CAPÍTULO DE CORTESIA

3-1
LÓGICA DE
PROGRAMACIÓN

PARA ADQUIRIR EJEMPLARES O CURSOS

DE CAPACITACIÓN COMUNICARSE CON:

Lic. Pedro Calderón

libros@inyeccion.mx

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 Método ACG

INYECCIÓN BÁSICA

Ing. Alfredo Calderón G.

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Derechos Reservados © 2019
Autor: Alfredo Dionisio Calderón Gómez
alfredo@inyeccion.mx

ISBN:
Registro de Autor:

Impreso en: Medios Impresos Servicios Integrales S.A. de C.V.

Circuito Balvanera No. 16 Lt. 37 Bodega 5
Fracc. Industrial Balvanera
Villa Corregidora
Querétaro, Qro. C.P. 76 908
MÉXICO

1ra edición 3,000 libros

2da edición 2,750 libros

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Con la participación de:

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ÍNDICE

DEDICATORIA 7

AGRADECIMIENTOS 9

INDICE 11

PRÓLOGO 13

PRÓLOGO 15

INTRODUCCIÓN 19

MÓDULO 1 CONCEPTOS BÁSICOS 23

Capítulo 1-1 Que es la inyección de plásticos 29

Capítulo 1-2 Que es un molde 33
Capítulo 1-3 Cuando llenamos un molde 39
Capítulo 1-4 Que llena el molde 47
El plástico o resina 47
La unidad de inyección 51
Capítulo 1-5 Cuanto debemos llenar un molde 59
Capítulo 1-6 Cómo fluye el material dentro del molde 71
Capítulo 1-7 Nomenclatura y unidades 77

MÓDULO 2 LA MASA 87
Capítulo 2-1 Densidad y fluidez 89
Capítulo 2-2 Los polímeros 97
Capítulo 2-3 La temperatura 107
Como se calienta el plástico 108
Etapas de calentamiento 126
Las zonas de temperatura 132
Ataque al proceso 162
Como falla la temperatura 170

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MÓDULO 3 PROCESO 175

Capítulo 3-1 Conceptos básicos de inyección 179

Variables de proceso 183
Parámetros 191
Límites 193
Capítulo 3-2 Cerrar el molde 207
Cierre rápido 209
Tonelaje 221
Capítulo 3-3 Inyección 223
Las máquinas antiguas o analógicas224
Método ACG 227
Parámetros y límites 228
Parámetros 230
Cálculo de perfiles Método ACG 239
Tiempo óptimo de llenado 240
Extrapolación a 5 perfiles 256
Límites 261
Capítulo 3-4 Sostenimiento 263
Parámetros 264
Presión 264
Tiempo 270
Límites 273
Velocidades 274
Posiciones 274
Capítulo 3-5 Carga 275
Parámetros 278
Límites 285
Capítulo 3-6 Gráficas 289
Capítulo 3-7 Comprobación del proceso 307
Capítulo 3-8 Arranque de moldes 315
Capítulo 3-9 Ventanas de proceso 335

ANEXOS 337
PROVEEDORES RECOMENDADOS Y NOTAS 338

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MÓDULO 3
PROCESO

Una vez que ya discutimos y tenemos claro en qué consiste el proceso

de inyección de manera conceptual, ahora vamos comenzar a entender el
ciclo y programación de una máquina de inyección de manera práctica y real.

Lo importante de los siguientes capítulos es que vamos a ir

entendiendo a fondo desde obtener la información necesaria, en qué consiste
el ciclo de la máquina o sea el orden en que ésta se mueve y con qué
parámetros la vamos a programar, así como todos los cálculos necesarios
para poder trabajar. Al ir conociendo estos valores, veremos que
principalmente estaremos trabajando solamente con velocidades,
desplazamientos (distancias o posiciones), tiempos y presiones. La secuencia
y combinación de al menos 2 de estas variables nos darán las diferentes
etapas que forman el ciclo.

También iremos descubriendo que existen otros valores y otras

pantallas con datos a programar que afectan la calidad de la pieza y que son
necesarios para arrancar la máquina, pero que directamente no afectan al
tiempo de ciclo, como lo pueden ser las temperaturas.

Sin embargo en una máquina de inyección no sólo tenemos que

programar las diferentes etapas del ciclo o temperaturas, también tenemos
otras pantallas que nos sirven para controlar el proceso dentro de los límites
de calidad que necesitamos para estar seguros de que todas las piezas son
buenas. Con estas pantallas, como pueden ser la gráfica de inyección, el
control de calidad, entre otras, podemos saber si la pieza que estamos a
punto de sacar del molde es buena o no, inclusive antes de llegar a abrirlo. A
través de toda esta información, nosotros debemos aprender a tener la
certeza de que calidad tienen nuestras piezas. Esto es un conocimiento
básico que debe tener un buen técnico.

Otro grupo de variables a programar serán las protecciones. Para

algunos movimientos o secuencias no sólo tenemos velocidades, tiempos y
posiciones a programar, sino también vamos a encontrar límites de protección
en algunos casos y tolerancias en otros.

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Estos límites son importantes para proteger la máquina, el molde y la

pieza. Algunos de estos límites son; el tiempo de llenado, la presión de
inyección y la seguridad de molde.

Aclarados estos puntos iniciales, comenzamos con la

programación de nuestra máquina. Así que primero vamos a encender las
diferentes zonas de temperatura del cañón y, posteriormente programar la
operación de la misma. Mientras las resistencias están encendidas y
calentando, nosotros tenemos el tiempo necesario para ir programando la
máquina. Después de un rato calculando la programación y un poco de
espera, estamos seguros de que podemos tener al plástico en el
requerimiento de temperatura que nos marcó el fabricante de la resina.

En el primer capítulo de este módulo vamos a entender en qué

consiste el ciclo de la inyección, sus partes y la secuencia. Así, mientras la
máquina se calienta, tendremos tiempo de buscar todas las variables que
requerimos para realizar nuestros cálculos del proceso.

Bien, entonces en este módulo vamos a estudiar los conceptos y las

etapas del ciclo con la siguiente lógica:

 Conceptos básicos del ciclo

 1ra inyección
 Sostenimiento
 Refrigeración y carga
 Comprobación del proceso

La realidad no es que esta distribución tenga mucha ciencia, sólo es la

manera en que la máquina irá haciendo los movimientos o secuencia del ciclo,
y como ya comentamos, pues el primer paso es que la máquina esté caliente.

Hace muchos años acuñe en mi primer libro (2009) la frase:

El objetivo de esta frase es dar a entender lo importante que es

diseñar nuestros procesos de forma numérica. La mayoría de los técnicos lo
hacen de manera artística, por decirlo de una manera menos agresiva, o sea,

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a prueba y error hasta que le logran atinar a un proceso que llena el molde y
salen piezas vendibles al cliente. Dicho esto, la idea de los siguientes capítulos
de este módulo es demostrar que programar una máquina de inyección es
realmente muy fácil y que es un simple proceso matemático.

Dicho de otra manera, en la mayoría de las plantas que visitamos

siempre nos vamos a encontrar a los gurús, aunque no siempre sean tan
viejos de edad. Obviamente toda esta gente aprendió de manera empírica o
tuvo como maestro a otro gurú todavía más viejo y mañoso que él. Pero en
realidad carecen de una técnica que garantice su trabajo.

Como el conocimiento que tienen no está basado en un sustento

técnico matemático siempre nos van hacer creer que el proceso de inyección
es un arte muy complicado que se aprende solamente con los años, sí,
muchos años. Además, por lo elevado del conocimiento que han alcanzado,
éste solamente es revelado a las mentes superiores o a los dioses del Olimpo.
O sea, siendo claros, solamente a ellos.

