Universidad Latina de Costa Rica

Bachillerato en Ingeniería Industrial

Informe Final Práctica Profesional

Tema:
Funciones Generales

Nombre del Estudiante: Brian Carlos Canales Fernandez

Carné: 2010501079

Tutor: Dusting Oreamuno Álvarez

Sede Cañas o Santa Cruz, 2023

Contenido
................................................................................................................................ 1

1. CAPITULO I.................................................................................................. 3

1.1 Introducción ....................................................................................... 3

1.2 Antecedentes del problema ............................................................... 4

1.3 Justificación y viabilidad del proyecto ................................................ 5

1.4 Alcances y limitaciones ...................................................................... 5

1.4.1 Alcance ................................................................................... 5

1.4.2 Limitaciones ............................................................................ 6

1.5 Objetivos del proyecto ....................................................................... 6

1.5.1 Objetivo General ..................................................................... 6

1.5.2 Objetivos específicos .............................................................. 6

2. CAPITULO II................................................................................................. 7

2.1 Marco Situacional y Teórico ............................................................... 7

3. Método EOQ ....................................................................................................... 8

4. Método UEPS ...................................................................................................... 8

4.1.1 Marco situacional .................................................................. 11

3. CAPITULO III.............................................................................................. 12

3.1 Evidencia de los avances entregados y Valoración de Experiencia 12

4. CAPITULO IV ............................................................................................. 28

4.1 Conclusiones ................................................................................... 28

4.2 Recomendaciones ........................................................................... 28

5. CAPITULO V .............................................................................................. 30

5.1 Referencia bibliográfica.................................................................... 30

6. CAPITULO VI ............................................................................................. 30

6.1 Anexos ............................................................................................. 30

1. CAPITULO I

1.1 Introducción

Como parte del plan de estudio de la carrera de ingeniería Industrial de la

Universidad Latina de Costa Rica contempla la realización de la práctica profesional
supervisada esto con el fin formar al estudiante y prepararlos para enfrentar un
trabajo en una empresa en la que ellos puedan llegar a laborar.

Para este medio se detallarán las actividades a realizar por el estudiante, así
como lo que se logra obtener de aprendizaje de la práctica.

Lo que se busca es que se conozca las expectativas que tiene un estudiante,

frente a su experiencia profesional, así como el de implementar el conocimiento
adquirido durante sus años de estudio, este tipo de prácticas viene potenciar el nivel
de la persona dándole una madurez en la toma de decisiones y experiencia en
trabajos bajo presión o por tareas específicas.

Para entrar más en detalle sobre la práctica a desarrollar se trabajara en

conjunto con el encargado del almacén de la empresa ya seleccionada y apoyar
realizar ejecutar todas las labores asignadas por el encargado, el cual tiene a cargo
llevar el control de inventarios, la recepción de los materiales y el ingreso de las
facturas de los pedidos recibidos, acomodar y mantener el aseo y orden del lugar y
despachar los materiales que los colaboradores de la empresa requieran el cual se
solicita por vía de requisición y se debe de dar una salida en el sistema SAP del
almacén virtual donde cada encargado de área tiene sus compras establecidas.

Distintas investigaciones han demostrado que el área de almacén de

cualquier organización representa un elemento clave que permite el logro de los
objetivos organizacionales y de esta manera alcanzar sus niveles de
competitividad. La presente investigación se planteó como objetivo determinar de
qué manera la propuesta mejora los procesos de la gestión de almacén en una
empresa de materiales Ecodesarrollo Papagayo, a partir de una investigación de
nivel aplicado, tipo descriptiva y de diseño no experimental y corte transversal; la
unidad de análisis corresponde al área de almacén de la empresa y los procesos
internos que se desarrolla; como técnica de recolección de datos se empleó la
observación y como instrumento la lista de cotejo a partir de la metodología
evaluación del desempeño de almacenes desarrollado que se adaptó al presente
estudio. Se concluye que con la propuesta de mejora de los procesos de gestión
de almacén se logró definir cada proceso clave como lo son recepción, almacenaje
y despacho de materiales, equipos y herramientas, los cuales involucran las
normas, los procedimientos y los diagramas de flujo, para de esta manera mejorar
la gestión del área.
1.2 Antecedentes del problema

La asignación de un encargado de almacén viene a raíz de la necesidad de

llevar un control sobre los insumos que se tienen en la empresa ya que antes de
que un puesto como este no existiera la afectación en el presupuesto de una
empresa era inmenso, las compras se hacían sin un conocimiento si ya se contaba
con material en stock o por venir.

Ya con la implementación de un puesto como este y con la importancia que

dicho puesto presenta en la empresa se vio en la reducción de comprar mejor
manejo de insumos, presupuesto controlado entre otros.

Entre las activades o labores que ejerce un encargado de almacén encontramos

las siguientes:

 Supervisar y asignar responsabilidades al personal a su cargo.

 Supervisar y controlar la entrada y salida de materiales y equipos de

almacén.
 Elabora la programación anual de las adquisiciones para la dotación del

almacén, su planificación dependerá del tipo de almacén: bodega, almacén

rural, almacén general, almacén de agricultura ganadería, otros.
 Supervisa la organización de la mercancía.
 Elabora órdenes de compra para la adquisición de materiales.
 Supervisa el inventario establecido de bienes y servicios.
 Actualiza los sistemas de registros.
 Revisa, valida, firma, sella y consigna el inventario.
1.3 Justificación y viabilidad del proyecto

El proyecto tiene como objetivo el diseño de una propuesta para la gestión del
nuevo almacén de materia prima, el cual se planificó construirlo a causa del
aumento en la producción que se llegó a tener, limitando así los espacios de
almacenamiento en la empresa. Con este nuevo almacén de materia prima, se
busca generar mayores espacios para productos terminado en las bodegas ya
existentes, y concentrar así toda la materia prima en este nuevo almacén.

La empresa se encuentra en una etapa en la que se debe definir un diseño

de gestión de distribución óptimo para este almacén, con el fin de tener un correcto
flujo de materiales, manejo de inventarios eficiente, maximizar espacios y tener una
correcta gestión sobre el almacenamiento de materias primas. Todo esto con el
propósito de ahorrar costos operativos y lograr una mayor capacidad de
almacenamiento, para, a su vez, crear más oportunidades de crecimiento
empresarial. Debido a esta situación, se tomó la iniciativa de realizar una propuesta
de diseño para la gestión de almacenamiento de este nuevo almacén, con el
objetivo de controlar los factores mencionados anteriormente.

