Formulasde Calculopara Moldeode Inyecciónde Plásticos Noviembre 2023

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com
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José Luis Carbajal
Fórmulas de cálculo para el Moldeo por Inyección de Plásticos
para técnicos e ingenieros
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José Luis Carbajal
Fórmulas de Cálculo para

el Moldeo por Inyección
de Plásticos
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PREFACIO
El moldeo de inyección de termoplásticos es una técnica de trans-
formación que permite producir piezas de plástico que deben
cumplir con una determinada resistencia mecánica, térmica y quí-
mica, además deben alcanzar un cumplimiento dimensional y es-
tético. En apariencia la técnica es simple; acondicionar un plás-
tico (secado, aditivado, pulverizado, etc.), plastificar el material
polimérico originalmente sólido a temperatura ambiente e intro-
ducirlo mediante presión dentro de un molde que se enfría paula-
tinamente hasta que alcanza las condiciones ideales para que
pueda ser desmoldado sin deformación alguna. En la práctica la
fabricación de piezas plásticas involucra muchas variables, algu-
nas de las cuáles, pueden ser cuantitativamente controladas y al-
gunas otras no podrán controlarse en el proceso. El objetivo es
simple, lograr mediante este método la fabricación de piezas que
cumplan con la calidad, independientemente de lo que signifique
y hacerlo optimizando las variables a fin de cumplir con la mejor
relación de eficiencia en un marco de seguridad industrial que
garantice la integridad de las personas involucradas.
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Hoy en día existen muchas técnicas que coadyuvan al moldeador
a tomar mejores decisiones en el proceso de transformación de la
inyección de los termoplásticos. Técnicas que han sido aprendi-
das, adoptadas y mejoradas mediante la transferencia de conoci-
miento, además del estudio de las leyes científicas para entender
el comportamiento de los materiales a transformar y de esa ma-
nera predecir el resultado que deberá de obtenerse. El desarrollo
de la ciencia y la tecnología ha sido vertiginoso y nos ha permitido
grandes avances en muchos campos, además nos han brindado
grandes beneficios.
Quienes han tenido la oportunidad de utilizar una herramienta de

simulación de flujo en el proceso de inyección de termoplásticos
sabrán que lo que sustenta dicha simulación, son leyes fisicoquí-
micas, reológicas, termodinámicas, etc., y que mediante estas le-
yes el material termoplástico que posee una determinada morfo-
logía logra las mejores condiciones de proceso a fin de obtener la
reproducibilidad, calidad, eficiencia y seguridad en el proceso de
transformación.
El presente material proporciona un compendio de los principales

cálculos matemáticos que habrán de llevarse a cabo en el proceso
de Moldeo de Inyección de los termoplásticos para obtener una
parametrización correcta y estandarizada, que repercuta en el
cumplimiento de las resistencias, además del cumplimiento di-
mensional y de la estética que las piezas inyectadas requieren
para considerarse piezas Conformes con la Calidad requerida.
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El avance tecnológico en maquinaria, equipos y de materia prima
propician que la mano de obra se dignifiqué haciéndose cada vez
más informada, eficiente, capaz y competente, el material que hoy
presentamos intenta contribuir, modesta pero positivamente a
que los ingenieros y técnicos responsables del proceso de moldeo
de los materiales termoplásticos, resuelvan los diferentes proble-
mas que se suscitan todos los días, cambiando la reactividad por
la proactividad.
Hemos incluido una parte de control de procesos e indicadores

por qué creemos que aquello que no se mide no podrá mejorarse,
técnicas como la capacidad de proceso potencial y real Cp y Cpk,
así como la eficiencia global de máquina OEE y el diseño de expe-
rimentos DOE, nos permitirán medir nuestro proceso con todas
sus carencias y oportunidades de mejora, con la intensión de tra-
zar una ruta estratégica para mejor el proceso.
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Vale la pena puntualizar que cuando se intenta estandarizar cual-
quier tipo de proceso de transformación, con elementos científi-
cos y tecnológicos, se busca que en dicho marco se englobe una
gran cantidad de situaciones que deberían de responder de
forma natural ante la afectación de cualquier tipo de variable. No
obstante, en el proceso de transformación de moldeo de inyección
de termoplásticos, el desgaste de la máquina inyectora de
acuerdo a su propio funcionamiento, el desgaste y/o el mal diseño
y fabricación del molde, el nulo o limitado plan de mantenimiento
a la inyectora y al molde, así como la ineficiencia de la mezcla de
los aditivos en el plástico, y la propia naturaleza del material ter-
moplástico, contribuyen para que en apariencia las leyes científi-
cas no apliquen en nuestro proceso. No obstante, lo que hay que
entender es que la relación sinérgica de la inyectora, el molde y el
plástico es una relación tripartita que es única en su género, en
ninguna otra parte del mundo, existirá la misma relación; má-
quina-molde-plástico, y por lo tanto, el marco científico deberá
aplicarse a cada caso particular de acuerdo a diversas circuns-
tancias, incluso tomando en cuenta las condiciones ambientales
como temperatura ambiente y humedad relativa, etc., por lo que
su participación como personal experto y calificado, además de
sus criterios de aplicación determinan las mejores condiciones
para mejora de su proceso.
José Luis Carbajal

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Fórmulas de Cálculo para el
Moldeo de Inyección de Plásticos
Una edición especial de
Capacitación en Plásticos
1a edición 11/2023,
Copyright 2023
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ÍNDICE
1 Temas Introductorios 13
1.1 Solución de ecuaciones lineales 13

1.2 Los números reales 15
1.3 Medidas de Tendencia Central 19
1.3.1 Media 19
1.3.2 Mediana 21
1.3.3 Moda 24
1.4 Medidas de dispersión 27
1.4.1 Rango 27
1.4.2 Varianza 28
1.4.3 Desviación estándar 33
1.4.4 Coeficiente de variación 38
1.4.5 Desviación media 40
1.4.6 Otras disciplinas matemáticas, cientí- 44
ficas y tecnológicas
1.5 Densidad Ponderada 45
1.6 Contracción de piezas plásticas 47
2 La Inyectora 50
2.1 Relación entre las dimensiones del molde y 51
las dimensiones de la inyectora
2.2 Cálculo de la relación longitud diámetro L/D 55
2.3 Cálculo del Factor de Compresión 57
2.4 Relación entre el diámetro de la boquilla de la 59
Inyectora y el bebedero del molde
2.5 Cálculo del diámetro de la boquilla 62
2.6 Cálculo de la Velocidad de corte (Shear rate) 65
en la entrada de la cavidad
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3 Posiciones 68
3.1 Cálculo del Tamaño de disparo 69
3.2 Cálculo del Porcentaje de ocupación 71
3.3 Cálculo del Cojín de masa 73
3.4 Cálculo del Tamaño de la Carga 75
3.5 Cálculo de la Descompresión 76
3.6 Cálculo de la posición de Inicio de la Inyección 78
3.7 Cálculo del Punto de cambio VPT 79
4 Fuerza de cierre 81
4.1 Cálculo Fuerza Normal al interior del molde 82
4.1.1 Área proyectada 83
4.1.2 Cálculo de la Relación de flujo 84
4.1.3 Presión interna de la cavidad por tipo 86
de material
4.3 Fuerzas tangenciales 89
4.4 Fuerzas por elementos complementarios 91
4.5 Fuerza de cierre 93
5 Presiones 94
5.1 Relación de Intensificación 95
5.2 Cálculo de la caída de presión Delta P 97
5.3 Determinación de la Contrapresión 100
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6 Temperaturas 101
6.1 Estudio de los perfiles de temperatura en el 104
cañón de plastificación
6.1.1 Tiempo de residencia 105
6.1.2 Porcentaje de ocupación 107
6.2 Estudio de las diferencias entre la tempera- 109
tura real y temperatura programada
7 Velocidades 112
7.1 Velocidad angular RPM 112
7.2 Velocidad tangencial 113
7.3 Velocidad de carga 114
8 Tiempos 118
8.1 Tiempo de Inyección 118
8.2 Tiempo de carga 122
8.3 Tiempo de Sostenimiento 124
8.4 Tiempo de enfriamiento 125
8.4.1 Cálculo del calor disi- 128
pado en el molde
8.4.2 Delta de temperaturas 132
en el molde
8.4.3 Numero de Reynolds 136
8.5 Tiempo de ciclo 139
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9 Secado 142
9.1 Materiales Higroscópicos y No higroscópicos 143
9.2 Cálculo del rendimiento gravimétrico 145
9.3 Cálculo del rendimiento volumétrico 146
9.4 Cálculo del tiempo de residencia en el secado 148
9.5 Cálculo del Tamaño de la Tolva de secado 150
9.6 Cálculo del caudal de flujo de aire 151
10 Moldeo Científico 152

10.1 Estudio de la Curva de la Viscosidad 153
10.2 Estudio del Balanceo de Cavidades 156
10.3 Estudio del sello de la entrada Gate Seal 158
10.4 Estudio de la Caída de Presión Delta P 159
10.5 Estudio del tiempo de enfriamiento 160
11 Eficiencia Globa de máquina OEE 162

11.1 Cálculo de la Relación de Disponibilidad (TD) 164
11.2 Cálculo de la Relación de Rendimiento (TR) 165
11.3 Cálculo de la Relación de Calidad (TC) 166
11.4 Cálculo del (OEE) 167
12 Capacidad de Proceso 168

12.1 Cálculo Capacidad Potencial de Proceso Cp 171
12.2 Cálculo Capacidad Real del Proceso Cpk 173
12.3 Cálculo Desempeño Potencial del Proceso Pp 175
12.4 Cálculo Desempeño Real del Proceso Ppk 177
12.5 Cálculo Capacidad Real de la máquina Cmk 179
12.6 Cálculo del índice de descentrado 181
12.7 Cálculo del índice de Taguchi 183
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13 Anexo 185
13.1 Tabla de prefijos 185
13.2 Factores de conversión 186
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1. TEMAS INTRODUCTORIOS
1.1 Solución de ecuaciones lineales
Igualdad. - Expresa la equivalencia entre dos cantidades. Imagi-

nemos una balanza perfectamente equilibrada, si en un momento
determinado agregamos una masa cualquiera, romperíamos el
equilibrio, cualquiera de los platos se desplazaría hacia arriba o
hacia bajo, si la cantidad de masa fuera mayor en el plato de la
derecha, entonces el plato de la derecha se desplaza hacia abajo,
¿qué tanto?, depende de la magnitud de peso que estamos agre-
gando.
Utilizando la analogía anterior, podemos manejar nuestras ecua-

ciones lineales, cuando agreguemos cualquier cantidad en un
miembro de la ecuación, esa misma cantidad debemos agregarla
del otro lado para que continue la igualdad, de lo contrario ten-
dríamos una desigualdad.
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Ejemplo:
5x + 3 = 20 es una igualdad
Si multiplicamos por 6 un miembro de la ecuación, tendríamos

que multiplicar por 6 el otro lado de la ecuación para conservar la
igualdad.
6 (5x + 3) = 6 (20) = 120
Ecuación. - Es una igualdad entre dos expresiones que contienen

una o más variables, resolver una ecuación, consiste en encontrar
el valor o los valores de las variables o incógnitas de la ecuación
a fin de satisfacer la igualdad de la ecuación.
Ejemplo:
5x + 2 = 4x – 8
(8 + 3x) /6 = 2x
3x + 2x = 5y
3x + 8(5 + 2x) = 34x
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1.2 Los Números Reales.
Propiedades de los Números Reales.
Propiedad Operación Definición Significado
Suma (a + b) ∈ ℝ El resultado de sumar o multiplicar dos
Cerradura números reales, también es número
Producto (a b) ∈ ℝ real.
Suma a+b=b+a
Conmuta- El orden al sumar o multiplicar los nú-
tiva meros reales, no afecta el resultado.

Producto (a b) = b a
No importa el orden al asociar la suma

Suma (a+b)+c = a+(b+c)
o multiplicación de tres o más número
Asociativa
reales, el resultado siempre será el
Producto (a b) c = a (b c)
mismo.
Suma (a + 0) = a
Si a un número real se le suma el cero
Neutro
(neutro aditivo), se queda igual.
Producto a (1) = a
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Sin un número real se multiplica por 1
(neutro multiplicativo), se queda igual.
Si a un número se le suma su inverso,
se obtiene como resultado el 0 (neutro

Suma a + (-a) = 0
aditivo).
Inverso
Si un número se multiplica por su in-
Producto a (1/a) = 1
verso multiplicativo, se obtiene como
resultado 1 (neutro multiplicativo).
Suma res-
Distribu-
pecto al pro- a (b + c) = ab + ac El factor se distribuye a cada sumando.
tiva
ducto
Procedimiento para encontrar la solución de una ecuación lineal.
1. Eliminar paréntesis, si acaso existen

2. Eliminamos denominadores, si acaso existen
3. Agrupamos términos semejantes
4. Efectuamos las operaciones
5. Despejamos la variable
6. Comprobamos la solución
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Ejemplo:
Calcular el valor de x en la siguiente ecuación:

(8 (5x + 2)) / 7 = (4 (2x – 8))
Siguiendo el procedimiento propuesto:
1.-primero vamos a eliminar los paréntesis, para ello vamos a apo-

yarnos en las propiedades de los números reales, específica-
mente en la propiedad distributiva de la suma respecto al pro-
ducto.
(8 (5x + 2)) / 7 = (4 (2x – 8))
(40x +16) / 7 = (8x – 32)
2.- Ahora vamos a eliminar los denominadores, nos volvemos a

apoyar en las propiedades de los números reales, ahora con res-
pecto del inverso multiplicativo.
(40x + 16) / 7 = (8x – 32)
(40x + 16) / 7 (1/7) = (8x – 32) / (1/7)
(40x + 16) = (8x – 32) 7
Continua en la siguiente hoja
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Ejemplo: (Continuación)
Volvemos a utilizar la propiedad distributiva de la suma respecto

al producto.
(40x + 16) = (56x – 224)
3.- Agrupamos los términos semejantes para ello volveremos a
usar las propiedades de los números reales ahora usamos el in-
verso aditivo.
(40x + 16) = (56x – 224)
40x +16 +(– 16) = 56 x – 224 + (-16)
40x = 56x – 240
40x -56x = 56x + (-56x) -240
-16x = -240
5.- Despejamos la variable
-16x = -240
x = -240 / -16 = 15
6.- Comprobamos el resultado
Para ello en la ecuación original, cambiamos la variable por nues-
tra solución, es decir, la x por el valor de 15
(8 (5x + 2)) / 7 = (4 (2x – 8))
(8 (5(15) + 2)) / 7 = (4 (2(15) – 8))
Resolvemos:
(8(77))/7 = 4(22)
616/7 = 88
88 = 88
Concluimos que nuestra solución es correcta por qué se mantiene
la igualdad en nuestra ecuación original.
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1.3 Medidas de tendencia central
Las medidas de tendencia central las usamos para conocer hacia

donde tienden o se agrupan más los datos de una población es-
tadística. Con ellas podemos señalar e identificar el punto alrede-
dor del cual se centran los datos. Las más empleadas son: la me-
dia, la mediana y la moda.
1.3.1 Media: La media también se conoce como Promedio o como
Media Aritmética, se obtiene sumando todos los datos o valores y
dividiendo esta suma entre el número total de los datos o valores.
Para datos no agrupados
X = (x1+x2+x3+….+xn)/N
Donde:
X = Media
x1, x2, x3, xn = Datos
N = Número total de datos
Para datos agrupados

X = (fi xi)/N
Donde:
X = Media
fi = frecuencia
xi = Marca de clase (se obtiene mediante el límite superior

más el límite inferior entre 2)
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Ejemplo:
Calcule la Media de los siguientes datos:

5, 3, 6, 8, 5, 3, 5, 6, 4, 8
X= (5+3+6+8+5+3+5+6+4+8)/10 = 5.3
Calcule la Media de los siguientes datos agrupados
Límite Límite Frecuencia Marca de Fi xi

inferior superior (fi) clase (xi)
3 5 2 (3+5)/2=4 8
6 8 10 (6+8)/2=7 70
9 11 12 (9+11)/2=10 120
12 14 9 (12+14)/2=13 117
15 17 7 (15+17)/2=16 112
Total 40 427
X = 427 / 40 = 10.675
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1.3.2 Mediana: La mediana representa el valor de la variable de
posición central en una población de datos.
𝑁𝑁 + 1
𝑀𝑀𝑒𝑒 = � �
2
Donde:
Me = Posición del valor de la mediana

𝑁𝑁
− ∑𝑓𝑓𝑎𝑎𝑎𝑎
𝑀𝑀𝑒𝑒 = 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 + � 2 � 𝐶𝐶
𝐹𝐹𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
Donde:
Me = Media
LVI = Límite inferior verdadero de la clase mediana
Σfaa = Sumatoria de la frecuencia acumulada anterior
Fmed = Frecuencia de clase mediana
C = Amplitud de clase
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Ejemplo:
Calcule la Mediana de los siguientes datos desagrupados:

8, 9, 5, 6, 7, 3, 4 (El número de datos es impar)
Primero se ordenan los datos de forma ascendente

3, 4, 5, 6, 7, 8, 9
Me = (7+1)/2 = 4, la media está en la posición 4 de los datos orde-

nados, es decir: 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 Me = 6
Calcule la Mediana de los siguientes datos desagrupados:
25, 20, 19, 17, 15, 21, 18, 14, 12, 22 (El número de datos es par)
Primero se ordenan los datos de forma ascendente

