Sistema Pesaje Manejo de Carbon

Mantenimiento Eléctrico
Instrumentación Central y Área de Pruebas
Sistemas de Pesajes en Coquería

Huachipato se ve en la necesidad de crear su propio coque, para esto realiza compra de
tres tipos de carbón que son:
1. Fording, que proviene de Canadá

2. Goonyella y
3. Black-Water, que su procedencia es de Australia.
Estos tipos de carbones son transportados mediante barcos, con una capacidad de
42.000 a 45.0000 TON. En donde son desembarcados en el muelle CAP. Posteriormente son
transportados mediante correas transportadoras y clasificadas en tres canchas de acopio
mediante un Staker. Como lo muestra la Fig. 1.
Fig. 1 Esquema Manejo de Carbón.
En Planta de Coque, se distinguen cuatro sistemas de pesajes:
1. Pesajes en correa transportadora Mk-C3.

2. Pesaje en tolvas mezcladoras de carbón A, B, C, D, E y F.
3. Pesaje de correa transportadora MK2
4. Carro Cargador de Coquería
Curso: Instrumentación Central y Área de Pruebas 1

Cada uno de estos pesajes posen cabezales de origen japonés, marca: “Yamato Scale
Comp.”
Las tolvas mezcladoras son tipo: EH-782.

La correa MKC-3 del tipo: EH-791.
La correa MK2 del tipo: EH-782.
Estos cabezales disponen de un tiempo de integración interno, que corresponde al

equivalente de una vuelta completa de la correa respecto de su referencia. (Sistema de
pesaje).
La correa MKC-3, tiene un tiempo de 2,45 min., y su diseño es de 200 Ton/hrs.

Las tolvas mezcladoras de carbón desde la “A” hasta la “F”, tienen un tiempo App= 1,46 min., y
su diseño es de 100 Ton/hrs.
Estos cabezales disponen para su operación y ajuste eléctricos, un software que
direcciona y registra valores en memoria relacionados con ajustes de: vacío y carga, como por
ejemplo:
La correa MKC-3 dispone para ajuste de “Cero peso” la memoria Numero 06 y Numero 82, y
para su ajuste de carga ( Span) la Numero 07.
Las tolvas mezcladoras registran en memoria Numero 06 los valores relacionados con
ajustes de “peso cero”, y en memoria Numero 07 los valores relacionados con ajustes de
“peso patrón o carga”, al igual que la correa de coque MK2. Todo esto lo veremos en forma
individual en este curso.

Primer Curso
Correa trasportadora MK-C3
Esta correa es la encargada de transportar el carbón desde las canchas de

almacenamiento hasta los silos de las tolvas mezcladoras.
Para este trabajo operación obligatoriamente necesita saber el carbón que retira desde
las canchas y al mismo tiempo estar al tanto y llevar un control de cuanto carbón esta pasando
hacia los silos.
Además por esta correa transportadora envía solo un tipo de carbón que puede ser
Fording, Goonyela o Black-Water.
CorreaMK-C3
Silos
Fig. 2 Imagen de Silos
Para este trabajo Mantenimiento Eléctrico, Sección Instrumentación Central y Pruebas,

posee un sistema detector de pesaje que se encuentra instalado en la misma correa como
muestra Fig. 3.

Cadena
Patrón
Unidad de
Pesaje
Fig. 3 Correa MK-C3
La pesadora esta ubicada en la misma MK-C3, lo cual pesa un tramo de correa que se
encuentra sustentada por la pesadora. Esta cinta tiene una capacidad de proceso de 200
TON/H con un mínimo de 50 TON/H.
Este sistema de pesaje utiliza dos variantes:
La carga transportada por la correa es detectada por una celda de carga, mediante un
sistema de palancas.
Fig.

1. Luego la señal de la celda pasa por un convertidor, quien transforma la señal de celda
en mv en ma.
Fig. Amplificador
2. De aquí la señal es enviada al multiplicador modelo EH 791, Luego esta señal es

enviada hacia el controlador, donde llega a los puntos de conexión del cabezal eh 9 y
10.-
Fig. Entradas de corriente y voltaje

3. La velocidad de la correa es detectada mediante un generador de pulso llamado

Tacómetro, que se encuentra instalado en el rodillo cola motriz de la cinta,
transportadora. Luego esta señal es enviada hacia el controlador cabezal eh791 donde
llega a los puntos de conexión 25, 26 y 28.
Fig. Conexión posterior cabezal EH 791.
Fig.
Proporcionando el peso trasportado en el display totalizador ubicado en la sala de control.
Cabe señalar que la velocidad de la correa es constante, y no posee variador de

frecuencia, este pesaje es saber cuanto carbón en el turno es transportado hacia los silos.