Llegan a creer tanto en sus propios mitos y leyendas, que nos cuentan
historias maravillosas. Al no tener como base un conocimiento teórico,
cualquier historia que suene relativamente razonable o bonita se va a
convertir en una verdad absoluta. Cuando el jefe que no entiende nada, y
estas verdades se van volviendo más grandes y confiables, de todos modos a
él no le queda otra opción más que avalar este “conocimiento”.

Juntos producen con un alto porcentaje de scrap, pero es obvio que

ellos por ningún motivo son culpables de no saber producir. Para justificar su
ignorancia, para eso tienen a los verdaderos grandes culpables para hacerlos
responsables de los problemas que sus mitos pueden comprobar, estos son la
resina, el molde y las máquinas. ¿Qué raro? ¡Nada sirve!

¡Lo bueno es que los tenemos a ellos para rescatar la planta!

A partir de este conocimiento tan elevado que creen tener y sobre todo
comparado contra el de los jefes, la realidad es que parece que supieran
muchísimo, son capaces de explicar todo con sus teorías y por lo tanto acaban
tomando el control de nuestra planta. Existen muchas plantas secuestradas
por estos falsos gurús, que realmente nos matan y no nos dejan
desarrollarnos.

Claro, entre más mitos ellos logren crear, más poder creen tener y más
indispensables se van volviendo. En muchos casos tienen agarrados del
cuello a los patrones, los cuales prefieren creerles y resignan a agachar la
cabeza, en vez de ponerse a estudiar un poco.

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¿Qué tenemos que hacer?

Entender la teoría con números se vuelve muy fácil. Aprenda inyección

desde el punto de vista numérico, casi de forma instantánea dejará de
depender de los mitos e historias maravillosas que salvan al mundo. Por
favor tome las riendas del negocio y empiece a producir de forma confiable.

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Capítulo 3-1
LÓGICA DE PROGRAMACIÓN

Cuando vamos a arrancar un molde por primera vez o empezamos con

una máquina nueva, tenemos programar para cada una de las 6 etapas del
ciclo absolutamente todos los valores o “campos” que la máquina nos pida.

De lo que si estamos seguros es que no es posible que la máquina

arranque si falta alguno de estos valores o que alguno de ellos tenga un valor
equivocado. Normalmente, para tener la seguridad de no brincarnos algún
dato del programa, le recomiendo comenzar a programar las pantallas con el
orden lógico o secuencia del ciclo.

Seguir este orden nos va a ahorrar mucho tiempo buscando el por qué
la máquina se alarma (ya sea por un valor equivocado o por un valor no
programado) y también nos ayudará a eliminar riesgos de accidentes,
principalmente en lo que se refiere a los movimientos del molde y del sistema
o mecanismo de botado.

Los datos a cargar en todas las pantallas los vamos a dividir en 2; la

masa (temperatura, ya los vimos en el módulo 2) y en los movimientos de la
máquina (o por decirlo de otra manera del ciclo de inyección).

El diagrama
circular del ciclo que
vimos en la fig. 1-3-1
(página 40), ahora lo
vamos a estudiar desde el
punto de vista de la
programación de sus
pantallas pero visto de
manera matricial o como
si fuera una hoja de 3-1-1 Secuencia del ciclo con vista matricial
Excel, donde podemos
ver en cada etapa, qué y hacia dónde se mueve.

Si fuéramos a empezar la programación del ciclo, ¿Usted sabe cuáles

son los tipos de variables o datos que programamos para mover cada parte
de la máquina? Como una pequeña ayuda, son 4 tipos de datos.

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Al hacer un análisis de este diagrama podemos notar que básicamente

hay 3 elementos de la máquina que se pueden mover durante el ciclo y por lo
tanto los tenemos que programar con nuestras variables, esto son:

 Molde
 Husillo
 Placa de botado

Para mover de manera confiable y sobre todo

protegida cada elemento de la máquina siempre vamos
a utilizar de forma obligatoria 4 tipos de variables o
datos (ver figura 3-1-2). Durante el ciclo, cada uno de
los 3 elementos de mueve en una etapa hacia adelante
y en otra etapa ciclo hacia atrás. La realidad es que
3-1-2 Variables
los 6 movimientos posibles los tenemos controlados
absolutamente con estos 4 tipos de variables.

Es importante mencionar que las máquinas normales o de línea

(descartamos a las especiales o sobre pedido) normalmente tienen sólo una
bomba hidráulica, por lo que la máquina sólo puede ejecutar un movimiento a
la vez. La bomba no puede controlar 2 elementos de manera simultánea, por
lo que al seguir la secuencia que vimos solo se puede mover uno de los
elementos mencionados en cada parte del ciclo.

En las máquinas más equipadas podríamos considerar otro tipo de

movimientos, los cuales muy rara vez tienen la variables de velocidad y
posiciones programables. Como ejemplo tenemos los noyos (pistones
hidráulicos), válvula shut off (cierre de la boquilla) y las válvulas de aire, pero
en realidad las máquina básicas no tienen este tipo de componentes. Para
ejecutar estos movimientos secundarios necesitamos; o un acumulador
hidráulico o que la máquina tenga otra bomba. El tener una segunda bomba
es relativamente frecuente en las máquinas medianas y hacia arriba.

A partir de la entrada de los PLC, al analizar estos datos y siendo muy

estrictos, no todos estos valores que se programan son datos reales que la

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máquina tiene que cumplir. Por lo que primero vamos a entender que
tenemos 2 tipos de datos; los que vamos a llamar “parámetros”, que son
datos que la máquina tiene que cumplir perfecto durante el ciclo y los
segundos los que llamamos “límites”.

Los límites los vamos a volver a dividir en 2; de protección y con

alarmas. Lo que quiere decir que hay límites que solamente nos protegen
pero la máquina sigue corriendo como si nada, y hay límites que la máquina
manda una señal de alarma en la pantalla o de plano hasta detiene la
máquina y prende la luz de la torreta.

Normalmente la gente mezcla estos 2 tipos de datos porque no

entienden cómo funciona el concepto de límite. Por eso, sin entender lo que
están haciendo toman decisiones de proceso que no les permiten obtener
procesos robustos porque mezclan los parámetros con los límites.

La máquina si puede usar los límites de proceso como si fueran

parámetros de operación, y no corre ningún riesgo de echarla a perder, pero
al equivocarnos de esta manera reducimos ampliamente el desempeño de
nuestro equipo y la garantía de que la máquina podrá cumplir con lo que
nosotros le estamos pidiendo que haga.

Si volvemos a ver la figura 3-1-1 pero agregando cuales de las

variables son parámetros y cuáles son los límites que tenemos que
programar. Entonces el ciclo nos queda de la siguiente manera:

3-1-3. Tabla de movimientos durante el ciclo.

En esta tabla 3-1-3 podemos ver un resumen de todas las etapas del
ciclo, en qué orden van sucediendo los movimientos, cuál es el elemento que
se está desplazando, que programamos como parámetros (valores reales) y
que programamos como límites de protección.

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Hay personas que me discuten que la unidad de inyección completa

también se puede mover y por lo tanto programar como si fuera parte del
ciclo, pero la realidad es que en ninguna máquina que estén bien cuidados
todos los detalles vamos a necesitar que este movimiento sea parte de la
secuencia básica. Por favor, nunca mueva la unidad de inyección, no
solamente el ciclo será más largo, sino se generan otros tipos de problemas.

Si se le enfría la boquilla no es pretexto para mover toda la unidad de

inyección, esto es un error muy básico que lo estudiamos en el Nivel
intermedio. Más que mover la unidad de inyección en cada ciclo es mucho
más sano que ataquemos las causas de raíz. Entonces, pulamos el bebedero
dañado, cambiemos la boquilla que está mal diseñada o la resistencia que se
quemó. Lo que está claro es que en ninguna planta en donde la boquilla esté
bien diseñada y caliente encontrará que la unidad de inyección se mueve.