Se propone llevar esta investigación a las jefaturas correspondientes las

cuales analizaran dicha investigación para la mejora en el nuevo edificio que se
está construyendo el cual tomando como referencia el actual almacén más las
recomendaciones brindadas y sacadas de dicha investigación podemos dar un
mejor a la planificación del nuevo almacén y que este se brinde una mayor
facilidad a la hora de ejercer los procesos y para con el colaborador como tal que
los procesos de este mismo se ven beneficiados.

A dicho colaborador se le brindaran las bases de esta investigación para

que este pueda ejercer mejor sus labores y también ya el colaborador tendrá una
persona a cargo el cual, el mismo puede capacitar para ayudarse en los procesos
del día a día.
1.4 Alcances y limitaciones

1.4.1 Alcance

El proyecto se lleva a cabo en las instalaciones del almacén PSG de la

empresa Ecodesarrollo, la cual se encuentra ubicada al final de la ruta nacional 253
Nacascolo Liberia Guanacaste.

Se desarrollará específicamente en las áreas de inventarios y distribución de

a materia prima, así como insumos de la empresa. Este es el manejo de los
inventarios y gestión del almacén en cuanto a la distribución del almacenaje.
Además, se toman en cuenta los procesos de recibimiento de materias primas, su
ordenamiento y respectivo despacho.
 El trabajo tiene la finalidad de brindar un apoyo en las labores que se realicen
de distribución de bodega óptima en su funcionamiento para el área de inventarios
y producción de la empresa, donde se contará con datos de ventas, rotación de
inventarios, niveles de almacenaje y datos de producción, para hacer un correcto
estudio de la situación y luego aplicar una propuesta para esta nueva bodega de
materias primas.

En la actualidad las empresas enfrentan grandes retos, lo que implica que

deben elevar sus estándares de calidad, atención y, por ende, estar siempre en
busca de mejoras internas, para ser más competitivas, desde la eficiencia y la
eficacia. Dentro de las áreas indispensable se encuentra el almacén, teniendo
presente que puede ser visto como elemento clave para incrementar la ventaja
competitiva entre las empresas; partiendo de la premisa que implica, reducción de
costos, satisfacción de clientes y aumento de la productividad. Debe resaltarse
que, cuando un almacén está mal gestionado se presentan erros de varios tipos,
entregas equivocadas, se pierde tiempo en procesos de comprobación
innecesarios, se generan confusiones entre compra, los procesos de liquidación
no suelen ser efectivos, etc. (Wolter Kluwer, 2016, pp. 1-22) Dentro de los
problemas más comunes en el área de almacén, están la carencia de utilización
de formatos, informes de entrada y salida de la mercancía incompleta,
procedimientos de almacenamiento y despacho sin un seguimiento adecuado
(Pérez D., Z., 2019, pp. 1-85). Asimismo, en algunos casos el gerente de área,
puede no aplicar los métodos y herramientas necesarias, y llegan a utilizar su
experiencia e intuición para realizar los cambios, lo que implica que, no siempre
los resultados son los esperados. 2 Esta situación puede generar confusiones y
poca claridad en los procesos y políticas de la empresa ocasionando a futuro
errores (Jimenez, C. y Fernández , Y, 2017, pp. 1-101). Existen entonces,
múltiples factores que pueden evidenciarse en el manejo del área de almacén, lo
importante entonces es poder realizar un diagnóstico de cuáles son los procesos
que presentan posibles fallas y crear alternativas para mejorar los procesos. Ya
que cuando las empresas establecen un conjunto de procesos para para cada uno
de sus departamentos contribuyan con la productividad de la industria, lo que
implica que deben estar pendiente de su eficiencia y eficacia a fin de que dichos
procesos colaboren con la productividad organizacional. Es preciso acotar que, la
empresa objeto de investigación, tiene una trayectoria de más de 50 años
ininterrumpidos, en la actualidad dicha organización se encarga de prestar servicio
como contratista a otras empresas en materia de electricidad en toda la región
Arequipa, es preciso señalar que dentro de los propósitos de la empresa se tiene
la capacitación de los trabajadores en la mejora continua, mantener los estándares
de calidad, establecer controles internos, entre otros. En función de lo anterior, la
empresa en estudio está presentado problemas en el área de almacén, ya que se
pudo evidenciar en informes técnicos internos de la compañía, que muchos jefes
de departamento han señalado que presenta determinadas debilidades, entre ellas
están: 1. No existe formalmente un proceso para la recepción, almacenaje y
despacho, 2.- Existe retardo en la entrega de los materiales, 3.- No hay un manual
de procedimientos de los procesos de almacén que oriente a los jefes de
departamento en cuanto a las normas y procedimientos que deben seguir, 4.- No
hay un control de los materiales. Todo esto ha ocasionado que la gestión de
almacén de la empresa en estudio tenga problemas internos produciendo que los
tiempos de respuestas sean ineficientes. Por otra parte, en una entrevista previa
con el jefe de almacén señalo que dicho departamento no llevan registro de los
tiempos de respuestas de sus actividades, no existen procedimientos por escritos,
no hay normas sobre los procesos, entre otros. Todo esto ha ocasionado
problemas al momento de medir su eficiencia en sus procesos, lo que genera que
no se estén cumpliendo los objetivos de cada área de la compañía. En virtud de lo
anterior, se puede decir, que con esta investigación se buscara establecer 3 una
propuesta de mejora para los procesos de recepción, almacenajes y distribución y
despacho con el fin de mejorar cada uno.
1.4.2 Limitaciones

Se tiene la disponibilidad de horarios de atención de los encargados y

posibles restrictivas económicas a la implementación o uso de maquinara y
mobiliario recomendado. El coordinar con los encargados es de suma importancia,
ya que se encuentran ocupados en sus labores y se debe coordinar con ellos
cómo se llevará a cabo el horario de atención para con los colaboradores de la
empresa. Además, el requerimiento de algún mobiliario o tecnología durante la
implementación del proyecto dependerá directamente de la empresa y su
disponibilidad económica.

1.5 Objetivos del proyecto

1.5.1 Objetivo General

Proponer una adecuada gestión del almacén de materia prima mediante el

apoyo en la distribución eficiente que con este apoyo se mejore los flujos operativos
de la empresa Almacén PSG durante el último cuatrimestre del 2023.

1.5.2 Objetivos específicos

-Conocer el sistema, necesidades, requerimientos y procesos del almacén de

materia prima.
-Revisar el sistema de inventario óptimo para su implementación en el almacén de
materia prima.
-Ejecutar un correcto plan de distribución para el flujo de procesos en el almacén
de materia prima.
-Proponer el diseño y gestión del almacén de materia prima para mejorar su
distribución y funciones.

-Analizar una nueva propuesta de gestión del almacén de materia prima.