Fig. Cabezal YAMATO EH 791
El Multiplicador (Cabezal YAMATO EH 791)
Desde aquí tanto la señal de peso y velocidad son multiplicadas, para luego ser
integradas. Primeramente esta señal pasa por un filtro, luego por un conversor Análogo/Digital
y llevado a un display que totaliza el peso de la correa en movimiento.
Las partes principales de unidad de pesaje de la correa son.

- Una Celda de carga
- Plataforma de pesaje
- Detector de velocidad
- Varilla de suspensión
- Brazo de pesaje
- Disco patrón, para ajuste rápido y automático
- Cadena patrón, para ajuste más fino y es instalado en forma manual en forma manual.
Especificaciones
Tipo de celda
- Posee solo una celda de carga
- Modelo UB2, Capacidad de 30 kg
- Articulo SAP: 50052414
Tipo correa
- Velocidad de la correa 90m/min
- Largo de la correa
- Ancho de la corre: 75 cm
- Inclinación de la correa 14.6 Grados
- Tipo de correa: Goma Corriente
Cadena de prueba
- Tipo: Tambor cerrado (Montaje tándem)
- Operación: Forma Manual
- Aparato motriz Rueda dentada y cadena rodillo
- Peso cadena: 60 kg/m

- Longitud: 2 m
Tipo Cabezal
Marca YAMATO, Modelo EH 791
Generador de pulso
Nº Articulo SAP: 50044069
Fig. Tacómetro MK-C3
Principio de funcionamiento de las celdas de carga
La celda de carga es un transductor que convierte el peso en voltaje, usando el

principio de Strain Gages (Compresión – Extensión).
El Strain Gage esta eléctricamente conectado formando un circuito puente balanceado.

Posee además resistencias de compensación alrededor del circuito para mantener la exactitud
de las celdas de carga sobre un amplio rango de condiciones.
La principal operación depende de la deflexión del filamento del Strain Gages, creando
un cambio en la resistencia, de este modo desequilibra el circuito puente.
Como resultado para un voltaje de entrada dado el voltaje de salida del puente, varia
proporcionalmente con la carga.

Mediciones eléctricas
Valores tomados en la calibración MKC3

Puntos Señal mv. Puntos 9+
Condiciones Integración LOAD FEED Dirección
52b+53b- Terreno 10-
De Medidas % T/h. 7
terreno 2b-5b+ Cabez. Púlpit
1,065 Vdc. Co / Detenida 00 00
3,46 Vdc. C/ dete. D/pat
1,14 Vdc. C/gira. Vacía
3,46 Vdc. C/gira. D/pat.
4,27 Vdc. C/gira.C/cade
700 mv. - 07 mv. Co / Detenida
3,73 vdc. 5,3 mv. C/ dete. D/pat
700 mv. 0,3 mv. 4,31 vdc. C/gira. D/pat.
4,58 vdc. 8,6 mv. 4,5 vdc. C/gira.C/cade 6625 kg. 86 % 172 T/h. 2668
3,49 vdc. 6,2 mv. 3,46 vdc. C/ dete. D/pat
3,5 vdc. 6,2 mv. 3,45 vdc. C/gira. D/pat. 60 % 120 T/h. 4650
Calibración
Existen dos métodos para intervenir:
1. Con disco patrón, se utiliza para un ajuste rápido que es controlado desde el cabezal
YAMATO ubicado en sala manejo de carbón.
Fig. Cabezal EH 791 Correa MK-C3

Fig. Celdas de carga MK-C3
2. Con cadena Patrón, es utilizada para realizar ajustes en forma manual, siempre y
cuando no de la calibración con disco patrón, Esta es más exacta y se realiza al menos
cada tres años. El tiempo de ajuste puede variar en horas.
Par instalar la cadena sobre la cinta, se debe realizar en forma manual, como lo indica las
figuras.
Fig. Cadena Patrón