TIPOS DE MÁQUINAS

Antes de empezar a analizar los valores de entrada necesitamos

darnos cuenta que hay 3 tipos de máquinas dependiendo del desempeño y del
comportamiento que nos puedan dar. No todas las máquinas se comportan
igual y los resultados que esperamos de cada una de ellas es distinto. No es
cierto que “todas las máquinas hacen lo mismo”

Los tipos de máquinas que existen son:

 Ciclo cerrado (close loop)

 Ciclo semi cerrado
 Ciclo abierto (open loop)

Definimos como ciclo o loop a la capacidad de la máquina de respetar

los valores que le programamos mediante retroalimentar los resultados que
esta obteniendo durante el proceso. Entre más cerrado sea el loop más
precisa será la máquina, lo que nos hace pensar que entre más precisión
queramos más veloz y potente tiene que ser la computadora con la estemos
controlando nuestra máquina.

Las máquinas de ciclo cerrado son aquellas que su velocidad de control

es muy alta, o sea que el control va recibiendo mayor cantidad de datos
durante cada movimiento, lo que le permite ajustar sus resultados en caso de
que estén desviados del valor programado. Normalmente estas máquinas se
programan en unidades de velocidad (mm/s o cm3/s).

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Las máquinas de ciclo semicerrado son aquellas que no son tan

precisas, sin embargo el número de datos que recibe le permite mantener
relativamente cerca sus resultados de los valores programados. Estas se
pueden programar en unidades de velocidad o rara vez en porcentaje.

Las máquinas de ciclo abierto son aquellas que para efectos prácticos
no mandan datos a la computadora sobre el desempeño del proceso o si los
mandan son muy pocos. Por lo mismo, no tienen la capacidad de corregir su
desempeño en caso de que la máquina no este respetando los valores
programados. En estas máquinas, normalmente los datos se programan en
porcentaje, por lo que de todos modos no tenemos la menor idea de que
estamos esperando de la ella, 54% de quien sabe, seguramente será
exactamente quién sabe. Solo sabemos que la válvula proporcional va a
recibir un 54% de los 24 o 48 volts que la controla. Esto significa que no
tenemos la menor idea de que es lo que esta haciendo la máquina.

En consecuencia, la capacidad que tiene la máquina de poder repetir el

proceso que nosotros queremos esta muy relacionado con lo cerrado del loop
que estemos corriendo. Si queremos una calidad consistente y que las
máquinas funcionen de manera autónoma necesitamos comprar máquinas con
el loop que tenga una relación con la precisión que nos piden los clientes.

A mucha gente no le importa esto y prefiere comprar una máquina

económica, y después se gastan fortunas en problemas de calidad y sueldos
de “técnicos” para corregir la mala calidad y chicas rebabeando piezas.

Bien, ahora vamos a analizar las 4 “variables de proceso”, y su relación

con las máquinas que existen.

VARIABLES DE PROCESO

Ahora vamos a analizar las 4 variables de proceso que lleva cada etapa
del ciclo y entender cómo se comporta cada una de ellas.

VELOCIDADES

Las 3 partes móviles de la máquina al tener que desplazarse, necesitan

que les digamos a qué velocidad queremos que lo hagan. Para esto nosotros
programamos un valor exacto normalmente en mm/s, cm3/s o en porcentaje.

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Las máquinas de ciclo cerrado controlan la velocidad de manera muy

precisa y constante. La computadora compara el tiempo real que la máquina
ocupo para cada incremento de distancia contra el valor programado y se
auto calibra para cumplir este resultado. Si calcula que va lento (hizo más
tiempo en cierta distancia), da la señal para que acelere y se ajuste a la
velocidad programada. Si calcula que va un poco más rápido (hizo menos
tiempo para esta distancia), entonces manda la señal para que frene un poco
y se alinee contra nuestro valor programado.

Siendo muy estrictos, el PLC lo que controla es el “tiempo” que

requiere para cada microdesplazamiento, por lo que aplicando la fórmula de
velocidad (vel = dist /tpo), la maquina realidad la ve como:

vel = (pos A – pos B)/tpo,

Las máquinas de ciclo abierto no pueden controlar una velocidad

conocida exacta, se programan en porcentaje y este resultado controla la
válvula proporcional (de velocidad desconocida), lo que nos da exactamente
ese porcentaje de quien sabe cuánto. Dependiendo de la temperatura del
aceite, desgaste y calibración de las válvulas de la parte en movimiento ésta
tendrá una velocidad indeterminada, la realidad es que no sabemos qué
resultados vamos a tener.

PRESIONES

En las máquinas de ciclo cerrado, todas las lecturas de presión las

vamos a obtener en forma directa o real del “transductor de presión”, y lo
estaremos considerando directamente como si efectuáramos una fuerza. Si
los pistones son siempre los mismos, el área efectiva siempre será constante,
entonces la relación que existe entre la presión aplicada y la fuerza obtenida
será siempre totalmente lineal.

Las máquinas de ciclo abierto normalmente no tienen transductor de

presión, por lo que en el fondo solo están midiendo el voltaje que recibe la
válvula proporcional. Si el voltaje es alto, suponen que la presión es alta y a
partir porcentaje de voltaje y no de una presión real es que toman decisiones.

POSICIONES

De las cosas más importantes para la programación de la máquina de

inyección son las posiciones. Nos podemos equivocar un poco en las
velocidades, presiones y tiempos, y casi no se nota, pero no en las posiciones.

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Primero queremos resaltar que la máquina de forma permanente

monitorea y retroalimenta al PLC la posición precisa de cada uno de los 3
elementos móviles a través de los transductores lineales de posición, ver
figura 3-1-4. Los transductores pueden ser de banda magnética (como el de
la foto) o la nueva generación que no tienen contacto (a través de imanes
permanentes), para determinar la posición este imán se mueve muy cerca del
transductor generando la señal exacta de posición.

Fig. 3-1-4. Transductor lineal de distancia de la unidad de cierre.

Sabiendo la ubicación exacta de cada elemento, cuál se está moviendo

y si los demás elementos están en posición para poder dar los permisos de
comprobación y que podamos pasar de una etapa a la otra. Con esta
información la máquina puede tomar las decisiones de qué hacer, si moverse
o cancelar algún movimiento que considere de alto riesgo por qué la máquina
no está en el lugar correcto, por lo que abortaría el ciclo.

Estos transductores para efectos prácticos son micrómetros de

precisión y tienen casi la misma tecnología que los que usamos en el
departamento de metrología. Dependiendo de la calidad de la máquina son
capaces de medir con una resolución de hasta +/- 0.001 mm. para las
máquinas de calidad y en el caso de las más económicas traen apenas una
resolución de +/- 0.1 mm.

Los transductores de buena calidad son tan rápidos que el PLC usa esta
información para tomar decisiones de cálculo de velocidad en tiempo real, y
alcanza a corregir las velocidades mientras el elemento aún se está moviendo.

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Sólo como comentario final de esto, el ensamble de la unidad de

inyección también tiene un transductor de posición, pero como no es parte del
ciclo no lo tomamos en cuenta, por la máquina tiene 4 transductores.

En las máquinas antigüitas o analógicas no existía esta información tan

precisa, peor aún, no conocíamos las posiciones intermedias y mucho menos
las velocidades reales a las cuales se venía desplazando el objeto que nos
interesaba controlar. En las posiciones más importantes, sólo nos podíamos
conformar con saber si el componente había llegado a la posición final que
queríamos obtener a partir de una señal I / 0 que nos mandaba un
microswitch, o sea solo sabíamos, si llegó o no llegó.