2. CAPITULO II

2.1 Marco Situacional y Teórico

Gestión de Inventarios
Cuando hablamos sobre gestión de inventarios nos estamos refiriendo a un
seguimiento profundo de los artículos o materiales que se almacenan, esto a través
de ciertas actividades que logran proporcionar un amplio conocimiento en la
administración adecuada del registro, compra y salida del inventario dentro de una
empresa (CercaTechnology 2023).

El seguimiento del inventario va desde los fabricantes hasta la y luego desde

las instalaciones hasta el punto de la venta. El principal objetivo de la gestión de
inventario es tener el producto específico organizado y en el momento oportuno. Es
por esto que se debe tener una visibilidad del inventario, así se podrá saber cuándo
se debe hacer los pedidos, cuánto se debe pedir y dónde almacenar las existencias.

Tipos de Inventarios

1. Método ABC

Este método consiste en calificar tus mercancías según la cantidad y el valor

que representan, que se ajustan a una de estas categorías.

2. Método PEPS

También conocido como el método PEPS, funciona al identificar los primeros

artículos que ingresan al inventario para que sean los primeros en venderse. Es
ideal cuando existe mercancía perecedera, para evitar que se deteriore al permitir
que tengan una rotación constante.

3. Método EOQ

Se llama EOQ, por las siglas en inglés, que en español significan cantidad
económica de pedido. Se encarga de encontrar el monto de pedido que reduzca los
gastos de inventario de una cantidad importante. Debería basarse en que la
demanda es constante y conocida, el uso del inventario es frecuente y los pedidos
llegan en cuanto el stock se agota. La idea es que siempre se mantenga el mismo
nivel de inventario para hacer al pedido oportuno de la cantidad económica de
pedido.

4. Método UEPS

A diferencia del PEPS, en el método UEPS se venden primero los artículos

más recientes, o últimos, en ingresar. Es ideal para empresas que no tienen un
inventario muy grande ni artículos con fecha de caducidad. Una de sus ventajas es
que los costos de los productos que se vendan reflejarán un costo más reciente.

5. Conteo cíclico

Este método implica hacer un conteo regular de una parte de las existencias
y se puede completar con el ABC, ya que a cada clase se le asigna una frecuencia
de conteo distinta. Mejora la exactitud del control del inventario, ya que puede
encontrar inconsistencias a tiempo, sin tener que contarlo todo cada vez.

6. Método del precio ponderado

Este, en lugar de tomar los precios más bajos, se basa en un promedio sin
importar la fecha de entrada o de salida. Tiene una fórmula sencilla: se multiplica
cada precio por el número de unidades que tienen ese precio. Luego ese resultado
se suma y se divide entre la suma del total de unidades. Eso se repite con cada lote.
Gestión de almacenamiento

Se define como La gestión de almacenes es un proceso logístico cuya

principal función es la de recibir, acumular, conservar y distribuir los materiales
hasta su uso final de manera eficiente y segura, evitando daños en el inventario.

La trazabilidad entre diferentes almacenes y visibilidad del stock total debe

ser fácilmente identificable para que los departamentos o personas encargadas de
realizar compras de inventario puedan hacerlo evitando roturas de stock. (STL
Solutions S.L. 2000-2023)

Dentro de la gestión de almacenaje encontramos:

-Recepción de inventario

-Trazabilidad de inventario

-Coste de almacenamiento

-Clasificar el almacenamiento

Gestión de pedidos

Un sistema de gestión de pedidos (OMS) es una forma digital de gestionar el

ciclo de vida de un pedido. Realiza un seguimiento de toda la información y los
procesos, incluida la recepción de pedidos, la gestión del inventario, el cumplimiento
y el servicio posventa. Un OMS ofrece visibilidad tanto para la empresa como para
el comprador. Las organizaciones pueden tener insights casi en tiempo real de los
inventarios y los clientes pueden comprobar cuándo llegará un pedido. (IBM 2022)
Herramientas
Diagramas de flujo
Un diagrama de flujo es un tipo de diagrama que explica visualmente un
proceso o flujo de trabajo, por lo que también se llama flujograma. Utilizando
 símbolos y definiciones estandarizadas, los
diagramas de flujo describen visualmente los
diferentes pasos y decisiones de un proceso.
Tablas dinámicas
Una tabla dinámica es una herramienta avanzada para
calcular, resumir y analizar datos que le permite ver
comparaciones, patrones y tendencias en ellos. Las tablas
dinámicas funcionan de forma un poco distinta dependiendo de
la plataforma que use para ejecutar Excel.
Metodología Six-Sigma
Six Sigma es una metodología de mejora de procesos
que ayuda a las organizaciones a perfeccionar sus procesos de
negocios. Six Sigma se aplica, fundamentalmente, para
establecer la uniformidad en los procesos a fin de reducir la
cantidad de variaciones del producto final. En definitiva, con este
método se minimizan los defectos de un producto.
El desarrollador Bill Smith creó la metodología Six Sigma
cuando trabajaba en Motorola en 1986. El término “Six Sigma”
se origina a partir de la modelación estadística de los procesos
de fabricación. Básicamente, puedes identificar la madurez de
un proceso por su calificación “sigma” que indica el porcentaje
de productos sin defectos. Por definición, un proceso Six Sigma
es aquel en el que se espera que el 99.99966 % de los
productos no tenga defectos.
Distribución de planta
La distribución de planta implica la organización de
espacios necesarios para el almacenamiento y movimiento de
los materiales, ubicación de los equipos o líneas de producción,
determinación de equipos industriales requeridos,
administración, servicios para el personal, etc.
Propósitos de la distribución de planta:
Integración de todos los factores que intervengan en la
distribución Movimiento de material según distancias
mínimas
Circulación de trabajo a
través de la planta
Utilización “efectiva” de
todo el espacio
Mínimo esfuerzo de elaboración y alta seguridad para las personas
trabajadoras
2.1.1 Marco situacional

1. Datos generales de la empresa

a. Ecodesarrollo Papagayo Limitada

b. Privada

c. La Península Papagayo se encuentra en el norte de Costa Rica, al

noroeste de la provincia de Guanacaste, como su nombre lo indica en una
península de tierra que ingresa en el mar pacifico, la cual en el año del
2002 fue dada en concesión por el gobierno e ICT a la empresa en su
momento nombrada Istmo Papagayo, la cual desde ese año hasta la
actualidad ha logrado convertirlo en un destino turístico muy popular a
nivel mundial por su belleza y hoteles de lujo entre los cuales se
encuentran: Hotel Four Season, Andaz Resort entre otros.

d. Estructura organizativa

e. Turismo e inmobiliaria

f. Todos los proyectos y residencias dentro del Resort de Península

Papagayo entre estos encontramos Propietarios de las casas, Hoteles y
Resort.