Calibración con disco patrón:
Nota: Se debe ajustar primero el cero peso y después con disco o cadena patrón.
Procedimiento de Calibración de "Cero Peso".
1. Se toman valores marcado en los display para evitar perdida de información en el pasaje.
SET t/h FEED t/h
. DEV.
LOAD % TOTALIZER KG

2. Se toman valores de funciones o direcciones según tabla: Ej. 06= 726.- 82= 726.
Esto se hace moviendo el switch “Y” a posición “S” y se presiona botón "N"
Para selectar él número, función y los valores, se ajustan con botones posteriormente
se aceptan con tecla Send.
3. Se normaliza el switch “Y” a posición “F”.
4. Se gira el selector Switch de modo de operación a “Z”.
5. Se lleva a cero el valor almacenado en display, presionando tecla "V" Hasta que aparezca
en display superior izquierdo el valor "00000" SET “A”.
6. Se solicita al operador el funcionamiento de la correa en local, manteniendo comunicación
por radio y asegurándose que en ella no existe peso alguno.
7. Se presiona tecla , y se enciende el led “P” amarillo que esta
sobre la tecla
8. Se espera que integre el totalizador durante 2 minutos y 20 segundos aproximadamente
hasta que se apague el led amarillo “P” anotando el valor indicado en el totalizador que es
de "00000" Kg.
9. Se presiona la tecla "U" sin cambiar ningún selector porque desplegara un valor en el
display totalizador "E" en este caso fue de 720 a 746. NOTA: El valor desplegado en este
punto (9) debe ingresarlo al punto (10).
10. Se cambia el Switch “Y” a posición “S” y se presionan las teclas para dar las
direcciones 06 y 82 anotando para cada una de ellas el valor desplegado anteriormente en
el display totalizador en este caso es de 720 para c/u. 06 a 720; 82 a 720 SEND.
11. Se normaliza el Switch “Y” a posición “F”.
12. Se presiona tecla para que reconozca el cero. Cuando esta bien los tres display
indicadores"0000" " LOAD %" "FEED t/h" y display superior izquierdo "SET t/h"
13. Después sé resetea con tecla y sé selecta con el switch de operación (O) a posición
“EX” presionando para iniciar el conteo de integración de cero peso, en este caso dio
un valor de 45 Kg.
14. Nuevamente se hace una nueva calibración para ajustar el cero peso, en el integrador con
correa vacía funcionando.
15. Realice una re calibración del cero peso donde se repiten puntos de calibración desde el 7
al punto 13, que entregara 000 peso con correa vacía funcionando.
procedimiento de Calibración con "Disco Patrón".
Nota: Se controla sistema de pesaje con peso patrón (disco) en balanza y correa vacía
funcionando en un 60% de 200 T/h
1. Para chequeo de peso con Disco Patrón, se selecta interruptor de "O" a S (span).
Presionar botón durante un tiempo hasta que baje el disco a su base,
se presiona botón tomando lectura del totalizador y se compara con la
tabla de calibración en la dirección 0,7
2. Se presiona botón y se ve el valor del display almacenándolo en dirección 07 en "load
% 059" y en "feed 0124 t/H"
3. Se presiona botón y se toma el tiempo que es de 2´,20 min integrando
hasta 4875, se presiona nuevamente y sale en display 1850 este valor se almacena en

dirección 07 selectando el Switch “Y” en “S” después de integrado se debe normalizar

Switch “Y”
4. En última prueba al 60%con disc cheing o botón presionado enciende
el led amarillo
5. Se presiona botón y enciende led “P” integrando durante 2´20 min
indicando el integrador 4885 kg.
6. Se presiona entregando el valor de 1879 y se compara con lo que tiene almacenado
en dirección 07 = 1879
Termina calibración.