12, 14, 15, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 25
Me = (10+1)/2 = 5.5, en este caso la media está en la posición 5.5,

por lo que debemos calcular el promedio de los dos valores que
están en ese intervalo
Me = (18+19)/2 = 18.5
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Ejemplo:
Calcule la Mediana de los siguientes datos agrupados:
Intervalos Frecuencia Frecuencia

acumulada
16 – 20 5 5
21 – 25 17 22
26 – 30 16 38
31 – 35 7 45
36 – 40 4 49
41 – 45 4 53
46 – 50 1 54
51 – 55 1 55
Total 55
Primero se calcula la posición en donde debe estar la mediana
Me = (55+1)/2 = 28, entonces como el valor de 28 está en el tercer
intervalo, ese intervalo será el intervalo de la mediana.
El límite verdadero de la clase inferior LVI se calcula como el límite
superior del intervalo anterior al intervalo de la mediana más el
valor del límite inferior del intervalo de la mediana entre 2, en este
caso
LVI (Límite verdadero de clase inferior) = (25 + 26) /2 = 25.5
Por otro lado, tenemos que:
N (Numero de datos) = 55
C (Amplitud de clase) = (20 - 16) + 1 = 5
faa (frecuencia acumulada anterior) = 22
Fmed (frecuencia de clase mediana) = 16
Me (Mediana) = 25.5 + (((55/2) – 22) / 16)(5) = 27.21
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1.3.3 Moda: La moda es el valor que tiene la mayor frecuencia ab-
soluta. Si en un grupo hay dos o varias puntuaciones con la misma
frecuencia y esa frecuencia es la máxima, entonces la distribución
es bimodal, (en caso de que sean 2 valores) o multimodal (en caso
de que existan más de 2), es decir, tiene varias modas. Cuando
todas las puntuaciones de un grupo tienen la misma frecuencia,
no hay moda. Se puede encontrar la moda para variables cualita-
tivas y cuantitativas. Si dos puntuaciones adyacentes tienen la
frecuencia máxima, la moda es el promedio de las dos puntuacio-
nes adyacentes. Si dos puntuaciones adyacentes tienen la fre-
cuencia máxima, la moda es el promedio de las dos puntuaciones
adyacentes.
Mo = Li + ((fi – (fi-1) /( fi – (fi-1) + fi – (fi+1))(C)

Donde:
Mo = Moda
Li = Límite inferior de la clase modal
fi = Frecuencia absoluta de la clase modal
fi-1 = frecuencia absoluta inmediatamente inferior a la clase modal
fi+1 = frecuencia absoluta inmediatamente posterior a la

clase modal
C = amplitud de la clase
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Ejemplo:
Calcule la Moda de la distribución: 2, 3, 3, 4, 4, 4, 5, 5
Mo = 4
Calcule la Moda de la distribución: 1, 1, 1, 4, 4, 5, 5, 5, 7, 8, 9, 9, 9
Mo = 1, 5, 9
Calcule la Moda de la distribución: 2, 2, 3, 3, 6, 6, 9, 9,
Como todos los valores del grupo tienen la misma frecuencia, la

moda no existe.
Calcule la moda de la distribución: 0, 1, 3, 3, 5, 5, 7, 8
Mo= (5 + 3) / 2 = 4
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Ejemplo:
Calcule la Moda de los siguientes datos agrupados
Intervalos frecuencia
60 – 63 5
64 – 67 18
68 – 71 42
72 – 75 27
76 – 79 8
Total 100
Primero determinamos el intervalo donde se encuentra la moda,

que será aquel que tenga el mayor valor de la frecuencia absoluta
(fi), en este caso la frecuencia mayor será 42, por lo que el intervalo
modal será 68 – 71
Límite interior (Li) = 68

Frecuencia del intervalo modal (fi) = 42
Fi-1 = 18
Fi+1 =27
C= 4
Mo = 68 + ((42 – 18) / (42 – 18) + (42 – 27)) (4) = 70.46
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1.4 Medidas de dispersión
Las medidas de dispersión las empleamos para determinar qué

tan dispersos se encuentran los datos con respecto a la media o
promedio. Para conocer la dispersión de nuestros datos, debemos
estudiar las medidas más conocidas: el rango, la varianza, la des-
viación estándar, el coeficiente de variación y la desviación me-
dia.
1.4.1 Rango: El rango (R) es la diferencia entre el valor mayor y el

menor de los datos de la distribución. El rango nos indica cuán
dispersos están los datos de la distribución.
R = xmáx – xmín
Donde:
R = Rango
xmáx = Valor mayor
xmín = Valor menor
Ejemplo:
Calcule el rango de los siguientes datos:

5, 3, 6, 8, 5, 3, 5, 6, 4, 8, 9, 4, 5, 6, 11, 15, 23, 25, 3, 4, 6 7, 8, 9, 34, 21,
23
R= (34 – 3) = 31
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1.4.2. Varianza: El Varianza (σ2) se calcula mediante las siguientes
fórmulas matemáticas:
Para datos no agrupados, cuando es una población:
𝑘𝑘
�𝑖𝑖=1(𝑥𝑥𝑖𝑖 −𝜇𝜇)2
𝜎𝜎 2 =
𝑁𝑁
Para datos no agrupados, cuando es una muestra:
𝑘𝑘
�𝑖𝑖=1(𝑥𝑥𝑖𝑖 −𝑋𝑋)2
𝑠𝑠 2 =
𝑛𝑛−1
Donde:
σ2 = Varianza poblacional
s2 = Varianza muestral
xi = Valor de los datos
μ = Media poblacional
X = Media muestral
N = Número total de datos de la población
n = Número total de datos de la muestra
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Ejemplo:
Calcule la Varianza Poblacional de los siguientes datos:
5, 3, 6, 8, 5, 3, 6, 4
Primero calculamos el promedio o la Media
μ = (5+3+6+8+5+3+6+4) / 8 = 5
Ahora calculamos la varianza con la fórmula correspondiente
σ2 = ((5-5)2+(3-5)2+(6-5)2+(8-5)2+(5-5)2+(3-5)2+(6-5)2+(4-5)2 )/8 = 2.5
Calcule la Varianza Muestral de los siguientes datos:
5, 3, 6, 8, 5, 3, 6, 4
μ = (5+3+6+8+5+3+6+4) / 8 = 5
σ2 = ((5-5)2+(3-5)2+(6-5)2+(8-5)2+(5-5)2+(3-5)2+(6-5)2+(4-5)2 )/7 = 2.85
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Para datos agrupados, cuando es una población:
𝑘𝑘
2 �𝑖𝑖=1 𝑓𝑓𝑖𝑖 (𝑥𝑥𝑖𝑖 −𝜇𝜇)2
𝜎𝜎 =
𝑁𝑁
Para datos agrupados, cuando es una muestra:
𝑘𝑘
2 �𝑖𝑖=1 𝑓𝑓𝑖𝑖 (𝑥𝑥𝑖𝑖 −𝑋𝑋)2
𝑠𝑠 =
𝑛𝑛−1
Donde:
σ2 = Varianza Poblacional
s2 = Varianza Muestral
xi = Valor de las marcas de clase
fi = Frecuencia de los intervalos
X = Media muestral
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Ejemplo:
Calcule la Varianza Poblacional de los siguientes datos agrupa-

dos:
Intervalos Frecuencia (fi)

[0 – 4) 5
[4 – 8) 7
[8 – 12) 3
[12 – 16) 7
[16 – 20) 2
Suma 24
Primero calculamos total de datos de la población N = 5+7+3+7+2
=24
Para la tabla anterior completamos las marcas de clase de cada
intervalo, utilizando la siguiente fórmula xi = (Lmín + Lmáx) / 2, y
agregamos una columna más en donde multiplicamos la frecuen-
cia por la marca de clase.
Intervalos Frecuencia (fi)Marcas de clase (xi) fi xi

[0 – 4) 5 (0+4)/2=2 10
[4 – 8) 7 (4+8)/2=6 42
[8 – 12) 3 (8+12)/2=10 30
[12 – 16) 7 (12+16)/2=14 98
[16 – 20) 2 (16+20)/2=18 36
Suma 24 216
Calculamos el promedio μ = Σfi xi / N = 216 / 24 = 9

P á g i n a 33 | 197
Ahora completamos la tabla con la siguiente columna fi(xi-μ)2
Intervalos Frecuencia Marcas de fi(xi-μ)2

(fi) clase (xi)
[0 – 4) 5 2 5x(2-9)2 = 245
[4 – 8) 7 6 7x(6-9)2 = 63
[8 – 12) 3 10 3x(10-9)2 = 3
[12 – 16) 7 14 7x(14-9)2 = 175
[16 – 20) 2 18 2x(18-9)2 = 162
Suma 24 648
Finalmente calculamos con la fórmula correspondiente la Va-

rianza Poblacional.
σ2 = 648/24 = 27
P á g i n a 34 | 197
1.4.3 Desviación estándar: La Desviación estándar (σ) se calcula
mediante las siguientes fórmulas matemáticas:
Para datos no agrupados, cuando es una población:
𝑘𝑘 2
� (𝑥𝑥𝑖𝑖 −𝜇𝜇)
𝜎𝜎 = √𝜎𝜎 2 = � 𝑖𝑖=1
𝑁𝑁
Para datos no agrupados, cuando es una muestra:
𝑘𝑘 2
� (𝑥𝑥𝑖𝑖 −𝑋𝑋)
𝑠𝑠 = √𝑠𝑠 2 = � 𝑖𝑖=1
𝑛𝑛−1
Donde:
σ = Desviación estándar Poblacional

s = Desviación estándar Muestral
s2 = Varianza Muestral
X = Media muestral

P á g i n a 35 | 197
Ejemplo:
Calcule la Desviación estándar Poblacional de los siguientes da-

tos:
5, 3, 6, 8, 5, 3, 6, 4
μ = (5+3+6+8+5+3+6+4) / 8 = 5
σ2 = ((5-5)2+(3-5)2+(6-5)2+(8-5)2+(5-5)2+(3-5)2+(6-5)2+(4-5)2 )/8 = 2.5
Finalmente calculamos la Desviación estándar σ = (2.5)0.5 = 1.5811
Calcule la Varianza Muestral de los siguientes datos:
5, 3, 6, 8, 5, 3, 6, 4
μ = (5+3+6+8+5+3+6+4) / 8 = 5
σ2 = ((5-5)2+(3-5)2+(6-5)2+(8-5)2+(5-5)2+(3-5)2+(6-5)2+(4-5)2 )/7 = 2.85
Finalmente calculamos la Desviación estándar σ = (2.85)0.5 = 1.6882
P á g i n a 36 | 197
Para datos agrupados, cuando es una población:
𝜎𝜎 = �𝜎𝜎 2
Para datos agrupados, cuando es una muestra:
𝑠𝑠 = �𝑠𝑠 2
Donde:

s = Desviación estándar Poblacional
s2 = Desviación estándar Muestral
P á g i n a 37 | 197
Ejemplo:
Calcule la Desviación estándar Poblacional de los siguientes da-

tos agrupados:

[0 – 4) 5
[4 – 8) 7
[8 – 12) 3
[12 – 16) 7
[16 – 20) 2
Suma 24
Primero calculamos el total de datos de la población N=5+7+3+7+2

=24
Intervalos Frecuencia (fi) Marcas de clase (xi) fi xi

[0 – 4) 5 2 10
[4 – 8) 7 6 42
[8 – 12) 3 10 30
[12 – 16) 7 14 98
[16 – 20) 2 18 36
Suma 24 216
Calculamos el promedio μ = Σfi xi / N = 216 / 24 = 9
P á g i n a 38 | 197
Intervalos Frecuencia Marcas de fi(xi-μ)2

(fi) clase (xi)
[0 – 4) 5 2 5x(2-9)2 = 245
[4 – 8) 7 6 7x(6-9)2 = 63
[8 – 12) 3 10 3x(10-9)2 = 3
[12 – 16) 7 14 7x(14-9)2 = 175
[16 – 20) 2 18 2x(18-9)2 = 162
Suma 24 648
Continuamos calculamos con la fórmula correspondiente la Va-

rianza Poblacional.
σ2 = 648/24 = 27
Finalmente calculamos la Desviación estándar Poblacional.
σ = (σ2)0.5 = (27)0.5 = 5.1962
P á g i n a 39 | 197
1.4.4 Coeficiente de Variación: El Coeficiente de Variación (CV) se
calcula mediante las siguientes fórmulas matemáticas:
Cuando los datos provienen de una población.
CV = σ / μ
También se expresa en porcentaje.
CV = (σ / μ) 100%
Cuando los datos provienen de una muestra
CV = s / X
También se expresa en porcentaje.
CV = (s / X) 100%
Donde:
CV = Coeficiente de Variación
s = Desviación estándar Muestral
μ = Promedio Poblacional
X = Promedio Muestral
P á g i n a 40 | 197
Ejemplo:
Calcule el Coeficiente de Variación CV Poblacional de los siguien-

tes datos agrupados:

[0 – 4) 5
[4 – 8) 7
[8 – 12) 3
[12 – 16) 7
[16 – 20) 2
Suma 24
Como los datos son exactamente los mismos que en los ejercicios
anteriores, valor a emplear tanto la media poblacional como la de-
viación estándar de los anteriores ejercicios.
Entonces tenemos que la Media Poblacional es de μ = 9 y la des-

viación estándar poblacional σ = 5.1962
Entonces utilizando la fórmula del Coeficiente de Variación CV,

calculamos los siguiente.
CV = 5.1962 / 9 = 0.5774 ó CV = (5.1962 / 9) 100% = 57.74%
P á g i n a 41 | 197
1.4.5 Desviación media: La Desviación media (D−x ) se calcula me-
diante el promedio de las desviaciones con respecto de la media
aritmética:
Para datos no agrupados:

∑|𝒙𝒙𝒊𝒊 − 𝒙𝒙
�|
𝑫𝑫−
𝒙𝒙 =
𝑵𝑵
Donde:
Dx= Desviación media
x = Media aritmética
P á g i n a 42 | 197
Ejemplo:
Calcule la Desviación media Poblacional de los siguientes datos:
5, 3, 6, 8, 5, 3, 6, 4
μ = (5+3+6+8+5+3+6+4) / 8 = 5
Ahora calculamos la desviación media con la fórmula correspon-

diente
σ2 = (|5-5|+|3-5|+|6-5|+|8-5|+|5-5|+|3-5|+|6-5|+|4-5| )/8 = 1.125
P á g i n a 43 | 197
Para datos agrupados:
∑𝒇𝒇|𝒙𝒙 − 𝒙𝒙
�|
𝑫𝑫−
𝒙𝒙 =
𝑵𝑵
Donde:
Dx = Desviación media
x = Valor de los datos
x = Promedio aritmético
N= Número de datos
Ejemplo:
Calcule la Desviación media de los siguientes datos agrupados:

[0 – 10) 1
[10 – 20) 3
[20 – 30) 9
[30 – 40) 6
[40 – 50) 1
Suma 20
Primero calculamos el total de datos de la población N=1+3+9+6+1

=20
P á g i n a 44 | 197

Intervalos Frecuencia (fi) Marcas de clase (xi) fi xi
[0 – 10) 1 5 5
[10 – 20) 3 15 45
[20 – 30) 9 25 225
[30 – 40) 6 35 210
[40 – 50) 1 45 45
Suma 20 530
Calculamos el promedio μ = Σfi xi / N = 530 / 20 = 26.5

Intervalos Frecuencia Marcas de fi|xi-x|
(fi) clase (xi)
[0 – 10) 1 5 1x|5-26.5| = 21.5
[10 – 20) 3 15 3x|15-26.5| = 34.5
[20 – 30) 9 25 9x|25-26.5| = 13.5
[30 – 40) 6 35 6x|35-26.5| = 51.0
[40 – 50) 1 45 1x|45-26.5| = 18.5
Suma 20 139
Continuamos calculamos con la fórmula correspondiente la Des-
viación media.
σ2 = 139/20 = 6.95
P á g i n a 45 | 197
1.4.6 Otras disciplinas matemáticas, científicas y tecnológicas:
Cualquier ingeniero y/o técnico responsable del diseño, ejecu-
ción, control y mejora del proceso de moldeo de Inyección de ma-
teriales termoplásticos, debe conocer y tener cierto dominio sobre
diversos aspectos matemáticos, científicos y tecnológicos para el
correcto desempeño de sus responsabilidades. El alcance de este
breve compendio no pretende cubrir todos los aspectos que ha-
brían de dominarse, sin embargo, deseamos relacionar, por su
importancia, algunas de estas disciplinas:
• Algebra
• Trigonometría
• Geometría analítica
• Calculo diferencia e integral
• Métodos numéricos
• Teoría del elemento finito
• Física clásica (Newtoniana)
• Química básica
• Metrología
• Probabilidad
• Termodinámica
• Reología
• Mecánica de los fluidos
• Manejo de materiales
• Operaciones Unitarias
• Investigación de Operaciones
P á g i n a 46 | 197
1.5 Densidad Ponderada
Cuando inyectamos nuestro material plastificado al interior de

nuestro molde para fabricar una pieza plástica, esta deberá de
cumplir con determinadas dimensiones; espesor, peso, longitu-
des, etc., además de soportar fuerzas y cargas en su desempeño
normal de trabajo y finamente deberá exhibir determinada esté-
tica, es por ello que difícilmente inyectamos el plástico en forma
natural, normalmente le agregamos aditivos y materiales refor-
zantes, para proteger y cumplir con las resistencias térmicas, me-
cánicas y estéticas que la pieza debe poseer. Es por ello qué de-
bemos tomar en cuenta la densidad ponderada para el cálculo de
cualquier tipo de variable en nuestro proceso de inyección de
plástico que así lo demande.
𝜌𝜌𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝜌𝜌𝑚𝑚 𝑥𝑥1 + 𝜌𝜌𝑎𝑎1 𝑥𝑥2 +. . . +𝜌𝜌𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑥𝑥𝑛𝑛
Donde:
ρmp = Densidad de fundido ponderada
ρm = Densidad de fundido del plástico
x1 = Proporción del plástico en la mezcla
ρa1 = Densidad del aditivo 1 en la mezcla
x2 = Proporción del aditivo 1 en la mezcla
ρan = Densidad del aditivo n en la mezcla
xn = Proporción del aditivo n en la mezcla

P á g i n a 47 | 197
Ejemplo:
Calcule la Densidad ponderada de la mezcla cuyos ingredientes

los siguientes. 500 Kgs. de HDPE, 100 Kgs de HDPE recuperado, 2
Kgs. de protector UV, 3.5 Kgs de Antioxidante, 15 kgs. de Master
Batch color azul, 20 Kgs. de Carbonato de calcio, si las densidades
de los ingredientes son las siguientes: ρHDPE = 0.956 grs./cm3, ρHD-
PErec = 0.956 grs./cm , ρUV = 1.035 grs./cm , ρantiox = 1.45 grs./cm , ρMB
3 3 3
= 0.935 grs./cm3, ρCaCo3 = 1.32 grs./cm3
Sustancia Cantidad| Proporción Densidad Ponderación

