Trabajo Fin de Grado Judit Moncayola Asensio

Trabajo de Fin de Grado
Ingeniería en Tecnologías Industriales
Prótesis de titanio bioactivos y antibacterianos: técnicas

de fabricación, tratamientos superficiales y
comportamiento mecánico
MEMORIA
Autor: Judit Moncayola Asensio

Director: Elisa Rupérez de Gracia
Convocatoria: Junio 2020
Escola Tècnica Superior

d’Enginyeria Industrial de Barcelona
Pág. 2 Memoria
Prótesis de titanio bioactivos y antibacterianos:
técnicas de fabricación, tratamientos superficiales y comportamiento mecánico Pág. 3
Resumen
El presente trabajo se basa en la descripción de una serie de fundamentos teóricos

necesarios para profundizar en los distintos aspectos característicos y representativos de los
implantes y prótesis porosas de titanio y sus aleaciones, centrándose en investigaciones que
se están llevando a cabo para conseguir solucionar los problemas que actualmente se
presentan.
Los implantes metálicos, en muchos casos, no solo deben evitar el rechazo a corto plazo y
la infección, sino que también deben proporcionar biocompatibilidad a largo plazo y evitar
limitaciones en los materiales. Por lo tanto, además de la compatibilidad biológica (es decir,
la bioactividad, la no toxicidad o el comportamiento antibacteriano), la compatibilidad
mecánica es vital para la implantación a largo plazo y para evitar el aflojamiento de la
prótesis producido por el uso de materiales con módulo de elasticidad superior al del hueso.
Es por ese motivo por el que, pese a introducir otros materiales también usados para la
fabricación de prótesis o implantes, el proyecto se basa básicamente en el titanio y sus
aleaciones ya que son los materiales más usados debido a las propiedades capaces de
ofrecer una vez obtenidos y tratados.
Para conseguir los implantes con la porosidad necesaria para hacer disminuir el módulo de
elasticidad del material, se estudian dos de las técnicas de obtención que proporcionan
mejores resultados, el Space Holder y la fabricación aditiva. En la gran mayoría de los
casos, posteriormente a la obtención de la estructura porosa, se hacen distintos tratamientos
superficiales, entre los que destacan los recubrimientos, para aumentar la compatibilidad
biológica.
Por otro lado, dependiendo del material escogido, de su estructura superficial, del diseño y
del proceso de fabricación, se obtendrán valores distintos en cuanto a las propiedades
mecánicas de los implantes y estos tendrán distintos comportamientos en cuanto a la
resistencia a fatiga.
Por lo tanto, un implante o prótesis ideal debe estar fabricado con un material que tenga un
módulo similar al del hueso, una excelente resistencia a la fatiga, a la corrosión y al
desgaste, una buena capacidad de unión ósea, que presente un buen comportamiento
antibacteriano y no provoque ningún tipo de toxicidad en el paciente.
Objetivo
El objetivo principal de este trabajo es conocer las diferentes estrategias que se están
llevando a cabo actualmente para reducir la tasa de fallos de los implantes metálicos y
estudiar distintos aspectos que confieran a los implantes y prótesis del mercado actual, los
requisitos básicos para su correcta funcionalidad en pacientes. Para conseguir esa meta, se
han marcado objetivos más concretos que se irán desarrollando durante el proyecto:
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• Conocer la estructura y propiedades del hueso para entender cómo deben ser y
como se deben comportar los implantes que los van a sustituir.
• Evaluar los materiales que se usan actualmente para la fabricación de implantes.
• Estudiar las estrategias que se están llevando a cabo con tal de obtener una
estructura y comportamiento mecánico similar a la del hueso para evitar el
apantallamiento de carga y aflojamiento de las prótesis metálicas.
• Conocer y diferenciar las distintas técnicas de fabricación de los implantes y
prótesis de titanio.
• Entender los mecanismos que existen para unir el hueso y el implante o prótesis
una vez está colocado en el paciente.
• Analizar las diferentes modificaciones superficiales que se proponen para mejorar
la bioactividad y la resistencia a la corrosión.
• Conocer los nuevos recubrimientos que se están desarrollando para reducir la
tasa de fallo causado por las infecciones.
• Hacer una recopilación de artículos para poder conocer distintos aspectos que
hacen variar la resistencia a fatiga de los implantes o prótesis.
Sumario
SUMARIO ____________________________________________________ 5
1. GLOSARIO _______________________________________________ 8
2. PREFACIO _______________________________________________ 9
2.1. Origen del proyecto ........................................................................................ 9
2.2. Motivación ...................................................................................................... 9
2.3. Alcance del proyecto ...................................................................................... 9
3. CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN ______________________________ 10

3.1. Problemas y desafíos actuales .................................................................... 10
3.2. Estructura y propiedades del hueso ............................................................. 12
4. CAPÍTULO II. BIOMATERIALES METÁLICOS USADOS PARA

IMPLANTES _____________________________________________ 16
4.1. TITANIO Y SUS ALEACIONES ................................................................... 16
4.1.1. Resistencia a la corrosión ............................................................................... 17
4.1.2. Propiedades mecánicas .................................................................................. 17
4.1.3. Aplicaciones médicas de aleaciones de titanio ............................................... 19
4.1.4. Empresas dedicadas a fabricación y distribución de implantes de titanio ....... 22
4.2. ACEROS INOXIDABLES ............................................................................. 23
4.2.3. Aplicaciones médicas de aceros inoxidables .................................................. 26
4.2.4. Problemas y desafíos actuales ....................................................................... 27
4.3. ALEACIONES BASE COBALTO ................................................................. 28
4.3.3. Aplicaciones médicas de aleaciones a base de cobalto.................................. 28
4.4. ALEACIONES DE MAGNESIO .................................................................... 29
4.4.3. Aplicaciones médicas de aleaciones de magnesio ......................................... 31
4.5. ALEACIONES DE NiTi ................................................................................. 32
4.5.2. Aplicaciones médicas de aleaciones de NiTi .................................................. 32
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4.5.3. Problemas y desafíos actuales ........................................................................33

4.6. TANTALIO ................................................................................................... 33
4.6.1. Resistencia a la corrosión ................................................................................33
4.6.2. Aplicaciones médicas del tantalio ....................................................................34
4.6.3. Problemas y desafíos actuales ........................................................................35
5. CAPÍTULO III: TÉCNICAS PARA OBTENER ESTRUCTURAS

POROSAS METÁLICAS DE TITANIO _________________________ 36
5.1. SPACE HOLDER......................................................................................... 36
5.1.1. Obtención de estructuras porosas de titanio ....................................................41
5.2. FABRICACIÓN ADITIVA O “3D PRINTING” ............................................... 43
5.2.1. Ejemplos de implantes porosos fabricados en 3D ...........................................45
5.2.1.1. Modelos craneales ............................................................................... 45
5.2.1.2. Implantes espinales.............................................................................. 45
5.2.1.3. Artroplastia total de cadera................................................................... 45
5.2.1.4. Artroplastia total de rodilla .................................................................... 46

5.2.2. Problemática actual .........................................................................................48
5.2.3. Ventajas e inconvenientes de ambas técnicas ................................................49
6. CAPÍTULO IV: MECANISMOS DE UNIÓN ÓSEA ________________51

7. CAPÍTULO V. MODIFICACIONES SUPERFICIALES Y
RECUBRIMIENTOS _______________________________________54
7.1. TRATAMIENTOS PARA FAVORECER LA BIOACTIVIDAD ...................... 54
7.1.1. Tratamiento termoquímico de kokubo..............................................................54
7.1.1.1. Ataque con NaOH y posterior tratamiento térmico ............................... 54
7.1.1.2. Con NaOH, CaCl2 y tratamientos térmicos. ......................................... 56

7.1.2. Tratamiento con H2SO4, HCl y tratamientos térmicos ......................................57
7.1.3. Recubrimientos a base de péptidos .................................................................57
7.1.4. Tratamientos con factores de crecimiento .......................................................58
7.1.5. Recubrimientos con hidrogeles ........................................................................59
7.1.6. Recubrimientos con vidrios bioactivos .............................................................59
7.1.7. Recubrimiento de vitrocerámica.......................................................................60
7.1.8. Recubrimiento con polímeros ..........................................................................60
7.2. TÉCNICAS PARA MEJORAR EL COMPORTAMIENTO A LA CORROSIÓN61
7.3. TRATAMIENTOS PARA FAVORECER EL COMPORTAMIENTO
ANTIBACTERIANO ..................................................................................... 62
7.3.1. Tratamiento de Kobubo con incorporación de agente antibacteriano ..............62
7.3.2. Métodos de administración de fármacos basados en PLA ............................. 64
8. CAPÍTULO VI. COMPORTAMIENTO A FATIGA DE ESTRUCTURAS

POROSAS DE TITANIO ____________________________________ 67
8.1. EFECTO DEL PORCENTAJE DE POROSIDAD......................................... 68
8.2. EFECTO DE LA RUGOSIDAD SUPERFICIAL............................................ 70
8.3. EFECTO DEL GRADO DE PUREZA........................................................... 73
8.4. TRATAMIENTO AUMENTO DUREZA SUPERFICIAL................................ 76
CONCLUSIÓN _______________________________________________ 79
AGRADECIMIENTOS __________________________________________ 81
ANEXOS ____________________________________________________ 82
Selective Laser Sintering y Selective Laser Melting (SLS y SLM) ......................... 82
Electron Beam Melting (EBM)................................................................................ 84
Laser Shock Processing (LSP) .............................................................................. 87
BIBLIOGRAFÍA ______________________________________________ 88
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1. Glosario
AM Additive Manufacturing
BCC Body Centered Cubic
CAD Computer-aided Design
CSIC Consejo Superior de Investigaciones Científicas
EBM Electron Beam Melting
ECM Extracellular Matrix
HA Hydroxyapatite
HCP Hexagonal Close Packed
LSP Laser Shock Processing
SEM Scanning Electron Microscope
SLM Selective Laser Melting
SLS Selective Laser Sintering

2. Prefacio
2.1. Origen del proyecto
Este proyecto de fin de carrera surge tras la reorientación de otro proyecto en el que se iba a
estudiar el comportamiento mecánico de prótesis porosas de titanio que la empresa AMES
iba a sacar al mercado próximamente. Debido a que fue imposible realizar ese proyecto por
el covid-19, se tuvo que hacer cambios en el planteamiento y, finalmente se creyó
interesante realizar una investigación general sobre los implantes porosos de titanio
bioactivos y antibacterianos que están actualmente en el mercado, así como de las técnicas
usadas para su fabricación, los tratamientos a los que se deben someter y su
comportamiento mecánico.
2.2. Motivación
La motivación de este proyecto reside en la inquietud de obtener más conocimientos sobre

el ámbito de los implantes porosos que, durante los últimos años ha tenido una expansión
muy significativa debido a su creciente uso. Ese uso cada vez más común se debe sobre
todo al incremento en la esperanza de vida y a las intervenciones en pacientes cada vez
más jóvenes.
Por eso, se considera importante profundizar en el campo de la investigación para que este
proyecto de recopilación, en la medida de lo posible, pueda ser utilizado para futuros
proyectos de desarrollo de implantes más optimizados para seguir mejorando la calidad de
vida de los pacientes con patologías degenerativas o traumáticas.
2.3. Alcance del proyecto
Este proyecto introduce algunos de los materiales más usados en el ámbito protésico, pero
durante el resto del proyecto se centra en implantes o prótesis de titanio poroso o aleaciones
de titanio porosas ya que es el material que otorga mejores propiedades y más se puede
llegar a asemejar al hueso. De entre todas las metodologías de obtención de estas
estructuras se centra solamente en las más comúnmente conocidas y empleadas que
permiten obtener estructuras porosas para favorecer la disminución del módulo de Young
del titanio. Además, se estudian algunos tratamientos posteriores a la obtención de estas
estructuras para la mejora de su bioactividad, resistencia a la corrosión y comportamiento
antibacteriano. Finalmente, debido a que no se han podido realizar ensayos para determinar
algunos aspectos que se creían interesantes incluir, se han incluido artículos y resultados de
otros artículos obtenidos anteriormente por otros autores.
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3. Capítulo I. Introducción
Los implantes tal y cómo se conocen actualmente, son una evolución de ideas que han ido
surgiendo a lo largo del tiempo para mejorar algunos aspectos de la vida de los seres vivos.
Esa evolución es larga y según se conoce, sus inicios datan en la prehistoria. El primer
implante del que se tiene constancia pertenece a la época del neolítico, hace unos 9000
años. Se trata de un caso en el que se halló un trozo de falange de un dedo insertado en el
alveolo del segundo premolar superior derecho de un cráneo de una mujer joven.
Desde sus inicios y siguiendo un largo camino, todo tipo de implantes se han ido
perfeccionando para conseguir lo que actualmente se conoce como implantes y prótesis, en
su gran mayoría hechos de materiales metálicos porosos.
3.1. Problemas y desafíos actuales
Pese a las mejoras que se han ido implementando con los años, muchos implantes hoy en
día siguen presentando algunos problemas o motivos de fallo que, gracias a las nuevas
investigaciones y avances en las tecnologías, se pueden ir solventando. Es por ese motivo
por el que en la sociedad actual se está poniendo cada vez más de manifiesto la necesidad
de obtener materiales especialmente adecuados para aplicaciones de implantes, ya que
algunos de los materiales usados han mostrado una tendencia a fallar después del uso a
largo plazo debido a la baja resistencia a la fatiga, su elevada rigidez (en comparación con el
hueso), la baja resistencia a la corrosión y al desgaste, la falta de bioactividad y la falta de
osteointegración.
Uno de los principales problemas que presentan los implantes es su vida útil. En épocas
anteriores este problema era menos importante ya que principalmente se implantaban
prótesis a personas de avanzada edad que en su gran mayoría, no llegaban a agotar la vida
útil del implante colocado, pero desde hace años y cada vez más se está produciendo un
incremento en la esperanza de vida. Según informes emitidos por el Consejo Superior de
Investigaciones Científicas (CSIC), en 2018 en España las mujeres tienen una esperanza de
vida al nacer de 85,9 años y los hombres de 80,5 años [11]. Con ese aumento de la
esperanza de vida, algunos problemas como la osteoporosis, sobre todo en mujeres, se
acentúa y las probabilidades de sufrir una fractura ósea, por ejemplo, de cadera, aumentan.
Otro problema que es propenso a sufrir la población mayor es el edentulismo. Se trata de la
pérdida total o parcial de piezas dentales debido a causas congénitas o adquiridas. Es por
esos motivos por lo que la implantología cada vez más está jugando un papel muy
importante en la mejora de la calidad de vida de los pacientes y por ese motivo es necesario
que los implantes cumplan todos los requisitos necesarios. Por otro lado, hoy en día, se
están implantando muchas más prótesis a personas de edades mucho más tempranas
debido en gran medida al aumento de accidentes de tráfico u otros accidentes. En este
caso, la vida útil del implante cobra mucha más importancia ya que lo ideal es no tener que
hacer muchas revisiones del implante ni tenerlo que reemplazar con mucha frecuencia
durante la vida del paciente.
La vida útil de cualquier implante en muchos casos está relacionada directamente con
algunas propiedades mecánicas de las cuales destacan la rigidez y la resistencia a fatiga.
Si la rigidez del hueso y del implante difieren mucho, se produce un apantallamiento de

cargas (“Stress shielding”). En ese caso, el implante soporta toda la carga y por lo tanto el
hueso circundante irá perdiendo densidad hasta el punto de que se puede producir un
aflojamiento de la prótesis y provocar que, con los años, el hueso se pueda llegar a separar
del implante. Actualmente, los fallos por aflojamiento aséptico representan entre el 18 y el
20% de los fallos de los implantes. Por tanto, lo que interesa es diseñar prótesis que tengan
un módulo de Young similar al del hueso que se va a reemplazar. Sin embargo, los
biomateriales comúnmente usados hoy en día para la fabricación de prótesis presentan una
rigidez notablemente superior. Es por este motivo que en los últimos años el interés por el
desarrollo de estructuras porosas en la fabricación de prótesis va en aumento ya que
permite disminuir la rigidez del implante hasta niveles cercanos a la del hueso.
Además, la presencia de porosidad también favorece el crecimiento del tejido óseo en el

interior de la estructura mejorando la osteointegración. Lo que interesa es que a través de
los poros haya un transporte del fluido fisiológico, que facilite la circulación de sangre y
proteínas para que crezca el tejido óseo a través de los poros y que, de esa manera, haya
una mejor unión entre el hueso y la prótesis y, por lo tanto, se reduzca el tiempo de
recuperación. Para ello, es necesario que los poros no sean demasiado pequeños, es decir,
que tengan un tamaño mínimo de entre 100 y 150 micras y además que estén
interconectados ya que, si no, no se facilita el crecimiento o ‘ingrowth’ del tejido óseo ni el
transporte del fluido fisiológico comentado anteriormente. Controlar el tamaño de poro es
uno de los aspectos más importantes para conseguir las características mecánicas
deseadas ya que al incrementar el tamaño, las propiedades mecánicas disminuyen y, por lo
tanto, el implante no cumpliría las especificaciones.
Por otro lado, la resistencia a la fatiga, como ya se ha comentado antes, también es una
propiedad crucial de los materiales con los que se fabrican los implantes. Los implantes
están sometidos en su gran mayoría a cargas cíclicas a compresión y, por lo tanto, se deben
diseñar implantes hechos de materiales que puedan soportarlas. Además, es importante
resaltar que la resistencia a la fatiga se ve muy afectada por el acabado y los tratamientos
superficiales de forma que, cambiando algunos de estos aspectos, también se puede
mejorar.
Otro problema que presentan los implantes es la falta de bioactividad. Cuando se pone en
manifiesto que algunos biomateriales con los que se fabrican implantes no son
suficientemente bioactivos, se hace referencia a que no favorecen la formación de minerales
óseos en su superficie. En ese caso, la bioactividad se puede mejorar realizando
determinados tratamientos termoquímicos, cómo por ejemplo tratamientos de Kokubo o
recubrimientos superficiales con tal de reforzar dicha propiedad. El objetivo de estos
recubrimientos bioactivos es crear en la superficie una capa mucho más bioactiva. Igual que
estos tratamientos para mejorar la bioactividad, a los implantes se les puede realizar otros
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tratamientos, que se verán en el Capítulo IV, para otorgarles un comportamiento

antibacteriano ya que alrededor del 20% de los fallos en los implantes son debidos a
infecciones bacterianas producidas por un pequeño conjunto de especies.
Es importante también que se usen aleaciones que se consideren químicamente estables