POSICIONES IMPORTANTES A CONTROLAR

Como lo vimos en algunas hojas anteriores, en las máquinas modernas

tenemos 3 elementos de los cuales queremos controlar su posición exacta y la
velocidad durante un ciclo, que son:

 Posición del husillo

 Posición del molde
 Posición del botado

En general, con estas 3 posiciones tenemos todas las partes móviles de

la máquina bajo control durante cada ciclo. Ojo, no estamos considerando la
posición de la unidad de inyección, ya que no la consideramos como parte de
la secuencia del ciclo.

LA POSICIÓN DEL HUSILLO

Las distancias y la programación del husillo siempre las hacemos con

referencia o están basados por la ubicación real que tenga la “punta del
husillo” hasta la tapa de la brida o la boquilla. Cuando la punta del husillo
toca la tapa de la brida o porta boquilla le que vamos a llamar la posición “0”.

Por comodidad de instalación el transductor de distancia éste solo

puede ser fijado al otro extremo de la punta del husillo (donde se une con el
pistón de inyección). Físicamente no lo podríamos fijar a la punta de la
válvula ya que esta dentro del cañón. Es importante que el transductor esté
bien calibrado, ya que normalmente cuando el husillo está lo más adelante
posible, el transductor debería de marcar 0, pero muchas veces el transductor
está desplazado. Así como nos puede dar como mínimo un 0.8 mm, otras
máquinas nos dan -0.6 mm.

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3-1-5. Esquema de la posición real del husillo.

A partir de posición “0” los valores positivos empiezan a crecer hacia la

derecha. En el caso de la figura 3-1-5, la posición del husillo es 22.5 mm.) y
vemos que la línea roja nos está informando cuál es lo que llamamos la
“posición real del
husillo”.

Otra referencia
de lo que esta
pasando en el interior
del cañón es una
pequeña aguja o
flecha roja que nos
indica mecánicamente
la posición en donde
se encuentra la punta
del husillo, ver figura
3-1-6.

Esta aguja sólo

nos da una referencia
indirecta de la
posición real,
obviamente ésta no es
la posición que está
usando el PLC de la
3-1-6. Aguja mecánica para la ubicación del husillo. máquina para tomar

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sus decisiones. En algunas máquinas no es muy obvio en donde está este

indicador, en todas las máquinas en general las he encontrado, o a veces los
vestigios de que existió.

En muchas ocasiones ha sido retirada de la máquina por razones

desconocidas, lo más notorio es que nadie fue. En otras ocasiones sólo dejan
la regleta de medición, pero no hay aguja. Si usted no la encuentra, puede
ser que como la mayoría de la gente no la ocupa, es frecuente que por
ignorancia durante algún personal de mantenimiento la retire del equipo, la
rompan y obviamente escondan la mano. Está claro que ya no se van a
preocupar por reponerla, al fin según ellos nadie la usa.

Aunque lo que nos importa es la lectura del transductor, yo le asigno

un alto valor. En lo particular yo observo muchísimo esta flechita, ya que
mientras se va llenando el molde puedo notar muchas cosas en el
comportamiento del husillo que en la pantalla de la máquina no podemos. Lo
que más curiosidad me da, es que cuando las personas le dan ciclo y por lo
tanto la máquina cierra el molde para comenzar a inyectar, virtualmente
todos se quedan mirandolo con mucha concentración como cierra y después
contemplan un ¡molde cerrado! Wow, me pregunto ¿Qué le verán?

Bueno, será que a mí no me tocaron ojos biónicos para ver cómo corre
el plástico por dentro del molde. La única cosa que sí se va a mover de toda
la máquina durante el llenado del molde es esta flechita roja, la cual sí nos va
a dar mucha información visual de cómo se esta comportando el husillo.
Sinceramente le recomiendo verla, esto es un buen hábito que le ayudará
bastante a entender que está pasando dentro del molde.

POSICIÓN DEL MOLDE

En el caso del molde es mucho más sencillo conocer su ubicación y

comportamiento, ya que es un elemento que podemos ver fácilmente en
donde está, si está cerrado, o simplemente se encuentra abierto.

Para nosotros existen varias posiciones del molde que nos interesan
durante su recorrido para cerrar y abrir que son:

 Molde abierto
 Aceleración
 Desaceleración
 Inicio de protección de molde
 Molde cerrado (posición cero)

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Está de más decir que al igual que en el caso del husillo, el transductor
de distancia de la prensa va retroalimentando estas posiciones que
mencionamos durante el cierre o apertura del molde, por lo mismo puede
calcular las velocidades a la cual se mueve la platina móvil, ya sea para cerrar
o para abrir a la velocidad correcta.

Si la máquina no nos confirma que el molde ha cerrado totalmente o

sea llego a la posición “0”, pues no da la señal para levantar la alta presión o
tonelaje. Y si el tonelaje no ha sido alcanzado, pues la máquina no inyecta.

POSICIÓN DE BOTADO

La placa de botado es el elemento más simple de programar y mover,

ya que básicamente tenemos 2 posiciones importantes que son: atrás (o
posición “0”) y adelante (la distancia necesaria para botar la pieza).

Al igual que en el movimiento de la prensa, con estas dos posiciones

sabemos si el botador está atrás, o si al ir hacia adelante llegó a la distancia
especificada. Al igual que en los otros casos, podemos determinar las
velocidades de movimiento al monitorear la ubicación en la que se encuentra
y su relación con el tiempo del recorrido.

Si la posición del botador se mueve más de 0.1 mm o cualquier valor

positivo, la máquina no debe de cerrar por ningún motivo ya que nos pone en
riesgo el sistema de botado del molde. Los valores pueden ser 0, o en todo
caso tener valores negativos para garantizar que los botadores están atrás y
no se van a romper al momento de cerrar el molde.

TIEMPO

Los campos para programar tiempo solamente serán un valor real o

verdadero cuando estemos trabajando en la etapa de sostenimiento el cual
obviamente estará en segundos. Éste tiempo lo usaremos para determinar
cuánto va a durar la presión que estamos aplicando de empaque.

Hay que mencionar que antiguamente las máquinas controlaban el

llenado del molde en función del tiempo. Inclusive algunas máquinas todavía
tienen la opción de programarla de esta manera pensando en los abuelitos y
uno que otro dinosaurio. Sinceramente ya es muy raro encontrar máquinas
operando con esta condición.

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ORIGEN DE LOS VALORES

Desde el punto de vista del origen de los datos, vamos a ver que
tenemos 3 tipos de valores para que funcione el PLC. Por su origen son:

 Recolectados
 Calculados
 Internos

Los valores recolectados, son aquellos datos reales que la máquina

tiene que leer a partir de un transductor (principalmente son posición y
presión).

Los valores calculados, son aquellos que la máquina obtiene a partir de

comparar dos valores. Esto puede ser la velocidad = (A – B)/ tiempo y
distancia = (A – B).

Los valores internos del PLC son aquellos que la máquina procesa
como parte de su software (temporizadores o cronómetros), no tiene entradas
externas como lo es el tiempo.

PARAMETROS Y LÍMITES

Ahora empieza lo interesante. Con la entrada de los PLC, las máquinas

digitales introdujeron un concepto muy importante, los límites. Como las
máquinas analógicas no tenían estos conceptos, muchos de los técnicos los
mezclan con parámetros y normalmente no los saben programar.

Todos los movimientos de la máquina se tienen que programar con los

4 tipos de datos (vel, pre, pos y tpo) que ya vimos, lo que nos queda en duda
es ¿qué hace la diferencia que unos puedan ser parámetros o los otros
límites? Lo malo es que para la mayoría de la gente todos son parámetros.

