Residencia Proyecto Final Kevin Aaron Correa Alonso 19e40139-3

COMPUTO Y ELECTRONICA DE COATZACOALCOS S.A. DE C.
KEVIN AARON CORREA ALONSO
ING. MECATRONICA
19E40139
Agosto 2023 – enero 2024
ASESOR INTERNO:
ING. GIBRAN NOTARIO LECHUGA
ASESOR EXTERNO:
ING. RICARDO HERNANDEZ GALICIA
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Agradecimiento
Estoy muy agradecido:

Por dios por darnos sabiduría y fuerza para culminar esta etapa académica.
A nuestro Asesor del proyecto de graduación. Ing. Gibrán Miguel Lechuga
Notario. Por su guía, comprensión. Entrega y valiosos consejos a lo largo del
proceso de investigación.
Al nuestro jefe de área en telemetría Ing. Ricardo Hernández Galicia. Por su
guía, por su conocimiento en el proyecto y su asesoría.
A mis padres por enseñarme ser joven responsable y por los estudios que me
dieron.
Agradezco a la empresa CÓMPUTO Y ELECTRÓNICA DE
COATZACOALCOS, por haber brindado la oportunidad de realizar mi estancia
de residencia profesional, de igual manera a los personales que me apoyaron
y compartieron sus conocimientos durante el desarrollo del presente proyecto.
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Resumen
Este proyecto fue hecho como fuimos armando las UTR que son unidad
terminal remota. Que se dedican a las mediciones de tuberías pozo. Como
presión, succión y su temperatura. Y vamos ir conociendo el proceso de
construcción de las UTR.
También vamos ir conociendo los equipos en los pozos de Pemex como los
patines eso son todo equipo motocompesor que se encargan de succión y
presión de los pozos.
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INDICE
Contenido
Agradecimiento ............................................................................................................................................... 2
Resumen .......................................................................................................................................................... 3
INDICE .............................................................................................................................................................. 4
INDICE DE IMAGENES...................................................................................................................................... 7
INDICE DE TABLA ........................................................................................................................................... 11
Introducción .................................................................................................................................................. 12
Descripción de la empresa u organización y del puesto o área de trabajo del estudiante. ....................... 13
Misión ........................................................................................................................................................ 13
Visión ......................................................................................................................................................... 13
Política integral. ......................................................................................................................................... 13
Problema a resolver ...................................................................................................................................... 14
Justificación ................................................................................................................................................... 15
Objetivo del proyecto. .................................................................................................................................. 16
Objetivo General ....................................................................................................................................... 16
Objetivos Específico .................................................................................................................................. 16
Marco teórico ................................................................................................................................................ 17
Telemetría ..................................................................................................................................................... 18
¿Cómo se compone la telemetría? ........................................................................................................... 18
Telemetría vía redes GPRS/GSM .............................................................................................................. 18
Telemetría vía internet ............................................................................................................................. 19
Proceso de un sistema de telemetría. ...................................................................................................... 19
Instrumentación ............................................................................................................................................ 19
Clasificación de instrumentación. ................................................................................................................ 20
Instrumentos industriales con protocolo HART. ...................................................................................... 22
Compresor ..................................................................................................................................................... 23
Unidad de terminal remota (UTR). ............................................................................................................... 24
Arquitectura. ............................................................................................................................................. 24
Indicador transmisor de temperatura TSP331 ......................................................................................... 27
Indicador de presión manométrica montaje en línea ............................................................................. 27
Conector Rápido PACNET .......................................................................................................................... 28
Gateway ABB ............................................................................................................................................. 28
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Radio Xetawave......................................................................................................................................... 29
Antena YagiL .............................................................................................................................................. 29
Convertidor RS RJ45 .................................................................................................................................. 30
Modulo Batería Weidmüller ..................................................................................................................... 30
Unidad de mando SAI ............................................................................................................................... 30
Procedimiento y descripción de las actividades realizadas ......................................................................... 31
Presentación de la propuesta: .................................................................................................................. 31
Identificación de gestión administrativa y calidad: ................................................................................. 31
Identificación de los materiales y herramientas: ..................................................................................... 32
Desarrollo del manual: ................................................................................................................................. 32
Cuadro 1: Estructura de una UTR ................................................................................................................. 33
Conocer la Estructura de una UTR ................................................................................................................ 34
Cuadro 2 : diseño SolidWorks ....................................................................................................................... 36
Diseño de una UTR en SolidWorks ............................................................................................................... 37
Medidas del primer plano. ....................................................................................................................... 38
Ejemplo de placa metálica. ....................................................................................................................... 38
Estructura de líneas. ................................................................................................................................. 39
Orificios cara inferior. ................................................................................................................................ 40
. .................................................................................................................................................................. 41
Orificios cara superior. .............................................................................................................................. 41
Saliente de bisagra. ................................................................................................................................... 42
Extrusión de bisagras. ............................................................................................................................... 44
Extrusión de roscado y plano de tuerca. .................................................................................................. 47
Plano de corte a cerradura. ...................................................................................................................... 49
Plano de varilla.......................................................................................................................................... 54
Estructuras de puerta. .............................................................................................................................. 72
Extrusión de corte en ambas direcciones. ............................................................................................... 75
Ensamblaje de primera caja de UTR......................................................................................................... 78
Cuadro 3: Acomodo de los componentes de una UTR en AutoCAD ........................................................... 81
Acomodo de los componentes de una UTR en AutoCAD ............................................................................ 82
Cuadro 4: Conexiones Eléctricas en AutoCAD ........................................................................................... 102
Conexiones Eléctricas en AutoCAD ............................................................................................................ 103
Cuadro 5: Armado de UTR Nueva............................................................................................................... 108
Armado de UTR Nueva ............................................................................................................................... 109
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conexión ...................................................................................................................................................... 116
Instalación unidad terminal remota en pozo. .......................................................................................... 120
Anexos ......................................................................................................................................................... 121
Diseño CAD 3D de la estructura UTR ...................................................................................................... 121
Plano de ensamblado de componentes ................................................................................................. 121
Plano de Conexiones Eléctricas .............................................................................................................. 122
Desempeño en la nueva UTR tipo PACNET. ............................................................................................ 123
Conclusiones. .............................................................................................................................................. 126
Recomendaciones. ...................................................................................................................................... 127
Bibliografía .................................................................................................................................................. 128
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INDICE DE IMAGENES
FIGURA 1 MULTIVARIABLE ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 22
FIGURA 2 MOTOCOMPRESOR ------------------------------------------------------------------------------------------------- 24
FIGURA 3 UTR ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 24
FIGURA 4 SENSOR DE TEMPERATURA -------------------------------------------------------------------------------------- 26
FIGURA 5 INCADOR DE TEMPERATURA------------------------------------------------------------------------------------- 27
FIGURA 6 SENSOR DE PRESION ----------------------------------------------------------------------------------------------- 27
FIGURA 7 CONECTOR RAPIDO ------------------------------------------------------------------------------------------------- 28
FIGURA 8 GATEWAY ABB ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 28
FIGURA 9 RADIO XETAWARE--------------------------------------------------------------------------------------------------- 29
FIGURA 10 ANTENA YAGIL ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 29
FIGURA 11 CONVERTIDOR RJ45 ----------------------------------------------------------------------------------------------- 30
FIGURA 12 MODULO BATERIA ------------------------------------------------------------------------------------------------ 30
FIGURA 13 UNIDAD DE MANDO SAI ----------------------------------------------------------------------------------------- 31
FIGURA 14 DISEÑO UTR --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 32
FIGURA 15 ESTRUCTURA UTR ------------------------------------------------------------------------------------------------- 34
FIGURA 16 PLANOS CAJON DE BATERIAS ---------------------------------------------------------------------------------- 34
FIGURA 17 PLANOS UTR PRINCIPAL ----------------------------------------------------------------------------------------- 35
FIGURA 18 COTAS ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 37
FIGURA 19 GROSOR -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 38
FIGURA 20 POSICION PLACA --------------------------------------------------------------------------------------------------- 38
FIGURA 21 CARAS A INGLETES ------------------------------------------------------------------------------------------------ 39
FIGURA 22 CAJA CON SUS CARAS -------------------------------------------------------------------------------------------- 39
FIGURA 23 MEDIDAS DE ORIFICIOS CARA INFERIOR -------------------------------------------------------------------- 40
FIGURA 24 CORTE ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 40
FIGURA 25 MEDIDDAS ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 41
FIGURA 26 TERMINADO EL CORTE ------------------------------------------------------------------------------------------- 41
FIGURA 27 CORTE BISAGRA ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 42
FIGURA 28 MEDIDAS Y EXTRUSION DE LA FIGURA ---------------------------------------------------------------------- 42
FIGURA 29 EXTRSION ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 42
FIGURA 30 REDONDEO DE EXTRUSION ------------------------------------------------------------------------------------- 43
FIGURA 31 MEDIDAS Y CROTE DE CIRCULO ------------------------------------------------------------------------------- 43
FIGURA 32 EXTRUSION---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 44
FIGURA 33 RECUBRIMIENTO COMPLETO ---------------------------------------------------------------------------------- 44
FIGURA 34 AGUJERO ENROSCADO------------------------------------------------------------------------------------------- 45
FIGURA 35 POSTURA ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 45
FIGURA 36 PLACA DE PLATINA ------------------------------------------------------------------------------------------------ 46
FIGURA 37 ORIFICIO DE PLATINA --------------------------------------------------------------------------------------------- 46
FIGURA 38 ENROSCADO -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 46
FIGURA 39 CAJA DE ABAJO UTR ---------------------------------------------------------------------------------------------- 47
FIGURA 40 BRINDA DE ARISTA A PLACA ------------------------------------------------------------------------------------ 48
FIGURA 41 PUERTA DE LA PRIMERA CAJA --------------------------------------------------------------------------------- 48
FIGURA 42 CORTE DE CERRADURA ------------------------------------------------------------------------------------------- 49
FIGURA 43 PLANO CERRADURA ---------------------------------------------------------------------------------------------- 49
FIGURA 44 EXTRUSION SALIENTE DE CERRADURA ---------------------------------------------------------------------- 50
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FIGURA 45 RECUBRIMIENTO DE CERRADURA ---------------------------------------------------------------------------- 50
FIGURA 46 PLANO DE DOS CIRCULOS ---------------------------------------------------------------------------------------- 51
FIGURA 47 CORTE DE FIGURA RECTANGULAR ---------------------------------------------------------------------------- 51
FIGURA 48 CERRADURA PARTE FRONTAL ---------------------------------------------------------------------------------- 52
FIGURA 49 EXTRUSION DE CIRCULO EN LA CERRADURA -------------------------------------------------------------- 52
FIGURA 50 RANURA RECTA ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 53
FIGURA 51 CERRADURA -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 53
FIGURA 52 BASE DE BISAGRA ------------------------------------------------------------------------------------------------- 54
FIGURA 53 MEDIDAS ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 54
FIGURA 54 VARRILLA ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 55
FIGURA 55 MATRIZ LINEAL DE BISAGRA ------------------------------------------------------------------------------------ 55
FIGURA 56 REDONDEO DE BASES DE LA BISAGRA ----------------------------------------------------------------------- 56
FIGURA 57 BISAGRAS DE LA PUERTA ---------------------------------------------------------------------------------------- 56
FIGURA 58 BASE PLACA METALICA CAJA PRINCIPAL -------------------------------------------------------------------- 57
FIGURA 59 CARA A INGLETE CAJA PRINCIPAL ----------------------------------------------------------------------------- 57
FIGURA 60 ESQUINA DE SOLDADURA --------------------------------------------------------------------------------------- 58
FIGURA 61 EXTRUSION DE ESTRUCTURA----------------------------------------------------------------------------------- 58
FIGURA 62 RELLENADO DE SUPERFICIE-------------------------------------------------------------------------------------- 59
FIGURA 63 ESTRUCTURAS INTERIORES DE LA CAJA --------------------------------------------------------------------- 59
FIGURA 64 EXTRUSION DE CORTE-------------------------------------------------------------------------------------------- 60
FIGURA 65 ORIFICIO ENROSCADO ------------------------------------------------------------------------------------------- 60
FIGURA 66 CAJA CON ORIFICIOS ROSCADO ------------------------------------------------------------------------------- 61
FIGURA 67 ORIFICIOS DE UNION --------------------------------------------------------------------------------------------- 61
FIGURA 68 MEDIDAS DE BISAGRAS ------------------------------------------------------------------------------------------ 62
FIGURA 69 EXTRUSION DE BISAGRAS --------------------------------------------------------------------------------------- 62
FIGURA 70 EXTRUSION DE CIRCUNFERENCIA ----------------------------------------------------------------------------- 63
FIGURA 71 BISAGRAS ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 63
FIGURA 72 VARRILLA DE BISAGRAS------------------------------------------------------------------------------------------ 64
FIGURA 73 EXTRUIRTE SALIENTE --------------------------------------------------------------------------------------------- 64
FIGURA 74 MEDIDAS DE SOPERTE ------------------------------------------------------------------------------------------- 65
FIGURA 75 BISAGRAS CON VARRILLA --------------------------------------------------------------------------------------- 65
FIGURA 76 ESTRUCTURA DE PLATINA --------------------------------------------------------------------------------------- 66
FIGURA 77 PLATINA -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 66
FIGURA 78 EXTRUIR SALIENTE DE TORNILLO------------------------------------------------------------------------------ 67
FIGURA 79 CAJA UTR ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 68
FIGURA 80 PLANO PUERTE ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 68
FIGURA 81 PLACA ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 69
FIGURA 82 ESTRUCTURA DE CARA POSTERIOR--------------------------------------------------------------------------- 69
FIGURA 83 EXTRUSION SALIENTE DE ESTRUCTURA --------------------------------------------------------------------- 70
FIGURA 84 CARA POSTERIOR DE LA PUERTA ------------------------------------------------------------------------------ 70
FIGURA 85 EXTRUSION DE PAREDES ---------------------------------------------------------------------------------------- 71
FIGURA 86 EXTRUSION DE PLANO EN ESTRUCTURA -------------------------------------------------------------------- 71
FIGURA 87 RELLANDO DE ESTRUCTURA ------------------------------------------------------------------------------------ 72
FIGURA 88 ESTRUCTURA ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 72
FIGURA 89 ORIFICIOS ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 73
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FIGURA 90 PLANO DE CORTE PLC -------------------------------------------------------------------------------------------- 73
FIGURA 91 PLANO DEL CONECTOR COAXIAL ------------------------------------------------------------------------------ 74
FIGURA 92 MEDIDAS DE BISAGRAS ------------------------------------------------------------------------------------------ 76
FIGURA 93 PUERTA UTR -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 76
FIGURA 94 PIEZAS DE PRIMERA CAJA DE UTR ---------------------------------------------------------------------------- 77
FIGURA 95 RELACION DE POSICION CONCENTRICA --------------------------------------------------------------------- 77
FIGURA 96 RELACION DE POSICION ----------------------------------------------------------------------------------------- 78
FIGURA 97 TERMINACION------------------------------------------------------------------------------------------------------ 78
FIGURA 98 CORTE PARA COPLE ----------------------------------------------------------------------------------------------- 79
FIGURA 99 UNION ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 79
FIGURA 100 RELACION DE POSICION---------------------------------------------------------------------------------------- 80
FIGURA 101 INSTALACION UTR CARCASA ---------------------------------------------------------------------------------- 80
FIGURA 102 REPRESENTACION UTR ----------------------------------------------------------------------------------------- 82
FIGURA 103 OFFSET -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 83
FIGURA 104 TRIM----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 83
FIGURA 105 PLATINA ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 84
FIGURA 106 ARC ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 84
FIGURA 107 ESQUINA INFERIOR ---------------------------------------------------------------------------------------------- 85
FIGURA 108 ESQUINA DERECHA ---------------------------------------------------------------------------------------------- 85
FIGURA 109 ESQUINA SUPERIOR IZQ --------------------------------------------------------------------------------------- 86
FIGURA 110 ESQUINA SUPERIOR DERECHA ------------------------------------------------------------------------------- 86
FIGURA 111 CANELETA ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 87
FIGURA 112 OFFSET CANALETA ----------------------------------------------------------------------------------------------- 87
FIGURA 113 CANALETA---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 88
FIGURA 114 ESTRUTURA DE CANALETAS----------------------------------------------------------------------------------- 88
FIGURA 115 CLEMAS ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 89
FIGURA 116 CLEMAS POSITIVAS ---------------------------------------------------------------------------------------------- 90
FIGURA 117 CLEMAS NEGATIVAS--------------------------------------------------------------------------------------------- 91
FIGURA 118 SEPARADOR ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 91
FIGURA 119 SEPARADORES Y CLEMAS -------------------------------------------------------------------------------------- 92
FIGURA 120 CONVERTIDOR RJ45 --------------------------------------------------------------------------------------------- 92
FIGURA 121 ARCO PARA BISAGRAS------------------------------------------------------------------------------------------ 93
FIGURA 122 DUPLICADO-------------------------------------------------------------------------------------------------------- 93
FIGURA 123 BISAGRA ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 94
FIGURA 124 SEPARACION DE TERCIOS DE BISAGRAS ------------------------------------------------------------------- 94
FIGURA 125 BISAGRAS UTR ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 95
FIGURA 126 CAJA UTR ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 95
FIGURA 127 PLANO PLC --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 96
FIGURA 128 PLANO RADIO XELAWAVE ------------------------------------------------------------------------------------- 96
FIGURA 129 PLANO DE GATEWAY ABB ------------------------------------------------------------------------------------- 97
FIGURA 130 PLANO DE CONECTOR PARA ATENA ------------------------------------------------------------------------ 98
FIGURA 131 SEGUNDA CAJA UTR -------------------------------------------------------------------------------------------- 98
FIGURA 132 PLATINA DE ABAJO ---------------------------------------------------------------------------------------------- 99
FIGURA 133 PLANO DE MODULO DE BATERIA ---------------------------------------------------------------------------- 99
FIGURA 134 PLANO DE UNIDAD DE MANDO SAI -----------------------------------------------------------------------100
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FIGURA 135 PLANO INTERRUPTOR TERMOMAGNETICO -------------------------------------------------------------100
FIGURA 136 PLANO CONECTOR RAPIDO ----------------------------------------------------------------------------------101
FIGURA 137 PLANO UTR -------------------------------------------------------------------------------------------------------101
FIGURA 138 DIAGRAMA DE CONEXION -----------------------------------------------------------------------------------103
FIGURA 139 CONEXION NEGATIVA Y REDISEÑO DE COMPENETES -------------------------------------------------103
FIGURA 140 CONEXION DE CORRIENTE NEGATIVAS -------------------------------------------------------------------104
FIGURA 141 CONJEXION DEL CONECTOR ---------------------------------------------------------------------------------104
FIGURA 142 GUIA DE CONEXIONES UTR ----------------------------------------------------------------------------------105
FIGURA 143 CONEXIONES DE LA FUENTE DE PODER--------------------------------------------------------------------106
FIGURA 144 CONEXIONES DE COMUNICACION ENTRE PLC. RADIO Y GATEWAY ---------------------------------106
FIGURA 145 PLANO DE CONEXIONES --------------------------------------------------------------------------------------107
FIGURA 146 CORTE DE CANALETAS -----------------------------------------------------------------------------------------109
FIGURA 147 RIEL DE ALUMINIO----------------------------------------------------------------------------------------------109
FIGURA 148 ENSAMBLE DE CANALETAS -----------------------------------------------------------------------------------110
FIGURA 149 ENSAMBLAJE DE UNIDAD DE MANDO SAI Y MODULO DE BATERIAS -----------------------------110
FIGURA 150 ENSAMBLAJE DE CONECTOR RAPIDO TERMOMAGNETICO Y CLEMA NEGATIVA --------------111
FIGURA 151 INSTALACION DE CLEMAS ------------------------------------------------------------------------------------112
FIGURA 152 INSTALACION PLC Y RIEL DE SOPORTE PARA RADIO Y GATEWAY ----------------------------------112
FIGURA 153 CONEXIONES NEGATIVAS -------------------------------------------------------------------------------------113
FIGURA 154 CONEXIONES NEGATIVAS PLC -------------------------------------------------------------------------------113
FIGURA 155 CONEXIONES NEGATIVAS DE CONECTOR RAPIDO -----------------------------------------------------113
FIGURA 156 CONEXIONES DE LA FUENTE DE PODER ------------------------------------------------------------------114
FIGURA 157 CONEXIONES POSITIVAS --------------------------------------------------------------------------------------114
FIGURA 158 CONEXIONES POSITIVAS PLC----------------------------------------------------------------------------------115
FIGURA 159 CONEXIONES COMPLETAS EN PUERTA --------------------------------------------------------------------115
FIGURA 160 CONEXIONES DE BATERIA ------------------------------------------------------------------------------------116
FIGURA 161 GUIA DE CONEXION POSITIVA ------------------------------------------------------------------------------117
FIGURA 162 TERMINACION DE CONEXIONES UTR----------------------------------------------------------------------119
FIGURA 163 CODIGO DE COLORES PONCHADO DE CLABLES---------------------------------------------------------119
FIGURA 164 INSTACION UTR MOTOCOMPRESOR ------------------------------------------------------------------------120
FIGURA 165 INSTALACION INSTRUMENTOS DE ARBOL -----------------------------------------------------------------120
FIGURA 166 INSTALACION DE CORRIENTE UTR ---------------------------------------------------------------------------120
FIGURA 167 POZO 513 GUARICHO-------------------------------------------------------------------------------------------120
FIGURA 168 CONEXION UTR AL MOTOCOMPRESOR --------------------------------------------------------------------120
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INDICE DE TABLA
TABLA 1: DISEÑO UNIDAD TEMINAL REMOTA…………………………………………………………………………………………33
TABLA 2: Diseño de una UTR en SolidWorks…………………………………………………………………………………….…….36
TABLA 3: Acomodo de los componentes de una UTR en AutoCAD…………………………………………………………79
TABLA 4: Conexiones Eléctricas en AutoCAD………………………………………………………….………………………….….100
TABLA 5: Armado de UTR. …………………………………………………………………………………….……………………………..106
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Introducción
Enfoque este proyecto va dirigido a los motocompresores que es una maquina
utilizada para una gran variedad de tareas importantes dentro del campo
petrolífero, desde extracción, transporte o refinamiento del petróleo. Su
principal función del motocompresor tipo C dentro de los servicios que posee
COMPUTO Y ELECTRONICA DE COATZACOALCOS S.A DE C.V. es para la
extracción del crudo dentro de los pozos petrolíferos. Su fuente de energía es
de gas que abastecen los pozos este a su vez es aprovechado para
comprimirlo y regresarlo por válvulas de descarga a los pozos para aumentar
el flujo de extracción del crudo. Es necesario conocer las necesidades y la
problemática para realizar nuestra investigación para realizar nuestro
proyecto. Vamos realizar manual. Este proyecto vamos realizar
mantenimiento preventivo y construcción de una UTR; unidad terminal remota
nos sirve para medición de presión, succión y temperatura de las tuberías de
Pemex en los pozos.
En el cual esta sección se desarrollará el Armado De Unidad Terminal Remota
Controlada con (PLC) que servirá para apoyos en los pozos petroleros, ya que
muchas veces la zona en donde se encuentra el monitoreo está alejada de las
oficinas de los encargados, ya sea por un par de metros o incluso de
kilómetros. Dependiendo de las condiciones del sitio, el tamaño del paquete
de datos a transmitir, la confiabilidad requerida, se selecciona el método de
comunicación adecuado, ya sea por radiofrecuencia.
Se diseño el mantenimiento para los equipos de medición para su puesto
marcha en los pozos de Pemex.
Veremos también algunos equipos que tiene los pozos como instrumentos de
árbol que son los instrumentos de árbol: eso instrumentos se encarga también
como sensores de medición que nos indica la presión y la temperatura de las
tuberías que van mandado señal mediante un radio ala UTR.
Su clasificación
TP: Tubería De Producción
TR: Tubería De Reabastecimiento
LD: Línea De Descarga
TL: Temperatura De Línea De Descarga
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Descripción de la empresa u organización y del puesto o área de
trabajo del estudiante.
COMPUTO Y ELECTRONICA DE COATZACOALCOS S.A DE C.V. (CECSA) es
una empresa dedicada a los servicios de inyección de gas a base de moto
compresión, telemetría y obra mecánica para el sector de hidrocarburos. Ofrece
servicios de automatización y control a través de la programación e
instrumentación para el sector industrial. (CECSA, 2018)
Misión
Somos una empresa 100% mexicana, especializada en la implantación e
implementación de soluciones integrales para los diversos sectores industriales, a
través de nuestros servicios, con el fin de establecernos como la mejor alternativa,
garantizando la satisfacción de nuestros clientes. (CECSA, 2018)
Visión
COMPUTO Y ELECTRONICA DE COATZACOALCOS S.A DE C.V. ser una
empresa líder a nivel nacional, a través de la excelencia en los servicios que
ofrecemos, manteniendo presencia en los diversos sectores industriales,
proporcionando soluciones innovadoras, siendo competitivos y aplicando la mejora
continua. (CECSA, 2018).
Política integral.
COMPUTO Y ELECTRONICA DE COATZACOALCOS S.A DE C.V. es una
empresa dedicada a la prestación de servicios para el sector industrial,
comprometida con satisfacer los requisitos de nuestros clientes, ofreciendo
productos y servicios de calidad, evaluando riesgos, procurand0o la seguridad, el
cuidado del medio ambiente y salud de los trabajadores, aplicando la filosofía de
mejora continua y cumpliendo los requisitos legales aplicables vigentes. (CECSA,
2018)
Normatividad ISO implementado en COMPUTO Y ELECTRONICA DE
COATZACOALCOS S.A. de C.V
Sistema de gestión de la
Sistema de gestión Sistema de gestión seguridad y salud en el
de la calidad. ambiental. trabajo.
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Problema a resolver
COMPUTO Y ELECTRONICA DE COATZACOALCOS S.A DE C.V es una
empresa especializada en la renta de motocompresores móviles para la inyección
de gas comprimido dentro de los pozos petrolíferos logrando un mayor flujo de
extracción del crudo, siendo este su mayor contrato actualmente con petróleos
mexicano (PEMEX). Anteriormente se han implementado el uso de
motocompresores móviles. Actualmente la empresa ha adquirido 49 nuevos
equipos que mejoran en potencia, rendimiento y eficiencia, mejorando el servicio
prestado. Por el cual se decidió realizar un manual detallado que facilitaría la
correcta instalación de las UTR como les damos mantenimiento estos equipos y
como la vamos armando paso a paso.
Las grandes problemáticas que enfrenta la empresa son:
• Como saber la presión de las tuberías.
• Su instalación de estos equipos.
• Avisos si hay fallas en el equipo.
• No saber la Temperatura de las tuberías.
• El checado del flujo de las tuberías.
Se presentan los problemas que constantemente se presenta dentro de la

