UNIVERSIDAD DE CARABOBO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
DISEÑO DE PROCESOS

REPORTE DEL PROYECTO

QUIMIBEERS BREWERY
MICROCERVECERÍA
ARTESANAL

Prof.: María Daniela Torres Estudiantes:

Alonso B., David F. V-26 229 803
Arias P., Sergio A. V-27 643 040
Rodríguez W., Mariannys P. V-26 866 597

Valencia, septiembre de 2022

LOCALIZACIÓN DE PLANTA

La planta estará ubicada en la región centro-occidental de Venezuela, específicamente

en el estado Carabobo debido a que su ciudad capital (Valencia) es considerada la ciudad
industrial de Venezuela por excelencia y posee uno de los puertos más importantes del país
en este aspecto, es decir, Puerto Cabello. El estado Carabobo se encuentra ubicado en la
región centro-occidental de Venezuela, por lo que se considera la región del país más
adecuada para la instalación de la planta. La localización exacta será:

Figura 1. Localización geográfica del estado Carabobo y su distribución municipal.

Santa Ana, Naguanagua

Calle 192 con Avenida Universidad, Naguanagua 2005, Carabobo
10.2613874, -68.0162344
10°15'41.0"N 68°00'58.4"W
Área del terreno: 29mx18m=522m2

Figura 2. Localización geográfica precisa de la planta de Naguanagua.

 La localización mostrada es altamente favorable, esta se eligió a partir de la
consideración de aspectos relevantes tales como: mercado, materia prima, mano de obra,
arrendamiento e impuestos, energía-combustible-transporte y suministro de agua. A
continuación se encuentra el cuadro de resumen

Tabla 1. Aspectos relevantes de la localización de la planta

Aspectos
Planta De Naguanagua
Relevantes
Es un punto estratégico para el mercado de la cerveza, debido a
que es transitado y visible, lo cual es favorable para insertarse en
Mercados
el mercado, además existe gran cantidad de licorerías y
restaurantes en la zona.
La planta se encuentra cerca de puntos de distribución y es un
Materia Prima municipio contiguo a Puerto Cabello, por lo que los gastos por el
transporte de la materia prima no serán excesivos.
Naguanagua es un municipio urbanístico con más de 150 000
habitantes, entre los cuales hay gran cantidad de ingenieros y
Mano de Obra
trabajadores, por lo que existe disponibilidad de mano de obra y
cercanía a la planta, además la movilización interna es sencilla.
Arrendamiento e Los arrendamientos en Naguanagua suelen ser costosos al igual
Impuestos que los impuestos, sin embargo se sopesa con los otros factores
Energía eléctrica: subestación Guaparo.
Energía,
Combustible y Combustible: cercano a la planta se encuentra la estación de
Transporte servicio Santa Ana, la cual es uno de los puntos de abastecimiento
de combustible de la zona.
Sistema regional del centro I (agua de uso común).
Para el proceso de elaboración: agua potable adquirida en la zona;
Suministro de Agua
hay diferentes puntos disponibles para adquirir agua potable para
elaborar abastecer la producción.

Cabe resaltar, que al ser una microcervecería, aspectos como ruido industrial y
cercanía con zonas urbanas no fue un aspecto relevante (a diferencia de la mayoría de otras
plantas industriales). Esto se debe a que respecto al ruido, los únicos equipos que podrían
generar ruido considerable sería el sistema de bombeo y la molienda, sin embargo, al ser a
escala micro, este no es mayor a los decibeles que genera una bomba de ½” hp que suele
estar en la mayoría de viviendas; y respecto a la zonas urbanas, el sistema de transporte no
requerirá de grandes camiones ni el proceso genera riesgos biológicos, químicos ni
medioambientales a la zona circundante.
MERCADO
El mercado actual de cerveza en Venezuela está recuperándose luego del control
cambiario y crisis económica e importación que sufrió el país en el año 2016. Hasta el año
2015, el consumo de cerveza en Venezuela rondaba los 2 mil millones de litros anuales, con
un consumo per cápita de 70 litros por año aproximadamente, según cifras de la Cámara de
Fabricantes de Cerveza (Caveface). Luego de este año, el consumo cayó en picada hasta el
2020 con menos de 145 millones de litros, sin embargo, para 2022 el consumo ha empezado
a aumentar debido a las oportunidades de importación y eliminación de regulación de precios,
al punto que estimaciones actuales apuntan a una producción de 200 millones de litros para
el año vigente. Por lo que se estima una recuperación de casi el 40% de la producción
cervecera. A partir de esta tendencia, se espera un crecimiento exponencial moderado,
aunado al crecimiento poblacional, esperándose una producción de 998 millones de litros
para el 2032.