respecto a la química interna del cuerpo humano, es decir, que sean resistentes a la
corrosión y que no presenten toxicidad, y, por lo tanto, no liberen iones que puedan ser
causantes de reacciones inflamatorias o alérgicas en el cuerpo humano. Por ese motivo, la
biocompatibilidad de cualquier implante también debe cuantificarse para disminuir el riesgo
del paciente y el fallo de los implantes. Por último, se debe controlar también el desgaste del
implante dentro del cuerpo humano ya que puede promover la liberación de partículas que
en algunos casos pueden dar lugar a inflamaciones.
3.2. Estructura y propiedades del hueso
Para poder entender como debe ser el implante y qué propiedades mecánicas y biológicas
debe cumplir, en primer lugar, se debe tener clara la estructura y composición del hueso. El
hueso está compuesto por una fase mineral (50-70%), formada principalmente por
hidroxiapatita (HA) con la fórmula química Ca10(PO4)6(OH)2 y otros iones adicionales como
silicio, carbonato y zinc; y una fase orgánica (10-20%) que consiste en colágeno tipo I, agua
(9-20%) y otras proteínas y componentes. Las proporciones relativas de estos componentes
normalmente varían con la edad, el género, las enfermedades o los tratamientos [1].
Hay que destacar que hay dos tipos de huesos. En primer lugar, los huesos corticales, que
son los que se sitúan en la parte externa, representan el 80% de la masa ósea en el cuerpo
humano y son duros y macizos. Huesos como el del fémur o el del cráneo contienen hueso
cortical. Por otro lado, se encuentran los huesos trabeculares.
Estos, también llamados huesos esponjosos, se encuentran en el interior del tejido óseo y
se caracterizan por no tener osteonas. En este tipo de hueso las láminas intersticiales se
establecen de manera irregular formando placas llamadas trabéculas. Estas placas son las
que caracterizan esa estructura esponjosa con huecos por los que se halla la medula ósea
roja. Algunos ejemplos de huesos trabeculares se pueden encontrar en la columna
vertebral, las muñecas o los omoplatos [2]. A continuación, en la Figura 1 y Figura 2 se
pueden observar las estructuras corticales y trabeculares.
A B
Figura 1. A) Hueso humano esponjoso visto con microscopio SEM. B) Corte histológico del
hueso cortical, que muestra dos osteonas. C) Misma sección transversal que la Figura 2.b)
en luz polarizada, que muestra las osteonas compuestas de numerosas láminas
concéntricas [5].
Figura 2. Fotografía de una sección de una tibia que muestra hueso trabecular (esponjoso) y
cortical (compacto). [5]
Con todo esto y como es de esperar, el hueso esponjoso muestra un comportamiento

mecánico diferente al del hueso cortical ya que estas propiedades mecánicas dependen en
gran medida de la porosidad. En la Tabla 1 se muestra una comparativa entre porosidad y
propiedades mecánicas de ambos huesos [3].
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Tabla 1. Comparativa entre porosidad y algunas propiedades mecánicas de hueso cortical y

trabecular [3]
Hueso Cortical Hueso Trabecular
Porosidad 5-13% 30-90%
Módulo de Young (GPa) 7 - 30 0,02 – 0,5
Resistencia a compresión (MPa) 130 - 230 2 - 12
Resistencia a tracción (MPa) 50 - 150 10 - 100
Resistencia a flexión (MPa) 100 - 240
Resistencia a torsión (MPa) 65- 71
Estas propiedades mecánicas, al igual que la composición del hueso, se pueden ver
afectadas por la edad, el género, la ubicación en el cuerpo, el estado de salud o la cantidad
de agua presente en el cuerpo [1]. Como se puede ver en la tabla, el hueso cortical o duro
posee un módulo de elasticidad mayor, por lo que su curva de esfuerzo- deformación
presentará una mayor pendiente. Esto implica que es capaz de soportar un mayor grado de
carga por unidad de superficie con un bajo índice de deformación, y de ahí su gran rigidez.
Sin embargo, el hueso trabecular presenta un módulo de Young menor y, por lo tanto,
describe una recta de menor pendiente en la zona elástica, lo que se traduce en que la
carga soportable por unidad de superficie es menor, pero con un mayor índice de
deformación, lo que conlleva mayor flexibilidad [4]. En la Figura 3 se puede observar la
curva de esfuerzo-deformación para ambos tipos de huesos.
Figura 3. Curvas esfuerzo o carga – desplazamiento o deformación de los distintos huesos.

[4]
El hueso compacto muestra una dependencia inversamente proporcional entre la tasa de

deformación y su resistencia, siendo menos resistente cuanto mayor es la tasa de
deformación y más frágil a tasas de deformación más bajas [1]. Esto se debe a su estructura
jerárquica porosa, lo que evita que se produzca una rápida propagación de grietas a bajas
tasas de deformación.
En cuanto a la resistencia a fatiga, como es de esperar, también existen diferencias entre

ambos tipos de hueso. A continuación, en la Figura 4 se muestran los resultados de un
informe en el que se usan 3 muestras de hueso de tibia de mujer de 59 años para hacer los
ensayos tanto de la parte de hueso cortical como trabecular [15]. Las muestras fueron
obtenidas cortando una serie de finas secciones de hueso y sometiéndolas a un proceso de
fresado utilizando una fresadora especialmente diseñada con una broca en miniatura.
Adicionalmente, se preparó un conjunto de muestras corticales (group 3) las cuales sólo
fueron cortadas y no se sometieron al fresado para evaluar los efectos del mecanizado
sobre las propiedades de fatiga.
Figura 4. Curvas S-N para cada grupo de muestras [15]
A partir de estos resultados, se puede afirmar que el comportamiento a fatiga también

dependerá del hueso que se vaya a tratar.
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4. Capítulo II. Biomateriales metálicos usados para

implantes
Un biomaterial es, según la European Society for Biomaterials Consensus Conference II,
“un material destinado a interactuar con sistemas biológicos para evaluar, tratar,
aumentar o reemplazar cualquier tejido, órgano o función del cuerpo” [6]. Los
biomateriales se emplean tanto en medicina humana como en veterinaria y por ese motivo
han de cumplir unos requisitos, entre los cuales destacan los siguientes:
• Biocompatibilidad, para no presentar respuestas inadecuadas en el medio
biológico en el que se va a utilizar.
• No toxicidad, para evitar que se causen reacciones inflamatorias o alérgicas.
• Estructura químicamente estable, para evitar la corrosión del material del
implante.
• Propiedades mecánicas, es decir, módulo de Young, resistencia a compresión y
resistencia a fatiga lo más parecidas al tipo de hueso que se va a sustituir para
alargar la vida útil del implante.
A lo largo del tiempo, los metales y sus aleaciones han desempeñado un papel muy
importante como biomateriales en cirugía reconstructiva, fundamentalmente en el campo de
la ortopedia, especialmente cuando es imprescindible soportar carga, como ocurre en las
prótesis de cadera.
Actualmente, también se les está atribuyendo otros usos en tejidos no óseos, como por
ejemplo en vasos sanguíneos [7].
Aunque algunos metales puros tienen excelentes características para ser empleados en
aplicaciones ortopédicas en la mayoría de los casos se utilizan en forma de aleaciones para
conseguir mejores propiedades. A continuación, se describen las principales propiedades de
los biomateriales metálicos más usados entre los cuales destacan: los aceros inoxidables,
las aleaciones de cobalto, titanio y magnesio, así como aleaciones con memoria de forma
de níquel-titanio y aleaciones de tantalio.
4.1. TITANIO Y SUS ALEACIONES
El titanio es un metal de transición, al igual que el níquel, el hierro, el cromo o el cobalto. Es

el noveno elemento más abundante de la corteza terrestre y se encuentra en gran parte de
las rocas ígneas1 o magmáticas y en las sedimentarias. Se trata de un metal ligero con una
1 Def RAE: Dicho de una roca: Procedente de la masa en fusión existente en el interior de la Tierra.
densidad de 4,51 . Al tener esa densidad tan baja, posee unas propiedades especificas
elevadas debido a la relación entre alta resistencia mecánica y baja densidad [7], [8]. Por
ese motivo y debido a su buen comportamiento frente a altas temperaturas, en la década de
los años cincuenta, se potenciaron los estudios relativos a este metal y a sus aleaciones.
Se consideró un material útil en los campos de la industria militar y aeroespacial y más
adelante, se amplió su uso a otros campos como por ejemplo la industria química o la
medicina por tratarse de un metal que presenta muy buena biocompatibilidad y excelente
resistencia a la corrosión gracias a una capa de óxidos de titanio de entre 5 y 20 nm que se
forma espontáneamente en la superficie al entrar en contacto con la atmosfera. De todas las
aleaciones de titanio, la aleación Ti6Al4V es la más comúnmente usada en aplicaciones
biomédicas [9]. Otras aleaciones que también se han desarrollado para su uso en
aplicaciones biomédicas son las aleaciones Ti6Al7Nb o Ti5Al2.5Fe libres de vanadio. La
aleación Ti6Al7Nb se caracteriza por tener mayor resistencia a la corrosión y
biocompatibilidad en comparación con las aleaciones de Ti6Al4V. Recientemente, se han
comenzado a desarrollar otras aleaciones como Ti12Mo6Zr2Fe más seguras, con mejores
propiedades mecánicas y libres de aluminio, el cual ha sido relacionado en los últimos años
con enfermedades degenerativas como el Alzheimer [10].
4.1.1. Resistencia a la corrosión
El titanio presenta una excelente resistencia a la corrosión en comparación con otros

biomateriales, por lo tanto, se puede afirmar que estas aleaciones son buenas en términos
de biocompatibilidad.
Tal y como se ha dicho anteriormente, la resistencia a corrosión del titanio está relacionada
con la película de óxidos que se forman espontáneamente en la superficie y que puede
regenerarse a temperaturas cercanas a la temperatura corporal si ésta se daña.
4.1.2. Propiedades mecánicas
Las propiedades mecánicas, son la principal preocupación en el diseño de prótesis de

titanio. Estas propiedades mecánicas, se ven afectadas por las composiciones de cada una
de las distintas aleaciones. El titanio puro presenta una transformación alotrópica
aproximadamente a los 885ºC [11], pasando de tener una estructura cristalina HCP (fase α)
a una estructura cristalina BCC (fase β). Por lo tanto, según su microestructura, es decir,
según su composición, las aleaciones se pueden clasificar en 3 grupos:
• Aleaciones fase α: las aleaciones con estructura cristalina hexagonal o HCP son
las que tienen una máxima resistencia a tracción y a la corrosión a temperaturas
elevadas. Sin embargo, a temperatura ambiente los niveles de tensión son mucho
más bajos y no admiten tratamiento térmico.
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• Aleaciones bifásicas α – β: estas aleaciones presentan una mayor resistencia

mecánica que las aleaciones α y sí que admiten tratamientos térmicos, aunque
son menos maleables que las aleaciones anteriores. Que admitan tratamientos
térmicos es un aspecto importante ya que estos permiten mejorar las propiedades
mecánicas del material. Este grupo de aleaciones de titanio son las más utilizadas
(en más del 50% de las aplicaciones) porque presentan la mejor combinación de
propiedades. La más importante de este grupo es la aleación Ti6Al4V.
• Aleaciones fase β: presentan una densidad superior en comparación con otras
aleaciones comerciales y generalmente, tienen un módulo más bajo y, por lo
tanto, más cercano al del hueso que las otras aleaciones. Es por ese motivo por el
que durante los últimos años se están desarrollando nuevos estudios basados en
este tipo de aleaciones a partir de elementos de aleación biocompatibles como el
Nb, Ta, Zr o Mo. Algunos estudios realizados in vitro demuestran que los
elementos Nb, Ta y Zr son estabilizadores de la fase β y presentan una elevada
adhesión celular además de no presentar toxicidad.
En la Tabla 2 se observan algunas propiedades de cada uno de los tres grupos de

aleaciones.
Tabla 2. Comparación del módulo y límite elásticos entre distintas estructuras de aleaciones
de titanio.
Aleación Estructura Módulo elástico Límite elástico

(GPa) (MPa)
Ti CP (Grado 2) α 100-105 276-360
Ti6Al4V α–β 110-117 800-1100
Ti6Al7Nb α–β 100-110 898-905
Ti12Mo6Zr2Fe β 63-90 900-1150
Hasta la fecha, no se han encontrado importantes aplicaciones en implantes médicos de las

aleaciones α ya que en comparación con las aleaciones α – β o β, poseen una resistencia
en condiciones ambientales mucho menor.
La rigidez del titanio es sustancialmente menor que la de otros materiales de implantes

metálicos convencionales, como el acero inoxidable o las aleaciones de Co-Cr. (Tabla 5).
Por lo tanto, en comparación con el acero inoxidable y las aleaciones de Co-Cr, las
aleaciones basadas en Ti son biomateriales excelentes para la implantación a largo plazo
debido a su módulo de Young relativamente bajo y por ese motivo, en los últimos años, el
uso de estas aleaciones como biomateriales está en auge. En particular, se debe remarcar
que las aleaciones de titanio β generalmente tienen un módulo más cercano al del hueso
con lo cual, haciendo uso de esas aleaciones, los módulos no diferirán tanto y no se
producirá apantallamiento de tensiones y consecuentemente un aflojamiento del implante
[12].
Por otra parte, la resistencia a fatiga, además de estar influenciada por la microestructura,
también es sensible a las condiciones superficiales del producto final. Las muestras de
prueba de fatiga pueden ser o lisas o con muescas o irregularidades superficiales y los
valores de resistencia a la fatiga de las aleaciones de titanio α – β y β generalmente se
reducen en un 40% con las muestras con muescas.
Entre todas las aleaciones de titanio, las aleaciones de titanio β generalmente tienen
una resistencia a la fatiga más baja que las aleaciones α – β. Esto hace que, pese a que
las aleaciones β presenten el módulo más bajo y, por lo tanto, más similar al del hueso no
sean la mejor aleación para la fabricación de implantes. Con todo este estudio, se
concluye que las mejores aleaciones son las aleaciones α – β.
4.1.3. Aplicaciones médicas de aleaciones de titanio
El titanio comercialmente puro (CP-Ti) y la aleación Ti – 6Al – 4V son los materiales más
utilizados para aplicaciones de implantes. Algunos de los ejemplos de aplicaciones
biomédicas de estos materiales son los siguientes [13]:
Pág. 20 Memoria
Figura 5. Aplicaciones biomédicas de las aleaciones de titanio [13]. A) Reemplazo de

articulación de rodilla. B) Implante craneoencefálico y maxilofacial. C) Tornillos para
implantes dentales. D) Marcapasos. E) Tornillos y grapas cirugía espinal. F) Prótesis externa
de pie de reacción dinámica. G) Sistema de placas de clavícula.
Es importante destacar que se distinguen algunas aleaciones comerciales ASTM que se

diferencian entre ellas por los distintos grados de pureza del titanio.
A continuación, se muestran en la Tabla 3 los principales grados de pureza del titanio y

algunas de sus propiedades mecánicas.
Tabla 3. Composición en porcentaje de cada uno de los elementos de las aleaciones de

titanio en función de su grado de pureza
Aleación Composición (%)
N máx C máx H máx O máx Fe máx Ti mín
Grado 1 0,03 0,1 0,015 0,18 0,2 99,5
Grado 2 0,03 0,1 0,015 0,25 0,3 99,2
Grado 3 0,05 0,1 0,015 0,35 0,3 99,1
Grado 4 0,05 0,1 0,015 0,40 0,5 99
Ti6Al4V ELI 0,05 0,08 0,0125 0,13 0,25
Ti6Al4V 0,05 0,1 0,0125 0,2 0,3
Como se puede observar en la Tabla 4, las propiedades mecánicas varían en función del
grado de la aleación que se use. Es por eso por lo que es importante escoger correctamente
el grado de pureza necesario para cada aplicación y también controlar los procesos que
pueden inducir un aumento en alguno de esos elementos, por ejemplo, usar atmosferas
inertes durante el proceso de sinterización para evitar el aumento de oxígeno en las piezas,
la cual cosa podría hacer aumentar el límite elástico de 170 MPa (Grado 1) hasta 480 MPa
(Grado 4).
Tabla 4. Valores de las propiedades mecánicas de cada uno de los elementos de las
aleaciones de titanio en función de su grado de pureza.
Aleación σm Límite elástico ɛ (%) Módulo Tipo de

σy (GPa) aleación
Grado 1 240 170 28 102,7 α
Grado 2 340 280 25 102,7 α
Grado 3 450 380 20 103,4 α
Grado 4 550 480 15 104,1 α
Ti6Al4V ELI 860-965 800-875 10-15 101-110 α+β
Ti6Al4V 895-930 825-870 6-10 110-114 α+β