empresa, sobre todo que no sabemos la medición de las tuberías si hay presión,
que temperatura tiene las tuberías y su succión.
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Justificación
En el área de Telemetría e Instrumentación hay la problemática de la medición de
tuberías como Temperatura, Presión tubería de producción, Presión tubería de
reabasteciendo, Presión línea de descarga , esto se hacen manualmente con un
manómetro, ya que algunos pozos petroleros escaseen de equipos de monitoreo
vía remota , es por eso, que se llevó a cabo el armado y manteniendo de Unidad
Terminal Remota con PLC conocido como (UTR) el cual será capaz de determinar,
monitorear y controlar de forma remota las operaciones y condiciones de los
sensores del pozos. En el cual nos basamos en el desarrollo de un manual de
cómo será las conexiones de la unidad terminal remota para que así se haga más
fácil el armado.
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Objetivo del proyecto.
Objetivo General
Desarrollar un manual de instalación para Unidad Terminal Remota con (PLC);

para la instrumentación en pozos utilizando un PLC de la marca (Honer Automation
EXL7 OCS) que programaremos por medio de un software “CSCAPE”. Pozo
guaricho 509.
Objetivos Específico
● Diseñar la estructura de una UTR en SolidWorks, para construcción
espacio a Vergara los componentes de la UTR
● Dibujar el acomodo de los componentes en una UTR en AutoCAD.
Para la referencia de la relación componentes eléctricos y

electrónicos.
● Armado UTR tomando encuentra los diseños, dibujos, eléctrico y
electrónicos desarrollados. Para la correcta instalación del UTR.
● Instalación UTR utilizando el armado realizado acorde alas

especificaciones realizadas y configuración UTR. Para la puesta en
marcha UTR.
● Manual de instalación UTR acuerdo el proceso de instalación se
realizo un manual de operaciones y configuración de una UTR Para

su uso aplicación de su procesos similares.
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Marco teórico
La instrumentación ha permitido el avance tecnológico de la ciencia actual en los
procesos industriales, actualmente ha incursionado en el ámbito petrolero con el
fin de automatizar los procesos. Están muy sofisticado e inteligentes que optimiza
los procesos en la producción petrolera. La instrumentación es una herramienta que
sirven para la medición, la conversión y transmisión de variables, de los cuales
pueden ser variables físicas o químicas. Tienen la capacidad de conocer que está
pasando en un determinado proceso de esta manera el operador puede conocer
datos de manera remota. (Iturralde Kure & Hinestroza, 2017)
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Telemetría
La Telemetría es una de las áreas de la ingeniería que está orientada al cálculo de
cualquier cantidad física, utilizando interfaces electrónicas que, conectadas a través
de alguna línea de transmisión, ya sea un medio guiado o no guiado, permiten
enviar la información a un centro de gestión y control. Gracias a la Telemetría, la
tele - gestión es posible en los procesos industriales porque a partir de estos datos
transmitidos se puede realizar un procesamiento adecuado para obtener modelos
estadísticos del comportamiento del sistema, y según el análisis de toda la
información, los procesos van mejorando cada vez más. Esto conlleva a la búsqueda
de una mejora continua en la organización, que posea un sistema de Telemetría y
tele - gestión de distintas variables para cualquier proceso industrial. (Bedolla
Padilla, 2019).
¿Cómo se compone la telemetría?
Un servicio de telemetría se compone de tres partes:
1. La primera consiste del sistema de recolección de información, formado por
los elementos sensores del parámetro a medir y una interface electrónica.
2. La segunda parte es el medio de comunicación para hacer llegar la información
al punto donde se utilizará.
3. La tercera parte la constituye el sistema de notificación y despliegue, que
generalmente consiste de una aplicación de software que permite mostrar de
manera clara el estado que guarda aquello que estamos midiendo. (Bedolla Padilla,
2019).
Telemetría vía redes GPRS/GSM

En este caso, el dispositivo remoto se conecta a un modem GPRS/GSM/GPS,
habilitando de esta forma la comunicación a través de las redes de telefonía móvil.
Un uso típico de este sistema consiste en conectar un modem a un PLC a fin de que
el usuario, vía mensaje de texto, pueda activar/desactivar las salidas del controlador
y conocer el status de sus I/O.
P á g i n a 18 | 130
Telemetría vía internet
Una de las tecnologías más usadas en el último tiempo es el control y monitoreo de
procesos por medio de routers industriales utilizando internet. En este caso, el
equipo remoto (PLC, VDF, HMI) se conecta a un router industrial vía bus de datos
(Modbus, profibus, etc.), de esta manera que los datos de interés queden
disponibles en la nube. Para que la comunicación remota sea posible, naturalmente
debe de existir una conexión a internet en el sitio remoto. Los routers industriales
soportan conexión cableada, WI-FI o 3G. (Bedolla Padilla, 2019).
Proceso de un sistema de telemetría.
Figura 1. Procesos fotografía de la empresa

