en la energía calorífica y su transferencia, etc. Los gases que
se emplean son calidad soldadura, y el agua, si se utiliza como cortina secundaría
debe ser filtrada.
Los gases que se emplean habitualmente son Aire, Oxígeno, N2 y Ar + H2.
El aire comprimido es el más barato, proporciona cortes rápidos y puede emplearse
en la mayoría de los materiales, aunque hay que tener cuidado con los efectos
secundarios de oxidación, y desgaste de electrodos. La presencia de Nitrógeno
puede causar porosidad durante el proceso de soldadura.
El oxígeno es el más recomendable para cortar aceros al carbono, no así para
aceros inoxidables o aluminio. La gran calidad de corte que se obtiene combinando
el oxígeno y con fuentes de buena regulación entre 3 y 40 Amper, hace que para
chapas de acero al carbono de hasta 6 mm de espesor, este proceso pueda
competir en calidad superficial con el láser.
El N2 tiene características similares al aire, es muy apropiado para el corte de
inoxidables y aluminio, sobre todo en pequeños espesores. Es relativamente barato
y proporciona buena duración de electrodos. El argón puro es ineficiente y solo se
utiliza para mantener el arco piloto. La mezcla Ar +30%H2 es una combinación con
gran capacidad para corte de grandes espesores. Los consumos de gases están
comprendidos entre los 47 y 120 L/min, dependiendo de las aplicaciones.
Cuando se emplea un proceso en seco del tipo dual, es decir, con gas de protección
que cubre a la zona de corte se mejora la calidad y velocidad del corte.
Generalmente el gas plasma es nitrógeno y el gas secundario se selecciona de
acuerdo al metal que se corta, típicamente es aire u oxígeno para acero al carbono,
dióxido de carbono para inoxidable y argón/hidrogeno para aluminio. La boquilla
para este proceso tiene un pared cerámica lo que disminuye la tendencia al doble
arco, y el pasaje del gas secundario enfría la boquilla de cobre.
CORTE PLASMA CON INYECCION DE AGUA
En este proceso el agua es inyectada radialmente en el arco de manera uniforme,

como se muestra en la figura 13. El impacto radial del agua sobre el arco provee un
alto grado de constricción comparado con el que se puede alcanzar con una
boquilla de cobre. Las temperaturas del arco en esta región son próximas a los
50.000ºK. Como resultado se tiene un corte más escuadrado, aumento de velocidad
y se elimina la formación de escoria en el corte de aceros al carbono.
Una calidad óptima de corte se obtiene empleando N2 como gas plasma. Lo que es
ideal debido a que es más económico, y se logra una mayor transferencia de calor a
la pieza
A pesar de la alta temperatura del arco, menos del 10% del agua se evapora, el
resto del agua forma un spray cónico, que enfría la superficie de la pieza y evita la
formación de óxido en la pieza. Además enfría la boquilla en la zona de mayor carga
térmica. Una importante característica es que el lado derecho del corte es recto
mientras que en el izquierdo se produce un bisel. Esto se debe a que el arco
plasma es generado con un remolino que aporta mayor energía al lado derecho del
corte. Esto significa que la dirección del corte debe ser seleccionada para producir
el corte recto en el lado deseado de la pieza.
76