Producción de Cerveza en Venezuela

3.500
3.000
Producción [ML]

2.500
2.000
1.500
1.000
500
0
2004 2007 2010 2013 2016 2019 2022 2025 2028 2031 2034

Año
Históricos Proyección

Figura 3. Producción de cerveza en Venezuela en diferentes años. Históricos y proyección

Cabe destacar, que esta proyección fue cautelosa, puesto que a pesar que implicaría
un crecimiento de 5 veces la producción actual en 10 años, no se llegaría si quiera a la
producción del 2015, por lo que la producción para el 2032 podría ser aún mayor. Sin
embargo, este mercado es sensible a las políticas económicas del estado en cuanto a
regulación de precios y políticas aduaneras de importación.
 El mercado venezolano se ha mantenido por alrededor de 10 años con porcentajes
similares de las marcas, las dos principales cervecerías del país venden aproximadamente el
95 % de la cerveza que se consume en Venezuela, de ese porcentaje cerca del 80 %
corresponde a Cervecería Polar y 20% a Cervecería Regional. El resto del mercado lo
componen las cervezas semi-industriales Tovar y Destilo, más las importadas de venta en
bodegones, así como una variada oferta de marcas artesanales que compiten en automercados
y tiendas.

Mercado de Cerveza en Venezuela (Actual)

4,960% 0,040%

19,000%

145 ML/año

76,000%

Polar Regional Importadas y otras Artesanales

Figura 4. Mercado actual de cerveza en Venezuela

Por ende, nuestro público objetivo, serán aquellos consumidores de cerveza

dispuestos a probar nuevas cervezas artesanales, los cuales estarán mayormente repartidos
en el 0,040% que ya consume cervezas artesanales. A pesar, que este porcentaje parezca poco,
representa una producción de 58 000 litros anuales.

Mercado de Cerveza Artesanal en Venezuela

(Pronóstico 2032)
15%

398 800L/año

85%

Otras Artesanales Quimibeers

Figura 5. Mercado de cerveza artesanal en Venezuela (pronóstico 10 años).
 El pronóstico en 10 años se realizó cautelosamente respecto a la elección de consumo,
por lo que el consumo de cerveza nacional se espera que no varíe significativamente, sin
embargo, se pronostica insertarse en el 15% del mercado de cerveza artesanal, es decir, el
0,006% del mercado de cerveza nacional, lo cual corresponde para 2032 un aproximado de
59 880 litros anuales de los 399 200 litros que se espera vendan todas las cervezas artesanales.

RENTABILIDAD ECONÓMICA
Costos de operación

Tabla 2. Costos de materia prima

Precio Precio Cantidad Cantidad

Materia prima Costo/L
(USD/kg) (USD/g) (g/18L) (g/L)
Cebada $4,00 0,0040 2500 138,9 $0,56
Lúpulo $100,00 0,1000 55 3,1 $0,31
Levadura $50,00 0,0500 11 0,6 $0,03
Agua $0,80 0,0008 2000 111,1 $0,09

Azúcar blanco $0,90 0,0009 70 3,9 $0,00

Total $/L $0,98

Tabla 3. Costos de materia prima para 1 cerveza de 220mL

Costo de la materia prima Monto (USD)
Botella 220mL $0,15
Costo de Cerveza/220 mL $0,22
Costo (Cerveza + Botella+ Chapa)
$0,37
$/cerveza

La materia prima para producir 1 L de cerveza es de aproximadamente

0,98$ (depende del tipo de cerveza), sin embargo como se embotellará en botellas de vidrio
de 220mL, la cerveza (líquido) costará 0,22$ por cada botella; además las botellas cuestan
en promedio 0,15$ incluyendo la tapa corona, por ende, el costo de la materia prima y botella
es de 0,37$ cada cerveza embotellada. Esto solo cubre el costo de la materia prima y botella,
este tipo de costo es directamente proporcional a la cantidad de cerveza producida y no suele
mejorarse tan notoriamente al aumentar la producción (exceptuando la posibilidad de
comprar al mayor la materia prima).
 Por otra parte, se tienen los costos operativos, los cuales suelen ser montos fijos que
no son tan dependientes del volumen de producción, este tipo de costos se mejoran al
aumentar el nivel de producción, puesto que se reparten entre mayor cantidad de producto

Tabla 4. Costos operativos

Costo operativo Monto (USD)

Alquiler $250,00
Mantenimiento preventivo $30,00
Mantenimiento correctivo $30,00
Transporte $40,00
Salarios $680,00
Total de costo operativo $1.030,00

El proceso iterativo determinó que la rentabilidad mínima ocurre a 32L/día debido a

que se consideró como tope máximo un costo total de 0,7$/botella, puesto que precios
mayores que el expuesto dificultarían la inserción al mercado.

Tabla 5. Nivel de producción mínimo

Capacidad operativa Monto

Capacidad operativa (L/día) 32,00
Botellas de 220mL/día 145
Botellas de 220mL/mes 3107
Costo total ($/cerveza) $0,70

Por ende, se espera iniciar con un nivel de producción de 40L/día para obtener un
mínimo de ganancias de más del 10% para venta al mayor y de 30% de precio de venta al
público.

Tabla 6. Nivel de producción inicial

Capacidad operativa Monto

Capacidad operativa (L/día) 40,00
Botellas de 220mL/día 181
Botellas de 220mL/mes 3878
Costo total ($/cerveza) $0,63

Tabla 7. Precio de la botella de cerveza

Precio Monto (USD) Ganancia relativa porcentual

Venta a licorerías/ restaurantes $0,70 11%
Venta al público $0,80 27%
 Por otra parte, en lo que respecta a los costos de inversión inicial involucra la
adquisición, traslado e instalación de los equipos. A partir del mercado meta explicado y la
producción mínima inicial, se determinó que los equipos a instalar deben ser de 200L de
capacidad.