Instrumentación
Es el conjunto de ciencias y tecnologías mediante las cuales se miden cantidades
físicas o químicas con el objeto de obtener información para su archivo, evaluación
o actuación sobre los sistemas de control automático. Los instrumentos que realizan
la lectura pueden ser simples como son los transmisores, válvulas, sensores o
pueden ser complejos como los controladores, analizadores y amortiguadores.
(Iturralde Kure & Hinestroza, 2017)
P á g i n a 19 | 130
Clasificación de instrumentación.
• Instrumento inalámbrico: Instrumentos que realizan su proceso de
transmisión de datos medidos mediante un sistema de radiofrecuencia
enlenzándose hacia un dispositivo receptor de la señal de forma inalámbrica.
• Árbol de producción: Dentro de la industria de los hidrocarburos, es conocido
comúnmente como árbol de navidad, árbol de producción o boca de pozo a toda la
serie de bridas, conectores, estranguladores y válvulas que permiten y controlan el
flujo de los fluidos de la formación durante la producción.
• Configurador de Campo: Herramienta de configuración para instrumentos
inalámbricos que maneja un protocolo de comunicación HARD Fiel Bus.
• Puerto Ethernet: Es la forma más popular para una red de área local (LAN) para
conectarse a dispositivos, como computadoras, impresoras y servidores que
requieren una conexión a Internet.
• PLC: Un controlador lógico programable es una computadora utilizada en la
ingenieria automática o automatización industrial, para automatizar procesos
electromecánicos, electroneumáticos, electrohidráulicos.
• Concentrador inalámbrico: Es un dispositivo que interconecta a dispositivos de
manera inalámbrica utilizando un protocolo Wireless y env!a los datos obtenidos a
un dispositivo utilizando un protocolo alámbrico.
• UTR: Una Unidad Terminal Remota (UTR o, más conocida por sus siglas en
inglés, RTU) es un dispositivo basado en microprocesadores, el cual permite
obtener señales independientes de los procesos y enviar la información a un sitio
remoto donde se procese.
• MTC: Equipo conformado por un motor y un compresor acoplado, situado en
un patín y protegido por una jaula metálica, que se alimenta de gas y realiza el
bombeo de este.
• NPT: National Pipe Thread, Medida estándar para un tipo de rosca.
• Niple: (del inglés nipple) es una pieza cilíndrica con rosca en sus extremos
(normalmente machos) y que sirve para empalmar dos tuberías de igual o distinto
diámetro.
P á g i n a 20 | 130
• Tee: Una Tee recta de acero es un accesorio para tubos en forma de “T" que
tiene tres bocas o ramales.
• Válvula de aguja: Es dispositivo mecánico con el cual se puede iniciar,
detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante un vástago
cónico que hace de obturador.
P á g i n a 21 | 130
Instrumentos industriales con protocolo HART.
HART es uno de varios protocolos de comunicación diferentes usados en la
automatización de las plantas. HART es la mejor solución general para obtener
información con valor agregado de diagnósticos de dispositivos en forma digital
mientras se mantiene la compatibilidad con las arquitecturas de automatización de
4-20 mA disponibles.
HART es un protocolo de comunicación para equipos de campo, diseñado para
aplicaciones de medición y control de procesos industriales. Este estándar
transforma la señal analógica de 4–20 mA en una señal digital modulada apta para
uso industrial. Los dispositivos HART indican si están configurados correctamente y
si están siendo operados correctamente, permitiendo eliminar la necesidad de las
revisiones de rutina y ayudando a detectar condiciones de falla antes de que estas
provoquen un mayor problema en el proceso. Para realizar la configuración de un
instrumento se utiliza un programador el cual hace de maestro secundario. Se llama
un protocolo hibrido porque combina comunicación analógica y digital.
(Management, 2002).
FIGURA 1 MULTIVARIABLE empresa cecsa Comunicador Hart ABB Mobility MFC DHH801 -
Punto interior de terminación de tierra.

Punto externo de comunicación a tierra.
Comunicador portátil.
Línea de carga.
Indicador remoto.
Fuente de alimentación.
P á g i n a 22 | 130
Compresor
Un compresor de gas natural aumenta la presión de un gas reduciendo su
volumen. El gas natural entra en el cilindro a través de las válvulas de admisión,
donde es comprimido y expulsado a través de las válvulas de descarga. Un
compresor de aire de gas es una forma de compresor de gas natural que se utiliza
en una amplia gama de aplicaciones industriales en los que se requieren alta
presión o volúmenes de gas más bajos. Ejemplos incluyen:
• Refinerías de petróleo, plantas de procesamiento de gas natural e

instalaciones químicas: Utilizadas para la compresión de gases intermedios y
productos finales
• Fabricación y construcción industrial: Proporciona aire comprimido que

alimenta varias herramientas y equipos neumáticos
• Tuberías: Transporte de gas natural desde el lugar de producción hasta el

usuario final (C.V., 2018)
Motocompresor C, posee un compresor COOPER de la serie H (Modelo H302),

diseñados para funcionar continuamente durante largos periodos de tiempo sin
supervisión. El compresor H302 se caracteriza por tener dos números de
lanzamientos de cilindros, una de baja el cual la relación de compresión es mayor
volumen a menor presión, la segunda de alta el cual la relación de compresión en
menor volumen a mayor presión, la capacidad de cada uno depende de las
características necesarias de inyección de cada pozo petrolero, posee una
potencia de 200 HP a 1800 RPM como máximo.
P á g i n a 23 | 130
FIGURA 2 MOTOCOMPRESOR FOTOGRAFIA DEL PROTECTO
Unidad de terminal remota (UTR).

Las unidades terminales remotas (UTR) son dispositivos de adquisición de datos
y control en campo, cuya función principal es hacer de interfaz entre los equipos
de instrumentación y centro local y el sistema de adquisición de datos y control
supervisora.
FIGURA 3 UTR FOTOGRAFIA DEL PROYECTO
Arquitectura.
La arquitectura de la unidad de terminal remota consta de:
P á g i n a 24 | 130
• Módulo de entrada.
• Módulo de control.
• Módulo de procesamiento de información (CPU)
• Módulo de comunicaciones.
• Módulo de sincronización de tiempo (GPS)
En la sala de control se haya el sistema SCADA, el cual nos permitirá poder

visualizar las variables enviadas por la UTR en donde será procesada. La UTR es
conectado al equipo de manera física y se encarga de leer los datos de estado
tales como abierto o cerrado de una válvula o de un interruptor, lee las medidas de
presión, voltaje, flujo o corriente. Gracias a estos dispositivos se pueden leer el

estado de los datos digitales o medidas de los datos analógicos.
Sensor de temperatura RTD
Resistive Temperature Detector (RTD), son sensores de temperatura cuyo

principio físico se basa en la resistividad de los metales, es decir, en variación de
la resistencia de un conductor con la temperatura. Esto se debe a que al
incrementar la temperatura los iones vibran con mayor amplitud y así se dificulta
el paso de los electrones a través del conductor.
Los detectores de temperatura de resistencia (RTD) funcionan con la propensión

inherente del metal a exhibir un cambio en la resistencia eléctrica como resultado
de un cambio en la temperatura. Todos somos conscientes de que los metales son
materiales conductores. En realidad, es la inversa de la conductividad de un metal,
o su resistividad, lo que provocó el desarrollo de los RTD. Cada metal tiene una
resistividad específica y única que se puede determinar experimentalmente. Esta
P á g i n a 25 | 130
resistencia, “R”, es directamente proporcional a la longitud de un alambre de metal,
“L”, e inversamente proporcional al área de la sección transversal, “A”:
R=ρL/A
Ecuación 2 Variación de la resistencia.
R = resistencia.
p = Constante de proporcionalidad o la resistividad del material.
L = Longitud del alambre.
A = Sección transversal.
Ilustración 12 Resistive Temperature Detector (RTD) TSP331
(ABB, 2021)
K = Longitud del tubo del cuello.
L = Longitud del tubo de protección. (Termo pozo).
FIGURA 4 SENSOR DE TEMPERATUR EMPRESA CECSA https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Fwww. .
P á g i n a 26 | 130
Indicador transmisor de temperatura TSP331
El transmisor de temperatura ABB TSP331 es un sensor de tipo modular de
servicio pesado con un termopozo de barra perforada que se monta
en la brida mediante rosca, la caja de terminales es de tipo de ajuste
de compresión, el sensor se puede reemplazar durante el
funcionamiento, el cabezal del transmisor puede ser integrado o
remoto montado, se aceptan sensores RTD y de termopar, el sensor
cumple con la aprobación SIL2 cuando se integra con el transmisor.
Tanto TTH200 como TTH300 pueden integrarse; Se recomienda
utilizar una pantalla LC con función de visualización tipo AS si se usa
un TTH200 y un indicador LCD con tipo A si se usa TTH300. (Anhui
Jian Long Ingeniería Co., s.f.). FIGURA 5 INCADOR
DE TEMPERATURA
empresa cecsa
http://es.xktransmitters.
com/pressure-
Indicador de presión manométrica montaje en transmitter/ -266-
serise-pressure-
línea transmitter-
La serie 266 de ABB es adecuada para medir presión diaphragm.html
de líquidos, gases o vapores en tuberías o tanques

abiertos garantizando un rendimiento duradero,
incluso en condiciones ambientales y de proceso
extremas. El transmisor ABB 266 HSH mide la presión
manométrica.
Los sensores de presión manométrica (o sensores de

FIGURA 6
presión relativa) se emplean para medir la presión en https://www.telemetic.com.mx/
relación con la presión atmosférica presente en ese uploads/3/1/3/4/31348455/tele
metria-scada- SENSOR DE
momento. ((SENSTEC), 2021). PRESION
Empresa cecsa
P á g i n a 27 | 130
Conector Rápido PACNET
El conector rápido tipo PACNET ayuda a manejar varias cargas mediante señales
de salida del PLC, de igual forma aporta protección y facilidad de retiro de las
terminales en caso de algún cortocircuito que se presente durante la comunicación.
FIGURA 7 CONECTOR RAPIDO FOTOGRAFIA DEL PROYECTO EMPRESA CECSA
Gateway ABB
“AWIN GW100 es una puerta de enlace WirelessHART® que puede conectar hasta
25 dispositivos WirelessHART. Está diseñado específicamente para aplicaciones
de monitoreo de procesos. Ayuda a agregar datos de instrumentos WirelessHART
nativos o instrumentos cableados conectados mediante adaptadores
WirelessHART. Como resultado, se puede obtener una mejor comprensión de los
procesos, activos e instalaciones monitoreados.” (ABB, 2023)
AWIN GW100 permite crear y gestionar una red WirelessHART entre los
dispositivos de la marca ABB, de forma segura y autoorganizada, permitiendo una
fácil integración con controladores de automatización y otros TIAsistemas host.
FIGURA 8 GATEWAY ABB

https://www.indiamart.com/prodd
etail/abb-spa-gateway-
2850475345962.html P á g i n a 28 | 130
Radio Xetawave
“El radio Xeta9-INS de XetaWave es una solución innovadora que permite a las
empresas actualizar sus redes de radiocomunicaciones de una manera fácil y
efectiva. Este radio es compatible con una amplia gama de modelos de radios de
diferentes marcas y puede integrarse fácilmente en su red existente. Los radios
Ethernet de Xetawave utilizan tecnología de espectro disperso con salto de
frecuencia (FHSS) para asegurar una conexión segura y confiable. Esta tecnología
FHSS utiliza un algoritmo para saltar de forma aleatoria entre varias frecuencias
en un rango de espectro amplio, lo que hace que la conexión sea más segura y
resistente a las interferencias.” (Csimonett, 2023)
En resumen, el radio Xeta9-INS de XetaWave es una solución de actualización de

redes de radiocomunicaciones flexible, compatible y confiable que ofrece una gran
capacidad de transmisión de datos y un bajo consumo de energía.
FIGURA 9 RADIO XETAWARE https://www.elevatewireless.com/catalog/radio/xetawave-i-o/ empresa cecsa
Antena YagiL
a antena Yagi es una antena direccional con un
elemento de accionamiento sencillo y componentes
parásitos paralelos adicionales sobre un eje
individual separado por aisladores, un reflector y
FIGURA 10 ANTENA YAGIL FOTOGRAFIA
uno o varios directores hechos de barras de metal. DEL PROYECTO EMPRESA CESA
P á g i n a 29 | 130
El elemento de accionamiento por lo general es un dipolo único plegado o de media
onda conectado a un transmisor o receptor. Los reflectores son más largos que el
dipolo mientras que los directores son más cortos. Este diseño aumenta la
ganancia del dipolo en una dirección.
Convertidor RS RJ45
El convertidor RS RJ45 es una forma sencilla de conectar módems, routers,
computadoras u otros elementos de comunicación a componentes electrónicos.
Con ayuda del convertidor se pueden adaptar los conectores RJ45 A 8 polos de
conexiones por tornillo o para poder acoplar 2 líneas de datos.
FIGURA 11 CONVERTIDOR RJ45 FOTOGRAFIA DE LA EMPRESA CECSA
Modulo Batería Weidmüller

El módulo batería de Weidmüler permite el suministro
de energía de forma ininterrumpida a la UTR,
permitiendo ser independiente en caso de que el
motocompresor se quede sin energía o llegue a
pararse durante 30 min a 30 horas dependiendo del
consumo de amperaje.
FIGURA 12 MODULO
BATERIAhttps://catalog.weidmueller.com/
catalog/Start.do?localeId=es&ObjectID=2
Unidad de mando SAI 789930000
En funcionamiento normal la tensión de entrada EMPRESA CECSA
procedente de la unidad de mando SAI se conecta directamente a la carga. En

caso de producirse un corte de red (caída de la tensión de entrada DC), el sistema
conmuta inmediatamente a funcionamiento con baterías. Una vez recuperada la
P á g i n a 30 | 130
alimentación de red, el sistema recupera su funcionamiento normal y el cargador
integrado recarga la batería íntegramente.
FIGURA 13 UNIDAD DE MANDO SAI https://www.google.com/url?sa=i&url=https EMPRESA CECSA
Procedimiento y descripción de las actividades realizadas

Reconocimiento del área de trabajo de CECSA:
El reconocimiento de la empresa tiene la finalidad de conocer las áreas de trabajo,

relacionadas con el área de telemetría para trabajar en equipo y realizar con mayor
facilidad el desarrollo del proyecto.
Presentación de la propuesta:
En este punto se presenta de manera clara y concisa las características del
proyecto y la forma en la que se llevara a cabo, es importante definir bien el
proyecto y contar con una buena organización para su desarrollo.
Identificación de gestión administrativa y calidad:

La gestión administrativa es el conjunto de tareas y actividades coordinadas que
ayudan a utilizar de manera óptima los recursos que posee una empresa. Todo
esto con el fin de alcanzar los objetivos y obtener los mejores resultados, por ello
es importante identificarlos, en este caso identificar todos los procesos que se
realizan dentro de la empresa, qué departamentos y personas están involucrados
para así mapearlos y entenderlos. Al tener conocimiento de los procesos que se
llevan acabó en la empresa se tendrá mayor posibilidad de identificar áreas que
P á g i n a 31 | 130
puedan requerir mejoras de calidad y así tomarlas durante el desarrollo del
proyecto.
Identificación de los materiales y herramientas:

En este punto el personal nos capacita sobre los tipos de instrumentos función y
capacidades, formas de montaje, de igual manera se explica sobre el uso correcto
de las herramientas.
Desarrollo del manual:

