INSPECCION DE SOLDADURA

PROGRAMA

1 INTRODUCCION
1.1 El Inspector de Soldadura: Definición, Responsabilidades, Características
1.2 Certificación de Inspectores de acuerdo con SNT -TC-1A
1.3 Certificación de Inspectores de acuerdo con AWS QC-1 y QC-2

2 DOCUMENTOS QUE RIGEN LA INSPECCION DE SOLDADURA y LA CALIDAD DE LOS

MATERIALES
2.1 Códigos, Normas, Estándares y Especificaciones
2.2 Fuentes de Normas Internacionales

3 TERMINOLOGIA DE SOLDADURA
Tipos de Uniones, Tipos de Preparaciones, Partes de una Unión Soldada, Soldaduras de
Ranura Vs Soldaduras de Filete, Tamaño de una Soldadura de Ranura, Tamaño de una
Soldadura de Filete, WPS's, PQR's y WPQ's, Posiciones de Soldadura, Posiciones de
Prueba para Calificación, Clasificación de Personal de Soldadura.

4 SIMBOLOGIA DE SOLDADURA y PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

4.1 Símbolos de Soldadura AWS 4.2 Simbología para PND AWS

5 PROPIEDADES MECANICAS, FISICAS y QUIMICAS DE LOS METALES

5.1 Propiedades Mecánicas
5.2 Propiedades Químicas
5.3 Sistema de Clasificación de los Aceros AISI-SAE

6 PRUEBAS DESTRUCTIVAS
6.1 Pruebas de Resistencia a la Tensión
6.2 Prueba de Doblez Libre y Doblez Guiado
6.3 Prueba de Dureza
6.4 Pruebas de Resistencia al Impacto 6.5 Macroataques

7 METALURGIA DE LA SOLDADURA
7.1 Estructura Básica del Acero al Carbón
7.2 Consideraciones Metalúrgicas para Soldadura
7.3 Tratamientos Térmicos
 PRO G R A M A (continuación)

8 PROCESOS DE SOLDADURA
8.1 Breve Historia de la Soldadura
8.2 Tabla Maestra de Procesos de Soldadura AWS
8.3 Procesos mas utilizados en la Industria

9 CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA y SOLDADORES

9.1 Especificaciones de Procedimientos de Soldadura
9.2 Calificación de Procedimientos de Soldadura
9.3 Calificación de Soldadores

10 ANALlSIS DE FALLAS EN MATERIALES Y SOLDADURA

10.1 Geométricas
10.2 Fallas en propiedades
10.3 Discontinuidades
10.4 Uso de Instrumentos de Medición y Calibradores de Soldadura

11 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
Inspección Visual, Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas, Radiografía,
Ultrasonido

12 PROCEDIMIENTOS PARA INSPECCION

12.1 Procedimientos escritos de Inspección
12.2 Estándares de Aceptabilidad
12.3 Estándares de AWS D1.1 -Structural Welding Code

13 ELABORACION DE REPORTES
13.1 El Reporte escrito de Inspección
13.2 Dibujos y Croquis, Reportes de No. Conformancia, etc.

14 EXAMEN FINAL TEORICO-PRACTICO

 1. EL INSPECTOR DE SOLDADURA

1.1 DEFINICION, RESPONSABILIDADES, CARACTERISTICAS.

INTRODUCCION

En nuestros días se está dando un gran énfasis a la necesidad de la calidad. Esto se debe a
un gran número de factores que incluyen economía, seguridad y el uso de diseños menos
conservadores. Aunque no es el único responsable en la obtención de esta calidad, el Inspector de
soldadura juega un papel muy importante para el éxito de cualquier programa de calidad de
soldadura. Muchas personas participan en la obtención de un producto soldado de calidad, sin
embargo, el inspector de soldadura es la persona que está al frente, para verificar que todas las
operaciones de fabricación son efectuadas correctamente.

Para efectuar este trabajo en forma efectiva, el Inspector de soldadura necesita una gran.
variedad de conocimientos y habilidades, porque involucra mucho más que simplemente ver
soldaduras terminadas.

Un buen programa de calidad de soldadura empieza desde antes de usar el primer electrodo,
por esta razón el Inspector de soldadura debe estar familiarizado con todos los aspectos del
procesos de fabricación. Antes de que se empiece a soldar, debe revisar dibujos y especificaciones
para determinar por ejemplo: la configuración del componente, sus requerimientos específicos de
calidad de soldadura y el grado ó tipo de inspección requerida. Al empezar la soldadura, el inspector
debe supervisar directamente las varias etapas del proceso para asegurar que son efectuadas en
forma apropiada. Si cada etapa del proceso es efectuada satisfactoriamente, la inspección final
servirá solamente para confirmar la calidad de la soldadura.

¿QUIEN ES EL INSPECTOR DE SOLDADURA?

En términos generales, el Inspector de soldadura es un Representante Responsable

involucrado en la determinación de la calidad de la soldadura de acuerdo a los códigos 6
especificaciones existentes. Al efectuar este trabajo, podemos encontrar al Inspector de soldadura
trabajando en circunstancias muy diferentes, dependiendo primeramente de la empresa para la cuál
está trabajando.

Debe considerarse también que en nuestra industria actual hay una gran necesidad de
especificaciones debido a la complejidad de algunos de los componentes de las estructuras que se
construyen. Por lo anterior, el grupo de Inspección incluye especialistas en Inspección No
Destructiva, especialistas en Pruebas Destructivas, Inspectores de C6digo, Inspectores del
Gobierno, Representantes del Cliente, Inspectores del Fabricante, etc. Todas estas personas
actúan al menos parte de su tiempo como Inspectores de soldadura.

Para enfatizar la diferencia en los requerimientos del trabajo de inspección, veamos algunas
de las industrias que utilizan Inspectores de Soldadura, los podemos encontrar en la construcción
de edificios, puentes y tanques de almacenamiento. La industria eléctrica incluye calderas,
recipientes a presión, líneas de tubería y equipo de distribución. La industria química utiliza mucha
soldadura en las instalaciones y equipos para sus procesos, la industria de la transportación
también requiere programas de calidad de soldadura en áreas como: aeroespacial, automotriz,
construcción de barcos, vías y equipos para ferrocarriles, etc. Finalmente, la fabricación de aparatos
especiales es otro grupo importante. con esta diversidad de situaciones, es obvio que los diferentes
casos requerirán diferentes tipos y grados de inspección.

CARACTERISTICAS IMPORTANTES DEL INSPECTOR DE SOLDADURA

La persona que va a efectuar Inspección de soldadura necesita reunir ciertas características

básicas que incluyen:

a. Actitud profesional
b. Buena condición física
c. Habilidad para interpretar dibujos y especificaciones
d. Experiencia en Inspección
e. Conocimientos de soldadura
f. Conocimientos de Métodos de Inspección
g. Habilidad para recibir entrenamiento
h. Habilidad para llenar y mantener registros de Inspección

REQUISITOS ETICOS DEL INSPECTOR DE SOLDADURA

El Inspector de Soldadura debe actuar con completa honestidad e integridad. Su trabajo es

de mucha importancia y responsabilidad. Sus decisiones no deben estar nunca basadas en su
asociación con gente deshonesta o en el ofrecimiento de beneficios económicos, sus decisiones
deben estar basadas en los requerimientos del trabajo, sin importar quién lo realizó.

El trabajo del Inspector de Soldadura tiene una gran responsabilidad para con el público que
utiliza o vive cerca de los equipos y estructuras inspeccionados. El Inspector debe actuar solamente
en aquellos casos para los cuales está calificado con el fin de reducir errores de juicios.

El Inspector debe poseer gran discreción, y comunicar los resultados de sus inspecciones
solamente a las partes autorizadas en la forma especificada.

Cuando se le pide al Inspector tomar una decisión que afecta fuertemente la economía de personas
o empresas, su actitud debe ser firme y honesta para decidir basado en los aspectos de seguridad y
de confiabilidad involucrados, nunca en la posibilidad de obtener un beneficio personal.
 1.2CERTIFICACION DE INSPECTORES DE SOLDADURA DE ACUERDO
CON SNT -TC-1A

El documento de referencia que más se utiliza en México para la Certificación de Personal para
Pruebas No Destructivas, incluyendo Inspección Visual de Soldadura es:

SNT -TC-1A "Recommended Practice for Qualification and Certification of Personnel for
Nondestructive Testing"

Editado por The American Society for Nondestructive Testing, Inc.

Los conceptos básicos de SNT -TC-1A son los siguientes:

La CALIFICACION es el conjunto de conocimientos, habilidades y destrezas, entrenamiento y

experiencia requeridos para que una persona pueda efectuar en forma apropiada un trabajo
específico.

La CERTIFICACION es un documento escrito que avala la calificación de una persona.

Hay cuatro niveles básicos de calificación:

APRENDIZ
NIVEL I: Es un operador, maneja los principios básicos del método, el equipo y los
procedimientos de Inspección.
NIVEL II: Es el responsable de la Inspección, maneja además la tecnología de materiales
aplicable y la elaboración de reportes.
NIVEL III: Es una persona calificada para establecer métodos y procedimientos de inspección,
maneja todos los métodos que se utilizan en la Empresa y está en posibilidades de
actuar como responsable del Programa de Certificación de la Empresa.

La certificación deber ser efectuada por cada Empresa, bajo la supervisión de un Nivel III, de
acuerdo a un procedimiento escrito que incluya los requerimientos específicos de dicha Empresa
para:

Examen Físico (Vista) Entrenamiento

Escolaridad Experiencia
Exámenes de Certificación: General, Específico y Práctico

El examen General debe estar dirigido a los principios básicos del método.

El examen Específico debe tratar sobre los procedimientos, equipos y casos de inspección de la
Empresa.

El examen Práctico debe ser representativo de las actividades que el candidato debe efectuar ya
en su trabajo diario, una vez certificado.
1.3 CERTIFICACION DE INSPECTORES DE SOLDADURA DE ACUERDO CON
AWS

El documento más importante de AWS emitido para este efecto es:

AWS QC-1 "Standard for AWS Certification of Welding Inspectors"

Este estándar contiene las reglas para certificación AWS, se establecen 3 niveles:

Senior Certified Welding Inspector (SCWI): Debe ser capaz de realizar inspecciones,
supervisar uno o más CWI's, CAWl's y/o personal de Pruebas No Destructivas, preparar
procedimientos de inspección, revisar e interpretar procedimientos de soldadura, conducir auditorías
en organizaciones que proveen materiales o servicios para proyectos y asegurarse de que el trabajo
sea efectuado y los registros mantenidos conforme a los requerimientos de los Estándares
aplicables.

Certified Welding Inspector (CWI): Puede llevar a cabo inspecciones o verificar que el
trabajo inspeccionado y los registros mantenidos cumplan con los requerimientos de los Estándares
aplicables.

Certified Associate Welding Inspector (CAWI): Realiza inspecciones bajo la supervisión

directa de un SCWI o un CWI. Aquí el SCWI ó el CWI es quien tiene la responsabilidad para
determinar si las estructuras soldadas son aceptables.

REQUISITOS DE CERTIFICACION: Se requiere una experiencia de 15 años para un SCWI,

5 para CWI y 2 para CAWI, y en los tres casos un examen de la vista y presentar tres exámenes
escritos: Fundamentos, Código y Examen Práctico.

Otro documento es:

AWS QC-2 "Recornrnended Practice for Training, Qualification, and Certification of

Welding Inspector Specialist and Welding Inspector Assistant"

Este documento contiene recomendaciones sobre entrenamiento y examinación útiles para aquellas
organizaciones que desean certificar a sus propios inspectores. Se establecen 2 niveles de
calificación:

Welding Inspector Specialist: Es el responsable de la inspección, para los casos que se

presentan en la empresa, con su equipo y de acuerdo a sus procedimientos.

Welding Inspector Assistant: Es un inspector auxiliar que actúa como colaborador 8 del
responsable de la inspección.
 Algunos de los estándares más utilizados están en el ANUAL BOOK OF ASTM
STANDARDS, donde se encuentran por ejemplo:

ASTM A36: Especificación para Acero Estructural

ASTM A435: Método Estándar para la Inspección Ultrasónica de Placas de Acero Rolado

Otros Estándares muy utilizados son por ejemplo:

API 650: Tanques de Acero Soldados para Almacenamiento de Aceite

AWS 82.1: Estándar para la calificación de Procedimientos de Soldadura y Soldadores

ESPECIFICACION: Es el documento más general, puede contener ó hacer referencia a

códigos, normas, estándares, dibujos de fabricación, etc., por ejemplo:

API 5L: Especificación para Tubería de Línea

AWS A5.1: Electrodos de Acero al Carbón para SMAW

AWS 5.17: Electrodos de Acero al Carbón y Fundentes para SAW

AWS 5.18: Metales de Aporte de Acero al Carbón para GMAW

AWS 5.20: Electrodos de Acero al Carbón para FCAW

Independientemente de lo que se establece en los párrafos anteriores, en México se

considera correcto utilizar como sinónimos las palabras Código, Norma, Especificación y Estándar.
 2. DOCUMENTOS QUE RIGEN LA INSPECCION DE SOLDADURA y LA
CALIDAD DE LOS MATERIALES

2.1 CODIGOS, NORMAS, ESTANDARES y ESPECIFICACIONES

Los documentos que se utilizan durante las actividades del Inspector de soldadura son de las
siguientes categorías:

CODIGO: En U.S.A. es un documento que tiene estatus legal y que, por lo tanto, casi
siempre se considera mandatorio. AWS ha publicado 4 Códigos:

-AWS 01.1, Código de Soldadura Estructural -Acero

-AWS 01.2, Código de Soldadura Estructural -Aluminio
-AWS 01.3, Código de Soldadura Estructural -Acero en Láminas
-AWS 01.4, Código de Soldadura Estructural -Acero de Refuerzo

Otro Código muy utilizado es el CODIGO ASME PARA CALDERAS y RECIPIENTES A

PRESION, que está dividido en 11 secciones:

-Section I : Calderas de Potencia

-Section 11 : Materiales
Parte A: Especificaciones para Materiales Ferrosos
Parte B : Especificaciones para Materiales No Ferrosos
Parte C : Especificaciones de Varillas para Soldar, Electrodos y Metales de Aporte
Parte D : Propiedades
-Section III : Estructuras y Componentes Nucleares
-Section IV : Calderas para Calentamiento
-Section V : Examinación No Destructiva
-Section VI : Reglas Recomendadas para el Mantenimiento y Operación de Calderas para
Calentamiento
-Section VlI :Reglas Recomendadas para el Mantenimiento y Operación de Calderas de
Potencia
-Section VIII: Recipientes a Presión
-Section IX : Calificaciones de Procedimientos de soldadura y soldadores
-Section X : Recipientes a Presión de Plástico con Fibras de Refuerzo
-Section XI : Reglas para Inspección en Servicio de Componentes en Plantas de Potencia
Nucleares

NORMA: Es un documento de uso general en la industria, por ejemplo las Normas Oficiales
Mexicanas (NOM).

ESTANDAR: La definición más generalmente aceptada es de que se trata de un documento

que establece los requerimientos de aceptabilidad ó rechazo de un producto.
2.2 FUENTES DE NORMAS INTERNACIONALES
3. TERMINOLOGIA DE SOLDADURA

3.1 INTRODUCCION

Cuando Usted desea unir dos piezas mediante soldadura, como las que se muestran aquí, esto
tiene una sola razón.

Pieza Requerida

Refuerzo

Pieza Soldada

En efecto, la razón es que Usted no tiene una pieza como la que requiere, por eso va a utilizar una
pieza soldada, aunque sabemos que en el área de la unión existe un MATERIAL DIFERENTE y
una ESTRUCTURA FISICA DIFERENTE.

3.2 TIPOS DE UNIONES

De acuerdo con el estándar A WS A3. O -Standard Welding Terms and Definitions, las
uniones a soldar se pueden clasificar en 5 tipos:
3.8 WPSS, PQRs y WPQs

Cuando se va a hacer un trabajo utilizando soldadura, el primer paso es establecer por

escrito que se va a soldar y como se va a soldar, materiales base, tipo y preparación de la unión,
proceso de soldadura, material de aporte, gas, parámetros eléctricos, etc. Para esto se utiliza un
WPS.

En Ingles: En español se usa como:

WELDING ESPECIFICACIÓN DE
PROCEDURE PROCEDIMIENTO DE
SPECIFICATION SOLDADURA

Es común que las personas se refieran a estas especificaciones simplemente como

"Procedimientos de Soldadura".

Dependiendo de la normativa aplicable, es posible que el WPS requiera una prueba de

calificación, que usualmente consiste en hacer una o varias soldaduras de prueba que son
sometidas a Pruebas Destructivas y/o No Destructivas cuyos resultados se registran en un PQR.

