UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEON

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA.

CONTROL DE PROCESOS
CLASE: CONTROL PID

NOMBRE MATRICULA

Jonathan Elías Corpus Martínez 2035383

Jair Josué Medina Ortiz 1792351

Lincer Emmanuel Salvador Rivera 1987168

Luis Martin Cortez Requenes 1813483

Ricardo Mares Sánchez 1898671

FECHA: 12/10/23
 Historia del PID
Cronología

1788 1911 1933

James Watt inventa el primer
dispositivo de retroalimentación
mecánica con capacidades de
control proporcional.
1922
Elmer Sperry creo el Taylor Instrumental Company
Nicolás Minorsky había
control PID. introdujo el primer
analizado las propiedades de
controlador neumatico
los controladores tipo PID.

1936
1939 1940
PID con una constante
PID con una acción derivativa TIC desarrollo el
derivativa fijada en
variable primer controlador
fabrica
neumatico PID
 Historia del PID
Cronología

1942 1950 1959 1964

John G. Ziegler y Nathaniel B. Los controladores PID Bailey Meter Co. (ahora parte Taylor Instruments
Nichols de Taylor publican sus se adoptaron para uso de ABB) presenta el primer muestra su primer
famosas reglas de afinación industrial controlador electrónico controlador digital de
Ziegler-Nichols. totalmente de estado sólido. bucle único.

1980 - PRESENTE 1975 1969

Una variedad de técnicas de control Rochester Instrument Systems Honeywell presenta su
alternativas comienzan a migrar de la presenta Media, la primera línea de controladores de
academia a la industria para su uso con implementación digital procesos Vutronik con la
circuitos de control más difíciles. empaquetada de control PI y PID. acción derivada
Funcionamiento del PID
Control Proporcional
Como su nombre indica, esta acción de control es proporcional a
la señal de error e(t). Internamente la acción proporcional
multiplica la señal de error por una constante Kp que determina
la cantidad de acción proporcional que tendrá el controlador.

Esta acción de control intenta minimizar el error del sistema.

Cuando el error es grande, la acción de control es grande y
tiende a minimizar este error.

Aumentar la acción proporcional Kp tiene los siguientes efectos:

Aumenta la velocidad de respuesta del sistema.
Disminuye el error del sistema en régimen permanente.
Aumenta la inestabilidad del sistema.

Los dos primeros efectos son positivos y deseables. El último

efecto es negativo y hay que intentar que sea reducido. Al
aumentar la acción proporcional existe un punto de equilibrio en
el que se consigue suficiente rapidez de respuesta del sistema y
reducción del error, sin que el sistema sea demasiado inestable.
Control Derivativo
Como su nombre indica, esta acción de control es
proporcional a la derivada de la señal de error e(t)
multiplicada por la constante Kd. La derivada del error es
otra forma de llamar a la "velocidad" del error. A
continuación se verá porqué es tan importante calcular
esta velocidad. En las gráficas anteriores, cuando la
posición se encuentra por debajo de 150mm, la acción de
control proporcional siempre intenta aumentar la
posición. El problema viene al tener en cuenta las inercias.
Cuando el sistema se mueve a una velocidad alta hacia el
punto de referencia, el sistema se pasará de largo debido
a su inercia. Esto produce un sobrepulso y oscilaciones en
torno a la referencia. Para evitar este problema, el
controlador debe reconocer la velocidad a la que el
sistema se acerca a la referencia para poder frenarle con
antelación a medida que se acerque a la referencia
deseada y evitar que la sobrepase.

Aumentar la constante de control derivativa Kd tiene los

siguientes efectos:
Aumenta la estabilidad del sistema controlado.
Disminuye un poco la velocidad del sistema.
El error en régimen permanente permanecerá igual.
 Control Integral
Esta acción de control, como su nombre indica,
calcula la integral de la señal de error e(t) y la
multiplica por la constante Ki. La integral se
puede ver como la suma o acumulación de la
señal de error. A medida que pasa el tiempo
pequeños errores se van sumando para hacer
que la acción integral sea cada vez mayor. Con
esto se consigue reducir el error del sistema en
régimen permanente. La desventaja de utilizar la
acción integral consiste en que esta añade una
cierta inercia al sistema y, por lo tanto, le hace
más inestable.

Aumentar la acción integral Ki tiene los

siguientes efectos:
Disminuye el error del sistema en régimen
permanente.
Aumenta la inestabilidad del sistema.
Aumenta un poco la velocidad del sistema.
Ventajas y desventajas del
PID
 Ventajas
El control PID es uno de los algoritmos más comunes y ampliamente
utilizados para los sistemas de control.
El control PID puede operar sistemas que se ejecutan de manera lineal
o no lineal, ajustando las ganancias proporcional, integral y derivada.
El control PID aumenta la velocidad de respuesta del sistema y
disminuye el error del sistema en régimen permanente.
El control PID elimina el error en régimen permanente (off-set)
mediante la acción integral.
 Desventajas
El control PID tiene una estructura simple que limita el rango de plantas
donde puede controlar en forma satisfactoria. Existe un grupo de plantas
inestables que no pueden estabilizarse con ningún miembro de la familia
PID.
Presenta oscilaciones que pueden perturbar el sistema, especialmente
con la acción derivativa.
Aumenta la inestabilidad del sistema si las ganancias no se ajustan
correctamente.
Requiere métodos de sintonización que pueden ser difíciles de aplicar o
no garantizar un buen desempeño.
APLICACIONES DEL PID
Las aplicaciones que tienen los controladores PID van más que nada dirigido al area
de procesos, esto porque tiene una capacidad para mantener un control preciso y
estable, por este motivo tambien se convierte en una herramienta esencial en una
amplia variedad de aplicaciones y sectores.