(Kgs.) (grs./cm3)
HDPE 500 78.06% 0.956 0.7462
HDPE rec 100 15.61% 0.956 0.1492
UV 2 0.31% 1.035 0.0032
Antiox 3.5 0.55% 1.450 0.0079
MB 15 2.34% 0.935 0.0219
CaCO3 20 3.12% 1.320 0.0412
Total 640.5 100% 0.9696
Densidad ponderada de la mezcla = 0.9696 grs./cm3

Densidad ponderada de la mezcla en fundido = 0.9696 x 0.82 =
0.7951 grs./cm3
P á g i n a 48 | 197
1.6 Contracción de las piezas plásticas
El tema de la contracción es muy importante debido a que las pie-

zas inyectadas deben cumplir con estrictas medidas dimensiona-
les, ya que, en muchos casos, estas piezas son parte de sofistica-
dos equipos. La contracción se puede definir como el cambio di-
mensional de las piezas inyectadas debido al enfriamiento del
material, en general todos los materiales cuando se enfrían con-
traen y cuando se calientan se expanden. La contracción en los
materiales plásticos se ve afectada por los siguientes elementos:
• Por tipo de material plástico, es decir por la propia morfo-

logía química del plástico.
• Por el grado de cristalinidad del material plástico.
• Por el espesor de la pieza,
• Por el contenido de fibra reforzante en el material,
• Por la complejidad de diseño de la pieza plástica.
P á g i n a 49 | 197
La contracción la podemos calcular mediante la siguiente ecua-
ción:
%C = (Lf -Li/Li) x 100
Donde:
%Co = Grado de contracción
Lf = Longitud final (Esta asociada con la dimensión del molde)
Li = Longitud inicial (Esta asociada con la dimensión de la

pieza plástica)
P á g i n a 50 | 197
Ejemplo:
Calcule las dimensiones de la cavidad del molde para una pieza de Ny-
lon Ultramid A3K de Basf que posee una contracción simétrica de 0.85%
y la pieza debe tener una longitud de 100 mm y una anchura de 70 mm.
Partiendo de la fórmula de contracción, procedemos a calcular las

dimensiones de las cavidades del molde.
Cálculo de la longitud de la cavidad del molde

Lf = ((Li)(Co) / 100) + Li = Lf = ((100 mm)(0.85)/100)+100 mm = 100.85 mm
Cálculo de la anchura de la cavidad del molde

Lf = ((Li)(Co) / 100) + Li = Lf = ((70 mm)(0.85)/100)+70 mm = 70.60 mm
Para que nuestra pieza plástica inyectada con Nylon Ultramid A3K
tenga una longitud de 100 mm y una anchura de 70 mm, es nece-
sario fabricar nuestras cavidades del molde con las dimensiones
de longitud = 100.85 mm y anchura = 70.60 mm
P á g i n a 51 | 197
2. LA INYECTORA
La máquina inyectora tiene determinadas especificaciones, qué
por su geometría, por la calidad de los materiales con los que se
fabricó y por la precisión de sus componentes, la hace ideal para
determinado procesamiento de algunos materiales plásticos, esto
quiere decir, que no todas las inyectoras funcionan para todos los
materiales disponibles, sobre todo si éstos están reforzados con
materiales que pudieran genera una abrasión y/o corrosión du-
rante su procesamiento. Es por ello, que debe existir un cumpli-
miento entre la pieza que deseamos moldear, el material plástico
y agregados, las características del molde y las especificaciones
de la inyectora. La inyectora está integrada por tres sistemas, per-
fectamente distintivos; la Unidad de Inyección, La Unidad de Cie-
rre y la Unidad de Control.
A continuación, en la siguiente tabla mostramos las especificacio-
nes de una inyectora cuya fuerza de cierre es de 10,000 KNw o
1,000 Tns., y un peso de inyección de 750 grs. de poliestireno PS.
P á g i n a 52 | 197
2.1 Relación entre las dimensiones del molde y las dimensiones de
la platina de la inyectora
Un análisis básico que debe realizarse antes de adquirir una inyectora
es la determinación de la relación entre las dimensiones físicas del
molde (Ancho y Largo) y las dimensiones de la platina de la inyectora,
específicamente de las dimensiones de la platina y de la distancia mí-
nima y máxima entre las platinas.
Para comenzar consideraremos las dimensiones del molde; Altura

del moldeo, Largo del molde y Ancho o espesor del molde.
P á g i n a 53 | 197
También hay que tomar en cuenta el largo y ancho entre barras
de las platinas del molde.
La posición en la que podemos acomodar el molde en el espacio

libre de las platinas podrá ser como se indica:
a) Cuando el ancho y la altura del molde son menores a el an-

cho y la altura de las platinas.
P á g i n a 54 | 197
b) Cuando el ancho del molde es menor al ancho de las plati-
nas y la altura del molde es mayor a la altura de las plati-
nas.
c) Cuando el ancho del molde es mayor a el ancho de las pla-

tinas y la altura del molde es menor a la altura de las plati-
nas.
P á g i n a 55 | 197
Daylight
La anchura del molde cerrado debe ser inferior a un tercio del

daylight máximo para que haya suficiente espacio para la expul-
sión de las piezas plásticas cuando el molde este completamente
abierto.
En el caso de inyectoras de rodillera el Daylight = Anchura máxima

del molde + la carrera del molde abierto
P á g i n a 56 | 197
2.2. Cálculo de la Relación longitud diámetro L/D.
Es la relación entre el largo de la sección de los alabes (Largo útil)
y el diámetro del husillo.
Para cada tipo de material se recomienda una determinada rela-

ción L/D. En inyección la relación L/D es normalmente baja en
comparación con el proceso de extrusión. Con estas relaciones
L/D bajas, los husillos ofrecen ventajas en la cantidad de calor ge-
nerado por fricción y al mismo tiempo reducen la eventual degra-
dación térmica del material.
Con valores altos de relación L/D se generan mayores esfuerzos

de corte debido al incremento del tiempo de residencia y por lo
tanto se homogeniza la temperatura del magma polimérico.
Con valores bajos de la relación L/D se disminuye el tiempo de re-

sidencia, lo que favorece el procesamiento de materiales térmica-
mente sensibles.
L/D = Longitud útil del husillo / diámetro del husillo
P á g i n a 57 | 197
Ejemplo:
Calcular la relación L/D de un sistema de plastificación que usa

un husillo de 110 mm de diámetro y 2.42 mts de longitud útil.
Longitud = 2.42 mts (1,000 mm / 1 mts) = 2,420 mm
L/D = 2,420 mm / 110 mm = 22
Este resultado indica que en la distancia máxima del husillo caben

22 veces su diámetro.
P á g i n a 58 | 197
2.3 Cálculo del Factor de Compresión.
El Factor de Compresión, es el cociente del volumen del plástico en
la zona de alimentación dividido entre el volumen del plástico en
la zona de dosificación. Sin embargo, para fines prácticos los vo-
lúmenes se sustituyen por las profundidades de los alabes del hu-
sillo en las zonas relacionadas. El factor de compresión incide di-
rectamente con la calidad del magma polimérico, permite la com-
presión de la resina en la pared del cilindro, mejora la transferen-
cia de calor, tiene incidencia directa en la productividad y evita
que el aire residual se desplace hacia la zona de dosificación, lo
que generaría burbujas y defectos superficiales, además de que
el oxígeno podría oxidar la resina.
Factor de Compresión = t1 / t2
Donde:
t1 = Profundidad del canal del husillo en la zona de alimen-
tación
t2 = Profundidad del canal del husillo en la zona de dosifi-
cación.
P á g i n a 59 | 197
Ejemplo:
Calcular la relación de compresión de un sistema de plastificación

que usa un husillo de 110 mm de diámetro y 2.42 mts., de longitud
útil y cuyos valores de la profundidad en la zona de alimentación
es de 12 mm y la profundidad del canal del husillo en la zona de
dosificación es de 3.8 mm.
Factor de compresión = 12 mm / 3.8 mm = 3.1579
P á g i n a 60 | 197
2.4 Relación entre el diámetro de la boquilla de la inyectora y el
bebedero del molde.
Una vez que el material polimérico se encuentra en condiciones
de ingresar a nuestras cavidades y formar nuestras piezas plás-
ticas, éste debe recorrer varios tramos de nuestro sistema de
plastificación y de nuestro molde; recorre la nariz o boquilla de
nuestra inyectora, el bebedero del molde, los canales fríos o ca-
lientes de nuestro molde, posteriormente debe atravesar la en-
trada o gate de la cavidad y finalmente llenar la cavidad al 100%
para formar nuestra pieza plástica. Cualquier espacio libre por
pequeño que sea, podría provocar derrames importantes en
nuestro sistema de plastificación o en nuestro canal caliente, por
lo tanto, debemos asegurar la hermeticidad de determinadas zo-
nas para evitar estos derrames, una de las importantes, es la zona
de acople entre la nariz de nuestra inyectora (Nozzle tip) y el be-
bedero (Sprue Bushing) de nuestro molde.
P á g i n a 61 | 197
El radio del bebedero (R) debe ser igual o mayor hasta en un 50%
al radio de la boquilla (r).
r = R(1 + (0 ~ 0.5))
El diámetro del orificio del bebedero (D) debe ser igual o mayor
hasta en un 50% al diámetro de la boquilla.
d = D(1 + (0 ~ 0.5))
Donde:
R = Radio de la curvatura del bebedero
r = Radio de la curvatura de la boquilla
D = Diámetro del orificio del bebedero
d = Diámetro del orifico de la boquilla
P á g i n a 62 | 197
Ejemplo:
Si el bebedero de nuestro molde posee las siguientes medidas,

diámetro del orificio 2 mm y su radio de curvatura es ½ in., ¿cuál
de las siguientes tres boquillas será la más adecuada?
Radio Diámetro
Boquilla 1 (r=0.75 in, D=2.2 mm): Cumple Cumple
Boquilla 2 (r=0.5 in, D=3.5 mm): Cumple No cumple
Boquilla 3 (r=1 in, D=2.5 mm): No cumple Cumple
La boquilla más indicada sin duda es la boquilla 1
P á g i n a 63 | 197
2.5 Cálculo del Diámetro de la boquilla.
Cuando el material plástico es inyectado a través de la boquilla o
nariz de nuestra inyectora hacia el bebedero del molde, en esa
zona, se establece un enorme esfuerzo cortante, que podría pro-
vocar en el material plástico se degrade, afectando la resistencia,
el cumplimiento dimensional y/o la estética de las piezas inyecta-
das. Como el esfuerzo cortante es directamente proporcional con
la velocidad de corte o Share rate, en necesario que cuando se
diseñe el molde se busque un equilibrio entre la velocidad de
corte y el diámetro de nuestra boquilla, si el diámetro es dema-
siado pequeño, la velocidad de corte podría ser muy alta y degra-
dar nuestro material, por el contrario, si nuestro diámetro es muy
grande, la velocidad de corte podría ser muy baja y tendríamos
problemas de caída de presión y llenado de nuestra pieza.
Para fluidos Newtonianos.
𝟑𝟑 𝟒𝟒𝟒𝟒
𝝓𝝓 = 𝟐𝟐𝟐𝟐 = 𝟐𝟐 �
𝝅𝝅𝝅𝝅
P á g i n a 64 | 197
Para fluidos No Newtonianos.
𝟏𝟏
(𝟑𝟑 + 𝒏𝒏)𝑸𝑸
𝟑𝟑
𝝓𝝓 = 𝟐𝟐𝟐𝟐 = 𝟐𝟐 �
𝝅𝝅𝝅𝝅
Donde:
ϕ = Diámetro del bebedero
Q = Caudal volumétrico
n = Coeficiente de la ley de las potencias
γ = Velocidad de corte (Shear rate)
P á g i n a 65 | 197
Ejemplo:
Una empresa de artículos de plástico que ha implementado la técnica
de moldeo científico y ha determinado la curva de viscosidad para una
línea de producción. Mediante el análisis de la curva de viscosidad se
decidió que la velocidad óptima de inyección debe ser 48 mm/seg., y
con esta velocidad el tiempo de inyección es de 0.40 seg. Si la pieza que
se inyecta posee un peso total de 156 grs., y es de ABS que posee una
densidad de 1.04 grs./cm3, y un coeficiente de la ley de las potencias
n=0.348, y el fabricante recomienda que no se rebase una velocidad de
corte de 50,000 seg-1.
Determine el diámetro de la boquilla que usted recomendaría, justifique

su respuesta.
Primero calculamos el caudal volumétrico
Q=Vi/ti=(m/ρm)/ti=(156 grs/0.884grs/cm3)/0.4 seg = 141.17 cm3/seg
Ahora calculamos el diámetro con la formula correspondiente:
Φ=2((3+1/0.348)(141.17cm3/seg)/(3.1416)(50000seg-1))0.33 = 0.509 cm =
5.09 mm
P á g i n a 66 | 197
2.6 Cálculo de la Velocidad de corte (Shear rate) en la entrada de
la cavidad.
La velocidad de corte (sheare rate), establece el cambio instantá-
neo de la velocidad de flujo con respecto de una distancia, tiene
una relación directa con el esfuerzo cortante, una relación inversa
con la viscosidad del material plastificado, y lo más importante
una relación directa con respecto de la velocidad de inyección, lo
que significa que después de cierto valor, el material plástico se
degrada, por el rompimiento de los enlaces covalentes de las ca-
denas poliméricas.
P á g i n a 67 | 197
Para fluidos Newtonianos.
𝟒𝟒𝟒𝟒
𝜸𝜸 =
𝝅𝝅𝒓𝒓𝟑𝟑
Para fluidos No Newtonianos.
𝟏𝟏
�𝟑𝟑 + 𝒏𝒏� 𝑸𝑸
𝜸𝜸 =
𝝅𝝅𝒓𝒓𝟑𝟑
Donde:
r = Radio del bebedero
γ = Velocidad de corte (Shear rate)
P á g i n a 68 | 197
Ejemplo:
Calcular la velocidad de corte (Shear rate) que se genera en la en-

trada de la cavidad de un molde cuyo caudal volumétrico es de 50
cm3/seg., si su diámetro es de 1 mm, el material que se inyecta es
ABS su coeficiente de la ley de las potencias es de 0.35 y el fabri-
cante del material recomienda que no se supere una velocidad de
corte de 50,000 seg-1.
γ = (3+(1/0.35)(50cm3/seg)/(3.1416)(0.1cm)3 = 93,219.0921 seg-1
El Shear rate calculado es mayor al Shear rate recomendado, por
lo tanto, el material tenderá a degradarse.
P á g i n a 69 | 197
3. POSICIONES
Durante la etapa de la inyección nuestro husillo deja de girar an-
gularmente (RPM) y se desplaza axialmente hacia adelante, em-
pujando a la resina plastificada a través de las diferentes zonas
hasta que llena las cavidades de nuestro molde, es muy impor-
tante calcular inicialmente los valores de cada una de esas posi-
ciones, para garantizar la calidad de nuestras piezas plásticas.
P á g i n a 70 | 197
3.1 Cálculo del tamaño de disparo
Definimos el tamaño de disparo como la cantidad gravimétrica,

volumétrica o la posición a la que debemos llegar a fin de inyectar
el 100% del material para obtener una pieza plástica que cumpla
con sus especificaciones.
𝑚𝑚
𝑡𝑡𝑑𝑑 =
𝜋𝜋𝑟𝑟 2 𝜌𝜌𝑚𝑚
Donde:
td = Tamaño de disparo
m = masa de inyección
r = radio del husillo
ρm = Densidad de plastificado
P á g i n a 71 | 197
Ejemplo:
Calcule el tamaño de disparo para una cubeta moldeada con Po-

lietileno de alta densidad cuya densidad ponderada, es de 1.015
grs/cm3, que debe pesar 1.05 Kg, con colada incluida y se inyecta
en una máquina que posee un husillo de 110 mm diámetro.
r = Φ/2 = 110 mm/2 = 55 mm (1cm/10 mm) = 5.5 cm
m = 1,050 grs
ρm = 1.015 grs./cm3 (0.82) = 0.8323 grs./cm3
td = 1,050 grs. / (3.1416) (5.5 cm)2 (0.8323 grs./cm3) = 13.2749 cm (10

mm/1 cm) = 132.75 mm
P á g i n a 72 | 197
3.2 Cálculo del Porcentaje de ocupación
El porcentaje de ocupación es la cantidad gravimétrica o volumé-

trica que inyectamos en un disparo, dividido entre la cantidad to-
tal de material plastificado que la inyectora es capaz de entregar
de acuerdo, a sus especificaciones. El porcentaje de ocupación
tiene relación directa con los esfuerzos cortantes y la resistencia
térmica de cada material plástico, el valor del porcentaje de ocu-
pación siempre debe ser mayor al 20% y menor al 80%, ya que si
el valor es menor al 20% el plástico recibe demasiado calor y po-
dría estar en riesgo de degradarse por esfuerzos térmicos, y si el
porcentaje de ocupación es mayor al 80%, el plástico no recibe el
calor suficiente y la pieza tendería a exhibir características hete-
rogéneas.
𝑚𝑚 ∕ 𝜌𝜌𝑚𝑚
% 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 =
(𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑)(𝜋𝜋𝑟𝑟 2 )
P á g i n a 73 | 197
Ejemplo:
Calcule el porcentaje de ocupación del moldeo de una cubeta

cuyo peso de inyección es de 1.05 Kgs, colada incluida y que se
fabrica con HDPE, cuya densidad ponderada es de 1.015 grs./cm3,
la inyectora que se utiliza tiene un husillo cuyo diámetro es de 110
mm y la distancia de inyección es de 235 mm
% de ocup = ((1,050 grs.) / (0.8323 grs/cm3)) / (23.5 cm) (3.1416)