En inglés: En español se usa como:

PROCEDURE REGISTRO DE
QUALlFICATION CALIFICACIÓN DE
RECORD PROCEDIMIENTO

Cuando ya se tiene un WPS aprobado, ya se puede usar en el taller, pero solo lo puede
usar un soldador calificado. Para calificar a una persona lo usual es pedirle que haga una
soldadura de prueba para luego someterla a Pruebas Destructivas y/o No Destructivas cuyos
resultados son registrados en un WPQ.

En inglés: En español se usa como:

WELDER REGISTRO DE
PERFORMANCE CALIFICACIÓN DE
QUALlFICATION RECORD SOLDADOR
3.9 POSICIONES DE SOLDADURA

Notas:
1. El plano de referencia horizontal siempre es tomado de tal manera que quede abajo de la
soldadura que se está considerando.
2. 2. La inclinación del eje se mide desde el plano de referencia horizontal hacia al plano de
referencia vertical.

El ángulo de rotación de la cara es determinado por una línea perpendicular a la cara teórica
de la soldadura que pasa a través del eje de la soldadura. La posición de referencia (0°) de
rotación de la cara invariablemente apunta en la dirección opuesta a la cual se incrementa el
ángulo del eje. Observando el punto P, el ángulo de rotación de la cara de la soldadura se mide en
dirección de las manecillas del reloj desde la posición de referencia (0°).
 3.10 CLASIFICACION DEL PERSONAL DE SOLDADURA

Las personas que hacen soldadura se clasifican en tres categorías:

 PUNTEADOR (TACKER):

Es una persona que hace soldaduras para propósito de armado (TACK WELDS), pueden ser
puntos ó cordones, temporales ó permanentes. Usualmente el punteador utiliza SMAW.

 SOLDADOR (WELDER):

Es una persona que efectúa soldaduras utilizando sus manos, lo cual requiere un alto grado
de destreza.
El ejemplo típico son los soldadores de SMAW, GMAW, FCAW y GTAW.

 OPERADOR DE SOLDADURA (WELDING OPERATOR):

Es una persona capaz de operar una máquina de soldar, por ejemplo una de SAW, ó que puede
operar un ROBOT.
4. SIMBOLOGIA DE SOLDADURA y PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

4.1 SIMBOLOGIA DE SOLDADURA AWS

Al especificar soldaduras en planos y dibujos de fabricación, resulta muy práctico usar

Símbolos de Soldadura (Welding Symbols).

La cola se usa para especificaciones, procesos u otra información, en este símbolo se pide hacer
una soldadura de filete utilizando el Procedimiento de Soldadura No.26. Sin embargo, es común
encontrar símbolos sin cola.

La flecha establece la localización de la soldadura y puede estar quebrada para indicar cual
de los dos miembros lleva bisel.
 La información principal relativa al Tipo de Soldadura (Weld Symbol), que con frecuencia se
denomina "Símbolo para Soldar", se encuentra sobre la Línea de Referencia, abajo de la línea
para el Lado Flecha y arriba para el Otro Lado.
 La información que aparece en el lado izquierdo del símbolo para soldar se refiere a
TAMAÑO, la información del lado derecho se refiere a LONGITUD, por ejemplo:
4.2 SIMBOLOGÍA DE PND AWS

Para identificar los métodos de Prueba No Destructiva se utilizan los siguientes símbolos:

METODO SIMBOLO METODO SÍMBOLO

RADIOGRAFIA RT CORRIENTES EDDY ET
ULTRASONIDO UT RADIOGRAFIA DE NRT
NEUTRONES
PENETRANTES PT PRUEBAS DE FUGA LT
P. MAGNETICAS MT TERMOGRAFIA AE
INSPECCION VISUAL VT TIR

El lado de soldadura donde se va a inspeccionar se indica así:

 5. PROPIEDADES MECANICAS y QUIMICAS DE LOS METALES
5.1 PROPIEDADES MECANICAS
5. 1. 1 RESISTENCIA

La resistencia de un material es su capacidad para resistir algún tipo de carga aplicada. El tipo
de carga es lo que determina la resistencia de la que se trata, por ejemplo:

A. RESISTENCIA A LA TENSION: La oposición que presenta un material a ser estirado, su

capacidad máxima para resistir un valor de carga por unidad de área. Para una persona que
calcula una estructura metálica, además de la resistencia máxima a la tensión importa el
valor de carga por unidad de área que provoca una deformación plástica, su PUNTO DE
CEDENCIA. Ambos valores se expresan como Esfuerzo = Carga y el resultado se maneja
en PSI (lb/pulg2) ó Kg/cm2. Area

B. Otros tipos de resistencia son la resistencia a la compresión, la resistencia a torsión, la

resistencia al impacto y la resistencia a la fatiga.

5. 1.2 DUCTILIDAD

Es la capacidad de un material para ser deformado ó estirado sin fallar. La ductilidad es la

que determina si un material falla gradualmente (ruptura dúctil) ó en forma repentina (ruptura
frágil).
En una placa de acero rolada la ductilidad es mejor en la dirección del rolada. Cuando una
probeta es sometida a una prueba de tensión, el aumento de longitud (% de elongación) antes de
la ruptura es indicativo de la ductilidad del material.

5.1.3 DUREZA

Es la propiedad mas fácil de medir y se define como la capacidad de un material para

resistir la indentación. Los métodos mas comunes para medir dureza utilizan diferentes tipos de
indentadores y cargas, son los siguientes: ROCKWELL, BRINELL, VICKERS y KNOOP

5. 1.4 TENACIDAD

La tenacidad es la capacidad de un material para absorber energía. Para el estudio de los

materiales es importante la tenacidad de un material sano bajo una carga aplicada gradualmente y
la tenacidad de un material con una falla ó una ranura donde se aplica una carga súbita, este
último caso es el que se usa con mas frecuencia, por eso la tenacidad se conoce también como
RESISTENCIA AL IMPACTO.

5.1.5 RESISTENCIA A LA FATIGA

Es la capacidad de una material para resistir esfuerzos cíclicos repetitivos con valores inferiores a
la resistencia máxima a la tensión del material.
La resistencia a la fatiga se expresa normalmente como el número de ciclos requeridos para
hacer fallar un material.
* Los valores dependen del tratamiento térmico o las condiciones mecánicas del metal
5.2 PROPIEDADES QUIMICAS
La siguiente lista muestra los efectos de algunos de los elementos presentes en los aceros, en las
propiedades del acero, incluyendo su soldabilidad.

CARBON:
El carbón es el más importante elemento aleante en el acero y puede estar presente hasta
en un 2% (aunque la mayoría de los aceros soldados tienen menos de 0.5%). El carbón puede
estar disuelto en el Hierro ó en una forma combinada como Carburo de Hierro (Fe 3C).

Un contenido alto de carbón implica alta dureza y alta resistencia a la tensión, así como una
mayor respuesta al tratamiento térmico (Endurecibilidad). Por otro lado, un mayor contenido de
carbón reduce la soldabilidad.

AZUFRE:
Es una impureza indeseable en el acero, más que un elemento aleante. Durante la
fabricación del acero se hace un especial esfuerzo para eliminarlo. Cuando existe en cantidades
mayores de 0.05% tiende a causar fragilidad y reduce la soldabilidad.

Porcentajes del azufre entre 0.10 Y 0.30% ayudan a mejorar la maquinabilidad del acero.
Estos aceros se conocen como "sulfurizados" ó "de "fácil maquinado".

FOSFORO:
El fósforo también se considera una impureza indeseable en el acero. Se encuentra
normalmente en cantidades de hasta 0.04% en la mayoría de los aceros al carbón. En aceros
endurecidos, tiende a causar fragilidad. En aceros de baja aleación de alta resistencia, se puede
agregar fósforo en cantidades de hasta 0.10% para mejorar resistencia y aguante a la corrosión.

SILICIO:
Usualmente se encuentra sólo en pequeñas cantidades (0.20%) en aceros rolados donde
se utiliza como un desoxidante. Sin embargo, en las fundiciones de acero es común encontrarlo de
0.34 a 1.00%. El silicio se disuelve en el acero y tiende a aumentar su resistencia. El metal de
soldadura usualmente contiene aproximadamente 0.50% de silicio como desoxidante. Algunos
metales de aporte pueden contener hasta 1 % para ayudar a una mejor limpieza y desoxidación de
la soldadura en superficies contaminadas. Cuando estos metales de aporte son utilizados para
soldar sobre superficies limpias, la resistencia del metal de soldadura resultante será
marcadamente más alta. La disminución que resulta en la ductilidad podría presentar problemas
de agrietamientos en algunos casos.

MANGANESO:
Los aceros usualmente contienen al menos 0.30% de manganeso. Ayuda en la
desoxidación del acero, impide la formación de inclusiones de sulfuro de hierro y aumenta la
resistencia del acero al aumentar su endurecibilidad. En los aceros al carbón es común tenerlo en
cantidades de hasta 1.5%.
CROMO:
El cromo es un poderoso elemento aleante en el acero. Se agrega por dos razones
principales: primero, aumenta fuertemente la endurecibilidad del acero; segundo, aumenta
fuertemente el aguante a la corrosión del hierro y el acero en medios muy oxidantes. Su presencia
en algunos aceros podría causar dureza excesiva y agrietamientos sobre o junto de la soldadura.
Los aceros inoxidables contienen cromo en cantidades que exceden del 12%.

MOLlBDENO:
Este elemento es un fuerte formador de carburas y se encuentra usualmente presente en el
acero aleado en cantidades menores del 1.0%. Se agrega para aumentar endurecibilidad y
resistencia a altas temperaturas.

NIQUEL:
Se agrega para aumentar la endurecibilidad de los aceros. Ha~:e muy bien esta función
porque con frecuencia aumenta tenacidad y ductilidad, aún con los aumentos de resistencia y
dureza. El níquel se usa frecuentemente para mejorar la tenacidad del acero a bajas temperaturas.

ALUMINIO:
Este elemento se agrega al acero en cantidades muy pequeñas como desoxidante. Es
además un refinador del grano que ayuda a una mayor tenacidad.

VANADIO:
La adición de vanadio proporciona un aumento en la endurecibilidad del acero, es muy
efectivo, por lo que se usa en pequeñas cantidades. En porcentajes mayores del 0.05% puede
haber una tendencia a fragilidad en el acero durante los tratamientos térmicos para relevado de
esfuerzos.

COLOMBIO:
El colombio, como el vanadio, se utiliza generalmente para aumentar la endurecibilidad del
acero. Sin embargo, debido a su alta afinidad por el carbón, se puede combinar con éste para
causar una disminución general en endurecibilidad.

GASES DISUELTOS:
El hidrógeno (HJ, oxígeno (02) y el nitrógeno (NJ, se disuelven en el metal fundido y tienden
a fragilizarlo si no son removidos. Los procesos para refinación del acero están diseñados para
eliminar todo lo que se pueda de estos gases. Se utilizan fundentes y gases aislantes especiales
para impedir su inclusión en el metal fundido.
5.3 SISTEMA DE CLASIFICACION DE LOS ACEROS ASI-SAE

El primer dígito indica el tipo al cual pertenece el acero.

En el caso de aceros aleados simples, el segundo dígito indica el porcentaje aproximado del
elemento de aleación predominante.

Los dos últimos dígitos indican el contenido de carbono en centésimas de por ciento. Los
números básicos para los diversos tipos de aceros son:

TIPO DE ACERO NUMERO

Aceros al Carbono 1 xxx

Carbono Corriente 10xx

Corte Franco (free-cutting) 11xx

Aceros al Manganeso 13xx

Aceros al Níquel 2xxx

Níquel 3.5% 23xx

Níquel 5.0% 25xx

Aceros al Cromo-Níquel 3xxx

Níquel 1.25%, Cromo 0.60% 31xx

Níquel 1.75%, Cromo 1.00% 32xx

Níquel 3.50%, Cromo 1.50% 33xx

Aceros al Molibdeno 4xxx

Carbono Molibdeno 40xx

Aceros al Cromo-Molibdeno

Cromo 1 00%, Molibdeno 0.20% 41xx

Aceros al Níquel-Cromo-Molibdeno

Níquel 1.80%, Cromo 0.50%, 43xx

MolibdenoO.25%

Aceros al Níquel-Molibdeno

Níquel 1 50%, Molibdeno 0.25% 46xx

Níquel 3.50%, Molibdeno 0.25% 48xx

Aceros al Cromo 5xxx

Cromo 040% 50xx

Cromo 1.00% 51xx

Cromo 1.50% 52xx

Aceros al Cromo-Vanadio 6xxx
Cromo 1.00%, Vanadio 0.10% 61xx

Aceros de Bajo Níquel-Cromo-Molibdeno Níquel 8xxx

0.55%,

Cromo 0.50%, Molibdeno 0.20% 86xx

Níquel 0.55%, Cromo 0.50%, Molibdeno 87xx

0.25%

Aceros al Sílicio-Mangane 9xxx

Silicio 2.00%, Manganeso 0.85% 92xx

Aceros al Níquel-Cromo-Molindeno Níquel 3.00%, 93xx
Cromo 1.20%, Molibdeno 0.10%

Níquel 0.45%, Cromo 0.40%, Molibdeno 0.10% 94xx

Níquel 0.55%, Cromo 0.20%, Molibdeno 0.20% 97xx

Níquel 1.00%, Cromo 0.80%, Molibdeno 0.25% 98xx

Ejemplos: Un acero 1020 indica que se trata de un acero al carbono con 0.20% de carbono;
un acero 4140 8 indicará que se trata de un acero al cromo-molibdeno con 0.40% de carbono.
6. PRUEBAS DESTRUCTIVAS

6.1 PRUEBA DE RESISTENCIA A LA TENSION

Esta prueba es la que más se utiliza para verificar las siguientes propiedades mecánicas de
un material:

 Resistencia Ultima a la Tensión  Módulo de Elasticidad

 Punto de Cedencia  Límite Proporcional
 Porcentaje de Elongación  Límite Elástico
 Porcentaje de Reducción de Area  Tenacidad
 Ductilidad

Algunas de estas propiedades pueden ser determinadas directamente en la lectura de un

medidor, mientras que otras resultan del análisis de la gráfica esfuerzo-deformación que se
produce durante la prueba. La ductilidad se puede determinar haciendo mediciones comparativas
de las probetas antes y después de la prueba.

Los mejores resultados se obtienen con una probeta de sección reducida y la preparación
de la probeta es crítica, ya que pequeñas imperfecciones en el acabado de la superficie pueden
resultar en reducciones significativas de la resistencia y ductilidad de la muestra.
Probeta cilíndrica y Rectangular Estándar para Prueba de Resistencia a la Tensión
 Cuando se fractura totalmente una probeta, la resistencia última a la tensión se calcula
dividiendo la carga máxima aplicada entre el área transversal de la probeta.

CALCULO DEL AREA TRANSVERSAL PROBETAS CILÍNDRICAS

Ejemplo No. 1 Ejemplo No. 2

Diámetro (d) = 0.505" Diámetro = 0.253"
Area (A) = 7t d2/4 A = 7t [(0.253) 2/4]
A = (3.1416) (0.505)2/4 A = 0.050 pulg 2

A = 0.200 pulg2

CALCULO DEL AREA TRANSVERSAL PROBETAS RECTANGULARES

Ejemplo No. 1 Ejemplo No. 2

Ancho (a) = 1.502" Ancho = 1.503"
Espesor (t) = 0.506" Espesor = 0.748"
Area (A) = at A = (1.503)(0.748)
A = (1.502)(0.506) A = 1.124 pulg 2

A = 0.760 pulg2

CALCULO DE LA RESISTENCIA ULTIMA A LA TENSION

Ejemplo No. 1 Ejemplo No. 2

Carga ultima (C) = 47,525 lb Carga Ultima = 92,329 lb
Area (A) = 0.760 pulg2 Area = 1.124 pulg 2
Resistencia Ultima (R) = C R = 92.329
A 1.124

R= 47.525 = 62533 lb/pulg2 R = 82.143 PSI

R = 62,533 PSI

CALCULO DE PUNTO DE CEDENCIA

Ejemplo No. 1 Ejemplo No. 2

Carga de Cedencia (Cc) = 28,446 lb Carga de Cedencia = 60,274 lb
Area (A) = 0.760 pulg2 Area = 1.124 pulg 2
Punto de Cedencia (Pc) = Cc Pc = 60,274
A 1.124
Pc = 28,446 = 37,420 PSI Pc = 53,625 PSI
0.76
 El análisis de la gráfica esfuerzo-deformación que se puede obtener durante una prueba de
tensión nos proporciona importante información sobre el material a prueba, la siguiente es una
gráfica típica para una acero de bajo carbón:

La prueba inicia con cero esfuerzo y cero deformación, al aumentar el esfuerzo la

deformación aumenta en forma lineal, la inclinación de esta línea es un valor conocido como
módulo de elasticidad.