Los parámetros son valores que la máquina siempre viene tratando de

cumplir de manera impecable, y además siempre viene relacionado en forma
directa con otro valor que nos protege en caso de que algo salga mal. Si
nuestro proceso se esta saliendo de control o los resultados colaterales
pueden dañar el molde o la máquina tenemos que evitar este riesgo.

Lo importante es que tenemos 2 tipos de protecciones; los que

estrictamente llamamos límites y las que llamamos alarmas. Finalmente los 2
son protecciones, todo depende el cómo reacciona la máquina.

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Algo muy normal, es que a la gente no le gusta limitar las máquinas

porque sienten que les quita productividad, ya que en muchos casos los
límites pueden detener los ciclos (alarmas). Lo que no se dan cuenta es que
también los límites nos protegen de tener piezas malas. ¡Una máquina bien
protegida jamás tendrá piezas malas!

Entonces vamos a definirlos de la siguiente manera:

 PARÁMETRO es un valor que la máquina tiene que cumplir.

 LÍMITE es un valor máximo aceptado, si se alcanza la máquina se
alarma.

Vamos entonces a empezar el análisis entendiendo cada una de las

variables que podemos programar.

Lo que es importante señalar, es que cualquiera de estos 4 tipos de

valores pueden ser utilizados como parámetros o como límites. Y por último
los límites los vamos a dividir en Protecciones y Alarmas. Por lo que ahora los
vamos a analizar nuestros datos desde estos 2 puntos de vista.

PARÁMETROS

Vamos a
empezar por
entender cómo
funcionan los
parámetros. Para
esto vamos a ver
en la figura de al
lado un pedazo de
la tabla 3-1-3 que
vimos al principio
y que valores 3-1-7. Tabla de parámetros
tenemos por llenar
para que la máquina funcione.

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Dijimos que los parámetros son valores que la máquina tiene que
cumplir a la perfección, la calidad de la máquina está muy relacionado con la
capacidad de cumplir estos valores. Cuando decimos perfecto es así de
estricto, si nosotros programamos 77.2 mm/s, el resultado del movimiento
solo puede ser 77.2, no podemos aceptar 77.1, ni tampoco 77.3.

VELOCIDADES

Las velocidades son valores “calculados” a partir de 2 posiciones y un

tiempo. Entonces para cada periodo de tiempo (0.001 de segundo) compara
la posición de inicio con la posición final. Cuando tenemos dos posiciones
tenemos una distancia, y cuando esta distancia la dividimos entre un tiempo
(del temporizador) tenemos una velocidad.

Al programar una velocidad la máquina la tiene que cumplir perfecto,

ya que es un parámetro. Como vemos hay 5 de 6 etapas en que controlamos
velocidad. El único caso en donde no la controlamos es en el sostenimiento.

PRESIONES

La presión es un valor “recolectado” del transductor de presión. La

máquina pondrá a la bomba a levantar presión hasta que alcance este valor
programado y lo mantenga. Para la presión, las únicas etapas que llevan un
parámetro de presión son el sostenimiento y la carga (contrapresión).

POSICIONES

Las posiciones son valores “recolectados” que obtenemos directamente

de los transductores de distancia. A partir de alcanzar estas posiciones la
máquina comprueba si las condiciones son las que queremos para el proceso
y cambia de actividad. Es un parámetro cuando la máquina ejecuta algo al
llegar a este valor, normalmente cambiar de etapa de ciclo.

Ejemplos de posición:
 Cerrar el molde, al llegar a la posición “0” la máquina levanta alta
presión e inicia la inyección.
 Inyección, al llegar a la posición de “conmutación”, la maquina deja de
inyectar y comienza a sostener.
 Carga, al llegar a la posición de “carga” la máquina deja de girar el
husillo e inicia la descompresión.
 Abrir molde, al llegar a la posición de “altura de molde”, la máquina
deja de abrir más el molde y empieza a botar la pieza.

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Vamos a llamar como “parámetros de posición” a todas las posiciones

en donde la máquina cambia lo que esta haciendo, y pasa a hacer otra
actividad. En la mayoría de las etapas del ciclo, son las posiciones las que
cambian lo que la máquina estaba haciendo. Antiguamente estos cambios los
hacíamos a través de microswitches.

Por favor no confundir con posiciones en donde la máquina no cambia

de actividades, como lo puede ser el cojín. El cojín es un resultado, por lo
que la máquina no cambia lo que esta haciendo.

TIEMPO

El tiempo es un valor “interno” de la computadora. Normalmente los

únicos 2 tiempos usados como parámetros siempre serán a partir de
temporizadores que el PLC activa. Al terminar este tiempo, por ser
parámetro, la máquina obligatoriamente tiene que cambiar de actividad.

Ejemplos:
 Tiempo (o temporizador) de sostenimiento. Cuando el tiempo se
acaba la máquina deja de sostener y empieza a cargar.
 Tiempo de refrigeración. Cuando el tiempo de refrigeración se termina
la máquina deja de enfriar la pieza y empieza a abrir el molde.

LÍMITES DE PROTECCIÓN

Ya que
terminamos el
análisis de los
parámetros,
vamos a
empezar con el
análisis de los
límites de
protección (ver
figura 3-1-8).

Los 3-1-8. Limites

límites de
protección son valores que programamos para que la máquina pueda proteger
principalmente al molde, la unidad hidráulica, la unidad de inyección, la

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unidad de cierre y la resina, ya sea por un exceso de presión o por pasar

demasiado tiempo tratando de ejercer una operación que no puede ejecutar.

Cada movimiento que hagamos va a estar programado por al menos 2

de estas variables, por lo que los límites los tendremos que poner en las otras
variables que en teoría no programamos como parámetros.

Normalmente son bastante complicados de entender para la mayoría

de las personas como lo comentamos en capítulos anteriores. Los límites
empezaron con la entrada de los PLC en las máquinas de inyección y por lo
tanto los técnicos empíricos los entendieron y manejaron como pudieron. Mal.

Lo primero importante es que los límites los vamos a dividir en

protecciones y alarmas. Las protecciones normalmente son valores que la
puede alcanzar y seguir trabajando hasta terminar el ciclo. Las alarmas son
valores que si la máquina las alcanza de inmediato se alarma y manda una
señal a la pantalla. Puede ser que la máquina se detenga (es lo más
frecuente) o siga caminando dependiendo del tipo de alarma, de lo que
nosotros hayamos programado que haga o el nivel del riesgo que exista.

Para entender un poco más esto vamos a poner dos ejemplos rápidos
en la etapa de inyección; si la máquina alcanza el “límite de presión”, el ciclo
continúa como si nada, simplemente la inyección ahora estará determinada
por la presión que será constante (a la presión que se haya fijado el límite) y
no por la velocidad que ahora será variable (no la que programamos).

Pero si pusimos que el tiempo límite de inyección es 1.36 segundos, y

alcanzamos este valor, entonces la máquina sólo va a inyectar 1.36 segundos
y por haber llegado al límite la máquina se tiene que alarmar y detener el
proceso. Esto quiere decir que la máquina no pudo alcanzar la conmutación
en el tiempo esperado, como causa raíz puede ser que la boquilla se tapó.

Los límites más normales o fáciles de entender son los controlados por
tiempo y los de posición, en general la mayoría de las personas los maneja de
manera fácil. Esto significa que cuando se termina un tiempo o se alcanza
una posición pues la máquina se alarma. El principal problema lo tenemos
para entender los relacionados con los límites de presión y las velocidades.
Por lo que vamos a estudiarlos de manera especial. Comencemos:

VELOCIDAD

Los límites de velocidad se usan solamente para el sostenimiento. La

mayoría de las marcas de máquinas de alto nivel NO incluyen este valor en
esta pantalla (sostenimiento). La realidad es que una vez que entendemos

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los conceptos básicos y estamos inyectando bien, el concepto de límite de

velocidad pierde todo sentido.