(5.5 cm)2 = 56.49%
P á g i n a 74 | 197
3.3 Cálculo del Cojín de masa
El cojín de masa es la cantidad de material plástico que debe que-

dar al frente del husillo cuando ya hemos completado el 100% del
disparo, Esta cantidad de material nos permite cumplir satisfacto-
riamente con las dimensiones de nuestra pieza, debido a que per-
mite realizar un adecuado sostenimiento y empaque, también
protege nuestra punta del husillo del riesgo de golpearla contra la
brida de la inyectora.
El cálculo del cojín de masa, lo realizaremos mediante el si-

guiente criterio:
Si el valor del % de ocupación es El cojín debe ser el 10% del ta-

menor o igual al 50%, entonces: maño de disparo
%ocup ≤50% Cojín =10%td
Si valor del % de ocupación es El cojín debe ser el 5% del tamaño

mayor al 50%, entonces: de disparo
%ocup >50% Cojín =5%td
P á g i n a 75 | 197
Ejemplo:
Calcular el cojín de masa para el moldeo de una cubeta fabricada

con Polietileno de alta densidad cuya densidad ponderada, es de
1.015 grs/cm3, que debe pesar 1.05 Kg, con colada incluida y se
inyecta en una máquina que posee un husillo de 110 mm diámetro
y que tiene una distancia máxima de carga de 235 cm.
Como ya calculamos anteriormente tanto el tamaño de disparo,
así como el porcentaje de ocupación para este moldeado, el cual
fue de 132.75 mm y 56.49%, respectivamente y tomando en cuenta
el criterio anteriormente recomendado, el cálculo del cojín debe
ser de:
Cojín = 5% (132.75 mm) = 6.6375 mm
P á g i n a 76 | 197
3.4 Cálculo del tamaño de la carga
Una vez que hemos terminado de inyectar el 100% de la cantidad

de plástico dentro de nuestro molde, y antes de que finalice el
tiempo de enfriamiento (normalmente de uno a tres segundos an-
tes) realizamos la carga de material plastificado para el siguiente
disparo, entonces hacemos girar el husillo a determinadas RPM y
permitimos que el material plastificado pase a través del anillo de
nuestra válvula antirretorno y cuando ya tengamos suficiente ma-
terial en nuestra recamara de plastificación, iniciaremos nueva-
mente el ciclo de inyección.
tcarga = tdisparo + tcojín

Donde:
tcarga = Tamaño de la carga
tdisparo = Tamaño de disparo
tcojín = Tamaño de cojín
Ejemplo:
Calcule el tamaño de la carga con los datos que hasta el momento

hemos usado para la inyección de la cubeta de HDPE.
tc = 132.75 mm + 6.6375 mm = 139.3875 mm
P á g i n a 77 | 197
3.5 Cálculo de la descompresión
Cuando cargamos material plastificado para la siguiente inyec-

ción, también estamos presurizando nuestra recámara de plasti-
ficación, por lo que será necesario liberar esa presión, ya que, de
no hacerlo, habrá una diferencia de presiones entre la presión
dentro de nuestro sistema de plastificación y la presión atmosfé-
rica, lo que provocará un derrame de resina. Para igualar las pre-
siones y evitar el escurrimiento, vamos a utilizar el siguiente crite-
rio, con respecto del tamaño nominal del diámetro de nuestra in-
yectora. La descompresión se puede hacer antes o después de la
carga. Antes de la carga se realiza en piezas de pared delgada o en
sistema de canal caliente donde la presión de inyección supere los
2,000 bares (29,000 psi) (200 MPa).
El cálculo de la descompresión, lo realizaremos mediante el si-

guiente criterio:
Si el tamaño del diámetro de La Descompresión debe ser el

nuestro husillo es menor a 76.2 10% del diámetro del husillo.
mm (3 in), entonces:
Si ϕhusillo <76.2 mm (3in) Descompresión = 10%ϕhusillo
Si el tamaño del diámetro de La Descompresión debe ser el 5%

nuestro husillo es mayor o igual a del diámetro del husillo.
76.2 mm (3 in), entonces:
Si ϕhusillo ≥76.2 mm (3in) Descompresión = 5%ϕhusillo
P á g i n a 78 | 197
Ejemplo:
Calcular la descompresión para una inyectora con un diámetro de

husillo de 110 mm.
Como el diámetro de la inyectora es mayor a 76.2 mm, utilizamos
el criterio de usar el 5% del valor nominal del diámetro del husillo
como valor de la descompresión.
Descompresión = 5% (110 mm) = 5.5 mm
P á g i n a 79 | 197
3.6 Cálculo de la posición de inicio de la inyección
La posición del inicio de la inyección debe tomar en cuenta no

solo el tamaño de la carga, sino que además se debe integrar la
posición de descompresión.
Pin = tc + descompresión
Donde:
Pin = Posición de inicio de la inyección
tc = tamaño de la carga
Ejemplo:
Calcule la posición de inicio de la inyección tomando en cuenta

los datos que hasta el momento hemos usado para la inyección
de la cubeta de HDPE.
Pin = 139.3875 mm + 5.5 mm = 144.8875 mm
P á g i n a 80 | 197
3.7 Cálculo de la posición de cambio, VPT
En todo proceso de moldeo de inyección de termoplásticos, la in-

yección del material debe realizarse en dos etapas, en la primera,
debemos inyectar a una alta velocidad, mientras que en la se-
gunda se debe inyectar a una alta presión, la posición en donde
realizamos ese cambio se le denomina; posición de cambio, con-
mutación, transferencia o velocity to pressure transfer (VPT).
El punto de conmutación se programa de varias formas; por
tiempo, por Presión de Inyección, por distancia y por Presión in-
terna de la cavidad.
Para calcular el Punto de Conmutación, hay que definir el porcen-
taje de material que vamos a ocupar en la primera etapa de in-
yección del plástico, una vez que lo hayamos definido (95% o
98%), vamos a restar este porcentaje de nuestro tamaño de dis-
paro (100%) y le sumamos el tamaño de cojín calculado.
PVPT = (5% td) + cojín

Donde:
PVPT = Posición de conmutación
td = tamaño de disparo
P á g i n a 81 | 197
Ejemplo:
Calcule la posición de transferencia VPT tomando en cuenta los

datos que hasta el momento hemos usado para la inyección de la
cubeta de HDPE.
PVPT = 5% (132.75 mm) + 6.6375 mm = 13.275 mm
P á g i n a 82 | 197
4. FUERZA DE CIERRE
La Fuerza de Cierre o Clamp Force es la que mantiene unidas las
dos mitades del molde mientras que en la cavidad se desarrolla la
máxima presión como consecuencia de su llenado.
Para el correcto cálculo de la fuerza de cierre debemos considerar
todas las fuerzas que se generan al interior del molde, es decir, las
fuerzas normales, las fuerzas tangenciales y las fuerzas por cual-
quier elemento complementario como cadenas o resortes que
realicen cualquier tipo de trabajo en el molde.
P á g i n a 83 | 197
4.1 Cálculo de la Fuerza Normal al interior del molde.
Durante el llenado del molde, dentro de las cavidades se genera
una presión que se incrementa de forma paulatina y que tiende a
separar las mitades del molde. Esta presión interna de la cavidad
multiplicada por el área proyectada es igual en magnitud a las
fuerzas normales.
Fuerzas normales = Área proyectada x Presión al interior del

molde
P á g i n a 84 | 197
4.1.1 Cálculo del Área proyectada.
El área proyectada es la proyección perpendicular 2D de la pieza
plástica en la línea de partición del molde, vista desde una posi-
ción aérea.
Para el cálculo del área proyectada en realidad no existe una for-
mula especifica, ya que de acuerdo a la geometría de la pieza
plástica, el área proyectada puede ser simplemente calcular la
suma de una o varias figuras geométricas regulares o la combi-
nación de otras, en otros casos, la geometría pudiera ser muy
compleja, en cuyo caso conviene consultar el área proyectada con
el ingeniero que realizo el diseño del molde, o también sería posi-
ble contornear el área proyectada calcándolo con un papel mili-
métrico, preferentemente de albanene y contabilizar el número de
cuadros para calcular el área proyectada.
P á g i n a 85 | 197
4.1.2 Cálculo de la Relación de flujo.
La relación de flujo es el cociente entre la distancia máxima que recorre
el material plastificado desde la entrada o gate hasta el último lugar en
la cavidad para que se llene la pieza plástica, dividida entre el espesor
predominante de la pieza plástica.
Relación de flujo = Distancia máxima que recorre el material plástico

desde la entrada hasta el último lugar para llenar la pieza plástica / Es-
pesor predominante de la pieza plástica.
Rf = rmf / e
Donde:
Rf = Relación de flujo
rmf = recorrido máximo de flujo
e = espesor predominante de la pieza
P á g i n a 86 | 197
Ejemplo:
Calcule la relación de flujo utilizando las dimensiones de la figura

anterior si el espesor de la pieza plástica es de 2 mm.
Primero vamos a calcular el recorrido máximo de flujo de la figura,
éste Rmf es el que se observa por la línea punteada de color ama-
rillo y se puede calcular como un segmento de una hipotenusa de
un triángulo rectángulo, menos el diámetro de un círculo, más la
mitad del perímetro de dicho circulo.
Hacemos los cálculos relacionados y obtenemos que el Recorrido
Máximo de flujo = (√1002 + 802 ) – 50 + ((3.1416*50)/2) = 156.6 mm
Ahora que tenemos el Rmf lo dividimos entre el espesor predomi-
nante de la pieza plástica el cual es de 2 mm, entonces la Relación
de flujo Rf = Rmf / e = 156.6 mm / 1.5 mm = 104.4
Como la relación de flujo para este ejemplo esta entre 100 y 200,
entonces la dificultad de llenado es medio.
P á g i n a 87 | 197
4.1.3 Cálculo de la Presión al interior de la cavidad por tipo de material
P á g i n a 88 | 197
Ejemplo:
Utilizando el cálculo de la Relación de flujo del ejercicio anterior y

considerando que se inyecta Nylón 6 en un molde cuya área pro-
yectada es de 324.8 cm2, calcule la Fuerza de Cierre Normal en to-
neladas.
Primero buscamos en las tablas anteriores la fila donde se en-
cuentre el material que estamos inyectando, en este caso el Nylon
6, después y partiendo del cálculo de Relación de flujo, el cual nos
indicó que la dificultad de llenado es medio, buscamos el factor
de la Presión al Interior de la Cavidad, cruzando la fila del material
con la dificultad media de llenado, que para este caso es de 0.620.
Finalmente multiplicamos ese factor por el área proyecta para ob-
tener la fuerza de cierre en toneladas.
Fcnormal = (0.620 Tns / cm2) (324.8 cm2) = 201.376 Tns.
P á g i n a 89 | 197
P á g i n a 90 | 197
4.2 Cálculo de la Fuerza tangencial
Durante la etapa de la inyección, sostenimiento y enfriamiento del
proceso de inyección, además de las fuerzas normales al plano de
participación, se generar fuerzas tangenciales, cuando el molde
esta provisto de cores y actuadores que realizan un trabajo.
Las fuerzas tangenciales se calculan tomando en cuenta las áreas

laterales de cada una de las cavidades del molde multiplicado por
el número de actuadores en cada cavidad, multiplicada por la pre-
sión al interior de las cavidades y multiplicada por la tangente del
ángulo de las cuñas.
Ft = (Al) (# cavidades) (# actuadores) (Pi) (tan(β)

Donde:
Ft = Fuerzas tangenciales
Al = Área lateral de cada cavidad
Pi = Presión interna de la cavidad o cavidades
β = ángulo de las cuñas
P á g i n a 91 | 197
Ejemplo:
Calcule las fuerzas tangenciales que se producen en un molde de

4 cavidades, en donde actúan dos cores que realizan un trabajo
para formar la pieza plástica, y en donde el área lateral de la pieza
es de 16.45 cm2, considerando que este molde también se genera
una presión interior de la cavidad de 0.620 Tns / cm2, y que el án-
gulo de las cuñas es de 15°.
Utilizando la ecuación correspondiente, calculamos las fuerzas
tangenciales.
Ft = (16.45 cm2) (4) (2) (0.620 Tns/cm2) (tan 15º) = 21.8625 Tns.
P á g i n a 92 | 197
4.3 Cálculo de la Fuerza por elementos complementarios
Algunos moldes utilizan resortes (por ejemplo, para la ayuda de platos
botadores, “Stripper plates”) que se comprimen cuando se aplica la
fuerza de cierre, por lo que se debe sumar la fuerza que genera cada
resorte.
Para calcular las fuerzas de los resortes, simplemente se contabiliza el

número de resortes y se multiplica por el factor de fuerza de cada uno
de ellos, cabe destacar que en un molde podría haber resortes con di-
ferentes factores de fuerza.
Fr = (#resortes ) (ff)
Donde:
Fr = Fuerzas por elementos complementarios
ff = Factor de fuerza, se puede consultar en los manuales
de los fabricantes de los resortes.
P á g i n a 93 | 197
Ejemplo:
Calcule las fuerzas por los resortes, cuando en nuestro molde existen
4 resortes, 2 con un factor de fuerza de 12,000 N y 2 de 11,000 N
Fr = 2 (12,000) + (2)(11,000 N) = 24,000 N + 22,000 N = 46,000 N =

46 KN = 4.6166 Tns.
P á g i n a 94 | 197
4.4 Cálculo de la Fuerza de cierre
La fuerza de cierre se integra por las fuerzas que se generan al interior
del molde como consecuencia de su llenado, las fuerzas tangenciales
que se desarrollan por los actuadores que realizan algún tipo de trabajo
dentro del molde y por las fuerzas por elementos complementarios como
cadenas y/o resortes.
P á g i n a 95 | 197
5. PRESIONES
Una de las variables más importantes en el proceso de inyección,
sin duda alguna, es la presión, aplicamos presiones en diferentes
fases de nuestro proceso:
Para inyectar el plástico dentro de las cavidades del molde

aplicamos una presión de inyección.
Para darle cumplimiento dimensional a nuestras piezas y lo-
grar la calidad requerida, necesitamos aplicar una presión de
sostenimiento.
Para evitar que el material se derrame cuando abrimos el

molde, requerimos realizar un movimiento hacia atrás al husi-
llo, a fin de descomprimir la recamara de plastificación.
Para lograr la homogeneidad de nuestro material polimérico
en el proceso de la carga, requerimos aplicar una contrapre-
sión a nuestro sistema de plastificación.
P á g i n a 96 | 197
5.1 Cálculo de la Relación de Intensificación
La importancia de la relación de intensificación radica en que la

presión hidráulica de la inyectora se intensifica en la zona frontal
(punta del husillo), por lo que la presión hidráulica de la inyectora
no es determinante en la presión que se requiere para introducir
el material plastificado al interior de las cavidades del molde, la
presión específica del plástico es la que realmente impulsa el mo-
vimiento del plastificado en cada una de las zonas de la inyectora
y del molde. Las inyectoras antiguas, poseían una Relación de In-
tensificación (RI) de 10:1, hoy en día, las inyectoras modernas in-
corporan diferentes relaciones de intensificación RI que van de
6:1 a 43:1. En las inyectoras eléctricas, la RI es 1:1. La relación de
intensificación RI se calcula como el cociente del valor del área
del cilindro hidráulico de la inyectora, dividido entre el valor del
área del husillo, esto es debido a que la presión tiene una relación
inversa con el área, a menor área, mayor presión y viceversa.
P á g i n a 97 | 197
Presión hidráulica
Presión específica del plástico
Área del cilindro hidráulico
Área del husillo
Pep = Ph x RI
Donde:
Pep = Presión específica del plástico
Ph = Presión hidráulica de la inyectora
RI = Relación de Intensificación
Ejemplo:
Calcule la Presión específica del plástico que se moldea en una

inyectora con una RI de 7.5:1 si la presión hidráulica máxima de la
inyectora es de 189 MPa.
Pep = 189 MPa x 7.5 = 1,417.5 MPa
Calcule la RI, si su inyectora posee una presión hidráulica máxima
de 200 MPa. y la presión específica del plástico es de 1850 MPa.
RI = 1850 MPa / 200 MPa = 9.25:1
P á g i n a 98 | 197
5.2 Cálculo de la caída de presión, Delta P
Una de las variables más determinantes para obtener; la calidad,

la resistencia en condiciones normales de operación, el cumpli-
miento dimensional y la estética de nuestras piezas plásticas es,
sin duda alguna, la Presión de Inyección. La presión de inyección
es la que promueve el movimiento de la resina a través de las di-
ferentes zonas por las que debe desplazarse el magma polimé-
rico; boquilla, bebedero, canales fríos o calientes, entradas y ca-
vidades del molde. La caída de presión o Delta P (ΔP), es la dife-
rencia aritmética entre la presión final menos la presión inicial de
un sistema.
Tomando en cuenta que nuestra resina plastificada se comporta

como un fluido No Newtoniano, y más específicamente como un
fluido que reduce su viscosidad ante altos esfuerzos cortantes
(Shear Thining), podemos calcular la caída de presión utilizando
la ecuación de Ostwald de Waele, considerando que la geometría
de nuestros canales es cilíndrica.
P á g i n a 99 | 197
𝑛𝑛
1
2𝑘𝑘𝑘𝑘 �3 + 𝑛𝑛� 𝑄𝑄
𝛥𝛥𝛥𝛥 = � �
𝑟𝑟 𝜋𝜋𝑟𝑟 3
Donde:
ΔP = Caída de Presión
k = Constante k de la viscosidad
L = Distancia del tramo considerado
r = radio del husillo
P á g i n a 100 | 197
Ejemplo:
Calcule la caída de presión del sistema de alimentación de Hot

Runner que se muestra en la siguiente figura. El material que se
inyecta es ABS con una velocidad de flujo volumétrico de 125
cm3/seg. El valor k de viscosidad de la ley de potencias es de
17,000 Pa seg, y n = 0.35
ΔPbb = ((2)(0.09m)(17,000 Pa seg)/(0.0006 m))((3+(1/0.35)(125x10-

m /seg)/(3.1416)(0.0006m)3)0.35 = 5.9 MPa
6 3
ΔPcp = ((2)(0.118m)(17,000 Pa seg)/(0.0005 m))((3+(1/0.35)(62.5x10-

m /seg)/(3.1416)(0.0005m)3)0.35 = 8.8 MPa
6 3
ΔPcs = ((2)(0.108m)(17,000 Pa seg)/(0.00035 m))((3+(1/0.35)(62.5x10-

m /seg)/(3.1416)(0.00035m)3)0.35 = 16.7 MPa
6 3
ΔPtotal = ΔPbb+ΔPbb+ΔPbb = 5.9 MPa+8.8 MPa+16.7 MPa = 31.4 MPa