Si se suspende la carga en este momento, la probeta regresa a su longitud original, pero si

se sigue aumentando, llega a su límite elástico y se produce una deformación permanente
(plástica).

Si se continúa aumentando el esfuerzo, se llega a un punto que se denomina Punto de

Cedencia, donde el esfuerzo disminuye y la deformación continúa aumentando.

La deformación producida hasta aquí provoca en la probeta lo que se conoce como

endurecimiento por trabajo y de aquí en adelante el esfuerzo continúa aumentando en una forma
no lineal para alcanzar un valor de esfuerzo máximo y luego disminuir hasta el punto de ruptura del
8 material.
6.2 PRUEBAS DE DOBLEZ UBRE y DOBLEZ GUIADO

Las pruebas de doblez se utilizan típicamente para comprobar la ductilidad del material y el
doblez puede ser libre ó guiado. Sin embargo, en inspección de soldadura las pruebas de doblez
casi siempre son efectuadas para verificar sanidad.

Un ejemplo típico de prueba de doblez libre es el que se muestra en la siguiente figura, se

trata de doblar la placa superior hasta tocar la placa base y luego inspeccionar visualmente para
detectar fallas del tipo de porosidad, falta de fusión, etc.

En soldaduras a tope se utilizan casi siempre pruebas de doblez TRANSVERSALES que

pueden ser de CARA, RAIZ ó LATERALES, ya doblada la probeta se inspecciona la cara convexa
en busca de posibles defectos.
6.3 PRUEBAS DE DUREZA

La dureza se define como la oposición que presenta un material a ser identado. Para
determinar la dureza se utilizan diferentes tipos de identadores.

La dureza es una de las medidas más fáciles de obtener debido a los diferentes métodos
que se usan para determinarla.

 DUREZA BRINELL: Este método es comúnmente usado para determinar la dureza en

piezas grandes porque el identador cubre una área relativamente grande.
La forma de la prueba Brinell es que un identador es forzado dentro de la superficie del
objeto a prueba con una cierta carga, cuando esta carga es removida se mide el tamaño de
la huella que quedó y se determina la dureza en tablas especificadas.

 DUREZA ROCKWELL: Utiliza diferentes identadores para diferentes rangos de dureza, los
identadores utilizados son puntas de diamante.

 DUREZA VICKERS y KNOOP: Se refiere a pruebas de microdureza porque la impresión

que 8dejan se debe observar con lupa, utilizan identadores de diamante piramidal, pero su
configuración es diferente.
6.4 PRUEBAS DE RESISTENCIA AL IMPACTO

Las pruebas de impacto nos permite determinar la disminución en resistencia a la fractura

causada por una carga repentina ó la presencia de una muesca.

Existen dos métodos fundamentales:

 La prueba Charpy
 La prueba Izod

En la prueba Charpy una probeta de tipo rectangular soportada por una muesca
perfectamente definida es golpeada en forma transversal. La energía que se absorbe al fracturar la
probeta es medida como una disminución en energía del péndulo que golpea.

En la prueba Izod el principio es el mismo, solo que la forma de la probeta y el diseño de la

misma es diferente. La muesca tiene un radio agudo en la raíz y esto implica grandes diferencias
en valores de energía absorbida entre aceros tenaces y frágiles.
6.5 PRUEBAS DE MACROATAQUE

Las pruebas de macroataque son utilizadas con el fin de determinar:

1. La sanidad de la soldadura
2. La distribución de las inclusiones no-metálicas en la soldaduras
3. El número de pasos requerido
4. La extensión de la zona afectada por el calor
5. La localización y profundidad de penetración de la soldadura

En las pruebas macroscópicas, después de hacer un corte transversal en la probeta se

ataca con ácido ó con algún otro agente para revelar la configuración de la soldadura. La
observación se efectúa a simple vista ó con aumentos de hasta 10 veces.

Un procedimiento común y sencillo para aceros al carbón es el siguiente:

1. Después de cortar la probeta a las dimensiones requeridas se pule y esmerila la

superficie a examinar hasta un acabado fino. Se ataca con una solución de persulfato
de amonio (10%) yagua.

2. El ataque, que se realiza frotando con un algodón empapado de solución, se continua

hasta que hay una clara definición de la estructura de la soldadura y sus zonas
adyacentes. Se lava con agua limpia y después con alcohol etílico y se procede a secar
completamente. Para observaciones posteriores se cubre con un espesor fino de laca
transparente.
7. METALURGIA DE SOLDADURA

7.1 ESTRUCTURA BASICA DEL ACERO AL CARBON

La soldadura por fusión implica un cambio significativo en la temperatura del metal, es

importante entender los cambios metalúrgicos que pueden ocurrir, la siguiente figura ilustra la
relación entre la temperatura en varias áreas de la zona de soldadura y el diagrama Hierro -
Carburo de Hierro.

CONSTITUYENTES MICROESTRUCTURALES DEL HIERRO Y DEL ACERO

 FERRITA: Solución sólida de Carbono en fierro alfa hasta un máximo de 0.02% a 723°C a
una temperatura ambiente solo disuelve 0.008%.

 AUSTENITA: Solución sólida de Carbono en fierro gamma del cual admite hasta 8.0% a
1130°C, no es estable a temperatura ambiente.

 CEMENTITA: Compuesto intermetálico de fórmula Fe3C, muy duro y frágil.

7.2 CONSIDERACIONES METALURGICAS PARA SOLDADURA

Es importante que el Inspector de Soldadura conozca los aspectos básicos de la metalurgia

de la soldadura.

Las propiedades de los metales tales como resistencia, dureza, ductilidad, esfuerzo de
fatiga y resistencia a la abrasión pueden ser afectados por los tratamientos metalúrgicos que el
metal recibe durante el proceso de soldadura. Estas propiedades son afectadas por varios factores
metalúrgicos como adición de aleaciones, tratamientos térmicos y tratamientos mecánicos.

Las siguientes figuras muestran los cambios que ocurren en una barra cuando es calentada
en un lado por un arco eléctrico.

En la figura "B", el arco hace contacto con la placa y comienza a calentarse bajo la
influencia del arco.

En la figura "C" el calor se expande y es parcialmente restringido por el espesor de la barra

que no está caliente.
 En la figura "D", cuando se suspende el arco, la parte calentada se enfría y se comienza a
contraer regresando a la dirección de la deformación.

En la figura "E" y "F" podemos notar que cuando se aplica calor a una parte de una manera
no uniforme como es el caso de la soldadura. El resultado es un cambio dimensional causado por
un esfuerzo térmico cuando la parte se ha enfriado.

Cuando se va a soldar alguna pieza es importante saber si se requiere precalentamiento,

esto depende de su espesor y de sus propiedades químicas, cuando se está haciendo este
análisis un factor importante es el "contenido de carbono equivalente", determinado por la siguiente
fórmula:

CONTENIDO DE CARBONO EQUIVALENTE

%C + %Mn + %Ni + %Cr + %Cu + %Mo

6 15 5 13 4
 Esta fórmula se usa para aceros con un contenido no mayor de lo que se indica a
continuación:

CARBONO 0.5% COBRE 1.0%

CROMO 1.0% NIQUEL 3.5%
MANGANESO 1.5% MOLIBDENO 0.5%

La siguiente tabla puede servir como guía para el precalentamiento:

TEMPERATURA DE
CARBONO EQUIVALENTE PRECALENTAMIENTO SUGERIDA
Hasta 0.45% Opcional
0.45% a 0.60% 200 a 400°F
Arriba de 0.60% 400 a 700°F

En el proceso de soldadura, entre pasos, la temperatura no debe exceder de un cierto valor.

El calor aportado lo podemos obtener de la siguiente fórmula:

Calor Aportado = Corriente x Voltaje x 60

(en Joules/pulg) Velocidad de Avance

Por ejemplo, Si la corriente es 200 A, el voltaje es 24V y la velocidad de avance es de 6

IPM, tenemos:

Calor Aportado = 200 x 4 x 60 = 48,000 J/pulg

6
TRATAMIENTOS TERMICOS

El tratamiento térmico en materiales ferrosos, como en otras aleaciones, tiene como objeto
fundamental modificar sus propiedades, ya sea para mejorarlas o bien, para corregir condiciones
indeseables inducidas durante el proceso de fabricación. Esta modificación se logra por cambios
en la estructura.

Normalmente los cambios deseados son en el aspecto de propiedades mecánicas, pero

otras propiedades también pueden sufrir alteraciones, como son las eléctricas, las magnéticas y la
resistencia a la corrosión.

La principal característica del tratamiento térmico está en que el cambio de propiedades se

lleva a cabo en el estado sólido. De ahí su gran posibilidad de usos, ya que permite fabricar piezas
en las mejores condiciones y, posteriormente tratarlas térmicamente para que adquieran las
mejores propiedades finales. Los tratamientos térmicos no afectan la composición química del
material.

Las propiedades de un material están dadas por su estructura cristalina, de ahí que la
modificación de dicha estructura traerá como consecuencia cambio de propiedades.

Para conseguir los cambios estructurales necesarios, se recurre a un calentamiento, que

por regla general es por arriba de sus puntos críticos para transformar la estructura original en otra
a las nuevas condiciones de equilibrio y a continuación enfriar a una velocidad determinada,
creando así las condiciones bajo las que se forman las diferentes estructuras que imparten sus
propiedades al material.

De lo anterior se desprende que los factores de mayor influencia sobre los tratamientos
térmicos son:

A. Composición química del material

B. Velocidad de calentamiento
C. Tiempo de sostenimiento de la temperatura
D. Velocidad de enfriamiento

Los tratamientos térmicos se diseñan tomando muy en cuenta el contenido de carbono, que es
el elemento de mayor influencia sobre las propiedades de los aceros.

Los tratamientos térmicos más comunes son:

 ELEVADO DE ESFUERZOS  REVENIDO

 RECOCIDO  TEMPLADO
 NORMALIZADO
 8. PROCESOS DE SOLDADURA

8.1 BREVE HISTORIA DE LA SOLDADURA

Por siglos el único método que el hombre tenía para unir metalúrgicamente los metales era
soldadura por forja, en una fragua se calentaban los metales luego eran golpeados juntamente
hasta que se fusionaban. Después, en el transcurso de pocos años antes de 1900 tres nuevos
procesos comenzaron a existir; Soldadura por Arco y Soldadura por Resistencia fueron
desarrolladas al final de 1880 e introducidos a la industria pocos años después, la Soldadura
Oxiacetilénica fue desarrollada durante el mismo período y fue la primera en ser usada en la
industria en los inicios de 1900.

Nadie sabe cuando el hombre aprendió el uso de la soldadura por forja. Pocos implementos
de hierro ó acero pueden resistir la corrosión de más de cientos de años, sin embargo subsisten
pocas evidencias directas de intentos iniciales de unir por fusión los metales.

El trabajo y endurecimiento del acero fueron comúnmente practicados hace 30 siglos en

Grecia, pero las tribus primitivas en diferentes Continentes y sin medios aparentes de
comunicación, desarrollaron los mismos métodos básicos para fundir, formar y tratar el hierro. Así
mismo, los principios de soldadura fueron probablemente descubiertos, perdidos y 8
redescubiertos repetidamente por los antiguos.

Por la época del renacimiento los artesanos fueron grandes técnicos en la soldadura de
forja. Las partes a unirse eran formadas y después calentadas en una fragua u horno antes de ser
martilladas, roladas o prensadas juntas. "Pyrotechnia" de Vannoccio Biringuccio, publicado en
Venecia en 1540, contiene referencia de estas operaciones. Biringuccio fue obviamente intrigado
por este proceso, por lo que escribió "esto me parece ingenioso, de poco uso, pero de gran
utilidad".

La soldadura por forja del hierro desarrolló una industria reconocida, pero la unión de piezas
grandes y pesadas requería gran técnica y mucha labor, solo manteniendo el fuego alrededor de
ellas se les llevaba a la temperatura requerida. Cuando las dos piezas estaban suficientemente
calientes, eran forjadas juntas por varios medios, y para esta operación eras movidas por grúas. El
extremo era golpeado repetidamente por un martillo de pistón mientras el calor se mantenía,
después la pieza era sacada del fuego y terminada en un yunque. La soldadura por forja es aún
practicada a un grado limitado.

De los tres nuevos procesos desarrollados justo antes del siglo 20, la Soldadura por Arco
surgió como la de uso más amplio y el método de más importancia comercial. Hay evidencias que
un profesor, G. Lichtenberg pudo unir metales por fusión eléctrica en Alemania en los inicios de
1782, pero los mayores acontecimientos en la historia de la soldadura eléctrica se remontan al
descubrimiento del Arco Eléctrico por Sir Humphrey Davy.
 En 1801 mientras experimentaba con los inicios de la electricidad, Davy descubrió que
colocando dos terminales muy cerca con un circuito de alto voltaje se creaba un arco, este arco
que se mostraba como una luz brillante y aportaba considerable calor podía ser mantenido y
reforzado y su longitud e intensidad variaba dentro de los límites determinados por el voltaje del
circuito y el tipo de terminales usado.

Davy demostró el arco en el Real Instituto de Inglaterra en 1808, donde su descubrimiento

causó gran interés. Sin embargo, por muchos años permaneció como hecho científico, el
fenómeno no tenía uso práctico, de hecho Davy no aplicó el término "Arco" a su descubrimiento
hasta 20 años después.

Después del descubrimiento del Arco, la primer persona que intencional mente unió metales
por soldadura eléctrica fue un Inglés llamado Wilde. En el inicio de 1860 fundió juntas pequeñas
piezas de hierro, y en 1865 obtuvo la patente de su proceso, la primera patente relativa a la
soldadura eléctrica.

Sin embargo, el Arco Eléctrico fué de interés científico sólo hasta 1881, cuando fueron
introducidas las lámparas de calle de arco de carbón, muy cercano el horno eléctrico hizo su
aparición en Inglaterra. Uno de los primeros fue instalado en 1886 para la producción de
aleaciones de aluminio, esta aplicación particular del Arco Eléctrico fue un importante escalón en el
temprano desarrollo de la industria de aluminio.
8.3.1 SOLDADURA DE ARCO MÉTALICO CON ELECTRODO REVESTIDO
(SHIELDED METAL ARC WELDING-SMAW)

La soldadura SMAW es un proceso de soldadura de arco en el que se produce coalescencia

de metales por medio del calor de un arco eléctrico que se mantiene entre la punta de un electrodo
recubierto y la superficie del metal base en la unión que se está soldando.

El núcleo del electrodo recubierto consiste en una varilla sólida de metal estirado. La varilla
del núcleo conduce la corriente eléctrica al arco y suministra metal de aporte a la unión. Las
funciones principales del recubrimiento del electrodo son estabilizar el arco y proteger el metal
derretido de la atmósfera por medio de los gases que se crean cuando el recubrimiento se
descompone por el calor del arco.

La soldadura de arco metálico con electrodo revestido es uno de los procesos más
ampliamente utilizados, sobre todo para soldadura pequeñas en trabajos de producción,
mantenimiento y reparación, y para construcción en campo. El proceso SMAW tiene muchas
ventajas, por mencionar algunas:

1. El equipo es relativamente sencillo, económico y portátil.

2. El electrodo recubierto proporciona el metal de aporte y el mecanismo para proteger
metal de soldadura contra una oxidación perjudicial durante la soldadura.
3. No se requiere protección con gas auxiliar ni un fundente granular
4. El proceso es menos sensible al viento y las corrientes de aire que los procesos de
soldadura de arco protegidos con gas.
5. Se puede utilizar en áreas de acceso limitado.
En el proceso SMAW se emplean electrodos cuya identificación empieza con una E que
significa "electrodo".
 Los primeros dos dígitos en una clasificación con cuatro números (E 6010), ó los tres
primeros dígitos en una clasificación con cinco números (E 12018), indican la resistencia mínima a
la tracción del metal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada; por ejemplo: Un
electrodo E 6010 tendrá una resistencia mínima a la tracción de 60,000 libras por pulgada
cuadrada.

El penúltimo indica las posiciones en las que se puede emplear el electrodo. Los dígitos
empleados para indicar la posición son el 1 y el 2, significando lo siguiente:

1. Toda posición
2. Posición Plana y Filete Horizontal

Por ejemplo: Un electrodo E 7024 podrá soldarse únicamente en posición plana ó en filete
horizontal.

El último dígito indica el tipo de revestimiento, la corriente y la polaridad con que se puede
utilizar el electrodo.

La siguiente tabla nos proporciona una descripción de los dígitos numerados del O al 8.

(a) 6010 Es Alta Celulosa Sádica, 6020 es Alto Oxido de Hierro.

(b) 6010 Es CC-PI; 6020 es CA y CC -Po.