Como este concepto se usa solamente en el sostenimiento y para

entender cómo funciona este límite primero tenemos que entender bien esta
etapa, este límite lo vamos a estudiar al final del capítulo de sostenimiento.

PRESIÓN

Como lo vimos en la tabla 3-1-8 en 5 de las etapas vamos a tener

límites de presión. Lo más curioso es que este concepto de límite de presión
es de las cosas que más complican a los técnicos. Algunos dicen que si lo
entienden, pero estoy seguro de que no, otros al menos son más honestos y
desde un principio aceptan su ignorancia en este tema. La verdad es que es
de las cosas con las que más batallo con los alumnos, sobre todo cuando me
dicen que tienen muchos años de experiencia, por qué aunque aparentemente
ya le agarraron la onda, pero al llegar a la máquina siempre lo hacen mal.

Si yo pregunto a cualquier persona que es la presión, rápidamente me

contestará que es el resultado de ejercer una fuerza sobre un área. Bien, sí,
en eso estamos de acuerdo. Pero ¿Qué es momento de programar la
inyección? Normalmente cuando estamos en clase, me responden que es la
fuerza que va a usar la máquina para poder meter el plástico dentro del
molde. ¡Pues NO! Esa es la cosa, que el valor que programamos en esta
pantalla no es la presión real de inyección, el valor que programamos es un
límite de protección. “Solo es una protección y no una alarma”

Entonces vamos a ver algunos conceptos para poder avanzar:

PRESIÓN HIDRÁULICA

Para poder generar movimiento en una máquina de inyección

hidráulica es muy frecuente que lo hagamos a través de generar presión a
través de una bomba hidráulica. Esto quiere decir que tendremos una bomba
movida por un motor eléctrico, y ésta a su vez levantará un caudal y una
presión hidráulica con este aceite.

Al aplicar esta presión en los pistones la máquina realiza el movimiento

de acuerdo al caudal ejercido, y éste se convertirá automáticamente en una
velocidad que hayamos programado, pero la fuerza necesaria para mover el
pistón a esta velocidad es totalmente variable y relacionada a la dificultad que
la máquina encuentre para cumplir la velocidad programada, nosotros no
podemos fijar un valor de presión y de velocidad al mismo tiempo.

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TORQUE

En las máquinas full electric, la presión hidráulica es substituida por un

amperaje, un torque y las revoluciones. Esto quiere decir que en vez de
medir con un manómetro cuánta presión hidráulica estamos utilizando, esto lo
vamos a hacer a través de un amperaje en el motor eléctrico para la presión y
unas revoluciones para sustituir el caudal. Con esto vamos a poder
determinar con cuánto torque y a qué velocidad estaremos metiendo el
plástico dentro del molde.

Aun cuando en las máquinas full electric siempre hablamos de torque

para sustituir la presión, cuando en el resto del libro estemos hablando de
presión, si usted tiene una máquina de éstas, por favor, sólo recuerde que
presión = torque.

Pero antes de seguir pensando cómo funciona esta presión en la

máquina, vamos a plantear la siguiente pregunta que es básica para entender
que es lo que estamos programando.

¿QUÉ SIGNIFICA EL LÍMITE DE PRESIÓN DE INYECCIÓN?

Con la entrada de los PLC en las máquinas de inyección cambiaron

varios conceptos al momento de programarlas. El más fuerte es que la
Presión de inyección, que antes era considerada un parámetro, ahora es
considerada un límite. El problema es que este fuerte cambio en la lógica de
programación todavía no ha sido entendido en forma real por la mayoría de
los técnicos. La presión que programamos como presión de inyección ¿Es un
parámetro real? o ¿Qué significa este valor?

¿Por qué casi todos los técnicos de inyección la usan mal? O si la están
usando mal, ¿por qué no se dan cuenta? Hay mucha gente que todavía no
tiene claros estos conceptos y utilizan los valores de presión para controlar el
proceso de una manera muy equivocada y diferente a como la máquina
moderna fue diseñada para funcionar. Acepto que en la análoga si lo hacían
de esta manera estaba bien, pero en las máquinas modernas no.

Sabemos que la presión es la fuerza con la cual la máquina va a meter

el plástico dentro del molde, pero también que la fuerza real con la cual lo va
a realizar este movimiento, nosotros NO la programamos en este campo.

Se puede operar mal, ¡claro!, pero eso no quiere decir que entonces
estemos usando la máquina adecuadamente. Dicho de otra manera, usted
puede manejar su coche con el pedal del acelerador parejito, por supuesto,
pero esto no quiere decir que lo vaya a lograr, en las bajadas ira muy rápido y

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en las subidas chance no podrá alcanzar la cima. Sí, efectivamente, los

valores programados de presión no son para controlar el proceso de llenado,
aunque hay gente que se quedó en el pasado y todavía lo hace así.

Siendo honestos, este es un error bastante común en las personas que

aprendieron a trabajar en las máquinas antiguas sin PLC o los que todavía
usan las máquinas modernas como antiguas. El hábito de operación en estas
máquinas controladas por válvulas manuales era controlar el llenado de la
pieza vía la válvula de caudal y la de presión, lo que era natural. Inclusive
era relativamente frecuente en esos años que hasta la gente de calidad
opinaba sobre como corregir la calidad de las piezas. Si tiene rebaba, “bájale
a la presión”. Si está incompleta, pues “súbele a la presión”. Pero esto ya no
aplica a las máquinas modernas.

Para responder a las preguntas que planteamos un par de párrafos

arriba, entonces está claro que la presión no es un parámetro o valor real. Lo
que significa que el valor que programamos es un “LÍMITE DE PROTECCIÓN,
esto equivale a que en su coche pusiera una maderita en el pedal del
acelerador para no volar el motor. Pero me queda claro que usted no maneja
su coche con el pedal del acelerador siempre igual, por lo que le aseguro que
en la máquina tampoco lo puede hacer.

Claro que lo estábamos haciendo antes era normal, pero eso no

significa que estaba bien. Trabajar con este valor era simplemente una
válvula milagrosa que daba excelentes resultados de operación. Para muchos
técnicos la presión es un valor real que se programa.

En algunas máquinas
modernas este concepto de
límite es más claro que en
los equipos antiguos. Así
como hay máquinas en las
cuales sólo dice presión, la
gente se confunde, existen
otras en las cuales
claramente viene como
“Límite de presión”. Lo qué
me importa no es sí su
máquina esta clara o no,
sino que usted use este
valor de manera adecuado y
para lo que fue diseñado.

En la figura 3-1-9,
vemos la pantalla de una 3-1-9. Zoom pantalla de inyección Nissei.

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máquina Nissei. Esta pantalla me gusta porque este concepto es claro, en el

recuadro de abajo viene un cuadrito amarillo que dice “P LIMIT”, o sea,
presión límite (lo encerramos en un círculo amarillo). En este caso, la
máquina tiene programado un límite de presión del 100% o sea no se esta
protegiendo nada. El hecho de programar esta presión tampoco significa que
la máquina esta inyectando con el 100% de la capacidad de presión.

Otro caso
es la figura 3-1-10,
esta es una
pequeña parte de
la pantalla de
inyección de una
Cincinnati (tablero
Mosaic). Aquí
podemos ver claro
que la presión es
un límite y no un
valor real. El
límite programado
es de 170, y los
valores reales con
3-1-10. Zoom pantalla de inyección Cincinnati. los cuales vino
inyectando son el
renglón de abajo,
y solamente dice “Prs”. Pero nosotros no podemos entrar a trabajar en este
campo porque son resultados, si lo ve bien esta en color gris y no en blanco
como los campos de
captura de datos.
En todo caso, si en
la pantalla de
programación no
viene claro este
concepto, en
algunas gráficas sí.