Pág. 22 Memoria
4.1.4. Empresas dedicadas a fabricación y distribución de implantes de

titanio
A continuación, se nombran algunas empresas nacionales e internacionales dedicadas

sobre todo a la fabricación y distribución de implantes de titanio ortopédicos, articulares y
dentales.
• AMES MEDICAL PROSTHETIC SOLUTIONS S.A. Es una empresa creada en
2018 por AMES Sintered Metallic Components que se dedica al diseño,
fabricación y distribución de prótesis e implantes biomédicos para humanos o
animales, así como al diseño del instrumental necesario para su colocación.
• ZIMMER y BIOMET. Son dos fabricantes líderes en dispositivos médicos que en
abril de 2014 anunciaron que se unían para ofrecer innovadores dispositivos
médicos ortopédicos y soluciones de reemplazo e implantología dental. Zimmer
Biomet ofrece la cartera de soluciones más amplia del sector de la salud
musculoesquelética, desde tratamientos de intervención precoz hasta
procedimientos quirúrgicos complejos a partir de técnicas de fabricación aditiva.
• SOADCO S.L. Es una empresa dedicada a la fabricación de aparatos protésicos,
ortopédicos, así como a la fabricación de instrumentos y suministros médicos y
odontológicos.
• AVINENT. Es una empresa que se centra en el ámbito dental y se especializa en
implantes dentales gracias a la fabricación de prótesis personalizadas (CAD CAM)
que favorecen la osteointegración.
• DEPUY SYNTHES es una franquicia de empresas de ortopedia y neurocirugía.
Entre sus diseños destacan los implantes intervertebrales, revestimientos porosos
para copas acetabulares o implantes vertebrales porosos, todos ellos obtenidos a
partir de técnicas como la fabricación aditiva o sinterización.
• ACUMED. Es una empresa que se dedica a la fabricación de todo tipo de
productos orto biológicos. Entre ellos destacan prótesis o implantes de codo, pie y
tobillo, muñeca de la mano, cadera y pelvis, hombros y tornillos pasadores.
• SURGIVAL del GRUPO COSÍAS. Está constituido por dos empresas
especializadas en la fabricación, comercialización y distribución de implantes e
instrumental quirúrgico para cirugía ortopédica y traumatología. Sus
especialidades más destacadas son: articulación de cadera, articulación de rodilla,
traumatología, biomateriales y cemento óseo.
• IMECO S.A. Es una Empresa Argentina especializada en la fabricación y
distribución por todo el mundo de implantes, prótesis e instrumental para cirugía
ortopédica.
• SURGTECH. Es un diseñador, fabricante y distribuidor con sede en EE. UU de
implantes e instrumentos innovadores. Su misión es crear sistemas quirúrgicos
seguros y efectivos como alternativas de bajo costo.
• B. BRAUN. Es uno de los principales proveedores y fabricantes de soluciones
sanitarias en el mundo.
• ZIACOM. Inició su actividad en Madrid en el año 2004. Desde sus comienzos

empezaron a producir distintos tipos de implantes. A partir del año 2005 en Italia y
2006 en España, lanzaron al mercado sistemas propios de implantes bajo la
marca Osseolife Implants con la producción de implantes de hexágono externo e
interno. Los implantes de ZIACOM están fabricados con titanio de grado 4, que le
confiere al implante una sustancial mejora en su límite elástico y en sus
propiedades mecánicas.
• LASAK. Esta empresa centra su actividad en el desarrollo, fabricación y venta de
productos innovadores para el cuidado de la salud, particularmente implantes
óseos y dentales y materiales de regeneración ósea. Una de sus áreas de
especialización la constituyen los materiales bioactivos con base cerámica de
fosfato de calcio, bases cerámicas y de vidrio y materiales de titanio con
propiedades bioactivas.
• DENTSPLY SIRONA. Es uno de los mayores fabricantes del mundo de soluciones
dentales profesionales. Se definen como la mayor infraestructura global en
odontología, dedicada a liderar la formación y la innovación mediante soluciones
comprobadas para una mejor eficiencia y mayores avances en el cuidado del
paciente.
• GALIMPLANT. Es una empresa de referencia nacional e internacional
en el ámbito de la implantología oral. Galimplant desarrolla una completa gama de
productos con la más alta calidad asegurando su éxito a largo plazo.
• COWELLMEDI CO. Se dedica a la fabricación y comercialización de implantes
dentales. Sus principales productos incluyen implantes dentales, instrumentos
odontológicos y materiales de injertos óseos dentales.
4.2. ACEROS INOXIDABLES
A lo largo de la historia se ha utilizado en el cuerpo humano el hierro metálico para múltiples

usos. El hierro es el biomaterial estudiado en este trabajo que presenta menos toxicidad, lo
cual es un aspecto importante para la aplicación en los implantes.
Antes que nada, es importante, saber cómo se clasifican los aceros inoxidables, para saber
los usos que puede tener cada uno de los grupos. En primer lugar, según la composición
química se pueden clasificar en dos grupos: los de cromo y los de cromo-níquel. Si se tiene
en cuenta su microestructura se pueden distinguir cuatro familias:
1. Martensíticos: son aceros inoxidables simplemente al cromo. Tienen una
moderada resistencia a la corrosión y son endurecibles gracias a tratamientos
térmicos.
2. Ferríticos: son esencialmente aceros con cromo, pero en ocasiones pueden
contener molibdeno, silicio, aluminio, titanio y niobio que les otorgan diferentes
características. Poseen una resistencia a la corrosión de moderada a buena y
ésta se incrementa con el contenido de cromo y de molibdeno. A diferencia de la
Pág. 24 Memoria
familia de los aceros inoxidables martensíticos, los ferríticos no pueden ser

endurecidos por tratamiento térmico.
3. Austeníticos: constituyen la familia con el mayor número de aleaciones
disponibles. Los principales elementos aleantes son, además del cromo, el níquel
y el manganeso y su popularidad es debida a su mejor resistencia a la corrosión
en comparación con las otras familias [14].
4. Dúplex: presentan estructura bifásica formada por austenita y ferrita
Sin embargo, de entre las cuatro familias mencionadas, sólo se utilizan los aceros
inoxidables austeníticos para implantes. Aun así, como se puede ver en la Tabla 5,
comparado con otros biomateriales, no es la mejor opción a causa de su elevado módulo de
Young en comparación con el módulo que presenta el hueso.
Por tanto, los siguientes apartados están dedicados exclusivamente a los aceros inoxidables
austeníticos.
De los aceros inoxidables austeníticos el 316L (acero cromo-níquel y molibdeno) es uno de

los que presenta mejor resistencia a corrosión [14] pero no son los más adecuados para su
uso a largo plazo como materiales aptos para la fabricación de implantes [16]. Todavía se
siguen usando en algunos implantes por su bajo coste, pero actualmente sus aplicaciones
mayoritariamente se limitan a dispositivos temporales, como dispositivos de fijación interna o
de tracción. En estas aplicaciones, dichos dispositivos se retiran después de la curación del
paciente. En general, el acero inoxidable 316L muestra una biocompatibilidad relativamente
buena, pero a un nivel menos satisfactorio que las aleaciones de CoCrMo y de titanio [7].
En la Figura 6 se puede observar la corrosión de un vástago femoral de acero inoxidable

después de la extracción del implante.
Figura 6. Corrosión de un vástago femoral de acero inoxidable después de la extracción del

implante [97].
La mayoría de las propiedades mecánicas varían tanto con la composición de la aleación

como con el procesamiento. Los aceros inoxidables para implantes son aleaciones forjadas,
las cuales se fabrican por forja y mecanizado.
Aunque los aceros inoxidables 316L son mucho más rígidos que el hueso, su historial de
aplicación clínica ha revelado que no son seguros para ser utilizados para un dispositivo
permanente en sitios de carga [7].
Un aspecto que reafirma lo dicho es que el número de informes sobre el comportamiento a

fatiga de los implantes de acero inoxidable es mucho menor en comparación con los
informes realizados con otros materiales, debido a que, como ya se ha comentado, el uso
de aceros inoxidables se limita a dispositivos temporales debido a su baja resistencia a la
corrosión al estar en contacto con fluidos corporales.
Los aceros inoxidables 316L tienen menor resistencia a fatiga y consecuentemente menor
vida a fatiga en soluciones salinas que en contacto con el aire, siendo la resistencia a fatiga
de entre 200–300 MPa en una solución acuosa biológica [7], relativamente más baja que la
de las aleaciones de titanio (Tabla 5). Además, el inicio de la grieta por fatiga se puede ver
relacionada con la presencia de irregularidades en la superficie que actúan como
concentradores de tensiones. El fallo por fatiga de los implantes de acero inoxidable 316L
puede prevenirse mediante un acabado superficial de calidad o un tratamiento superficial,
Pág. 26 Memoria
como la nitruración2.
4.2.3. Aplicaciones médicas de aceros inoxidables
Algunas de las múltiples aplicaciones médicas de los aceros inoxidables podrían ser, por
ejemplo:
• Tornillos y pernos del hueso para la fijación interna de fracturas diafisarias3 de
hueso cortical o fracturas metafisarias4 y epifisarias5 de hueso cortical.
• Placas óseas para la fijación interna fracturas de ejes
• Prótesis articulares totales. Reemplazo de las articulaciones totales con
componentes metálicos juntamente con otros plásticos. Por ejemplo, de hombro,
cadera, rodilla, tobillo.
A continuación, en la Figura 7 se pueden observar algunas de esas aplicaciones.
2 La nitruración es un proceso en el que se introduce nitrógeno para la formación de capas superficiales

endurecidas. Este tratamiento se realiza a temperaturas más bajas que las que se emplean para los procesos
de temple y se consigue una mejora del rendimiento de las piezas.
3 Una fractura diafisaria es aquella que compromete el segmento intermedio de los huesos largos, llamado
diáfisis, cuya característica principal es que tiene forma de huso o cilindro.

4 Una fractura metafisaria es un tipo de fractura que ocurre en la metáfisis ósea.
5 Una fractura epifisaria es un tipo de fractura que ocurre en los extremos óseos, concretamente en el tejido óseo
esponjoso del extremo articular de un hueso, la epífisis, que es el lugar de inserción de la cápsula articular y los
ligamentos estabilizadores de la articulación.
Figura 7. A) Fijación en puente de una fractura de húmero con implante helicoidal.

B) Prótesis articular rodilla. C) El sistema de placas de bloqueo de tobillo
4.2.4. Problemas y desafíos actuales
El uso de implantes de acero inoxidable austenítico como dispositivos a corto plazo tampoco
garantiza la ausencia de fallos, ya que también se han reportado fallos prematuros en
algunos implantes ortopédicos. El tiempo que tarda en fallar varia en un rango de varios
meses a varios años después de la implantación. Algunos estudios realizados en implantes
316L han revelado que gran parte de los fallos parecían deberse a fallos por fatiga,
mostrando acabados superficiales muy pobres y grietas iniciadas en sitios de
imperfecciones de mecanizado.
Pág. 28 Memoria
4.3. ALEACIONES BASE COBALTO
Los inicios de las aplicaciones de las aleaciones a base de cobalto en implantes médicos se
remontan a los años treinta en aleaciones dentales fundidas y, posteriormente en los años
cuarenta se adaptaron a aplicaciones ortopédicas ya que las aleaciones de cobalto poseen
excelentes propiedades mecánicas además de una mejor resistencia a la corrosión que los
aceros inoxidables [6],[15]. Clínicamente, la aleación CoCrMo es una de las más utilizadas
debido a una buena combinación entre alta resistencia y ductilidad y excelente resistencia a
corrosión [17].
Las aleaciones CoCrMo son superiores a los aceros inoxidables en cuanto a resistencia a la
corrosión, como consecuencia de la formación espontánea de una capa de óxido pasivo
(Cr 2 O 3) que lo protege frente al fluido corporal.
Pese a que la buena resistencia a la corrosión de estas aleaciones se da gracias al alto

contenido en cromo, las propiedades mecánicas superiores en comparación con otros
biomateriales se deben al cobalto.
El módulo de elasticidad del cobalto puro es de aproximadamente 210GPa en tensión y de

180 GPa en compresión [15], siendo estos valores similares a los valores que presenta el
hierro. En cuanto a las aleaciones de cobalto, estas presentan un módulo de Young todavía
superior al cobalto puro; entre 220 y 230 GPa. Debido a estos altos valores, estas
aleaciones tampoco pueden ser consideradas las más idóneas para el reemplazo de
huesos.
Por otro lado, si se hace una comparación entre los valores de resistencia a la fatiga de las
aleaciones de cobalto con los de los aceros inoxidables, éstas muestran valores más altos.
Las aleaciones de cobalto forjadas tienen una resistencia a fatiga superior a 500 MPa
ensayadas al aire [15] por lo que se utiliza en la fabricación de implantes ortopédicos, como
para piernas y brazos, cuya fuerza máxima es 200 MPa.
4.3.3. Aplicaciones médicas de aleaciones a base de cobalto
En la actualidad, se usan las aleaciones a base de cobalto para prótesis usadas en

reemplazos totales de rodilla y tobillo. Aproximadamente el 20% del total de los reemplazos
de cadera tienen el sistema de cojinete hecho de aleaciones de CoCrMo forjado. Además,
también se usan aleaciones de cromo-cobalto y tungsteno en el campo de la ortodoncia,

como la que se puede observar en la Figura 8.
Figura 8. Estructura interna fabricada por impresión 3D para fabricar prótesis dentales [102].
El principal problema que presentan las aleaciones de cobalto forjado es que son caras en
comparación con los aceros inoxidables, motivo por el que se ha limitado su expansión en el
mercado. Además, como ya se ha mencionado, se tiene que contemplar la diferencia entre
el valor del módulo de Young de las aleaciones de cobalto y el valor medio que presenta el
hueso cortical. Por último, también se deben tener en cuenta los elementos liberados de las
aleaciones base cobalto, entre los cuales se encuentran el Ni, el Cr y el Co que son tóxicos
y pueden causar reacciones alérgicas.
4.4. ALEACIONES DE MAGNESIO
Las aleaciones de magnesio, igual que las aleaciones de cobalto, fueron estudiadas y se
empezaron a implementar en el campo de los implantes en los años treinta. Esos primeros
estudios determinaron una alta biocompatibilidad y una buena reabsorbilidad de los
implantes fabricados con esta aleación ya que son metales biodegradables [18]-[20]. Estas
aleaciones ofrecen una suficiente resistencia mecánica para soportar el hueso durante el
proceso de regeneración. En cuanto a la reabsorbilidad, se dice que es buena ya que las
aleaciones de magnesio tienen tasas de corrosión controlables en medios fisiológicos, por lo
tanto, este tipo de aleaciones son buenas candidatas para intervenciones cardiovasculares y
para reparaciones óseas en las que el implante es reabsorbido por el cuerpo humano y, por
lo tanto, no es necesario extraerlo. De hecho, tienen un comportamiento mecánico superior
en comparación con los polímeros bioreabsorbibles, por ejemplo, el copolímero de
Pág. 30 Memoria
polilactida (PLA), el poliglicólido (PGA) o el ácido poliláctico-glicólico (PLGA), ya que estos

polímeros son frágiles y pueden no ser adecuados para aplicaciones donde se apliquen
fuerzas significativas sobre el implante. [19]
Es importante destacar que el magnesio, además de ser un elemento benévolo para el

cuerpo humano, presenta un módulo de Young de entre 41 y 45 GPa [29], por lo tanto, muy
similar al del hueso cortical.
La superficie de los implantes de magnesio acumula una fina capa gris

de óxido de magnesio, cuando se encuentra en exposición al aire, lo que evita que se
produzcan otras reacciones químicas. Sin embargo, el magnesio es atacado
severamente en ambientes salinos como el del cuerpo humano [21], lo que permite, tal y
como se ha introducido anteriormente, que las aleaciones de Mg, particularmente las
aleaciones Mg-Ca, se utilicen en implantes absorbibles. Estas aleaciones de magnesio se
degradan, tal y cómo se puede observar en la Figura 9, a través de distintas reacciones.
En general, la corrosión del magnesio producirá hidróxido de magnesio y
desprendimiento de gas hidrógeno.
Para evitar que la velocidad de degradación sea excesivamente elevada y se generen
cantidades importantes de gas hidrógeno el magnesio se utiliza aleado con otros
elementos químicos entre los que se encuentran principalmente el aluminio o el cinc.
Además, recientemente se ha desarrollado una nueva aleación no tóxica añadiendo al
magnesio paladio. De esa manera, se obtienen mejores propiedades mecánicas y un
mejor comportamiento frente a la corrosión.
A B
C D
Figura 9. Degradación de grapas de magnesio en condiciones in vivo. Visualización

óptica de la morfología de las grapas de Mg después de la inmersión en fluido corporal
simulado a un pH de 4 para; A) 3 días, B) 7 días, C) 11 días y D) 14 días [21].
A consecuencia de la degradación de la aleación de magnesio a causa de estar en contacto

con los fluidos fisiológicos del cuerpo humano, se produce una reducción de la resistencia.
En principio, este hecho no supone un problema ya que se espera que el implante
degradable solo proporcione un soporte temporal en lugar de una sustitución permanente
del hueso.
Las propiedades mecánicas de las aleaciones de magnesio dependen de su composición,

procesado y tratamientos térmicos. La adición de Al, Ag, In, Si, Sn, Zn y Zr puede mejorar la
resistencia y el laminado en caliente o la extrusión en caliente pueden aumentarla todavía
más.
4.4.3. Aplicaciones médicas de aleaciones de magnesio
Las aleaciones de magnesio son utilizadas principalmente para producir implantes

biodegradables, que pueden llegar a sustituir pernos y placas convencionales ya que al
disolverse por sí mismos, no es necesaria una operación para extraerlos.
Pág. 32 Memoria
Como todos los biomateriales estudiados, este tipo de aleaciones tiene aspectos que se
deben controlar antes de cualquier aplicación clínica, entre los cuales la generación de
hidrógeno es la más difícil. También se recomienda mostrar precaución con la toxicidad que
puedan provocar los elementos químicos presentes en las nuevas aleaciones de magnesio
4.5. ALEACIONES DE NiTi
El hecho de que las aleaciones de NiTi presenten memoria de forma les ha otorgado un
especial interés para su uso en aplicaciones quirúrgicas mínimamente invasivas [15].
Estudios revelan que las aleaciones de NiTi presentan una alta resistencia a la corrosión y
buena biocompatibilidad, pero no se deben olvidar los problemas de toxicidad que puedan
ocasionar a largo plazo como consecuencia de la liberación de iones de níquel.
La aleación de níquel-titanio exhibe propiedades mecánicas inusuales que permiten

aplicaciones multifuncionales que implican alta resistencia, así como un módulo de Young
relativamente bajo. Se sabe que el módulo de Young de la aleación de NiTi austenítica está
en el rango entre 75 y 83 GPa y la aleación NiTi martensítica está en el rango aproximado
de entre 28 y 40 GPa y, por lo tanto, son de las aleaciones que presentan un módulo de
Young más cercano al hueso cortical del ser humano. Pese al valor relativamente bajo del
módulo de Young en las aleaciones de NiTi, su límite elástico es comparable con el de los
aceros inoxidables austeníticos (Tabla 5) [26], [28].
La resistencia a fatiga de las aleaciones austeníticas, por norma general, es mayor e

incrementa con el aumento de la temperatura. Para tener una idea, a temperatura ambiente,
la resistencia a fatiga de las aleaciones de NiTi esta alrededor de los 400 MPa [15].
4.5.2. Aplicaciones médicas de aleaciones de NiTi
Las aleaciones de NiTi se comenzaron a usar en la década de los setenta tanto en los
campos de la ortodoncia, como en stents cardiovasculares o en dispositivos ortopédicos,
incluidas las barras de corrección para la escoliosis y las grapas de fijación para el hueso
largo. Entre estas aplicaciones, las más exitosas han sido los stents autoexpandibles en
gastroenterología y aplicaciones cardiovasculares [27]. En la Figura 10 se pueden observar
dos de esas aplicaciones.
Figura 10. A) Stent autoexpandible usado en neurocirugía. B) Barras de corrección para la

escoliosis.
A pesar de las aplicaciones más exitosas de NiTi como stents en el tratamiento de la

oclusión de varios vasos y conductos en el cuerpo, cómo se ha introducido, existen
preocupaciones sobre la toxicidad sistémica asociada con la liberación de Ni puro durante
un período de implantación a largo plazo.
4.6. TANTALIO
El tantalio es un metal refractario6 . En su gran mayoría, los metales refractarios tienen las
temperaturas de fusión más altas, superiores a los 2000 ° C y las presiones de vapor más
bajas de todas. En el caso del tantalio, se han encontrado significativas aplicaciones
clínicas, debido a su excelente biocompatibilidad, flexibilidad y resistencia a la corrosión
incluso en medios ácidos [22], [24].
Como se acaba de anunciar, el tantalio puro tiene una excelente resistencia a la corrosión
en una gran cantidad de ácidos y de soluciones acuosas de sales. Sus propiedades
anticorrosivas se deben a la película protectora de Ta2O5 formada en la superficie [23]. Otro
6 Def RAE: Dicho de un material: Que resiste la acción del fuego sin alterarse.
Pág. 34 Memoria
aspecto positivo que presenta este metal es que ha sido catalogado como no tóxico y
durante años, ha sido considerado uno de los metales más biocompatibles utilizados
para dispositivos implantables. Sin embargo, existen algunas pruebas más recientes que
relacionan el tantalio con los sarcomas locales y la toxicidad de su óxido con las células
alveolares7.
4.6.2. Aplicaciones médicas del tantalio
Los primeros usos del tantalio se remontan a los años cincuenta. En esa época, se usaba
este metal para fabricar hilos de sutura para el cierre de la piel, para tendones o reparación
de nervios y para fabricar grapas para cirugía abdominal [24]. Además de estos usos,
actualmente, también existen otras aplicaciones para cirugía espinal e implantología dental
tal y cómo se puede observar en la Figura 11.
El tantalio también se ha utilizado a lo largo del tiempo para recubrir otros metales, como los
implantes de titanio, y los esqueletos de espuma de carbono utilizados como reemplazo
biocompatible para la columna vertebral. Los revestimientos de tantalio, que son 70–80%
porosos, tienen una estructura macroporosa similar a la del hueso cortical o esponjoso.
Figura 11. A) Implante dental cilíndrico fabricado por Zimmer. B) Caja intersomática cervical
fabricada por Zimmer. C) Caja intersomática lumbar fabricada por Zimmer.
7 Las células alveolares son células planas que revisten la mayor parte de la superficie de los alveolos y hacen
posible, debido a su pequeño espesor, que los gases se difundan a través de ellas y pasen a la sangre capilar.
El uso generalizado de este metal está limitado principalmente por su elevado precio
además de por su alto módulo elástico y la dificultad de fabricarlo con alta precisión. El
módulo elástico y la densidad del tántalo están por encima de 186 GPa y 16.6 g / cm 3,
respectivamente (Tabla 5) [21]. Cuando se usa en implantes ortopédicos, estas propiedades
son perjudiciales, debido a la diferencia significativa con respecto a las de hueso cortical y
hueso esponjoso. Además, desde el punto de vista de la fabricación, la naturaleza
refractaria de este metal hace que su producción sea un desafío importante.
Para concluir el apartado, a continuación, se muestra una tabla comparativa entre todos los
materiales previamente estudiados.
Tabla 5. Tabla comparativa propiedades mecánicas de los materiales estudiados [29] [98].
Propiedades Aleación Acero Aleación Aleaciones Aleaciones Tantalio

de Ti inoxidable de CoCr NiTi de
austenítico Magnesio
Densidad (g 4,4–4,5 7,9–8,1 8,3–9,2 6,35-6,55 1,74–2,0 16,65