Tabla 8. Componentes y especificaciones de planta piloto de 200L

Componentes Especificación
Sistema de fresado Miller Doble rodillo, ruido <60db
Sistema de Caldera (calefacción de
Eléctrico o a vapor
calefacción vapor)
Brewhouse del Material de la chaqueta térmica: SUS
Mash/Lauter tun
sistema 304/316 o cobre rojo
Hervidor/hidromasaje
1 termómetro/tanque
tanque
Intercambiador de calor Tipo de placa
Sistema de Chaqueta de enfriamiento de glicol de
Tanque de fermentación
fermentación manway superior/Side manway
Levadura añadir tanque SUS304 de acero inoxidable
Refrigerador de la
Refrigerador sistema Con el sistema de control
máquina
Bomba/bomba de válvula
Tanque de agua helada Flúor de llenado
Limpieza CIP SUS304 completa soldado con
De la bomba
sistema autógena
Ácido tanque
Álcali tanque
Sistema de Control Semiautomática

Los cuales tienen un precio de 2500USD como planta piloto, adicionando el traslado
e instalación, el costo de inversión de la planta piloto de 200L de capacidad es de 4000USD.
Esto implica una capacidad instalada de 2000L semanales corriendo idealmente la línea 2
ciclos diarios de lunes a viernes, dejando fin de semana para mantenimiento preventivo.

Finalmente, para calcular el tiempo necesario para recuperar la inversión, se estima a

partir de la ganancia neta obtenida. De acuerdo a los precios de venta y costos iniciales se
estaría obteniendo una ganancia neta de 0,07$/cerveza en la venta al mayor y 0,17$/cerveza
en la venta al detal. Graficando el saldo inicial (-4000USD) y adicionando las ganancias netas
obtenidas con un comportamiento constante se obtiene:
 Saldo Neto de Quimibeers Brewery
8000
6000
Saldo (USD)

4000
2000
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
-2000
-4000
Meses

Venta al mayor Venta al detal

Figura 6. Pronóstico del saldo de Quimibeers

La cota máxima de ganancia neta se obtendría si todas las cervezas se venden al detal,
obteniéndose que el tiempo para recuperar la inversión inicial es de 6 meses; por otra parte
la cota mínima se obtiene si todas las cervezas se venden al mayor, donde el tiempo de
recuperación de capital de inversión inicial es de 15 meses. Por lo que, en promedio se estima
que el capital se recuperará al año de iniciar la planta de cerveza con una producción semanal
de 200L. Cabe destacar, que mientras se inserta en el mercado se espera que se aumente los
niveles de producción paulatinamente, por lo que se estiman incluso mayores ganancias. Por
ello, el proyecto en cuestión es factible.
DISEÑO DEL PROCESO EN BASE A LAS REGLAS HEURÍSTICAS, ENTRE
OTRAS. CON INDICACIÓN DE MATERIALES, TECNOLOGÍAS, CAPACIDAD A
INSTALAR.

INFORMACIÓN PRELIMINAR
Para llevar a cabo un diseño óptimo para la producción de la cerveza artesanal de Quimibeers,
se consideraron diferentes factores importantes que influyeron en el diseño final del proceso.
El proceso general para la producción de la cerveza es el siguiente:
1. Germinación.
2. Secado/tostado.
3. Molienda.
4. Macerado.
5. Aspersión.
6. Cocción.
7. Enfriamiento.
8. Fermentación.
9. Terminación.
10. Maduración y procesos posteriores.
11. Embotellado.
Hasta la venta y distribución del producto.

Por lo que el diseño del proceso de producción de cerveza en Quimibeers, se basa

esencialmente en el proceso general, con un par de ajustes, basados en la aplicación de
subsistemas, heurística, sistemas de reflujo y separación; con el fin de optimizar el proceso.
El proceso de producción de Quimibeers es, en esencia, un proceso discontinuo, ya
que, para lograr la producción establecida como proyección anual, no es necesario tener un
proceso continuo los primeros años de producción; además, como se trata de un producto de
una marca relativamente nueva en el mercado, no se puede producir en exceso, ya que se
corre con el riesgo de perder dinero y material.
La materia prima del proceso es:
 Granos o cereal.
 Agua potable.
 Las adiciones relevantes en el proceso son:
 Lúpulo.
 IRISH MOSS.
 Levadura.
 Dióxido de carbono.
Las salidas relevantes del proceso son:
 Aguas residuales de lavado.
 Residuos sólidos (disponibles para su aprovechamiento en la industria de la
agricultura y la agropecuaria).
El producto de interés:
 Cerveza.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

1. PRETRATAMIENTO
Inicialmente hay una unidad de lavado de los granos recibidos (materia prima). Esta
etapa se efectúa con agua a temperatura ambiente (entre 25°C y 27°C) en un espacio
destinado al lavado de la materia prima. Se lleva a cabo con el propósito de remover cualquier
residuo contaminante presente en el material. El agua residual se puede desechar al desagüe.
Este proceso sería:

AGUA

MATERIA PRIMA GRANOS

(GRANOS) LAVADO LAVADOS

AGUA RESIDUAL

2. GERMINACIÓN O MALTEADO
La germinación es el proceso a través del cual los granos desarrollan las enzimas
necesarias para el posterior proceso de maceración. Para ello, necesitan tener un grado de
humedad próximo al 45 % lo cual se consigue sometiendo a las semillas a procesos de
remojado; con agua a 16 °C y a los procesos de drenado; en los cuales se deja el grano al aire,
minimizando los posibles cambios bruscos de temperatura. Alternando la exposición al aire
y agua se evita que los granos consuman todo el oxígeno del agua de remojado con lo que
detendrían su proceso de germinación, y, por ende, no se formarían las enzimas. Además, se
minimizan los focos térmicos que producen los propios granos durante su actividad
metabólica.
En Quimibeers se dispone de un sistema de riego sobre el suelo, esto debido a que es
el método más adecuado al nivel de producción sin incurrir en gastos excesivos al
presupuesto.