Calibración de SPAN con "Cadena"
1. Se desenrolla cadena patrón, sobre la correa transportadora de la romana y se afianza

en el ángulo que cruza la correa, una vez terminada la fijación se solicita el movimiento
de la correa.
2. Se selecta Switch "O" en S
3. Se presiona
4. Enciende led “P” y empieza a incrementaren display durante 2´.20 min.
5. Se apaga el led “P” y se detiene el totalizador en 6665
6. Se presiona y marca en el totalizador 2259
7. Se ve en la dirección 07=2514, este valor se cambia por el valor entregado en punto 6=
(2259) cambiando el Switch “Y” a posición S ingresado este valor se debe normalizar
el Switch “Y” a F
En segunda prueba
1. Una vez integrado el valor en 07= 2259
2. Se presiona
3. Enciende led “P” e integra durante 2´.20 min.
4. Se detiene integrador en 6675
5. Se presiona y marca en totalizador 2548
6. Se ingresa en dirección 07 = que tenía 2529 esto es con el Switch “Y” en S el Switch
se debe normalizar en “F”
En tercera prueba
1. Se presiona botón
2. Se enciende led P integrando durante 2´20 min.
3. Se detiene el integrador en 6640
4. Se presiona indicando en display 2552
5. Se selecta Switch “Y” en S y se observa dirección 07= 2548
6. Se cambia el valor de esta dirección dejándola con 07= 2552
7. Se normaliza Switch “Y” a posición F
En cuarta prueba
2. Se enciende led P integrando durante 2´20 min.
4. Se presiona indicando en display 2551
5. Se selecta Switch “Y” en S y se observa dirección 07= 2252
6. Se cambia el valor de dirección 07= 2551
En quinta prueba
2. Se enciende led P integrando durante 2´20 min


4. Se presiona y dio 2548
5. Se ajusto el valor de dirección 07= 2551 y se dejo en 07= 2548
7. En última prueba el integrador marco 6620
8. Se presionó y marco 2545 se da por finalizado la calibración al estar el valor
entregado al presionar con el valor entregado por dirección F muy similares.
Calibración Terminada.
Fallas Típicas
Falla: Cabezal No Integra.

Solución: Verifique selector en cabezal YAMATO que este en posición "EX"
Falla: Disco Patrón No Baja, desde sala de manejo carbón.

Solución: Revise la posición de los tres interruptores en terreno.
Falla: No Hay Señal de LOAD %, en cabezal.

Solución: Revise celda de carga eléctricamente y las articulaciones mecánicas de levante.
Repuestos
1 C/U Cabezal EH791 "YAMATO", ubicado en ICP.

Tacómetro

Segundo Curso
Pesaje Tolvas Mezcladoras A, B, C, D, E, F

Funcionamiento del sistema de mezclado
Este sistema se encarga del pesaje del carbón que proporciona las tolvas, para luego
ser conducida mediante correas al mezclador (Mixer)
El carbón que le llega es transportado por la correa Mk-3 donde previamente se esta
totalizando su valor en un controlador Eh 791.
La componen seis tolvas, cada una de 200 ton, con detector de limite de llenado
designado como HH (Jai Jai) y detector de nivel de tolva para verificación manual del nivel del
contenido (Carbón). El Carbón sale de la tolva por una compuerta de abertura constante, a una
correa corta de velocidad constante, que descarga su contenido a otra correa corta de
velocidad que contiene una bascula de pesaje y un tacómetro, esta correa descarga su
contenido a la correa MKC11. La correa MKC11, recibe el carbón que sale de estas 6 tolvas y
transporta la mezcla hacia la batería de coque.
Las señales de pesaje y velocidad de las celdas de pesaje y tacómetros respectivos,

son enviados a lectores de flujo (Cabezales YAMATO Eh 782, uno por cada bascula),
ubicados en sala de operación del manejo de carbón identificados como multiplicadores.
Los multiplicadores entregan una señal de flujo al PLC "A", que calcula el nivel del
contenido de cada tolva através del cálculo de la diferencia de flujo de la correa MKC3 con el
peso que sale de la tolva respectiva. Cuando el nivel de la tolva corresponde a 200 ton, opera
un límite HH (Jai Jai) y resetea la cuenta del PLC. Los valores de flujo y niveles de tolvas son
entregados por el PLC, a la consola de operación. Como una forma de verificar el nivel
calculado, se recurre al medidor de nivel local de cada tolva.
El operador ingresa un valor deseado en porcentaje de una cantidad total. Lo cual

debiera prefijar el valor de peso total requerido y también el valor de peso en Porcentaje (%)
requerido en cada tolva. Durante el proceso de mezclado funciona un algoritmo de control de
flujo que reside en cada multiplicador, el cual, una vez que el resultado de la integración del
flujo se iguala al valor prefijado genera un comando de corte de suministro de carbón que
debiera detener la correa alimentadora correspondiente.
De lo anterior se desprende que la obtención de la mezcla, depende de la exactitud de