/ cm 3)
Módulo 63-117 189-205 220-230 28-40 41-45 186

elástico (austenita)
(GPa)
75-83
(martensita)
Límite 758– 170-415 450- 195-690 65–100 310-

elástico 1117 1000 (austenita) 380
compresivo
(MPa) 70-140
(martensita)
Resistencia 605 (A) 200-300 500 (A) 400 (A) N/A N/A
a fatiga (MF) (austenita)
(MPa) 500 (MF)
Máxima 900 530-670 900- 1355 100-250 N/A

resistencia 1540
a la tracción
(MPa)
Resistencia 55-115 50-200 N/A N/A 15-40 N/A

a la fractura
(MPa/m)
Pág. 36 Memoria
5. CAPÍTULO III: Técnicas para obtener estructuras

porosas metálicas de titanio
Existen numerosas técnicas de fabricación para obtener estructuras porosas tanto metálicas
como poliméricas, cerámicas o vítreas. En este apartado, se van a tratar tanto las técnicas
tradicionalmente utilizadas para fabricar estructuras porosas metálicas de titanio como las
técnicas más novedosas que se están empezando a implementar en los últimos años.
5.1. SPACE HOLDER
La técnica de Space Holder es una de las técnicas que se están utilizando actualmente para
fabricar implantes de titanio y se basa en la pulvimetalurgia. La pulvimetalurgia o metalurgia
de polvos es una tecnología de procesamiento que utiliza polvos metálicos finos de entre 45
y 75 µm para la fabricación de componentes terminados o semiacabados.
La metalurgia de polvos se caracteriza por poseer una gran variedad de usos y, por lo tanto,
tiene un papel importante en la industria de materiales. Al compactar y sinterizar, esta
técnica permite crear un producto final directo o un producto cerca de su forma final, ambas
caracterizadas por una gran precisión en la forma, incluso en el caso de formas geométricas
complejas. Además, cabe destacar la gran diversidad de aleaciones que se pueden
conseguir, así como diversidad también en el grado de densidad de la pieza obtenida,
abarcando desde aleaciones muy porosas a aleaciones muy densas.
Al ser una técnica tan polivalente, se ha usado en distintos sectores industriales como por
ejemplo sectores como la automoción, la industria química, sector aeroespacial, biomedicina
o armamento militar [46].
Otra ventaja que presenta la metalurgia de polvos es que es un método de producción

económico en el que apenas hay pérdida de material ya que se utiliza más del 95% del
material y además presentando un buen acabado superficial.
La pulvimetalurgia se puede amoldar para convertirse en una técnica capaz de obtener

estructuras mucho más porosas gracias a la adición de espaciadores. Esta técnica se
conoce como “Space Holder” y se detalla más en profundidad en el apartado siguiente.
Un proceso pulvimetalúrgico consta de varias etapas: obtención y preparación del polvo

metálico, seguido de un proceso de compactación y por último se realiza un tratamiento
térmico de sinterización (Figura 12).
Figura 12. Secuencia de etapas de un proceso pulvimetalúrgico hasta obtener el

componente final a partir de polvos metálicos [99].
Obtención del polvo metálico
Es importante tener en cuenta que las partículas de polvo deben prepararse y

seleccionarse, antes de comenzar el proceso de fabricación. Esto se debe principalmente a
que las propiedades de los componentes o productos resultantes están determinadas en
cierta medida por las características del polvo de matriz metálica y las partículas
espaciadoras [34].
Es por ese motivo por el cual, en primer lugar, el material o materiales primarios se deben
convertir en polvo de la forma más precisa posible [35],[36]. Existen diversas metodologías
de obtención de polvo, dependiendo del material que se vaya a usar y su finalidad, ya que
para según que aplicaciones serán preferibles contornos irregulares y para otros polvos
esféricos. Los métodos más relevantes son la pulverización, la reducción de óxidos y la
deposición electrolítica.
• La pulverización radica en la dispersión del metal y su posterior enfriamiento en
aire o en agua. Este método se usa sobre todo para los metales que tienen bajos
puntos de fusión (Sn, Pb, Zn, Cd, Al). El proceso que se sigue es el siguiente; se
hace pasar el metal fundido por un orificio de pequeño tamaño y conforme este
pasa, una corriente de aire comprimido lo desintegra y hace que solidifique en
partículas esféricas. Se puede obtener una gran variedad de tamaños de partícula
dependiendo de la temperatura y presión del metal, la rapidez del flujo y el diseño
del orificio y del inyector. Por lo tanto, la principal ventaja de este método es su
flexibilidad de tamaño de partícula.
Pág. 38 Memoria
• La reducción de óxidos es uno de los métodos más empleados para producir

polvos ya que es más económico que la pulverización, pero igualmente flexible.
En este caso, los óxidos se reducen con monóxido de carbono o con hidrogeno y
el polvo reducido se pule más tarde. Principalmente, con este método se obtienen
polvos de Fe, Ni, Co y Cu y, además, es el único método para producir polvos de
metales refractarios como el Mo y el W. Estos polvos obtenidos, presentan una
estructura esponjosa e ideal para su moldeado.
• La deposición electrolítica es el mejor método para producir polvos puros
especialmente de Fe y Cu. El proceso que sigue consiste en sumergir el metal a
pulverizar, el cual hará la función de ánodo, en un depósito con un electrolito. Los
tanques actúan como cátodos y el metal se mueve del ánodo hacia el cátodo
depositándose en forma de polvo que posteriormente se puede retirar fácilmente.
De igual manera que en las metodologías anteriores, las características del polvo
obtenido variaran según la temperatura o la corriente eléctrica. La gran mayoría
del polvo obtenido con este método es esponjoso y dendrítico, por lo tanto, pese a
que el polvo obtenido tiene una densidad aparente baja, esta estructura dendrítica
le otorga buenas propiedades de moldeo.
A parte de estos tres métodos descritos, hay otros métodos menos comunes, pero
también útiles como, por ejemplo:
• El molido. Se trata de un procedimiento mecánico que se realiza con
metales frágiles como por ejemplo el Mg o el Cr. La razón por la que el molido
es solo útil para metales frágiles es que los metales dúctiles se aglutinan y, por
lo tanto, no es posible obtener polvos. De todas maneras, este método sólo se
utiliza como complementario a otros ya que por sí solo no es demasiado
eficiente.
• La atomización. También se trata de un proceso mecánico que se lleva a
cabo dirigiendo un chorro fundido del metal que se quiere pulverizar sobre un
disco que gira a gran velocidad y el cual está formado por una superficie de
cuchillas metálicas que fragmentan el metal.
• La descomposición térmica. A diferencia de los dos anteriores, este es un
procedimiento fisicoquímico. Su gran ventaja es que produce polvos muy
puros, esféricos y de gran finura. Pese a esos aspectos tan llamativos,
también presenta una gran desventaja; su precio relativamente por encima de
todos los otros métodos presentados. Por ese motivo, la descomposición
térmica solo se aplica a fabricaciones muy específicas.
• La corrosión intercristalina es otro método que se usa básicamente en el
caso de los aceros inoxidables.
En la Tabla 6 se encuentran algunos de los procesos que son utilizados concretamente para
la obtención del polvo de titanio.
Tabla 6. Ejemplos de procesos utilizados para la obtención de polvo de titanio [100].
Proceso Producto
Deposición electrolítica de un Bloque de polvo
electrodo parcialmente sinterizado de
TiO2 en CaCl2 fundido
Reducción líquida de vapor de TiCl4 con Polvo

Na
Reducción de plasma de TiCl4 con Polvo

hidrógeno
Reducción gaseosa de vapor de TiCl4 Polvo
Reducción de TiO2, transporte a través de Polvo, escamas o bloque

electrolito de haluro y deposición en cátodo
Preparación del polvo metálico y compactación
A continuación, se debe mezclar los polvos obtenidos con los posibles espaciadores
añadidos para asegurar la uniformidad del producto terminado. La porosidad y la
interconectividad de poros se puede determinar ajustando la fracción de volumen de las
partículas que se usan para crear los espacios [37]. Una vez mezclados los polvos durante
el tiempo necesario, se inyectan en un molde o matriz compacta. Esta es la operación más
importante ya que, el molde o matriz en el que se introducen proporciona las restricciones
estructurales de lo que debería ser el producto final, teniendo en cuenta cualquier cambio
dimensional que pueda ser consecuencia del proceso de sinterización. Si es necesario,
después del mezclado y antes de introducir los polvos en la matriz, se pueden añadir
aditivos [30] como por ejemplo lubricantes, que reducen la fricción entre las partículas,
aglutinantes, que mejoran la resistencia del compacto o defloculantes que inhiben la
aglomeración del polvo mejorando su fluidez.
Una vez introducidos los polvos en el molde, se procede a realizar el compactado. Éste se
puede realizar en frio (uniaxial, por prensado isostático, por inyección de polvos o por
prensado entre rodillos) o en caliente (por prensado isostático). La presión de compactación
ideal para las aleaciones de Ti6Al4V es de 450 MPa [30], [38]. A la pieza compactada se le
llama cuerpo en verde.
Tratamiento térmico de Sinterización
Una vez extraído el componente del molde y eliminado los aditivos añadidos para facilitar el
Pág. 40 Memoria
proceso de compactación, el cuerpo en verde es sometido a un tratamiento térmico de

sinterización. El sinterizado es un tratamiento térmico que se lleva a cabo en estado sólido,
a temperaturas inferiores a la máxima temperatura de fusión de entre todos los
componentes, En esta etapa y gracias a fenómenos de difusión en estado sólido se forman
cuellos de unión entre las partículas. Es importante controlar de forma muy precisa la
temperatura [39], el tiempo y la presión para minimizar las posibles variaciones en el tamaño
final y que la pieza sea lo más exacta posible, por lo tanto, la temperatura debe ser lo más
uniforme y precisa. Además de eso, es importante, en ocasiones, emplear atmosferas
protectoras controladas para evitar la creación de películas superficiales de óxidos que son
perjudiciales para el acabado de la pieza. Esas atmosferas protectoras utilizadas, no deben
contener oxigeno libre y han de ser neutras o incluso reductoras respecto al metal que se
sinteriza. Se suelen usar para este propósito, por ejemplo, el propano o el gas natural. El
sinterizado comienza con el contacto entre partículas conforme el material se va calentando.
Es en ese momento cuando se produce difusión de átomos en los puntos en los que hay
contacto directo entre partículas cercanas y esa difusión da lugar al crecimiento de fronteras
de grano. Esta primera etapa conlleva un incremento en la resistencia y rigidez de la pieza o
componente. Durante la siguiente etapa, los cuellos incrementan su tamaño y los poros se
redondean. Posteriormente, dependiendo de la aplicación que tenga la pieza o
componente, se pueden tratar térmicamente para obtener las propiedades deseadas, se
pueden llevar a cabo diversas operaciones de acabado y también se les pueden aplicar
revestimientos superficiales (Capítulo IV).
5.1.1. Obtención de estructuras porosas de titanio
El método de Space holder se basa en agregar partículas temporales al polvo de titanio, que
actúan como formadoras de poros.
Uno de los aspectos más importantes en el campo de la implantología y de las prótesis

óseas es conseguir que las propiedades del hueso y del implante, sean lo más parecidas
posibles, favoreciendo así la osteointegración (estudiada más en profundidad en el Capítulo
III). Para ello, es muy importante reproducir la estructura del hueso cortical o trabecular,
según el caso. En el presente trabajo me centraré en el hueso trabecular con un rango de
porosidades entre el 30 y 90%. Para obtener dichas estructuras porosas se utilizan
partículas temporales agregadas al polvo metálico. Estas partículas añadidas actuaran
como formadores de poros. Los espaciadores tienen que ser materiales que se puedan
eliminar fácilmente durante el proceso sin contaminar la estructura de titanio. Las más
utilizados son: carbamida (CO (NH 2) 2), hidrogenocarbonato de amonio (NH 4 HCO 3),
cloruro de sodio (NaCl) [31],[32], almidón, sacarosa [40], metacrilato de polimetilo (PMMA),
magnesio (Mg) [33], acero y paraformaldehído [30].
En la Figura 13 se muestra un esquema del proceso: mezclado del polvo de titanio con el
espaciador en forma de partículas, seguido de la compactación y finalizando con la
eliminación de las partículas del espaciador mediante disolución en agua y posterior etapa
de sinterización.
Figura 13. Ruta de fabricación con el método de soporte de espacio [103]
A continuación, se explica la obtención de estructuras porosas utilizando partículas de NaCl

como espaciador [31], [32].
En primer lugar, se mezcla homogéneamente el polvo de titanio con partículas de sal (NaCl)
Pág. 42 Memoria
de un tamaño ligeramente superior al tamaño de los poros que se quieren conseguir en la

estructura final ya que hay que tener en cuenta la contracción que se producirá durante la
etapa de sinterización. La cantidad de sal se calcula en base al grado de porosidad que se
quiera conseguir. Una vez esté todo bien mezclado, se sigue con el compactado. Una vez
se haya obtenido el cuerpo compacto, antes de proceder al sinterizado, se debe eliminar el
cloruro sódico. En este caso es muy sencillo eliminarlo ya que se disuelve en agua, por lo
tanto, el procedimiento a seguir en ese momento será sumergirlo en diferentes baños de
agua hasta que se pueda asegurar que se ha disuelto la gran parte del cloruro. Para
asegurarlo, a medida que se van realizando los baños, se va comprobando la conductividad
del agua, hasta asegurar que la que se ha muestreado es igual a la conductividad real del
agua. En ese caso todo el cloruro que se pueda disolver se habrá disuelto. Es importante
mencionar, que para que se disuelva bien toda la cantidad de cloruro sódico, los poros
deben estar interconectados, es decir, que desde la superficie del compacto se produzca
una conexión entre los poros. Esto no siempre sucede. En ese caso, si se trata pocos
granos que han quedado aislados, no hay ningún problema ya que, en la siguiente etapa, el
sinterizado, se van a eliminar. A partir de ese momento, ya se han conseguido los poros
deseados y, por lo tanto, el resto de las fases transcurren de forma natural, tal y como se ha
explicado previamente.
5.2. FABRICACIÓN ADITIVA O “3D PRINTING”
La fabricación aditiva, o Additive Manufacturing (AM), engloba un conjunto de técnicas de

fabricación por adición en las cuales se requieren una serie de tecnologías que, en un
proceso automático, producen objetos tridimensionales creados mediante la superposición
de capas sucesivas de material de forma muy precisa, directamente desde un modelo digital
[41].
Desde hace unos años, han proliferado en el campo biomédico las tecnologías de
fabricación aditiva que se basan en la sinterización selectiva por láser (SLS8) [45] o bien en
la fusión continua de un metal en forma de polvo, alambre u hojas, utilizando una fuente de
alta energía como por ejemplo un láser (SLM9) o un haz de electrones (EBM10) para que
capa a capa, se pueda fabricar estructuras basadas en un diseño asistido (CAD) [43]
definido por el usuario y sus necesidades. Debido a sus características de fabricación, esta
técnica permite la obtención de estructuras geométricas complejas que no pueden lograrse
o son complicadas de conseguir mediante otros métodos convencionales como la fundición,
el forjado, el fresado y el torneado [42]. La particularidad de la fácil personalización del
diseño del producto presenta nuevas soluciones a los desafíos sin respuesta en el campo
de la implantología y las prótesis [49]. Estos desafíos incluyen la incapacidad de los
implantes metálicos actuales para imitar la estructura porosa y las propiedades mecánicas
del hueso, que a su vez si no son las idóneas, pueden comprometer la fijación de implantes
ortopédicos y a la restauración de la función biológica del hueso restante que rodea el
implante, la cual cosa conllevará una menor vida útil de este.
En el Anexo se encuentra una tabla comparativa entre los productos de metal o aleación
fabricados con EBM y SLM. Una de las principales diferencias entre ambos implica las
temperaturas más bajas del lecho de polvo SLM lo que conlleva directamente a una
velocidad de enfriamiento más rápida. Este hecho produce que algunos componentes
obtenidos por SLM posean mayor tensión interna y, por lo tanto, a menudo requieren algún
tipo de procesamiento isostático en caliente para aliviar esta tensión intrínseca y
deformación del producto u otras distorsiones.
La obtención de piezas de metal o aleaciones creadas por fabricación aditiva se ha

explorado ampliamente en los últimos años y se ha utilizado con éxito en el campo
biomédico. Debido a eso, el número de publicaciones sobre fabricación aditiva para
implantes ortopédicos ha crecido sustancialmente en los últimos años (Figura 14).
8 Ver Anexo Selective Laser Sintering