3. SECADO/TOSTADO
Se recurre al secado para eliminar la mayor cantidad de agua de los granos
consiguiéndose así una humedad próxima al 5 % esto sirve para prolongar los tiempos de
almacenado del grano si no se va a moler inmediatamente después de germinar. Asimismo,
el tostado también es empleado para reducir la cantidad de agua de los granos, pero a la vez
que se le da una cierta tonalidad al grano que puede ir desde su color original hasta un color
marrón oscuro, el objetivo que se persigue con el tostado es otorgar sabores diferentes a los
granos, lo cual, posteriormente, dará una cerveza con un sabor más amargo y/o un color más
oscuro.
En Quimibeers se emplean hornos eléctricos para llevar a cabo el secado/tostado.

4. MOLIENDA
Las semillas germinadas o malta son transportadas hasta el molino. La molienda
usada en Quimibeers es seca, para evitar problemas en el tamizado posterior. La finalidad de
la molienda es la producción de partículas de pequeño tamaño que puedan ser rápidamente
atacadas por las enzimas en la cuba de maceración. La molienda ideal podría resumirse como:
 No deben quedar granos sin moler.
 La mayoría de las cascarillas deben partirse de extremo a extremo.
 El endospermo (reservas de almidón) debe quedar libre de la cascarilla.
 Homogeneizar el tamaño del endospermo.
Aplicación de una heurística: molienda para sólidos finos. Se recomienda usar un
molino de rodillos para tomar partículas de dureza intermedia tan grande como 20 mm, y
los reducir a partículas en el rango de 10-35 de malla. La aplicación de esta heurística
permite la adición de una etapa adicional de tamizado, que, a vez, representa la primera
recirculación del proceso; por lo que se opera bajo condiciones de molienda en sistema
cerrado.
En Quimibeers la molienda se efectúa en un molino de rodillos ajustables, esta destaca
en su deseable capacidad de producción y costos asequibles.

4.1 TAMIZADO
El tamizado se lleva a cabo con el propósito de elegir las partículas con la
granulometría establecida por la heurística (partículas de 20 mm de diámetro o
menos). Así, las partículas que la cumplan son las finas, y las que no, las gruesas.
El rechazo (partículas gruesas) se recirculan a la etapa de molienda, con el
propósito de aprovechar al máximo la materia prima.

GRANOS FINOS

5. MACERACIÓN
En la maceración, los granos se introducen en el tanque de maceración, a los cuales
se les añade agua previamente acidificada hasta un pH de 5.5. La cantidad de agua se basa
en una relación de tres litros de agua por kilogramo de granos. Esta mezcla remueve hasta
que se forma una pasta consistente.
El proceso más simple es precalentar el agua hasta los 70 °C temperatura que
descenderá hasta los 65 °C (temperatura de trabajo óptimo de las enzimas) al introducir el
grano, el cual se deja durante una hora y media o dos horas según si quedase o no almidón
en el mosto. Las enzimas son los responsables del hidrolisis de los azucares contenidos en el
grano. Se trata de biocatalizadores que encuentran su actividad favorecida a determinadas
temperaturas, en este caso, y para las enzimas de interés los rangos están comprendidos entre
55 y 68 °C de modo que, para la realización de la mejor maceración, es decir, aquella que
asegure la máxima conversión en glúcidos fermentables, se trabaja en estos márgenes de
temperaturas.
Las enzimas, como la mayoría de las proteínas, son muy sensibles a los cambios de
temperatura y a los de pH, condiciones que pueden llegar a desnaturalizarlas haciendo que
pierdan sus propiedades conformacionales y por tanto que dejen de participar en las
actividades metabólicas pertinentes.
Del macerado se extraen residuos sólidos de la materia prima. Estos residuos pueden
considerarse inocuos, por lo que su disposición final no requiere de tratamientos sumamente
rigurosos, de hecho, se aprovecha como reserva de biomasa para la industria agrícola y
agropecuaria.
En Quimibeers se emplea un tanque de maceración, pues esta presenta la capacidad
de producción más adecuada sin incurrir en costos excesivos. En este punto se hace
indispensable destacar que, por cada litro de cerveza a producir, se emplearán unos 175
gramos de granos finos.
Aplicación de una heurística: diseño de tanques atmosféricos. Al tratarse de un
tanque atmosférico, estos tanques están fabricados con una relación L/D = 1, con el
propósito de optimizar el sistema.