g. Final de la ruta nacional 253, 5km antes del Hotel Four Season.
3. CAPITULO III

3.1 Evidencia de los avances entregados y Valoración de Experiencia

A lo largo de este periodo se realizaron diferentes actividades en el almacén

de la empresa Ecodesarrollo en la cual además de ser un apoyo en las labores
diarias de dicho departamento, también pudimos poner en práctica todo lo
aprendido durante los estudios realizados en la carrera de ingeniería industrial.
Así mismo; se realizó un diagnóstico de las tareas que ejecuta cada
funcionario para evaluar si sus puestos de trabajo son de acuerdo con las labores
que debe de realizar diariamente en el área, además de una evaluación de la
infraestructura del lugar esto para conocer si se están aprovechando al máximo los
espacios disponibles o si se debe de hacer alguna modificación al respecto. De
acuerdo a estos análisis y estudios se empezó a recopilar la información de los
datos esto para llevar un infirme más detallado de la situación que ocurre
actualmente, algunos de los análisis que se realizaron fue conocer los métodos de
almacenamiento en el área de bodega, la logística de recepción de insumos, se
observó y evaluó a cada empleado para conocer el rendimiento en sus labores
diarias, se tomó el tiempo de duración de la recepción y entrega de los materiales
que son solicitados por colaboradores de la empresa.
Lo cual nos llevó a los siguientes resultados mediante diagramas y plantillas
para así beneficiar o llevar a una mejoría del almacén y para con sus colaboradores
internos.
Debido al aumento en el proyecto de trabajo y de solicitudes de
materiales se vio la manera de construir un edificio con mayor capacidad este
mismo se encuentra siempre colocada en una ubicación cercana al proyecto en
las afueras específicamente a la par del aérea de parqueo de visitantes de playas.
Las medidas como tal del nuevo edificio no se me brindaron, pero es un
edificio que albergara a todas las oficinas administrativas y operativas del
proyecto, se espera que dichas oficinas comiencen sus funciones a partir de mitad
de enero del próximo año, comenzando la mudanza a principios del mes de enero.
Como parte de investigación era ver las necesidades o flaquencias con las
que cuentan el almacén de PSG y gracias a este tipo de investigaciones se pudo
colaborar a justificar mejor la gran necesidad de muchos puntos débiles con los
que cuenta dicha infraestructura actualmente.
Dentro de las cuales podemos citar que dicho edificio esta antiguo ya que
fue construido en los años 2002, cuando este proyecto comenzó sus bases para la
creación del Resort en si, por este tema el edificio no cuenta con un sistema fijo
contra incendios, tampoco con la demarcación necesaria para un almacén,
tampoco con los lugares de almacenaje de productos químicos, no cuenta con
duchas para desintoxicación por contacto con químicos, tampoco con buena
iluminación en el área de atrás, se tenia problemas de control de plagas entre las
que podemos citar (murciélago, serpientes, insectos, entre otros).
La oficina no contaba con aire acondicionado y esto incurrir en daños en los
equipos de computación, tampoco se contaba con espacio de comedor separado
de todo, donde se pudiera encontrar un microondas y una mesa para comer
tranquilamente.
Se tenían problemas de goteras y filtraciones de agua cuando llovía
ocasionando la perdida de algunos materiales o de un lote por completo.
La seguridad de este era ineficiente ya que las puertas no contaban con
buenas cerraduras ni tampoco se contaba con un sistema de vigilancia ya que
este almacén solo es operativo durante el día, en las noches la localidad y
vegetación lo hacían vulnerable a robos.
Las llaves de ingreso tampoco estaban debidamente señaladas y con
facilidad se confundían con llaves de otros lugares.
Las compras innecesarias también además de este almacén de esta
empresa en otros almacenes siempre han sido un problema, dentro de algunos de
los inventarios que se realizaron se llegaron a encontrar productos ya vencidos,
equipos dañados por el tiempo y algunos ya obsoletos por el cambio de procesos,
todo esto trae consigo una serie de procesos que abarcan a más departamentos
de la empresa como lo son los departamentos de compras y finanzas, así como
las jefaturas responsables de esas compras.
Se lleva un proceso llamado eliminación de activos, el cual se basa en la
búsqueda del activo, levantar una documentación del modelos, serie, marca, año y
numero de activo, luego de este proceso se para a buscar la OC, factura y numero
de registro al cual también se le agrega una fotografía de evidencia que este activo
se va dar de baja dentro de la empresa, luego de hacer estos procesos se pasa a
las jefaturas para que lo firmen y aprueben dicho proceso no si antes pasar el
gerente general de dicha empresa para que el mismo firme por último la
documentación y revise si esta bien el proceso que se esta enviando y se da de
baja dicho activo, luego de este proceso se juntan las jefaturas con dirección de la
empresa para tomar una decisión del activo el cual puede ser eliminado y
desechado a la basura si este ya no cuenta otro uso o bien se puede pasar a ser
subastado dentro de los colaboradores de la empresa, dicha subasta solo se
permite participar a colaboradores y se realiza por medio de whatsapp
actualmente se pone un precio base del activo y las personas comienzan a hacer
sus ofertas, luego de escoger al que hizo la mejor oferta se le brinda un numero de
cuenta en el cual el ganador debe de hacer el deposito del dinero, esta es una
cuenta propia de la empresa y la cual se utiliza para hacer compras extraordinarias
no presupuestadas y puede ser utilizada por cualquier departamento de la
empresa.
En sí, si lo vemos de un punto de vista bueno podemos decir que el dinero
no se desperdicia ya que vuelva a la empresa para ser utilizado nuevamente pero
tampoco es un proceso que bienvenido dentro de las empresas ya que el valor
neto de cada producto se devalúa y todo el tramite que conlleva puede interferir en
la operación normal de la empresa.
Un punto para recalcar ahora con esta investigación y justamente
haciéndola en este momento es que la mudanza de edificio dejo como tales
muchos activos los cuales van a llevar todo este proceso, pero de igual forma es
un proceso ya puntualizado para realizarse, y si ve todo un movimiento
empresarial y de procesos sumamente importantes que antes uno desconocía.
El puesto de encargado de almacén viene a ser un gran apoyo para este
proceso ya que en el inicia y culmina dicho proceso y luego de ver todas
interacciones que se dan con los demás departamentos caemos mas en la
realidad que un puesto como este no se debe de tomar a la ligera y debe de ser
tomado con la seriedad del caso así como la persona debe de estar sumamente
capacitada para realizar la labor lo mejor posible.
 Como parte de las evidencias desarrolladas durante la práctica, en las
imágenes pasadas tenemos varios de las cuales desarrollamos y daré una
explicación a continuación de cada una de ellas.