P á g i n a 101 | 197
5.3 Determinación de la Contrapresión
Durante la etapa de carga, el husillo gira para dosificar material

a la recamara de inyección. El magma polimérico se coloca de-
lante del husillo y lo empuja hacia atrás, por lo que se crea una
mayor presión en la parte delantera del husillo. La contrapresión
se emplea para mejorar el mezclado del plástico, elimina peque-
ñas cantidades de aire atrapado y controla el peso de la inyección
manteniendo una densidad precisa de un volumen dado de masa
fundida. El ajuste máximo es necesario porque cualquier cosa so-
bre eso causará demasiada cizalladura del plástico y dará como
resultado un plástico degradado térmicamente. Esta contrapre-
sión se genera girando el tornillo contra la restricción del material
plástico, que está contenido en el cañón. La fusión del material y
la dispersión del color pueden mejorarse con el uso de altas con-
trapresiones, pero también aumentan las tensiones en la inyec-
tora.
P á g i n a 102 | 197
Recomendación de la Contrapresión por tipo de material
Se recomienda mantener la contrapresión lo más baja posible,

ésta no debe superar el 20% de la presión de inyección nominal
máxima de la máquina. La configuración de la contrapresión
debe iniciarse con 50 psi (3.45 bares) y aumentarse en incremen-
tos de 10 psi (0.69 bares) según sea necesario, con una configu-
ración máxima de 300 psi (20.69 bares).
P á g i n a 103 | 197
Ejemplo:
Determine la Contrapresión para un sistema de inyección que

moldea Polipropileno homopolimero en una máquina cuya pre-
sión hidráulica máxima es de 189 MPa.
De acuerdo a la recomendación de la Contrapresión por tipo de

material, se sugiere usar una contrapresión del 10 a 20 bares de
la presión máxima de la inyectora, entonces decidimos ajustar la
contrapresión en un valor de 15 bares, y observamos el resultado
de esa contrapresión en nuestra pieza plástica.
Si existen imperfecciones en nuestra pieza plástica, se reco-

mienda incrementar 5 bares por vez hasta que, el resultado de
esos incrementos, nos satisfagan en cuanto a la apariencia de la
pieza.
P á g i n a 104 | 197
6. TEMPERATURAS
La temperatura en el proceso de moldeo por Inyección de mate-
riales poliméricos tal vez sea una de las variables más importan-
tes, ya que pocas veces el polímero se encuentra plastificado a
temperatura ambiente, normalmente su estado de agregación es
sólido y al incorporar energía, en forma de calor, se convierte de
a poco en un material visco-fluido para iniciar su recorrido a tra-
vés de los diferentes tramos en el sistema de plastificación de la
inyectora y en el molde para formar piezas plásticas. Luego enton-
ces el material plástico debe obtener las condiciones óptimas de
viscosidad y fluidez para inyectarlo.
P á g i n a 105 | 197
6.1 Estudio de los perfiles de temperatura en el barril de plastifi-
cación
Uno de los aspectos más importantes para cumplir con la calidad

requerida de nuestras piezas es el establecimiento de un ade-
cuado perfil de temperaturas en nuestro sistema de plastificación,
con este perfil vamos a controlar las temperaturas de las diferen-
tes zonas a fin de garantizar que el plástico se plastifique adecua-
damente y no quede crudo pero que tampoco tienda a degra-
darse.
Podemos configurar cuatro distintos perfiles de temperatura en
nuestro cañón de plastificación:
Para decidir cuál de los cuatro perfiles es el más adecuado a

nuestro proceso de inyección, primero debemos calcular el tiempo
de residencia y el porcentaje de ocupación de nuestra inyectora.
P á g i n a 106 | 197
6.1.1 Tiempo de Residencia
Es el tiempo que tarda el material plástico desde el momento en

que es alimentado en la garganta de alimentación de la Inyectora,
hasta que se introduce al molde y sale como una pieza terminada.
2𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 2𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
𝑡𝑡𝑡𝑡 = 𝑚𝑚 (𝑡𝑡𝑡𝑡) = (𝑡𝑡𝑡𝑡)
𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
𝜌𝜌𝜌𝜌
Donde:
tr = Tiempo de residencia
vmc = Volumen máximo de carga
vdi = Volumen de inyección
m = Masa de inyección
ρm = Densidad de fundido del material
tc = Tiempo de ciclo
P á g i n a 107 | 197
Ejemplo:
Calcular el Tiempo de residencia para un moldeo cuyos datos son

los siguientes;
Peso del disparo = 35 grs.
Material empleado: ABS
Densidad de fundido = 0.93 grs/cm3
Diámetro del husillo = 40 mm
Distancia máxima de carga = 160 mm
Tiempo de ciclo = 28 seg.
Tr = (2((3.1416)(2 cm)2(16 cm))/((35 grs)/(0.93 grs/cm3))(28 seg.) =

299.18 seg = 4.98 min.
P á g i n a 108 | 197
6.1.2 Porcentaje de ocupación
Es la cantidad de gramos o centímetros cúbicos que ocupamos de
material para un disparo y llenar nuestras cavidades, dividido en-
tre la capacidad total de la inyectora.
𝑚𝑚
%𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 = 100%
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
Donde:
%ocup = % de Ocupación
m = Masa de inyección
cmi = Capacidad gravimétrica máxima de la Inyectora
Ejemplo:
Calcular el Porcentaje de ocupación para un moldeo cuyos datos

son los siguientes;
Material: POM
Densidad melt POM : 1.16 grs/cm3
Peso de la Inyección: 50 grs.
Tamaño de disparo teórico: 160 cm3
%ocup = (50 grs / (160 cm3) (1.16 grs/cm3)) 100% = 26.93 %
P á g i n a 109 | 197
Una vez que hayamos calculado tanto el Tiempo de residencia
como el Porcentaje de Ocupación, procedemos a usar la siguiente
tabla para decidir el perfil más adecuado de acuerdo, a nuestro
sistema de plastificación.
P á g i n a 110 | 197
6.2 Estudio de las diferencias entre la temperatura real y la pro-
gramada
El instrumento que mide las temperaturas en el cañón de plastifi-

cación en nuestra inyectora se encuentra en contacto con la parte
exterior del cañón, en todo caso este instrumento mide la tempe-
ratura del acero, no la temperatura del material plástico, por lo
tanto es muy importante saber la proporción que guarda la tem-
peratura programada, contra la temperatura real o más cercana
a la real en nuestro material plastificado.
Para conocer ese gap entre dichas temperaturas, se recomienda

usar alguna técnica que midan la temperatura del material plás-
tico de forma más precisa, entre algunas de las más importante
podemos enumerar las siguientes;
• el uso de un termómetro digital infrarrojo,

• el uso de un disco de purga y un pirómetro digital
• el uso de un pirómetro digital mediante la técnica
30/30/30
P á g i n a 111 | 197
Cualquiera de las tres técnicas anteriores, son apropiadas, noso-
tros podemos recomendar la técnica 30/30/30 que consiste en los
siguiente:
Técnica de 30/30/30 para medir la temperatura de fundido de un

plástico en la máquina de inyección.
1. En primer lugar, permita que la inyectora trabaje al menos

con 30 disparos o durante 30 minutos, esto nos dará la cer-
teza de trabajar con la temperatura de fusión adecuada.
2. Después, vamos a calentar la bayoneta del pirómetro a

30°F por encima de la temperatura que se registra en la
zona frontal de nuestro cañón, esto elimina el efecto del
choque térmico entre la bayoneta fría y el magma plástico
caliente. Inmediatamente retrocedemos la unidad de In-
yección y hacemos un disparo al aire.
3. Introducimos la bayoneta inmediatamente en la masa fun-

dida del plástico, contamos 30 segundo y registramos la
temperatura.
P á g i n a 112 | 197
4. Esta temperatura que hemos determinado con el método
30/30/30, es la más cercana a la temperatura del material
fundido al interior de nuestro cañón. Si se está tomando la
temperatura en °C la regla cambia a 30/15/30.
P á g i n a 113 | 197
7. VELOCIDADES
En nuestro proceso de moldeo utilizamos un perfil de velocidades
de inyección, sobre todo cuando el diseño de la pieza plástica es
complicado. La velocidad desde la perspectiva de la física clásica
se define como una distancia dividida entre un tiempo, por lo
tanto, la velocidad guarda una relación inversa con el tiempo y en
nuestro proceso de moldeo para lograr una mayor eficiencia, de-
bemos siempre emplear los menores tiempos ya que eso reduciría
el tiempo de ciclo. Podemos emplear diferentes unidades para la
velocidad, [mm/seg], [Km/Hr], [in/seg], [rpm],… las RPM (revolucio-
nes por minuto) establecen una velocidad angular del husillo que
rota sobre su eje.
7.1 Velocidad angular
La velocidad angular o frecuencia cíclica, se refiere a la velocidad

de rotación de un cuerpo, es el ángulo de giro por una unidad de
tiempo, normalmente se denota con la letra griega ω (omega). La
unidad de velocidad angular es el radián por segundo (rad/s), y
en nuestro sistema de inyección lo expresamos en revoluciones
por minuto (rpm).
P á g i n a 114 | 197
7.2 Velocidad tangencial
La velocidad tangencial es la medida de la velocidad en cualquier

punto tangente a un círculo que gira en un movimiento circular.
Así, la velocidad angular, ω, se relaciona con la velocidad tangen-
cial, Vt, mediante la siguiente fórmula.
Vt = ω πϕ
Donde:
Vt = Velocidad tangencial
ω = Velocidad angular
ϕ = Diámetro
Ejemplo:
Calcular la velocidad tangencial de una inyectora que posee un

husillo de 70 mm de diámetro, que moldea ABS y que está confi-
gurada a 200 rpm
200 rev/min (1min/60 seg)(3.1416)(0.07 m)/1rev = 0.66 m/seg

El fabricante recomienda que la velocidad tangencia para mol-
dear el ABS no sea mayor a 0.5 m/seg, por lo que en estas condi-
ciones nuestro material plástico estará en riesgo de una eventual
degradación térmica y las piezas no cumplirán con la calidad re-
querida.
P á g i n a 115 | 197
7.3 Velocidad de carga
La velocidad de carga como cualquier otra velocidad en nuestro

proceso de moldeo de inyección; Velocidad de apertura y cierre
del molde, Velocidad de inyección, Velocidad de sostenimiento,
Velocidad de enfriamiento, etc., debe ser la más alta que el mate-
rial plástico nos permita, entendiendo que la velocidad desde un
punto de vista físico es la relación entre el recorrido de una deter-
minada distancia y el tiempo empleado para recorrer dicha dis-
tancia. La velocidad de carga, también llamada velocidad de do-
sificación, tienen una relación inversa con el tiempo de carga, lo
que significa qué a una alta velocidad de carga, el tiempo de
carga será bajo, y a mejor tiempo de carga, tendremos un menor
tiempo de ciclo y por lo tanto una mayor productividad. No obs-
tante, como leímos arriba, existe un límite de velocidad de carga
que debemos respetar por el tipo de material que procesamos,
arriba de esta velocidad, los esfuerzos cortantes entre las cade-
nas poliméricas generan una gran cantidad de energía en forma
de calor y éstas reducen su tamaño por el eventual rompimiento
de los enlaces covalentes y causan la degradación del material
plástico.
P á g i n a 116 | 197
La velocidad de carga o dosificación se puede programar de tres
diferentes formas:
• En porcentaje [%]
• En Velocidad angular ω [rpm]
• En Velocidad tangencial [m/seg]
P á g i n a 117 | 197
Velocidad máxima de carga por tipo de material [m/seg]
P á g i n a 118 | 197
Ejemplo:
Si estamos fabricando una pieza plástica de Nylon 6 en una in-

yectora con tamaño de husillo de 85 mm y estamos usando una
velocidad de carga de 120 rpm. Calcule la velocidad tangencial en
m/seg., e indique si en estas condiciones nuestro proceso es ade-
cuado.
Para dar una respuesta, calcularemos la velocidad tangencial
Vt = 120 rpm = (120 rev/min) (1 min/60seg) ((3.1416)(0.085m))/1rev =

0.534 m/seg.
Consultamos la tabla anterior y observamos que el Nylón 6 no

debe exceder de 0.5 m/seg., como nuestro dato calculado es lige-
ramente mayor al sugerido, entonces deducimos que el material
está en riesgo evidente de una eventual degradación térmica, por
lo que los productos inyectados no podrían cumplir con la calidad
requerida.
P á g i n a 119 | 197
8. TIEMPOS
El tiempo en cualquier proceso de transformación de cualquier
tipo de material, está relacionado con la eficiencia, si promove-
mos tiempos de proceso bajos, nuestra productividad se incre-
menta y los costos operativos se disminuyen sustancialmente. Por
lo anterior es fácil concluir que mientras más pequeño es nuestro
ciclo de inyección, más productivos seremos y obtendremos el
cumplimiento de nuestras metas.
8.1 Tiempo de Inyección
El tiempo de Inyección inicia cuando hemos terminado la carga

en nuestra recamará de plastificación, dejamos de girar nuestro
husillo e iniciamos un movimiento axial hacia adelante, empu-
jando nuestro magma plástico a través de nuestra nariz, bebe-
dero, canales, entradas y finalmente llegamos a nuestra o nues-
tras cavidades del molde.
P á g i n a 120 | 197
El mejor método para determinar el Tiempo de Inyección es lle-
vando a cabo en nuestra máquina el estudio de la curva de visco-
sidad, que consiste en inyectar, sin sostenimiento, varios tiros en
nuestra máquina, para graficar la viscosidad versus velocidad de
inyección. El criterio es que cuando la viscosidad comienza a
mantenerse quasi constante, se observa el tiempo de inyección y
la presión de inyección, y para comprobar ese resultado y estar
seguro de nuestra elección se puede realizar el cálculo de la velo-
cidad de corte o Shear rate y compararlo contra el valor que reco-
mienda el fabricante de la resina que no se supere ya que, de lo
contrario, podría eventualmente degradarse nuestro material.
(Para mayor detalle revise por favor el capitulo 10 Moldeo Cientí-
fico de este material).
P á g i n a 121 | 197
Otra forma de calcular el tiempo de Inyección es mediante el em-
pleo de la siguiente tabla:
Si la tabla anterior la convertimos en fórmulas matemáticas, tendremos

que el tiempo de inyección (tiny) en función del caudal volumétrico v sería
para materiales de baja media y alta viscosidad:
P á g i n a 122 | 197
Ejemplo:
Calcule el Tiempo de inyección para una pieza que se inyecta en

un molde de una cavidad, cuyo volumen de inyección es de 85
cm3 de un Nylon natural.
Para resolver este problema, consultamos la tabla de las fórmulas ante-
riores observamos que el Nylon es un material de baja viscosidad, y si
nuestro volumen de inyección es de 85 cm3, entonces nuestro flujo es
medio, por lo que usamos la siguiente formula:
tiny = 0.012 (85cm3) +0.425 = 1.445 seg.
P á g i n a 123 | 197
8.2 Tiempo de Carga
El tiempo de carga lo podemos calcular, cuando hemos progra-

mado en nuestra inyectora la velocidad de carga, ya sea por por-
centaje, velocidad angular ω [rpm] o en velocidad tangencial Vt
[m/se.], y cuando sabemos el valor de nuestro tamaño de carga
(Tamaño de disparo + tamaño de cojín). Y aunque este valor no se
programa en nuestra máquina, su cálculo matemático es reco-
mendable.
tcarga = tamaño de carga / Velocidad tangencial
Donde:
tcarga = Tiempo de carga o dosificación
P á g i n a 124 | 197
Ejemplo:
Calcule el Tiempo de carga para la inyección de una pieza de ABS

que se inyecta en una inyectora que tiene un husillo de 70 mm de
diámetro y si nuestra carrera de dosificación es de 132 mm y la
velocidad de carga que hemos programado en nuestro proceso
de inyección es de 80 rpm.
Para resolver este problema, primero calcularemos la velocidad tangen-
cial.
Vt = 80 rpm = (80 rev/min) (1min. /60 seg.) ((3.1416)(0.07 m) / (1rev)) = 0.29

m/seg.
Como estamos inyectando ABS y el fabricante recomienda que no se in-

yecte con una velocidad de carga superior a 0.5 m/seg., cumplimos con
ese criterio, lo que quiere decir que nuestro proceso producirá piezas
adecuadas.
Con esta Velocidad tangencial que acabamos de calcular, ahora vamos

a calcular el Tiempo de Carga.
tc = 0.132 m / (0.29 m/seg.) = 0.45 seg.
P á g i n a 125 | 197
8.3 Tiempo de Sostenimiento
El tiempo de Sostenimiento inicia cuando hemos llegado a nues-

tro punto de cambio, punto de transferencia, punto de conmuta-
ción o punto VPT (Velocity to Pressure Transfer) y concluye cuando
las entradas de nuestra o nuestras cavidades ya se han sellado.
Es el tiempo necesario para que el material fundido solidifique to-

talmente y así compensar la disminución en volumen de la pieza
debida a su contracción. El Tiempo de Sostenimiento depende de
la morfología del polímero, de la complejidad en el diseño de la
pieza, del diámetro y la longitud de la colada y del tamaño y posi-
ción del gate.
El Tiempo de Sostenimiento se elige, observando la curva anterior,

cuando el peso de la pieza tenga menos variación.
P á g i n a 126 | 197
8.4 Tiempo de Enfriamiento
El Tiempo de Enfriamiento es el que mayor impacto tiene en el

Tiempo de Ciclo, puede llegar a representar hasta un 80%, por tal
motivo es el tiempo que con más detalle debemos optimizar en
nuestro proceso de inyección.
Para piezas planas

𝒔𝒔𝟐𝟐 𝟒𝟒 𝑻𝑻𝑻𝑻 − 𝑻𝑻𝑻𝑻
𝒕𝒕𝒆𝒆 = 𝟐𝟐 𝒍𝒍𝒍𝒍 � �
𝝅𝝅 𝜶𝜶 𝝅𝝅 𝑯𝑯𝑯𝑯𝑯𝑯 − 𝑻𝑻𝑻𝑻
Para piezas cilíndricas, cuyo largo es similar al diámetro

