Asignatura: Materiales Lignocelulósicos - 2018

Tema 4. Madera y tableros.

Características generales de la madera

Variabilidad de la madera
La madera presenta variaciones en sus propiedades debido al proceso de crecimiento
presentándose diferencias además entre la madera de tallo, ramas y raíces.

Madera juvenil
En el centro del tallo alrededor de la médula se desarrolla un xilema primario que puede
tener entre 1 y 5 años.
Esta madera difiere del xilema secundario. La médula y xilema primario se identifica
como madera juvenil.

El número de anillos de la madera juvenil se reduce en

general con la edad del árbol, dando lugar así a una
zona cónica en el centro del tallo (ver figura) pero
también otras situaciones son posibles como la
“bicónica” es decir ensanchamiento en la base del tallo
y luego reducción hacia la copa.

La menor calidad de la madera juvenil está dada por:

Para coníferas
- Menor largo de fibra (1/3 a ¼ menor que lo normal)
- Menor proporción de células de verano,
- Menor espesor de pared
- Menor densidad de la madera (15 %)
- Menor resistencia (hasta 50 %) de la fibra.
- Mayor ángulo de las microfibrilas (30 ºen vez de 15 º) y, como consecuencia, puede
existir mayor contracción por secado en el sentido del grano de la madera (sentido
longitudinal).

El cambio dentro de la zona de madera juvenil es gradual con diferente perfil según la
propiedad considerada.
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Tabla : Ejemplo de propiedades medias en madera de pino taeda (loblolly pine)

Juvenil Madura
Densidad (kg/m3) 427 489
Long. de fibra (mm) 2,98 4,28
Espesor pared (µm) 3,88 8,04
Diámetro de fibra (µm) 50,0 48,8
Contracción longitudinal 0,6 – 0,9 <0,1
% mad fresca a mad 12% de humedad
Resist a la tracción madera (psi) 7,7 (15 años) 10,7 (30 años)
Resist. a la compres paralelo al grano 100 124

Para latifoliadas:
La situación es menos notoria. La madera juvenil corresponde a pocos anillos de
crecimiento. Lo más evidente es un menor largo medio de fibra.

Efectos en el uso de la madera

Las diferencias en resistencia y contracción tienen efectos en usos de la madera en:
- Construcción,
- En la producción de terciado (veneers) se producen rajaduras, variaciones de espesor,
etc
- La producción de papel (el menor espesor de pared de la fibra puede tener beneficio en
mayor contacto interfibrilar, pero en general los efectos son negativos).

Madera de reacción

Como consecuencia de:

- inclinación en el tallo
- efecto del viento
se genera la madera de reacción
Zona Zona
de de que se diferencia de la madera
madera de de
madera normal en el mismo tallo.
compresión
compresión También en las ramas existe el
efecto.

Figura: Corte de un tallo de

madera de conífera mostrando zona
de compresión.
Compresión: anillos de crecimiento
de mayor espesor.

En coníferas: Madera de Compresión

En latifoliadas: Madera de Tensión

En coníferas. Madera de Compresión (Ejemplo: parte de abajo en las ramas). En general

con propiedades menos deseables para usos como madera o para producción de papel
- Longitud de las traqueidas: menor (30 %).

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- Contenido de celulosa menor (10%)
- Contenido de lignina mayor ( 8 %)

Microscopio:
- Mayor ángulo de microfibrilas

Madera:
- Densidad: 20 – 40 % mayor
- Resistencia mecánica similar

- Contracción longitudinal en el secado es 1 % frente 0,1 % en madera normal-.

En latifoliadas.
Se produce por el hecho de estar la madera sometida a un esfuerzo de tracción
(Ejemplo: parte de arriba en las ramas)
- Densidad mayor a la normal (hasta un10 %)
- Mayor contenido de celulosa
- Dificultades en el aserrado (“fuzzy surface”).
- Tendencia a colapsar al secarse.
- Contracción longitudinal mayor (hasta 1 %) frente a un valor normal de contracción
de 0,1 %. Este es un efecto menor que el producido en la madera de compresión.
- Menor calidad para producción de pulpas para papel ya que se obtiene una papel
menos resistente
En relación a la madera de compresión, la madera de tracción es más difícil de
identificar a simple vista.

Observada al Microscopio:
Menos rayos, menos vasos, fibras de pared más gruesa.