En la Figura A1 y A2 se realizó un diagrama por cada proceso tanto de

recepción como te entrega de materiales en los cuales se puede como desde que
ingresa el material todos los procesos que se ven envueltos hasta que se llega a
retirar dicho material, es un proceso de sumo cuidado y tener a cargo un almacén
es una responsabilidad muy grande, ya que si lo vemos desde el punto de vista del
movimiento de monetarios de una empresa todo lo que ingresa es dinero se puede
decir en pocas palabras que un almacén es la bóveda de una empresa donde esta
guarda todos su activos.

Las personas contratadas para este puesto de ser personas que tengan un
sentido de pertenencia así la empresa muy grande, así como la confianza que le
brinda su patrono de manejar de muy buena forma los activos y materiales de la
empresa.

Estas personas deben de velar porque el inventario de los activos de la

empresa se mantenga los más ordenado posible llevando una estricta regla de
cada proceso, podemos ver que la entrega del material lleva muchos procesos
sumamente importantes, como, por ejemplo:

Recepción de facturas: En los cuales se debe de revisar con sumo cuidado

la factura en la cual los puntos es ver la razón social sea la correcta, la cedula
jurídica sea la correspondiente a la razón social, luego los siguientes puntos a
revisar son las cantidades de los materiales que sean los facturados contra los
recibidos, el monto de cada material y que estos datos juntos con los de la OC
(orden de compra) sean los mismos.

Este proceso lo puede hacer tanto el ayudante como el encargado de

almacén.

Acomodo de materiales: Este proceso es una de los más lentos ya que se

debe de transportan el material hasta el lugar en el cual se va a quedar en stock
hasta ser retirado cuando el departamento correspondiente lo requiera.

Este proceso dependiendo del tipo de material se puede organizar en

estantería en grupo de familias por códigos de material, como por ejemplo (0141-
xxx son los materiales como insumos limpieza y consumo y luego los 1701-xxx
son todos los materiales que tienen que ver con la parte de medicamentos y
farmacéuticos) así como también tenemos los materiales que ya exceden un cierto
valor y los cuales son denominados activos estos corresponden desde equipo de
oficina, herramientas hasta los vehículos y edificaciones, breve explicación de los
es un activo (En términos sencillos, un activo es un recurso capaz de generar
ingresos. El término se refiere a todo tipo de bienes, tanto materiales como
inmateriales. Los activos tangibles incluyen propiedades, equipos y vehículos, y
los intangibles incluyen dinero o derechos de autor) por ejemplo nosotros los
trabajadores somo un activo para las empresas.
 Ingreso de factura: Este proceso es una de los más cuidadosos ya que se
debe de revisar en conjunto con la factura, OC física y sistema SAP (Systems,
Applications, Products in Data Processing”, es un Sistema informático que le
permite a las empresas administrar sus recursos humanos, financieros-contables,
productivos, logísticos y más)

Luego de hacer el ingreso correspondiente de la factura, se les envían un

correo a los departamentos dueños de cada material para informar que su material
se encentra en el almacén disponible para ser retirado.

A continuación, el proceso que sigue es el de retiro de materiales el consta

de una serie de procesos muy parecida al de la entrega, el primero es:

Recepción de reserva o requisición de material: Aquí el encargado de cada

departamento envía un correo sobre el material a retirar debidamente firmado todo
este proceso se hace de manera virtual, se le brinda el número de requisición a la
persona encargada retirar y procede a mencionarlo el almacén, donde ya está en el
correo el archivo que fue enviado por correo.

Búsqueda en stock: Ya que a veces los encargados de cada departamento

cometen el grave error de no revisar el stock de su almacén virtual, nosotros dentro
del almacén revisamos antes de entregar el material si cuentan con stock para hacer
la respectiva entrega.

Si el material es normal ósea no activo se retira con reserva, los activos

cuentan con un proceso un poco más distinto ya que para retirar se debe de enviar
un correo con el número de OC y si es posible el número de activo.

Búsqueda del material: Dependiendo del tipo de material a como se explicó

anteriormente se procede a la búsqueda en estantería o en lugar de donde se
encuentran los activos.
 Entrega de material: Por ultimo y no menos importante se procede a entregar
el material a la persona, la cual se debe de asegurar que sea el material correcto y
que vayan las cantidades, ya que una vez entregado el pedido y la persona se retire
del almacén no se aceptaran quejas ni devoluciones por daños o falta de algún
artefacto.

En la figura B se realizó un diagrama de Ishikawa con la finalidad de ver los

puntos a mejorar en el almacén, dentro de los cuales se vieron los siguientes:

Falta de anaqueles o estantería: Este problema se viene reflejado en el

incremento del proyecto como tal ya la estantería que esta no da abasto para
acaparar la cantidad de materiales que ingresa diariamente al almacén.

Falta de capacitación al personal: El personal se necesita capacitar más en

nuevas tecnologías y uso avanzado del Excel, ya que a veces por la urgencia de
contar con alguien que ayude en labores, no se toma en cuenta la experiencia del
colaborador y esto en incurre en un doble trabajo del encargado en capacitar al
personal en labores computarizadas.

Falta de espacio: Como parte de falta anaqueles se ve perjudicada también

por la falta de espacio, el edificio necesita aumentar su área en general, esto para
enero del 2024 se estará pasando al nuevo edificio como parte del aumento de
personal y proyectos dentro del Resort.

Falta de equipo moderno: Se ve la necesidad de implementar un sistema de

codificación de barras para agilizar el proceso tanto de recepción como de entrega
de materiales.

Esta flaquencia del almacén va de la mano con la falta de capacitación del

personal, ya que si no capacita no se podría utilizar más equipo moderno.
 En la figura C se realizó un sistema o diagrama de activades y su nivel de
peligrosidad para con el uso de EPP (Equipo de Protección Personal), al ser un
almacén esta va a contar con un sin número de materiales los cuales pueden ser
desde punzocortantes hasta químicos que debido al contacto o exponerse mucho
puede traer problemas para la salud.

Por lo cual se vio la necesidad de hace cuadro en el cual nos basamos para
la compra de EPP, tanto para labores de limpieza como de fuerza, dentro los cuales
tenemos: guantes hipoalergénicos, lentes de protección, mascarillas de protección,
casco, un perra hidráulica o carretilla hidráulica esta última debido a alta demanda
de sacos de cementos entre otros materiales pesados los cuales se deben de
levantar entre dos o más personas pero debido a la falta de personal con esta
máquina una persona puede realizar el trabajo sin poner en peligro su integridad.