5.1 ASPERSIÓN
La aspersión se considera una etapa de reciclo en paralelo con la maceración, esto
debido a que el objetivo de este proceso, es recircular el mosto varias veces a través del grano,
de esta forma se consigue arrastrar cualquier traza de glúcidos que pueda haber quedado
retenida en el grano a la vez que se va clarificando el mosto. Posteriormente se repite el
proceso, con agua caliente (70 °C) de esta forma se maximiza la concentración de azucares
en el extracto. Debe tenerse la precaución de no usar agua demasiado caliente, nunca mayor
a los 80 °C, para no extraer sustancias perjudiciales para el sabor de la cerveza como dextrinas
o taninos. El diagrama de bloques de esta sección del proceso es el siguiente:
AGUA A 70°C

ASPERSIÓN

MACERADO
 6. COCCIÓN
Una vez obtenido el mosto, un líquido dulce, de color caramelo (aunque dependerá
del grado de tostado del grano y del tiempo de aspersión) se procederá con una cocción,
donde la mezcla hierve 90 minutos, durante los cuales se añadirá el lúpulo y el Irish Moss.
Para la producción en Quimibeers se estiman 2 gramos de lúpulo y 1 gramo de Irish Moss
por cada litro de cerveza.

En Quimibeers, este proceso se lleva a cabo en un tanque de cocción. Aplicación de

una heurística: diseño de tanques atmosféricos. Al tratarse de un tanque atmosférico, estos
tanques están fabricados con una relación L/D = 1, con el propósito de optimizar el sistema.
En la etapa de cocción, se aplica un sistema de separación de fases interno, pues, el
propósito de esta etapa es proporcionar al líquido los sabores peculiares de la cerveza, y como
el lúpulo y aditivos, generalmente se encuentran en fase sólida, estos se retienen en un filtro
interno y luego se desechan. Por lo que, la etapa de cocción se vería de la siguiente manera:

7. ENFRIAMIENTO
El enfriamiento del mosto se lleva a cabo por un sistema de refrigeración que consiste
en un intercambiador de hélice por el que fluye agua a 20 °C en el caso de las levaduras ale.
Una vez la disolución alcance el valor deseado, se inocula la levadura sin peligro, puesto que
de ser una temperatura superior a la indicada se corre el riesgo de matar a la cepa con lo que
no se producirá fermentación.
 8. FERMENTACIÓN
El mosto, una vez enfriado, es apto para comenzar la etapa de fermentación. La
cantidad de levadura empleada hará que el resultado final variara enormemente, puesto que
si la cantidad inicial es insuficiente se produce una fermentación inicial lenta que alarga el
proceso, con las consecuentes repercusiones económicas que esto supondrá; por otro lado,
un exceso de levadura en la siembra supondrá una competición por los nutrientes, lo que
suele producir un desarrollo de la biomasa pobre y favorece la aparición de ésteres, que
producen mal sabor en la cerveza; por lo que, en Quimibeers, se usa la cantidad requerida
para cada etapa de producción, y se estima un gramo de levadura por cada litro de cerveza
a producir.
Durante la fermentación se genera una gran cantidad de calor que puede llevar al
metabolismo de las levaduras a la generación de subproductos indeseables; además de existir
riesgo de infección. Para la evacuación del calor se emplean generalmente, intercambiadores
de hélice por los que fluye agua a la temperatura que precisa la levadura, siendo esto un
sistema de intercambio térmico interno del equipo utilizado en Quimibeers.
La fermentación en realidad es muy compleja, ya que se compone de,
aproximadamente, de unas 2000 reacciones químicas. Para el correcto ajuste de la reacción,
debemos tener en cuenta que las relaciones entre los productos y los reactivos son valores
celosamente salvaguardados por las industrias cerveceras, por lo que el conjunto de todas las
reacciones se hace casi imposible de desglosar; es por esta razón que, suele darse una reacción
general. Dicha reacción (simplificada) quedaría de la siguiente forma:

𝐶6 𝐻12 𝑂6 + 𝑁 → 𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂

Se debe tener en cuenta que, aunque la levadura produce el etanol en condiciones

anaerobias; al trasvasar el mosto al fermentador se añade una porción de aire cuyo oxígeno
aunque esencial para que las células sinteticen esteroles y ácidos grasos insaturados;
compuestos que forman las membranas celulares y por tanto completamente necesarias
durante la fase de crecimiento de la biomasa; también puede llegar a producir ácido acético
que dota a la cerveza de un olor y un sabor desagradable, tal y como queda reflejado en la
siguiente reacción:

𝐶6 𝐻12 𝑂6 + 𝑂2 + 𝑁 (𝑎𝑚𝑖𝑛𝑜á𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠) → 𝐶12 𝐻24 𝑂7 𝑁2 + 𝐶2 𝐻4 𝑂2 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂

 Las primeras fermentaciones de las que se tiene constancia, se realizaban en
discontinuo y se realizan en recipientes metálicos o de piedra. En Quimibeers, todo este
proceso se lleva a cabo en tanques de fermentación de acero inoxidable, debido a su
capacidad de producción, además es un proceso que permite mayor control.
Una vez trascurridos los 4-5 días de fermentación, la cerveza debe completar una serie
de pasos hasta su terminación. El primero de ellos es, su segunda fermentación, para ello se
elimina la biomasa generada durante la primera fermentación y se hace un nuevo inoculo con
levadura fresca. De esta forma se consigue un mejor producto, ya que la levadura elimina la
mayoría de las sustancias perjudiciales formadas durante la primera fermentación. Esta
segunda fermentación se lleva a cabo en un segundo reactor idéntico al primero.
Aplicación de una heurística: diseño de tanques atmosféricos. Al tratarse de un
tanque atmosférico, estos tanques están fabricados con una relación L/D = 1, con el
propósito de optimizar el sistema.