Presencia de una capa especial de alto

contenido de celulosa y es así gelatinosa
(capa G) que está débilmente unida al
resto de la fibra. La Figura que muestra
en un corte de madera normal y m de
tensión.
Las capas pueden ser: P, S1, G o P, S1,
S2, G. u otras configuraciones.
La presencia de la capa G puede ser la
causa de la contracción longitudinal de la
madera.

La figura muestra la capa “G”

Secado: Movimientos de humedad

Secado:
• Históricamente y en forma artesanal se deja secar a la intemperie.

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 • En el secado en horno o cámara de secado se aplica un programa de temperatura
y humedad que en general:
- Coníferas: programa pre establecido con temperaturas finales que superan los 100 oC.
- Latifoliadas: el programa de secado depende generalmente de la humedad determinada
en la madera. Se usan en general menores temperaturas

Una variable del proceso es la aplicación de una etapa de prevaporado (ambiente de

vapor a 100 -120 oC) que resulta conveniente en algunos casos para homogeneizar la
humedad.

Métodos de secado en cámara

Se controla:
- la ventilación (flujos con cambio de sentido) .
- la temperatura del aire.
- la humedad relativa del aire.
- la humedad de la madera.
La extracción del agua libre inicialmente presente en la madera se da en forma de
evaporación rápida.

Detalles del horno de secado (ver figura):

a) Circulación de aire con cambio en el sentido
b) Salida de aire húmedo
c) Calefacción del aire
d) Sensor de temperatura de bulbo seco y bulbo húmedo para conocer la humedad
e) Paredes aisladas

Humedad final en el secado:

Normalmente se seca hasta 15 % de humedad en la madera para construcción y algo
menor para otros usos.
En esta parte del proceso la madera puede sufrir daños como grietas y endurecimiento
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Mecanismo de remoción de agua:
a) Madera permeable (con elementos de conducción abiertos). Por lo general
la albura (de coníferas o de latifoliadas) permite la salida de humedad por
esos elementos. Ejemplo: madera de pino elliottii o taeda.

Por arriba del PSF, el movimiento del líquido es por:

• secado de la superficie,
• por capilaridad y difusión de vapor en el interior.
Por debajo del PSF:
• La salida es solo por difusión o por gradientes de presión de vapor.
b) Madera impermeable: una vez secada la superficie:
a. la salida es solo por difusión (fenómeno mucho más lento).

El contenido de humedad de la madera durante el secado se puede determinar mediante

métodos gravimétricos donde se mide la diferencia de peso de piezas de madera
testigos, o bien mediante instrumentos como sondas en el interior de la madera.

Seguimiento de la humedad en el aire: temperatura de bulbo seco y de bulbo

húmedo
Temperatura de bulbo húmedo: se determina bajo condiciones de una corriente de alta
velocidad. El sensor está rodeado de una tela húmeda que permite la difusión del agua
por capilaridad y su evaporación.

En el diagrama psicrométrico puede determinarse la humedad relativa y la humedad

absoluta del aire a partir de los datos de la temperatura del aire (bulbo seco) y la
temperatura bulbo húmedo del aire.

Diagrama psicrométrico: Con la temperatura de bulbo seco (BS) y temp.

de bulbo húmedo (BH) se determina la humedad relativa del aire (HR).

Alternativas en el programa de secado

El programa depende de:
• tipo de madera
• tamaño de las piezas.
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 -Programas muy severos pueden conducir a rajaduras, deformaciones u otra
alteración de la madera.
- Programas excesivamente lentos pueden llevar al desarrollo de hongos y así
manchado de la madera.
La figura muestra un programa de secado en un horno de alta temperatura.

Se informa:
- temperatura de
bulbo seco
- temperatura de
bulbo húmedo

En este caso el contenido

de humedad (MC) está
inicialmente cercana al
punto de saturación de
fibra (aprox 30 %) y al
final está cercana a 15 %.

Es necesario generalmente seguir la humedad en la madera y, en función de ese dato,

ajustar las condiciones.