9 Ver Anexo Selective Laser Melting
10 Ver Anexo Electron Beam Melting
Pág. 44 Memoria
Figura 14. Número de publicaciones sobre fabricación aditiva aplicada al campo

ortopédico en los últimos años [49]
Las tecnologías EBM y SLM se han utilizado ampliamente para procesar biomateriales
metálicos para aplicaciones de implantes de carga [43]. Esos modelos físicos impresos
en 3D pueden proporcionar una visualización detallada de los casos clínicos antes de la
cirugía y de esa manera tener un enfoque práctico para la planificación de la cirugía y el
diagnóstico preciso. Los cirujanos y los médicos pueden simular procesos de cirugía en
modelos impresos en 3D para examinar los resultados de la cirugía y encontrar cualquier
posible riesgo quirúrgico y factores de falla.
A parte, durante las últimas décadas, también se han usado resinas liquidas para fabricar
prototipos rápidos para crear guías preoperatorias para la planificación quirúrgica. Los
modelos esqueléticos y anatómicos facilitan la práctica para la colocación real de implantes
personalizados y listos para usar.
A continuación, se muestran algunos ejemplos de implantes porosos fabricados con esta

técnica.
5.2.1. Ejemplos de implantes porosos fabricados en 3D
5.2.1.1. Modelos craneales
En la Figura 15A se muestra un ejemplo de un modelo de cráneo de polímero

preoperatorio con un inserto poroso personalizado de la aleación Ti6Al4V. El hueso del
cráneo tiene un módulo de Young que varía entre 1 y 7 GPa para niños y adultos
respectivamente y es por ese motivo por el que la porosidad de los implantes craneales
es especialmente relevante para asemejar las propiedades mecánicas entre el implante y
el hueso y además proporcionar el crecimiento y la fijación de las células óseas.
5.2.1.2. Implantes espinales
En la Figura 15B, se ilustra un ejemplo de un inserto de jaula espinal personalizado de la

quinta vértebra, fabricado principalmente por SLM, también en Ti6Al4V y la sección
vertebral de polímero adyacente. Por otro lado, en la Figura 15C se muestra otro ejemplo
de tales implantes de la médula espinal, esta vez colocados en la columna vertebral de
un paciente después de una cirugía experimental.
En este tipo de insertos, es de vital importancia que se controle que las propiedades
mecánicas sean las correctas. Por ejemplo, en este caso, una rigidez excesiva de la jaula
puede provocar varias complicaciones entre las cuales se encuentra la migración de la
jaula, la cual cosa puede cambiar la curvatura de la columna vertebral [47].
5.2.1.3. Artroplastia total de cadera
La reconstrucción de defectos óseos acetabulares grandes sigue siendo un problema

difícil para los cirujanos. Hoy en día, la jaula con estructura porosa ha demostrado una
excelente osteointegración y fijación de implantes, que se pueden utilizar en la
reconstrucción del defecto óseo acetabular [48]. La Figura 15D muestra una imagen de
rayos X en la que se puede ver una artroplastia11 total de cadera utilizando una copa
acetabular12 de Ti-6Al-4V porosa, fabricada con EBM, que sujeta el aparato a la pelvis y
una cabeza unida a la parte superior del vástago femoral con un revestimiento
de polietileno altamente reticulado.
La copa acetabular se fabrica con una estructura porosa a menudo de malla y

normalmente se atornilla al hueso pélvico, lo que permite la fijación del aparato mientras
se produce el crecimiento de células óseas. La cabeza esférica está generalmente
fabricada de polietileno de alto peso molecular altamente reticulado, a veces recubierto
con una capa de lubricante que imita el cartílago articular y puede reducir el desgaste por
11 Def. Operación quirúrgica realizada en una articulación para devolverle su motilidad y función.
12 Def. Copa usada en la cavidad de un hueso que encaja con otro, singularmente en la pelvis, donde entra la
cabeza del fémur.
Pág. 46 Memoria
contacto. Debido a que los implantes totales de cadera experimentan variaciones

complejas de los modos de estrés y, a menudo, altos esfuerzos cíclicos, especialmente
en una amplia gama de pesos del paciente y movimientos corporales al caminar, la
fabricación personalizada de dispositivos 3D es particularmente útil para garantizar
diseños óptimos de compatibilidad mecánica.
5.2.1.4. Artroplastia total de rodilla
La Figura 15E muestra una artroplastia total de rodilla con un componente de la aleación
CoCrMo fabricado por EBM, que tiene una estructura de malla para la unión del hueso
femoral y una superficie de contacto semipulida. En la imagen de rayos X, aparte de
mostrarse los dos componentes de CoCrMo, se ve un espacio entre el aparato femoral
(F) y el tibial (T), el cual representa el reemplazo de menisco o cartílago articular por un
inserto de polietileno de alto peso molecular altamente reticulado, que es invisible a los
rayos X. Para más claridad, La Figura 15F muestra un modelo del aparato de artroplastia
total de reemplazo de rodilla en detalle. En esta representación, se puede observar más
claramente el aparato especial de aleación CoCrMo (FS) femoral poroso de vástago largo
poroso y el aparato tibial Ti-6Al-4V poroso de vástago largo (TS).
B C
D E F
Figura 15. A) Inserto craneal poroso de Ti6Al4V. B) y C) Insertos de jaula espinales de

Ti6Al4V. D) Imagen de rayos X de una artroplastia total de cadera utilizando una copa
acetabular de Ti-6Al-4V porosa fabricada con EBM. E) y F) Artroplastia total de rodilla con
un componente de la aleación CoCrMo fabricado por EBM [44].
Pág. 48 Memoria
5.2.2. Problemática actual
El implante metálico fabricado en 3D está siendo y seguirá siendo un implante óptimo en el

campo ortopédico. En resumen, su estructura porosa no solo puede minimizar la protección
contra el estrés, sino también promover el crecimiento óseo para la fijación del implante. Sin
embargo, existen algunos problemas entre los cuales destacan los siguientes:
1. Actualmente hay una falta de leyes y regulaciones relevantes para dispositivos
médicos 3D, lo que conlleva a que algunas aplicaciones médicas puedan ser
impedidas. Por lo tanto, es necesario establecer un marco regulatorio.
2. La aplicación de implantes personalizados en pacientes lleva mucho tiempo,
debido a la baja eficiencia de producción. En este proceso, la coordinación es
difícil entre médicos e ingenieros, lo que puede dificultar principalmente la
eficiencia de fabricación. Por lo tanto, es necesario mejorar la eficiencia de la
coordinación entre médicos e ingenieros.
3. Muchos equipos persiguen la aplicación de implantes 3D en el campo clínico a
ciegas. Los cirujanos solo se centran en el diseño personalizado de prótesis para
defectos óseos. Sin embargo, ignoran la necesidad de tratamiento clínico. Según
una enfermedad específica, el implante 3D debe alcanzar el objetivo de la función
indirecta, que puede mejorar significativamente los resultados clínicos. En el
futuro, los resultados clínicos se deben seguir a largo plazo.
4. Hay muchos casos de 3D en los últimos años, debido a la alta eficiencia de
producción. Sin embargo, tan solo son una simple repetición sin un estudio
intensivo. Para la producción de implantes 3D, es necesario demostrar los
resultados clínicos en un estudio intensivo.
5.2.3. Ventajas e inconvenientes de ambas técnicas
A continuación, en la Tabla 7 se especifican las ventajas e inconvenientes que tienen cada

una de las dos técnicas de fabricación detalladas anteriormente.
Tabla 7. Ventajas e inconvenientes Space Holder y Fabricación Aditiva.
VENTAJAS INCONVENIENTES
SPACE HOLDER Se puede obtener una Las partículas
amplia gama de tamaños y espaciadoras se disponen
formas de los poros, sólo entre el polvo metálico de
limitada por la partícula forma aleatoria. Eso puede
espaciadora utilizada. conducir a un amplio rango
de grosor de pared y
Existen muchos materiales tamaño de interconexión.
que se pueden usar como
partículas espaciadoras. Después de la sinterización
pueden quedar partículas
Apenas hay pérdida de espaciadoras sin eliminar
material (se utiliza más del que contaminen la
95%). aleación.
Presenta un buen acabado

superficial.
FABRICACIÓN ADITIVA Se puede obtener Coste elevado.

prácticamente cualquier
porosidad, tamaño de poro Actualmente hay una falta
e interconexión. de leyes y regulaciones
relevantes para
Ofrece una respuesta dispositivos médicos
personalizada e inmediata fabricados en 3D.
a las necesidades del
mercado y del paciente. La aplicación de implantes
personalizados en
Es una técnica muy pacientes lleva mucho
prometedora de tiempo, debido a la baja
producción de espuma eficiencia de producción
metálica.
Se crea un paso visible
entre capas adyacentes
Pág. 50 Memoria
que puede ocasionar

fracturas ya que son
puntos de acumulación de
tensiones.
No se pueden producir
poros cerrados.
6. Capítulo IV: Mecanismos de unión ósea
El éxito de un implante o prótesis está directamente relacionado con su temprana unión al

hueso y osteointegración, la cual produce una fijación estable y duradera de los
implantes.
La osteointegración es un proceso que se debe controlar y que es indispensable para el

buen funcionamiento del implante ya que, al introducir en el paciente cualquier dispositivo
prácticamente bioinerte, el cuerpo forma naturalmente una cápsula alrededor de ese
material en reconocimiento de que es un cuerpo extraño. Aunque este es un mecanismo
de defensa perfectamente natural, la formación de tejido de la cápsula contribuye al
aflojamiento de los implantes. Actualmente, el aflojamiento aséptico es la causa más
común de revisión en la artroplastia de cadera y rodilla, y representa el 40% y el 32% de
todos los casos, respectivamente. Específicamente, es probable que el aflojamiento
aséptico temprano esté relacionado con problemas debidos al material escogido y al
diseño del implante. Esto enfatiza la necesidad de optimizar la osteointegración para
reducir y evitar las revisiones.
La osteointegración es un proceso complejo que involucra una serie de mecanismos

afectados por el volumen del implante y las características de su superficie.
La primera etapa en la osteointegración se denomina estabilidad primaria. Después de la

implantación y el logro de la estabilidad primaria a través del ajuste mecánico a presión [55],
la interfase entre el hueso y el implante aún conservará espacios y deficiencias que
requieren un relleno óseo nativo a través del proceso de osteogénesis para lograr la
estabilidad secundaria. La osteogénesis de contacto es responsable de la colonización de la
superficie del implante por células osteogénicas [56], seguida de la síntesis de la matriz
ósea extracelular. Por lo tanto, la proliferación activa tiene lugar durante los primeros 10-
12 días después de la implantación.
Posteriormente, la expresión de genes de proteínas de la matriz extracelular (ECM) que

incluyen colágeno tipo I y genes asociados con el linaje de osteoblastos se elevan
significativamente [57]. Durante la fase post proliferativa (12-18 días), la matriz ECM madura
y se mineraliza. Finalmente, alrededor del día 28 se cree que la mayoría de los procesos
relacionados con la proliferación, diferenciación y mineralización de osteoblastos están
completos.
A continuación, en la Figura 16 se pueden observar los métodos de unión de las dos etapas.
Pág. 52 Memoria
A B
Figura 16. A) Primera etapa osteointegración. Unión química entre implante y

tejidos (formación de hidroxiapatita carbonatada en la superficie mediante
intercambio iónico). B) Segunda etapa osteointegración. Unión biológica (las
fibras de colágeno del hueso del huésped se insertan en la capa de apatita
carbonatada para fortalecer la interfaz).
Una vez trascurridos los 28 días aproximadamente, si el proceso de osteointegración ha

sido satisfactorio, la fuerza de unión entre el hueso huésped y los materiales de implante
es tal que algunas muestras de fractura de hueso/implante recogidas demuestran que la
fractura se produce en el hueso o en el material de implante, en lugar de en las
interfaces, que sería lo esperado, cuando se examinan después de la recuperación
quirúrgica [58].
Por ese motivo, muchos estudios han tratado de mejorar la osteointegración de los
implantes realizando modificaciones en la superficie del material y en el diseño del
implante. El objetivo es obtener implantes metálicos con una superficie adecuada para la
adsorción de proteínas, la adherencia y la diferenciación de las células y la integración
del tejido además de evitar las posibles infecciones.
Algunas mejoras se obtienen a partir del texturizado de superficies. Este método altera la
superficie del implante para conseguir superficies más rugosas en las cuales se promueve la
osteointegración [76]. Las diversas maneras en las que se puede modificar la superficie del
implante, sus ventajas e inconvenientes se muestran en la Tabla 8.
Tabla 8. Ventajas e inconvenientes de las técnicas de texturizado de superficies
Técnica Ventajas Inconvenientes
Pulverización de plasma Se consigue una rugosidad Es una técnica costosa y

o “plasma spraying” muy elevada en la su adherencia es inestable
superficie que fomenta la
curación y compatibilidad
ósea [77]
Granallado o “grit Permite el control exacto Se quedan partículas

blasting” de la rugosidad ya que se incrustadas en la superficie
basa en la proyección de
partículas abrasivas contra
la superficie del implante
Grabado ácido (acid Es una solución rápida y Este tipo de método puede
etching) con gran capacidad de producir fragilidad en el
industrialización que material.
promueve la rápida fijación
entre hueso e implante
Además del texturizado de superficies, existen otras técnicas que promueven la

bioactividad, la resistencia a la corrosión y el carácter antibacteriano y serán explicadas
en el siguiente capítulo (Capítulo IV).
Pág. 54 Memoria
7. CAPÍTULO V. Modificaciones superficiales y

recubrimientos
En los últimos años se ha incrementado el interés en los tratamientos superficiales y
recubrimientos de los implantes metálicos, con el objetivo de mejorar algunos de los
problemas que estos presentan. Tal y como se introdujo previamente, algunos de esos
problemas radican en el tiempo de vida útil del implante y en su falta de bioactividad o
comportamiento antibacteriano.
Por ese motivo, interesa modificar superficialmente el material de manera que, por un lado,
se mejore la bioactividad y en consecuencia la osteointegración y por otro lado se aumente
la resistencia a la colonización de las bacterias.
7.1. TRATAMIENTOS PARA FAVORECER LA BIOACTIVIDAD
7.1.1. Tratamiento termoquímico de kokubo
Uno de los métodos más utilizados para la formación de una capa más bioactiva sobre la
superficie de los implantes de titanio es el tratamiento termoquímico desarrollado por T.
Kokubo junto a su grupo de investigación [59] [60]. Dicho método, que se desarrolló en
1996 para mejorar la bioactividad de los implantes de titanio se ha ido optimizando en los
últimos años modificando la composición de las disoluciones utilizadas en el proceso. Se
puede llevar a cabo con distintas soluciones explicadas detalladamente a continuación:
7.1.1.1. Ataque con NaOH y posterior tratamiento térmico
Este método de Kokubo, consiste en atacar la superficie de la pieza fabricada de CP Ti o

aleaciones de titanio con una disolución acuosa de hidróxido de sodio (NaOH) 5M a 60ºC
durante 24 horas y posteriormente someter esa pieza a un tratamiento térmico a 600ºC
durante una hora para logar crear una capa de titanato de sodio (Na2Ti6O 13) acompañado
de una pequeña cantidad de rutilo (TiO 2) (Figura 17).
Figura 17. Tratamiento termoquímico de Kokubo con NaOH [61]. Se trata de un ataque
básico con hidróxido de sodio para promover la formación una capa de titanato de sodio
hidrogenado (NaxHyTizO) en la superficie, seguido de un tratamiento térmico del que se
obtiene como resultado una capa de titanato de sodio y rutilo.
Una vez las piezas se han sometido al tratamiento con NaOH y al tratamiento térmico, para
poner de manifiesto la mejora de la bioactividad, se realizan ensayos con fluido corporal
simulado (SBF) o plasma humano sintético durante un periodo de tiempo lo suficientemente
largo para que se desarrolle bioactividad en la superficie [60] y se vea favorecida la
integración entre hueso e implante.
Los iones de sodio (Na+) se liberan mediante el intercambio con los iones H3O+ encontrados
en el SBF. Por lo tanto, se forman grupos TiOH en la superficie. Estos grupos TiOH se
cargan negativamente en el fluido a pH=7,4 y se combinan con los iones de calcio cargados
positivamente (Ca2+). A medida que los iones de calcio se acumulan, la superficie se carga
positivamente. Esto combinado con los iones de fosfato (PO43-) cargados negativamente
hace que se formen fosfatos de calcio amorfos. Debido a que el fosfato de calcio amorfo es
metaestable en el SBF, se transforma en apatita, una estructura cristalina estable, similar a
la del hueso. [61].
Diversos estudios han demostrado que la deposición de una capa apatítica en la
superficie de las piezas de titanio mejora su bioactividad, permitiendo acortar el período
de la osteointegración del dispositivo [62].
A continuación, en la Figura 18 se muestra este método.