9. TERMINACIÓN
Cuando la cerveza ya ha alcanzado un grado de fermentación adecuado se la transfiere
a la cuba de maduración, donde, a la temperatura adecuada la cerveza madura y produce
mayor volumen de gas carbónico. Los procesos que se incluyen en la terminación son:

A. El afinamiento del sabor, que supone la eliminación, por parte de la levadura, de la

máxima cantidad de productos indeseables que se hayan podido formar destacando entre
ellos los compuestos sulfurados, así como del acetaldehído y del diacetilo. Se trata de
un proceso metabólico lento, que recibe el nombre de purga.

B. La clarificación de la cerveza, la cual contiene una gran cantidad de células de levadura,

por lo que es necesario reducir su número, para evitar cualquier posible problema
sanitario o de aspecto final. La forma de clarificar la cerveza reside en un almacenado
estático para facilitar la eliminación del excedente de levadura, por medio de la
sedimentación. La eliminación no debe prematura o la cerveza perderá cualidades.

C. Como se necesita que el producto tenga una vida útil prolongada, y además se debe
asegurar que el producto no cambie una vez salga de la fábrica, a esta etapa se la conoce
 como estabilización. Uno de los mayores problemas es la turbidez del producto. El
material responsable de esta turbidez precipita junto con la levadura durante el
estacionamiento a baja temperatura y podemos diferenciar dos tipos de turbidez:

 En frío, es el descenso en la claridad de la cerveza que se debe a los enlaces entre

proteínas, taninos y/o carbohidratos, enlaces débiles (van der Waals y dipolo-dipolo)
se ven fortalecidos con el descenso de la temperatura.
 Permanente en este caso son los enlaces químicos (entre proteínas y taninos). Se trata
de enlaces fijos y que no se ven afectados por la temperatura (puentes de hidrogeno)
de modo que otorgan una turbidez a la cerveza que difícilmente se verá afectada por
mucho que se haga.

D. Aunque el CO2 se forme de manera natural en la reacción de fermentación, en muchas

ocasiones su concentración final no es suficiente por lo que se recurre a una carbonatación
forzada, donde se inyecta artificialmente el dióxido de carbono. Este proceso se efectúa
mediante una carbonatadora.

10. MADURACIÓN Y PROCESOS POSTERIORES

La maduración del producto es una parte esencial en nuestro proceso, ya que asegura
el afinamiento de los sabores y los olores de la cerveza. Cuanto más tiempo se tenga en
maduración mayores matices tendrá nuestra cerveza. Las mejores cervezas se almacenan en
barriles cuya fabricación puede ir desde el acero hasta cualquiera de las maderas existentes.
Generalmente la maduración dura desde las 2 semanas hasta los 6 meses posteriores a la
fermentación, aunque existen cervezas con tiempos de residencia mucho mayores.
El proceso llevado a cabo artesanalmente es básicamente el mismo solo variaran los
recipientes en los que se realicen las diferentes operaciones del proceso. En Quimibeers se
emplea un tanque brillante para este proceso. Al tratarse de un tanque atmosférico, entonces,
se aplica una regla heurística: para estanques atmosféricos usar: L/D = 1. Dicha relación
constituye el diseño óptimo de este tipo de tanques, pues las dimensiones óptimas son
independientes del volumen del material a ser almacenado o el costo del acero.
 11. EMBOTELLADO
Finalmente, la cerveza se llena y embotella, esto consiste en verter el líquido
carbonatado en una botella y cerrar con tapa corona, este proceso se lleva a cabo mediante
una chapadora manual, debido a que los costos por inversión, operación y producción de un
equipo de talla industrial son excesivos; y, además, la cantidad de botellas producidas por
lote, se ajustan a un embotellado manual.

CONSIDERACIONES FINALES
Resulta de suma importancia señalar que, en el proceso de producción de cervezas de
Quimibeers, no se manejan sustancias considerablemente peligrosas, por lo que los equipos
de protección para el personal recomendados son;

 Casco protector.
 Lentes de seguridad.
 Botas de seguridad.
 Protector para los oídos (opcional).
 Guantes.
 Cubre bocas o mascarillas.