En este punto se inicia con la documentación, detallando paso a paso el montaje
de los instrumentos en los espacios previamente asignados.
Planos construcción UTR.
FIGURA 14 DISEÑO UTR FOTOGRAFIA DEL PROYECTO EMPRESA CESCSA
P á g i n a 32 | 130
Cuadro 1: Estructura de una UTR
Nombre de la Actividad: TABLA 1. DISEÑO UNIDAD TEMINAL
REMOTA.
Descripción: El desarmado de una UTR incluye:
● DISEÑO UTR.
● PLANOS UTR.
Duración en Horas: 50 horas
Periodicidad: De lunes a viernes por 4 semanas
Estuvo Asesorado: Si No
Lugar: Área de Telemetría

Flexómetro
Materiales Utilizados:
Mantenimiento y Seguridad Circuitos eléctricos y electrónicos Sistemas Eléctricos
Materias cursadas en su carrera que
ayudaron a la realización de la
actividad:
Conocimientos Relevantes Adquiridos

Composición de una UTR
Descripción de las evidencias

fotográficas de cada actividad
(obligatorio)*.
P á g i n a 33 | 130
Conocer la Estructura de una UTR
Para comenzar con esta primera actividad, hacer diseños de la UTR
FIGURA 15 ESTRUCTURA UTR PARTE DE PROYECTO EMPRESA CECSA
Medición de la primera caja.
Habiendo tomado las medidas necesarias se procederá a recrear en un boceto

(Figura), el cual fue dibujado a mano de tal forma que fuera comprensible para
poder ser plasmado en SolidWorks como también en un plano en AutoCAD.
FIGURA 16 PLANOS CAJON DE BATERIAS PARTE DEL PROYECTO
P á g i n a 34 | 130
Luego se procederá con las mediciones de la segunda caja de la UTR (Figura) las
complicaciones de este tipo de cajas es que al tener muchos relieves y diseños
diferentes a la de la primera caja, donde no se aprecia de una forma acertada en el
boceto realizado, por lo que se apoyará de igual forma de fotografías tomadas para
mejor detalle y cerciorar mediciones.
Y por último el boceto de la segunda caja (Figura), que

de igual forma fue dibujado con sus respectivas
mediciones y de tal forma que fuera comprensible a la
hora de ser plasmado.
FIGURA 17 PLANOS UTR PRINCIPAL PARTE DE PROYECTO
P á g i n a 35 | 130
Cuadro 2 : diseño SolidWorks
Nombre de la Actividad: TABLA 2. Diseño de una UTR en
SolidWorks
Descripción: El diseño de una UTR en SolidWorks incluye:
● Medición de cada una de sus partes

● Dibujado de la UTR
Duración en Horas: 360 Horas
Periodicidad: 1 vez al día (Por 45 días)
Materiales Utilizados: Computadora, SolidWorks, Planos y Fotos de UTR
Materias cursadas en su carrera Ingeniería Asistida por Computadora Sistemas Avanzados

que ayudaron a la realización de de Manufactura Dibujo para Ingeniería
la actividad:
Conocimientos Relevantes Diseño de una UTR Uso de SolidWorks

Adquiridos

(obligatorio)*.
P á g i n a 36 | 130
Diseño de una UTR en SolidWorks
Para comenzar con esta tercera actividad, hay que tener en cuenta que fue
realizado con el uso de las medidas tomadas en la anterior actividad junto con los
bocetos hechos y al igual con varias fotografías tomadas donde se puede apreciar
de una mejor manera los detalles de las cajas. Por lo tanto, el propósito de diseñar
las cajas en SolidWorks es el de poder hacer modificaciones en la estructura antes
de realizarlas sobre estas, permitiendo que en futuros cambios primero se realicen
sobre los diseños en SolidWorks que experimentar sobre dichas cajas.
Como primera cosa para la realización de los diseños de las cajas, es tener en
cuenta que se dividirán en 5 partes, la primera es hacer la caja inferior con las
bisagras y la platina que estará dentro de ella, la segunda parte es la puerta de
dicha caja con su cerradura y bisagras, la tercera parte constará del diseño de la
caja superior con su platina y bisagras, la cuarta parte la puerta de dicha caja con
sus bisagras y la quinta parte será el ensamblaje de las puertas con sus
respectivas cajas y la unión de ambas cajas ya terminadas para darle forma a la
UTR tipo PACNET. Por lo tanto, pasando con la primera parte, se empezará
dibujando un cuadrado de 30 cm por 30 cm, como se puede apreciar en la Figura
18.
FIGURA 18 COTAS PARTE DEL PROYECTO
P á g i n a 37 | 130
Medidas del primer plano.
Luego se pasará a usar uno de los menús que se encuentran en la parte superior,
el cual será el de “Chapa Metálica”, dentro de este menú se encontrará una opción
que se usará para poder rellenar dicho plano en una placa metálica, la cual es
“Brida Base”, esta tendrá un grosor de 1.5 mm, mostrándose un ejemplo de cómo
quedará la placa metálica en la Figura 19.
FIGURA 19 GROSOR. PARTE DEL PROYECTO
Ejemplo de placa metálica.

Después, se creará un plano a partir de la cara posicionada en la parte de la
derecha de la placa metálica, formando la estructura que se puede observar en la
Figura 42, en donde la primera línea tendrá una medida de 180mm (18 cm), la
segunda tendrá una de 20mm (2 cm), la tercera una medida de 15mm (1.5 cm) y
la última de 5mm (0.5cm).
FIGURA 20 POSICION PLACA PARTE DEL PROYECTO
P á g i n a 38 | 130
Estructura de líneas.
Ahora, se utilizará otra opción del mismo menú de “chapa metálica”, el cual será el
de “Caras a inglete” (Figura 20 , donde permitirá la creación de las paredes de la
caja a partir de la estructura hecha con las líneas de la Figura 20, para formar las
demás paredes de la caja se tiene que seleccionar cada una de las aristas que
rodean la cara frontal de la placa metálica, obteniendo lo que se puede apreciar en
la Figura 21.
FIGURA 21 CARAS A INGLETES PARTE DEL

PROYECTO
FIGURA 22 CAJA CON SUS CARAS PARTE DEL

PROYECTO
Al haber terminado las paredes de la caja, se pasará a la realización de los orificios

por los cuales pasarán tubos que contendrán los cables de los instrumentos y de
P á g i n a 39 | 130
la Murphy, esto con ayuda de la opción “Extruir Corte”, donde se puede apreciar
en la Figura 45 las medidas de cada uno de ellos, la distancia entre cada uno de
ellos y las aristas de dicha cara. Cabe recalcar que la cara a hacerle los orificios
será la inferior, la superior es donde irá conectado/unido con la otra caja de la UTR,
quedando como resultado en la Figura 23.
FIGURA 23 MEDIDAS DE ORIFICIOS CARA INFERIOR PARTE DEL PROYECTO
FIGURA 24 CORTE PARTE DEL PROYECTO
Orificios cara inferior.

De la misma forma que la acción anterior se realizarán otros orificios los cuales
ayudarán a la conexión entre la caja inferior con la superior para que los cables
puedan pasar entre ellas sin salir de las cajas, como se muestra en la Figura se
P á g i n a 40 | 130
apreciarán las medidas y distancias de cada uno de los orificios, de nuevo se usará
la opción “Extruir Corte”, quedando como resultado la Figura 25.
FIGURA 25 MEDIDDAS PARTE DE PROYECTO
FIGURA 26 TERMINADO EL CORTE PARTE DEL PROYECTO
Orificios cara superior.

Habiendo hecho los orificios de ambas caras, se pasará a la realización de las
bisagras, los cuales sostendrán la puerta con su cerradura. Empezando por crear
un plano en la cara mostrada en la Figura 49, donde también se puede apreciar
las medidas del rectángulo a hacer y la opción que se hará después de haberlo
dibujado, la cual es “Extruir Saliente/base” (10mm de extrusión) y a su vez se ve
la dimensión de dicha forma, obteniendo un saliente tal y como se puede ver en la
Figura 27.
P á g i n a 41 | 130
FIGURA 28 MEDIDAS Y EXTRUSION DE LA
FIGURA PARTE DEL PROYECTO
FIGURA 27 CORTE BISAGRA PARTE DEL PROYECTP
Saliente de bisagra.
Después, se pasará a la parte inferior de la extrusión antes realizada, donde se
dibujará otro rectángulo con las medidas que se muestran en la Figura 28 , y en
donde ahí mismo se realizará la opción “Extruir Saliente/base” de 3.50mm.
FIGURA 29 EXTRSION PARTE DEL PROYECTO
P á g i n a 42 | 130
.
Al haber hecho la extrusión, se usará la opción “Redondeo” donde cada una de las
esquinas formadas de la extrusión anterior se redondearán formando un círculo,
tal y como se aprecia en la Figura.
FIGURA 30 REDONDEO DE EXTRUSION PARTE DEL PROYECTO
Luego se hará un círculo desde el centro del círculo que se formó al redondear la
pieza de las bisagras, donde en la Figura 53 se pueden apreciar las medidas tanto
de la distancia para el centrado del círculo como la distancia de la opción de “Extruir
Corte” que es de 30 mm (3 cm), quedando como resultado lo que se puede apreciar
en la Figura.
FIGURA 31 MEDIDAS Y CROTE DE CIRCULO PARTE DEL PROYECTO
P á g i n a 43 | 130
FIGURA 32 EXTRUSION PARTE DEL PROYECTO
Extrusión de bisagras.
FIGURA 33 RECUBRIMIENTO COMPLETO PARTE DEL PROYECTO
Ahora, para hacer la otra bisagra, en vez de hacer el mismo procedimiento que se
realizó para la primera, en este caso se usará una opción llamada “Matriz Lineal”
la cual ayudará a replicar las acciones hechas en el plano en una o dos direcciones
lineales, en donde la Figura 55 muestra la distancia entre cada una y las acciones
seleccionadas para replicar la bisagra.
Después se dibujarán círculos en las caras superiores de las extrusiones, de un

diámetro de 5mm para luego usar la opción “Extruir Corte”, a una profundidad de
9mm, donde se usará otra opción “Rosca” la cual permitirá que la extrusión de
corte se convierta en un agujero roscado, haciendo que el tornillo pueda apretarse
dentro de dicho agujero, obteniendo como resultado la Figura34.
P á g i n a 44 | 130
FIGURA 34 AGUJERO ENROSCADO PARTE DEL PROYECTO
Para la realización de la platina se tiene que crear un plano encima de los soportes,
esto se hace en el menú “Operaciones”, en la opción “Geometría de Referencia” y
se selecciona la opción “Plano”, en donde se seleccionará desde el primer soporte
en la esquina superior izquierda hasta la otra esquina inferior derecha, formando
un cuadrado de 250 mm x 250 mm y a una distancia de los soportes de 10mm, tal
y como se muestra en la Figura.
FIGURA 35 POSTURA PARTE DEL PROYECTO
Se dibujará un cuadrado de las mismas medidas que el plano hecho anteriormente,

para después usar la misma opción que se usó para la base de la caja la cual es
“Brida Base” teniendo un grosor de 1.5mm y teniendo como resultado lo que se
muestra en la Figura 36.
P á g i n a 45 | 130
FIGURA 36 PLACA DE PLATINA PARTE DEL PROYECTO
Para sujetar la platina se realizarán tornillos, donde primero se usará la opción de
“Extruir Corte” para hacer los orificios a la platina, tal y como se muestra en la
Figura. Para después a partir del contorno de agujero roscado invertir la opción
“Roscado” y salga una parte extruida hacia la placa de la platina como en la Figura
63 y a su vez se diseñe la cabeza del tornillo, este será dibujado con un hexágono
que rodeara la parte extruida del roscado.
FIGURA 37 ORIFICIO DE PLATINA PARTE DEL PROYECTO
FIGURA 38 ENROSCADO PARTE DEL PROYECTO
P á g i n a 46 | 130
Extrusión de roscado y plano de tuerca.
Terminando la primera parte con la opción “Extruir Saliente/Base” del plano del
hexágono antes hecho, para dar forma a la cabeza del tornillo, obteniendo como
resultado final una caja con sus bisagras y platina asegurada sobre los soportes,
tal y como se muestra en la Figura 39.
FIGURA 39 CAJA DE ABAJO UTR PARTE DEL

PROYECTO
Después de haber realizado la placa para la puerta, se pasará a usar una nueva
función llamada “Brida de Arista”, la cual ayudará a insertar una pared en las aristas
de la pieza de chapa metálica (placa metálica), seleccionado las aristas que rodean
la placa de la puerta, tal y como se muestra en la Figura 67. Obteniendo como
resultado una puerta a medida para la caja como se aprecia en la Figura.
P á g i n a 47 | 130
FIGURA 40 BRINDA DE ARISTA A PLACA PARTE
DEL PROYECTO
FIGURA 41 PUERTA DE LA PRIMERA CAJA PARTE

DEL PROYECTO
Continuando con esta segunda parte de la actividad, se realizará la cerradura que

irá en la puerta de esta primera caja, empezando creando un plano en la superficie
de la puerta, en el cual se dibujará un cuadrado de 22mm x 22mm, para después
aplicar la función de “Redondeo de Croquis”, tal y como se muestra en la Figura
42.
P á g i n a 48 | 130
FIGURA 42 CORTE DE CERRADURA PARTE DEL PROYECTO
Plano de corte a cerradura.

Donde después se le aplicará la función de “Extruir Corte” a una distancia de 5mm,
luego se creará otro plano encima del corte a una distancia de 5mm, y se dibujará
un cuadrado de 21mm x 21mm (teniendo una diferencia de 0.5mm con el corte),
al cual de misma forma se le aplicará la función “Redondeo de Croquis”, tal y como
se muestra en la Figura 70. Y al final se use la función “Extruir Saliente/Base” en
ambas direcciones obteniendo lo que se aprecia en la Figura.
FIGURA 43 PLANO CERRADURA

PARTE DEL PROYECTO
P á g i n a 49 | 130
FIGURA 44 EXTRUSION SALIENTE DE
CERRADURA PARTE DEL PROYECTO
Luego se creará otro plano en la superficie de la puerta, en el cual se dibujará un

círculo de 20mm de radio que rodee la extrusión realizada, para volver a hacer el
procedimiento de la función “Recubrir”, en el que a partir de circulo dibujado en la
superficie de la base se unirá con las aristas de la extrusión, tal y como se puede
observar el procedimiento en la Figura 45.
FIGURA 45 RECUBRIMIENTO DE CERRADURA

PARTE DEL PROYECTO
A continuación, en la cara de la extrusión realizada se creará un plano en el que

se dibujaran 2 círculos, el primero de 8mm de radio y el segundo de 5mm de radio
(Figura 73). Luego en el círculo de 8mm de radio se le realice la función de “Extruir
Corte” a una distancia de 5mm, mientras que en el de 5mm de radio, se cree otro
plano sobre su superficie y se dibuje un rectángulo de manera vertical y centrado
P á g i n a 50 | 130
al círculo, teniendo medidas de 2.62mm de ancho y de largo 10.02mm (Figura 74),
al final se le aplicará la función de “Extruir Corte” obteniendo como resultado en la
Figura 46.
FIGURA 46 PLANO DE DOS CIRCULOS PARTE

DEL PROYECTO
FIGURA 47 CORTE DE FIGURA

RECTANGULAR PARTE DEL PROYECTO
P á g i n a 51 | 130
FIGURA 48 CERRADURA PARTE
FRONTAL PARTE DEL PROYECTO
Ahora se pasará a la parte posterior de la cerradura, donde se creará un plano en

la cara superior de la extrusión realizada, y a su vez se dibujará un círculo de 8mm
de radio el cual se le aplicará la función de “Extrusión Saliente/Base” de una
distancia de 10mm, dando como resultado la Figura 49.
FIGURA 49 EXTRUSION DE CIRCULO EN LA