Figura 13
EL CORTE POR PLASMA EN INMERSION DE AGUA
Este proceso, que es una modificación del proceso tradicional, tiene la ventaja de
evitar o minimizar la polución. Da un corte de buena calidad, produce muy poca
distorsión y aumenta la vida de la boquilla debido al efecto refrigerante del agua.
La torcha se sumerge entre 30 y 75 mm en el agua. Los gases plasma utilizados son
O2 o N2. Se trabaja con intensidades de hasta 600 Amper.
Estas torchas suelen ser del tipo cortina de agua secundaría, con aire comprimido,
de forma que el agua no entre a la torcha cuando se encuentra sumergida y sin
funcionar.
La velocidad de corte y la escoria acumulada no varían a la que se tiene con el
proceso dual. Una desventaja de este proceso es que el corte no se puede
observar, y el operador no puede determinar por el sonido si se esta procediendo
correctamente. El agua que rodea al corte se disocia en O2 e H2, el O2 se combina
con el metal fundido para formar óxidos, lo que deja H2 libre en el agua. Este H2
forma una burbuja que produce explosiones al pasar por el chorro plasma. Por lo
tanto, para evitarlo el agua debe ser agitada continuamente.
CALIDAD DE CORTE
Además del aspecto metalúrgico la figura 14 muestra los posibles problemas de un

corte plasma.
77

Figura 14
Sangría
Es superior a la que obtiene por oxicorte. Una regla puede ser considerarla de 1.5
a 2 veces el diámetro del orifico de la boquilla, lo que esta relacionado con el
espesor a cortar.
Angulo de Visel
Este se produce debido a que se remueve mas material de la parte superior
formando un bisel con ángulos pueden ser de 4 a 8º en torchas de flujo laminar,
pero existen torchas de flujo turbulento en que se obtienen ángulos de 1 a 3º en la
parte útil de corte. Este aspecto debe tenerse en cuenta en función de la geometría
de las piezas a cortar y de la posiciones de la torcha.
Redondeo de la Zona de Ataque

Se debe a la alta concentración de calor en esta zona durante el proceso. Puede
minimizarse utilizando procesos duales, o bien con protección por agua, lo que
disminuye la concentración de calor. Se produce cuando empleamos una potencia
de corte excesiva para el espesor determinado (tratando de ganar velocidad) o
cuando tenemos una distancia pieza-boquilla excesiva.
Este efecto es mayor en materiales de pequeño espesor (inferior a 6 mm).
Acabado Superficial
La calidad que se obtiene es aceptable para la mayoría de las aplicaciones. El
empleo de plasma con Ar+H2 da menor rugosidad que un plasma con N2, y lo mismo
ocurre con un plasma dual. Un plasma bajo agua da mejores características que uno
bajo aire.
Gotas
Esta aparece cuando el metal líquido solidifica adhiriéndose en la parte inferior del
corte. Su aparición está influenciada por el tipo de material y espesor a cortar,
velocidad de corte e intensidad de la corriente.
En general, se forman a velocidades de corte muy bajas o muy altas, también es
fácil que se formen en espesores mayores. En caso en que no se puedan encontrar
las condiciones en donde no se produzcan, las gotas formadas a bajas velocidades
de corte son preferibles a las desarrolladas con altas velocidades.
EFECTOS METALURGICOS
En el corte plasma el metal es calentado hasta su punto de fusión y es expulsado
por la fuerza del chorro plasma. Esto produce una zona afectada por el calor a lo
largo de la superficie de corte, de la misma manera que se produce con operación
de soldadura durante la fusión. Este calor no solo afecta la estructura del metal en
ésta zona sino que también introduce tensiones internas producidas por la rápida
expansión, y la contracción del metal en la zona de soldadura.
En aceros inoxidables, debido a la alta velocidad de corte y la rápida disipación del
calor la zona del corte pasa a través de la temperatura crítica de 650 ºC muy
rápidamente. Por lo tanto, el carburo de Cr no tiene chance de precipitar en los
bordes de grano, y la resistencia a la corrosión se mantiene. Mediciones de
78

permeabilidad magnética en aceros Tipo 304, indican que esta propiedad se

mantiene después del corte.
Estudios metalográficos en cortes de chapas de Al muestran que la zona afectada
por el calor es mayor que la que se produce con acero inoxidable en el mismo
espesor. Esto resulta de la mayor conductividad térmica del aluminio. Las
aleaciones de Al envejecidas de las series 2000 y 7000 son sensibles a la fisuración
en la superficie de corte. Las fisuras aparecen como resultado cuando se funde un
film eutéctico en borde del grano que se separa bajo tracción. Puede ser necesario
maquinar las caras del corte que no serán soldadas para eliminar las fisuras.
En aceros con alto contenido de carbono puede ocurrir un endurecimiento en la
zona afectada por el calor debido a una muy alta velocidad de enfriamiento. El
grado de endurecimiento se puede reducir aplicando precalentamiento para reducir
la velocidad de enfriamiento.
VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL CORTE PLASMA