Por medio de este análisis, se logro contemplar la peligrosidad de algunos

de los productos almacenados y su mejor punto de localidad, ya que algunos de
los productos son quimos utilizados en limpieza zonas comunes, así como en
limpieza de instrumentos industriales.

Dentro de algunos de los químicos que se almacenan contamos con (cloro,

desinfectante, limpiadores de piso, removedores de pinturas, entre otros) de ahí se
tomó la decisión de tener puntos de mejor aireación, esto por la inminente
peligrosidad que tiene este tipo de productos a sufrir alguna reacción por el calor o
explosión.

Ya este tipo de incidentes al parecer se han dado en el pasado en cual se

han visto derrames de proporciones pequeñas y han sido controladas, esto por el
personal del almacén así como también se cuenta con un departamento de
emergencias el cual tiene un conocimiento basto de este tipo de emergencias,
debido a este tipo de eventualidades se han venido levanto diferentes tipos de
capacitaciones mediante el departamento de emergencia el cual vio la necesidad
de tener personas capacitadas en primeras reacciones y así conformar una
brigada de forma solida dentro la institución.

A continuación, en las figuras D1 y D2 se realizó un diagrama de flujo de

procesos basados en tiempos.
 Un diagrama de flujo de proceso es una representación gráfica de los pasos
o actividades secuenciales involucrados en un proceso. Se utiliza para visualizar de
manera clara y sistemática la secuencia de eventos y las decisiones tomadas
durante la ejecución de un proceso. Estos diagramas son comúnmente utilizados
en diversas industrias para analizar, diseñar, documentar y gestionar procesos.

Aquí hay algunos elementos clave de un diagrama de flujo de proceso:

Terminales (Ovalados): Representan el inicio y el final del proceso. Por lo

general, se utilizan para indicar el punto de inicio y fin del flujo de trabajo.

Proceso (Rectángulo): Representa una actividad o tarea específica dentro

del proceso. Cada rectángulo indica una acción que se realiza en el flujo de trabajo.

Decisión (Rombo): Se utiliza para indicar un punto en el que se toma una

decisión y el flujo del proceso se bifurca en diferentes direcciones. Las líneas de
salida del rombo generalmente están etiquetadas con las condiciones que
determinan la elección del camino.
 Conector (Círculo pequeño): Se usa para conectar partes de un diagrama
que están en diferentes páginas o lugares del documento.

Flechas de Flujo: Indican la dirección del flujo del proceso, mostrando la

secuencia de actividades.

Datos (Paralelogramo): Representa la entrada o salida de datos en el

proceso.

El objetivo principal de un diagrama de flujo de proceso es proporcionar una

representación visual clara y comprensible de cómo se lleva a cabo un proceso,
desde su inicio hasta su finalización. Estos diagramas son valiosos para identificar
ineficiencias, cuellos de botella, y áreas de mejora en los procesos, así como para
comunicar de manera efectiva los procedimientos a los diferentes miembros del
equipo.

Los diagramas de flujo de proceso son herramientas versátiles que pueden

ser utilizadas en una amplia variedad de campos, como la ingeniería, la informática,
la gestión de proyectos, la producción, entre otros.

Quise explicar hasta esta parte, lo que es un diagrama de proceso ya que

como en las figuras A1 y A2 los procesos fueron implementados solamente con la
simbología mientras que estas figuras D1 y D2 se lleva más a la práctica en la toma
de tiempo de procesos y la reducción de los al implementar nuevas formas o en este
caso un nuevo colaborador.

A como podemos apreciar en la figura D1 es de 55 minutos el tiempo total

que toma una sola persona en realizar todos los procesos dentro del almacén,
mientras que comparado con la figura D2 ese tiempo se redujo a 33 minutos lo cual
nos da un reducción de un 40% en tiempo por lo que esta fue uno de los mejores
hacía el departamento de servicios generales encargados del almacén ya que
además de ver la necesidad de un colaborador fijo en el puesto también la calidad
en la atención para con el cliente mejoraría sustancialmente.
 En las figuras E1 y E2 se realizó un diseño y distribución de plantas el cual
tiene como objetivo lo siguiente.

¿Qué es la distribución en planta?

La distribución en planta se define como la ordenación física de los elementos

que constituyen una instalación sea industrial o de servicios. Esta ordenación
comprende los espacios necesarios para los movimientos, el almacenamiento, los
colaboradores directos o indirectos y todas las actividades que tengan lugar en
dicha instalación. Una distribución en planta puede aplicarse en una instalación ya
existente o en una en proyección.

Objetivos del diseño y distribución en planta

El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar una

ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en costos,
al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los colaboradores de la
organización. Específicamente las ventajas una buena distribución redundan en
reducción de costos de fabricación como resultados de los siguientes beneficios:

 Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de

trabajo
Se contempla el factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva vital desde
la distribución, de esta manera se eliminan las herramientas en los pasillos; los
pasos peligrosos, se reduce la probabilidad de resbalones, los lugares insalubres,
la mala ventilación, la mala iluminación, etc.

 Mejora la satisfacción del trabajador

Con la ingeniería del detalle que se aborda en el diseño y la distribución se
contemplan los pequeños problemas que afectan a los trabajadores, el sol de frente,
las sombras en el lugar de trabajo, son factores que al solucionarse incrementan la
moral del colaborador al sentir que la dirección se interesa en ellos.

 Incremento de la productividad
Muchos factores que son afectados positivamente por un adecuado trabajo de
diseño y distribución logran aumentar la productividad general, algunos de ellos son
la minimización de movimientos, el aumento de la productividad del colaborador,
etc.
 Disminuyen los retrasos
Al balancear las operaciones se evita que los materiales, los colaboradores y las
máquinas tengan que esperar. Debe buscarse como principio fundamental, que las
unidades de producción no toquen el suelo.

 Optimización del espacio

Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir óptimamente los pasillos,
almacenes, equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el espacio. Como principio
se debe optar por utilizar varios niveles, ya que se aprovecha la tercera dimensión
logrando ahorro de superficies.

 Reducción del material en proceso

Al disminuir las distancias y al generar secuencias lógicas de producción a través
de la distribución, el material permanece menos tiempo en el proceso.

Gracias a realizar este diseño se puede visualizar mejor los puntos en los
cuales se pueden mejorar los tiempos también se puede aprovechar espacio o
puntos muertos dentro del almacén.

También con el manejo de almacenes virtuales y sociedades que se ven

dentro de la empresa ya que al ser una empresa tan grande se divide en varias mini
compañías esto con el fin de llevar un mejor control tanto con lo que se compra
como con lo que se vende.

Con este tipo de estudio podemos apoyarnos en el resultado que se dio en

el diagrama de flujo de proceso, donde la reducción de tiempo y calidad de entrega
fue mejorada y vista por todos los colaboradores que hacen uso del almacén en
forma diaria.
 Figuras F1 y F2 en esta parte se implementó lo que se conoce como las 5S.