𝟏𝟏 𝑻𝑻𝑻𝑻 − 𝑻𝑻𝑻𝑻
𝒕𝒕𝒆𝒆 = 𝒍𝒍𝒍𝒍 𝟐𝟐. 𝟎𝟎𝟎𝟎 � �
𝟐𝟐𝟐𝟐. 𝟏𝟏𝟏𝟏 𝝅𝝅𝟐𝟐 𝑯𝑯𝑯𝑯𝑯𝑯 − 𝑻𝑻𝑻𝑻
� � + ( )𝜶𝜶
𝑫𝑫𝟐𝟐 𝑳𝑳𝟐𝟐
P á g i n a 127 | 197
Para piezas cilíndricas, cuyo largo es mayor al diámetro
𝑫𝑫𝟐𝟐 𝑻𝑻𝑻𝑻 − 𝑻𝑻𝑻𝑻

𝒕𝒕𝒆𝒆 = 𝒍𝒍𝒍𝒍 𝟏𝟏. 𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔 � �
(𝟐𝟐𝟐𝟐. 𝟏𝟏𝟏𝟏)𝜶𝜶 𝑯𝑯𝑯𝑯𝑯𝑯 − 𝑻𝑻𝑻𝑻
Donde:
te = Tiempo de enfriamiento
s = Espesor mayor en la pieza plástica
D = Diámetro de la pieza plástica
L = Longitud de la pieza plástica
α = Difusividad Térmica
Tm = Temperatura de fusión del plástico
Tx = Temperatura de las paredes del molde
HDT = Temperatura de deflexión bajo carga (Temperatura de

extracción)
P á g i n a 128 | 197
Ejemplo:
Calcule el Tiempo de enfriamiento para una pieza inyectada de

Polipropileno, considerada plana, de 2 mm de espesor, si el PP tiene
una difusividad térmica de 8.5 x10-4 cm2/seg., y el fabricante de la re-
sina, recomienda las siguientes condiciones de proceso; Temperatura
de inyección (Tm) 260°C, temperatura de pared del molde (Tx) = 30°C,
temperatura de desmoldeo (HDT) = 70°C.
Usando la ecuación correspondiente, procedemos a sustituir los valo-

res.
ts = ((0.2 cm)2/(3.1416)2 (0.00085 cm2/seg.)) (Ln (4/3.1416) (260ºC -

30ºC) / (70ºC - 30ºC) = 9.48 seg.
P á g i n a 129 | 197
8.4.1 Cálculo del calor disipado en el molde
Es la cantidad de energía en forma de calor removida por unidad

de masa para un material polimérico especifico, el calor disipado
(q), normalmente se expresa en unidades de BTU/hr, KW y en to-
neladas de enfriamiento por Chiller o en toneladas de enfria-
miento por torre.
P á g i n a 130 | 197
Acá presentamos una tabla de útiles factores de conversión.
Calor disipado en el molde

𝒎𝒎 𝜟𝜟𝜟𝜟
𝒒𝒒 = = 𝑻𝑻𝑻𝑻 𝜟𝜟𝜟𝜟
𝒕𝒕𝒕𝒕
Donde:
q = Calor disipado en el molde
m = masa de inyección
ΔH = Calor de fusión
tc = tiempo de ciclo
Th = Consumo de material
P á g i n a 131 | 197
En las siguientes tablas te mostramos los valores del calor de fu-
sión ΔH de algunos polímeros:
P á g i n a 132 | 197
Ejemplo:
Calcule el calor que debe disiparse en una inyectora que tiene un

molde que procesa POM, con una masa de disparo de 315 grs. En
un tiempo de ciclo de 17 seg.
Primamente consultamos el calor de fusión para el POM en las ta-

blas de la página anterior y observamos que el valor es de 326
J/gr, ahora con la formula para calcular el calor disipado del
molde sustituimos los valores correspondientes.
q = (315 grs) (326 J/grs) / (17 seg) = 6,040.59 J/seg = 6,040.59

J/seg (1 Watts / 1 J/seg) = 6,040.59 Watts = 6,040.59 Watts (1 KW
/ 1,000 Watts) = 6.0406 KW = 6.0406 KW ( 0.9484 BTU/seg / 1 KW)
= 5.7289 BTU/seg (3,600 seg/1 hr) = 20,624.02 BTU/hr.
Con el valor anteriormente calculado, podemos saber, cuantas to-

neladas de frio necesitamos si nuestra fuente de enfriamiento es
un Chiller o una torre de enfriamiento.
q = 20,624.02 BTU/hr (1 Tn por Chiller/15,000 BTU/hr) = 1.375 Tns

por Chiller.
q = 20,624.02 BTU/hr (1 Tn por Torre/12,000 BTU/hr) = 1.719 Tns

por Torre.
P á g i n a 133 | 197
8.4.2 Delta de temperaturas en el molde
Cuando el refrigerante circula por entre los canales de enfria-

miento del molde, la temperatura del refrigerante disipa la canti-
dad de energía en forma de calor al interior de la o las cavidades
del molde.
Por lo que en los canales de enfriamiento del molde existirá un

gradiente de temperatura ∆T (temperatura a la salida – tempera-
tura a la entrada).
P á g i n a 134 | 197
El flujo del refrigerante es un parámetro influyente en el proceso
de Inyección y debe ser considerado desde el diseño del sistema
de enfriamiento. Cuyos objetivos deben de ser:
• La temperatura media del molde debe mantenerse en un

rango lo más reducido como sea posible.
• La temperatura del material debe ser lo más uniforme

como sea posible a lo largo de todos los puntos del molde.
• El tiempo de ciclo debe ser lo más corto como sea posible.
Por supuesto siempre es más conveniente tener sus arreglos de

flujo de refrigerante en paralelo y no en serie.
P á g i n a 135 | 197
La recomendación para determinar el delta de temperaturas es-
tará en función del tiempo de ciclo como se indica en la siguiente
tabla:
Entre los refrigerantes más comunes que se emplean en el moldeo

de inyección de los termoplásticos, podemos encontrar; el agua,
el etilenglicol y el aceite.
P á g i n a 136 | 197
Ejemplo:
Si de su moldeo tiene un tiempo de ciclo de 17 segundos, ¿cuál

debería ser el Delta de temperaturas más conveniente?
Observando la tabla relacionada, podemos recomendar un delta

de temperaturas de 1.5 segundos.
P á g i n a 137 | 197
8.4.3 Numero de Reynolds
El número de Reynolds es un numero adimensional que establece

el régimen de un fluido, si el número de Reynolds es mayor a
4,000, entonces el régimen de flujo del fluido es turbulento y por lo
tanto se garantiza que la efectividad del enfriamiento es alta. Den-
tro del molde han sido diseñados canales de enfriamiento que de-
ben dispar la energía en forma de calor hasta que se alcance la
temperatura de extracción para la pieza plástica, el refrigerante
frío que ingresa al interior del molde se calienta debido a que el
material plástico está caliente dentro del mismo, pero por otro
lado el material plástico caliente se enfría después de que el refri-
gerante frío logra disipar la cantidad de calor adecuada. El flujo
turbulento da como resultado un coeficiente de transferencia de
calor por convección (entre la pared del canal de enfriamiento y el
refrigerante) del orden de al menos 10 veces la magnitud que ten-
dría si fuera de un flujo laminar.
P á g i n a 138 | 197
La mayoría de los canales de enfriamiento se diseñan como sec-
ciones transversales circulares. Sin embargo, no siempre es así.
Ocasionalmente para mejorar el proceso de enfriamiento, el dise-
ñador incorpora componentes de refrigeración espaciales, como
deflectores, burbujeadores, o canales no redondos. Por lo que el
cálculo del número de Reynolds para fluidos al interior de alguna
de las anteriores geometrías especiales es muy importante para
su proceso.
𝟒𝟒𝝆𝝆𝒎𝒎 𝑸𝑸
𝑹𝑹𝒆𝒆 =
𝝅𝝅𝝅𝝅𝝅𝝅
Donde:
ρm = Densidad del refrigerante
μ = Viscosidad del refrigerante
ϕ = Diámetro del canal
P á g i n a 139 | 197
Ejemplo:
Calcule el número de Reynold para un molde que posee canales

de enfriamiento de sección circular de ½ in de diámetro (12.69
mm) y utilizamos agua corriente como refrigerante a una tempe-
ratura de ingreso de 10ºC, con un caudal volumétrico del refrige-
rante de 313.5 lts./min., para esta temperatura del refrigerante uti-
lice una densidad de 0.9998 grs/cm3 y una viscosidad dinámica
de 7.85 x10-2 grs./cm min.
Utilizamos la ecuación para el Número de Reynolds y sustituimos

los valores correspondientes.
Re = (4 (0.9998 grs./cm3) (313,500 cm3/min)) / (3.1416) (0.0785

grs./cm min) (1.269 cm) = 4,006
Con ese Número de Reynolds garantizamos un régimen turbulento

y un enfriamiento de nuestras piezas plásticas efectivo.
P á g i n a 140 | 197
8.5 Tiempo de Ciclo
El tiempo de ciclo es el tiempo que se tarda en completar un dis-

paro, un golpe, una inyección, una operación para fabricar una, o
varias piezas a la vez, en el caso de moldeo de inyección, el tiempo
de Ciclo lo integran diferentes tiempos;
• El Tiempo de apertura y cierre del molde

• El Tiempo de Inyección
• El Tiempo de Sostenimiento
• El Tiempo de enfriamiento
• El Tiempo de extracción de la pieza plástica
P á g i n a 141 | 197
El tiempo de ciclo es un importante indicador que nos permite
medir el pulso a la productividad de la empresa.
tciclo = tcierre + tinyección + tsostenimiento + tenfriamiento + tapertura

+ textracción
Donde:
tciclo = Tiempo de Ciclo
tcierre = Tiempo de cierre
tinyeccón = Tiempo de Inyección
tsostenimiento = Tiempo de sostenimiento
tenfriamiento = Tiempo de enfriamiento
tapertura = Tiempo de apertura del molde
textracción = Tiempo de extracción de la pieza
P á g i n a 142 | 197
Ejemplo:
Calcule el Tiempo de ciclo de un proceso de molde de Inyección,

si los tiempos que lo integran son los siguientes:
Tiempo de cierre del molde = 1.5 seg

Tiempo de Inyección = 2 seg.
Tiempo de Sostenimiento = 2.5 seg.
Tiempo de Enfriamiento = 8.5 seg.
Tiempo de apertura del molde = 1.5 seg.
Tiempo de extracción de la pieza = 2 seg.
Tc = 1.5 + 2 + 2.5 + 8.5 + 1.5 + 2 = 18 seg.
P á g i n a 143 | 197
9. SECADO
El proceso de secado para ciertos materiales poliméricos (Plásti-
cos higroscópicos) es esencial, debido a que la polaridad de la
molécula de agua que existe en el medio ambiente induce al polí-
mero a establecer enlaces con ella, debido a lo anterior, es nece-
sario secar el material plástico, ya que de no hacerlo, la molécula
de agua, saldrá en forma de ráfagas en nuestra pieza plástica y
lo más grave, es que a las condiciones de proceso en donde exis-
ten altas temperatura y altas presiones, la molécula de agua po-
dría hidrolizarse generando radicales libres H+, OH- y estos gene-
rarán;
• rompimiento de los enlaces de la cadena polimérica,
• degradación del material y
• disminución de las propiedades mecánicas en las piezas
plásticas producidas.
P á g i n a 144 | 197
9.1 Materiales Higroscópicos y No higroscópicos
Algunos materiales poliméricos, debido a sus grupos funcionales

poseen afinidad con la molécula del agua, la cual es extremada-
mente polar, a esos materiales se les denomina Plásticos higros-
cópicos. Cuando la molécula de agua no es retirada eficiente y
suficientemente de los plásticos higroscópicos, puede provocar
defectos superficiales en la pieza plástica, (burbujas y ráfagas),
no obstante, su afectación no solo se limita a una cuestión esté-
tica, ya que la molécula del agua pudiera hidrolizarse y generar
radicales libres OH- e H+ que provocan rompimiento de enlaces
covalentes en la cadena polimérica, lo que genera, disminución
de peso molecular, incremento del índice de fluidez, y perdida de
resistencia mecánica, térmica y química del plástico. Debido a lo
anteriormente expuesto, los plásticos higroscópicos deben de se-
carse durante un tiempo determinado, a una temperatura estable-
cida y mediante un flujo de aire, dentro de una tolva de secado,
hasta que alcancen su punto de equilibrio higroscópico.
P á g i n a 145 | 197
P á g i n a 146 | 197
9.2 Cálculo del rendimiento gravimétrico.
El rendimiento gravimétrico es la cantidad de masa que inyecta-

mos en un lapso de tiempo determinado, normalmente las unida-
des en las que se expresan son Kilogramos por hora o libras por
horas.
Rendimientogravimetrico = (td / tiempo de ciclo) [Kgs./hrs. , lb/hrs.]

Donde:
td = Tamaño de disparo
Ejemplo:
Calcule el rendimiento gravimétrico del moldeo que se hace con

un tamaño de disparo de 56 grs., de PC con un tiempo de ciclo de
22 seg.
Rendimientogravimétrico = (56 grs/22 seg.)(3,600 seg/1 hr.)(1 Kg./1000
grs.) = 9.1636 Kgs./hr.
P á g i n a 147 | 197
9.3 Cálculo del rendimiento volumétrico.
La propiedad de la materia que relaciona la masa y el volumen de

un cuerpo, es la densidad, Existen diferentes tipos de densidades
de una misma sustancia, por ejemplo para el Policarbonato PC, la
densidad de este plástico es de 1.2 grs./cm3, esa densidad es la
que se determina con instrumentos de precisión y mediante en-
sayos normalizados en los laboratorios de caracterización y es la
densidad que el fabricante del polímero reporta en sus hojas de
datos DS. También tenemos otra densidad, la densidad en estado
fundido (Melt density), es decir, cuando el material termoplástico
ya se ha plastificado completamente, esa densidad se determina
mediante el ensayo del índice de fluidez, pesando la cantidad de
material que se extruye en el plastometro y dividiéndolo entre el
volumen que se extruye en el plastometro. También tenemos otra
densidad, la densidad aparente del material (Bulk density), esta
densidad toma en cuenta la forma y el tamaño de la partícula del
material, por ejemplo, para el PC cuando se encuentra en forma
de pellets es una, cuando el PC se pulveriza, es otra y cuando se
encuentra en forma de hojuelas después del remolido, es otra di-
ferente.
Rendimientovolumetrico = Rendimientogravimetrico / ρa
Donde:
ρa = Densidad aparente
P á g i n a 148 | 197
Ejemplo:
Calcule el rendimiento gravimétrico del moldeo que se hace con

un tamaño de disparo de 56 grs. del PC cuya densidad aparente
es de 0.7049 grs./cm3, con un tiempo de ciclo de 22 seg.
Rendimientogravimétrico = ((9.1636 Kg./hr) / (0.7049 grs/cm3)) (1000 grs

/ 1 Kg.) (1 lt /1,000 cm3) = 12.9998 lt/hr
P á g i n a 149 | 197
9.4 Cálculo del tiempo de residencia en el secado.
Una de las más importantes variables en el proceso de secado, es

el tiempo de secado, esto es, el tiempo en el que el material per-
manece dentro de la tolva de secado y es expuesto al flujo de aire
seco caliente a fin de eliminar el agua presente en la resina. El
tiempo de residencia en el secado normalmente lo recomienda el
fabricante del plástico de acuerdo a las propiedades térmicas del
material específico, el tiempo de secado guarda una relación di-
recta con el tamaño de la tolva de secado, si nuestra tolva es pe-
queña, el tiempo de secado será un valor pequeño, pero si nuestra
tolva de secado es grande, el tiempo de secado será grande y hay
que entender que mientras más tiempo de secado, las cadenas
poliméricas estarán expuestas a esfuerzos térmicos que even-
tualmente destruirían los enlaces covalente que mantienen uni-
dos a los monómeros que constituyen nuestro polímero y por con-
secuencia generan una degradaría a nuestro plástico, ocasio-
nando cambios de color, y perdida de propiedades mecánicas.
tresidencia en el secado = Tamaño de la tolva utilizada /

Rendimientovolumétrico
P á g i n a 150 | 197
Ejemplo:
Calcule el tiempo de residencia en el secado, si el plástico lo se-

camos en una tolva de 80 litros y nuestro rendimiento volumétrico
es de 13 lts./hr., y si además el fabricante del plástico recomienda
que se seque durante 4 horas a 80°C, indique si la tolva que estamos
empleando es adecuada o no, para nuestro proceso de secado.
tresidencia en el secado = (80 lts.) / (13 lts./hr.) = 6.15 horas