El corte plasma es uno mas entre los diferentes procesos de corte (oxicorte, láser,
chorro de agua) y en cada caso será necesario efectuar un estudio
técnico/económico concreto para cada aplicación.
Ventajas
-. Alta velocidad de corte.
-. Facilidad de manejo.
-. La inversión es media/baja
Inconvenientes
-. Es molesto, por encima de los 200 A, en aire, se producen mas de 100 dB y
tenemos producciones de humo, polvo y alta radiación luminosa.
-. En algunos casos, la calidad de acabado no puede competir con otros procesos.
APLICACIONES
En la industria naval, industria del automóvil, industrias que trabajan con chapas
finas de acero de construcción (hasta 10 mm), en calderería, en aceros inoxidables.
Para definir si es conveniente aplicar este proceso es necesario efectuar un estudio
teniendo en cuenta aspectos como:
• El material y los espesores a cortar.
• Las especificaciones del corte como calidades, zonas afectadas por el
calor, etc.
• Los procesos posteriores
• El tamaño de las series
RESEÑA HISTORICA DEL PROCESO DE CORTE PLASMA
1950 Soldadura TIG
1957 Corte plasma convencional usando técnicas de constricción
1962 Proceso dual, incorporación gas protección alrededor de la boquilla
1963 Corte plasma con aire
1965 Corte plasma con agua reemplazando gas de protección
1968 Corte plasma con inyección de agua par incrementar la constricción
1972 Cortina de vapor y tabla de agua para reducción del humo y ruido
1977 Corte por inmersión de agua
1980 Corte plasma de bajo amperaje
1983 Corte plasma empleando óxigeno, para mayor calidad y vel. en aceros al C
79

Corte plasma con O2 inyectado, usando N2 como gas plasma y inyectando

1985
posteriormente O2
1989 Corte plasma sumergido grandes profundidades (a 15 metros)
1990 Corte plasma alta densidad (hiperplasma)
REPELADO POR ARCO PLASMA (PAG)
Descripción del Proceso y del Equipo
El repelado por arco plasma es una adaptación del proceso de corte plasma. Para el
repelado, la constricción del arco es reducida, resultando en una baja velocidad del
chorro de arco plasma. La temperatura del arco y la velocidad del chorro plasma
son utilizadas para fundir el metal y expulsarlo de manera similar a otros procesos
de repelado. La mayor diferencia con los demás procesos es que el repelado es
limpio y brillante, particularmente en materiales no ferrosos, como Al e inoxidable.
El equipamiento básico para repelado por plasma es similar al empleado para corte
plasma. La fuente de poder debe ser capaz de entregar un voltaje elevado, que será
necesario para mantener un arco largo.
La torcha esta diseñada para obtener una arco suave y ancho, con la velocidad del
chorro plasma apropiada. Las torchas son similares a las que se emplean para el
corte y pueden ser con flujo de gas simple o dual, y refrigeradas por aire o agua.
Gases
El gas recomendado para el repelado es Argón con 35-40% de Hidrógeno. Como

gas secundario, si utiliza, se puede emplear Ar, N2 o Aire. La selección está basada
en el brillo del repelado deseado, en la generación de humos, y en el costo.
El Aire que generalmente se emplea como gas plasma esta limitado al repelado de
acero al carbono.
Procedimiento de Operación
La torcha es colocada inclinada en una posición de aproximadamente 30º respecto