Pág. 56 Memoria
Figura 18. Mecanismo de formación de apatita después de sumergirse en SBF [61].
Este tratamiento con NaOH es simple, pero tiene ciertos inconvenientes que disminuyen
la capacidad de formación de apatita y por lo tanto requieren mejoras. Algunos de esos
inconvenientes son los siguientes:
• Los iones de Na+ son eliminados gradualmente debido al intercambio con los
iones H3O+ que hay en la humedad del aire.
• Los reactivos comerciales de NaOH a menudo están contaminados
con iones Ca 2+. Estos iones se concentran en la superficie del metal durante el
tratamiento con NaOH y suprimen la liberación de los iones Na +, disminuyendo
así la capacidad de formación de apatita.
7.1.1.2. Con NaOH, CaCl2 y tratamientos térmicos.
Estos problemas pueden mejorarse reemplazando el titanato de sodio por el titanato de

calcio. Sin embargo, el titanato de calcio no puede ser inducido a formarse en la
superficie simplemente reemplazando la solución de NaOH en los tratamientos descritos
anteriormente por una solución de Ca (OH)2, ya que la solubilidad del Ca (OH)2 en agua
no es lo suficientemente alta. Es por ese motivo por el cual la gran mayoría de procesos
llevan a cabo con una solución de CaCl2.
En este caso el método consiste en tratar la superficie de titanio con esa solución de
CaCl2 a 40ºC durante 24 horas después del ataque con NaOH. El tratamiento con la
solución de CaCl2 provoca el reemplazo de los iones de Na+ y H+ por iones de Ca2+.
Posteriormente, el titanato de hidrogeno y calcio pasa a ser titanato de calcio al
someterse al tratamiento térmico. Por último, después del tratamiento térmico, se
sumerge la pieza en agua a 80ºC durante 24h [79]. A partir de ese momento, si se
somete a la pieza al contacto con SBF comienza la formación de apatita y tarda entre 1 y
3 días en formarse al 100%.
Recientemente se han realizado algunos estudios en los que se pone de manifiesto que
una la malla de titanio sometida al presente tratamiento exhibe una mayor unión ósea que
una malla de titanio sometida a los tratamientos simples de NaOH y calor [80].
7.1.2. Tratamiento con H2SO4, HCl y tratamientos térmicos
Los tratamientos ácidos y térmicos también son eficaces para inducir la capacidad de
formación de apatita y la osteointegración. Algunos implantes dentales de aleaciones de
titanio se pueden someter a un tratamiento mixto de ácido H2SO4 y HCl para promover la
osteointegración al conseguir con esos tratamientos obtener una superficie rugosa [85].
Este método consiste en someter la pieza a tratamientos de calor a diferentes temperaturas

durante una hora después de haberla sometido a un tratamiento con una mezcla de
66,3% H2SO4 y 10.6% HCl a 70ºC durante 1 h. La superficie cargada positivamente es
capaz de adsorber selectivamente los iones fosfato cargados negativamente que se
encuentran en el SBF. A medida que los iones de fosfato se acumulan, la superficie se
carga negativamente y se combina con los iones de calcio cargados positivamente,
formando rutilo en su superficie. Como resultado se obtiene que se comienza a formar
apatita en la superficie en contacto con SBF al cabo de 1 día cuando se trata con calor a
500-650ºC. Este proceso, se puede observar en la Figura 19.
Figura 19. Proceso de formación de apatita sobre una superficie de titanio sometida a
tratamientos mixtos de ácido y calor.[61]
7.1.3. Recubrimientos a base de péptidos
Otra manera de activar la superficie del implante para favorecer la osteointegración se

puede hacer mediante péptidos absorbidos o unidos covalentemente a la superficie.
Algunas moléculas como la fibronectina y la vitronectina se han estudiado para ser usadas
en la superficie de los implantes de aleaciones de titanio. Ambas moléculas se encuentran
en la matriz extracelular (ECM) de diversos tejidos y en la sangre circulante. Algunos
ensayos realizados in vitro después del recubrimiento con esas biomoléculas muestran un
aumento de la adhesión celular y una mejora de la proliferación y diferenciación de
osteoblastos, es decir, una mejora de la osteointegración del implante respecto a los de
aleaciones de titanio sin recubrir [61]. Sin embargo, la unión de estas moléculas
osteoinductoras es débil y como consecuencia de esa débil unión, pueden desprenderse
con facilidad. Es por este motivo por lo que se recurre a enlaces covalentes logrando la
Pág. 58 Memoria
unión de las proteínas al sustrato a través de moléculas puente para mejorar el proceso de
regeneración ósea [87].
A continuación, se cita un artículo en el que se abordan dos estrategias diferentes para

mejorar la osteointegración en titanio poroso obtenido a partir de Space Holder con
partículas de NaCl como espaciadores. En primer lugar, se realiza un tratamiento
termoquímico inorgánico y por otro lado un recubrimiento orgánico por adsorción de
péptidos
Ortiz-Hernandez, M., Rappe, K. S., Molmeneu, M., Mas-Moruno, C., Guillem-Marti, J.,
Punset, M., ... & Gil, J. (2018). Two different strategies to enhance osseointegration in
porous titanium: Inorganic thermo-chemical treatment versus organic coating by
peptide adsorption. International journal of molecular sciences, 19(9), 2574.
Después de realizar los ensayos, se llega a la conclusión que el recubrimiento con péptidos
no muestra ventajas respecto al tratamiento termoquímico. La principal diferencia que se
obtiene es que el tratamiento termoquímico es más eficiente en las áreas externas y
periféricas del implante, asegurando una mejor fijación primaria. En las zonas internas, el
tratamiento con péptidos produce mejores resultados ya que puede mejorar el crecimiento
óseo dentro del material poroso respecto al tratamiento termoquímico.
7.1.4. Tratamientos con factores de crecimiento
Otra solución al problema de la osteointegración es la utilización de diferentes hormonas

implicadas en el metabolismo óseo que podrían favorecer un rápido y adecuado crecimiento
óseo [88]. Existen, en concreto, dos moléculas de las que se ha valorado muy seriamente su
aplicación en determinadas patologías óseas; la melatonina (MLT) y de la hormona de
crecimiento (HG).
La melatonina o N-acetil-5-metoxitriptamina es una hormona principalmente sintetizada y

secretada por la glándula pineal. Esta hormona se libera durante la noche ya que la luz evita
la activación de la glándula pineal, produciéndose una inhibición en la síntesis de
melatonina. Dentro de las variadas funciones de la melatonina está reconocida su acción
estimuladora de la formación ósea. A concentraciones micro molares, la melatonina estimula
la proliferación y la síntesis in vitro de fibras de colágeno tipo I en osteoblastos humanos
[89]. Es por ese motivo por el que se podría considerar la melatonina para usarla en
recubrimientos para obtener superficies bioactivas en implantología.
Por otro lado, la hormona de crecimiento es un péptido de una sola cadena con 191
aminoácidos, que es secretado por la adenohipófisis13. La producción de la hormona de
crecimiento es regulada casi exclusivamente por el sistema nervioso central. Esta hormona
13 Def RAE: Lóbulo anterior de la hipófisis, que segrega, entre otras, la hormona de crecimiento.
es una de las sustancias reguladoras más importantes en el crecimiento de hueso y en el

remodelado de hueso vivo y puede inducir la proliferación y la diferenciación de osteoblastos
[90].
En 1969 se demostró por primera vez el aumento de la masa de hueso después de

someterse a un tratamiento con hormonas de crecimiento en perros [91]. De la misma
manera, se ha demostrado un aumento la densidad mineral ósea, en individuos de más de
60 años después de seis meses del tratamiento con esta hormona [92]. Por lo tanto, la
hormona de crecimiento puede estimular el “turnover” del hueso, aumentando el número de
factores que participan en la reabsorción y formación de hueso.
A la vista de lo expuesto anteriormente, queda clara la acción local que sobre el

metabolismo óseo ejercen estas dos moléculas. Actualmente, estas metodologías se siguen
estudiando para conseguir usarlas eficientemente y conseguir mejorar la osteointegración
de los implantes.
7.1.5. Recubrimientos con hidrogeles
Otra de las técnicas que actualmente se está estudiando y se podría llegar a usar es la
realización de recubrimientos con hidrogeles biodegradables ya que poseen unas
propiedades clave para aplicaciones biomédicas, entre las que destacan alta
biocompatibilidad y biodegradabilidad. A estos hidrogeles, se les pueden incorporar
biomoléculas u otros factores de crecimiento con la finalidad de potenciar la regeneración
ósea. Además de estas biomoléculas citadas, también se pueden introducir distintos
fármacos [93] para ayudar a la curación del paciente como agentes antibacterianos que
prevengan, por ejemplo, la periimplantitis14 que es uno de los problemas más comunes en
cuanto a implantes dentales.
7.1.6. Recubrimientos con vidrios bioactivos
Otra forma de aumentar la biocompatibilidad es con recubrimientos con vidrios bioactivos.

Los vidrios bioactivos son una buena opción ya que tienen buenas propiedades de
integración con el tejido humano y facilitan la regeneración de estos. (Hechos demostrados
“in vitro” e “in vivo” [66]). Como material de recubrimiento, pueden facilitar la formación de
apatita en las interfaces hueso-implante. Además de eso, son capaces de regular o inhibir la
corrosión de los metales del implante en contacto con los fluidos fisiológicos.
El Bioglass 45S5 o fosfosilicato de sodio y calcio aún en uso, fue uno de los primeros vidrios
bioactivos. Es un vidrio compuesto específicamente por 45% en peso de SiO₂, 24.5% en
14 La periimplantitis es un proceso inflamatorio que afecta a los tejidos que rodean al implante dental y que
ocasiona una pérdida del soporte óseo en el que se ha integrado.
Pág. 60 Memoria
peso de CaO, 24.5% en peso de Na₂O y 6.0% en peso de P₂O₅, Fue descubierto por el
profesor Larry Hench en la década del 1960 y sigue siendo uno de los más estudiados [63].
Los recubrimientos compuestos de Bioglass se obtienen por co-deposición electroforética y
se caracterizan por su capacidad de promover una rápida y durable unión química con el
tejido óseo. A parte, la flexibilidad de su composición permite la capacidad de introducir
funcionalidades adicionales como la mejora del crecimiento óseo gracias al estroncio [64], o
un carácter antibacteriano gracias a la plata [65].
Uno de los principales problemas que presentan los vidrios bioactivos es su elevada
fragilidad y su poca elasticidad. Para mejorar esos aspectos, se les puede incorporar un
polímero sintético conocido como policaprolactona (PCL). Cuando se incorpora a la mezcla
de compuesto de vidrio, el PCL actúa como un material orgánico debido a su
biocompatibilidad y biodegradación y exhibe cualidades similares a un polímero natural
presente en el hueso, el colágeno, conocido principalmente por mejorar la elasticidad y la
adhesión celular. Los estudios determinaron que el compuesto de vidrio PCL-Bioglass que
contenía 75% en peso de vidrio bioactivo, es un compuesto prometedor capaz de participar
en la aplicación de ingeniería de tejido óseo [71].
7.1.7. Recubrimiento de vitrocerámica
Las vitrocerámicas, igual que los vidrios bioactivos, son otra forma de aumentar la
biocompatibilidad entre implante y hueso. Uno de los materiales de recubrimiento de
vitrocerámica de uso común es la apatita-wollastonita (AW). La wollastonita es un silicato de
calcio y está compuesta en un 48.3% de óxido de calcio (CaO) y en un 51.7% de dióxido de
silicio (SiO2) [67]. La wollastonita por si sola tiene la capacidad de unirse espontáneamente
al hueso sin la formación de tejido fibroso, mediante la formación de una capa de
hidroxiapatita [68].
Por lo tanto, el sistema de vitrocerámica AW, que también fue desarrollado por el profesor T.
Kokubo, ha demostrado que tiene buenas propiedades mecánicas, físicas y biológicas.
7.1.8. Recubrimiento con polímeros
Además de los vidrios bioactivos y las vitrocerámicas, algunos polímeros se usan

comúnmente como materiales de recubrimiento para favorecer la estabilidad química, la
bioactividad y la formación de hidroxiapatita en la superficie [69]. Uno de los polímeros más
usados para aplicaciones biomédicas es el polisacárido quitosano. El quitosano es un
polímero catiónico natural que se deriva de la quitina natural. La quitina se puede encontrar
en la corteza y las conchas de cangrejos, langostas o mariposas y también en las paredes
celulares de los hongos. El quitosano se ha utilizado ampliamente para preparar
recubrimientos sobre sustratos metálicos por deposición electroforética (EPD) [70]. Algunos
estudios realizados en tibias de conejo demostraron que los implantes con recubrimientos
de quitosano son capaces de estimular la formación de hidroxiapatita favoreciendo la

osteoconducción, la osteointegración y la osteoinducción [72].
7.2. TÉCNICAS PARA MEJORAR EL COMPORTAMIENTO A LA

CORROSIÓN
Otro aspecto que deteriora la bioactividad de los implantes y que implica no se produzca una
buena osteointegración es la liberación de partículas que provocan que el material sufra
corrosión.
Las técnicas utilizadas para aumentar la resistencia a la corrosión incluyen la deposición de

recubrimientos delgados y uniformes como podrían ser los explicados anteriormente o el
desarrollo de una capa estable de óxido de titanio.
La formación de una capa de óxido en la superficie metálica desempeña un papel
importante para favorecer la pasivación del implante [73]. Gracias a esa capa de óxido
superficial se puede prevenir la corrosión y, por lo tanto, prolongar la vida de los
implantes en el cuerpo humano. Además, la capa superficial de óxido en los implantes
metálicos también juega un papel vital para la biocompatibilidad de los tejidos. Dicha
pasivación se puede mejorar modificando el grosor, la morfología o la composición
química de la capa de óxido utilizando diferentes tratamientos [74]. La pasivación para
mejorar las propiedades superficiales de los metales biocompatibles puede realizarse
térmicamente, electroquímicamente, o en ácido nítrico [75].
De esta forma, mejora el rendimiento de biocompatibilidad ya que permite que el implante

tenga mayor resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión por medio de la
formación de capas de TiO2 y por medio de la capa de TiN respectivamente tal y cómo se
puede observar en la Figura 20.
Figura 20. Formación de capas de óxido de titanio y nitruro de titanio en la superficie para mejorar
la biocompatibilidad del material metálico [97].
Pág. 62 Memoria
7.3. TRATAMIENTOS PARA FAVORECER EL COMPORTAMIENTO

ANTIBACTERIANO
La aparición de infecciones sigue siendo una de las limitaciones principales para el éxito en
implantología.
Antes de conocer más en profundidad los tratamientos, se deben conocer las familias de
bacterias más comunes en este tipo de infecciones, entre las que se encuentran las
siguientes:
• La Staphylococcus, en mayor medida la Staphylococcus aureus y la

Staphylococcus epidermidis, es causante del 70% de las infecciones.
• La Pseudomona aeruginosa que engloba el 8% de las infecciones [94].
Los antibióticos orales que se usan para pacientes con infecciones a causa de los implantes
no son completamente satisfactorios debido a su efecto sistémico, más que local, en el área
infectada y su efecto en otros órganos dentro del cuerpo. Por lo tanto, para poder tratar con
eficacia las infecciones se están utilizando recubrimientos con agentes antibacterianos o con
antibióticos que hacen que la curación sea más eficaz.
7.3.1. Tratamiento de Kobubo con incorporación de agente antibacteriano
El tratamiento de Kokubo explicado anteriormente, puede presentar algunas modificaciones.

Se ha demostrado que varios tipos de iones metálicos como estroncio (Sr2+), magnesio
(Mg2+), plata (Ag+), zinc (Zn2+) y galio (Ga), entre otros, pueden ser incorporados en la
superficie del titanio mediante la modificación del método de Kokubo convencional para
obtener recubrimientos bioactivos, antibacterianos o ambos.
Estos iones pueden incorporarse en el titanato de calcio siendo agregados en la solución

de CaCl 2 del segundo tratamiento o en el agua caliente del tratamiento final [81-83]. A
continuación, se detallan algunas de las posibles modificaciones que se pueden realizar
al método de Kokubo convencional.
Esta primera modificación consiste en utilizar una solución mixta de 50 ml de CaCl2 y 50 ml

de SrCl 2 a 40° C durante 24h después del tratamiento con NaOH. Posteriormente, se
somete la pieza a un tratamiento térmico a 600ºC y finalmente, se trata en una solución de
SrCl2 1M a 80ºC durante 24 h.
Este tratamiento permite incorporar estroncio en el recubrimiento obtenido mejorando la

bioactividad y promoviendo que el tiempo de unión entre implante y hueso sea menor ya
que el crecimiento del hueso circundante mejorará con la liberación de los iones Sr 2+.
Por otro lado, se puede usar una solución de AgNO3 después del tratamiento de NaOH [84].
Con este tratamiento se consigue que los iones de Ag+ se incorporen al titanato de calcio y,
en consecuencia, se conforme un potente efecto antibacteriano contra Staphylococcus
aureus. Sin embargo, hoy en día la plata ha sido reconocida como citotóxica en
concentraciones elevadas y pese a que se sigue usando en concentraciones
moderadamente reducidas, recientemente se ha retirado de muchas aplicaciones médicas
en las que era un material predominante [95].
Otro de los materiales que presenta buenas propiedades antimicrobianas es el galio. Estas
propiedades se descubrieron hace casi un siglo [96], pero como consecuencia de la
aparición de los antibióticos no se continuó investigando hasta hace unos años. Estudios
recientes han reportado la capacidad antibacteriana de los iones Ga para combatir
infecciones bacterianas resistentes a múltiples fármacos como pueden ser las encontradas
en la formación del biofilm15 en implantes.
Algunos estudios realizados han demostrado que la modificación superficial mediante el
tratamiento termoquímico basado en el proceso de Kokubo en el que se incorpora nitrato
de galio es viable para obtener en la superficie titanato de calcio con galio [61]. Recientes
publicaciones han confirmado la mejora de bioactividad en presencia de Galio mediante
la formación de una capa de apatita tras sumergir las muestras tratadas en SBF.
Además, se observó que un aumento de concentración de nitrato de galio acelera la
formación de apatita además de confirmar el poder antibacteriano del galio.
En la Figura 21 se muestran unas imágenes del SEM de un estudio realizado [61] en las
que se pone de manifiesto que al aumentar el número de días en los que distintas
muestras con galio están en contacto con fluido fisiológico, la formación de apatita
aumenta y, además, a mayor concentración de nitrato de galio la formación del
recubrimiento de apatita es más rápida.
15 El biofilm es la forma que adquieren las bacterias para hacerse fuertes, protegerse y seguir creciendo. Es decir,
es el modo cómo las bacterias se unen para sobrevivir. Este tipo de asociación, según los estudios, no ocurre
por azar sino todo lo contrario. La asociación entre las diferentes bacterias parece obedecer a una respuesta
especializada capaz incluso de generar “formaciones que poseen canales de circulación de los nutrientes” que
necesitan para su supervivencia y que, además” les permiten eliminar los desechos metabólicos”.
Pág. 64 Memoria
A B C
D E F
G H I
Figura 21. Imágenes del SEM a 10.000x de la superficie de muestras inmersas en SBF
con distintas concentraciones de Ga (NO3)3. A) 5mM 3 días. B) 50mM 3 días. C) 100mM
3 días D) 5mM 5 días. E) 50mM 5 días. F) 100mM 5 días. G) 5mM 7 días. H) 50mM 5
días. I) 100mM 7 días [61].
7.3.2. Métodos de administración de fármacos basados en PLA
Por otro lado, en las últimas décadas, se han desarrollado métodos alternativos que implican
sistemas de administración lenta de fármacos basados en ácido poliláctico biodegradable y
microesferas de hidroxiapatita cargadas con antibióticos para prevenir la infección
postoperatoria.
Este nuevo sistema de administración de fármacos basado en un biocompuesto de película

delgada de ácido poliláctico (PLA) contiene un antibiótico, gentamicina (Gm) que se carga
en microesferas biocerámicas de hidroxiapatita (HAp) designadas como PLA-HAp-Gm. Esa
película PLA-HAp-Gm previene con éxito el crecimiento de Staphylococcus aureus y se
puede obtener mediante métodos de recubrimiento por inmersión y rotación [78].
En la Figura 22, se puede observar un experimento realizado sobre discos de Ti6Al4V

anodizados térmicamente. En primer lugar, La Figura 22A muestra un disco de Ti6Al4V sin
recubrimiento en el centro y no se observa ninguna zona de reacción antibacteriana