Adicionalmente, es importante indicar que el agua empleada en el proceso de

fabricación de la cerveza es potable, por lo que es un producto destinado al consumo humano.
Según la Organización Mundial de la Salud (OMS), la inocuidad es la garantía de que los
alimentos no causarán daños al consumidor cuando se preparen y/o consuman. Además, los
residuos sólidos generados por el proceso son inocuos, por lo que su disposición final no
requiere de tratamientos especiales para poder comercializarla (en industria agropecuaria o
agrícola) o desecharla a disposición de los servicios de recolección y transporte de residuos
sólidos domiciliarios.
 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO
MATERIA PRIMA AGUA a 70°C
(GRANOS) GRANOS
AGUA GRUESOS
VAPOR DE ASPERSIÓN
AGUA
GRANOS
LAVADOS SECADO/
LAVADO GERMINACIÓN MOLIENDA TAMIZADO
TOSTADO
GRANOS
FINOS
AGUA RESIDUAL
CALOR MACERADO

RESIDUOS SÓLIDOS

CALOR LÚPULO
IRISH MOSS CALOR
CO2
LEVADURA

COCCIÓN ENFRIAMIENTO FERMENTACIÓN TERMINACIÓN

RESIDUOS SÓLIDOS

MADURACIÓN Y DISTRIBUCÍON Y
PROCESOS EMBOTELLADO VENTA DE LA
POSTERIORES CERVEZA
CAPACIDAD A INSTALAR

La capacidad instalada se determinó a partir de un proceso iterativo, que permitió

optimizar su elección considerando una serie de factores esenciales para la rentabilidad del
proyecto, entre los cuales es importante señalar: la producción mínima inicial de arranque
(debido a que inicialmente se debe contar con un equipo que permita producir una cantidad
mínima que no conduzca a acumulaciones excesivas en almacén al no tener un flujo
considerable de producto por no estar insertado en el mercado), producción del mercado meta
(se necesita un equipo que al operarlo en niveles normales permita satisfacer la demanda del
futuro mercado meta, sin conllevar a rondas excesivas que comprometan la integridad o
duración de los equipos), costos operativos (el volumen de producción debe al menos cubrir
los costos operativos y materia prima), inversión inicial (se debe contar con una capacidad
instalada que no genere una excesiva inversión inicial, debido a que conllevaría a un tiempo
extremadamente largo para recuperarla), disponibilidad de equipos (actualmente, existen
volúmenes de producción estandarizados para la capacidad de los equipos empleados).

Tabla 9. Tabla de resumen de factores para la capacidad a instalar

Factores Especificación
Producción inicial diaria mínima de
No mayor a 50L/día de producción
arranque
Producción del mercado meta 230L/día de producción
Se distribuyen a mayor producción. A partir de
Costos operativos
32L/día es rentable.
Inversión inicial
200L; 2500$

Producción inicial diaria mínima de arranque: se consideró una producción no mayor a

50L/día, es decir menor a 230 botellas de cerveza de 220mL, debido a que el objetivo es
iniciar con una producción mínima en la que no se acumule excesivamente el producto,
tomando en cuenta que, como una gavera transporta 36 cervezas, se estaría produciendo
diariamente máximo 6 gaveras al día, 30 gaveras por semana. Esto permitirá llegar a hasta
15 establecimientos con 2 gaveras semanales (simplemente para empezar a promocionar la
marca). En términos de mercado, se iniciaría con máximo 0,3% del mercado de cerveza
artesanal (0,00012% del mercado nacional de cerveza).
Producción del mercado meta: se desea llegar a un 15 % de las cervezas artesanales del
mercado en 10 años, considerando que la proporción de cervezas artesanales con respecto a
las industrializadas se mantiene (0,04 % de artesanales), esto implica que se pronostica llegar
a 0,006% del mercado nacional, lo cual para 2032 se espera sea 997ML/año en total, por
ende, para conseguir ese porcentaje, la producción debe ser de 59820L/año, es decir
1148L/semana de producción, por lo tanto, la capacidad de los equipos debe permitir
producir, por lo menos, 230L diarios (1150L/semanales).

Costos operativos: los costos operativos presentan dos componentes, una semifija (que no
es tan dependiente del nivel de producción) tales como: alquiler, salarios, mantenimientos
preventivos; y otra totalmente proporcional al nivel de producción, como, por ejemplo:
materia prima para la elaboración, botella y tapa corona. Esto hace que, al aumentar los
niveles de producción, tienda a aumentar la factibilidad económica, puesto que los costos
semifijos se pueden repartir en un mayor volumen de producto, permitiendo así una
disminución del costo total.

Precio de venta del producto final: tomando en cuenta lo expuesto anteriormente, se

determinó que a partir de 32L/día es rentable debido a que se obtiene un costo igual al precio
de venta competitivo de mayoreo (0,70$); sin embargo, también se estimó el precio de venta
al público (P2P), siendo este de 1,00$.

Inversión inicial: se escogió el equipo de microcervecería de 200L; al presupuestar, la

compra de este tipo de equipos ronda los 2500$. Como se necesita una planta piloto de
microcervecería que permita producir inicialmente menos de 50L diarios en promedio, pero
que cuente con capacidad de producir más de 230L diarios en 10 años. Esto significa, que la
producción mínima inicial de arranque será de máximo 50L diarios, implicando simplemente
que a la semana se debe producir máximo 250L, por lo que se podría inicialmente producir
1 solo día a la semana los 250L o menos, corriendo la planta un solo ciclo.