de la horizontal. La penetración del repelado es determinada por la velocidad de
traslación de la trocha. Es importante no intentar remover demasiado material en
una sola pasada.
APLICACIONES
Puede ser utilizado para todos los metales, es particularmente empleada en

aluminio y inoxidable donde el repelado es limpio y carente de contaminaciones de
carbón.
RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD
Para obtener información detallada de las recomendaciones de seguridad se deben

consultar los manuales de los fabricantes de equipos y tener conocimiento de
normas de seguridad para corte y soldadura. Algunas mezclas de gases contienen
80

hidrógeno y un manejo descuidado puede resultar en explosiones, daños por

incendio, y quemaduras. No se debe operar el equipo cuando se sospecha que
existen perdidas de gas.
ELECTRICAS
Los voltajes utilizados en los equipos de plasma están en el rango de 150 a 400
volts de CC. Por lo que un shock eléctrico puede ser fatal. El equipamiento debe ser
puesto a tierra y conectado como lo indica el fabricante. Elementos de primeros
auxilios deben estar disponibles. Solamente el personal entrenado debe operar o
mantener los equipos. Además de las instrucciones del fabricante se pueden
consultar:
ANSI C-2, The National Electrical Safety Code
ANSI Z49.1 Safety in Welding and Cutting
29CFR1910, OSHA General Industry Standards y NPFA Standard 51B, Fire
Prevention in the Use of Cutting and welding Processes
Algunas recomendaciones adicionales:
1. Mantener todos los circuitos eléctricos secos. La humedad puede proveer
un inesperado camino para el flujo de corriente. Los gabinetes de
conexión que contengan líneas de agua y gas deben ser inspeccionas
para chequear pérdidas.
2. Todas las conexiones eléctricas se deben mantener bien ajustadas.
Pobres conexiones eléctricas pueden generar calor e iniciar incendios.
3. Se deben utilizar cables para alto voltaje, con secciones adecuadas.
4. No tocar circuitos con alimentación. Mantener el equipamiento en zonas
de acceso restringido.
5. Desconectar la energía al reemplazar o ajustar el electrodo.
Humos y Gases
Los procesos plasma producen humos y gases que pueden dañar la salud. La
composición y velocidad de generación de los humos y gases depende de muchos
factores como la corriente del arco, de la velocidad de corte, del material que está
siendo cortado y de los gases usados. Los gases y humos generados consisten de
óxidos del metal que está siendo cortado, ozono, y óxidos de nitrógeno. Los humos
deben ser removidos del área de trabajo mediante la utilización de sistemas de
extracción. Debido a las exigencias de los códigos puede requerirse que sean
filtrados antes de que sean liberados a la atmósfera. Otros sistemas para el corte
plasma pueden ser los que combinan la mesa de agua, que cubre la pieza de
trabajo, e inyección de agua en la boquilla que genera un spray que rodea al chorro
de gas plasma y reduce las emisiones. La otra posibilidad es el corte en inmersión
de agua.
Ruido
La generación de ruido de la torcha plasma depende principalmente de la corriente
empleada en el proceso. Durante el corte operando a 400 Amper se generan
aproximadamente 100 dB medidos a 1metro. A 750 Amper el nivel de ruido es
81