Si quedara
alguna duda,
incluimos una
última figura (3-1-
11), es la pantalla
de la gráfica de
inyección de una
Cincinnatti (con
tablero Camac). 3-1-11. Gráfica de inyección Cincinnati.

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Es muy interesante ver cómo el límite de presión esta definido por esta
línea. Aunque en la pantalla de programación no diga más que presión, en la
gráfica vemos una línea discontinua, que dice “LIMITE PRS LLENADO”. Esta
línea nos marca en donde está fijado el límite de presión. Lo que me fascina
de esta figura es que podemos ver al mismo tiempo el límite y la presión real
con la cual la máquina viene tratando de llenar el molde.

En esta inyección la máquina tiene una curva relativamente plana y

esta por debajo del límite de la presión máxima que estamos programando, lo
que significa que se dan todas las condiciones para que la máquina pueda
cumplir con nuestro programa. Al estar la presión de inyección por debajo del
límite, podemos asegurar que somos nosotros los que tenemos el control del
proceso, y por lo mismo el tiempo de llenado será siempre constante.

Cuando la presión llega a tocar la línea del límite, ya sea porque

cambió alguna variable, o ya sea porque alguien la programó muy baja (esto
es frecuente), el tiempo de llenado del molde se vuelve variable y totalmente
dependiente de la fluidez del material y de la temperatura del molde.

Ya que estamos de acuerdo en que la presión de inyección es un límite

de protección y no un valor real que usará la máquina, vamos a explicar cómo
funciona este límite. Para esto vamos a hacer una analogía con un camión y
explicar a detalle cómo funciona este concepto.

Vamos a suponer que tenemos que manejar un camión vacío de

Querétaro a Cd. de México (CDMX), y que éste tiene que recorrer una
distancia de 200 kms. Si pongo el Control del Velocidad o “Cruise control” a
80 km/hr, cuanto tiempo deberá de hacer el camión en llegar. Excelente,
exactamente 2.5 hrs. Finalmente así funciona la máquina de inyección. Si yo
la programo para que recorra 200 mm de inyección a una velocidad de 80
mm/sg, sabemos que la máquina llenará el molde en exactamente 2.5 sg.

Inicialmente la carretera empieza con una bajada empinada, por lo que

al ver el caballómetro me viene a la mente la pregunta. ¿Cuántos caballos
uso? ¿Qué raro? El caballómetro marca “0”, que no se supone que este
camión tiene 190 hp. ¿En dónde estarán mis caballos? Molesto me regreso a
la oficina a preguntarle al supervisor qué está pasando con mis caballos de
potencia, ¿Dónde los dejaron? Yo los quiero a todos, los amo, o ¿acaso los
dejaron pastando allá atrás en el último tope?

Claro, por supuesto, en la bajada simplemente con poner el camión en

punto neutro usted no usará ninguno de sus amados caballos. Si la carretera
tiene suficiente pendiente para mantener los 80 km/hr, déjelo ir, yo le diría al
contrario, chance va a tener que aplicar los frenos para no pasarse de la
velocidad programada.

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Llego feliz a CDMX, hago mi reporte y veo que me gaste 11 litros de

diésel y si, hice un tiempo perfecto de 2.5 hrs. Si estuviéramos hablando de
la máquina de inyección, es como si yo le dijera que usted tenía una resina de
fluidez 20 a 230 °C y por lo tanto logro llenar el molde en 2.5 sg. con una
presión de 400 bares.

En la bodega ahora me cargan el camión con 5 tarimas y parto de

regreso con la misma velocidad programada, para la máquina esto equivales
a bajar la temperatura en 5 °C. ¿Cuánto tiempo cree que demorará ahora?

Obviamente, así como el camión viene más pesado y gastará más

diésel, para la máquina esto equivale a bajar el índice de fluidez, por lo que
va a ocupar más presión de inyección para poder cumplir la velocidad
programada de 80 mm/sg. Afortunadamente logramos volver en 2.5 hrs. y la
máquina nuevamente lleno el molde en exactamente 2.5 sg. Chido, ¡no!

Nuevamente hago mi reporte del viaje y los nuevos datos son: Tiempo
de carretera 2.5 horas y 14 litros de diésel (vemos un aumento en el
consumo). En la máquina tenemos, índice de fluidez 15 (a 225 °C) y por lo
tanto logro llenar el molde en 2.5 sg. con una presión de 550 bares.

No contentos, me mandan en caliente a dejar 11 tarimas que se les

olvido subirme en mi primer viaje. Esto equivale a bajar la temperatura en la
máquina a 215 °C. Wow, ahora si viene mucho más pesado, pero todavía
tenemos suficiente potencia para cumplir la velocidad de llenado. En la
máquina el equivalente sería como volver a bajar el índice de fluidez ahora a
12. ¿Cuánto hará el camión? ¡Exacto! 2.5 hrs. ¿Y la máquina? Pues
nuevamente 2.5 sg.

Nuevamente hago mi reporte del viaje y los nuevos datos son: Tiempo
de carretera 2.5 horas y 19 litros de diésel (vemos un gran aumento en el
consumo). En la máquina tenemos, índice de fluidez 12 (a 215 °C) y por lo
tanto logro llenar el molde en 2.5 sg. con una presión de 760 bares.

No contentos me piden como favor que regrese a Querétaro con 12

tarimas. Solamente 1 tarima más de las 11 anteriores, parece no ser tanto y
salgo al camino. En la máquina solamente le vamos a bajar de 215 a 213 °C.

La realidad es que ahora en la primera subida empinada mi pie toca el

pedal a fondo y la máquina pega en el “límite de presión”. Lo primero que se
nos viene a la mente es que el camión lo traigo al 100% de su potencia en
esa parte del camino ya que vengo manejando con pata a fondo. Pero usted,
¿qué cree que esta pasando con la velocidad? Exactamente, se cayó,
imposible de poder mantenerla. Entonces, el camión, ¿podrá llegar a

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Querétaro en 2.5 horas? La máquina, podrá llenar el molde en 2.5 sgs?

Obviamente bajo estas condiciones los 2 van a fallar.

Al llegar a Querétaro, desesperados todos me regañan porque me

demoré más de lo esperado y ahora el pescado se descongeló y algunas
piezas están malas. Triste me pongo a hacer mi reporte y los nuevos datos
son: Tiempo de carretera 2.86 horas y 22 litros de diésel (de nuevo aumento
en el consumo). En la máquina el índice de fluidez es de 11 (a 213 °C) y por
lo tanto logro llenar el molde en 2.86 sg. con una presión de 793 bares.

Lo que vemos aquí es que si queremos que el camión cumpla con

hacer el recorrido en 2.5 horas tenemos 2 opciones. O máximo le ponemos
11 tarimas de material, o le ponemos un motor más potente.

Lo que esta claro, es que si queremos una velocidad constante de 80

km/hr solo podemos llevar una carga entre 0 y 11 tarimas, con este rango el
camión siempre va a lograr demorarse las 2.5 horas esperadas. Más de 12
tarimas estamos seguros de que siempre vamos a fallar. Con el plástico es lo
mismo, cualquier índice de fluidez superior a 12, siempre llenaremos el molde
en 2.5 segundos, pero con menos de 11 la máquina siempre va a fallar.

Me entregan un camión nuevo, y vamos a tratar de mantener los

mismos 80 km/hr (en los mismos 200 km). Para proteger el motor nuevecito
el supervisor nos puso un cuadrito de madera en el acelerador para limitar el
recorrido. Del máximo de 190 caballos que trae el motor, si pisamos hasta el
cuadrito ahora sólo podemos usar 160 caballos (bares en la máquina).