CERRADURA PARTE DEL PROYECTO
Después se volverá a crear un plano sobre la superficie de la extrusión del círculo,

en el cual se dibujará con la función “Ranura Recta” con una distancia de 30mm y
cubriendo por completo la circunferencia de la extrusión, tal y como se muestra en
la Figura.
P á g i n a 52 | 130
FIGURA 50 RANURA RECTA PARTE DEL
PROYECTO
Para después sobre ese mismo plano, aplicarle la función “Extruir Saliente/Base”
a una distancia de 5mm, y realizarle la función “Redondeo” de 3mm de radio a
cada una de las aristas de la extrusión, obteniendo como resultado la cerradura en
la Figura.
FIGURA 51 CERRADURA PARTE DEL PROYECTO
Para terminar esta segunda parte, consistirá en el diseño de las bisagras de la

puerta, donde desde la parte posterior de la puerta, se creará un plano en la cara
de la pared derecha y sobre él se creará un cuadrado con las medidas que se
muestran en la Figura 52, donde también se usará la función “Extruir
Base/Saliente” a una distancia de 5mm.
P á g i n a 53 | 130
FIGURA 52 BASE DE BISAGRA PARTE DEL
PROYECTO
Después, en la cara superior se creará otro plano en el cual se dibujará un círculo

de 1.5mm de radio, teniendo una diferencia de distancia con las aristas de 2.5mm,
FIGURA 53 MEDIDAS PARTE DEL PROYECTO
Plano de varilla.
Luego se hará uso de la función “Extruir Saliente/Base” pero de manera inversa al
plano, con la finalidad de que atraviese la extrusión realizada anteriormente y tenga
la función de representar la varilla de la bisagra, teniendo una distancia de 40mm,
P á g i n a 54 | 130
FIGURA 54 VARRILLA PARTE DEL PROYECTO
Para replicar la base de la bisagra se usará la función “Matriz Lineal”, tomando

como dirección la cara inferior de la base, teniendo una distancia de 36mm y a su
vez seleccionado todas las acciones realizadas para la creación de la base de la
bisagra, obteniendo como resultado la Figura 55.
FIGURA 55 MATRIZ LINEAL DE BISAGRA PARTE

DEL PROYECTO
Después se redondearán las esquinas de las bases de la bisagra, esto con ayuda
de la función “Redondeo” con un radio de 2.5mm. Teniendo como resultado lo que
se puede apreciar en la Figura.
P á g i n a 55 | 130
FIGURA 56 REDONDEO DE BASES DE LA
BISAGRA PARTE DEL PROYECTO
En la segunda bisagra se usará la función “Matriz Lineal” para copiar por completo
las acciones realizadas de la primera bisagra, teniendo una distancia de diferencia
de 200mm (20 cm) y la dirección hacia la parte inferior de la primera bisagra,
obteniendo como resultado la Figura.
FIGURA 57 BISAGRAS DE LA PUERTA PARTE DEL

PROYECTO
En la tercera parte de esta actividad, se diseñará la segunda caja de la UTR tipo

PACNET, donde incluye sus bisagras y la platina de dicha caja.
Los pasos a seguir serán parecidos a los realizados en la primera caja, por lo que
facilitarán la realización de la segunda caja. Empezando por crear un croquis y en
el dibujar un rectángulo con las medidas de 275mm de ancho (27.5 cm) y 385mm
de largo (38.5cm) para después aplicar la función “Brida Base” y crear una placa
metálica de 2mm, tal y como se muestra en la Figura.
P á g i n a 56 | 130
FIGURA 58 BASE PLACA METALICA CAJA
PRINCIPAL PARTE DEL PROYECTO
Después, como en la anterior caja, se crearán las paredes a partir de una

estructura realizada con ayuda de un croquis en una de las caras de la placa; la
distancia de las paredes será de 130mm (13cm), donde después se usará la
función de “Caras a Inglete” a partir de la estructura y seleccionando las aristas del
contorno de la placa metálica, tal y como se puede apreciar en la Figura 59.
FIGURA 59 CARA A INGLETE CAJA PRINCIPAL PARTE

DEL PROYECTO
Para darle un mejor contorno a las esquinas de la caja, se usará la función de

“Esquina de Soldadura donde se seleccionarán las caras separadas de las
paredes de la caja, teniendo un radio de 2mm, mostrándose el procedimiento en
la Figura 60.
P á g i n a 57 | 130
FIGURA 60 ESQUINA DE SOLDADURA PARTE DEL
PROYECTO
Luego se pasará a la realización de una parte de la estructura en la que se permitirá

atornillar la tapa de la caja haciendo que pueda cerrarse sin abrirse, por lo que
primero se realizará un rectángulo a partir de la base, donde tendrá las medidas
de 10mm de ancho y 30mm de largo, donde también se usará la función de
“Redondeo de Croquis” de un radio de 3mm. Después este croquis se extruirá
hasta llegar a la arista superior de la pared (quedando de la misma medida), se
seleccionará la opción de “fusionar el resultado” y a su vez en “contornos
seleccionados”, se seleccionará el sólido a extruir, donde en la Figura 88 se puede
apreciar el procedimiento de dicha estructura.
FIGURA 61 EXTRUSION DE ESTRUCTURA PARTE DEL

PROYECTO
Quedará solo el contorno hecho, pero lo que se quiere lograr es que esté relleno
para así poder crear el agujero roscado en el cual podrá enroscarse el tornillo. Por
lo tanto, para lograr el rellenado de dicho sólido, se irá al menú de “Superficies” en
P á g i n a 58 | 130
el cual se seleccionará la función “Rellenar superficie”, en ella se seleccionará la
cara inferior de dicha estructura y se limitará el rellenado por medio de la selección
de todas las aristas interiores de la estructura, tal y como se puede apreciar en la
Figura 62.
FIGURA 62 RELLENADO DE SUPERFICIE PARTE DEL PROYECTO
Esto se hará en cada una de las esquinas interiores de la caja, dando como
resultado la Figura.
FIGURA 63 ESTRUCTURAS INTERIORES

DE LA CAJA PARTE DEL PROYECTO
Después, en las caras superiores de las estructuras se dibujarán dos círculos, uno
de 5mm de radio y el otro de 2.5mm de radio, donde en la Figura 91 se puede
apreciar cada una de sus medidas y a su vez, se le aplicará la función de “Extruir
Corte” a una profundidad de 25mm cada uno.
P á g i n a 59 | 130
FIGURA 64 EXTRUSION DE CORTE PARTE DEL
PROYECTO
El orificio roscado será el que este pegado a la esquina de cada lado, en donde se
usará la función de “Rosca” tal y como se puede apreciar en la Figura, en donde
abarcará hasta la profundidad del orificio hecho.
FIGURA 65 ORIFICIO ENROSCADO PARTE

DEL PROYECTO
Se replicará en las demás esquinas interiores, obteniendo como resultado lo que

se muestra en la Figura 66.
P á g i n a 60 | 130
FIGURA 66 CAJA CON ORIFICIOS ROSCADO
PARTE DEL PROYECTO
Ahora, se harán dos orificios de 12.5mm de radio cada uno en la pared inferior de
la caja en donde se unirá con la primera caja de la UTR. Para después hacer un
corte de extrusión de una profundidad de 2mm, quedando como resultado la Figura
94 y donde también se puede apreciar a la distancia en la que están cada uno.
FIGURA 67 ORIFICIOS DE UNION PARTE DEL

PROYECTO
Se pasará a la realización de las bisagras de la primera caja, en donde se ubicarán

en la pared del lado izquierdo, siguiendo las medidas y formas hechas en la Figura.
P á g i n a 61 | 130
FIGURA 68 MEDIDAS DE BISAGRAS PARTE DEL
PROYECTO
Donde también se hará el trio de bisagras en la parte superior de la pared de la

caja, haciendo una extrusión de saliente 10mm, tal y como se aprecia en la Figura
68.
FIGURA 69 EXTRUSION DE BISAGRAS PARTE DEL

PROYECTO
Luego se pasará a dibujar un círculo en la cara superior de la extrusión realizada

con un radio de 7mm, exactamente empezando por la esquina de dicha estructura,
para después usar la función de “Extruir Saliente/Base” a una distancia de 10mm,
como se puede apreciar en la Figura 70.
P á g i n a 62 | 130
FIGURA 70 EXTRUSION DE CIRCUNFERENCIA
PARTE DEL PROYECTO
Donde al final se dibujará un círculo en el centro de circunferencia de la bisagra

hecha anteriormente, que tendrá un radio de 3mm para después hacer un corte de
extrusión de 10mm. Esto re replicará con cada una de las bisagras hechas antes,
teniendo como resultado la Figura 71.
FIGURA 71 BISAGRAS PARTE DEL PROYECTO
Se pasará a la realización de la varilla que atravesará cada uno de los ejes, de la

cual consta la creación de un plano sobre la cara superior de la primer y cuarta
bisagra, luego dibujar un círculo de radio del orificio, para después usar la función
de “Extruir saliente/Base” en ambas direcciones, la dirección superior será de
10mm y la dirección inferior de 64mm, quedando como en la Figura.
P á g i n a 63 | 130
FIGURA 72 VARRILLA DE BISAGRAS PROYECTO
DEL TRABAJO
Como adición a la varilla, se le agregará una tuerca, en donde se crearán otros

croquis en las caras superiores de la primer y cuarta bisagra, también en las caras
inferiores de la tercera y sexta bisagra. Donde se dibujarán hexágonos de un
diámetro de 10mm, para después usar la función de “Extruir Saliente/Base” con
una distancia de 5mm, obteniendo como resultado la Figura 73.
FIGURA 73 EXTRUIRTE SALIENTE PARTE DEL

PROYECTO
Figura Bi Ahora se pasará al dibujado de la platina, que de igual forma que la

primera caja, tendrá soportes de los cuales se sostendrá. Por lo tanto, como se
puede apreciar en la Figura, se dibujarán 9 círculos de un radio de 5mm y
acomodados de la forma en que están en la Figura 74.
P á g i n a 64 | 130
FIGURA 74 MEDIDAS DE SOPERTE PARTE
DEL PROYECTO
Los planos de los soportes se les aplicará una extrusión saliente de una distancia
de 10mm, para después en cada una de las superficies de los soportes extruidos,
se dibujen círculos de un radio de 2.5mm, los cuales se les hará un corte de
extrusión de una medida de 10mm, como se muestra en la Figura 75.
FIGURA 75 BISAGRAS CON VARRILLA PARTE DEL

PROYECTO
Al haber hecho los soportes, se pasará a la creación de la placa metálica (Platina),

de la misma forma que la anterior placa metálica, se irá al menú “Operaciones” en
la función de “Geometría de Referencia” y la opción de “Plano”. Donde empezará
desde la esquina del prime soporte posicionado en la parte superior izquierda,
finalizando en el soporte de la parte inferior derecha. Dibujando la siguiente
P á g i n a 65 | 130
estructura que se muestra en la Figura 103. Los radios de los dos arcos de la parte
superior son de aproximadamente 30mm, mientras que el radio de los arcos de la
parte inferior es de 57mm aproximadamente.
FIGURA 76 ESTRUCTURA DE PLATINA PARTE DEL PROYECTO
Para después usar la función de “Extruir Saliente/Base” con un grosor de 1.5mm,

teniendo como resultado la Figura.
FIGURA 77 PLATINA PARTE DEL PROYECTO
Luego, se pasará a hacer los orificios para el paso de los tornillos usando como
referencia los círculos de los soportes, por lo tanto, se usarán cortes de extrusión
P á g i n a 66 | 130
en cada uno de los círculos. Después de haber hecho los orificios se pasará a usar
la función “Rosca” donde empezará desde la arista de la base hasta la parte
superior de la platina, teniendo una distancia de 20mm. Después se le dará forma
a la cabeza del tornillo, por medio de un hexágono con un radio de 3mm cubriendo
por completo el enroscado saliente, para que al final se aplique la función de
“Extruir Saliente/Base” con una distancia de 5.5mm (Figura 78).
FIGURA 78 EXTRUIR SALIENTE DE TORNILLO

PARTE DEL PROYECTO
En la cara superior de cada cabeza del tornillo, se dibujará un hexágono que

representará que se desenrosca con una llave allen, este tendrá el radio de 1.5mm,
para que al final se use un corte de extrusión de 1mm, obteniendo como resultado
la caja con su platina sostenida y sus bisagras, tal y como se observa en la Figura
79.
P á g i n a 67 | 130
FIGURA 79 CAJA UTR PARTE DEL PROYECTO
La cuarta parte de esta actividad consistirá en la puerta de dicha caja con sus
bisagras; empezando por crear un plano que cubra toda la cara de la caja, con
ayuda de la función de “Geometría de Referencia” a una distancia de 80mm de la
cara posterior de la caja, para después dibujar sobre ese plano un rectángulo
(Figura 107) de 183mm de ancho (18.3 cm) y un largo de 385mm (38.5 cm),
después se usará la función de “Brida Base/Pestaña” para crear la placa metálica
como base de la puerta, como se muestra en la Figura.
FIGURA 80 PLANO PUERTE PARTE DEL

PROYECTO
P á g i n a 68 | 130
FIGURA 81 PLACA PARTE DEL PROYECTO
Para completar la cara posterior de la puerta y algunas de las paredes, se dibujará

la estructura que se muestra en la Figura 109, después se usará la función de
“Extruir Saliente/Base” donde llegará hasta el vértice de la parte superior de la
placa metálica tal y como se aprecia en la Figura 110. Esto se aplicará del otro lado
de la placa metálica, obteniendo como resultado la Figura 82.
FIGURA 82 ESTRUCTURA DE CARA POSTERIOR

PARTE DEL PROYECTO
P á g i n a 69 | 130
FIGURA 83 EXTRUSION SALIENTE DE
ESTRUCTURA PARTE DEL PROYECTO
FIGURA 84 CARA POSTERIOR DE LA PUERTA

PARTE DEL PROYECTO
Para completar las otras dos paredes faltantes, se dibujará una línea recta que
empiece de una esquina a otra, donde luego se usará la función “Extruir
Saliente/Base” el tendrá la opción de llegar hasta al solido para que pueda tomar
la forma de la cara posterior de la puerta, tal y como se muestra en la Figura 85.
P á g i n a 70 | 130
FIGURA 85 EXTRUSION DE PAREDES PARTE DEL
PROYECTO
Se volverá a crear la estructura en la que pasarán los tornillos (Figura 113), y a su

vez se rellenará la parte hueca de dicha estructura con ayuda de la función
“Rellenar Superficie”, tal y como se muestra en la Figura 114. Cabe recordar que
esta acción se repetirá en cada una de las esquinas interiores de la puerta dando
como resultado la Figura 86.
FIGURA 86 EXTRUSION DE PLANO EN

ESTRUCTURA PARTE DEL PROYECTO
P á g i n a 71 | 130
FIGURA 87 RELLANDO DE ESTRUCTURA PARTE DEL PROYECTO
FIGURA 88 ESTRUCTURA PARTE DEL

PROYECTO
Estructuras de puerta.
Ahora se pasará a hacer los orificios de las estructuras, donde uno de ellos
permitirá pasar el tornillo hasta el orificio roscado atravesando la puerta, mientras
que el otro evitará formar vació a la hora de cerrar la puerta de la caja. En la figura
116 se puede apreciar los dos círculos dibujados en la cara donde el de la izquierda
tiene un radio de 5mm y una profundidad de 20mm, mientras que el de la derecha
es de 2.5mm de radio y en la que atraviese la puerta. Teniendo en cuenta que se
aplicarán a las demás estructuras, se obtendrá el resultado de la Figura 89.
P á g i n a 72 | 130
FIGURA 89 ORIFICIOS PARTE DEL PROYECTO
Después se pasará a la realización del orificio en el que se pondrá el PLC, en la

Figura se aprecian las medidas del rectángulo a realizar. Luego se hará una
extrusión de corte de 10mm de profundidad.
FIGURA 90 PLANO DE CORTE PLC PARTE DEL

PROYECTO
En la pared de la derecha, se harán los orificios para el conector coaxial,

mostrándose en la Figura cada una de las medidas, donde el círculo más grande
tendrá un radio de 7.94mm y los más pequeños de 1.5mm de radio.
P á g i n a 73 | 130
FIGURA 91 PLANO DEL CONECTOR COAXIAL
PARTE DEL PROYECTO
Cortes del PLC y conector coaxial.
Como aditamento para la cara frontal, en la Figura 121 se diseñará el plano

mostrado como parte de los relieves de la estructura, donde al final se usará la
opción de “Extruir Corte” en ambas direcciones con una distancia de1.5mm
(Figura).
P á g i n a 74 | 130
Plano de relieve.
Extrusión de corte en ambas direcciones.