CA = Corriente Alterna PD = Polaridad Directa

CC = Corriente Directa PI = Polaridad Invertida
8.3.2 SOLDADURA DE ARCO METALlCO CON GAS (Gas Metal Arc Welding-
GMAW)

La soldadura GMAW ó MIG (Metallnert Gas), utiliza el calor generado por un arco eléctrico
entre un electrodo consumible (material de aporte) y el material base, la atmósfera donde se
deposita la soldadura se protege de la contaminación con el gas.

El proceso puede ser semiautomático o automático y se utiliza principalmente en soldaduras

de alta producción. Usando gas y material de aporte adecuado, se pueden soldar metales como:
acero al carbón, acero inoxidable, cobre, aluminio, aleaciones de níquel y aleaciones de magnesio.

Este proceso requiere de corriente directa con polaridad invertida y entre las ventajas que
ofrece se tienen:

A. Soldadura en todas posiciones

B. No es necesaria mucha habilidad del soldador
C. Mayor velocidad de depósito que con electrodo revestido D. Mayor calidad de depósito
D. No hay necesidad de remover escoria
E. Menores perdidas por cabos de electrodos
F. Menores perdidas por chisporroteo
 Los microalambres de acero al carbón están recubiertos por una capa de cobre que los
protege de la oxidación y proporciona mejor contacto eléctrico al pasar por la punta de contacto del
manera l.

A continuación se indican algunos ejemplos de la clasificación AWS dada para diferentes

materiales de aporte.

Ejemplo: Para aceros al carbono, al cromo molibdeno, al níquel y al manganeso molibdeno.

AWS ER70S-3

donde:

AWS: American Welding Society

E: Indica que el material de aporte es electrodo (microalambre)
R: Varilla que puede emplearse como material de aporte en otros
procesos.
70: Multiplicando este número por 1000, nos indica la resistencia
mínima a la tracción expresada en Ib/pulg2
S: Indica que es alambre sólido
3: Este número o algunas letras indican la composición química del
depósito. Según los tipos de alambre en lugar del número
pueden tener una letra o un número combinado con letras para
especificar los elementos mayoritarios y más información acerca
del depósito.
Si en algún ejemplo aparece una última letra como:

ER XXS BXL = La letra L significa que este alambre de bajo carbono contiene un máximo
de 0.05%C.
Mecanismos de Transferencia del Metal

Los tres mecanismos básicos empleados para trasferir metal del electrodo al trabajo son: 8
Transferencia por Cortocircuito, Transferencia Globular, Transferencia por Spray .

A. TRANSFERENCIA POR CORTO CIRCUITO

En este tipo de transferencia se utilizan bajas intensidades de corriente. Durante el instante

del corto circuito la gota es arrancada del alambre por la fuerza magnética, el arco se reestablece y
se forma una gota de metal fundido en el extremo del alambre. Esta secuencia se repite cerca de
200 veces por segundo y el proceso es apropiado para soldar láminas delgadas de metal. Esta
transferencia produce poca acumulación de metal y rápido enfriamiento por la baja corriente
utilizada.

B. TRANSFERENCIA GLOBULAR

Según se aumenta la corriente de soldadura y el voltaje arriba del máximo recomendado

para la soldadura de corto circuito, la transferencia del metal comienza a tomar una apariencia
diferente, conocida como transferencia globular.

En este tipo de transferencia normalmente las gotas del metal tienen un diámetro más
grande que el propio alambre, las cuales al crecer caen debido a su propio peso, produciendo un
derrame excesivo, se puede decir en general que esta transferencia es muy errática por las
salpicaduras y ocasionalmente por los cortos circuitos producidos.

El modo de transferencia globular solamente puede usarse en posición plana, ya que en

otra posición se caería la gota antes de tocar el material.
 C. TRANSFERENCIA POR SPRAY

Este tipo de transferencia es sin lugar a duda el mayor que se presta en aquellas
aplicaciones de soldadura como son rellenos por capas en uniones con bisel de espesor
relativamente grueso debido al uso de altos rangos de corriente de soldadura
8.3.3 SOLDADURA DE ARCO CON ALAMBRE TUBULAR (Flux Cored Arc
Welding -FCAW)

La soldadura FCAW es un proceso que aprovecha una arco entre un electrodo continuo de
metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso utiliza la protección de un fundente
contenido dentro del electrodo tubular, con ó sin un escudo adicional de gas de procedencia
externa y sin aplicación de presión.

El electrodo con núcleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte compuesto

que consiste en una funda metálica y un núcleo con diversos materiales pulverizados. Durante la
soldadura, se produce un manto de escoria abundante sobre la superficie de la soldadura.

El aspecto que distingue al proceso FCAW de otros procesos de soldadura de arco es la

inclusión de ingredientes fundentes dentro de un electrodo de alimentación continua.

El proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método de protección
del arco y del charco de soldadura contra la contaminación por gases atmosféricos (oxígeno y
nitrógeno). La FCAW con autoprotección, protege el metal fundido mediante la descomposición y
vaporización del núcleo de fundente con el calor del arco y la FCAW con escudo de gas, utiliza un
flujo de gas protector además de la acción del núcleo de fundente. En ambos métodos, el material
del núcleo del electrodo proporciona una cubierta de escoria sustancial que protege el metal de
soldadura durante su solidificación.

Normalmente, la soldadura de arco con núcleo de fundente es un proceso semiautomático,

aunque también se emplea soldadura automática y mecanizada.
 Los beneficios de FCAW se obtienen al combinar tres características generales: La
productividad de la soldadura de alambre continuo, las cualidades metalúrgicas que pueden
derivarse de un fundente y una escoria que sustenta y moldea la soldadura; así, el proceso FCAW
combina características de los procesos SMAW, GMAW y SAW.

Las aplicaciones de las dos variantes del proceso FCAW son similares, pero las
características específicas de cada una las hacen apropiadas para diferentes condiciones de
operación. El proceso se emplea para soldar en aceros al carbono y de baja aleación, aceros
inoxidables y hierros colados. También sirve para soldar por puntos uniones traslapadas en
láminas y placas, así como para revestimiento de superficies duras.

En general, el método autoprotegido puede usarse en aplicaciones que normalmente se

unen mediante soldadura por SMAW. El método con escudo de gas puede servir para algunas
aplicaciones que se unen con el proceso GMAW. A continuación se indican algunos ejemplos de la
Clasificación AWS dada para diferentes materiales de aporte. Ejemplo: Para aceros al carbono
AWS E71T -1, donde:

E: Indica que el material de aporte es electrodo

7: Multiplicado este número por 10,000, nos indica la resistencia mínima a la tracción
expresada en Ib/pulg2
1: Indica la posición para soldar (en este caso se puede usar en todas las posiciones)
T: Indica un electrodo con núcleo de fundente (tubular)
1 Este número ó algunas letras indican la composición química del depósito, según los tipos
de alambre en lugar del número puede tener una letra ó un número combinado con letras
para especificar los elementos mayoritarios y más información acerca del depósito.
8.3.4 SOLDADURA DE ARCO CON ELECTRODO DE TUNGSTEN
(Gas Tungsten Arc Welding -GTAW)

La soldadura GTAW, también conocida como TIG (Tungsten Inert Gas), es un proceso de
soldadura que utiliza un arco entre un electrodo de Tungsteno (no consumible) y el charco de
soldadura. El proceso se emplea con un gas protector y sin aplicación de presión, la adición de
metal de aporte es opcional. La siguiente figura muestra el proceso de soldadura GTAW.

Este proceso utiliza un electrodo de tungsteno (o de una aleación de tungsteno) no

consumible sostenido en un soplete. Se alimenta gas protector por el soplete para proteger el
electrodo, el charco de soldadura y el metal de soldadura.

El arco eléctrico se produce por el paso de corriente a través del gas protector ion izado,
que conduce la electricidad. El arco se establece entre la punta del electrodo y el trabajo. El calor
generado por el arco funde el metal base. Una vez establecido el arco y el charco de soldadura, el
soplete se mueve a lo largo de la unión y el arco funde progresivamente las superficies de
empalme. Si se usa alambre de aporte, se alimenta por el borde delantero del charco de soldadura
para llenar la unión.

Todas las configuraciones de GTAW tienen en común cuatro componentes básicos:

1. Soplete
2. Electrodo
3. Fuente de potencia para soldadura
4. Gas protector
 El proceso GTAW se ha vuelto una herramienta indispensable en la industria en virtud de la
alta calidad de las soldaduras producidas y del bajo costo del equipo.

 Algunas de las ventajas del proceso GTAW son:

1. Produce soldaduras de muy buena calidad, generalmente libres de defectos.
2. Está libre de las salpicaduras que ocurren con otros procesos de soldadura de arco
3. Puede usarse con metal de aporte ó sin él, según lo requiera la aplicación específica
4. Ofrece un control excelente de la penetración de la raíz
5. Puede producir soldaduras autógenas económicas a altas velocidad.
6. Puede usar fuentes de potencia de costo relativamente bajo
7. Permite controlar de manera precisa las variables de soldadura
8. Puede servir para soldar casi todos los metales, incluso las uniones de metales diferentes
9. Permite controlar en forma independiente la fuente de calor y las adiciones de metal de
aporte

 Sin embargo, entre algunas de las limitaciones de la soldadura GTAW están:

1. La cantidad depositada es más baja que la que puede alcanzarse con procesos de
soldadura de arco con electrodo consumible.
2. El soldador requiere un poco más de destreza y coordinación que con la soldadura GMAW ó
con la soldadura SMAW cuando solda manualmente
3. Para secciones de más de 10 mm (3/8") de espesor, resulta menos económica que los
procesos de soldadura de arco con electrodo consumible
4. En lugar donde hay corrientes de aire se dificulta la protección adecuada de la zona 8 de
soldadura.

Los electrodos de tungsteno se clasifican con base en su composición química. En la siguiente

tabla se muestra el sistema de identificación por código de color de las diversas clases de
electrodos.
Elemento Oxido Peso nominal de
Clasificación AWS Color aleación de aleación Óxido de aleación (%)
EWP Verde -- -- --
EWCe-2 Anaranjado Cerio CeO2 2
EWLa-1 Negro Lantano La203 1
EWTh-1 Amarillo Torio ThO2 1
EWTh-2 Rojo Torio ThO2 2
EWZr-1 Marrón Zirconio ZrO2 0.25
EWG Gris No se especificab -- --
a. El color puede aplicarse en forma de bandas, puntos, etc. en cualquier punto de la superficie del
electrodo.
b. El fabricante debe identificar el tipo y el contenido nominal de la adición de óxido de tierra rara.
8.3.5 SOLDADURA DE ARCO SUMERGIDO (Submerged Arc Welding -SAW)

La soldadura SAW produce la coalescencia de metales calentándolos con un arco entre un

electrodo de metal desnudo y una pieza de trabajo. El arco y el metal derretido están "sumergidos"
en un manto de fundente granular sobre la pieza.

En la soldadura por arco sumergido, el arco está cubierto por fundente, el cual desempeña
un papel importante porque:

A. Ayuda a la estabilidad del arco

B. Las propiedades mecánicas y químicas de la soldadura se pueden controlar con el
fundente
C. La calidad de la soldadura puede ser afectada por la forma como se maneje el fundente

En este proceso de soldadura el extremo de un electrodo continuo de alambre desnudo se

inserta en un montículo de fundente que cubre el área o la unión que se va a soldar, después un
mecanismo alimentador de alambre comienza a introducir el electrodo en la unión a una velocidad
controlada y el alimentador se desplaza manual ó automáticamente a lo largo de la soldadura. Al
avanzar la zona de soldadura a lo largo de la unión, el metal de soldadura primero y el fundente se
enfrían y solidifican, formando una franja de soldadura con una capa protectora de escoria encima.
 Entre los factores que determinan si conviene ó no usar soldadura SAW están:

1. La composición química y las propiedades mecánicas que debe tener el depósito final.
2. El espesor del metal base que se va a soldar
3. La accesabilidad de la unión.
4. La posición en que se va a soldar.
5. La frecuencia ó la cantidad de soldaduras que se van a efectuar.

La soldadura SAW se puede aplicar en tres modos distintos; automático, semiautomático y

mecanizado. En todos ellos es preciso colocar el trabajo de modo que el fundente y el charco de
soldadura permanezcan en su sitio hasta solidificarse.

Los electrodos para este proceso normalmente los empacan en carretes ó bobinas y los
diámetros pueden variar desde 1/16 hasta %.

A continuación se indica un ejemplo de la clasificación AWS dada para un electrodo

F7A6-EM12K
donde:

F: Indica fundente

7: Multiplicado por 10,000 indica la resistencia mínima a la tensión

A: Indica las condiciones de tratamiento térmico en que se efectuaron las pruebas

6: Indica la temperatura mínima a la resistencia al impacto

E: Electrodo sólido

M: Electrodo de medio manganeso

12K: Número de identificación y composición química

 9. CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y
SOLDADORES

9.1 ESPECIFICACIONES DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA (WPSs)

Cuando se hace referencia a una especificación para procedimiento de soldadura, se le

identifica como "Procedimento de Soldadura" ó como un "WPS" y la costumbre es utilizar el
formato establecido por la norma que se esté usando:

 ASME SECCION IX. Qualification Standard far Welding and Brazing Pracedures,
Welders, Brazers, and Welding and Brazing Operatars, ó
 AWS D1.1. Structural Welding Cade, ó;
 API-1104. Standard far Welding Pipe Lines and Related Facilities, etc.

En cualquier caso, se pretende que el WPS contenga la información básica necesaria para
poder efectuar una soldadura.

Un WPS dice como hacer una soldadura, pero si entramos a cualquier taller y preguntamos
a como se hace un filete de 5 mm con SMAW (suponiendo que es un caso común de soldadura en
-ese taller) lo más probable es que no se tenga un WPS, cada soldador trabaja según su criterio y
quizá en el mismo taller se usen las tres alternativas siguientes:

Los WPSs deben ser elaborados por las personas más enteradas de como desea la
Empresa que se hagan sus soldaduras, probablemente los responsables de producción, de
ingeniería ó de procesos de manufactura.

Una Empresa ha aprendido a utilizar WPSs cuando para cada caso específico existe un
WPS aprobado que los soldadores siempre tienen a la mano, lo entienden y lo utilizan.
9.2 CALlFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

La Empresa debe utilizar WPSs aprobados, la aprobación de los WPSs es efectuada

generalmente por el personal de Calidad y bajo AWS 01.1 se puede hacer esta aprobación con
base en alguno de los siguientes criterios:
A. se trata de un procedimiento precalificado,
B. pruebas anteriormente hechas, ó
C. pruebas especiales para el WPS en cuestión.

Un WPS precalificado es el que cumple en todas sus partes con AWS 01.1, se trata de un
material base aprobado, un material de aporte aprobado, el tipo de unión y su preparación están
aprobadas, el precalentamiento, la temperatura entre pasos, etc.

Si nos presentan para aprobación un WPS donde se describe como soldar a tope dos
placas de %" de espesor y ya existe un Registro de Calificación de Procedimiento (POR) que
describe esa misma soldadura en 1" de espesor, podemos aprobar el WPS en base al POR ya
existente.

Cuando no podemos aprobar un WPS en base a que es precalificado ni en base a pruebas

8 anteriormente hechas, es necesario programar una prueba de calificación, deberán hacerse
soldaduras bajo la supervisión de un Inspector de acuerdo con el WPS propuesto y estas
soldaduras deberán ser sometidas a las pruebas destructivas y/o no destructivas especificadas.

El objetivo aquí es verificar si la unión resultante tiene las propiedades requeridas, por ésta
razón la prueba que más se utiliza para calificar WPSs es la prueba de tensión.

En el PQR se registran los valores reales de los parámetros utilizados durante la soldadura
y los resultados de las pruebas efectuadas, en las siguientes hojas se muestra un ejemplo
utilizando el formato de AWS 01.1.
9.3 CALIFICACIÓN DE SOLDADORES

El objetivo de una prueba de soldador es verificar que la persona puede efectuar soldaduras
sanas utilizando un WPS aprobado. No nos interesa ver si la unión aguanta una prueba de tensión,
eso ya lo sabemos porque se trata de un WPS aprobado. Solamente nos interesa la SANIDAD y
para eso se utilizan básicamente dos pruebas:

 Pruebas de Doblez Guiado, ó

 Prueba Radiográfica

Generalmente se decide sobre bases económicas cuál de estas pruebas utilizar.

Si el soldador va a trabajar con varios procesos, se requiere que haga una prueba para
cada uno de ellos, en virtud de una prueba exitosa el soldador queda aprobado para trabajar en un
rango de materiales base, materiales de aporte, posiciones, etc., se necesita hacer un buen
análisis de lo que va a hacer el soldador para reducir el número de pruebas de calificación
requeridas.