la medición del flujo y de la salida oportuna de corte.-

Al igual que La correa MKC-3, este sistema de pesaje utiliza dos variantes:
1. La carga transportada por la correa es detectada por una celda de carga, mediante un
sistema de palancas. Luego la señal eléctrica proveniente de la celda es trasmitida al
controlador, Eh 782 ubicado en sala control carbón, en los puntos de conexión
posterior de cabezal 36, 37, 38, 39, 40, 41 y 42.-
Fig. Montaje celda de carga
Luego la señal eléctrica proveniente de la celda pasa por una regleta ubicada en
terreno en cada cubículo en donde se pueden realizar algunas mediciones previas.

Conexiones en terreno de Señales de celdas.
Desde aquí la señal es trasmitida al controlador, Eh 782 ubicado en sala control carbón, en
los puntos de conexión posterior de cabezal 36, 37, 38, 39, 40, 41 y 42.-
Celda de carga
Fig. Regleta conexiones cabezal Eh 782, pulpito.
Fig. Sistemas de palancas y soporte de la carga de carbón
2. La velocidad de la correa es detectada mediante un generador de pulso llamado

Tacómetro, que se encuentra instalado en el eje del rodillo motriz de las cintas
transportadoras, estas señales son enviadas hacia los controladores Eh782. En los
puntos de conexión de cabezal 25, 26 y 28.

Tacómetro
Fig. Tacómetro instalado en eje de rodillo motriz
Estas señales son enviadas hacia los controladores Eh782. En los puntos de conexión de
cabezal 25, 26 y 28.
Fig. Señales de parte posterior de cabezal

Estas señales se envían a seis multiplicadores ubicados en sala de manejo de carbón.
Fig. Parte frontal cabezales
Fig. Parte posterior cabezales

Fig. Señales análogas
Desde cada multiplicador (Cabezal YAMATO), ubicado en sala de carbón, envía una señal
análoga de 0-10 Vdc,(por los puntos 3 y 4 como muestra la figura) como referencia hacia un
variador de frecuencia, ubicado en la planta baja de sala de manejo de carbón. En donde llega
a los puntos de conexión del variador entre 0 y 13.
Cabe señalar que cada pesadora posee un variador de frecuencia. Este controla la
velocidad del motor de la correa transportadora, dependiendo del valor de la referencia.
Fig.
Falata dibujo

La velocidad de la cinta va a depender de los valores de proporción de alimentador y

Humedad, que son ingresados por el operador al inicio del turno.
Fig. Controles de Proporción de alimentación y Humedad
Operación trabaja diariamente con diferentes porcentajes establecidos. Para seto

necesitan sacar de cada tolva, dependiendo el tipo de carbón una cantidad en porcentaje.
Para carbón Fording 30 %
Para carbón Goonyella 30 %
Para carbón Fording 40 % (Dos tolvas 20% y 20% )
Con estos porcentajes trabaja a un 100 % que equivale a 200 ton/Hora
Operación para saber si están trabajando dentro del porcentaje deseado, llevan un
control al inicio de cada mes, una prueba llamada metro-correa, que se realiza en un tramo
de la correa MK- C11, en donde personal de laboratorio de materias primas efectúa en
forma individual muestra de cada carbón.
Si el porcentaje de la prueba es mayor a +/- 3 %, se debe corregir la calibración de la

pesadora. Si persiste error, debiera ser ajustado con Cadena Patrón.

Fig. Correa Mkc1, lugar en donde se retira carbón muestra de metro-correa.
Fig. Laboratorio de Materias primas carbón y coque, donde se realizan las pruebas de
metro-correa. Estos envían una comunicación interna a jefe de sala carbón de las pruebas
de metro-correa.

Fig. Muestra de Informe de pruebas de metro de correa
Las partes principales de unidad de pesaje de la correa son.