Como última parte, se realizarán las bisagras de la puerta 2, donde en la Figura
123 se puede apreciar cada una de las medidas a hacer, de la misma forma aplica
desde la parte inferior de la cara. Después se usará la función de “Extruir
Saliente/Base” en cada una de las bisagras. Como anteriormente en las bisagras
hechas en la caja 2, de igual forma se dibujará un círculo que abarque el ancho de
la bisagra a partir de la esquina de esta, donde de nuevo se use la función “Extruir
Saliente/Base” a una distancia de 10mm. Para luego dibujar un círculo en dicha
circunferencia de un radio de 4mm y al final se use la función “Extruir Corte” a una
profundidad de 10mm, teniendo en cuenta que esto se replicará a las demás
bisagras. Obteniendo como resultado la Figura.
P á g i n a 75 | 130
FIGURA 92 MEDIDAS DE BISAGRAS PARTE DEL
PROYECTO
FIGURA 93 PUERTA UTR PARTE DEL PROYECTO
Como última parte de esta actividad se pasará al ensamblaje de cada una de las
piezas realizadas. Empezando con abrir un ensamblaje, en él se irán agregando
cada una de las piezas, primero la caja 1 junto con la puerta 1 (Figura 125). Se
seleccionará primero la varilla de la bisagra de la puerta 1 y manteniendo
presionado la tecla “Alt” se moverá hasta el orificio de la bisagra de la caja 1,
encajando en todas las bisagras, pero causando un problema, que la puerta suba
y baje o se salga de las bisagras, por lo que se usará la función que se encuentra
en el menú “Ensamblaje” luego en la función “Relación de posición”, en el que
encontraremos diferentes formas de unir las piezas, la primera que se usará será
la de “Concéntrica” (Figura 126), permitiendo que la puerta no se salga de las
bisagras al momento de moverla, pero todavía está el problema de que suba y baje
P á g i n a 76 | 130
la puerta 1, por lo que se seleccionará una segunda relación de posición, la cual
será “Distancia” (Figura), la cual permitirá limitar la distancia entre dos caras,
donde se elegirá la cara inferior de la primer base de la bisagra de la puerta y como
segunda cara la parte superior de la primera bisagra de la caja 1. Obteniendo como
resultado un ensamblaje como en la Figura 94.
FIGURA 94 PIEZAS DE PRIMERA CAJA DE UTR PARTE

DEL PROYECTO
FIGURA 95 RELACION DE POSICION CONCENTRICA PARTE DEL PROYECTO
P á g i n a 77 | 130
FIGURA 96 RELACION DE POSICION PARTE DEL
PROYECTO
FIGURA 97 TERMINACION PARTE DEL PROEYCTO
Ensamblaje de primera caja de UTR.

Para unir la caja 2 con la caja 1, se necesitará de coples para hacer la unión, por
lo que a partir de los orificios de la parte superior de la caja 1, se crearán dos
círculos (cada circulo con su respectivo orificio) que tendrán un radio de 12.50mm,
para después usar la función de “Extruir Saliente/Base” y en ambas direcciones se
extruirá a 20mm cada una. En la cara superior de la extrusión se dibujará un círculo
de 8mm de radio, el cual de la misma forma se le aplicará la función de “Extruir
Corte” a una profundidad de 40mm, obteniendo como resultado la Figura.
P á g i n a 78 | 130
FIGURA 98 CORTE PARA COPLE PARTE DEL PROYECTO
Habiendo hecho los coples, se insertará la pieza de la caja 2, uniendo la

caja dos con la caja 1 con el procedimiento antes dicho; al haber arrastrado
la caja 2 hasta los coples y a su vez fijando la caja 2 para que no se mueva,
se obtendrá lo mostrado en la Figura 98.
FIGURA 99 UNION PARTE DEL PROYECTO
.
Luego se insertará la última pieza que es la puerta 2 (Figura 131), haciendo
el mismo procedimiento anterior, se llevará el orificio de la primera bisagra
de la puerta 2 hasta la varilla de la caja 2. Aplicando la misma función de
“Relación de posición” primero se hará la de “Concéntrica” para luego
finalizar con la de “Distancia” teniendo una diferencia de 1mm entre cada
cara (Figura 100).
P á g i n a 79 | 130
FIGURA 100 RELACION DE POSICION PARTE DEL
PROYECTO
Finalizando esta actividad con el diseño completo de una UTR tipo PACNET
en el programa de SolidWorks, tal y como se puede ver el resultado en la
Figura.
FIGURA 101 INSTALACION UTR CARCASA PARTE DEL PROYECTO
P á g i n a 80 | 130
Cuadro 3: Acomodo de los componentes de una UTR en AutoCAD
Nombre de la Actividad: TABLA 3. Acomodo de los
componentes de una UTR en
AutoCAD
Descripción: El acomodo de los componentes de una UTR incluye:
● Medición de cada componente

● Representación en AutoCAD
● Acomodo final de los componentes
Periodicidad: Durante 4 días
Materiales Utilizados: Regla, AutoCAD, Computadora y componentes.
Materias cursadas en su carrera Ingeniería Asistida por Computadora Circuitos eléctricos y

que ayudaron a la realización de electrónicos
la actividad:
Sistemas Eléctricos
Conocimientos Relevantes Diseño del Interior de una UTR

Adquiridos

(obligatorio)*.
P á g i n a 81 | 130
Acomodo de los componentes de una UTR en AutoCAD
Para comenzar con esta cuarta actividad, hay que tener en cuenta que el acomodo
de los componentes se hizo en conjunto con la actividad anterior, ya que las
modificaciones que se hacían a las cajas de la UTR afectarían el acomodo y
posición de cada uno de los componentes. Por lo tanto, se optó en usar AutoCAD
tanto por su fácil manipulación de los objetos en un plano 2D como la
representación rápida de los componentes en dicho plano.
Entonces, como primer paso para el plano de los componentes nuevos de una
UTR se dibujará un rectángulo que representará la primera caja (Azul) de la UTR
(Figura); la cual tiene las siguientes medidas:
• Anchura:27.5 cm (275 mm)
• Altura: 38.5 cm (385 mm)
FIGURA 102 REPRESENTACION UTR

PARTE DEL PROYECTO
Después de haber hecho el rectángulo a la medida dicha, se utilizará la función

“offset” con 2 mm de distancia para crear otro rectángulo más chico dentro del
primero, que representará el grosor de la caja como en la Figura 103.
P á g i n a 82 | 130
FIGURA 103 OFFSET PARTE DEL PROYECTO
Se pasará a usar la opción “Trim” la cual ayudará a borrar solo las líneas que
sobraron en las esquinas, en donde al final quedará solo los dos marcos como se
FIGURA 104 TRIM PARTE DEL PROYECTO
Ahora se pasará a la realización de la platina, la cual tendrá la función de sostener

todos los componentes de la UTR y a su vez estará atornillada a la caja de la UTR,
proporcionando un mejor agarre al momento de poner todos los componentes.
Donde se dibujarán 6 líneas, la primera de ellas que estará en la parte superior
medirá 20 cm (200mm), del lado izquierdo habrá una de 31 cm (310mm) y del lado
derecho de la misma medida que del lado izquierdo, las últimas tres líneas, una de
ellas tendrá una medida de 12 cm (120mm) y las otras dos serán de 2 cm (20mm),
formando la siguiente estructura como se muestra en la Figura 105.
P á g i n a 83 | 130
FIGURA 105 PLATINA PARTE DEL PROYECTO
A continuación, se dibujarán arcos los cuáles serán las uniones entre cada una de
las líneas dibujadas anteriormente, esto con la finalidad de que la platina al
momento de entrar a la caja de la UTR no termine pegando con los bordes de esta
Por lo tanto, empezando con la esquina inferior derecha, donde se hará uso de la
opción “Arc” que iniciará desde donde termina la línea de la derecha hasta llegar
a la mitad entre ambas líneas, luego se dará clic y se desplazarán hasta donde
empieza la línea pequeña inferior, como se muestra en la Figura 106.
FIGURA 106 ARC PARTE DEL PROYECTO
Posteriormente de reducirá tanto el radio del arco como el ángulo de abertura,

teniendo como medida final un radio de 47.12 mm (4.712 cm) y un ángulo de 89°,
dando como resultado en la Figura 107.
P á g i n a 84 | 130
FIGURA 107 ESQUINA INFERIOR PARTE
DENL PROYECTO
De la misma forma se aplicará a la esquina inferior izquierda, cumpliendo con las

mismas medidas que el anterior arco, obteniendo lo que se muestra en la Figura.
FIGURA 108 ESQUINA DERECHA PARTE DEL PROYECTO
Pasando con la esquina superior izquierda, se hará algo parecido que en las
esquinas inferiores, con la única diferencia de que el arco será invertido, en vez de
estar apuntando hacia afuera de la platina, esta estará apuntando hacia dentro de,
donde tendrá un radio de 26.69mm (2.669cm) un ángulo de 72°, como se puede
apreciar en la Figura 109.
P á g i n a 85 | 130
FIGURA 109 ESQUINA SUPERIOR IZQ PARTE
DEL PROYECTO
Mismo caso será el de la esquina superior derecha, teniendo las mismas medidas
que el de la esquina superior izquierda, quedando lo que se ve en la Figura 110.
FIGURA 110 ESQUINA SUPERIOR DERECHA

PARTE DEL PROYECTO
Ahora se dibujarán las canaletas, donde pasarán cada uno de los cables de la UTR
dando una mejor estética y facilitando la búsqueda de los cables. Para empezar,
dibujaremos una línea de aproximadamente 36 cm (360mm) que iniciará desde la
esquina superior izquierda hasta llegar a tocar al arco de la esquina inferior
izquierda, mostrándose el resultado en la Figura 111.
P á g i n a 86 | 130
FIGURA 111 CANELETA PARTE DEL PROYECTO
Se usará de nuevo la opción “Offset” que tendrá una distancia de 4 cm (40mm)

desde la línea hecha anteriormente, formando lo que se muestra en la Figura.
FIGURA 112 OFFSET CANALETA PARTE DEL

PROYECTO
Al final se unirán ambas líneas con otra línea para dar forma a un rectángulo, donde
al final se escribirá con el nombre de “Canaleta 1”, dando como resultado en la
Figura 113.
P á g i n a 87 | 130
FIGURA 113 CANALETA PARTE DEL PROYECTO
Canaleta 1.
Se hará lo mismo con otras dos canaletas, la segunda de ellas se posicionará en

la parte superior de la platina, pegada a la “Canaleta 1” y teniendo como medidas
3 cm de ancho (30mm), un largo de 17 cm (170mm) y como nombre “Canaleta 2”.
Mientras que la tercera canaleta estará pegada a la derecha de la platina y a la
“Canaleta 2”, teniendo proporciones de 3 cm de ancho (30mm), un largo de 31 cm
(310mm) y como nombre “Canaleta 3” quedando como en la Figura 114.
FIGURA 114 ESTRUTURA DE CANALETAS
Terminando con las canaletas, se pasará a la realización de las clemas, teniendo

en cuenta que hay algunas clemas que no son de la misma medida ya que
cumplirán diferentes funciones dentro de la UTR, aunque la mayoría de ellas se
repetirá facilitando el acomodo de estas. Comenzando con el primer tipo de clema
que es el tipo de “Clema con Relé”, la cantidad de este tipo de clemas será de dos,
estas tendrán una medida de 7mm de anchura y de largo 7.7cm (77mm). Estas
P á g i n a 88 | 130
serán acomodadas a la mitad de la “Canaleta 2”, de forma horizontal una tras otra,
agregándole nombre a cada una donde la primera clema será “CLEMA CON
RELÉ” y también la segunda clema se llamará “CLEMA CON RELÉ 2” de tal forma
que quedaría como en la Figura 115.
FIGURA 115 CLEMAS PARTE DEL PROYECTO
Después se pasará al siguiente tipo de clemas, estas estarán designadas a la

corriente positiva por lo que su función será el de tener un fusible dentro de la
clema evitando que alguna sobrecarga o cortocircuito dañe los instrumentos o
algún otro componente de la UTR. Estas llevarán por nombre “CLEMA
PORTAFUSIBLE POSITIVO (con su respectivo número)” la cantidad de clemas de
este tipo serán de 11, por lo que se repetirá 11 veces este tipo de clema. Pasando
a las medidas de la clema porta fusible, tendrá una anchura de 6mm y un largo de
7.7 cm (77mm), parecidos a las clemas con relé. Por último, estas seguirán el
mismo orden en el que fueron acomodadas las anteriores clemas, quedando como
resultado en la Figura 116.
P á g i n a 89 | 130
FIGURA 116 CLEMAS POSITIVAS PARTE DEL PROYECTO
Luego se dibujará el siguiente tipo de clema, que es la negativa, básicamente se

encargará de pasar la corriente negativa que provenga de la batería (esta no
contiene dentro de ella un fusible), donde llevarán por nombre “CLEMA NEGATIVA
(con su respectivo número)” y su cantidad de clemas será de 10, en el que la
medida de cada una será de 6mm de anchura y de largo 7cm (70mm). Al terminar,
se agregarán otro tipo de clema, que será la de tierra, la cual hará de puente entre
diferentes tierras para estabilizar al corriente entre cada componente que lo
requiera y evitar una sobrecarga, estas tendrán por nombre “CLEMA DE TIERRA
(con su respectivo número)” y sus medidas serán las mismas a las clemas
negativas, la cantidad de estas será de un total de 6 pero irán en paren, donde el
primer par estará pegado a las clemas negativas, como se puede apreciar en la
Figura 117.
P á g i n a 90 | 130
FIGURA 117 CLEMAS NEGATIVAS PARTE DEL
PROYECTO
Para el siguiente par de clemas de Tierra, antes se dibujará un separador, el cual

tendrá la función de delimitar cuales clemas serán usadas para cada tipo de
componente, este tendrá las medidas de 1 cm de anchura (10mm) y 6 cm de largo
(60mm) como se muestra en la Figura 118.
FIGURA 118 SEPARADOR PARTE DEL

PROYECTO
Después se agregará dos clemas a continuación del separador, otro separador al

haber puesto las dos clemas y por último las últimas dos clemas de tierra al haber
puesto el segundo separador, quedando como en la Figura 119.
P á g i n a 91 | 130
FIGURA 119 SEPARADORES Y CLEMAS PARTE
DEL PROYECTO
Como último componente de la primera caja de la UTR, se dibujará el convertidor

RJ45, que como su mismo nombre lo dice, convertirá la señal del cable RJ45 en 8
señales de salida o entrada que servirán para pasar la información de los
instrumentos al PLC, sus medidas serán de 3 cm de anchura (30mm) y de largo
tendrá 7cm (70mm), estará posicionado después del último par de clemas de tierra
dibujado, dando como resultado en la Figura 120.
FIGURA 120 CONVERTIDOR RJ45 PARTE DEL