próximo 110 dB. La mayoría del ruido se encuentra en el rango de frecuencias de

5000 – 20000 Hz. Estos niveles de ruido dañan la audición, por lo que se debe usar
protección para cuando se excedan los niveles límites especificados. Estos valores
varían de acuerdo a la normativa local y están especificados por OSHA para la
mayoría de los ambientes industriales. El empleo del corte plasma en mesa de agua
reduce el nivel de ruido aproximadamente 20 dB, que no es suficiente para operar
dentro de los límites OSHA. El método de corte sumergido reduce notablemente el
ruido debido a que la torcha y la pieza están sumergidos.
Radiación
El arco plasma emite intensas radiaciones visibles e invisibles. Además de los
potenciales daños a la piel y la vista, esta radiación puede producir ozono, óxidos
de nitrógeno, u otros humos tóxicos en la atmósfera próxima. Es necesario usar
protección para la piel y los ojos cuando se expone inevitablemente a la radiación.
La protección para vista esta especificada en las prácticas recomendadas para
corte plasma bajo las normas ANSI/AWS C5.2/83. La posibilidad de daño por
radiación puede ser reducida por el empleo de barreras mecánicas como muros y
cortinas. La inyección de agua actúa absorbiendo las emisiones de radiación
cuando se emplea una tinta en la mesa de agua, cuando se decida emplear tintas
se debe consultar a los fabricantes por el tipo y concentración a emplear.
82

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Tecnología de Unión de Materiales-Facultad de Ingeniería- UNLP / Unidad II.

SOLDADURA MANUAL CON ELECTRODOS REVESTIDOS (SMAW)

Definición y Descripción del Proceso.

El inicio de la soldadura por arco se remonta al año 1881 cuando Auguste de

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primero que comprendió la necesidad de aplicar un revestimiento de fundente que

El método de soldadura por arco con electrodo revestido utiliza el calor

Este circuito comprende la fuente de energía eléctrica, los cables de

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desplaza sobre la pieza con longitud de arco y velocidad de avance apropiadas

Los Electrodos Revestidos.

Aparte de establecer el arco eléctrico y adicionar metal de aporte, los

• Facilita el encendido, reencendido del arco la estabilidad

Como podemos apreciar, las distintas funciones del revestimiento permiten

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La acción generada por el flujo de arco, e ilustrada en la figura 2.2, es

En el otro extremo podemos ubicar los electrodos cuyos revestimientos están

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Ventajas y Limitaciones del Proceso.

La soldadura manual con electrodo revestido es el proceso más divulgado,

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velocidades de deposición de los electrodos revestidos son menores que las

Las Escorias de Soldadura.

Es imposible referirse al tema de soldadura manual con electrodos

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puede disolver oxígeno que difundirá lentamente a través de la escoria y hacia el

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solo protegiendo al metal de la oxidación, sino también haciéndose cargo, de alguna

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ELECCION DEL TIPO DE ELECTRODO ADECUADO.

El advenimiento de la soldadura dio a la industria un impulso muy importante,

1.-Composición química del metal base

Composición Química del Metal Base.

Influye sobre la necesidad de precalentamiento y post-calentamiento de la

La soldadura en posición vertical o sobrecabeza, restringe el número de

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Montaje de las Partes a Soldar.

Requisitos de Servicio de la Unión Soldada.

Costo de la Operación de Soldadura.

Habilidad del Soldador.

ELECCION DE LA MEDIDA DEL ELECTRODO.

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1.- Para la soldadura de tubos en la que se requiere una buena fusión en la

Procedimientos básicos para la soldadura de tubos:

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Figura 3 Posiciones normalizadas para la soldadura de tubos:

Limpieza de las Superficies.

Las superficies a unir deben encontrarse libres de aceites, grasas y óxidos,

Montaje y Alineación de los Tubos.

De la buena ejecución de lo mencionado depende la calidad de la soldadura.

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Punteo de los Tubos.

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El ojo de cerradura, comúnmente denominado cráter, en soldadura es un

Técnica del Latigueo del Electrodo.

Cuando los tubos se sueldan en posición 2G, para un mejor control de la

Apagado del Electrodo.

Al terminar el cordón en la pasada de raíz se suele apagar el electrodo,

Procedimientos Básicos para Soldadura de Tubos.

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En tubos con más de 8 mm de espesor generalmente no se usa este

b.- Soldadura ascendente: Este procedimiento de soldadura se emplea para tubos

Ángulos Adecuados para el Electrodo.

Para contrarrestar la tendencia del metal fundido a gotear sobre el costado