Las diferentes normas manejan diferentes alternativas para las soldaduras de prueba, pero
algo que nunca falla es que haga una soldadura igual a las soldaduras de la producción.

La mayoría de las normas permite calificar soldadores sobre la marcha con soldaduras
reales de la producción.

En la siguiente hoja se incluye un ejemplo de Registro de Calificación de Soldador (WPQ)

con el formato de AWS D1.1
 10. ANÁLISIS DE FALLAS EN MATERIALES Y SOLDADURA

10.1 FALLAS EN MATERIALES

En las placas de acero roladas el defecto más común son las laminaciones, el término
"Iaminaciones" se utiliza generalmente para referirse a una irregularidad ó falta de homogeneidad
(rechupe, hojeadura, porosidad, inclusión ó segregación) en la placa, que como resultado del
proceso de laminación ha tomado una forma laminar y se encuentra orientada en dirección
paralela a las superficies mayores de la placa. Estas laminaciones por definición se presentan en
una gran variedad de tipos, tamaños, formas y localizaciones y su presencia puede ser ó no
peligrosa dependiendo de las características de la laminación particular y los requerimientos de
servicio de la placa que la contiene.

De los métodos disponibles para la detección y evaluación de laminaciones, el más práctico

y seguro es el Método Ultrasónico. Cada día más utilizado, este método se basa en la reflexión del
sonido en las fronteras entre medios de distintas características acústicas. En el caso de una
separación total con una área mayor que el diámetro del haz ultrasónico, se tiene una reflexión del
sonido del 100%.

10.2 FALLAS EN SOLDADURA

Las fallas de soldadura pueden ser de tres tipos:

A. GEOMETRICAS: Por ejemplo la torsión, durante el trabajo con soldadura se establecen

"SECUENCIAS DE SOLDADURA" apropiadas para minimizarla. La contracción cuando
se solidifica el metal de soldadura puede también ser problemática.
B. FALLAS EN LAS PROPIEDADES: Cuando se desea tener una soldadura muy
resistente, no existe un método no destructivo para verificarlo, por eso se usan mucho
las pruebas de dureza en soldaduras terminadas, esta es una manera indirecta de
verificar resistencia y en su caso, ductilidad.
 C. DISCONTINUIDADES: Son interrupciones en la estructura física esperada en la
soldadura, los tipos más comunes de estas fallas se muestran en la siguiente hoja.

10.3 EJEMPLOS DE DEFECTOS EN SOLDADURA

10.4 USO DE INSTRUMENTOS DE MEDICION Y CALIBRADORES DE
SOLDADURA
11. PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

11.1 INTRODUCCION

En la actualidad las Pruebas No Destructivas son una parte importante en el proceso de

fabricación de muchos de los productos de nuestras industrias y en los programas de
mantenimiento.

UNA PRUEBA NO DESTRUCTIVA ES UNA PRUEBA QUE

NO AFECTA lA UTILIDAD FUTURA DE lA PIEZA

Las Pruebas No Destructivas permiten detectar defectos superficiales, subsuperficiales e

internos.

Las Pruebas No Destructivas más comunes en nuestro medio son, para:

DEFECTOS SUPERFICIALES: INSPECCION VISUAL

LIQUIDOS PENETRANTES
PARTICULAS MAGNETICAS

DEFECTOS SUBSUPERFICIALES: PARTICULAS MAGNETICAS

RADIOGRAFIA
ULTRASONIDO
DEFECTOS INTERNOS: RADIOGRAFIA
ULTRASONIDO
11.2 INSPECCION VISUAL

El método más sencillo, el más económico y el más utilizado es la Inspección Visual.

Durante la Inspección Visual es especialmente importante asegurar: .La precisión visual del
Inspector.

 La limpieza de la superficie de inspección

 Que se cuenta con una iluminación adecuada
 Que el ángulo de visión no es menor de 30°
 Que cuando se utiliza visión directa, la distancia de los ojos del inspector a la
superficie bajo inspección no es mayor de 24"

En todos los métodos de inspección no destructiva se requiere la participación de personal

calificado trabajando con equipo y procedimientos aprobados, pero en Inspección Visual, esto es
especialmente importante para poder obtener resultados verdaderos y consistentes.

La inspección visual permite detectar solamente defectos superficiales de cierto tamaño,

para defectos más pequeños y para defectos internos se pueden utilizar los métodos que se
describen en las siguientes páginas.
11.3 LIQUIDOS PENETRANTES

La prueba de Penetrantes consiste básicamente en aplicar un líquido PENETRANTE sobre

una superficie a prueba para que por CAPILARIDAD entre en los defectos superficiales del tipo de
grietas, porosidad, etc. Después de transcurrido el tiempo de penetración, se remueve el
penetrante superficial, teniendo cuidado de dejar solamente el que ha entrado en los defectos.

Luego se aplica una delgada capa de un polvo blanco llamado REVELADOR, el penetrante
emerge de las grietas y nos proporciona una indicación que contrasta en color con la capa de
revelador blanco.

La prueba de penetrantes requiere tener una superficie de inspección limpia y seca. Se

pueden detectar solamente discontinuidades superficiales abiertas a la superficie.

La prueba de penetrantes se puede utilizar en cualquier material: acero, aluminio, cobre,

magnesio, etc. Lo único que se requiere es que no sea un material poroso.

En el caso más común se utilizan penetrantes visibles removibles con solvente, con un
revelador húmedo no acuoso que se aplica mediante spray. Para mayor rapidez hay penetrantes
removibles con agua y para mayor sensitividad hay penetrantes fluorescentes.
11.4 PARTICULAS MAGNETICAS

El principio de la Inspección con Partículas Magnéticas es que al establecer un flujo

magnético en la pieza a prueba, la presencia de una discontinuidad provoca distorsión del campo y
fugas magnéticas, las cuales son detectadas al rociar Partículas Magnéticas sobre la superficie.
Las fugas magnéticas ocasionan acumulaciones de las partículas, que son indicaciones de
discontinuidades. -

El método de Inspección con Partículas Magnéticas es muy útil para la detección de

defectos superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos. Se pueden utilizar
partículas visibles bajo luz blanca ó fluorescentes.

No se puede inspeccionar por este método piezas de cobre, aluminio, magnesio y la

mayoría de los aceros inoxidables.

Los aceros al carbón son ferromagnéticos, en volúmenes grandes de inspección se prefiere

Usar Partículas Magnéticas en lugar de penetrantes por rapidez y economía.
11.5 INSPECCION RADIOGRAFICA

Una radiografía es la imagen obtenida en una película radiográfica, por medio de la

radiación X ó Gamma transmitida a través del objeto a prueba.

La radiografía es una imagen en dos dimensiones de un objeto que tiene tres dimensiones.

La imagen resultante en la radiografía como áreas de diferente densidad (grado de

enegrecimiento) es el resultado de las diferentes intensidades de radiación que llegan a la película
debidas a diferencias en espesores, densidades ó sanidad dentro del objeto a prueba.

La radiografía es aplicable a una gran variedad de materiales en una gran variedad de

configuraciones, soldadura, piezas de fundición, piezas forjadas, piezas maquinadas, componentes
electrónicos, etc.

La mayor parte de la radiografía industrial se hace con Rayos Gamma provenientes del
isótopo radiactivo IRIDIO 192, con el cual se pueden obtener buenas radiografías en espesores de
acero del orden de 1/8" hasta 4"

La radiografía es el único método que proporciona un registro permanente de resultados y

es el método que mejor revela la naturaleza interna de la pieza a prueba.

Sin embargo, la radiografía es el método mas peligroso debido al riesgo inherente al uso de
radiaciones, se requiere de la participación de técnicos altamente calificados y de una especial
atención a la seguridad radiológica.
11.6 ULTRAS0NIDO

La prueba ultrasónica consiste básicamente en inyectar ondas ultrasónicas al interior de la

pieza a prueba, al propagarse estas ondas por la pieza sufren ciertos cambios que son detectados
por nuestro sistema de prueba, que nos proporciona una indicación del estado interno de la pieza.

En esta Figura se muestra del lado izquierdo la indicación en la pantalla de un instrumento

ultrasónico que corresponde a un material sano, del lado derecho se presenta la indicación de una
discontinuidad.

El Ultrasonido se utiliza para medir espesores de pared desde el exterior de recipientes o

tuberías sujetos a corrosión, se utilizan pequeños instrumentos con una precisión estándar de ±
0.001.

Los detectores ultrasónicos actuales pesan del orden de 3 Kg y se utilizan para detección y
análisis de laminaciones en placas de acero y para la inspección de soldadura, piezas de
fundición, piezas forjadas, etc.

Para inspección de soldadura se utiliza generalmente un transductor angular, en lugar del

transductor normal que se muestra arriba.

El Ultrasonido es el único método disponible para la detección de fallas internas desde un

solo lado de la pieza, es el único que proporciona la localización de las fallas en tres dimensiones
y además permite la inspección de prácticamente cualquier espesor de acero.
 GLOSARIO DE TERMINOS UTILIZADOS EN INSPECCIONES DE SOLDADURA

ACERO AL CARBON: Un acero cuyas propiedades principales dependen del contenido de

carbono y en el cual el contenido de otros elementos aleados es despreciable.

ACERO AUSTENITICO: Acero que tiene una estructura austenítica estable a temperatura normal.

ALEACION: Un material con propiedades metálicas compuesto de dos ó más elementos de los
cuales al menos uno es un metal.

CARGA ESTATICA: Una carga que es sostenida sin movimiento, tal como un peso colgando de
una cuerda.

CONCAVIDAD: Condición en la cual el cordón de fondeo ha fundido completamente la raíz de la

unión pero que en el centro ha formado una contracción que disminuye el espesor de la junta.

CORONA BAJA: Forma del cordón de vista en el cual el refuerzo está disminuido en el centro
formando una depresión que reduce el espesor de la unión.

CRIOGENICO: Se refiere al trabajo con materiales en ambientes que tiene una temperatura
cercana al cero absoluto (-459.69 °F).

DISTORSION: Un cambio en la forma, causado usualmente por esfuerzos internos.

DUCTILIDAD: La propiedad de un material que permite cambios en su forma sin fracturas, la

ductilidad se mide usualmente por medio de los valores de elongación y reducción de área
obtenidos en una prueba de tensión.

ELONGACION: El aumento de longitud de una muestra de un material sometida a una prueba de

tensión, expresado como un porcentaje de la longitud original.

ERW (Electric Resistance Welding): Soldadura por resistencia eléctrica.

ESTRUCTURA GRANULAR: El tipo de estructura cristalina de un metal, según lo observado por el

ojo en un microscopio.

FALTA DE FUSION: Es la falta de unión íntima entre metal de soldadura y metal base, ó entre
cordones de soldadura.
FALTA DE LIMPIEZA: Es la falta de pulido, cepillado, cincelado, etc. de restos de la fusión de la
soldadura tales como: escorias, chisporroteos ó restos de elementos temporales, que puedan
presentarse en la cara de la soldadura ó en el metal base adyacente.

FALTA DE PENETRACION POR DESALINEAMIENTO: Falta de fusión de uno de los bordes de la

raíz por el cordón de fondeo debido al desalineamiento de las caras en la raíz de la unión.

FATIGA: La tendencia de un metal a fracturarse bajo condiciones de esfuerzos cíclicos repetitivos

con valores inferiores a la resistencia máxima a la tensión del metal.

FCAW (Flux Cored Arc Welding): Soldadura de arco con alambre hueco.

GMAW (Gas Metal Arc Welding): Soldadura de arco metálico con gas inerte.

GRIETAS: Las grietas son discontinuidades producidas por rotura en el metal base ó en el metal
de aporte como resultado de tensiones producidas en el mismo durante la soldadura.

GTAW (Gas Tungsten Arc Welding): Soldadura con arco de tungsteno con gas inerte.

INCLUSIONES (metálicas y no metálicas): Son materiales sólidos que quedan atrapados al

solidificar el material de aporte, generalmente son inclusiones de escoria ó tungsteno, este último
producido en el proceso GTAW por el uso de corrientes muy altas que provocan la transferencia de
gotas de tungsteno al metal de soldadura.

INSPECCION POR PARTICULAS MAGNETICAS: Método de Inspección No Destructiva que se

usa para detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.
Las partículas magnéticas son aplicadas en la superficie de una pieza magnetizada, en donde son
atraídas y dan un indicación del escape de flujo ó fuga magnética causada por las
discontinuidades.

KIP: Una unidad de carga que equivale a 1 000 libras ó 453.59 kilogramos.

LAMINACIONES: Defectos de forma laminar que se encuentran en las placas de acero roladas y
que provienen de rechupes, inclusiones ó bolsas de gas en los lingotes.

LIMITE ELASTICO: La carga máxima por unidad de área que puede ser aplicada a un material sin
producir una deformación permanente.

LIMITE PROPORCIONAL: La mayor carga por pulgada cuadrada de área transversal original en la
probeta de una prueba de tensión, para la cual la elongación es proporcional a la carga.
MALEABILIDAD: La propiedad de un metal para deformarse al ser sujeto a rolado ó martilleo.
Cuando más maleable es un metal, más fácilmente puede ser deformado.

MICROESTRUCTURA: La estructura de los metales, revelada por una examinación en el

microscopio de muestras pulidas y atacadas con ácidos y algunas otras substancias.

MODULO DE ELASTICIDAD: Dentro del límite proporcional, si la fuerza (en libras por pulgada
cuadrada) es dividida entre el esfuerzo (alargamiento en pulgadas por pulgada), se obtiene un
valor denominado módulo de elasticidad del material, para acero aproximadamente 3 x 10 7.

PENETRACION EXCESIVA: Exceso de penetración en el cordón de raíz.

PIROMETRO: Un instrumento utilizado para medir temperaturas. f POROSIDAD: Son cavidades

producidas por inclusiones gaseosas que pueden presentarse dispersas y de pequeño tamaño, ó
parecer concentradas, generalmente hacia el centro del cordón de soldadura, dando lugar a
cavidades de mayor tamaño. Su imagen radiográfica suele ser redondeada, ya que las inclusiones
gaseosas tienden a ocupar el menor volumen y adoptar la forma esférica.

PRECALENTAMIENTO: Significa un calentamiento lento y uniforme aplicado a un material antes

de algún otro tratamiento térmico, mecánico ó de soldadura.

PROPIEDADES FISICAS: Propiedades diferentes a las enlistadas como propiedades mecánicas,

tales como densidad, conductividad eléctrica y coeficiente de expansión térmica. Este término se
utiliza a menudo para describir propiedades mecánicas, lo cual no se recomienda.

PROPIEDADES MECANICAS: Las propiedades de un material que involucran las relaciones entre
fuerzas aplicadas y esfuerzos resultantes, tales como: módulo de elasticidad, resistencia a la
tensión, límite de fatiga.

PRUEBA DE CORRIENTES EDDY: Un método de prueba basado en inducción electromagnética,

el flujo de corrientes Eddy es inducido a la pieza y los cambios en el flujo causados por variaciones
en la pieza a prueba son detectados por una bobina ó juego de bobinas colocadas en la vecindad
para su posterior análisis mediante instrumentación y técnicas adecuadas.

PRUEBA DE DOBLEZ GUIADO: Una prueba que se utiliza frecuentemente para verificar la
ductilidad y/o sanidad de un material, consiste en doblar en frío hasta un cierto radio especificado,
una muestra con medidas especificadas del material.

PRUEBA DE DUREZA BRINELL: Esta prueba consiste en forzar una bola de un diámetro
estándar adentro de la superficie de la pieza a prueba bajo una presión estándar, la cantidad de
metal desplazado (el diámetro de la huella) se usa como indicación de la dureza.
PRUEBA DE DUREZA ROCKWELL: Esta prueba consiste en forzar una punta cónica de diamante
ó una bola de acero endurecida adentro de la superficie de la pieza a prueba bajo presión
estándar, la profundidad de penetración es una indicación de la dureza Rockwell.

PRUEBA DE IMPACTO: Determina la energía absorbida para fracturar una barra de prueba a alta
velocidad. La prueba puede ser mediante tensión, doblez ó utilizando una probeta con una muesca
que crea esfuerzos axiales en múltiples direcciones.

PRUEBA DE IMPACTO CHARPY: Una prueba a que es e efectuada para determinar a tenacidad
ó 8 resistencia al impacto de un material. La prueba mide la energía requerida para romper una
pieza del material a prueba con medidas estándar y con una muesca en el centro que se encuentra
soportada en sus dos extremos.

PRUEBA IZOD: Una prueba que es efectuada para determinar la tenacidad de un material, se usa
una probeta con una muesca y medidas estándar, la prueba proporciona la cantidad de energía
requerida para romper la probeta soportada como una viga en cantilíver.