PROYECTO
Al haber acabado con la parte de adentro de la primera caja de la UTR, se pasará

a la representación de la tapa de dicha caja, comenzando a dibujar las bisagras,
se usará de nuevo el comando “Arc”, teniendo un radio de 6mm y un ángulo de
P á g i n a 92 | 130
87°. Este arco irá pegado a la parte exterior de la caja, exactamente ubicado en la
parte inferior izquierda, como se muestra en la Figura 121.
FIGURA 121 ARCO PARA BISAGRAS
Se duplicará este arco separándolo 7mm del primero que se hizo, formando lo que
se muestra en la Figura 122.
FIGURA 122 DUPLICADO PARTE DEL PROYECTO
Después se dibujará un rectángulo que se unirá a los arcos hechos anteriormente,

teniendo como medidas 4mm de anchura y de largo 7mm aproximadamente
(Figura 122).
P á g i n a 93 | 130
FIGURA 123 BISAGRA PARTE DEL PROYECTO
La bisagra hecha anteriormente de repetirá 5 veces más, juntándolas unas a otras

formando tercios de cada una como se muestra en la Figura 124. Teniendo una
distancia entre los dos tercios de bisagras de 18cm (180mm).
FIGURA 124 SEPARACION DE TERCIOS DE

BISAGRAS
Luego, se copiará dos veces una de las bisagras y se girarán 180° con la opción
“Rotate” para después alinearlos al trio de bisagras hecho anteriormente, como se
P á g i n a 94 | 130
FIGURA 125 BISAGRAS UTR PARTE DEL
PROYECTO
Para lo demás de la tapa, se copiará el contorno hecho anteriormente para la

primera caja de la UTR, de tal forma que será de la misma medida que la caja,
evitando crearla desde cero. Al haberla copiado, se alineará con las bisagras
hechas anteriormente formando la primera caja de la UTR, tanto el interior como
la tapa, tal y como se puede apreciar en la Figura 126.
FIGURA 126 CAJA UTR PARTE DEL PROYECTO
Teniendo la tapa hecha, se pasará al dibujado de los componentes que estarán en

ella. Empezando con el PLC que estará ubicado en la parte superior de la tapa, a
una distancia de 3 cm (30mm) del borde superior, de igual manera a la mitad de
este. Donde las medidas del PLC serán de 14.36 cm de anchura (143.6mm) y un
largo de 18.61 cm (186.1mm) y asignándole el nombre de “PLC” (Figura 127)
P á g i n a 95 | 130
FIGURA 127 PLANO PLC PARTE DEL PROYECTO
Después de haber dibujado el PLC, se pasará a otro componente que es el Radio

XetaWave, el cual se encargará de transmitir todos los datos capturados por los
instrumentos y estos enviados por el PLC hacía el radio. Este estará a una
distancia de 5 cm (50mm) del PLC, donde tendrá unas medidas de 8.76 cm de
anchura (87.6mm) y un largo de 16.83 cm (168.3mm), teniendo en cuenta que
todos los componentes están centrados y nombrándolo como “RADIO
XETAWAVE” como se puede apreciar en la Figura 128 .
FIGURA 128 PLANO RADIO XELAWAVE
El siguiente componente es el Gateway ABB, el cual permitirá la conexión de cada

uno de los instrumentos de la marca ABB al Gateway permitiendo la lectura de sus
datos. Este tendrá unas medidas de 4.5cm de anchura (45mm) y de largo 14.027
cm (140.27mm), tomando en cuenta que estará a una distancia de 1 cm (10mm)
del Radio XetaWave y teniendo como nombre “GATEWAY ABB” (Figura 161).
P á g i n a 96 | 130
FIGURA 129 PLANO DE GATEWAY ABB PARTE
DEL PROYECTO
El último componente que tendrá la tapa de la primera caja de la UTR será un

conector para antena, en cual se encargará de potenciar la señal del Gateway
ABB, abarcando más distancia para la detección de los instrumentos en caso de
que no estén cerca de la UTR. Primero se volverá a usar la opción “Arc” y que se
ubicará en la parte inferior izquierda de la tapa, teniendo un radio de 14.2198 mm
y un ángulo de 34°, se hará de misma forma en la que se hizo una bisagra, donde
después se le agrega un rectángulo de 4mm de anchura y 7mm de largo uniendo
ambos arcos, después de este rectángulo, se agregará un cuadrado de 5mm por
5mm, formando una punta con el anterior rectángulo y por último, un rectángulo
que atravesará los bordes de la UTR (ya que se realizó un orificio por el cual pasará
el conector) que estará unido a los dos arcos realizados anteriormente teniendo
como medidas 12mm de anchura y de largo 18.62mm, escribiendo a un lado el
nombre que tendrá que es el de “CONECTOR PARA ANTENA”, finalizando la
forma como se muestra en la Figura 130.
P á g i n a 97 | 130
FIGURA 130 PLANO DE CONECTOR PARA ATENA
PARTE DEL PROYECTO
Y como último, se dibujará la caja inferior con sus componentes, empezando

realizando la caja que sus medidas son de 30cm (300mm) por 30 cm, este estará
a 1 mm de distancia de la primera caja hecha, teniendo como resultado lo que se
FIGURA 131 SEGUNDA CAJA UTR PARTE DEL

PROYECTO
Después de realizar el contorno de la caja, se pasará a dibujar la platina de esta,

la cual con ayuda de la opción “Offset” se crearán líneas dentro del contorno de la
caja con una distancia de 2 cm (20mm), para después con la opción “Trim” se
elimine las uniones que sobraron del offset. Teniendo como resultado la Figura.
P á g i n a 98 | 130
FIGURA 132 PLATINA DE ABAJO PARTE DEL PROYECTO
FIGURA 133 PLANO DE MODULO DE BATERIA

PARTE DEL PROYECTO
Después se dibujará el primer componente, que será el módulo de batería, que

tendrá como medidas 16.2 cm (162mm) de anchura y de largo 15.8 cm (158mm),
teniendo como referencia que estará pegado tanto a la parte superior como a la
parte derecha de la platina, separado a una distancia de 5 mm y teniendo como
nombre “MODULO DE BATERÍA”, donde se puede apreciar la forma en la Figura
133.
El siguiente componente será la Unidad de mando SAI, este estará a una distancia
de 5mm por la parte superior (como el módulo de batería) y aproximadamente 1
mm de distancia por la parte izquierda de la platina. En cuestión de las medidas
tiene 6.6 cm de anchura (66mm) y de largo 13 cm (130mm) y por último el nombre
denominado será el de “UNIDAD DE MANDO SAI”, como se muestra en la Figura.
P á g i n a 99 | 130
FIGURA 134 PLANO DE UNIDAD DE MANDO SAI PARTE DEL PROYECTO
El penúltimo componente será un Interruptor termomagnético, este estará pegado

del lado derecho de la Unidad de mando SAI, el cual tendrá como medidas una
anchura de 1.76 cm (17.6mm) y un largo de 8 cm (80mm), teniendo por nombre
“INTERRUPTOR TERMOGANÉTICO”, como se puede apreciar en la Figura.
FIGURA 135 PLANO INTERRUPTOR

TERMOMAGNETICO PARTE DEL PROYECTO
Como ultimo componente, el conector rápido, el cual se ubicará en la parte inferior

izquierda de la platina, a 14.13mm de la parte inferior y a 18.24mm de la parte
izquierda. Teniendo como medidas 7 cm de anchura (70mm) y 9 cm de largo
(90mm), teniendo como nombre el de “CONECTOR RÁPIDO”, como se puede
apreciar en la Figura 136.
P á g i n a 100 | 130
FIGURA 136 PLANO CONECTOR RAPIDO PARTE DEL PROYECTO
Obteniendo como resultado final lo que se puede apreciar en la Figura.
FIGURA 137 PLANO UTR PARTE DEL PROYECTO
P á g i n a 101 | 130
Cuadro 4: Conexiones Eléctricas en AutoCAD
Nombre de la Actividad: TABLA 4. Conexiones Eléctricas
en AutoCAD
Descripción: Las conexiones eléctricas en AutoCAD incluyen:
● Rediseño de los componentes

● Conexiones de cada uno de los
componentes
● Corrección de planos
Periodicidad: Durante 2 Semanas
Materiales Utilizados: AutoCAD, computadora e imágenes
Materias cursadas en su carrera Ingeniería Asistida por Computadora Circuitos eléctricos y

que ayudaron a la realización de electrónicos Sistemas Eléctricos
la actividad:
Conocimientos Relevantes Conexiones de una UTR

Adquiridos

(obligatorio)*.
P á g i n a 102 | 130
Conexiones Eléctricas en AutoCAD
En esta quinta actividad, después de haber diseñado el plano del acomodo de los
componentes, se pasará a la conexión de cada uno de ellos. Tomando en cuenta que
se diseñó un boceto como guía para las conexiones de cada uno de los componentes
(Figura 170) y que, durante el desarrollo de esta actividad, se fue modificando dicha
guía hasta obtener como resultado la que se verá al final de esta actividad.
FIGURA 138 DIAGRAMA DE CONEXIÓN PARTE DEL PROYECTO
FIGURA 139 CONEXION NEGATIVA Y REDISEÑO DE COMPENETES PARTE DEL PROYECTO
La forma de leer la guía es de la siguiente forma, al empezar con la corriente negativa,

que se ubicará en dicha tabla, donde del lado izquierdo se encuentra el número de
clemas (ya enumeradas en el plano) y del lado derecho a que irán conectadas.
P á g i n a 103 | 130
Mientras que, en la parte inferior, se tiene las conexiones del conector rápido (que
se encuentra en la caja inferior) donde puede ir conectado tanto a clemas como al
PLC. Y en la parte derecha se encontrará las conexiones que tendrán los relevadores
tipo clema, que de igual forma que el conector rápido, puede tener conexiones al conector
rápido, otras clemas y al PLC. Sabiendo esto, en la Figura se mostrará todas las conexiones de
corriente negativa (segunda tabla) que le corresponden las clemas negativas y que te igual forma
como estas en un mismo tramo bajan a la parte inferior donde irán conectadas al conector rápido.
FIGURA 140 CONEXION DE CORRIENTE NEGATIVAS PARTE DEL PROYECTO
.
En la Figura se puede apreciar la forma de conexión en el conector rápido, el cual
tendrá señalamientos que indicaran a que componente irán conectados, evitando el
uso de líneas que saturaran el dibujo terminando de conectar todos los componentes.
La forma de conexión en el conector rápido será comenzando de izquierda a derecha,
enumerados del 1 al 12 y respetando la polaridad de cada terminal, teniendo en la
parte superior las terminales positivas y en la parte inferior junto a ella las terminales
negativas (terminales de entrada), mientras que en la parte inferior se encuentran
las borneras que darán conexión hacía los instrumentos del motocompresor
(terminales de salida).
FIGURA 141 CONJEXION DEL CONECTOR PARTE DEL

PROYECTO
P á g i n a 104 | 130
Siguiendo con las conexiones, se mostrará el resultado final de la guía para las
conexiones de la UTR, donde en la Figura se puede apreciar que hay un total de 8
tablas, la primera que corresponde a la alimentación positiva, la segunda a la
alimentación negativa, la tercera que corresponde a la comunicación, una cuarta que
no estaba antes y corresponde al convertidor RJ45, la quinta tabla que corresponde
al relevador 1 tipo clema, la sexta que será del relevador 2 tipo clema y las últimas
dos serán del conector rápido tanto sus terminales positivas como negativas.
FIGURA 142 GUIA DE CONEXIONES UTR PARTE DEL PROYECTO
Ahora se procederá con las conexiones de la fuente de poder, en donde se podrá

encontrar la batería, el módulo SAI, un interruptor termomagnético y una clema para
la corriente negativa. La forma en que se conectará es a partir del módulo SAI, por lo
tanto, se empezará de izquierda a derecha, donde las terminales del “Input” irán
conectadas tanto a la clema (terminal negativa) como al interruptor termomagnético
(terminal positiva), después las terminales que dicen “Bat”, estas irán a la batería con
su respectiva polaridad y por último las terminales “Output” que en el caso de la
terminal positiva irá a la clema 1, mientras que la terminal negativa irá a la clema
20, ilustrado en la Figura .
P á g i n a 105 | 130
FIGURA 143 CONEXIONES DE LA FUENTE DE
PODER PARTE DEL PROYECTO
Por último, las conexiones de comunicación del PLC con el radio y el Gateway, donde
el puerto LAN 2 del PLC se conectará el puerto LAN 2 del Radio. Mientras que el puerto
LAN 1 del PLC se conectará al Puerto LAN 4 del Gateway, como se puede apreciar la
ilustración en la Figura.
FIGURA 144 CONEXIONES DE COMUNICACION ENTRE PLC.

RADIO Y GATEWAY PARTE DEL PROYECTO
Dando como resultado un plano de conexiones para una UTR, donde se puede guiar
tanto por las tablas presentadas en la actividad, como por las ilustraciones de las
conexiones en dicho plano, tal y como se puede apreciar en la Figura.
P á g i n a 106 | 130
FIGURA 145 PLANO DE CONEXIONES PARTE DEL PROYECTO
Instalación de los componentes
P á g i n a 107 | 130
Cuadro 5: Armado de UTR Nueva
Nombre de la Actividad: TABLA 5. Armado de UTR.
Descripción: El armado de una UTR incluye:
● Cortado de rieles
● Cortado de canaletas
● Ensamblado de los componentes
● Conexiones físicas de los componentes
Periodicidad: Durante 3 semanas
Materiales Utilizados: Clemero, pinzas de corte, pela cable, cortadora de

rieles y canaleta, cable, etiquetas, ponchadora,
guía de armado.
Materias cursadas en Mantenimiento

su y Seguridad
carrera que ayudaron a la
Circuitos eléctricos y electrónicos Sistemas
realización de la actividad:
Eléctricos
Conocimientos Relevantes
Armado de una UTR nueva
Adquiridos
P á g i n a 108 | 130
Armado de UTR Nueva
En esta sexta actividad, para el armado de la nueva UTR se dará uso tanto al plano
de posición de los componentes como el plano de las conexiones eléctricas en la
UTR. Pero antes de ensamblar los componentes y hacer las conexiones eléctricas,
se tienen que hacer cortes a las canaletas y los rieles, donde pasarán los cables y
a su vez en donde se sostendrán cada uno de los componentes. Por lo tanto,
guiándose del plano de componentes la canaleta 1 distancia de 36 cm de largo, la
segunda canaleta de 17 cm de largo y la canaleta 3 de 31 cm de largo, tal y como
se muestra en la Figura.
FIGURA 146 CORTE DE

CANALETAS PARTE DEL
PROYECTO
Después se harán las piezas de los rieles, en donde las piezas largas serán de 25
cm y las piezas cortas de 5 cm, tal y como se muestra en la Figura 147.
FIGURA 147 RIEL DE ALUMINIO PARTE DEL PROYECTO
P á g i n a 109 | 130
Habiendo hecho los cortes, se pondrán las canaletas en el orden que fueron
planteadas en el plano de componentes, tal y como se muestra en la Figura.
FIGURA 148 ENSAMBLE DE CANALETAS

PARTE DEL PROYECTO
Luego se pasará al ensamblaje del módulo de batería y la unidad de mando SAI a la

platina de la segunda caja de la UTR, en el caso de la unidad de mando SAI, esta se
pondrá sobre un riel, mientras que el módulo de batería se atornillará sobre la
platina, tal y como se muestra en la Figura.
FIGURA 149 ENSAMBLAJE DE UNIDAD DE

MANDO SAI Y MODULO DE BATERIAS
PARTE DEL PROYECTO
P á g i n a 110 | 130
.
Dicho ensamblaje se introducirá en la caja, a su vez atornillándolos a los soportes
que trae la caja, para después agregar otro riel en el cual irá el conector rápido.
Mientras que a lado de la unidad de mando SAI, se pondrán la clema negativa y a

lado de esta, una pastilla termomagnética, como se puede apreciar en la Figura 189.
FIGURA 150 ENSAMBLAJE DE CONECTOR RAPIDO