- Cada correa pesadora posee una Celda de carga
- Plataforma de pesaje
- Detector de velocidad
- Varilla de suspensión
- Brazo de pesaje
- Disco patrón, para ajuste rápido y automático
- 3 cajas de cadenas patrones, para ajuste más fino y en forma manual.
Especificaciones
Tipo de celda
- Poseen solo una celda de carga
- Modelo UB2, 20 v, Capacidad de 20 kg, serie B88122-3
- Articulo SAP 50052578

Fig. Celda repuesto (ubicada en ICP)
Tipo correa
- Tipo de correa : Goma Corriente
Cadena de prueba
- Tipo: Tambor cerrado (Montaje tándem), 3 cajas ubicadas en Primer nivel
- Operación Forma Manual

- Peso cadena 60 kg/m
- Longitud 2m
Tipo Cabezal Marca YAMATO, Modelo EH 782
Fig. Generador de pulso (1 C/U en ICP)

Calibración de las 6 correas pesadoras
Existen dos métodos para intervenir:
1. Con disco patrón, se utiliza para un ajuste rápido que es controlado desde el cabezal
EH-782 YAMATO, ubicado en sala manejo de carbón.
2. Con cadena Patrón, es utilizada para realizar ajustes en forma manual, siempre y
cuando no de la calibración con disco patrón, Esta es más exacta y se realiza al menos
cada tres años. El tiempo de ajuste puede variar en horas.
Mediciones de parámetros resistivos

Excitación
Blanco (+) y Verde (-) = 351 Ω y 9.98 Vdc
Sense
Café (+) y Amarillo (-) = 351 Ω y 9.98 Vdc
Señal
Rojo (+) y Negro (-) = 349 Ω y 4.2 mv (Vacía y detenida) 10 mv (Correa Llena), Aprox.
Punto Conexión Cable de señales

Marcas de cable de
Posterior Cabezal proveniente de
señales de terreno
EH 782 terreno
36 Malla
37 Negro 2A
38 Blanco 3A
39 Café 3SA
40 Verde 4A
41 Amarillo 4SA
42 Rojo 5A

Puntos de conexión en regleta de terreno
Fig. Excitación tomada en terreno.
Fig. Señal de respuesta tomada en terreno

Calibración con disco patrón
AJUSTE DE CERO PESO

1. Se coloca en local selector SW “L” a "M" (manual)
2. Se verifican direcciones del programa
3. Se ajusta velocidad al 80% con botones “M” que indicará en display H
4. Se selecta SW “O” a posición Z
5. En display load % de carga indicaba 8% con correa vacía funcionando
6. Se presiona Check START y enciende led P y empieza a integrar
7. Se detiene integrador E en 246 kg apagándose led P
8. Se secta SW “Y” a posición S para ver dirección 06=296
9. Se presiono “U” y dio 539
10. Se cambia el valor de dirección 06= 296 dejándola en 06= 539
11. Se normaliza SW “Y” a posición F
12. Se presionó botón calib. y ajusto el cero en todos los display

13. Siempre con SW “O” en posición Z se presionó botón check START y enciende led P
14. Empieza a integrar durante 1´.25 min. y se detiene en cuenta de 38 apagando el led P
15. Se cambia SW “Y” a posición S y se ve dirección 06= 539
16. Se presiona botón “U” mostrando en display 499
17. Se cambia valor de dirección 06= 539 y se deja en 06= 499
18. Se normalizo SW “Y” a posición F
19. Se presiona botón calib haciendo cero todo los display
20. Se cambio SW O a posición “W” o posición “Ex” observando que no integre
SEGUNDA CALIBRACIÓN
1. Se presiona SW check START y enciende led P
2. Cuando se apaga el led P el integrador muestra 28 kg.
3. Se ve dirección 06= 4994.- Se presiona “U” entregando 525
4. Se cambia el valor de dirección 06=525
5. Se normaliza SW “Y” a posición F
CALIBRACIÓN CON DISCO PATRÓN

1. Se selecta SW L en manual
2. Se ajusta velocidad con botón “M” presionado hasta que indique un 80% en el display
“H”
3. Se pone en funcionamiento la correa selectada en local

4. Se selecta SW “O” en S con display en 00000
5. Se presiona botón check weight durante un tiempo hasta que baje el disco a la base,
en este momento enciende el led “S” que esta sobre el botón check weight
6. Se presiona botón check START y enciende el led P durante 1´25 min.de integración
7. El integrador se detuvo en 2440 kg. apagándose el led P
8. Se selecta SW “Y” a posición S y se ve dirección 07= 2265 t/h.
9. Se presiona “ U” indicando en totalizador 2256
10. Se va a dirección 07= 2265 y se cambia a 07= 2256
11. Se normaliza SW “Y” a posición F , después se acera con reset W
SEGUNDA PRUEBA
1. Nuevamente se presiona el botón check START y enciende el led P e integrando hasta
2452
2. Se cambia SW “Y” a posición S y se anota el valor de la dirección 07=2256
3. Se presiona U y da el valor de 2258
4. Se almacena en la dirección 07 = 2258
5. 5.- se normaliza SW “Y” a posición F