Programa de secado basado en la Humedad de la madera (Ejemplo)

Etapa Humedad T T Bulbo Humedad Humedad de

en la madera Bulbo húmedo aire equilibrio
(%) seco en la madera
1 > 35 37,5 36,0 90 19,5

2 35-30 37,5 35,5 86 17,6

3 30-25 40,5 37 81 15,4
4 25-20 40,5 35,0 69 12,0
5 20-15 46,0 32,0 38 6,4
6 15-final 49,0 32,0 32 5,5
7 Homogenización
8 Enfriamiento

Contracción e hinchamiento.
Cuando la madera pierde su agua por debajo del PSF, se contrae. Si toma luego
humedad se hincha, en un proceso no siempre reversible.
La contracción tiene lugar principalmente:
en dirección transversal y no longitudinal.

Esto es debido a la orientación de la fibrillas en la pared principal (S2) ya que la

contracción tiene lugar por acercamiento entre las cadenas poliméricas y fibrilas lo cual
conduce a contracción transversal.
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La madera de compresión (coníferas), o la madera juvenil que tienen un mayor ángulo,
presentan una cierta contracción longitudinal.

Esquema de las fibras

mostrando el ángulo de la
microfibras
(a) ángulo típico.
La madera no presenta
contracción longitudinal.

(b) ángulo en la madera de

compresión o juvenil (a) (b)
Existe cierta contracción
longitudinal de la madera.

De las dos direcciones transversales posibles: radial o tangencial, la contracción

tangencial es 1,5 a 3 veces superior a la contracción radial debido a las diferencias
morfológicas.

Contracción % desde madera fresca a secada en estufa

DIRECCIÖN Radial Tangencial
Aspen (latifoliada) 3,5 6,7
Loblolly Pine (conífera) 4,8 7,4

Limitación de la velocidad de secado y deformaciones según el despiece

Velocidad de secado: Existe diferencia en el comportamiento según la pieza
considerada.
En general, las tablas aserradas de forma tangencial presentan una velocidad de secado
mayor que las piezas obtenidas en dirección radial.

Deformaciones: Un despiece radial presenta un comportamiento más estable que un

despiece tangencial.
- Tablas tangenciales: mayor riesgo de sufrir deformaciones y curvaturas de cara.
- Tablas radiales son más propensas a la presencia de colapsos y curvaturas de canto.

Figura: Deformaciones en la madera

Cup: deformaciones de cara
Bow: Deformaciones de canto

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Métodos para prevenir los cambios por efectos de la humedad en el uso de la
madera:
- Recubrimiento del material. Son solo retardadores, no
barreras.
- Tratamientos de la madera fresca con resinas solubles en
agua. Puede incorporarse hasta 30 %. Método costoso. Se
logra en este caso un producto que tiende a ser un material
madera-plástico.
- Tratamiento químico para producir enlaces químicos de los
grupos hidroxilos entre los diferentes polímeros (cross-
linking). Este es un método solo estudiado en el laboratorio
y todavía no aplicado industrialmente.

Durabilidad y protección
En relación a la durabilidad tenemos dos situaciones diferentes:
- Uso en el interior donde la madera no es alcanzada por el
agua
- Uso a la intemperie donde puede recibir lluvia, contacto
con la tierra o el agua de mar.

Deterioro: principalmente por agentes biológicos:

- Hongos
- Insectos, termitas, bacterias.
Además agentes físicos como la luz ultravioleta.

Hongos:
• Se inicia con la germinación de una espora
• Crecimiento de las hifas (hyphae) que crecen en longitud en la superficie de la
madera y luego penetran en la madera.
• Avanza de una célula a otra por los pits apareados o a través de agujeros que
produce en la pared de la célula.

El hongo necesita:
alimentos,
agua,
temperatura
oxígeno.
- El alimento es obtenido por degradación de la lignina, hemicelulosa o celulosas que
tiene lugar en el ápice de la hifa.
- La degradación mínima cuando la humedad en la madera está por debajo del punto de
saturación.
- La temperatura ideal es 20 – 32 ºC.
- Presencia de aire: Una baja cantidad de oxígeno es suficiente para el desarrollo de
hongos.
- Situaciones naturales que dificultan el ingreso de las hifas, protegiendo la madera de
esta degradación:
a) La presencia de las tilosas en los vasos de las maderas de latifoliadas
b) El cegamiento de los pits aureolados,

Indice de deterioro:
• la pérdida de peso
• pérdida de resistencia mecánica.
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Insectos
- Termitas: se alimentan de la celulosa y algunas especies pueden desarrollarse en
humedad baja (5 -.6 %).
- Escarabajos

Preservadores que protegen de todas las degradaciones:

- Base aceite: Creosota (hidrocarburos fenólicos derivado del alquitrán de hulla o de
petróleo).
- Base agua: sales de cobre como arseniato cromato de cobre (ACQ, CCA, ACA, etc).