Al poner este cuadrito de madera, éste se convierte en nuestro nuevo

límite de aceleración (pensando en el tráiler). Si estuviéramos en la máquina
de inyección este cuadrito se convertiría en nuestro “límite de presión de
inyección”. Así como queremos que en el tráiler no truene el motor en las
subidas, durante la inyección no queremos que la máquina vaya a tronar el
molde o alguna parte de la máquina cuando este muy duro el material. Esta
claro que si me quitan potencia, ya no podré llevar 11 tarimas, a lo mucho el
nuevo límite de carga será de 9 mientras me pongan la maderita.

Si truena el molde tendremos que cambiar todas las resistencias, y ¿ya

tiene las refacciones? Otro efecto es que al sobre empacar el molde, cuando
nos toque abrirlo, el plástico se va a amarrar a los formadores, seguramente
acabará rompiendo los más frágiles. También nos pasa que el plástico se
fuga del molde y se puede meter en alguna corredera (slider) o en alguna
otra parte indeseable, por lo que al abrir el molde para expulsar la pieza se
incrementa la probabilidad de romper algún componente o hasta la cavidad.

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Básicamente
al proteger el
proceso, hay 2
riesgos a cuidar; La
máquina y el
molde. De máquina
el más preocupante
es cuando se nos
rompen las barras
de la prensa, esto
es normal en las
máquinas más
corrientitas por
tener las barras
muy delgadas. Ver
la figura 3-1-14.

Otra cosa
que queremos
proteger es una
3-1-14. Barras de prensa rotas. fuga de plástico en
la boquilla.

Cuando
la presión de
inyección es
muy alta, la
presión del
plástico supera
la fuerza de la
unidad de
inyección para
mantenerse
adelante, por lo
que ésta se
mueve tantito
hacia atrás,
permitiendo a
la boquilla que
fugue. (ver fig.
3-1-15).

Una vez 3-1-15. Masa de material que se fugó de la boquilla.

que el plástico

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empieza a fugar, se va acumulando sobre las resistencias provocando una

gran masa. Este problema puede ser provocado por exceso de presión de
inyección o por una boquilla en mal estado (siendo más frecuente la boquilla).

Bien, entonces después de toda esta larga explicación, lo que siempre

tenemos que tener en mente es que el molde y la máquina siempre deben de
ser protegidos con este límite. Cuidado, si se fija muy bajo, la máquina no
podrá cumplir con el proceso en el tiempo establecido, y seguramente se
alarmará cada vez que cambie la fluidez.

Si estamos produciendo con un proceso en donde la presión real toca

el límite, entonces, ¡agárrate!, ahora el control del proceso lo tienen la fluidez
y la temperatura del molde, lo acabas de perder. Cualquiera de estas dos
variables que cambie, veremos que el tiempo de inyección y el cojín
cambiaran de valor sus resultados, y ahora si, a contar las piezas malas.

3-1-16. Gráfica de inyección.

La presión de conmutación será perfectamente estable, no porque

nuestro proceso esté bien programado, sino porque ésta viene corriendo por
el límite máximo. Por lo que si no es perfecta, quiere decir que nuestra
máquina no está funcionando muy bien.

Entonces ahora sí le creo, si estamos tocando el límite de presión la

fluidez empieza a tomar un papel importante en el proceso, pero sólamente
nos importa cuando el proceso está mal programado. Si esta bien, nos da
exactamente lo mismo el valor de fluidez que tenga.

En esta gráfica podemos ver como tenemos dos curvas de color rojo,
una para la presión real y otra para el límite de presión. Obviamente el límite
de presión será una recta, y la presión real es una curva irregular que nos

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viene mostrando el comportamiento exacto de lo que la bomba nos envió de

presión para mantener el caudal (velocidad de inyección).

Ya entendida la relación que existe entre la presión de inyección con la

fluidez, vamos a ver en un pedazo de la pantalla anterior (figura 3-1-17),
cómo se ve este comportamiento real de estas curvas.

En casi todo el
llenado la presión real
se mantuvo corriendo
por debajo del límite
de presión. Sin
embargo este límite
baja a partir de donde
empieza el 2do perfil
de velocidad. Cuando
la curva de presión
real pega en el límite,
de inmediato se puede 3-1-17. Zoom pantalla inyección Nissei.
observar que la curva
de la velocidad real (amarilla) deja de cumplir con la velocidad programada y
se vuelve irregular. Aquí podemos comprobar que si limitamos la presión no
tendremos potencia para mantener la velocidad.

En el ejemplo que pusimos del camión, tenemos al mismo camión, en

la misma pendiente, cuando viene bien cargado puede ser que suba
realmente muy lento. ¿Qué me dice? es la misma subida, el mismo camión,
el mismo chofer, pero si, pesa mucho más.

El peso del camión yo lo asemejo con el índice de fluidez. Si viene

vacío, podemos decir que tiene mucha fluidez, sube perfecto y no necesita
acelerar a fondo para mantener la velocidad deseada de 80 km/h. El mismo
camión pero muy cargado podemos decir que tiene poca fluidez.

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POSICIÓN

La posición normalmente es un límite de protección, pero creo que es

de las protecciones que menos usamos. En ejemplo muy sencillo de algo que
no usamos es la posición de cojín. Toda pieza que este fuera del rango
especificado sabemos que es una pieza mala. Sin embargo la mayoría de la
gente deja que se mezclen estos disparos malos con los buenos.

En teoría si al terminar el sostenimiento la máquina se pasa o no

alcanza cierto valor de cojín, en forma automática se debería de alarmar la
máquina y eliminar la pieza. Obvio si nosotros programamos que esto ocurra.

Sabemos que si el cojín no esta dentro del rango, la pieza en forma

obligatoria no esta dando la medida, por lo que seguro es una pieza mala que
no la queremos con las buenas.

TIEMPO

Un límite usado como alarma muy fácil de entender es el “tiempo de

llenado”. En teoría cuando nosotros ponemos este tiempo, al fallar la
máquina no se limita y sigue caminando.

Al contrario, la máquina se alarma y se detiene. Queremos que se

detenga y sobre todo rápido. Vamos a imaginar que estamos llenando el
molde a un tiempo de 3.26 segundos. Si todo esta en su lugar la máquina va
a llenar en este tiempo todos los disparos de manera consistente.

Pero si se nos llegara a tapar parcialmente la boquilla, ¿qué pasaría?

Si esto pasa, obviamente la maquina va a requerir mucha más fuerza

para intentar llenar el molde, y probablemente no va a llegar al punto de
conmutación. Primero la máquina la va a subir la presión hasta que pegue en
el límite de presión para luego quedarse forzada tratando de llenar sin poder
lograrlo.

Si nosotros ajustamos esta alarma en 9 segundos, por este tiempo la

máquina se va a quedar dañando la unidad de inyección, lo cual no tiene
ningún sentido. Una vez que la máquina alcance este tiempo se alarma, deja
de dañar la unidad y detiene el ciclo.

Esta claro que el molde no esta lleno, por lo que la pieza es mala y
esta debe de detenerse. Si la máquina no se detiene va a intentar una y otra
vez hacer un ciclo, alcanzar el tiempo de alarma y volver a fracasar. Si la
máquina no se esta alarmando se puede quedar por días intentando llenar y

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obviamente estará sacando puro desperdicio que estará cayendo en el

contenedor de las piezas buenas.

Espero que esta explicación le sea clara y que pueda diferenciar los
límites de protección de los alarmados. Esto es básico en la inyección
moderna y la diferencia de las máquinas antiguas.

Si usted esta usando su máquina sin límites, la realidad es que esta

usando la máquina de manera arcaica y de ninguna manera entiende lo que
es una máquina con PLC.

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