La tolva es muy grande.
P á g i n a 151 | 197
9.5 Cálculo del tamaño de la tolva de secado.
Cara calcular el tamaño adecuado de la tolva de secado, debemos

tomar en cuenta, la capacidad volumétrica del material que ten-
dremos que secar, el cual debe proveerse a una o incluso a varias
inyectoras, y este valor, lo debemos dividir entre el tiempo de se-
cado que se recomienda por tipo de material plástico.
Tamaño de la tolva = (Rendimientovolumétrico) (tsecado)
Ejemplo:
Calcule el tamaño de la tolva requerido para un proceso de se-

cado, cuando se debe secar 20 lts./hr., de PA6 si el fabricante de
la resina recomienda secarlo durante 4 horas.
Tamaño de la tolva = (20 lts./hr.) (4 hr.) = 80 lts.
Una tolva de secado de alrededor de 80 lts., será conveniente
P á g i n a 152 | 197
9.6 Cálculo del caudal del flujo de aire.
Todos los materiales termoplásticos son específicos en cuanto a

sus propiedades, existen los que son sensibles térmicamente, los
que poseen elevada resistencia mecánica, los flexibles, los dúcti-
les, los duros, etc., cada material de acuerdo, a su morfología quí-
mica, manifiestan determinadas propiedades físicas y/o quími-
cas. En el proceso de secado, los materiales higroscópicos requie-
ren determinado valor de un factor de flujo de aire que habrá de
circular por entre los pellets para secar de forma eficiente al ma-
terial, este valor se determina experimentalmente y nos sirve para
calcular el caudal de flujo de aire seco caliente que tendremos que
circular por entre los pellets.
Caudal de flujo de aire = (Rendimientogravimétrico )(factor

de flujo de aire)
Ejemplo:
Calcular el caudal de flujo de aire de nuestro sistema de secado,

si el factor de flujo del Nylon es de 2.5 m3/Kg y el caudal gravimé-
trico es de 12 Kg/hr.
Caudal de flujo de aire = (12 Kg/hr) (2.5 m3/Kg) = 4.8 m3/hr
P á g i n a 153 | 197
10. MOLDEO CIENTÍFICO
El moldeo científico es la técnica que se emplea para transformar
la materia prima, empleando sistemáticamente métodos y técni-
cas que contribuyen a fabricar piezas, con la mayor precisión, se-
guridad y rentabilidad, en función de un requerimiento determi-
nado.
El término Moldeo Científico (scientific Molding) originalmente fue

empleado y promovido por John Bozzelli y Rod Groleau, dos pio-
neros en el campo del moldeado por inyección. Sus principios son
ampliamente utilizados hoy en día y son estándares de la indus-
tria.
P á g i n a 154 | 197
10.1 Estudio de la Curva de la Viscosidad.
La viscosidad de un fluido es una propiedad reológica que se

puede definir como la resistencia al movimiento del fluido, todos
los fluidos, incluyendo a los plásticos poseen determinado valor
de viscosidad en función de su propia morfología, pero lo más
importante es que esta viscosidad se ve afectada por la tempe-
ratura de forma directa (Shear Thickening) ó inversa (Shear Thi-
ning), esto quiere decir que a mayor menor temperatura la visco-
sidad se decrementa o se incrementa, a este tipo de materiales
se les denomina fluidos No Newtonianos. Los plásticos son flui-
dos No Newtonianos y específicamente Shear Thining, por lo que
a altas temperaturas la viscosidad del plástico desciende y a
menor temperatura la viscosidad del plástico se incrementa, evi-
dentemente en nuestro proceso de inyección nos interesa para
efectos de tener la máxima eficiencia en el proceso, que nuestra
viscosidad sea la más baja posible, para inyectar dentro de
nuestro molde, el material plastificado, en el menor tiempo posi-
ble.
El método consiste en realizar varios disparos con diferentes va-

lores de velocidad de inyección en nuestra inyectora, sin sosteni-
miento y observar el resultado que cada una de esas velocidades
tiene en la presión hidráulica de la inyectora y con en el tiempo de
inyección.
• Velocidad de inyección, [m/seg]
• Presión hidráulica y [psi]
• tiempo de inyección [seg]
P á g i n a 155 | 197
Usamos la siguiente fórmula para calcular la viscosidad [pis seg]
y la graficamos con respecto de la velocidad de Inyección.
Viscosidad del plástico = (Presión hidráulica) (RI) (tiempo
de inyección) = (Presión específica del plástico) (tiempo de
inyección)
Los valores de cada uno de los disparos que hagas en nuestra
máquina nos confirma que a medida en que se incrementa la ve-
locidad de inyección, se incrementa la presión de inyección y se
disminuye el tiempo de inyección, pero también nos indica que
con ese incremento de velocidad de las cadenas poliméricas de
nuestro plastificado, se friccionan más entre ellas y se genera una
mayor cantidad de energía en forma de calor, con el consecuente
incremento de temperatura y sabemos que a una temperatura
mayor, la viscosidad disminuye. Como observamos en la siguiente
gráfica, la tendencia de ese decremento de la viscosidad, tiene a
ser constante después de un determinado valor, por lo que pode-
mos elegir cual debería de ser nuestra velocidad optima de inyec-
ción, sin que esta sea demasiado grande, como para degradar
térmicamente a nuestro material, o sea demasiado pequeña
como para que nuestro plastificado sea muy viscoso y nos de-
mande mayor cantidad de energía y un tiempo de ciclo más
grande.
P á g i n a 156 | 197
P á g i n a 157 | 197
10.2 Estudio del Balanceo de Cavidades.
Cuando se diseña un molde de múltiples cavidades, se debe ga-

rantizar que las longitudes y diámetros de los diferentes canales
de alimentación de la resina plástica permitan llenar las cavida-
des simultáneamente, con el objetivo de que todas las piezas
sean idénticas, no obstante, este diseño, las dimensiones de los
canales sufren imperfecciones durante el maquinado del molde y
como consecuencia hay una variabilidad de llenado de las cavi-
dades.
Para resolver este inconveniente y evitar cancelar las cavidades,

se debe realizar un estudio de llenado de las cavidades, Debemos
verificar el % de variación entre las cavidades de llenado máximo y mí-
nimo. En la mayoría de los casos, la variación en % no debe ser mayor
que el 5%. Para piezas de precisión, la variación no debe ser más
grande de aproximadamente 3%. Si las tolerancias son grandes, es
aceptable una variación superior al 5%.
La calidad de la pieza debe revisarse para determinar si es nece-

sario ajustar el balanceo de las cavidades. Por ejemplo, los valores
del índice de capacidad real Cpk de todas las piezas para todas
las cavidades son una buena medida.
P á g i n a 158 | 197
Se recomienda tomar en cuenta lo siguiente:
• Los plásticos amorfos toleran más desequilibrios que los

semi cristalinos.
• Mientras más estrictas sean las tolerancias, menor deberá
ser la variación.
• La ventilación es un gran contribuyente al llenado de plás-
tico y puede tener un gran impacto en el equilibrio de la
cavidad, aunque los tamaños de gate y la colada son los
mismos. Hay que asegurarse de que la ventilación sea la
misma para todas las cavidades.
P á g i n a 159 | 197
10.3 Estudio del Congelamiento de la entrada Gate Seal.
Cuando se inyecta un material plástico caliente dentro de las ca-

vidades del molde frío, se genera la contracción del material
hasta que éste se enfría lo suficiente para posteriormente ex-
traerlo del molde como una pieza funcional.
El estudio de congelamiento o sello de la entrada o gate, consiste

en ir incrementando de poco en poco el tiempo de sostenimiento
hasta que las piezas plásticas, alcancen sus valores dimensio-
nales y la contracción sea muy pequeña.
P á g i n a 160 | 197
10.4 Estudio de la Caída de Presión Delta P.
El plástico fluye a través de la boquilla de la máquina, el bebe-

dero, el canal primario, el canal secundario, el canal terciario, el
gate o entrada y en el interior de la cavidad, en todos estos ele-
mentos debido a la fricción del plástico y cada uno de ellos se
genera una pérdida de presión, así mismo el plástico golpea las
paredes del molde y comienza a enfriarse, aumentando su visco-
sidad por lo que requiere presión adicional para empujarlo.
La máquina de inyección tiene un valor máximo de presión. La

presión requerida para empujar el husillo a la velocidad de in-
yección establecida nunca debe ser mayor que la presión má-
xima disponible.
Durante el desarrollo de la inyección, conocer la pérdida de pre-

sión o Delta P en cada tramo recorrido ayuda a determinar la
pérdida de presión general y las secciones donde la caída de
presión es alta. El molde puede modificarse para reducir esta
caída de presión y lograr un mejor flujo constante. Es importante
que nunca se alcance la presión máxima disponible.
P á g i n a 161 | 197
10.5 Estudio del Tiempo de Enfriamiento.
El tiempo de invertimos para enfriar un material caliente dentro

de un molde frio hasta que se alcanza determinada temperatura
para poder expulsar la pieza con la certeza de que a esta tempe-
ratura la pieza no se deformará, se llama tiempo de enfriamiento,
aunque en realidad inicia desde que estamos inyectado el mate-
rial y también en la etapa de sostenimiento, ya que el material e
contacto con las paredes del molde se enfría irremediablemente.
Nosotros podemos calcular el tiempo de enfriamiento, tomando
en cuenta principalmente el máximo espesor de la pieza y otros
factores, como la temperatura de fusión, la temperatura de las
paredes del molde, la temperatura de extracción de la pieza o
HDT, y la difusividad térmica del material, que tiene relación con
la conductividad térmica del material, con el calor especifico Cp
y con su densidad en estado fundido.
El tiempo de enfriamiento es el que mayor influencia tiene en el

tiempo de ciclo, puede llegar a representar hasta un 80%, por lo
que su optimización es de lo más importante.
El estudio para determinar el tiempo de enfriamiento óptimo es

muy simple, consiste en moldear piezas en varios tiempos de en-
friamiento y medir sus dimensiones críticas.
P á g i n a 162 | 197
Eventualmente es posible que una pieza larga y delgada solo ne-
cesite un breve tiempo de enfriamiento; no obstante, es posible
que el molde deba permanecer cerrado por mucho más tiempo
para completar la fase de recuperación del husillo. Lo ideal, es
que el tiempo de recuperación no excede el tiempo requerido
para enfriar la pieza para su expulsión. Sin embargo, el diseño
de la pieza, el diseño del molde y la selección de la inyectora
pueden tener una influencia significativa en los tiempos de ciclo
reales requeridos para cada fase del proceso de inyección.
P á g i n a 163 | 197
11. Eficiencia Global de Máquina OEE
El OEE es un indicador clave de desempeño, que permite medir la
competitividad de la industria y compararse con respecto a los
mejores de su clase que ya han alcanzado el nivel de excelencia.
Reconocido por las principales industrias alrededor del mundo,
este índice considera todos los parámetros fundamentales en la
producción industrial: la disponibilidad, la productividad y la cali-
dad.
P á g i n a 164 | 197
Niveles de OEE
P á g i n a 165 | 197
11.1 Cálculo del índice de la disponibilidad.
El índice de la disponibilidad o uso de una máquina es la relación

entre el tiempo de trabajo dividido entre el tiempo planeado, mul-
tiplicado por 100 para expresarlo como un porcentaje.
TD = (tiempo de producción / tiempo planeado de la producción)

x 100
Donde:
TD = Índice de disponibilidad
Ejemplo:
Calcular el índice de disponibilidad, si en una empresa de inyec-

ción de plásticos, que produce las 24 horas del día, se contabili-
zaron 27.34 horas durante el mes de tiempos muertos por diversas
circunstancias.
Si la empresa planeaba mantener funcionando la inyectora du-
rante todo el mes, las horas programadas se determinan como:
Horas planeadas = 24 x 30.4 = 729.6 horas
Si del total de horas planeadas, la inyectora se vi interrumpida con
27.34 horas, entonces las horas trabajadas fueron:
Horas trabajadas = 729.6 horas – 27.34 horas = 702.26 ho-
ras
TD = (702.26 horas / 729.6 horas) x 100 = 96.25%
P á g i n a 166 | 197
11.2 Cálculo del índice de eficiencia.
El índice de eficiencia del proceso es la relación entre la produc-

ción real dividido entre la producción estándar, multiplicado por
100 para expresarlo como un porcentaje. Es decir, cuantas unida-
des (Conformes y No conformes) se produjeron en un lapso de
tiempo, dividido entre cuantas unidades se pudieron haber pro-
ducido de acuerdo a la eficiencia de la inyectora.
TR = (producción real / producción estándar) x 100

Donde:
TR = Índice de rendimiento
Ejemplo:
Calcular el índice de rendimiento de una inyectora que inyecta 50

grs. De material en un tiempo de ciclo de 20 seg., si su producción
mensual total es de 249,360 piezas y cada pieza pesa 25 grs.
Primero vamos a calcular el rendimiento estándar de la inyectora:
Producción estándar = (50 grs/20 seg.) (3,600 seg/1 hr) (1 Kg/1,000
grs.) = 9 Kg/hr
Producción estándar por mes = (9 Kg/hr) (24 hr/día) (30.4
días/mes) = 6,566.4 Kg/mes
Ahora vamos a calcular la producción total mensual:
Producción real = (249,360 piezas por mes) (0.025 Kg) = 6,234
Kg/mes
TR = (6,234 Kg/mes / 6,566.4 Kg/mes) x 100 = 94.94%
P á g i n a 167 | 197
11.3 Cálculo del índice de calidad.
El índice de calidad es la relación entre la cantidad de piezas Con-

formes dividido entre la cantidad de piezas totales, multiplicado
por 100 para expresarlo como un porcentaje.
TC = (cantidad de piezas Conformes / cantidad de piezas totales)

x 100
Donde:
TC = Índice de calidad
Ejemplo:
Calcular el índice de calidad para una inyectora produce 249,360

piezas mensuales, de las cuales tiene un porcentaje de piezas no
Conformes del 2.5%.
Primero vamos a calcular el numero piezas No Conformes:
Pieza No conformes = Cantidad total de piezas inyectadas por
mes) (% de piezas No Conformes) = (249,360 pzs.) (0.035) = 6,234
piezas NO Conformes.
Ahora vamos a calcular las piezas Conformes con la calidad re-
querida:
Piezas Conformes = Piezas totales – piezas No Conformes =
249,360 – 6,234 = 243,126 piezas Conformes
TC = (234,126 piezas Conformes / 249,360 piezas totales) x 100 =
93.89%
P á g i n a 168 | 197
11.4 Cálculo del OEE.
El producto aritmético de los tres índices que conforman el OEE,

determinan el valor de éste.
OEE = TD x TR x TC
Donde:
OEE = Overall Equipment Effectiveness
TD = índice de disponibilidad
TR = índice de Rendimiento
TC = índice de calidad
Ejemplo:
Calcular el OEE para un sistema de moldeo cuyos valores de los

índices de disponibilidad, rendimiento y calidad son; 96.25%,
94.94% y 93.89% respectivamente.
OEE = (0.9625) (0.9494) (0.9389) = 85.79%
P á g i n a 169 | 197
12. CAPACIDAD DE PROCESO
La capacidad del proceso es una medida de que tan homogéneo
es el proceso de producción. Es de gran importancia asegurarse
con antelación que los procesos podrán cumplir con las especifi-
caciones y requisitos del diseño. Los índices de capacidad cuan-
tifican esa medida de la potencialidad de los procesos. En cual-
quier tipo de proceso existe una variación natural, no existe un
producto idéntico a otro, siempre por más pequeña que sea,
existe una variación. No todos los procesos, podrán cumplir con de-
terminadas especificaciones, por lo tanto, es necesario medir esa va-
riabilidad de los procesos, mediante el uso de índices de capacidad de
proceso.
P á g i n a 170 | 197
Niveles de Cp
P á g i n a 171 | 197
Fuentes de variación del Proceso.
P á g i n a 172 | 197
12.1 Cálculo de la Capacidad Potencial del proceso (Cp).
El valor del índice de la Capacidad de Proceso potencial Cp se cal-

cula de la relación entre la diferencia de los límites de especifica-
ción superior e inferior, dividido entre el producto de seis (6) por
la desviación estándar obtenida mediante cartas de control esta-
dístico.
Cp = (LES - LEI) / (6 σc)

Donde:
Cp = Índice de la Capacidad de Proceso potencial
LES = Límite de especificación superior
LEI = Límite de especificación inferior
σc = Desviación estándar obtenida mediante cartas de
control estadístico
P á g i n a 173 | 197
Ejemplo:
Calcular el valor del índice de capacidad de proceso potencial Cp,

si para una pieza plástica se requiere de un espesor de 2 mm +/-
0.01 mm y su desviación estándar es de 0.0024
Cp = ((2.01 – 1.99) / 6 (0.0024)) = 1.388
P á g i n a 174 | 197
12.2 Cálculo de la Capacidad Real del proceso (Cpk).
El valor del índice de la Capacidad de Proceso real Cpk se calcula

del mínimo que resulta entre el valor del Cps y del Cpi, por lo que
primero debemos calcular ambos valores, el Cps será la relación
entre la diferencia del límite de especificación superior y el pro-
medio de los datos, dividido entre el producto de tres (3) por la
desviación estándar, mientras que el Cpi será la relación entre la
diferencia del promedio de los datos menos el límite de especifi-
cación inferior, dividido entre el producto de tres (3) por la desvia-
ción estándar.
P á g i n a 175 | 197
Cpk = mín. (Cps , Cpi)
Cps = (LES - 𝑥𝑥̅ ) / (3 σc)
Cpi = (𝑥𝑥̅ - LEI) / (3 σc)
Donde:
Cpk = Índice de la Capacidad de Proceso real
Cps - Cpi = Índices de capacidad sup. e inf. respectiva-
mente
LES - LSI = Límites de especificación sup. e inf. respectivamente
𝑥𝑥̅ = Promedio de los datos

σc = 𝑅𝑅� /d2 = Desviación estándar obtenido mediante cartas
de control estadístico.
Ejemplo:
Calcular el valor del índice de capacidad de proceso real Cpk, si

para una pieza plástica se requiere de un espesor de 2 mm +/-
0.01 mm y su desviación estándar obtenida mediante carta de
control estadístico es de 0.0024 y el promedio es de 2.004
Cps = ((2.01 – 2.004) / 3 (0.0024)) = 0.833
Cpi = ((2.004 – 1.99) / 3 (0.0024)) = 1.944
Cpk = mín. (0.833,1.944) = 0.833
P á g i n a 176 | 197
12.3 Cálculo del Desempeño Potencial del proceso (Pp).
El valor del índice del Desempeño Potencial del Proceso Pp se cal-

cula de la relación entre la diferencia de los límites de especifica-
ción superior e inferior, dividido entre el producto de seis (6) por
la desviación estándar de la población.
P á g i n a 177 | 197
Pp = (LES - LEI) / (6 σc)
Donde:
Pp = Índice de la Capacidad de Proceso potencial
LEI = Límite de especificación inferior
σp = Desviación estándar poblacional
Ejemplo:
Calcular el valor del índice del desempeño potencial del proceso

Pp, si para una pieza plástica se requiere de un espesor de 2 mm
+/- 0.01 mm y su desviación estándar poblacional es de 0.0024
Pp = ((2.01 – 1.99) / 6 (0.0024)) = 1.3888
P á g i n a 178 | 197
12.4 Cálculo del Desempeño Real del proceso (Ppk).
El valor del índice del Desempeño Real del Proceso Ppk se calcula
del mínimo que resulta entre el valor del Pps y del Ppi, por lo que
primero debemos calcular ambos valores, el Pps será la relación
entre la diferencia del límite de especificación superior y el pro-
medio de los datos, dividido entre el producto de tres (3) por la
desviación estándar poblacional, mientras que el Cpi será la rela-
ción entre la diferencia del promedio de los datos menos el límite
de especificación inferior, dividido entre el producto de tres (3) por
la desviación estándar poblacional.
P á g i n a 179 | 197
Ppk = mín. (Cps , Cpi)
Pps = (LES - 𝑥𝑥̅ ) / (3 σ)
Ppi = (𝑥𝑥̅ - LEI) / (3 σ)
Donde:
Cpk = Índice de la Capacidad de Proceso real
Cps - Cpi = Índices de capacidad sup. e inf. respectiva-
mente