Aplicación:
Ciclos de vacío y presión o ciclos de inmersión en impregnante caliente y frío.
A veces es necesario hacer perforaciones para permitir la entrada de los impregnantes.

Compuestos (Compositos) lignicelulósicos

Materiales unidos con componentes inorgánicos

Madera-cemento
- El cemento y las partículas de madera son materiales totalmente disímiles que
conducen a un material muy útil en construcción.
- El cemento, mezclado con agua, es adicionado a las partículas de madera.
- Efectos inhibitorios producidos por los azúcares, otros extractivos y hemicelulosas que
se disuelven de la madera por la acción alcalina del cemento.
- La inhibición se controla con:
a) Tratamiento previo de las partículas de madera con agua caliente o álcali para
extracción de azucares.
b) Tratamiento del tablero recién formado con Dióxido de carbono que produce un
fraguado en 5 minutos.
c) Recubrimiento previo de la partículas de madera.

Madera puede ser:

- Lana de madera (tiras delgadas de madera) ⇒
- Partículas
- Fibras lignocelulósicas.

Tableros de yeso
Estos puede ser:
- Recubiertos con papel (nombre comercial Durlock)
- Fibra incorporada a la pasta de yeso antes de la formación del tablero.

Tableros estructurados

- Madera laminada (Plywood)

- Tablero de laminas orientadas (OSB , oriented strand board).

Estos pueden ser resistentes al agua si se usa el adhesivo correspondiente.

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 Madera Laminada (Plywood):
Constituido por:
- Tres capas o más de láminas de
madera.
- Listones de madera (vigas
compensadas)
Ver: Fabricación de vigas multilaminadas
en el canal de Youtube
(Instituto de Tecnología celulósica FIQ
UNL).

Son enlazadas con un adhesivo bajo

presión en frío

Figura: Diferentes tipos de laminados

(plywood)

Los laminados son denominados como “terciados fenólicos”. En general las láminas se
alternan 90º en su orientación.
También se fabrican combinaciones con tablas de madera en el interior.

Obtención de las láminas: Partiendo de madera “no secada”, las láminas se obtienen por
los siguientes mecanismos:
pelado de los troncos en un sistema de rotación de los mismos .
desde la cara de tablas de madera por un sistema de cuchilla deslizante.

Espesor de las láminas: 2,5 a 4,2 mm.

Tableros no estructurados

OSB: tablero de escamas

Constituído por escamas pegadas por resinas
bajo presión y temperatura

Las escamas se obtienen por acción de discos

con cuchillas radiales. Los troncos se
encuentran con el disco en forma tangencial.

Dimensiones de las escamas:

- 15 cm de largo,
- 2 a 5 cm de ancho,
- 0,75 mm de espesor

Tablero OSB
Proceso:
- secado de las escamas hasta 2 – 6 % de humedad,
- agregado de parafina (para aumentar la resistencia a la humedad),
- agregado de resina,
- prensado.
Las escamas son orientadas preferentemente en cierta dirección antes de la formación
del tablero. El tablero se forma con cuatro capas de escamas.

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Adhesivo:
- Resina Fenol-formaldehido.
- Resinas Poliuretánicas en base a MDI (difenildiisocianato)
Ambas brindan resistencia al agua

Prensado: Primero en frío y luego otro prensado en caliente. Tiempo: 2 a 7 minutos. Es

necesario una temperatura de 110 ºC y 90 segundos para el “curado” de la resina fenol-
formaldehído.

Tablero de partícula
Proceso:
- Producción de las partículas.
- Secado de esas partículas.

- Separación de finos.
- Incorporación de la resina.
- Formación del lecho (sistemas continuo o discontinuo). Puede ser en tres capas.
- Prensado en caliente.

Figura: Tablero de partículas y Tableros MDF

Tableros MDF (Mediun Density Fiber Board)

Tiene la ventaja de que se pueden usar residuos, incluso residuos agrícolas como bagazo
de caña de azúcar.