Capacidad a instalar final: se define que la microplanta elegida preliminar es la de 200L,

por su baja inversión, además inicialmente la producción se realizaría 1 día produciendo
menos de 200L, y permite llegar al mercado meta al operar la planta los mismos 5 días a la
semana con 1 día redoblando el ciclo o produciendo 6 días a la semana, generando así hasta
1200L/semana. Llevada a tiempos límites con 2 ciclos por día, 5 días de la semana
(idealidad).
La capacidad instalada es de 2000L/semana

SELECCIÓN DE LA TECNOLOGÍA
La producción de cerveza artesanal suele ser una mezcla tecnológica entre la cerveza
casera y las cervecerías industriales, por ende, la tecnológica disponible para cada una de sus
etapas suele ser rudimentaria (operadas manualmente) o sistemas industriales escalados a
microproducción. A continuación, se aborda la selección tecnológica de los procesos de
germinación, molienda, maceración, fermentación y terminación (específicamente
embotellado). Por otra parte, cabe destacar que hay etapas del proceso que no requirieron un
análisis exhaustivo para la selección tecnológica, por lo que no se describirán a profundidad,
estas son: tostado, aspersión y enfriamiento. Es importante señalar, además, que el tamaño
de los equipos y el espacio que estos ocupan en el terreno destinado a la producción es una
variable importante, sin embargo, a pesar que todos los equipos disponibles pueden tener
tamaños diferentes, no se considera que dicha variable influya de manera significativa en la
selección de la tecnología, es por esta razón que no se hace mención de las diferencias del
tamaño entre las tecnologías de cada etapa, pues, preliminarmente, se estableció que el
espacio disponible puede albergar la línea completa de producción seleccionada.

Tabla 10. Elección de tecnología

Etapa Elección
Germinación Riego sobre el suelo
Secado/tostado Hornos eléctricos
Molienda y tamizado Molino de rodillos ajustables y tamiz de malla 10-35.
Maceración Tanque de maceración
Cocción Tanque de cocción
Fermentación Tanques de fermentación
Terminación Carbonatadora
(Embotellado) Chapadora
 CONCLUSIONES
El diseño del proceso para la producción de cerveza artesanal de Quimibeers se
realizó tomando en consideración diferentes aspectos sumamente importantes, que van desde
la elección del lugar donde se localizaría la planta, hasta la capacidad a instalar de los equipos
para alcanzar un estimado de producción determinado.

De esta forma, se puede sintetizar la información detallando los aspectos mas

relevantes del diseño del proceso. Lo primero a considerar es la ubicación de la planta, esta
se ubicó es el estado Carabobo debido a su fácil acceso al mercado internacional de
importación vía marítima, debido a que la mayor parte de la materia prima es importada; se
escogió instalar la planta en el municipio Naguanagua, específicamente en la calle 192 con
Avenida Universidad, Naguanagua 2005, Carabobo.

El proceso de producción de Quimibeers cuenta con 12 etapas completas, que

incluyen un pretratamiento (lavado de materia prima), dos etapas de recirculación (tamizado
y aspersión) y dos de separación de fases (macerado y cocción, para la extracción de sólidos).
En cada etapa, se seleccionó un equipo indispensable con materiales para su operación,
siendo estos, por etapa: el riego sobre el suelo (germinación), hornos eléctricos
(secado/tostado), molino de rodillos ajustables y tamiz de malla 10-35 (molienda y tamizado),
tanque de maceración (macerado), tanque de cocción (cocción), tanque de fermentación
(fermentación), tanque brillante y carbonatadora (terminación) y chapadora (embotellado).
El coste total de la instalación es 4000$.

Se estima que desde el ingreso al mercado hasta 10 años posteriores el mercado de

Quimibeers crecerá 475 %; ocupando el 4% de la cerveza artesanal en su primer año; y 16 %
en el año 10.

El precio de venta del producto será de 0,70$ para mayoristas y 0,80$ para la venta al
público. Finalmente, se considera que el proceso es económicamente factible debido a que
se estima recuperar la inversión en un periodo de 6 a 15 meses.
 RECOMENDACIONES

 Se recomienda diseñar el proceso tomando en cuenta estudios más avanzados de

factibilidad, puesto que el mercado, bajo las condiciones actuales, es sumamente
cambiante.

 Se recomienda hacer análisis estadísticos tomando como población a los venezolanos

consumidores de cerveza, que estarían dispuestos a consumir con regularidad el
producto artesanal para tener proyección más específica del público al que va dirigido
el producto final del proceso.

 Se recomienda hacer estudios más profundos del mercado de la cerveza artesanal a

nivel nacional, tanto de su precio de producción (compra e instalación de equipos,
materias primas, entre otros) como se su consumo per cápita.

 Se recomienda considerar, de forma más específica, el gasto real en impuestos para

la inversión inicial.
 APÉNDICE A. EQUIPOS UTILIZADOS EN EL PROCESO

Figura 7. Sistemas para la germinación del grano. En torre (izquierda). De silo y rastrillo (derecha).

Figura 8. Horno industrial para procesos de secado

Figura 9. Molino de cebada con rodillos ajustables.

 Figura 10. Sistemas de maceración alternativos.

Figura 11. Esquema de un tanque de maceración industrial.

Figura 12. Aspersión del mosto hecho sobre granos.

Figura 13. Sistemas para la elaboración del hervido del mosto.

Figura 14. Sistema de enfriamiento del mosto.

Figura 15. Ejemplos de fermentación alta en el tanque (superior derecha) o baja (superior izquierda).

Figura 16. Esquema de las partes de un fermentador.

 Figura 17. Tanque brillante

Figura 18. Sistema llenado-tapado manual (chapadora).