clara. Estos resultados muestran que sin gentamicina (Gm) la bacteria crece libremente en
superficies de aleación de titanio desnudas. La Figura 22B, C y D ilustran el resultado para
discos Ti6Al4V recubiertos con 5%, 10% y 20% de PLA-HAp-Gm respectivamente. En estos
casos, las zonas de reacción antibacteriana alrededor de los diferentes biocompuestos de
PLA son claramente visibles. El tamaño del área de estas zonas se midió para determinar la
eficiencia del antibiótico a diferentes concentraciones.
El gráfico de la Figura 22E representa una comparación del tamaño de la zona de reacción
antibacteriana entre el disco Ti6Al4V sin recubrimiento y las muestras de Ti6Al4V
recubiertas con 5%, 10% y 20% de PLA-Gm- (HAp-Gm). Mientras que la zona para la
muestra recubierta con 5% de PLA-Gm- (HAp-Gm) es de 6 cm 2, es de 7,6 cm 2 para la
muestra recubierta con 10% de PLA-Gm- (HAp-Gm) y 9,2 cm 2para la muestra recubierta
con PLA-Gm- (HAp-Gm). La diferencia comparativa muestra claramente el efecto de
diferentes biocompuestos de porcentaje de Gm sobre Staphylococcus aureus después de
16 horas de incubación.
A B C D
Figura 22. Los resultados de la prueba antimicrobiana para diferentes composiciones de antibiótico en
discos de Ti6Al4V [101]. A) Disco sin recubrimiento. B) 5%. C) 10%. D)20%.
A continuación, se incluye un artículo en el que estudian recubrimientos de

polihidroxialcanoatos (PHAs) cargados de antibióticos sobre las muestras de titanio
mediante técnicas de recubrimiento por inmersión.
Pág. 66 Memoria
Rodríguez-Contreras, A., García, Y., Manero, J. M., & Rupérez, E. (2017). Antibacterial
PHAs coating for titanium implants. European Polymer Journal, 90, 66-78.
En este estudio se realizaron determinaciones de la inhibición del crecimiento bacteriano

tanto con bacterias grampositivas como con bacterias gramnegativas. Todos los casos
probados muestran una inhibición del crecimiento de ambos microorganismos.
A continuación, en la Figura 23 se muestran diferentes tamaños de diámetro de la zona de

inhibición después de 24, 246 y 480h.
Figura 23. Distintos tamaños de diámetro de la zona de inhibición después de A) 24h, B) 246h y C)
480h de incubación en condiciones fisiológicas a 37 ºC.
En particular, después de 20 días (480 h) de incubación, los recubrimientos proporcionan a

las superficies de Ti un efecto antibacteriano significativo.
Además, se demuestra que hay un ligero aumento del diámetro de la zona de crecimiento
inhibitorio cuando la concentración de gentamicina es mayor y también cuando aumenta el
número de recubrimientos por inmersión. Se puede concluir, por lo tanto, que el diámetro del
halo es proporcional al porcentaje de concentración de gentamicina y al número de
inmersiones.
8. CAPÍTULO VI. Comportamiento a fatiga de estructuras

porosas de titanio
En este apartado se va a tratar diferentes aspectos que pueden afectar a la resistencia a
fatiga de los implantes hechos con aleaciones de titanio. Debido a la situación en la que se
ha llevado a cabo este trabajo, este análisis no se ha podido llevar a cabo
experimentalmente y por ese motivo se ha optado por hacer una recopilación de distintos
artículos que investigan las variables que determinan la vida a fatiga de los implantes
porosos de titanio.
En concreto, el estudio se va a centrar en el análisis de:

• El efecto del porcentaje de porosidad
• El efecto de la rugosidad superficial
• El efecto del grado de pureza del titanio y sus aleaciones
• Tratamientos superficiales basados en el endurecimiento superficial para mejorar
la resistencia a fatiga
Antes de estudiar el comportamiento a fatiga, se deben realizar estudios previos para saber
a qué nivel de tensiones se tienen que realizar (ya que la resistencia a fatiga también
depende del límite elástico y de la resistencia a compresión de ese material). Por ese
motivo, antes de evaluar los aspectos estudiados, se cita un artículo en el que se estudian
esas dos propiedades para muestras con distintas densidades relativas.
N. Jha, D. P. Mondal, J. Dutta Majumdar, A. Badkul, A. K. Jha, and A. K. Khare, “Highly

porous open cell Ti-foam using NaCl as temporary space holder through powder
metallurgy route”, Mater. Des., vol. 47, pp. 810–819, 2013.
De la misma forma que en el artículo anterior, en este se preparan estructuras de titanio

porosas por pulvimetalurgia, con porosidades que están en un rango entre el 65 y el 80%
usando partículas de cloruro de sodio (NaCl) como espaciadores. El polvo de titanio tiene
forma esférica con un tamaño promedio de 30±2 μm y pureza del 99,9%. Por otro lado, los
cristales de NaCl tienen formas cúbicas y con un tamaño promedio 230±2μm. Los poros
resultantes tienen un tamaño promedio de entre 250 y 256 μm. En esta investigación se usa
una cantidad variable de polvos de titanio y NaCl para obtener espumas de diferentes
densidades relativas que van desde 0,2 hasta 0,333.
A partir de este estudio se obtiene que las estructuras exhiben un límite elástico entre 12 y
30 MPa y módulos elásticos entre 8 y 15 GPa, dependiendo de la densidad relativa de cada
una de ellas. Estos resultados se pueden observar en los gráficos que aparecen en las
Figura 24 a continuación.
Pág. 68 Memoria
Figura 24. A) relación entre limite elástico y densidad relativa. B) relación entre modulo
elástico y densidad relativa.
Estos resultados ponen de manifiesto es el rango de porosidad que se debe tener con tal
que las propiedades mecánicas sean lo mas parecidas a las del hueso.
El módulo de Young obtenido para el intervalo de densidades desde 2,2 hasta 0,333 se
acerca a los valores correspondientes a los del hueso cortical, los cuales oscilan entre 7 y
30 GPa (Tabla 1).
8.1. EFECTO DEL PORCENTAJE DE POROSIDAD
E. E. Aşik and Ş. Bor, “Fatigue behavior of Ti-6Al-4V foams processed by

magnesium space holder technique”, Mater. Sci. Eng. A, vol. 621, pp. 157–165,
2015
En el apartado en el que se ha explicado el método de pulvimetalurgia con la técnica del

“space holder” se ha hecho referencia a la obtención de estructuras porosas de titanio con
espaciadores de NaCl. Además de este material, se han mencionado muchos otros que se
usan también como soporte de espacio. En concreto, en este artículo, las estructuras
porosas de Ti6Al4V se producen a través de la pulvimetalurgia con polvos esféricos de
55 µm y polvos esféricos de Mg (usados como espaciadores) de un tamaño entre 250 y
600 µm y con una pureza del 99,82%. Las espumas se produjeron con 3 contenidos
diferentes de porosidad, manteniendo la relación de magnesio en un rango de 50–70 % en
volumen. Cabe decir que en todos los casos las espumas estaban compuestas de
macroporos esféricos e interconectados homogéneamente y microporos irregulares debido
a la sinterización insuficiente. Para caracterizar el comportamiento mecánico en condiciones
cuasiestáticas se sometieron a pruebas de compresión monotónicas.
Los resultados mostraron límites elásticos en el rango entre 69 a 167 MPa y módulos
elásticos entre 4 y 12 GPa, disminuyendo al aumentar el porcentaje de porosidad.
A continuación, se estudiaron las propiedades de fatiga de las espumas Ti6Al4V con

diferentes contenidos de porosidad. La respuesta de contracción que se obtuvo después de
someter las espumas a la prueba a fatiga se observa a continuación en la Figura 25:
A B
Figura 25. Gráficos de contracción dependiendo del número de ciclos de las espumas
procesadas: A) 50 % en volumen. B) 60 % en volumen y C) 70 % en volumen de adición de
magnesio.
Además, en la Figura 26 se puede observar que tipo de fallo presentaron cada una de ellas.
Pág. 70 Memoria
A B
Figura 26. En la imagen A) que corresponde a la pieza con un 60 % en volumen de adición

de Mg se observa el fallo debido a un aumento ondulado de la contracción y en la imagen B)
que corresponde a un 70 % en volumen de adición de Mg se observa el fallo debido a un
aumento rápido y repentino de la contracción.
El tipo ondulado de falla se debe a la generación de múltiples bandas de deformación en la

estructura. Con cada onda en la curva la banda de deformación se aplasta o colapsa. Por el
contrario, la falla repentina se debe a la acumulación uniforme de tensión en todo el
espécimen de prueba y la formación de una sola banda de deformación.
8.2. EFECTO DE LA RUGOSIDAD SUPERFICIAL
Yánez, A., Fiorucci, M. P., Cuadrado, A., Martel, O., & Monopoli, D. (2020). Surface
roughness effects on the fatigue behaviour of gyroid cellular structures obtained by
additive manufacturing. International Journal of Fatigue, 105702.
En este artículo se investigan los efectos de la rugosidad de la superficie sobre el

comportamiento a fatiga de estructuras con elevada porosidad de Ti-6Al-4V de tipo giroide
(GCS) obtenidas por fabricación aditiva, en concreto fusión por haz de electrones (EBM).
Se estudian dos tipos de estructuras con una porosidad del 90%; Giroides normales y
giroides deformadas (Figura 27A y 27B). La forma de los poros de las estructuras normales
es esférica con un diámetro medio de 1.3 mm, mientras que las de las estructuras
deformadas son en forma elipsoidal con un diámetro medio de 2.7 mm para el eje
longitudinal y de 1,5 mm para el eje transversal.
Para realizar las pruebas de compresión de fatiga se aplica una carga sinusoidal de amplitud
constante a una frecuencia fija de 15 Hz y una relación de carga constante (R = 0.1). El final
de la prueba se define como el momento en que la rigidez de las muestras se reduce en
más del 90% o cuando el número de ciclos excede 106. Además, para asegurar los datos
obtenidos, se analizan dos muestras de cada tipo.
En la Figura 27C se observa que para valores entre el 80% y el 50% de la resistencia a la
compresión el comportamiento de fatiga de los giroides normales es ligeramente mejor que
el de los girosides deformados. Sin embargo, para valores de estrés entre 50% y 20%, el
comportamiento de fatiga de ambas estructuras giroideas es bastante similar, obteniendo
que los valores de resistencia a fatiga normalizados (resistencia/límite elástico) para 106
ciclos, obtenidos de las curvas SN, estuvieron en el rango de 0.21–0.23. Estos resultados
tan similares implican que esa diferenciación en la forma de los poros no influye de manera
significativa a la resistencia a fatiga.
A B
Figura 27. A) Imagen CAD giroides normales. B) Imagen CAD giroides deformadas. C)
Curvas SN de estructuras giroides con resistencia a la fatiga normalizada.
Posteriormente al análisis se observa que todas las estructuras se fracturaron por la

formación de bandas de corte. Eso indica la creación de un plano más débil que los otros
que conduce a la división de las estructuras en dos partes. También se observa que el inicio
de la grieta durante la fractura por fatiga se origina en la superficie más rugosa de la pieza.
Además, se pueden observar también varias grietas de propagación secundarias, lo que
confirma que existen múltiples ubicaciones de origen de grietas en la superficie. Las
imágenes de microscopia electrónica de barrido (SEM) reafirman que los inicios de grieta se
Pág. 72 Memoria
encuentran en la superficie (Figura 28).
Figura 28. Imagen SEM de una sección fracturada donde los defectos de rugosidad en la
superficie actúan como orígenes de grietas.
Por otro lado, se hace un análisis de elementos finitos (FEM). Para este análisis, se
implementan las estructuras giroides normales y deformadas y se comparan las tensiones
principales máximas en las estructuras porosas con más y menos rugosidad (Figura 29).
A B
C D
Figura 29. Distribución máxima de estrés principal. A) y B) giroides normales. C) y D)

giroides deformadas. (Se usa la misma escala de colores para las cuatro imágenes)
Este análisis muestra que los puntos de máxima tensión se encuentran en algunos defectos
superficiales de las muestras. Por lo tanto, se concluye que una excesiva rugosidad de la
superficie o defectos superficiales promueven la creación de grietas.
8.3. EFECTO DEL GRADO DE PUREZA
S. Özbilen, D. Liebert, T. Beck, and M. Bram, “Fatigue behavior of highly porous

titanium produced by powder metallurgy with temporary space holders”, Mater. Sci.
Eng. C, vol. 60, pp. 446–457, 2016
El objetivo de este artículo es Estudiar el efecto de los contenidos de elementos intersticiales

(O, N y C) en el comportamiento mecánico a compresión y en la resistencia a fatiga. En este
artículo las estructuras porosas de titanio se obtienen a partir de polvos de titanio mezclados
con partículas de NaCl que hacen la función de espaciadores para crear macroporos bien
definidos. El tamaño de estas partículas oscila entre 355 y 500 μm, que dan como
resultados tamaños de poros 100 y 500 μm. Para llevar a cabo el estudio, se preparan tres
series distintas (Tabla 9) pero que en todos los casos respetan la proporción de polvo de
titanio / soporte de espacio temporal de 30/70 (en% en volumen) y la porosidad de las
cuales está en un rango de entre 61 y 65%. La composición química analizada se muestra
en la Tabla 9.
Tabla 9. Composición química en % en peso de cada una de las tres series usadas para la
investigación
Muestra Contenido (% en peso)
Porosidad (%) Oxígeno Nitrógeno Carbón
Serie A 65-65,1 0,336 ± 0,011 0,0225 ± 0,003 0,0058 ± 0,0008
Serie B 64,7-65,1 0,443 ± 0,004 0,0461 ± 0,0045 0,0116 ± 0,0012
Serie C 61 0,580 ± 0,137 0,007 ± 0,005 0,076 ± 0,021
A partir de los ensayos de compresión cuasiestática de las muestras se llega a la conclusión

de que el contenido de oxígeno tiene un fuerte efecto en la resistestencia a compresión de
las muestras. Además, la concentración de oxígeno también afectó el límite elástico,
incrementándose de 41 a 54 MPa cuando el contenido de oxígeno en solución aumentó de
0,34 a 0,44 % y pasó a 67MPa cuando el contenido de oxígeno fue 0,58 %.
En cuanto al comportamiento a fatiga, las curvas de deformación cíclica obtenidas son las
mostradas en la Figura 30 y los resultados se muestran en la Tabla 10.
Pág. 74 Memoria
A B
Figura 30. Influencia del oxígeno en la deformación total (%) frente al número de ciclos de
muestras de titanio porosas. A) 0,38%. B) 0,44%. C) 0,58%.
Tabla 10. Valor medio número de ciclos hasta que se produce fallo por fatiga de cada una
de las series de las muestras y el límite elástico
Muestras Ciclos fallo (VM) Límite elástico

(MPa)
Serie A 1,078 · 10 5 41
Serie B 5,595 · 10 4 54
Serie C 5,685 · 10 4 67
Estos resultados indican la influencia del contenido de oxígeno en el límite de fatiga, pese a
que no se encuentre diferenciación clara entre las muestras de la serie B y la serie C.
Después de la recopilación de todos los datos se observa que cuanto mayor es el contenido
de oxígeno, mayor es el límite elástico y la resistencia a compresión. Sin embargo, el
comportamiento a fatiga empeora ya que la ductilidad disminuye y por lo tanto se fragiliza el
material. Por ese motivo, en el momento en que se inicia una grieta, esta se propaga y la
muestra se rompe más fácilmente.
Para la prueba de fatiga, la falla fue causada por una banda de aplastamiento16 orientada a
30 ° a la dirección de carga. Se observó que las microfisuras se iniciaron principalmente en
la superficie rugosa o en los microporos. A continuación, en la Figura 31 se observa la
muestra después de la prueba a fatiga y en la Figura 32 una imagen obtenida por
microscopia óptica de la muestra también después de la prueba a fatiga.
Figura 31. Muestra de la serie C C-WC-03 (0,58 % en peso de O) después de la prueba de

fatiga
Figura 32. Imagen sección transversal obtenida por microscopía óptica (S = iniciación de
grietas por rugosidad de la superficie, P = iniciación de grietas por microporos)
16La formación de bandas de aplastamiento es común en las pruebas de fatiga y son causadas por
regiones con altas tensiones localizadas, donde, junto con altas concentraciones de dislocación, se
inicia la formación de planos de deslizamiento.
Pág. 76 Memoria
Recientemente, se realizó un estudio similar en espumas Ti6Al4V preparadas con soporte

de espacio de magnesio, en el que el contenido de oxígeno incrementado de 0.36 a 0.56 %
en peso aumentó también la fragilidad del modo de fractura.
8.4. TRATAMIENTO AUMENTO DUREZA SUPERFICIAL
Jin, X., Lan, L., Gao, S., He, B., & Rong, Y. (2020). Effects of laser shock peening on
microstructure and fatigue behavior of Ti–6Al–4V alloy fabricated via electron beam
melting. Materials Science and Engineering: A, 139199.
El choque por láser o Laser Shock Processing (LSP17) es un proceso de postratamiento que
se emplea ampliamente para modificar la microestructura de la superficie y las propiedades
mecánicas de las piezas construidas por la fabricación aditiva (AM). En este estudio, se
investiga la influencia y los efectos del LSP en la microestructura y en el comportamiento a
la fatiga de la aleación Ti6Al4V fabricada mediante EBM.
A continuación, en la Figura 33 se pueden observar los resultados obtenidos después de

realizar los análisis de resistencia a la fatiga de las muestras antes y después del
tratamiento LSP.
Figura 33. Gráficos SN de muestras de Ti6Al4V EBM antes y después de LSP.
17 Ver Anexo Laser Shock Processing