PUNTO DE CEDENCIA: La carga por unidad de área transversal original con la cual en una prueba
de tensión ocurre en aumento marcado en la elongación de la probeta sin aumento de carga.

QUEMADA: Porción del cordón de raíz en la que la excesiva penetración ha causado que una
parte del fondeo se sople hacia el exterior dejando una cavidad en el cordón.

RADIOGRAFIA: Un método de Inspección No Destructiva en el cual la pieza a prueba es expuesta

a un haz de Rayos X ó Rayos Gamma y las diferencias en espesor, densidad ó absorción,
causadas por discontinuidades internas, aparecen en la imagen producida en una película
radiográfica colocada atrás del objeto.

REDUCCION DE AREA: La diferencia entre el área transversal de una probeta para prueba de 8
tensión y el área transversal más pequeña en el punto de ruptura, se expresa usualmente como un
porcentaje del área original.

RELEVADO DE ESFUERZOS: Tratamiento para reducir los esfuerzos residuales en un metal

calentándolo hasta una temperatura adecuada abajo del rango de transformación, por un cierto
tiempo y luego enfriándolo lentamente.

REFUERZO EXCESIVO: Exceso de material de aporte en el refuerzo de una unión que deforma el
perfil del cordón.

RESISTENCIA A LA TENSION: La carga máxima por unidad de área transversal original obtenida
antes de la ruptura de una probeta de una prueba de tensión.
SAW (Submerged Arc Welding): Soldadura de arco sumergido.

SMAW (Shielded Metal Arc Welding): Soldadura de arco metálico con electrodo revestido.
SOCAVADO: Se presenta como una ranura en el borde de la soldadura debido generalmente a un
exceso de calor que ha provocado fusión del metal base adyacente.

SOCAVADO POR MAQUINADO: Reducción del lespesor del material base, causado por abrasión
de herramientas ó equipo de limpieza.

TRATAMIENTO TERMICO: Una operación ó combinación de operaciones que involucran el

calentamiento y enfriamiento del acero en estado sólido con el propósito de obtener ciertas
propiedades mecánicas, microestructurales ó de resistencia a la corrosión.

UNION A TOPE: Tipo de unión de soldadura en el cual las partes a soldar se encuentran en el
mismo plano.

UNION DE TRASLAPE: Tipo de unión de soldadura en el cual las partes a soldar se encuentran,
adyacentes, en planos paralelos.

UNION EN ESQUINA: Tipo de unión de soldadura en el cual las dos partes a unir forman un
ángulo recto en cuyo vértice se encuentran los extremos de ambas partes.

UNION EN "T": Tipo de unión de soldadura en el cual uno de los miembros llega
perpendicularmente a la superficie del otro, formando una T.
 AWS D1.1

CODIGO DE SOLDADURA ESTRUCTURAL

STRUCTURAL WELDING CODE

SECCION 6: INSPECCION
SECTION 6: INSPECTION

PARTE C
PART C

CRITERIOS DE ACEPTABILIDAD
ACCEPT ANCE CRITERIA

6.10 INSPECCION MEDIANTE LIQUIDOS PENETRANTES y

PARTICULAS MAGNETICAS

N. del T.: La información aquí contenida para Partículas Magnéticas y Líquidos Penetrantes es
idéntica en las Ediciones 1996, 1998 Y 2000 de AWS 01.1 ,por lo que este documento puede ser
utilizado como una traducción válida para cualquiera de las tres ediciones.

Traducido por:

ING. ANTONIO FLORES CASTILLO

Nivel 111, ASNT, PT, MT, KM722
 CODIGOS

CODIGO: El código puede venir de una agencia del gobierno o una agencia privada tal como una
sociedad de ingenieros. Un código es definido como "un cuerpo de leyes, de una nación, ciudad,
etc., arregladas sistemáticamente para una fácil referencia". Ya que un código consiste en reglas
que tienen carácter legal, el código es considerado obligatorio.

La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) ha publicado 6 Códigos:

 AWS D1.1, Código de Soldadura Estructural - Acero

 AWS D1.2, Código de Soldadura Estructural - Aluminio
 AWS D1.3, Código de Soldadura Estructural - Acero en Láminas
 AWS D1.4, Código de Soldadura Estructural - Acero de Refuerzo
 AWS D1.5, Código de Soldadura en Puentes
 AWS D1.6, Código de Soldadura Estructural – Acero inoxidable

Otro Código muy utilizado es el código de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME)
para calderas y recipientes a presión, que está dividido en 11 secciones:

Sección I . Reglas para construcción de Calderas de Potencia

Sección II : Materiales
Parte A: Especificaciones para Materiales Ferrosos
Parte B : Especificaciones para Materiales No Ferrosos
Parte C: Especificaciones para Varillas para Soldar, Electrodos y Metales de
Aporte
Parte D : Propiedades

Sección III : Estructuras y Componentes Nucleares

Sección IV: Reglas para construcción de Calderas para Calentamiento

Sección V: Examinación No Destructiva

Sección VI : Reglas Recomendadas para el Mantenimiento y Operación de Calderas para
Calentamiento

Sección VII : Reglas Recomendadas para el Mantenimiento y Operación de Calderas de Potencia

Sección VIII: Reglas para construcción de Recipientes a Presión

Sección IX : Calificaciones de Procedimientos de soldadura y soldadores

Sección X: Recipientes a Presión Plásticos de Fibras Reforzadas

Sección XI : Reglas para Inspección en Servicio de Componentes en Plantas de Potencia

Nucleares
 AWS (American Welding Society)

Historia:

1928: La AWS publica la primera edición del “Código para construcción de edificios con soldadura
de fusión y corte con gas”

1936: Se publica la primera especificación para construcción de puentes con soldadura.

1972: Se consolidan las dos primeras publicaciones en un solo documento el D1.1

1988: Se separa el D1.1 en dos documentos denominados: AWS D1.1 “Código de Soldadura
Estructural” y AWS D1.5 “Código de Soldadura en Puentes”

Código AWS D1.1

El código se estructura en las siguientes secciones:

1.- Requerimientos generales. Esta sección contiene la información básica sobre el alcance y las
limitaciones del código.

2.- Diseño de las conexiones soldadas. Esta sección contiene los requerimientos para el diseño
de conexiones soldadas compuesta de miembros de forma tubular o no tubular.

3.- Precalificación. Esta sección contiene los requerimientos para exceptuar un WPS
(especificación de procedimiento de soldadura) del los requerimientos de calificación de este
código.

4.- Calificación. Esta sección contiene los requerimientos de calificación para WPS´s y soldadores,
necesarios para desempeñar trabajos de Código.

5.- Fabricación. Esta sección contiene los requerimientos para la preparación, ensamble y mano de
obra de estructuras de acero soldadas.

6.- Inspección. Esta sección contiene los criterios para la calificación y responsabilidades de los
inspectores, criterios de aceptación para soldaduras de producción, y procedimientos
estandarizados para desarrollar la inspección visual y las pruebas no destructivas.

7.- Soldadura de pernos. Esta sección contiene los requerimientos para la soladura de pernos en
acero estructural.

8.- reforzamiento y reparación de estructuras existentes. Esta sección contiene la información

pertinente para la modificación o reparación de estructuras de acero soldadas existentes.
 Limitaciones del Código AWS D1.1

El código no será usado:

 Con aceros cuyo esfuerzo de cedencia sea mayor de 100 Ksi.

 Con aceros cuyos espesores sean menores de 3mm (1/8”)

 En la fabricación de tuberías o recipientes a presión.

 En materiales base que no sean aceros al carbón o de baja aleación.

Inspección

VT Todas las soldaduras serán visualmente inspeccionadas y serán aceptables si

el criterio de la tabla 6.1 es satisfecho.

MT y PT Además de la inspección visual las soldaduras sujetas a inspección por

partículas magnéticas y líquidos penetrantes, serán evaluadas en base a los
requerimientos aplicables para inspección visual.

RT Además de la inspección visual las soldaduras sujetas a inspección

radiográfica, serán evaluadas en base a si son:

 Conexiones no tubulares cargadas estáticamente.

 Conexiones no tubulares cargadas cíclicamente (tensión o compresión).
 Conexiones tubulares.

UT Además de la inspección visual las soldaduras sujetas a inspección ultrasónica,

serán evaluadas en base a si son:

 Conexiones no tubulares cargadas estáticamente.

 Conexiones no tubulares cargadas cíclicamente (tensión o compresión).
 Conexiones tubulares.

Criterios de Aceptación (VT, MT y PT) Tabla 6.1

 CONEXIO
CONEXIO CONEXIO
NES CON
NES CON NES
CARGA
CATEGORIA DE DISCONTINUIDADES Y CARGA TUBULA
ESTATIC RES
CRITERIOS DE INSPECCION CICLICA
A
(no (Todo tipo
(no
tubulares) de carga)
tubulares)
(1) PROHIBICION DE GRIETAS: Cualquier grieta es inaceptable
X X X
sin considerar su tamaño y su localización.
(2) FUSION ENTRE SOLDADURA Y METAL BASE: Deberá
existir fusión completa entre pasos adyacentes de metal de X X X
soldadura y entre metal de soldadura y metal base.
(3) CRATERES EN LA SECCION TRANSVERSAL: Todos los
cráteres serán rellenados hasta cumplir con el tamaño de
X X X
soldadura especificado, excepto en los extremos de las
soldaduras de filete intermitentes, fuera de su longitud efectiva.
(4) PERFILES DE SOLDADURA: Los perfiles de las soldaduras
X X X
deberán estar de acuerdo con 6.3.4.1 y 6.3.4.2.
(5) TIEMPO DE INSPECCION: La Inspección Visual de las
soldaduras en todos los aceros podrá ser efectuada
inmediatamente después de que las soldaduras terminadas se
hayan enfriado hasta la temperatura ambiente El criterio de X X X
aceptabilidad para aceros ASTM A514 y A517 estará basado en
una Inspección Visual realizada no menos de 48 horas después
de la terminación de la soldadura.
(6) TAMANO INSUFICIENTE EN FILETES: se permitirá una
disminución en el tamaño nominal requerido para las siguientes
cantidades:
Tamaño nominal de soldadura, pulg. Decremento
permitido, pulg:
 3/16  1/16
1/
4  3/32 X X X
 /16
5  /8
1

En todos los casos la irregularidad no excederá el 10% de la

longitud de la junta.
En las uniones alma-patín de vigas, no se permitirá ninguna
disminución en los extremos, en una longitud igual al doble del
ancho del patín.
(7) SOCAVADO: (A) Para materiales de menos de 1" (25.4mm)
de espesor, el socavado no deberá exceder de 1/32" (1mm)
excepto que se permite hasta 1/16" (1,6mm) para una longitud NO NO
X
acumulada de 2" (50mm) en cualquier 12" (305mm) de soldadura. APLICA APLICA
Para materiales de 1" de espesor ó mayores, el socavado no
deberá exceder de 1/16" para cualquier longitud de soldadura.
(B) En miembros primarios, el socavado no deberá exceder de
0.01" (0.25mm) de profundidad, cuando la soldadura sea
transversal al esfuerzo de tensión bajo cualquier condición de
carga. El socavado no deberá ser mayor de 1/32” (1mm) para NO
X X
todos los demás casos. APLICA
 (8) POROSIDAD: (A) La soldadura de penetración completa de
uniones a tope transversales a la dirección del esfuerzo de
tensión calculado, no deberá tener ninguna porosidad tubular.
Para todas las demás soldaduras de ranura, la suma de la NO NO
X
porosidad tubular visible de 1/32" (1mm) ó mayor, no deberá APLICA APLICA
exceder de 3/8” (10mm), en cualquier pulgada lineal de soldadura
y no deberá exceder de 3/4" (19mm) en cualquier longitud de 12"
(305mm) de soldadura.
(B) La frecuencia de la porosidad tubular en soldaduras de filete
no deberá exceder de una en cada 4" (100mm) de longitud de
soldadura y el diámetro máximo no será mayor de 3/32" (2mm).
NO
Excepción- Para soldaduras de filete entre atiezadores y alma, la APLICA X X
suma de los diámetros de la porosidad tubular no deberá exceder
de 3/4" (19mm) en cualquier longitud de 12" (305mm) de
soldadura.
(C) Las soldaduras de ranura de penetración completa en uniones
a tope transversales a la dirección del esfuerzo de tensión
calculado no deberán tener ninguna porosidad tubular. Para todas
NO
las demás soldaduras de ranura, la frecuencia de la porosidad X X
APLICA
tubular no deberá exceder de una por cada 4" (100mm) de
longitud de soldadura y el diámetro máximo no será mayor de
3/32" (2mm).

Criterios de aceptación para RT mas grande discontinuidad considerada.

Conexiones no tubulares con carga
estática
DISCONTINUIDADES: Las soldaduras que
sean sujetas a prueba radiográfica,
adicionalmente a inspección visual no deberán
tener grietas y deberán ser inaceptables si la
prueba radiográfica exhibe discontinuidades
que excedan las siguientes limitaciones (E =
tamaño de la soldadura).
(1) Discontinuidades alargadas que excedan
el tamaño máximo permitido en la figura 6.1.
(2) Discontinuidades mas cercanas que el
mínimo de separación permitido en la figura
6.1.
(3) Discontinuidades redondeadas mayores
de E/3 no excederán ¼” (6.5 mm). Sin
embargo cuando el espesor es mayor de 2”
(50 mm), la máxima indicación redondeada
puede ser de 3/8” (10 mm), la mínima
separación de este tipo de discontinuidades,
mayores o iguales a 3/32” (2 mm) a una
discontinuidad alargada o redondeada, al
inicio o la terminación de una soldadura de
intersección, deberá ser 3 veces mayor de la
(4) Indicaciones aisladas tales como grupos
de indicaciones redondeadas, cuya suma de
sus dimensiones mayores excedan el máximo
tamaño de discontinuidad individual permitida
en la figura 6.1 La mínima separación a otro
grupo, a una discontinuidad alargada o
redondeada, orilla o final de una intersección
de soldadura deberá ser 3 veces mayor de la
mas grande discontinuidad considerada.
(5) La suma de indicaciones individuales
menores de 3/32" (2 mm) no deberá exceder
2/3 de E o 3/8” (10 mm) lo que sea menor en
cualquier pulgada lineal de soldadura (25
mm). Esto es independiente de a), b) y c)
anteriores.
(6) Discontinuidades alineadas, donde la
suma de las máximas dimensiones de
indicaciones excedan E en una longitud de
soldadura examinada de 6 veces E, cuando la
longitud a ser examinada es menor a 6 veces
E la suma permisible de dimensiones
máximas será proporcionalmente menor.
Conexiones no tubulares con carga cíclica.
Las soldaduras que son sujetas a inspección
radiográfica, adicional a inspección visual no
deberán tener roturas y serán inaceptables si
la radiografía exhibe cualquiera de los tipos de
discontinuidades indicadas a continuación:
(a) Soldaduras de tensión.- Para soldaduras
sujetas a esfuerzos de tensión bajo cualquier
condición de carga, la máxima dimensión de
cualquier porosidad o discontinuidad de tipo
fusión que sea 1/16” (1.6 mm) o mas grande
en su máxima dimensión no excederá “B”
indicada en la figura 6.2, para el tamaño de
soldadura inspeccionada.
La separación desde cualquier porosidad o
discontinuidad de tipo fusión descrita arriba, a
otro tipo de discontinuidad, a una orilla o al
inicio o raíz de una intersección alma patín, no
deberá ser menor a la mínima permitida “C“
indicada en la figura 6.2 para el tamaño de
discontinuidad bajo examinación.
(b) Soldaduras de compresión.- Para
soldaduras sujetas esfuerzos de compresión
solamente y especificadamente indicadas en
los dibujos de diseño, la máxima dimensión de
porosidad o discontinuidad de tipo fusión es 1/
8” ( 3 mm ) o mas grande en una dimensión
mayor que no deberá exceder “B“, ni el
espacio entre discontinuidades adyacentes
será menor al mínimo permitido “C“ indicado
en la figura 6.3 para el tamaño de
discontinuidad bajo examinación.
(c) Discontinuidades menores de 1/16”.-
Independientemente de lo indicado en a y b,
las discontinuidades que tengan una
dimensiones menores de 1/16” (1.6 mm),
serán inaceptables si la suma de sus mas
grandes dimensiones excede de 3/8” (10 mm)
en cualquier pulgada lineal de soldadura.
(d) Limitaciones.- Las limitaciones dadas por
las figuras 13 y 14 para soldaduras de 1½” (38
mm) se aplican para soldaduras de mayor
espesor.
Conexiones tubulares.
DISCONTINUIDADES: Las soldaduras que
sean sujetas a prueba radiográfica,
adicionalmente a inspección visual no deberán
tener grietas y deberán ser inaceptables si la
prueba radiográfica exhibe discontinuidades
que excedan las siguientes limitaciones (E =
tamaño de la soldadura).
(1) Discontinuidades alargadas que excedan
el tamaño máximo permitido en la figura 6.1.
(2) Discontinuidades mas cercanas que el
mínimo de separación permitido en la figura
6.1.
(3) En la intersección de una soldadura con
otra soldadura o un borde libre, las
discontinuidades se aceptarán:
a) Conforme a las limitaciones de la figura 6.1
para cada soldadura individual.
b) conforme a las limitaciones de intersección
de soldaduras de la figura 6.6, caso I o caso II
como sea aplicable.
(4) Grupos de indicaciones redondeadas que
tengan una dimensión mayor al máximo
tamaño de discontinuidad individual permitida
en la figura 6.1. La mínima separación de otro
grupo, o una discontinuidad alargada o
redondeada u orilla o final de una intersección
de soldadura deberá ser 3 veces mayor de la
mas grande discontinuidad considerada.
(5)La suma de indicaciones individuales
menores de 3/32" (2 mm) no deberá exceder
2/3 de E o 3/8” (10 mm) lo que sea menor en
cualquier pulgada lineal de soldadura (25
mm). Esto es independiente de a), b) y c)
anteriores.
(6) Discontinuidades alineadas, donde la
suma de las máximas dimensiones de
indicaciones excedan E en una longitud de
soldadura examinada de 6 veces E, cuando la
longitud a ser examinada es menor a 6 veces
E la suma permisible de dimensiones
máximas será proporcionalmente menor.
 Figura 6.1 Cargas Estáticas y conexiones tubulares.