σ = Desviación estándar poblacional
Ejemplo:
Calcular el valor del índice de capacidad de proceso real Cpk, si

para una pieza plástica se requiere de un espesor de 2.4 mm +/-
0.02 mm y su desviación estándar es de 0.0065 y el promedio es
de 2.39
Pps = ((2.42 – 2.39) / 3 (0.0065)) = 1.5385
Ppi = ((2.39 – 2.38) / 3 (0.0065)) = 0.5128
Ppk = mín(1.5385,0.5128) = 0.5128
P á g i n a 180 | 197
12.5 Cálculo de la Capacidad Real de la máquina (Cmk).
El valor del índice de la Capacidad Real de la Máquina Cmk se

calcula del mínimo que resulta entre el valor del Cms y del Cmi, por
lo que primero debemos calcular ambos valores, el Cms será la
relación entre la diferencia del límite de especificación superior y
el promedio de los datos, dividido entre el producto de tres (3) por
la desviación estándar muestral, mientras que el Cpi será la rela-
ción entre la diferencia del promedio de los datos menos el límite
de especificación inferior, dividido entre el producto de tres (3) por
la desviación estándar muestral.
P á g i n a 181 | 197
Cmk = mín. (Cms , Cmi)
Cms = (LES - 𝑥𝑥̅ ) / (3 σm)
Cmi = (𝑥𝑥̅ - LEI) / (3 σm)
Donde:
Cmk = Índice de la Capacidad de Proceso real
Cms - Cmi = Índices de capacidad sup. e inf. respectiva-
mente

σm = Desviación estándar muestral, se obtiene de al menos
30 datos consecutivos de la máquina en operación
Ejemplo:
Calcular el valor del índice de la capacidad Real de la máquina

Cmk, si para una pieza plástica se requiere de un espesor de 2
mm +/- 0.01 mm y su desviación estándar es de 0.004 y el prome-
dio es de 2.006
Cms = ((2.01 – 2.006) / 3 (0.004)) = 0.3333
Cmi = ((2.006 – 1.99) / 3 (0.004)) = 1.3333
Cmk = mín. (0.3333,1.3333) = 0.3333
P á g i n a 182 | 197
12.6 Cálculo del índice de descentrado K.
El índice de descentrado K, mide la diferencia entre la media y el

valor nominal, es decir que tan centrada esta la distribución nor-
mal entre los límites de especificación.
P á g i n a 183 | 197
K = ((μ - N) / (½)(LES – LEI)) x 100)
Donde:
K = Índice de Descentrado
N = Valor nominal
LSI = Límite de especificación inferior
μ = Promedio de los datos
Ejemplo:
Calcular el valor del índice de descentrado K, si para una pieza

plástica se requiere de un espesor de 2 mm +/- 0.01 mm y su pro-
medio es de 2.004
K = ((2.004 – 2.0) / 0.5 (2.01 – 1.99)) x 100 = 40%
P á g i n a 184 | 197
12.7 Cálculo del índice de Taguchi.
El índice de Taguchi nos indica que el cumplir con las especificacio-

nes no es sinónimo de calidad, la reducción de la variabilidad, debe
darse en torno al valor nominal.
Taguchi = (LES - LEI) / (8 σ)

Donde:
LSI = Límite de especificación inferior
σ = Desviación estándar
P á g i n a 185 | 197
Ejemplo:
Calcular el valor del índice de Taguchi, si para una pieza plástica

se requiere de un espesor de 2 mm +/- 0.01 mm y su desviación
estándar es de 0.0024
Taguchi = (2.01 – 1.99) / 8 (0.0024) = 1.042
P á g i n a 186 | 197
13. ANEXOS
13.1 Tablas de prefijos
Prefijo Símbolo Multiplicador Potencia 10

Yota Y 1,000,000,000,000,000,000,000,000 1024
Zeta Z 1,000,000,000,000,000,000,000 1021
Exa E 1,000,000,000,000,000,000 1018
Peta P 1,000,000,000,000,000 1015
Tera T 1,000,000,000,000 1012
Giga G 1,000,000,000 109
Mega M 1,000,000 106
Kilo K 1,000 103
1 10
Centi c 1/100 10-2
Mili m 1/1,000 10-3
Micro μ 1/1,000,000 10-6
Nano n 1/1,000,000,000 10-9
pico p 1/1,000,000,000,000 10-12
Femto f 1/1,000,000,000,000,000 10-15
Ato a 1/1,000,000,000,000,000,000 10-18
Zepto z 1/1,000,000,000,000,000,000,000 10-21
yocto y 1/1,000,000,000,000,000,000,000,000 10-24
P á g i n a 187 | 197
13.2 Factores de conversión
Longitud – unidades
m μm mm cm dm Km
1m 1 106 103 102 10 10-3
1 μm 10-6 1 10-3 10-4 10-5 10-9
1 mm 10-3 103 1 10-1 10-2 10-6
1 cm 10-2 104 10 1 10-1 10-5
1 dm 10-1 105 102 10 1 10-4
1 Km 103 109 106 105 104 1
Longitud – unidades (continuación)
mm μm nm Å pm mÅ
1 mm 1 103 106 107 109 1010
1 μm 10-3 1 103 104 106 107
1 nm 10-6 10-3 1 10 103 104
1Å 10-7 10-4 10-1 1 102 103
1 pm 10-9 10-6 10-3 10-2 1 10
1 mÅ 10-10 10-7 10-4 10-3 10-1 1
Área – unidades
m2 μm2 mm2 cm2 dm2 Km2

1 m2 1 1012 106 104 102 10-6
1 μm2 10-12 1 10-6 10-8 10-10 10-18
1 mm2 10-6 106 1 10-2 10-4 10-12
1 cm2 10-4 108 102 1 10-2 10-10
1 dm2 10-2 1010 104 102 1 10-8
1 Km2 106 1018 1012 1010 108 1
P á g i n a 188 | 197
Unidades de Volumen
m3 mm3 cm3 dm3 Km3

1 m3 1 109 106 103 10-9
1 mm3 10-9 1 1-3 10-6 10-18
1 cm3 10-6 103 1 10-3 10-15
1 dm3 10-3 106 103 1 10-12
1 Km3 109 1018 1015 1012 1
1 dm3 = 1 litro
Unidades de Masa
Kg mg G dt t=Mg
1 Kg 1 106 103 10-2 10-3
1 mg 10-6 1 10-3 10-8 10-9
1g 10-3 103 1 10-5 10-6
1 dt 102 108 105 1 10-1
1t 103 109 106 10 1
Unidades de Tiempo
s ns μs ms min
1s 1 10 9
10 6
103 16.6x10-3
1 ns 10-9 1 10-3 10-6 16.6x10-12
1 μs 10-6 103 1 10-3 16.6x10-9
1 ms 10-3 106 103 1 16.6x10-6
1 min 60 60x10 9
60x10 6
60x103 1
1 hr 3600 3.6x1012 3.6x109 3.6x106 60
1 día 86.4x103 86.4x1012 86.4x109 86.4x106 1440
P á g i n a 189 | 197
Unidades de fuerza (y peso)
N kN MN Kgf dina
1N 1 10-3 10-6 0.102 105
1 kN 103 1 10-3 0.102x103 108
1 MN 106 103 1 0.102x106 1011
1 Kgf 9.80665 1 0.98x106
1 dina 10-5 1.02x10-6 1
1N = 1 Kg m/s2
Unidades de presión
Pa N/mm2 Bar Kgf /cm2 Torr

1 Pa 1 10-6 10-5 ≈1.02x10-5 ≈0.0075
1 N/mm2 106 1 10 ≈10.2 ≈7.5x103
1 bar 105 0.1 1 ≈1.02 ≈750
1 Kgf /cm2 98100 9.81x10-2 0.981 1 736
1 Torr 133 0.133x10-3 1.33x10-3 1.36x10-3 1
1Torr = 1/760 atm = 1.33322 mbar =1 mmHg para t = 0 °C
P á g i n a 190 | 197
Unidades de trabajo
J kW h Kgf m Kcal Hp h
1J 1 ≈0.278x10 -6
0.102 ≈0.239x10-3 ≈0.378x10-6
1 kW h 3.6x106 1 367x103 860 ≈1.36
1 Kgf m 9.81 2.72x10 -6
1 2.345x10-3 ≈3.7x10-6
1 Kcal 4186.8 1.16x10-3 426.9 1 ≈1.58x10-3
1 Hp h 2.65x10 6
0.735 0.27x106
632 1
1J = 1 Nm = 1 W s = 1 Joule
Unidades de potencia
W kW Kgf m/s Kcal/h Hp

1W 1 10-3 0.102 0.86 1.36x10-3
1 kW 1000 1 102 860 1.36
1 Kgf m/s 9.81 9.81x10-3 1 8.43 13.3x10-3
1 Kcal/h 1.16 1.16x10-3 0.119 1 1.58x10-3
1 Hp 735 0.735 75 632 1
1W = 1 J/s = 1 Nm/s = 1 Vatio = 1 watts
P á g i n a 191 | 197
Unidades de Temperatura
1. Para convertir de °C a °F use: °F = °C x 1.8 + 32
2. Para convertir de °F a °C use: °C = (°F - 32) ÷ 1.8
3. Para convertir de °K a °C use: °C = °K – 273.15
4. Para convertir de °C a °K use: °K = °C + 273.15
5. Para convertir de °F a °K use: °K = 5/9 (°F – 32) + 273.15
6. Para convertir de °K a °F use: °F = 1.8 (°K – 273.15) + 32
Comparación de las unidades inglesas con las unidades métri-

cas.
Unidades de longitud
in ft yd mm m Km
1 in 1 0.0833 0.02778 25.4 0.0254
1 ft 12 1 0.3333 304.8 0.3048
1 yd 36 3 1 914.4 0.9144
1 mm 0.03937 3281x10-6 1094x10-6 1 0.001 106
1m 39.37 3.281 1.094 1000 1 0.001
1 Km 39370 3281 1094 106 1000 1
P á g i n a 192 | 197
Unidades de área
in2 ft2 yd2 cm2 dm2 m2

1 in2 1 6.944x10-3 0.772x10-3 6.452 0.06452 64.5x10-5
1 ft2 144 1 0.1111 929 9.29 0.0929
1 yd2 1296 9 1 8361 83.61 0.8361
1 cm2 0.155 1.076x10-3 1.197x10-4 1 0.01 0.0001
1 dm2 15.5 0.1076 0.01196 100 1 0.001
1 m2 1550 10.76 1.196 10000 100 1
Unidades de volumen
in3 ft3 yd3 cm3 dm3 m3
1 in3 1 5.786x10-4 2.144x10-5 16.39 0.01639 1.64x10-5
1 ft3 1728 1 0.037 28316 28.32 0.0283
1 yd3 46656 27 1 764555 764.55 0.7646
1 cm3 0.06102 3532x10-8 1.31x10-6 1 0.001 10-6
1 dm3 61.02 0.03532 0.00131 1000 1 0.001
1 m3 61023 35.32 1.307 106 1000 1
Unidades de masa
dracma oz lb g kg Mg
1 dracma 1 0.0625 0.003906 1.772 0.00177 1.77x10-6
1 oz 16 1 0.0625 28.35 0.02835 28.3x10-6
1 lb 256 16 1 453.6 0.4536 4.53x10-4
1g 0.5643 0.03527 0.002205 1 0.001 10-6
1 kg 564.3 35.27 2.205 1000 1 0.001
1 Mg 564.3x103 35270 2205 106 1000 1
P á g i n a 193 | 197
Unidades de trabajo (energía)
ft lb Kgf m J= kW h Kcal Btu

Ws
1 ft lb 1 0.1383 1.356 376.8x10-9 324x10-6 1.286x10-3
1 Kgf m 7.233 1 9.807 2.725x10-6 2.344x10-3 9.301x10-3
1J 0.7376 0.102 1 277.8x10-9 239x10-6 948.4x10-6
1kW h 2.655x106 367.1x103 3.6x106 1 860 3413
1 kcal 3.087x10 426.9 4187 1.163x10 1 3.968

3 -3
1 Btu 778.6 107.6 1055 293x10 0.252 1

-6
Unidades de potencia
Kgf m /s Kp m/s W kW Kcal/s Btu/s

1 Kgf m/s 1 76.04 745.7 0.7457 0.1782 0.7073
1 Kp m/s 13.15x10-3 1 9.807 9.807x10-3 2.344x10-3 9.296x10-3
1W 1.341x10-3 0.102 1 10-3 239x10-6 948.4x10-6
1kW 1.341 102 1000 1 0.239 0.9484
1 kcal /s 5.614 426.9 4187 4.187 1 3.968
1 Btu /s 1.415 107.6 1055 1.055 0.252 1
P á g i n a 194 | 197
Unidades adicionales
1 mil = 103 in = 0.0254 mm

1 mil2 = 10-6 in2 = 645.2 μm2
1 milla inglesa = 1609 m
1 milla marina internacional = 1852 m
1 milla geográfica = 7420 m
1 rod, pole o perch = 5.5 yd = 5.092 m
1 cadena cuadrada = 16 rods2 = 404.7 m2
1 galón británico = 4.546 dm3
1 galón americano = 3.785 dm3
1 onza troy = 31.1035 g
1 stone (GB) = 14 lb = 6.35 kg
1 arroba corta (US) = 11.34 kg
1 arroba larga (GB, US) = 12.7 kg
1 quintal corto (US) = 4 arrobas cortas = 45.36 kg
1 quintal largo (GB) = 4 arrobas largas = 50.8 kg
1 tonelada corta (US) = 0.9072 Mg
1 tonelada larga (GB, US) = 1.016 Mg
1 Btu / ft = 8.9046 Kcal/m3 = 37284 N m/m3
1 Btu / lb = 0.556 kcal/m3 = 2327 N m/kg
1 lb/ft2 = 4.882 Kgf/m2 = 47.8924 N/m2
1 lb/in2 = 1 psi = 0.0703 Kgf/cm2 = 0.6896 N/cm2
P á g i n a 195 | 197
José Luis Carbajal
Fórmulas de Cálculo para

Moldeo de Inyección de
Plásticos
P á g i n a 196 | 197
El presente material es un compendio de las principales fórmulas
matemáticas, qué sin duda alguna, ayudará al profesional res-
ponsable de la transformación de los materiales poliméricos para
fabricar piezas funcionales que cumplan con los requerimientos
de calidad; estéticos, dimensionales y de resistencia; mecánica,
térmica y/o química.
Nuestra intención, es proporcionar elementos de soporte para co-
nocer, controlar y mejorar el proceso de inyección de los materia-
les poliméricos, y lograr prácticas que modifiquen la reacción que
padecemos todos los días en condiciones de proacción.
Este material se complementa con nuestros cursos técnicos sobre
materiales poliméricos y procesos de transformación del plástico,
además de una excelente herramienta de cálculo en Excel, deno-
minada Sistema Integral para la Optimización del Ciclo de Inyec-
ción SIoCI.
CDMX 2023
P á g i n a 197 | 197

Formulasde Calculopara Moldeode Inyecciónde Plásticos Noviembre 2023

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Fórmulas de cálculo para el Moldeo por Inyección de Plásticos

para técnicos e ingenieros

Fórmulas de Cálculo para

Quienes han tenido la oportunidad de utilizar una herramienta de

El presente material proporciona un compendio de los principales

Hemos incluido una parte de control de procesos e indicadores

José Luis Carbajal

Una edición especial de

1.1 Solución de ecuaciones lineales 13

10 Moldeo Científico 152

11 Eficiencia Globa de máquina OEE 162

12 Capacidad de Proceso 168

Igualdad. - Expresa la equivalencia entre dos cantidades. Imagi-

Utilizando la analogía anterior, podemos manejar nuestras ecua-

Si multiplicamos por 6 un miembro de la ecuación, tendríamos

6 (5x + 3) = 6 (20) = 120

Ecuación. - Es una igualdad entre dos expresiones que contienen

Propiedades de los Números Reales.

Propiedad Operación Definición Significado

Suma (a + b) ∈ ℝ El resultado de sumar o multiplicar dos

Cerradura números reales, también es número

tiva meros reales, no afecta el resultado.

No importa el orden al asociar la suma

(neutro multiplicativo), se queda igual.

Si a un número se le suma su inverso,

se obtiene como resultado el 0 (neutro

resultado 1 (neutro multiplicativo).

Procedimiento para encontrar la solución de una ecuación lineal.

1. Eliminar paréntesis, si acaso existen

Calcular el valor de x en la siguiente ecuación:

1.-primero vamos a eliminar los paréntesis, para ello vamos a apo-

2.- Ahora vamos a eliminar los denominadores, nos volvemos a

Continua en la siguiente hoja

Volvemos a utilizar la propiedad distributiva de la suma respecto

Las medidas de tendencia central las usamos para conocer hacia

x1, x2, x3, xn = Datos

N = Número total de datos

Para datos agrupados

xi = Marca de clase (se obtiene mediante el límite superior

Calcule la Media de los siguientes datos:

Calcule la Media de los siguientes datos agrupados

Límite Límite Frecuencia Marca de Fi xi

Para datos no agrupados

Me = Posición del valor de la mediana

N = Número total de datos

Para datos agrupados

LVI = Límite inferior verdadero de la clase mediana

N = Número total de datos

Σfaa = Sumatoria de la frecuencia acumulada anterior

Fmed = Frecuencia de clase mediana

Calcule la Mediana de los siguientes datos desagrupados:

Primero se ordenan los datos de forma ascendente

Me = (7+1)/2 = 4, la media está en la posición 4 de los datos orde-

Calcule la Mediana de los siguientes datos desagrupados:

Primero se ordenan los datos de forma ascendente

Me = (10+1)/2 = 5.5, en este caso la media está en la posición 5.5,

Calcule la Mediana de los siguientes datos agrupados:

Intervalos Frecuencia Frecuencia

Para datos agrupados

Mo = Li + ((fi – (fi-1) /( fi – (fi-1) + fi – (fi+1))(C)

Li = Límite inferior de la clase modal