5S es una herramienta de gestión visual fundamental dentro de Lean

Manufacturing, y utilizada habitualmente como punto de partida para introducir la
mejora continua en la empresa. Su misión es optimizar el estado del entorno de
trabajo, facilitar la labor de los empleados y potenciar su capacidad para la detección
de problemas. Con su implementación conseguimos mejorar la productividad del
proceso y aumentar la calidad.

Disponer de un puesto de trabajo ordenado, limpio y bien organizado, es

clave para atajar las pérdidas de tiempo-desplazamientos innecesarios, reducir los
defectos en piezas, ahorrar en mantenimiento y aumentar la seguridad. Ayuda a
que el personal de planta esté motivado y trabaje en las mejores condiciones.

La metodología “cinco eses” fue desarrollada en Japón y cada una de las “S”
hace referencia a una acción a realizar para implantar este método: Clasificación,
Organización, Limpieza, Estandarizar y Seguir Mejorando.

1ª S – CLASIFICACIÓN (SEIRI)

Consiste en identificar y clasificar los materiales indispensables para la

ejecución del proceso. El resto, se considerará material innecesario y por lo tanto
se eliminará o separará. A partir de ese momento, se realizará un
inventario estándar de cada puesto de trabajo.

De esta forma, el trabajador dispone de las herramientas que realmente

necesita y ya no existirán otros elementos que puedan dificultar su trabajo.

2ª S – ORGANIZACIÓN (SEITON)

En segundo lugar, se procede a ordenar los materiales indispensables,

facilitando las tareas de encontrar, usar y reponer estos útiles.

Con ello se consigue eliminar tiempos no productivos asociados a la

búsqueda de materiales y desplazamientos innecesarios. Se debe marcar la
ubicación de cada material, componente o herramienta, para ello nos servimos de
etiquetas, moldes, dibujos, señales, etc.
 3ª S – LIMPIEZA (SEISO)

Es indispensable localizar y eliminar la suciedad del puesto de trabajo, así

como su correcto mantenimiento.

Disponer de un estándar adecuado de limpieza y organización repercute

directamente en la motivación del personal, además de reducir en gran medida los
accidentes y lesiones.

4ª S – ESTANDARIZAR (SEIKETSU)

El proceso de estandarizar trata de distinguir fácilmente una situación

“normal” de una “anormal”, es decir, el personal debe ser capaz de discernir cuando
las tres eses anteriores se están aplicando correctamente y cuando no.

Es imprescindible que todo el personal de planta disponga de la formación

adecuada para identificar este tipo de situaciones. De esta forma, el personal se
siente más valorado y aumenta su motivación. A su vez, los operarios son más
polivalentes y son capaces de detectar pequeños fallos en su puesto, que a
posteriori pudieran desencadenar problemas más graves.

5ª S – SEGUIR MEJORANDO (SHITSUKE)

Las 5S no tienen un fin definido. Es un ciclo que se repite continuamente y

en el que se debe de disponer de una disciplina para mantener un puesto de trabajo
ordenado y limpio.

El éxito en la implantación de las 5S, genera un espacio de trabajo mucho

más agradable, se reducen stocks, accidentes y se aumenta la productividad y
satisfacción del personal de la empresa. Por ello la prioridad es mantener esta
disciplina de una forma rigurosa y constante.
Con la implementación de las 5S se pudo organizar mejor muchos sectores
de estanterías y cajas en las cuales no se aprovechaba al máximo su capacidad,
facilitando así el proceso de inventarios, con mayor rapidez y más orden.
Luego de ver la utilidad de la implementación dentro del almacén, se nota la
importancia de contar con una herramienta como esta
 En las figuras G1 lo que se realizo fue una tabla dinámica con la cantidad de
facturas ingresadas en los meses de octubre y noviembre, el nombre de cada
sociedad, el dinero a ingresar y el comparativo con el mes anterior, estos con el fin
de mostrar que cada mes siempre ingresan más facturas que el anterior y llevar un
respaldo para presentar informe sobre la afluencia en almacén.

Se vio la necesidad de contar con un respaldo de este tipo ya que antes no

había forma de comprobar los hechos, por eso de las necesidades que se requieren
para con el almacén, como el apoyo de más personal y también la compra de más
equipos para la atención de los clientes y para el uso de los operarios.

Todo esto para mejorar el ambiente laboral y que el colaborador del almacén
se vea beneficiado en las futuras tomas de decesiones sobre la compra o
adquisición de equipos.

Mediante este análisis salieron varias interrogantes al respeto como por

ejemplo en una de las recomendaciones mencionadas se tiene como proyecto
contar con una barra codificadora de materiales más adelante esto para poder
facilitar el proceso de recepción como de entrega de estos.

Se piensa poder contar con este equipo a mediados del próximo año ya que
ahorita se encuentran en mudanza a un edificio nuevo de mayores capacidades,
ya se está trabajando en conjunto con los departamentos de compras y de IT para
realizar una lista de la base de datos de los materiales ya ingresados en el sistema
y así mismo crearles la codificación de barras para cada tipo de familia de
materiales.

Se estudio la posibilidad de imponer una entrega mediante el servicio de

bandas dentro del almacén, pero no se le encontró un buen uso a esto ya que al
no ser un almacén línea y con diferente tipos tamaños pesos y demás de los
materiales, también el lugar y la infraestructura no ayudan a implementar este tipo
de proceso de igual forma no se menos precia el proceso como tal, ya que en
grandes compañías este tipo de proceso es una gran ayuda a dar una mayor
afluencia a sus rapidez y eficacia de realizar los trabajos ya se sean de
ensamblaje así como también en los procesos alimenticios en este tipo los
podemos ver desde los restaurante pequeños llámense sodas así como
restaurante de cadenas alimenticias gigantes como McDonalds, KFC, TacoBell.
 También al contar con un material de peso se estudio el uso de un
montacarga el cual en muchos lugares los que hace es agilizar un proceso y
ayudar a mover cosas altamente pesadas.

De este estudio salieron muchas preguntas las cuales ya abarcaban temas

de presupuesto y capacitación del personal, así como la infraestructura del lugar,
ya que si lo vemos del punto de contratar a una persona con esa habilidad se tiene
que contemplar el manejo de usa maquina industrial.