La variable que controla este PID se llama “variable controlada”, por lo que se pueden
controlar las siguientes:
Algunas aplicaciones donde se usa el PID son:
Tratamiento térmico de metales. Secuencias de "Rampa y Nivel" necesitan control
preciso para garantizar que las propiedades metalúrgicas deseadas sean
alcanzadas.
Secado/evaporación de solventes de superficies pintadas. Temperaturas
demasiado altas pueden dañar los sustratos, mientras que temperaturas
demasiado bajas pueden ocasionar daños al producto y mala apariencia.
Curado de goma. Control de temperatura preciso garantiza que el curado completo
sea alcanzado sin que se afecten desfavorablemente las propiedades del material.
Cocción. Hornos comerciales necesitan seguir estrictamente secuencias prescriptas
de calentamiento y enfriamiento para garantizar que las reacciones necesarias
ocurran.
Cerámicas. Hornos continuos tienen que producir altos niveles de calor, pero están
sujetos a cargas térmicas variables. Esto los hace una aplicación ideal para el
control PID.
SINTONIZACION PID
SINTONIZACION PID: METODO DE LA
CURVA DEL PROCESO.
El uso de un controlador PID requiere seleccionar tres variables: la
ganancia proporcional Kp, la ganancia integral Ki y la ganancia
derivativa Kd. La selección de estas variables permite localizar los polos
y ceros que introduce el controlador a ser determinados y por tanto,
afectan la estabilidad del sistema de control. Para describir el proceso
de selección de los mejores valores para el controlador se usa el
termino sintonización.
SINTONIZACION PID: PROCEDIMIENTO

El procedimiento con este

método consiste en abrir el
lazo de control de modo que
no se presenten acciones de
control. Se aplica entonces una
señal de prueba P a la unidad
de corrección y se determina la
respuesta de la variable de
proceso medida, es decir, la
señal de error.
 SINTONIZACION PID: PROCEDIMIENTO
La señal P, se expresa como el % de
cambio en la unidad de corrección. La
variable medida se expresa como él % de
rango a escala completa. Para dar máximo
gradiente de la gráfica se traza una
tangente, donde el máximo gradiente es R,
el cual se define como M/T.
El tiempo entre la aplicación de la señal de
prueba y cuando esta tangente intersecta
el eje de tiempo de la gráfica se denomina
atraso L.
Ejemplo: sintonización mediante el método de la
curva de reacción del proceso
Determinar los valores que deben tener Kp, Ki y Kd requeridos para un controlador de tres
modos, a partir de la curva de reacción del proceso de la figura mostrada, cuando la señal de
prueba fue un 6% de cambio en la posición de la válvula de control.

Dibujando una tangente en la

parte máximo gradiente de la
grafica, se obtiene un atraso de
L=150s y un gradiente R, de
M/T=5/300
Ejemplo: sintonización mediante el método de la
curva de reacción del proceso

Haciendo uso de la tabla para el método de curva de reacción del proceso y

con un control PID, se seleccionan los valores Kp, Ki y Kd

Kp=1.2P/RL
=12*6/0.017*150=2.82

Ki= 1/2L
=
1/(2*150s)=0.0033s^-1

Kd=0.5L
=0.5*150s=75s
FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA DEL CONTROLADOR:

Gc(s)=Kp[1+1/(ti*s)+td*s]

Tomando en cuenta que:

ti= Kp/ki= 2.82/0.0033s^-1= 854.54 s
td=Kd/Kp= 75s/2.82= 26.59 s

Gc(s)=2.82[1 + 1/((854.54)*s)+26.59*s]
 Referencias bibliográficas.

1. Araki, M. (2009). "CONTROL SYSTEMS, ROBOTICS AND AUTOMATION – Volume VII - PID Control" (PDF). Japan: Kyoto University.
2. Bennett, Stuart (1996). "A brief history of automatic control" (PDF). IEEE Control Systems Magazine. 16 (3): 17–25.
3. Controlador PID - Control automático - Picuino. https://www.picuino.com/es/control-pid.html.
4. Bolton, W. (2001). Ingenieria de control - 2b: Edicion. Alfaomega Grupo Editor.
5. VANDOREN, V. J. (2003). PID: Still the one. Control Engineering. https://www.controleng.com/articles/pid-still-the-one/
6. NOVUS Automation Inc., & Alpi, L. (2019, 22 noviembre). Article - PID Control: Breaking the time barrier. NOVUS Automation Inc. Recuperado 12 de
octubre de 2023, de https://www.novusautomation.com/en/article_PID_control
7. OMEGA Engineering Inc. [OMEGA]. (s. f.). PID Controller: Types, what it is & how it works | Omega: History of PID Controller. OMEGA. Recuperado 12
de octubre de 2023, de https://www.omega.co.uk/prodinfo/pid-
controllers.html#:~:text=History%20of%20PID%20Controller,a%20fully%20tunable%20proportional%20controller.