Figura 6.2 Cargas cíclicas con esfuerzos de tensión

Figura 6.3 Cargas cíclicas con esfuerzos de compresión

 Criterios de aceptación para UT

TABLA 6.2
Criterio ultrasónico de aceptación-rechazo (conexiones no tubulares con carga estática)
Espesor de soldadura * en in. (mm) y ángulo del transductor
> 3/4
Clase de 5/16 (8) (20)
severidad hasta hasta
de la ¾ (20) 1-1/2 > 1-1/2 (38) > 2-1/2 (65) > 4 (100)
discontinui (38) hasta 2-1/2 (65) hasta 4 (100) hasta 8 (200)
dad 70° 70° 70° 60° 45º 70º 60º 45º 70º 60° 45º
Clase A +5 y +2 y +2 y +1 y +3 y -5 y -2 y 0y -7 y -4 y -1 y
menores menores menores menores menores menores menores menores menores menores menores
-1 +2 +4 -4 -1 +1 -6 -3 0
Clase B +6 +3
0 +3 +5 -3 0 +2 -5 -2 +1
+1 +4 +6 -2 a +1 +3 -4 a -1 a +2
Clase C +7 +4
+2 +5 +7 +2 +2 +4 +2 +2 +3
Clase D +8 y +5 y +3 y +6 y +8 y +3 y +3 y +5 y +3 y +3 y +4 y
mayores mayores mayores mayores mayores mayores mayores mayores mayores mayores mayores

NOTAS:
1. La discontinuidades clase B y C estarán separadas por una longitud de al menos 2L, donde L es
la longitud de la discontinuidad más larga, excepto que cuando dos o más de tales
discontinuidades no están separadas por lo menos 2L, pero la longitud combinada de
discontinuidades y su distancia de separación es igual o menor que la longitud máxima
permisible según lo previsto para la Clase B o C. las discontinuidades serán consideradas como
una sola discontinuidad aceptable.
2. Las discontinuidades Clase B y C no deberán empezar a una distancia menor de 2L de los
extremos de soldaduras sujetas a esfuerzos de tensión primarios, donde L es la longitud de la
discontinuidad.
3. Las discontinuidades detectadas al "nivel de rastreo" en el área de cara de raíz de juntas
soldadas de penetración completa de doble bisel serán evaluadas utilizando un “un rango de
indicación” de 4 dB más sensible que lo descrito en 6..9.10 cuando tales soldaduras se designan
como "soldaduras de tensión" en el dibujo (substraiga 4 dB al rango de la indicación “d”).
4. Soldaduras por electroslag o electrogas: las discontinuidades detectadas al "nivel de rastreo"
qué excedan 2”. (50 mm) en la longitud serán consideradas como posibles porosidades
tubulares y evaluadas posteriormente mediante RT.
5. Para indicaciones que permanecen en la pantalla del TRC al mover el transductor.

 El espesor de la soldadura se definirá como el espesor nominal de la mas delgada de

las dos piezas a ser unidas.

Clase A (discontinuidades grandes) Cualquier indicación en esta categoría será rechazada

Clase B (discontinuidades medianas)
Clase C (discontinuidades pequeñas)
Clase D (discontinuidades menores)
(sin importar su longitud).
Cualquier indicación en esta categoría con una longitud
mayor de ¾” (20 mm) será rechazada.
Cualquier indicación en esta categoría con una longitud
mayor de 2 pulgadas (50 mm) será rechazada.
Cualquier indicación en esta categoría será aceptada sin
tener en cuenta longitud o ubicación en la soldadura.
 NIVELES DE RASTREO
Referencia
Distancia sobre el haz** sobre cero,
en in(mm) dB
hasta 2-1/2 (65) 14
2-1/2 hasta 5 (65-125) 19
>5 hasta 10 (125-250) . 29
> 10 hasta 15 (250-380) 39

** La columna se refiere a la distancia sobre el haz de sonido;

NO al espesor del material.

TABLA 6.3
Criterio ultrasónico de aceptación-rechazo (conexiones no tubulares con carga cíclica)

Espesor de soldadura * en in. (mm) y ángulo del transductor

>¾
Clase de 5/16(8) (20)
severidad hasta hasta
de la 3/4 (20) 1-1/2 > 1-1/2 (38) hasta 2- > 2-1/2 (65) hasta 4 > 4 (100) hasta 8
discontinui (38) 1/2 (65) (100) (200)
dad 70° 70° 70° 60° 45º 70º 60º 45º 70º 60° 45º
+10 y +8 y +4 y +7 y +9 y +1 y +4 y +6 y -2 y +1 y +3 y
Clase A menor menore menore menore menore menore menore
menores menores menores menores
es s s s s s s
+5 +8 +10 +2 +5 +7 -1 +2 +4
Clase B +11 +9
+6 +9 +11 +3 +6 +8 0 +3 +5
+7 +10 +12 +4 +7 +9 +1 +4 +6
Clase C +12 +10
+8 +11 +13 +5 +8 +10 +2 +5 +7
+13 y +11 y +9 y +12y +14 y +6 y +9 y +11 y +3 y +6 y +8 y
Clase D mayor mayore mayore mayore mayore
mayores mayores mayores mayores mayores mayores
es s s s s

NOTAS:
1. La discontinuidades clase B y C estarán separadas por una longitud de al menos 2L, donde L es
la longitud de la discontinuidad más larga, excepto que cuando dos o más de tales
discontinuidades no están separadas por lo menos 2L, pero la longitud combinada de
discontinuidades y su distancia de separación es igual o menor que la longitud máxima
permisible según lo previsto para la Clase B o C. las discontinuidades serán consideradas como
una sola discontinuidad aceptable.
2. Las discontinuidades Clase B y C no deberán empezar a una distancia menor de 2L de los
extremos de soldaduras sujetas a esfuerzos de tensión primarios, donde L es la longitud de la
discontinuidad.
3. Las discontinuidades detectadas al "nivel de rastreo" en el área de cara de raíz de juntas
soldadas de penetración completa de doble bisel serán evaluadas utilizando un “un rango de
indicación” de 4 dB más sensible que lo descrito en 6..9.10 cuando tales soldaduras se designan
como "soldaduras de tensión" en el dibujo (substraiga 4 dB al rango de la indicación “d”).
4. Para indicaciones que permanecen en la pantalla del TRC al mover el transductor.
  El espesor de la soldadura se definirá como el espesor nominal de la mas delgada de
las dos piezas a ser unidas.

Clase A (discontinuidades grandes) Cualquier indicación en esta categoría será rechazada

Clase B (discontinuidades medianas)
Clase C (discontinuidades pequeñas)
Clase D (discontinuidades menores)
(sin importar su longitud).
Cualquier indicación en esta categoría con una longitud
mayor de ¾” (20 mm) será rechazada.
Cualquier indicación en esta categoría con una longitud
mayor de 2 in (50 mm) en la mitad central o con una
longitud mayor de ¾” (20 mm) en el cuarto superior ó en
el cuarto inferior del espesor de soldadura, será
rechazada.
Cualquier indicación en esta categoría será aceptada sin
tener en cuenta longitud o ubicación en la soldadura.

NIVELES DE RASTREO
Referencia
Distancia sobre el haz** sobre cero,
en in(mm) dB
Hasta 2-1/2 (65) 20
2-1/2 hasta 5 (65-125) 25
>5 hasta 10 (125-250) . 35
> 10 hasta 15 (250-380) 45

** La columna se refiere a la distancia sobre el haz de sonido;

NO al espesor del material

Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME)

La sociedad americana de ingenieros mecánicos formo en 1911 un comité para formulas

reglas estandarizadas para la construcción de calderas de vapor y otros recipientes a presión. Este
comité es ahora llamado "comité de calderas y recipientes a presión".

Algunas de las secciones mas importantes tienen los siguientes alcances:

ASME SECCION l Para calderas de potencia y calderas de agua a alta temperatura y alta
presión, partes y accesorios.
ASME SECCION V Contiene los requerimientos y métodos para la examinación no destructiva
que es requerida por código. La examinación no destructiva es intentada
para detectar discontinuidades internas y superficiales en materiales,
soldaduras, y partes y componentes fabricados. Incluyen RT, UT, PT, MT,
ET, VT, L T Y AE.
ASME SECCION VIII Para recipientes que contienen presión ya sea interna o externa, la
presión puede ser suministrada por un fuente externa o por la aplicación
de calor ya sea de forma directa o indirecta, o una combinación de ambas.
ASME SECCION IX Comprende la calificación de procedimientos de soldadura y de habilidad
de soldadores que serán empleados en trabajos conforme al código
ASME de calderas y recipientes a presión y de las series ASME .31
código para tuberías de presión.

ASME B31.1. Este código prescribe los requerimientos para el diseño, materiales,
fabricación, montaje, pruebas e inspección de sistemas de tuberías de
servicio auxiliares y de poder, para estaciones de generación eléctrica,
plantas industriales e institucionales, plantas de calentamiento. Estas
incluyen pero no están limitadas a vapor, agua, aceite, gas y servicios de
aire.
ASME B31.3. La intención de este código es proveer los requerimientos considerados
necesarios para el diseño y construcción seguros de instalaciones de
tubería. No intenta aplicar en la operación , examinación, inspección,
pruebas, mantenimiento o reparación de tubería en servicio.

ASME Sección I.

1. Las indicaciones mostradas en la radiografía de soldaduras y calificadas como

imperfecciones, son inaceptables bajo la siguiente condición, y deben ser reparadas y la
zona reparada debe examinarse con radiografía.
2. Cualquier indicación considerada como una grieta, o zona de fusión o penetración
incompletas.
3. Cualquier otra indicación alargada en la radiografía que tenga una longitud mayor que:
1/4" (6.3 mm) para "T" hasta 3/4" (19 mm)
1/3 de "T", para T de 3/4" (19 mm) hasta 2 1/4" (57 mm)
3/4" (19 mm) para "T" arriba de 2 1/4"(57 mm)
en donde "T" es el espesor de la soldadura
4. Cualquier grupo de indicaciones alineadas que tengan una longitud total mayor de "T" en una
longitud de 12 "T", excepto cuando la distancia entre las imperfecciones sucesivas sea mayor
a 6L., en donde "L" es la longitud de la imperfección más larga del grupo.
 5. INDICACIONES REDONDEADAS

5.1 Las indicaciones con una longitud máxima de tres veces el ancho, o menos, en la radiografía,
son definidas como indicaciones redondeadas. Esas indicaciones pueden ser circulares,
elípticas, cónicas e irregulares en su forma y pueden tener cabos. Cuando se evalúe el
tamaño de algunas indicaciones el cabo debe incluirse.
5.2 Una secuencia de cuatro o mas indicaciones redondeadas deben considerarse como
alineadas cuando toquen una línea paralela a la longitud de la soldadura que pasa por el
centro de las dos indicaciones redondeadas extremas.

6. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN

6.1 La densidad dentro de la imagen de la indicación puede variar y no es un criterio para

aceptación o rechazo.
6.2 Solamente aquellas indicaciones redondeadas que excedan las siguientes dimensiones
serán consideradas relevantes :

1/10 de "T" para "T" menor a 1/8" (3 mm)

1/64" (0.5 mm) para "T" de 1/8" (3 mm) a 1/4" (6.3 mm) inclusive
1/32" (1 mm) para "T" de 1/4" (6.3 mm) a 2" (51 mm) inclusive
1/16" (1.5 mm) para "T" mayor a 2" (51 mm)

El máximo tamaño permisible de cualquier indicación será de 1/4 de "T" ó 5/32" (4

mm), cualquiera que sea menor, excepto que una indicación aislada separada de
indicaciones adyacentes por 1" (25.4 mm) o más, puede ser 1/3 de "T" ó 1/4" (6.3
mm), cualquiera que sea menor. Para "T" mayor a 2" (51 mm), el tamaño máximo
permisible de una indicación aislada debe ser incrementado a 3/8" (10 mm).
6.3 Las indicaciones redondeadas alineadas son aceptables cuando la suma de los diámetros
de las indicaciones es menor que "T" en una longitud de 12 "T". La longitud de grupos de
indicaciones redondeadas alineadas y el espaciamiento entre los grupos debe cumplir
con los requerimientos de la fig. 2 del apéndice A-250.
6.4 La distancia entre las indicaciones redondeadas adyacentes no es un factor que
determine la aceptación o rechazo, exceptuando lo requerido para indicaciones o grupos
de indicaciones alineadas.

ASME Sección VIII Div. I

1. Examinación radiográfica en soldaduras examinadas al 100%.

1.2 Cualquier tipo de grietas, zonas de fusión o penetración incompletas.

1.3 Cualquier otra indicación alargada en la radiografía cuya longitud sea mayor a:
1/4" (6.3 mm) para "T" hasta 3/4" (19 mm)
1/3 de "T" para "T" desde 3/4" (19 mm) hasta 2 1/4" (57 mm)
3/4" (19 mm) para "T" mayor a 21/4" (57 mm)
Donde "T" es el espesor de la soldadura excluyendo cualquier refuerzo permisible.
1.4 Cualquier grupo de indicaciones alineadas que tengan una longitud agregada mayor de "T"
en una longitud igual a 12 "T", excepto cuando la distancia entre las imperfecciones
sucesivas sea mayor a 6L, donde "L" es la longitud de la imperfección más larga en el grupo.
1.5 Indicaciones redondeadas que exceden 10 especificado en el estándar de aceptación dado
en el Apéndice 4.
 2. Examinación por Puntos

2.1 Las juntas soldadas a tope que deben ser radiografiadas por puntos, deben ser examinadas
localmente como aquí se considera; un punto será examinado en cada recipiente por cada 50
pies de soldadura.
2.2 Por cada incremento de soldadura a ser examinado, un numero suficiente de radiografías
por puntos será tomado para examinar la soldadura de cada soldador u operador de soldadura.
La longitud mínima de radiografía por puntos será de 6" (152 mm).
2.3 Examinación por puntos de una junta soldada. El siguiente tipo de imperfecciones debe ser
juzgado como
inaceptable.
a) Cualquier tipo de grieta, zona de fusión o penetración incompleta.
b) Soldaduras en las que las radiografías muestran inclusiones de escoria o cavidades serán
inaceptables si la longitud de cualquier imperfección es mayor de 2/3 de "T", donde "T" es
el espesor de la placa soldada más delgada. Si existen varias imperfecciones dentro de
las limitaciones arriba mencionadas y están alineadas, las soldaduras deben ser juzgadas
como aceptables si la suma de las dimensiones más largas de todas las imperfecciones
no es mayor que "T" en una longitud de 6 "T", o proporcional para radiografías más cortas
que 6 "T", Y si las imperfecciones más largas consideradas están separadas por 10
menos 3L de metal soldado aceptable, donde "L" es la longitud de la imperfección más
larga. La Soldaduras en las que las radiografías muestran inclusiones de escoria o
cavidades serán inaceptables si la longitud de cualquier imperfección es mayor de 2/3 de
"T", donde "T" es el espesor de la placa soldada más delgada. Si existen varias
imperfecciones dentro de las limitaciones arriba mencionadas y están alineadas, las
soldaduras deben ser juzgadas como aceptables si la suma de las dimensiones más
largas de todas las imperfecciones no es mayor que "T" en una longitud de 6 "T", o
proporcional para radiografías más cortas que 6 "T", Y si las imperfecciones más largas
consideradas están separadas por 10 menos 3L de metal soldado aceptable, donde "L"
es la longitud de la imperfección más larga. La longitud máxima de las imperfecciones
aceptables será de un 3/4" (19 mm), cualquier imperfección más corta de 1/4" (6 mm)
será aceptable para cualquier espesor de placa.
c) Las indicaciones redondeadas no son factor en la aceptabilidad de las soldaduras que no
requieran un radiografiado total.