Ya que los operadores de montacarga y los empleados que trabajan

alrededor de estos están expuestos a peligros como colisiones, caídas, volcadas y
riesgo de ser impactado. Algunas maneras de prevenir estos peligros son: Para
Operar el Montacargas • Siempre use el cinturón de seguridad cuando el
montacargas tenga uno disponible. • Nunca exceda el peso máximo de carga
permitida y asegúrese de que la carga esté estable y balanceada. • Antes de
elevar la carga, ponga el montacargas en la posición neutral y aplique el freno de
estacionamiento. • Mantenga una distancia segura de las plataformas y los bordes
de las rampas. • Preste atención a otros vehículos en el área de trabajo. •
Mantenga una visibilidad clara de la zona de trabajo y asegúrese de tener
suficiente espacio libre mientras eleva, carga y opera un montacargas. • Cuando
aborde el montacargas, use la barra de mano y solo pise en áreas adecuadas. •
Use bocinas en áreas obstruidas y al cruzar pasillos. • Presté atención a los
peatones y no exceda el límite de velocidad. • No use los montacargas para
transportar o elevar personas. Adiestramiento de Seguridad • Solamente los
trabajadores capacitados y certificados deben operar un montacargas. •
Asegúrese de que los operadores estén adiestrados en los tipos de montacargas
que manejan. El Mantenimiento de los Montacargas • Los montacargas
encontrados en condiciones inseguras deberán ponerse fuera de servicio. •
Mantenga los montacargas limpios; libres de excesos de aceite y grasa. • Haga las
reparaciones y los servicios de mantenimiento según las recomendaciones del
fabricante.
 Proceso de almacenaje según se vería ya utilizando el sistema y mejora
de proceso investigados llevado a cabo tanto por el encargado de almacén, así
como el ayudante, esperando que en un futuro se pueda llevar a cabo dicha
maniobra.

El proceso mencionado cabe destacar que seria para las nuevas

instalaciones ya que con la infraestructura que se prevé cuente este nuevo edificio
pueda llevar este o más procesos de mejora, así como de crecimiento del mismo.
 4. CAPITULO IV

Conclusiones y Recomendaciones

4.1 Conclusiones

Evolución de las Responsabilidades: A lo largo del tiempo, las

responsabilidades del encargado de almacén han evolucionado para
adaptarse a las demandas cambiantes de la industria y la tecnología.
Actualmente, se espera que sean capaces de utilizar sistemas avanzados
de gestión de inventario y tecnología.

Gestión de Personal: La supervisión y capacitación del personal del

almacén son fundamentales para el éxito. Un equipo bien capacitado y
motivado es más eficiente y puede contribuir significativamente al
rendimiento del almacén.

Seguridad y Cumplimiento: El cumplimiento de las regulaciones de

salud y seguridad es una prioridad, y el encargado de almacén desempeña
un papel clave en mantener un ambiente de trabajo seguro y cumplir con las
normativas.

Para el estudio establecido en esta investigación que estuvo

orientado hacia la propuesta de mejora de los procesos de la gestión de
almacén en Ecodesarrollo Papagayo. Se pueden concluir que se logró
evidenciar lo siguiente:

En primer lugar, lugar el objetivo general que se estableció fue el

determinar de qué manera la propuesta mejora los procesos de la gestión de
almacén PSG, se puede mencionar que esta investigación que con la
propuesta de mejora que fue el diseño del proceso de recepción,
almacenaje distribuían y almacén si mejora la gestión de la empresa en
estudio, ya que su personal involucrado en esta área ya poseen un
documento de manera formal que oriente tanto a los jefes y operario saber
cuáles son los pasos que debe seguir para que se de manera óptima el
desarrollo de estos procesos.

En segundo lugar, para el objetivo de específico número 1, que hace

referencia a la realización de un diagnóstico de la gestión de almacén de
PSG. Para esto fue necesario la utilización de la ficha de observación
conocida como parámetros para evaluar el desempeño de almacenes,
donde se consideraron los siguientes aspectos: a. organización y control, b.
tecnológica, c. enfoque al cliente y d. gestión, que fue establecida por la
investigadora Rodríguez (2008), obteniendo como resultado un 21% para el
parámetro de organización y control, un 18% con respecto a la tecnológica,
un 4%
 al enfoque al cliente y un 9% en la gestión. Donde el más enmarcado fue la
carencia de procesos de almacén que esta entre organización y gestión.

En tercer lugar, Para el objetivo específico número 2, que consistió

Identificar los problemas más frecuentes que suelen presentarse en la empresa
Ecodesarrollo Papagayo Limitada, se pudo observar que existe una
desorganización de sus procesos de recepción, almacenaje y despacho, también
que el personal no conoce como tales dichos procesos, no existen indicadores de
medición, entre otros aspectos como tal, que fue necesario brindar una propuesta
de mejora de procesos que así llevan a cabo,

En cuarto lugar, para el objetivo específico número 3, que consistió en

establecer la propuesta de mejora para los procesos de gestión de almacén PSG,
en este estudio se logró definir cada uno de ellos de manera que están las
normas, procedimiento y el diagrama de flujo de los procesos de recepción,
almacenaje y despacho de materiales, equipos y herramientas de la empresa.
4.2 Recomendaciones

Tecnología y Automatización: Implementar sistemas de gestión de inventario más

avanzados y tecnología de seguimiento para mejorar la eficiencia y precisión en la
gestión de inventario.
Formación del Personal: Ofrecer capacitación continua al personal del almacén en
temas de seguridad, uso de tecnología y mejores prácticas de gestión de inventario.
Mantenimiento Preventivo: Establecer un programa de mantenimiento preventivo
para asegurar que el almacén esté en óptimas condiciones y para evitar costosas
interrupciones.
Mejoras en la Eficiencia: Identificar y abordar ineficiencias en el proceso de gestión
de almacén, como cuellos de botella en la recepción, almacenamiento y distribución
de productos.
 Cumplimiento Normativo: Realizar auditorías regulares para garantizar el
cumplimiento de las regulaciones de salud y seguridad y mantener al personal
actualizado sobre las normativas aplicables.

Mejorar la Codificación de los Materiales: Con ese punto se refleja en el

tema de los inventarios y no conlleva un costo extraordinario para la empresa.
5. CAPITULO V

Referencias Bibliográficas

5.1 Referencia bibliográfica

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 6. CAPITULO VI

6.1 Anexos

Figura A1 y A2.
Figura B.

Figura C.
Figura D1 y D2
Figura E1 y E2.
Figura F1 y F2.

Figura G1.
Figuras transportadoras o montacargas
 7. Agradecimiento

Me gusta gustaría agradecer a mis profesores, compañeros y mentor de

carrera por todos estos años de estudio y de buenos valores que me han brindado,
han sido un guía bastante buen para estos muchos desafíos en mi vida diaria.

 "La pregunta que me hago casi todos los días es: '¿Estoy haciendo lo más importante que
puedo?'". Mark Zuckerberg.