Controlador Multiplicador EH 782
Bueno como se ha mencionado, es la unidad principal del sistema. Aquí el multiplicador

totaliza el carbón trasportado sobre la correa, multiplicando 2 variables:
1. Carga sobre la Correa

2. Velocidad
El controlador puede ser programado por el técnico a cargo. Su arquitectura es la siguiente:
Posee 4 tarjetas electrónicas con funciones bien definidas.-
1. Tarjeta de Interface: EV 732 FR4, realiza funciones de alarma, seguridad y

Conversión D/A.-
2. CPU: EV 725 FR4: realiza funciones de integración
3. Tarjeta A/D: EV 646 F
4. Power Supply: EV 647 F
Fig. Ubicación de Tarjetas

Funciones de teclas del Cabezal YAMATO
A) SET: Display de dos dígitos. Despliega la dirección de los datos de trabajo.

Selectable por el switch selector en posición "S"
B) Alimentador: Display de razón de alimentación de valores de medición.
D) Carga: Razón de alimentación de pesaje.
E) Totalizador: Con el Switch en modo O, permite seleccionar los siguientes valores.
W: Muestra la razón de alimentación Integrada
Z: Muestra las desviación de los valores de chequeo en el punto Cero.
F) Angulo Meter: Indicación del Angulo
G) Fijación de Humedad: Display usado para desplegar y modificar los setting de
humedad
J) Falla: Indica CPU defectuosa
K) Alarma: Limite bajo y alto del alimentador
N) Switch para modificar Setting: (►▲ S): Del alimentador y los datos de Trabajo.
O) Switch selector de modo de operación, usado para:
W: Pesaje
Z: Chequeo de punto cero

S: Chequeo de Span
P: Chequeo de pulso de entrada
EX: Control externo Del instrumento.
Q) Comienzo de chequeo: Switch usado para comenzar el chequeo en los modos "Z",
"S" y "P"
R) Calibración: Switch usado para ajuste automático del punto cero.
S) Led indica que disco patrón a sido colocado (Check Weight)
T) Chequeo de pesaje: Switch usado para chequear el peso de control
U) Switch para desplegar selección: Usado para fijar los datos de trabajo al chequear el
Punto cero y Span.
V) Switch de escala de inicio: la escala única del valor cero, puede ser Reseteado
presionando este botón valor mayor que 2 segundos, cuando el modo de selección
está en posición "Z"
W) Switch de reseteo: Usado para resetear el Multiplicador.
Fallas Típicas
Falla: Cabezal No Integra.
Solución: Verifique selector en cabezal YAMATO que este en posición "EX"
Falla: Disco Patrón No Baja, desde sala de manejo carbón.

Solución: Revise la posición de los tres interruptores en terreno.
Falla: No Hay Señal de LOAD %, en cabezal.

Solución: Revise celda de carga eléctricamente y las articulaciones mecánicas de levante.
Falla: Operación realiza medición de metro-correa y se encuentra fuera de porcentaje

Solución: Realice un ajuste rápido, utilizando disco patrón.
Repuestos
1 Cabezal EH782 "YAMATO", (ubicado en ICP)

1 Tacómetro o generador de pulso.

Tercer Curso
Sistema de pesaje Correa pesadora MK-2 "Coke"
Esta correa se ubica a la salida del edificio de batería y es la encargada de transportar el coque
hacia los altos hornos.
Control de pesaje
Fig. MK-2
Posee un sistema de pesaje que se encuentra instalado en la misma correa.
Esta es la encargada de detectar el peso transportado por la correa mediante una

celda de carga. La señal de la celda pasa por un convertidor, quien transforma la señal de
celda en mv en ma. De aquí la señal es enviada al multiplicador modelo EH 782, ubicado en
sala control batería.