TERMOMAGNETICO Y CLEMA NEGATIVA PARTE
DEL PROYECTO
Después se pasará al ensamblaje de cada una de las clemas tal y como está el orden
del plano de componentes juntos con el convertidor RJ45, los separadores y las
clemas con relé, estos estarán sostenidos por unos de los rieles largos que estarán
atornillados a la platina, teniendo en cuenta que se atornillaron cada una de las
canaletas y a su vez la platina estará atornillada a los soportes de la caja 2,
obteniendo como resultado lo que se muestra en la Figura 190.
P á g i n a 111 | 130
FIGURA 151 INSTALACION DE CLEMAS PARTE DEL PROYECTO
Mientras que en la tapa de la caja 2, se ensamblará el PLC, el riel que sostendrá tanto
el radio Xetawave como el Gateway ABB, tal y como se muestra en la Figura.
FIGURA 152 INSTALACION PLC Y

RIEL DE SOPORTE PARA RADIO Y
GATEWAY PARTE DEL PROYECTO
Habiendo ensamblado cada uno de los componentes de la UTR, se pasará a la

conexión de cada uno de estos, guiándose con ayuda del plano de conexiones
eléctricas, al igual como se empezó las conexiones del plano (conexiones negativas)
P á g i n a 112 | 130
se empezará las conexiones físicas de los componentes en la UTR, tal y como se
muestra en la Figura, que abarca todas las conexiones negativas de la UTR.
FIGURA 153 CONEXIONES NEGATIVAS

PARTE DEL PROYECTO
FIGURA 154 CONEXIONES NEGATIVAS PLC PARTE DEL PROYECTO
FIGURA 155 CONEXIONES NEGATIVAS DE

CONECTOR RAPIDO PARTE DEL PROYECTO
P á g i n a 113 | 130
Luego se pasará según la guía a las conexiones del módulo de batería junto a la
unidad SAI y la pastilla termomagnética y la clema negativa, tal y como se muestra
en la Figura 156.
FIGURA 156 CONEXIONES DE LA FUENTE DE PODER PARTE DEL PROYECTO
Y ahora se pasará a las conexiones positivas de la UTR, siguiendo cada una de las
ilustraciones e instrucciones hechas tanto en el plano como en la descripción de la
actividad 5, observando el resultado en las Figuras.
FIGURA 157 CONEXIONES POSITIVAS PARTE DEL

PROYECTO
P á g i n a 114 | 130
FIGURA 158 CONEXIONES POSITIVAS PLC PARTE DEL PROYECTO
FIGURA 159 CONEXIONES COMPLETAS EN PUERTA PARTE DEL PROYECTO
P á g i n a 115 | 130
FIGURA 160 CONEXIONES DE BATERIA PARTE
DEL PROYECTO
conexión
Clemas Positivos:
1. Clema uno: conectaremos PC.

2. Clema dos: conectaremos el radio.
3. Clema tres: conectaremos el Gateway.
4. Clema cuatro: conectaremos MTV de descarga a conector rápido positivo
en la entra 1.
5. Clema cinco: conectaremos PRESS SUCC al conector rápido positivo en la
entrada 2.
6. Clema seis: conectaremos TEMP SUCC al conector rápido positivo en la
entrada 3.
P á g i n a 116 | 130
7. Clema siete: conectaremos GAS TOXICO al conector rápido positivo en la
entrada 4.
8. Clema ocho: conectaremos SENSOR DE FUEGO al conector rápido
positivo entrada 5.
9. Clema nueve: conectaremos “RELEVADOR1 AL A1 DE ESTADO”.
10. Clema diez: conectaremos “RELEVADOR2 AL A2 DE PARO REMOTO”.
11. Conectaremos PLC R1 al conector rápido positivo entrada 7.
12. Conectaremos RELE 1/A2- de ESTADO al conector rápido positivo entrada
8.
13. Clema once: conectaremos PUERTA VOLTAJE + al conector rápido positivo
entrada 9.
14. Clema veintiocho: conectaremos TX-232 al conector rápido positivo entrada
10.
15. Clema veinticuatro: conectaremos RPM 485 A al conector rápido positivo
entrada 11.
16. Clema veintidós: conectaremos COMINICACION A MTV al conector rápido
entrada 12.
FIGURA 161 GUIA DE CONEXION POSITIVA PARTE DEL PROYECTO
P á g i n a 117 | 130
Clemas negativas:
1. Clema doce: conectaremos PC.

2. Clema trece: conectaremos el radio.
3. Clema catorce: conectaremos el Gateway.
4. Clema quince: conectaremos MTV de descarga a conector rápido negativo
en la entrada 1.
5. PLC A3: conectaremos PRESS SUCC al conector rápido negativo en la
entrada 2.
6. PLC A1: conectaremos TEMP SUCC al conector rápido negativo en la
entrada 3.
7. Clema dieciséis: conectaremos GAS TOXICO al conector rápido negativo
en la entrada 4.
8. Clema diecisiete: conectaremos SENSOR DE FUEGO al conector rápido
negativo en la entrada 5.
9. PLC A2: conectaremos SEÑAL DEL GAS TOXICO al conector rápido
10. PLC I1: conectaremos SEÑAL DE PUERTA al conector rápido negativo en la
entrada 7:
11. Conectaremos RELE 2/14 DE PARO REMOTO al conector rápido negativo
en la entrada 8.
12. Clema veintiuno: conectaremos PUERTA DE VOLTAJE al conector rápido
13. Clema veintinueve: conectaremos RX-232 al conector rápido negativo en la
entrada 10.
P á g i n a 118 | 130
14. Clema veintisiete: conectaremos RPM 485 B al conector rápido negativo
en la entrada 11.
15. Clema veinticinco: conectaremos COMINICACION MTV B al conector

rápido en la entrada 12.
procedemos pochar cables RJ41 de 30 cm y uno 15cm.
FIGURA 163 CODIGO DE COLORES PONCHADO DE CLABLES PARTE FIGURA 162 TERMINACION DE CONEXIONES UTR PARTE DEL
DEL PROYECTO PROYECTO
P á g i n a 119 | 130
Instalación unidad terminal remota en pozo.
Vamos instalar nuestra UTR al pozo donde ira conectado motor donde checara
temperatura, presión y succión de las tuberías.
FIGURA 167 POZO 513 GUARICHO FIGURA 166 INSTALACION DE CORRIENTE

FOTOGRAFIA DEL PROYECTO UTR FOTOGRAFIA DEL PROYECTO
FIGURA 164 INSTACION UTR MOTOCOMPRESOR FOTO

GRAFIA DEL PROYECTO
FIGURA 165 INSTALACION INSTRUMENTOS DE ARBOL FOTOGRAFIA DEL

FIGURA 168 CONEXION UTR AL MOTOCOMPRESOR PROYECTO
FOTOGRAFIA DEL PROYECTO
P á g i n a 120 | 130
Anexos
Diseño CAD 3D de la estructura UTR
Se obtuvo el modelo 3D de la estructura de la UTR tipo PACNET en SolidWorks 2020
(Figura), permitiendo más adaptaciones a componentes futuros sin la necesidad de
probar en la estructura real y a su vez a crear nuevas modificaciones, aditamentos o
reestructuración de ambas cajas de la UTR. Teniendo mejorías como el diseño en
CAD de cada uno de los componentes ensamblados a día de hoy y para futuras
modificaciones, ayudando a tener mejores referencias de tamaños y posiciones
aportando una mayor gestión de los componentes.
Diseño en SolidWorks de UTR tipo PACNET.
Plano de ensamblado de componentes

Se diseñó un plano en AutoCAD 2021 (Figura 203) de la posición de ensamblaje de
cada uno de los componentes de la UTR a usar. Permitiendo el acomodo rápido de
cada uno de los componentes en forma 2D, agilizando la elección y acomodo de estos.
Ayudando a encajar de una manera eficiente cada uno de los componentes con solo
dos medidas de las 3 y de forma exacta en cada una de ellas.
P á g i n a 121 | 130
Plano de ensamblaje de componentes.
Plano de Conexiones Eléctricas
Se realizó un plano de la gestión de las conexiones eléctricas en AutoCAD (Figura 204)
de cada uno de los componentes, teniendo dos formas de hacer las conexiones, la
primera con ayuda de las tablas que yacen en el plano y la segunda con ayuda de las
ilustraciones tanto de los cables que representan ambas conexiones como de las
siglas que tienen cada uno. Esto con dos finalidades, que un trabajador del área que
ya tiene experiencia en las UTR sea eficiente la lectura del plano por medio de las
P á g i n a 122 | 130
tablas; mientras que si alguien nuevo llega le pueda ser fácil la lectura por medio de
las ilustraciones siempre y cuando tenga una explicación previa de lo que está siendo.
Esto se puede mejor creando un CAD 3D de las conexiones eléctricas del plano, como
por ejemplo en AutoCAD Electrical, SolidWorks Electrical o Eplan Pro Panel, esto para
hacer las ilustraciones más claras y fáciles de leer.
Figura 204 Plano Eléctrico de UTR tipo PACNET.

Desempeño en la nueva UTR tipo PACNET.
Comparando el desempeño que tenía la antigua UTR con esta nueva versión de ella,
podemos destacar que hay una mejora significativa gracias al PLC (Figura ), que ayuda
en gran medida a hacer todos los procesos; la facilidad de manipulación que en
comparación a la anterior donde la mayoría eran placas y cables enredados; el
cableado que en esta tiene una mejor gestión y acomodo de cada uno de ellos; los
componentes que son recientes por lo que hay facilidad en conseguirlos y sustituirlos
en caso de que uno llegue a fallar y por último los aditamentos que tiene,
brindándole más funciones que ayudan al rendimiento y eficiencia al trabajar con
esta nueva UTR.
P á g i n a 123 | 130
Algunas de las fallas que presentaba la antigua UTR son el cortocircuito de
componentes, descalibrado de datos, errores en la conexión de radio, error en la
conexión de Gateway, problemas al cambiar baterías, problemas con la pantalla,
problemas para cargar programas, fallas en el panel y fallas en el hardware.
UTR en funcionamiento. Fotografía del proyecto
P á g i n a 124 | 130
DIAGRAMA DE
FLUJO
P á g i n a 125 | 130
Conclusiones.
El propósito de este proyecto es para facilitar a los empleados del área de
telemetría e instrumentación en CÓMPUTO Y ELECTRONICA DE
COATZACOALCOS S.A DE C.V. la instalación de los instrumentos que miden los
procesos que intervienen en la operación de los motocompresores. Básicamente
el manual va dirigido a los nuevos empleados, ante su falta de capacitación y
conocimiento del área y los instrumentos que se manejan; el manual facilitara con
las instrucciones de montaje y conexiones de cada instrumento.
Fue importante llevar a cabo las prácticas de instalación y conexión de los

instrumentos para poder adaptar y desarrollar el manual a los requerimientos de la
empresa. Un instrumento puede llegar a tener varias configuraciones o tipos de
conexiones, por lo cual este manual está adaptado a lo que la empresa requiere.
Se debe de tener la máxima precaución en la manipulación de los instrumentos,
llegan a ser altamente costosos, un mal manejo, conexión o montaje podría dañar
irreversiblemente el equipo, por lo que se recomienda seguir los pasos de manera
cuidadosa.
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Recomendaciones.
Durante mi estancia de residencia detecte la mala comunicación entre las distintas
áreas de los departamentos, al depender todos de cada una de las áreas para
tener el éxito deseado, como recomendación general para reducir los tiempos de
trabajo y realizar un buen servicio, el trabajo en equipo es esencial entre las
distintas áreas de los departamentos. Además de mantener una buena
comunicación entre las distintas áreas para lograr la meta en los tiempos
establecidos de trabajos.
Se deben de identificar los errores, destrezas y habilidades de cada área así como
de cada personal, para poder reforzar las debilidades, y convivir en armonía para
lograr el éxito deseado.
P á g i n a 127 | 130
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COMPUTO Y ELECTRONICA DE COATZACOALCOS S.A. DE C.

KEVIN AARON CORREA ALONSO

Agosto 2023 – enero 2024

Estoy muy agradecido:

TABLA 1: DISEÑO UNIDAD TEMINAL REMOTA…………………………………………………………………………………………33

TABLA 2: Diseño de una UTR en SolidWorks…………………………………………………………………………………….…….36

TABLA 3: Acomodo de los componentes de una UTR en AutoCAD…………………………………………………………79

TABLA 4: Conexiones Eléctricas en AutoCAD………………………………………………………….………………………….….100

TABLA 5: Armado de UTR. …………………………………………………………………………………….……………………………..106

Se presentan los problemas que constantemente se presenta dentro de la

Desarrollar un manual de instalación para Unidad Terminal Remota con (PLC);

● Diseñar la estructura de una UTR en SolidWorks, para construcción

espacio a Vergara los componentes de la UTR

● Dibujar el acomodo de los componentes en una UTR en AutoCAD.

Para la referencia de la relación componentes eléctricos y

● Armado UTR tomando encuentra los diseños, dibujos, eléctrico y

electrónicos desarrollados. Para la correcta instalación del UTR.

● Instalación UTR utilizando el armado realizado acorde alas

● Manual de instalación UTR acuerdo el proceso de instalación se

realizo un manual de operaciones y configuración de una UTR Para

Telemetría vía redes GPRS/GSM

Proceso de un sistema de telemetría.

Figura 1. Procesos fotografía de la empresa

Punto interior de terminación de tierra.

• Refinerías de petróleo, plantas de procesamiento de gas natural e

• Fabricación y construcción industrial: Proporciona aire comprimido que

• Tuberías: Transporte de gas natural desde el lugar de producción hasta el

Motocompresor C, posee un compresor COOPER de la serie H (Modelo H302),

Unidad de terminal remota (UTR).

FIGURA 3 UTR FOTOGRAFIA DEL PROYECTO

• Módulo de procesamiento de información (CPU)

• Módulo de sincronización de tiempo (GPS)

En la sala de control se haya el sistema SCADA, el cual nos permitirá poder

presión, voltaje, flujo o corriente. Gracias a estos dispositivos se pueden leer el

Sensor de temperatura RTD

Resistive Temperature Detector (RTD), son sensores de temperatura cuyo

Los detectores de temperatura de resistencia (RTD) funcionan con la propensión

Ecuación 2 Variación de la resistencia.

p = Constante de proporcionalidad o la resistividad del material.

L = Longitud del alambre.

Ilustración 12 Resistive Temperature Detector (RTD) TSP331

K = Longitud del tubo del cuello.

L = Longitud del tubo de protección. (Termo pozo).

FIGURA 4 SENSOR DE TEMPERATUR EMPRESA CECSA https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Fwww. .

de líquidos, gases o vapores en tuberías o tanques

Los sensores de presión manométrica (o sensores de

FIGURA 7 CONECTOR RAPIDO FOTOGRAFIA DEL PROYECTO EMPRESA CECSA

FIGURA 8 GATEWAY ABB

En resumen, el radio Xeta9-INS de XetaWave es una solución de actualización de

FIGURA 9 RADIO XETAWARE https://www.elevatewireless.com/catalog/radio/xetawave-i-o/ empresa cecsa

FIGURA 11 CONVERTIDOR RJ45 FOTOGRAFIA DE LA EMPRESA CECSA

Modulo Batería Weidmüller

En funcionamiento normal la tensión de entrada EMPRESA CECSA

procedente de la unidad de mando SAI se conecta directamente a la carga. En

FIGURA 13 UNIDAD DE MANDO SAI https://www.google.com/url?sa=i&url=https EMPRESA CECSA

Procedimiento y descripción de las actividades realizadas

El reconocimiento de la empresa tiene la finalidad de conocer las áreas de trabajo,

Identificación de gestión administrativa y calidad:

Identificación de los materiales y herramientas:

Desarrollo del manual:

Planos construcción UTR.

FIGURA 14 DISEÑO UTR FOTOGRAFIA DEL PROYECTO EMPRESA CESCSA

Duración en Horas: 50 horas

Periodicidad: De lunes a viernes por 4 semanas