La resistencia a la fatiga a los 2·106 ciclos aumentó un 17% pasando de 600 a 700 MPa
después de LSP, lo que demuestra que el tratamiento LSP mejora sustancialmente el
rendimiento a fatiga. Además, la microdureza superficial de las muestras también se vio
incrementada en aproximadamente un 11% después del tratamiento.
Los resultados de la microscopía electrónica de transmisión (TEM) revelaron la evolución

microestructural de las muestras de EBM durante el tratamiento de LSP. La estructura
laminar α + β que tenía la muestra preparada cambió y alguna fase β se transformó en α’
(estructura HCP similar a la martensita del acero) inducida por la presión del tratamiento
LSP. Por otro lado, la fase α restante se presenta en forma de nanogranos, la cual cosa
también contribuye al endurecimiento.
En conclusión, se obtuvo certeza sobre el mecanismo de mejora de la fuerza de fatiga por el

proceso de choque de láser ya que los efectos del refinamiento del grano de la fase α
redujeron el tamaño de grieta preexistente y suprimieron el inicio de la grieta, a la vez que
aumentaron el trabajo requerido de fractura por fatiga.
Pág. 78 Memoria
Conclusión
Durante la realización de este proyecto se han ido tratando distintos aspectos que
influyen en la obtención de una prótesis que cumpla con todos los requisitos técnicos y
biológicos. Se ha comprendido que el éxito de un buen implante se basa en un buen diseño
y una fabricación con las técnicas más adecuadas.
Las estrategias que se están investigando para reducir la tasa de fallos de los
implantes metálicos están relacionadas con la disminución de la rigidez, la mejora de la
bioactividad y la reducción de las infecciones.
Al abordar la investigación de los materiales, se concluye que el titanio y sus

aleaciones son los que más se usan para la fabricación de prótesis e implantes ya que son
los que mejores prestaciones les confieren.
Uno de los principales motivos por los que el titanio es de los mejores materiales
para ser usados en el campo biomédico es por la capa de óxidos que se forma
espontáneamente en su superficie, que aumenta la resistencia a la corrosión. Si el material
es resistente a la corrosión, hay menos probabilidad de desprendimientos de iones tóxicos
para el paciente y de esta forma se evitarán reacciones inflamatorias o posibles alergias.
Otro de los motivos por los que se elige el titanio y sus aleaciones para la fabricación
de implantes es su rigidez. El diseño de un implante con un material que le confiera una
rigidez demasiado elevada o baja puede provocar el fallo del implante por aflojamiento
aséptico. El módulo de Young de las aleaciones de titanio varía entre 63 y 117 GPa,
dependiendo qué aleación se utilice. Pese a ser un valor notoriamente superior a los valores
que poseen los huesos corticales (7-30 GPa) y trabeculares (0,02- 0,5 GPa), se puede
reducir gracias a la porosidad.
Los dos mejores métodos para obtener el grado de porosidad necesario para hacer
disminuir el módulo de Young hasta valores cercanos a los del hueso son el Space Holder y
la fabricación aditiva. Con el método del Space Holder se obtienen porosidades entre 60 y
70% y con el método de fabricación aditiva porosidades que oscilan el 60%. Ambos
métodos muestran muy buenos resultados, pero actualmente, cada vez se está poniendo
más de manifiesto la fabricación aditiva ya que permite la obtención de piezas mucho más
personalizadas para el paciente y sus necesidades.
La porosidad ideal para los implantes, entre 60 y 70%, se puede conseguir con los
dos métodos de fabricación citados anteriormente. También es importante que al menos un
60% de los poros tengan un tamaño mínimo entre 100 y 150 µm, y que estén
interconectados, para que se faciliten las actividades celulares como la migración y
proliferación de osteoblastos y el transporte del fluido fisiológico, por el que circulan
nutrientes y oxígeno necesario para el crecimiento o ‘ingrowth’ del tejido óseo.
Pág. 80 Memoria
En referencia al crecimiento del tejido óseo, se concluye que es otro de los puntos
más relevantes a posteriori a la colocación del implante en el paciente. Es importante que se
lleve a cabo una buena integración entre el hueso y el implante para evitar fallos prematuros
y, ese proceso, se lleva a cabo gracias a una buena bioactividad en la superficie del
implante. Se han desarrollado diferentes técnicas para favorecer la bioactividad pero las
más efectivas son los tratamientos termoquímicos desarrollados por T.Kokubo con los que
se consigue crear una capa apatítica en la superficie que permite acortar el periodo de la
osteointegración del dispositivo.
Los tratamientos basados en el proceso de Kokubo pueden incorporar agentes

encargados de mejorar además de la bioactividad, otros aspectos, como por ejemplo el
carácter antibacteriano de la superficie, alargando así la vida útil del implante y mejorando la
vida del paciente. Actualmente se están realizando estudios que afirman que la
incorporación de Galio es viable para obtener estructuras con buena bioactividad y además
poder antibacteriano contra Staphylococcus aureus. La incorporación de la plata también
mejora el carácter antibacteriano de los implantes.
Otro parámetro importante a tener en cuenta es la resistencia a la fatiga. Durante el

proyecto se han recopilado distintos artículos en los que se realizan ensayos para
determinar posibles variables que afectan a la fatiga, entre las que destacan la porosidad, la
rugosidad superficial, el contenido en oxígeno y los tratamientos posteriores.
La rugosidad superficial es otro de los aspectos importantes a controlar ya que el

inicio de las grietas durante la fractura por fatiga se origina en las superficies más rugosas
de la pieza. Otro aspecto importante también a tener en cuenta es el grado de pureza del
titanio utilizado, es decir, su contenido en oxígeno. Cuanto mayor es el contenido de
oxígeno, mayor es el límite elástico y la resistencia a compresión de la pieza, pero, sin
embargo, el comportamiento a fatiga empeora ya que la ductilidad disminuye y por lo tanto
se fragiliza el material. Para poder mejorar el comportamiento a fatiga se pueden aplicar
otros tratamientos como el LSP que proporcionan un aumento de la dureza superficial.
Finalmente, una vez realizado el proyecto y habiendo llegado a estas conclusiones,

correspondería plantearse futuras mejoras, sobre todo en el campo de la fabricación aditiva
debido a los inconvenientes que presenta al ser una técnica tan novedosa dentro del campo
de la medicina. Por otro lado, también se podrían plantear investigaciones enfocadas en la
búsqueda de nuevas aleaciones de titanio que presenten mejor bioactividad, con
propiedades antibacterianas y no citotóxicas.
Agradecimientos
En primer lugar, agradecer a mi directora Elisa Rupérez por su supervisión, orientación y
asesoramiento durante el proyecto.
Pese a haber realizado el proyecto en unas circunstancias muy distintas a las esperadas
debido al estado de alarma a raíz de la pandemia del Covid-19 y haber tenido que cambiar
totalmente la orientación y motivación de este trabajo, gracias por estar siempre en contacto
vía correo electrónico y por las reuniones vía Skype en las que hemos podido comentar
todos los cambios respecto a la idea principal del trabajo. Agradecerle sus excelentes ideas,
aportaciones, recomendaciones y correcciones que han hecho de este proyecto una
experiencia interesante y satisfactoria.
También agradecer a todos los docentes con los que he compartido lecciones y me han
estado aportando sus conocimientos durante esta etapa de mi vida.
Finalmente, agradecer a mi familia y amigos por el apoyo día tras día en estos momentos
tan difíciles y por estar ahí en cada uno de los pasos y decisiones de mi vida.
Pág. 82 Memoria
Anexos
SLS, SLM y EBM son las subclasificaciones de las técnicas de fusión de lecho de polvo. En
comparación con otras técnicas de AM, SLS, SLM y EBM tienen grandes ventajas en la
fabricación de implantes. Estos métodos se pueden usar para fabricar implantes ortopédicos
porosos directamente. Además, SLS, SLM y EBM son capaces de fabricar estructuras
metálicas con geometría compleja, como estructuras celulares abiertas.
Selective Laser Sintering y Selective Laser Melting (SLS y SLM)

SLS (Selective Laser Sintering) y SLM (Selective Laser Melting) son algunas de las técnicas
de AM basadas en láser, que construyen objetos 3D mediante el uso de rayos láser para
escanear un lecho de polvo a una velocidad y ubicación predefinidas. El láser fusiona
selectivamente los polvos en la superficie, ya sea completamente fundido como láser
selectivo de fusión (SLM) o parcialmente fundido como láser selectivo de sinterización
(SLS). Después de un proceso de escaneo, el polvo se vuelve a consolidar en forma
sólida. Una vez que se completa una capa, la plataforma de construcción se mueve hacia
abajo en la dirección z una distancia definida (grosor de la capa) para imprimir otra
capa. Este proceso sigue una secuencia de capa por capa hasta que el objeto se imprime
completamente.
SLS se puede utilizar para producir nuevas estructuras y piezas mediante la solidificación de
polvos en un proceso de capa por capa. Se requiere que el láser proporcione suficiente
energía térmica para la sinterización del polvo, donde la temperatura del polvo debe
elevarse por encima del punto de fusión de los materiales metálicos. En algunos casos de
aplicaciones metálicas en SLS, se introducen materiales aglutinantes, materiales que tienen
puntos de fusión bajos, para reducir el punto de fusión, promoviendo así el proceso de
sinterización.
SLM es un proceso de fabricación similar al SLS. Sin embargo, existen diferencias entre las
dos técnicas en relación con el tipo de materias primas y el proceso de unión. SLS puede
usarse para fabricar diferentes tipos de materiales, incluidos polímeros, metales y
aleaciones, mientras que SLM puede usarse para fabricar ciertos productos metálicos
usados en el campo de la biomedicina como el titanio, el acero inoxidable, las aleaciones de
cobalto-cromo y el aluminio. El escaneo láser en SLS implica la fusión parcial y la
resolidificación de partículas de polvo, mientras que los polvos se funden completamente en
el escaneo láser en SLM.
En la Figura 34, se muestra un diagrama esquemático de una máquina SLM.
La máquina SLM genera un rayo láser de alta energía para fundir completamente las
partículas de polvo. Posteriormente, las partículas de polvo fundido se solidificarán
rápidamente y formarán la forma de la capa delgada. Una vez que se ha completado la
capa, el cilindro de construcción irá hacia abajo en un espesor predefinido para comenzar la
fabricación de otra capa. Como se muestra en la Tabla R, el espesor de la capa de SLM
está en el rango de 0.020–0.100 mm. El proceso de impresión se realiza en condiciones
controladas y se usa un gas inerte como el argón o el nitrógeno para llenar la cámara de
construcción y de esa forma, evitar la oxidación durante el proceso de fabricación.
Figura 34. Esquema de una máquina de fabricación SLM [104]
En SLM, las partículas de polvo completamente fundidas pueden proporcionar una unión
mejorada entre las partículas y, por lo tanto, mejorar las propiedades mecánicas de los
productos. Sin embargo, una de las principales desventajas de SLM es el alto costo
inicial. Además, debe tenerse en cuenta que los materiales frágiles deben evitarse para la
fabricación de SLM ya que el rápido calentamiento y enfriamiento del polvo de metal
quebradizo en el proceso de SLM conducirá a una tensión residual, lo que dará como
resultado grietas en las piezas construidas. Además, las piezas construidas por SLM
normalmente tienen una superficie rugosa debido a la unión de una gran cantidad de
partículas parcialmente fundidas del proceso SLM. Estas partículas inesperadas podrían
tener un efecto adverso sobre las propiedades mecánicas, especialmente la resistencia a la
fatiga. Por lo tanto, se requieren tratamientos posteriores para mejorar la calidad de las
superficies.
Pág. 84 Memoria
Electron Beam Melting (EBM)

EBM es otro proceso avanzado de creación de prototipos basado en fusión de lecho de
polvo para la fabricación de productos metálicos. EBM utiliza un haz de electrones para
fundir polvos metálicos conductores en un proceso capa por capa. Actualmente, hay
varios tipos de polvos metálicos para la fabricación de EBM, entre las cuales destacan las
aleaciones Ti6Al4V, las aleaciones de titanio Grado 2 y las aleaciones CoCr. Al igual que
otras técnicas de fusión de lecho de polvo, la fabricación de EBM ha abordado algunas
de las limitaciones de los métodos convencionales de corte de herramientas y puede
usarse para fabricar estructuras y piezas complejas, incluidas piezas porosas con rigidez
específica. En 2008 se fabricó con éxito una estructura porosa Ti-6Al-4V por EBM e
indicaron que sus modelos habían reducido la rigidez y eran adecuados para el
crecimiento óseo [105]. Además, EBM también se considera un proceso rentable para la
fabricación de implantes ortopédicos personalizados e instrumentos para dispositivos
biomédicos. La técnica EBM emplea un lecho de polvo caliente generalmente calentado,
lo que reduce la diferencia de temperatura entre los polvos metálicos y el lecho de polvo,
y, por lo tanto, lleva a una tasa de enfriamiento reducida de los polvos fundidos. Sin
embargo, en tales circunstancias, el tiempo de procesamiento de EBM podría ser más
largo que SLM para enfriar las piezas construidas a temperatura ambiente. Además, las
piezas construidas con EBM también exhiben una superficie rugosa debido a la unión de
una gran cantidad de partículas parcialmente fundidas que es similar a SLM. Además de
esos inconvenientes, esta técnica todavía tiene algunas otras deficiencias críticas con
respecto a la estabilidad del proceso, la ocurrencia de delaminación y la baja precisión.
A continuación, en la Figura 35 se muestra el esquema de una máquina de fabricación

EBM y en la Tabla 11 se realiza una comparativa entre las técnicas SLM y EBM.
Figura 35. Esquema de una máquina de fabricación EBM y cámara de procesamiento

[104]
Tabla 11. Comparativa entre características de SLM y EBM [104]
SLM EBM
FUENTE Uno o más láseres de Haz de electrones de alta

fibra de 200-1000W potencia de 3000W
AMBIENTE DE CÁMARA Argón o nitrógeno Vacío
MÉTODO DE Plataforma de Escaneo de

PRECALENTAMIENTO calentamiento precalentamiento
DEL POLVO
TEMPERATURA 100-200 700-900

PRECALENTAMIENTO
DEL POLVO (ºC)
VOLUMEN MÁXIMO DE 500 x 350 x 300 350 x 380 (diámetro x

CONSTRUCCIÓN longitud)
DISPONIBLE (MM)
VELOCIDAD DE 20-35 80
CONSTRUCCIÓN MÁXIMA
(CM3/H)
Pág. 86 Memoria
ESPESOR DE LA 0.020-0.100 0.050-0.200

CAPA(MM)
TAMAÑO DE LA PISCINA 0.1-0.5 0.2-1.2

DE FUSIÓN (MM)
ACABADO SUPERFICIAL 4-11 25-35

(RA)
TOLERANCIA ± 0.05-0.1 ±0.2

GEOMÉTRICA (MM)
Laser Shock Processing (LSP)

El choque por láser (LSP) es una técnica innovadora de tratamiento de superficies, que
se aplica con éxito para mejorar el rendimiento de fatiga de componentes
metálicos. Después del tratamiento, la resistencia a la fatiga y la vida útil aumentan
notablemente debido a la presencia de tensiones residuales de compresión en el
material. El aumento en la dureza y el límite elástico de los materiales metálicos se
atribuye a los conjuntos de dislocaciones de alta densidad y a la formación de otras fases
generadas por la onda de choque.
En la Figura 36 se muestra un esquema de un proceso de LSP en una placa de metal. El
proceso se basa en disparar un rayo láser de alta intensidad sobre una superficie
generalmente metálica durante un periodo de tiempo muy corto (alrededor de 30ns). En
ese momento, la zona calentada se vaporiza y se transforma en plasma por ionización. El
plasma continúa absorbiendo la energía del laser hasta el final del tiempo de deposición y
la presión generada por el plasma se transmite al material a través de ondas de choque.
La interacción del plasma con una superficie metálica sin recubrimiento se define como
'ablación directa', pero generalmente, para obtener una alta amplitud de presión de
choque, los procesos de LSP utilizan métodos en los que superficie metálica está
recubierta con un material opaco como pintura negra o papel de aluminio, cubiertos por
un material transparente como agua destilada o vidrio contra la radiación láser. Este tipo
de interacción se llama 'ablación confinada'. Investigaciones recientes han encontrado
que, cuando se usa el modo confinado, se pueden generar presiones de plasma cada vez
mayores de hasta 5–10GPa en la superficie del metal. Presiones más fuertes pueden
mejorar el resultado de LSP con una gran magnitud de tensión residual de compresión a
una profundidad más profunda.
Figura 36. Esquema proceso LSP placa de metal

Pág. 88 Memoria
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Trabajo de Fin de Grado

Ingeniería en Tecnologías Industriales

Prótesis de titanio bioactivos y antibacterianos: técnicas

Autor: Judit Moncayola Asensio

Escola Tècnica Superior

El presente trabajo se basa en la descripción de una serie de fundamentos teóricos

3. CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN ______________________________ 10

4. CAPÍTULO II. BIOMATERIALES METÁLICOS USADOS PARA

4.5.3. Problemas y desafíos actuales ........................................................................33

5. CAPÍTULO III: TÉCNICAS PARA OBTENER ESTRUCTURAS

5.2.1.1. Modelos craneales ............................................................................... 45

5.2.1.2. Implantes espinales.............................................................................. 45

5.2.1.3. Artroplastia total de cadera................................................................... 45

5.2.1.4. Artroplastia total de rodilla .................................................................... 46

6. CAPÍTULO IV: MECANISMOS DE UNIÓN ÓSEA ________________51

7.1.1.1. Ataque con NaOH y posterior tratamiento térmico ............................... 54

7.1.1.2. Con NaOH, CaCl2 y tratamientos térmicos. ......................................... 56

7.3.2. Métodos de administración de fármacos basados en PLA ............................. 64

8. CAPÍTULO VI. COMPORTAMIENTO A FATIGA DE ESTRUCTURAS

BCC Body Centered Cubic

CAD Computer-aided Design

CSIC Consejo Superior de Investigaciones Científicas

EBM Electron Beam Melting

ECM Extracellular Matrix

HCP Hexagonal Close Packed

LSP Laser Shock Processing

SEM Scanning Electron Microscope

SLM Selective Laser Melting

SLS Selective Laser Sintering

2.1. Origen del proyecto

La motivación de este proyecto reside en la inquietud de obtener más conocimientos sobre

2.3. Alcance del proyecto

3.1. Problemas y desafíos actuales

durante la vida del paciente.

Si la rigidez del hueso y del implante difieren mucho, se produce un apantallamiento de

Además, la presencia de porosidad también favorece el crecimiento del tejido óseo en el

tratamientos, que se verán en el Capítulo IV, para otorgarles un comportamiento

Es importante también que se usen aleaciones que se consideren químicamente estables

3.2. Estructura y propiedades del hueso

Con todo esto y como es de esperar, el hueso esponjoso muestra un comportamiento

Tabla 1. Comparativa entre porosidad y algunas propiedades mecánicas de hueso cortical y

Hueso Cortical Hueso Trabecular

Porosidad 5-13% 30-90%

Módulo de Young (GPa) 7 - 30 0,02 – 0,5

Resistencia a compresión (MPa) 130 - 230 2 - 12

Resistencia a tracción (MPa) 50 - 150 10 - 100

Resistencia a flexión (MPa) 100 - 240

Resistencia a torsión (MPa) 65- 71

Figura 3. Curvas esfuerzo o carga – desplazamiento o deformación de los distintos huesos.

El hueso compacto muestra una dependencia inversamente proporcional entre la tasa de

En cuanto a la resistencia a fatiga, como es de esperar, también existen diferencias entre

Figura 4. Curvas S-N para cada grupo de muestras [15]

A partir de estos resultados, se puede afirmar que el comportamiento a fatiga también

4. Capítulo II. Biomateriales metálicos usados para

4.1. TITANIO Y SUS ALEACIONES

El titanio es un metal de transición, al igual que el níquel, el hierro, el cromo o el cobalto. Es

4.1.1. Resistencia a la corrosión

El titanio presenta una excelente resistencia a la corrosión en comparación con otros

4.1.2. Propiedades mecánicas

Las propiedades mecánicas, son la principal preocupación en el diseño de prótesis de

• Aleaciones bifásicas α – β: estas aleaciones presentan una mayor resistencia

En la Tabla 2 se observan algunas propiedades de cada uno de los tres grupos de

Aleación Estructura Módulo elástico Límite elástico

Ti CP (Grado 2) α 100-105 276-360