Fig. Cabezal MK-2
Este equipo solo opera como totalizador, donde el operador visualiza y deja registro al
final del turno el peso que es enviado hacia los altos hornos.
La balanza de la correa esta compuesta por las siguientes unidades:
1) Unidad detectora de carga
- Una celda de carga

- Plataforma
- Palanca
- Barra de suspensión
- Barra de tope
- Unidad de alimentación eléctrica
2) Detector de velocidad de correa

Tiene un generador de pulso, que se encuentra instalado en la misma correa y muy
cerca de la unidad pesadora.
Fig. Generador de Pulso

Especificaciones
Ancho de la correa 90 mm
Velocidad 75m/min
Largo correa 315,485 mts
Inclinación de correa 11.4º
Calibración
Repuestos
Fallas

Sistema Pesaje Manejo de Carbon

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Mantenimiento Eléctrico

Instrumentación Central y Área de Pruebas

Sistemas de Pesajes en Coquería

1. Fording, que proviene de Canadá

Fig. 1 Esquema Manejo de Carbón.

En Planta de Coque, se distinguen cuatro sistemas de pesajes:

1. Pesajes en correa transportadora Mk-C3.

Curso: Instrumentación Central y Área de Pruebas 1

Las tolvas mezcladoras son tipo: EH-782.

Estos cabezales disponen de un tiempo de integración interno, que corresponde al

La correa MKC-3, tiene un tiempo de 2,45 min., y su diseño es de 200 Ton/hrs.

Curso: Instrumentación Central y Área de Pruebas 2

Esta correa es la encargada de transportar el carbón desde las canchas de

Fig. 2 Imagen de Silos

Para este trabajo Mantenimiento Eléctrico, Sección Instrumentación Central y Pruebas,

Curso: Instrumentación Central y Área de Pruebas 3

Fig. 3 Correa MK-C3

Este sistema de pesaje utiliza dos variantes:

Curso: Instrumentación Central y Área de Pruebas 4

2. De aquí la señal es enviada al multiplicador modelo EH 791, Luego esta señal es

Fig. Entradas de corriente y voltaje

Curso: Instrumentación Central y Área de Pruebas 5

3. La velocidad de la correa es detectada mediante un generador de pulso llamado

Fig. Conexión posterior cabezal EH 791.

Proporcionando el peso trasportado en el display totalizador ubicado en la sala de control.

Cabe señalar que la velocidad de la correa es constante, y no posee variador de

Curso: Instrumentación Central y Área de Pruebas 6

Fig. Cabezal YAMATO EH 791

El Multiplicador (Cabezal YAMATO EH 791)

Las partes principales de unidad de pesaje de la correa son.

Curso: Instrumentación Central y Área de Pruebas 7

Fig. Tacómetro MK-C3

Principio de funcionamiento de las celdas de carga

La celda de carga es un transductor que convierte el peso en voltaje, usando el

El Strain Gage esta eléctricamente conectado formando un circuito puente balanceado.

Curso: Instrumentación Central y Área de Pruebas 8

Valores tomados en la calibración MKC3

Existen dos métodos para intervenir:

Fig. Cabezal EH 791 Correa MK-C3

Curso: Instrumentación Central y Área de Pruebas 9

Fig. Celdas de carga MK-C3

Fig. Cadena Patrón

Curso: Instrumentación Central y Área de Pruebas 10

Calibración con disco patrón:

Procedimiento de Calibración de "Cero Peso".

SET t/h FEED t/h

Curso: Instrumentación Central y Área de Pruebas 11

procedimiento de Calibración con "Disco Patrón".

Curso: Instrumentación Central y Área de Pruebas 12

dirección 07 selectando el Switch “Y” en “S” después de integrado se debe normalizar

Curso: Instrumentación Central y Área de Pruebas 13

Calibración de SPAN con "Cadena"

1. Se desenrolla cadena patrón, sobre la correa transportadora de la romana y se afianza

Curso: Instrumentación Central y Área de Pruebas 14

3. Se detiene integrador en 6615

Falla: Cabezal No Integra.

Falla: Disco Patrón No Baja, desde sala de manejo carbón.

Falla: No Hay Señal de LOAD %, en cabezal.

1 C/U Cabezal EH791 "YAMATO", ubicado en ICP.

Curso: Instrumentación Central y Área de Pruebas 15

Pesaje Tolvas Mezcladoras A, B, C, D, E, F

Las señales de pesaje y velocidad de las celdas de pesaje y tacómetros respectivos,

El operador ingresa un valor deseado en porcentaje de una cantidad total. Lo cual