El proceso consiste en:

- desfibrado parcial de la madera. Se obtiene haces y fibras por acción de un
molino de discos. Se incorpora aquí parafina.
- sobre las fibras se agrega la resina urea formaldehído (UF) u otra y se seca
rápidamente. La resina no cura en el secado.
- Se forma un lecho con baja compresión.
- Prensado en caliente.

Aspectos comunes para el tablero de partículas o MDF

Resinas UF (6 a 10 % sobre madera).
UF: úrea formaldehido: cura en caliente (condiciones más moderadas que Fenol-
formaldehido.
No brinda resistencia al agua. La incorporación de parafina en el proceso MDF (en el
molino) solo reduce la velocidad de entrada de agua al tablero.

Si se requiere resistencia al agua debe usarse las siguientes resinas:

Fenol formaldehido.

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 Mezcla UF y Melamina-Formaldehído
MDI

Proceso MDF
Proceso: Ver figura (dos líneas de fibra según cara (face) o centro (core):
Descortezado – Chipeado - Clasificación de los chips.
- Calentamiento de los chip por vapor de agua
- Agregado de cera (wax)
- Desfibrado (20-30 % de sequedad; 20 – 80 % de contenido de agua)
-Secado del material fibroso
- Agregado de resina y mezclado (blender) - Almacenemiento de las fibras preparadas
- Formación de mata según espesor (agregado de material de cara, centro y finalmente
cara).
- Pre Prensado de la mata - Control y selección con rechazo
- Transporte y almacenamiento
- Prensado en caliente
- Enfriamiento

Video del proceso: Subscribirse al canal “Instituto de Tecnología Celulósica FIQ UNL”
Ver: Lista de reproducción: “MDF”

Perfiles de densidad en los tableros MDF y de partículas

El calentamiento en la prensa calefaccionada lleva a:
• Una densidad mayor en las caras que en el centro (ver figura).
- Causas: el material cercano a las caras alcanza mayor temperatura y se ablanda
más
Este perfil es conveniente para la resistencia a la flexión del tablero y para la lisura y
resistencia al desgaste de las superficies.

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Perfiles de densidad en los
tableros
La figura muestra (para un tablero
de partículas): el efecto de las
humedades del material (cara y
alma) en el momento de la
fabricación del tablero sobre el
perfil de densidad

Humedades de la madera en la
figura:
- 15 % y 5 %
- 5% y 5 %
- 10 y 10 %

Resistencias mecánica y estabilidad dimensional

Maderas: Según el uso interesan diferentes propiedades :

Dirección paralelo al grano

Dirección transversal al grano

Resistencia a la
- Tracción
- Compresión en ambas direcciones.
- Al corte paralelo al grano
- Dureza al raspado (“denting”).
- Módulo de elasticidad en la flexión (MOE)
- Módulo de elasticidad en la dirección del grano según el ensayo de tracción
(Módulo de Young)

Tableros de particulas o MDF:

Interesan las siguientes propiedades:
- MOE
- Carga de rotura a la Flexión

- Resistencia interna - Resistencia a la carga sobre un tornillo

- Hinchamiento (aumento de espesor) por inmersión en agua.
- Estabilidad dimensional como cambio porcentual en cada dirección desde una
situación de acondicionado en aire seco (35 %) aire húmedo (85 % HR).

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En tableros interesa además cuantificar la cantidad de formaldehído que se libera
cuando se usan resinas de urea-formaldehído en su fabricación.

Referencias
- Douglas D. Stokke, Qinglin Wu, Guangping Han (2013),. “Introduction to Wood and
Natural fiber Composites”. Willey ISBN: 978-0-470-71091-3 , 314 pages.

- Suchsland Otto, Woodson George (1990). “ Fiberboard Manufacturing Practice in the

United States”. Forest Products Research Society.

- James L. Bowyer, Rubin Shmulsky, John G. Haygreen (2007) “Forest Products and
Wood Science: An Introduction”. Blackwell Publishing, 5ta edición,.

- Stone J. E. .The Effective Capillary Cross-Sectional Area of Wood as a Fuction of pH.

Tappi July 1957 Vol 40 Nº 7.

-Stone J.E. and A.M. Scallan. The Effect of Component Removal Upon the Porous
Structure of the Cell Wall of Wood. II Swelling In Water and the Fiber Saturation Point.
Vol. 50, nº 10 October 1967.

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