ASME Sección IX.

1. Indicaciones lineales. Grietas, fusión incompleta, penetración inadecuada y escoria,

están representadas en la radiografía como indicación lineal en el que la longitud es
mayor a tres veces el ancho.
2. Indicaciones redondeadas. Porosidad, inclusiones de escoria o de tungsteno, están
representadas en la radiografía como indicaciones redondeadas de una longitud igual
a tres veces el ancho o menos; esas indicaciones pueden ser circulares, elípticas e
irregulares, pueden tener cabos, y pueden variar en densidad.

3. ESTÁNDARES DE ACEPTACIÓN

3.1 El soldador y operador de soldadura que realizan pruebas de radiografías de soldadura

en ensambles de prueba deben ser juzgados inaceptables cuando la radiografía exhiba
cualquier imperfección en exceso de los limites abajo especificados.
3.2 Indicaciones Lineales. Cualquier tipo de grieta o zona de fusión o penetración
incompleta.
 3.3 Cualquier inclusión de escoria alargada que tenga una longitud mayor a:
1/8" (3 mm)para "T" hasta 3/8" (10 mm) inclusive
1/3 de "T" para "T" desde 3/8" (10 mm) hasta 2 1/4" (57 mm) inclusive
3/4" (19 mm) para "T" arriba de 2 1/4" (57 mm)
Donde T es el espesor de la soldadura.
3.4 Cualquier grupo de inclusiones de escoria en línea que tengan una longitud agregada
mayor de "T" en una longitud de 12T, excepto cuando la distancia entre las imperfecciones
sucesivas exceda 6L donde "L" es la longitud de la imperfección mas larga del grupo.

4. Indicaciones Redondeadas

4.1 La dimensión máxima permisible para indicaciones redondeadas debe ser el 20% de
"'T'" ó 1/8" (3 mm), cualquiera que sea la mas pequeña.
4.2 Para soldaduras menores de 1/8" (3 mm) de espesor, el numero máximo de
indicaciones redondeadas aceptables no excederán 12, en una longitud de 6" (152 mm) de
soldadura, o proporcionalmente en soldaduras menores de 6" (152 mm) de longitud.
4.3 Para soldaduras en material de 1/8" (3 mm) o mayor en espesor, los tipos máximos
aceptables de indicaciones redondeadas será de acuerdo con el apéndice l. Indicaciones
redondeadas menores de 1/32" (1 mm) en un
diámetro máximo, no serán considerados en las pruebas radio gráficas de aceptación de
soldadores y operadores de soldadura, en esos rangos de espesor de material.

ASME B31.1.

1. Las soldaduras que mediante radiografía muestran tener cualquiera de los siguientes tipos
de discontinuidades son inaceptables.
2. Cualquier tipo de grieta o zona de fusión o penetración incompleta.
3. Cualquier otra indicación alargada que tenga una longitud mayor que:
4. 1/4" (6.3 mm) para "T" hasta 3/4" (19 mm)
1/3 de "T" para "T" desde 3/4" (19 mm) hasta 2 1/4" (57 mm)
3/4" (19 mm) para "T" arriba de 2 1/4" (57 mm)
Donde "T" es el espesor de la porción mas delgada de la soldadura.
5. Cualquier grupo de indicaciones alineadas que tengan una longitud agregada mayor que "'T'"
en una longitud de 12 T, excepto cuando la distancia entre las indicaciones sucesivas exceda
6 L. donde "L" es la indicación mas larga del grupo.
6. Porosidad en exceso de la que se muestra como aceptable es el apéndice A- 250 de la
Sección 1 del código ASME para recipientes a presión y calderas.
7. Concavidad de raíz donde hay un cambio abrupto en densidad, como está indicado en la
radiografía.

Nota:

1. Las especificaciones de Ingeniería de Diseño particulares pueden contener criterios más

rígidos que estos.
2. Las soldaduras de ranura longitudinales incluyen soldaduras rectas y espirales.
3. Las soldaduras de filete incluyen soldaduras de sello, y soldaduras de conexión para bridas,
refuerzos y soportes
4. Las soldaduras de conexión de ramales incluyen soldaduras sujetas a presión y otras no
sujetas.
5. Estas imperfecciones serán evaluadas solamente en soldaduras con un espesor nominal de
5mm (3/16”) o menor
 6. Donde dos valores limitativos están separados por una “y”, el menor de los valores determina
la aceptación. Donde dos juegos de valores están separados por una “o”, el valor mas
grande es aceptable. TW es el espesor nominal de pared del mas delgado de los dos
componentes de una unión a tope
7. Son inaceptables las caras raíz no fusionadas aunque estén fuertemente unidas (juntas).

ESTANDAR API 1104: Soldadura de Líneas de Tubería e Instalaciones

Relacionadas

Este estándar fue preparado por un comité formulado que incluye a representantes del
Instituto Americano del Petróleo, la Asociación Americana del Gas, la Asociación de Contratistas de
Líneas de Tubería, la Sociedad Americana de la Soldadura, y la Sociedad Americana de Pruebas
No Destructivas, así como representantes de fabricantes de tubería e individuos asociados con
industrias relacionadas.

El propósito de este estándar es presentar métodos para la producción de soldaduras de alta

calidad usando los procesos SMA W, SA W, GT A W, GMA W, FCA W, OA W, y FW a través del
uso de soldadores calificados usando procedimientos de soldadura aprobados, materiales y equipo.
Es también su propósito presentar métodos para la producción de radiografías de alta calidad para
asegurar el análisis apropiado de la calidad de la soldadura a través de técnicos calificados,
métodos aprobados y equipos adecuados.

El uso de este estándar es completamente voluntario u su intención es ser aplicado en

soldadura de tubería usada en la compresión, bombeo, y transmisión de petróleo crudo, productos
de petróleo, y gases combustibles y, donde sea aplicable, para sistemas de distribución.

API I104. CRITERIO DE ACEPTACIÓN y RECHAZO

A.1 F ALTA DE PENETRACIÓN

La Falta de Penetración (FP) será inaceptable cuando exista cualquiera de las siguientes
condiciones:

a. Cualquier indicación individual de FP que exceda de 1" (25.4 mm) de longitud.

b. Indicaciones de FP (cuya longitud acumulada exceda de 1" (25.4 mm) en cualquier longitud
continua de 12" (304.8 mm) de soldadura.
c. Indicaciones de FP con una longitud acumulada mayor del 8% de la longitud de la soldadura,
en cualquier soldadura con una longitud menor de 12" (304.8 mm).
A.2 FALTA DE PENETRACIÓN POR DESALINEAMIENTO DE TUBERIA

La Falta de Penetración por Desalineamiento (FPDT), será inaceptable para cualquiera de

las condiciones siguientes:

Una indicación individual de FPDT cuya longitud exceda de 2" (50.8rnm).

Indicaciones de FPDT cuya longitud acumulada en cualquier longitud continua de 12" (304.8 mm)
de soldadura exceda de 3" (76.2 mm)

A.3 FALTA DE FUSI0N INTERNA

La FF será inaceptable cuando exista alguna de las siguientes condiciones:

a. Una indicación individual de FF cuya longitud exceda de 1" (25.4 mm).

b. Indicaciones de FF cuya longitud acumulada, en cualquier longitud continua de 12" (304.8
mm) de soldadura, exceda de 1" (25.4 mm).
c. Indicaciones de FF con una longitud acumulada mayor del 8% de la longitud de la
d. Indicaciones de FF con una longitud acumulada mayor del 8% de la longitud de la soldadura,
en cualquier soldadura con una longitud menor de 12" (304.8 mm).

A.4 F ALTA DE FUSION INTERNA

Una FF interna será inaceptable cuando exista alguna de las siguientes condiciones:

a. una indicación individual de FF interna cuya longitud exceda de 211(50.8 mm)

b. Indicaciones de FF interna cuya longitud acumulada, en cualquier longitud continua de 12"
(304.8 mm) de soldadura, exceda de 2" (50.8rnm).
c. Indicaciones de FF interna con una longitud acumulada mayor del 8% de la longitud de la
soldadura, en cualquier soldadura con una longitud menor de 12" (304.8 mm).

A.5 CONCAVIDAD INTERNA

Cualquier longitud de cavidad interna es aceptable, cuando la densidad de la imagen radio

gráfica no exceda la del metal base adyacente. En caso contrario, las dimensiones de tales áreas
no deberán exceder de lo especificado para quemadas.

A.6 QUEMADA

Para tubería con un diámetro exterior de 2 3/8" (60.3 mm) ó mayor la Q será inaceptable cuando
exista alguna de las siguientes condiciones:

a. La dimensión mayor excede de Y4" (6.35 mm) y la densidad de la imagen de la Q es mayor

que la del metal base adyacente más delgado.
b. La dimensión mayor excede al más delgado de los espesores de pared nominales que se
están uniendo y la densidad de la imagen de la Q es mayor que la del metal base adyacente
más delgado.
c. La suma de las dimensiones mayores de quemadas separadas, cuya densidad de imagen es
mayor que la del metal base adyacente más delgado, excede de Y2" (12.7 mm) en cualquier
longitud continua de 12" (304.8 mm) Ó la longitud total de la soldadura, 10 que sea menor.
 Para tubería con un diámetro exterior menor de 2. 3/8" (60.3 mm) La Q será inaceptable cuando
exista alguna de las siguientes condiciones:

a. La dimensión mayor excede de ¼ " (6.35 mm) y la densidad de la imagen de la Q es mayor

que la del metal base adyacente más delgado.
b. La dimensión mayor excede al más delgado de los espesores de pared nominales que se
están uniendo y la densidad de la imagen de la Q es mayor que la del metal base adyacente
más delgado.
c. Existe más de una Q de cualquier tamaño y la densidad de la imagen de la Q es mayor que
la del metal base adyacente más delgado.

A.7 INCLUSIONES DE ESCORIA

Para propósitos de evaluación, cuando se mida el tamaño de una indicación radio gráfica de
escoria, la dimensión mayor se considerará su longitud.

Para tubería con un diámetro exterior de 2 3/8 " (60.3 mm) ó mayores, las indicaciones de
escoria serán inaceptables cuando exista alguna de las siguientes condiciones:

a. Una indicación de LE cuya longitud es mayor de 2" (50.8 mm).

NOTA: Las líneas de escoria paralelas serán consideradas separadas si el ancho de
cualquiera de ellas es mayor de '/32" (0.79 mm).
b. La suma de las dimensiones mayores de LE excede de 2" (50.8 mm), en cualquier longitud
continua de 12" (304.8 111m) de soldadura.
c. Una indicación de LE con un ancho mayor de 1/16" (1.59 mm).
d. La suma de las dimensiones mayores de lE excede de ½ “ (12.7 m), en cualquier longitud
continua de 12" (304.8 mm) de soldadura.
e. Una indicación de lE con un ancho mayor de 1/8" (3.11 mm).
f. Más de cuatro lE con el ancho máximo de 1/8" (3.17 mm), en una longitud continua de 12"
(304.8 mm) de soldadura.
g. Indicaciones de lE con una longitud acumulada mayor del 8% de la longitud de la soldadura,
en cualquier soldadura con una longitud menor de 12" (304.8 mm).

Para tubería con un diámetro exterior menor de 2 3/8" (60.3 mm), las indicaciones de escoria
serán inaceptables cuando exista alguna de las siguientes condiciones:

a. Una indicación de tE cuya longitud exceda tres veces el espesor nominal del tubo. NOTA:
Las líneas de escoria paralelas serán consideradas separadas si el ancho de cualquiera de
ellas es mayor de '/32" (0.79 mm).
b. Una indicación de LE con un ancho mayor de '/16" (1.59 mm).
c. Indicaciones de lE cuya longitud acumulada sea dos veces mayor que el más delgado de los
espesores de pared nominales que se están uniendo y su ancho mayor que la mitad del
espesor de la pared nominal de la pared del tubo.
d. Indicaciones de lE y LE COn una longitud acumulada mayor del 8% de la longitud de la
soldadura.
A.8 POROSIDAD

Cualquier porosidad individual o dispersa (P) será inaceptable cuando exista alguna de las
siguientes condiciones:

a. Un poro individual mayor de /s (3.17 mm).

b. Un poro individual mayor del 25% del espesor nominal de la pared del tubo.
c. Porosidad dispersa que exceda la concentración permitida en las Figura A.1 ó A.2.

La Porosidad Aglomerada (P A) que ocurra en cualquier cordón excepto en el cordón de vista,

deberá cumplir con los criterios para porosidad individual o dispersa. La porosidad aglomerada que
ocurra en el cordón de vista será inaceptable cuando exista alguna de las siguientes condiciones:

a. El diámetro del grupo es mayor de Y2" (12.7 mm).

b. La longitud acumulada de porosidad aglomerada es mayor de Y2" (12.7 mm) en una longitud
continua de 12" (304.8 mm) de soldadura.
c. El tamaño de un poro individual dentro de una aglomeración de poros es mayor de 1/16"
(1.59 mm).

Poro Túnel (PT) se define como una porosidad lineal alargada que se presenta en el cordón de
la raíz, cualquier discontinuidad de éste tipo será inaceptable cuando exista alguna de las siguientes
condiciones:

a. Un PT individual con una longitud mayor de ½ " (12.7 mm).

b. b. Indicaciones de PT cuya longitud acumulada es mayor de 2" (50.8 mm) en una longitud
continua de 12" (304.8 mm) de soldadura.
c. Indicaciones individuales de PT, cada una con una longitud mayor de 1f4 " (6.35 mm),
separadas por menos de 2" (50.8 mm).
d. La longitud acumulada de todas las indicaciones de PT excede el 8% de la longitud de la
soldadura.

A.9 GRIETAS o ROTURA (R)

Una grieta (R) será inaceptable cuando exista alguna de las siguientes condiciones:

a. Una grieta, sin importar su tamaño o ubicación en la soldadura, que no es tipo cráter ó
estrella.
b. Una grieta tipo cráter o tipo estrella con una longitud mayor de 5/32" (3.96 mm).
A.1O SOCAVADOS

El socavado adyacente al cordón de vista o al cordón de raíz será inaceptable cuando exista
alguna de las siguientes condiciones:

a. La longitud acumulada de socavados excede de 2" (50.8 mm) en una longitud continua de
12" (304.8 mm) de soldadura.
b. La longitud total de socavados excede una sexta parte de la longitud de la soldadura.

A.11 ACUMULACION DE DISCONTINUIDADES

Con excepción de la FPDT Y el S, cualquier acumulación de discontinuidades será inaceptable

si existe alguna de las siguientes condiciones:

a. La longitud total de indicaciones excede de 2" (50.8 mm) en una longitud continua de 12"
(304.8 mm) de soldadura.
b. La longitud total de todas las indicaciones excede el 8% de la longitud de la soldadura.

A.12 DISCONTINUDADES EN TUBERIA O ACCESORIOS

Los golpes de arco, discontinuidades alargadas continuas y otras discontinuidades en tubería

o accesorios detectadas por radiografía, serán reportadas a la Compañía. La disposición para
reparar o remover estará a cargo de la Compañía.
 DEFECTOLOGIA

Porosidad

Las porosidades resultan cuando el gas queda atrapado en el metal solidificado. El gas
atrapado viene ya sea del gas usado en el proceso de soldadura y del gas liberado de las
reacciones químicas que estan ocurriendo durante el proceso de soldadura. La técnica de
soldadura apropiada evita la formación de gas y que este se atrape. Los materiales defectuosos o
sucios pueden producir gas. Muy pocas soldaduras se enfrían lo suficientemente lento para dejar
que pasen burbujas a la superficie antes de que el metal solidifique. El gas se atrapa en forma de
discontinuidades porosas en la soldadura.

Las porosidades usualmente ocurren en forma de discontinuidades esférica pero puede

tomar la forma de un hoyo cilíndrico. La presencia de porosidades puede ser una señal de que el
proceso de soldadura no esta apropiadamente controlado o que el metal base esta contaminado.
Generalmente, las porosidades en pequeñas proporciones no necesariamente significan
concentración de esfuerzos.

Imagen radiográfica
 Inclusiones

Las inclusiones aparecen cuando materiales sólidos están atrapados en el metal solidificado.
Las inclusiones interrumpen la continuidad de la soldadura, y resultara alguna pérdida en la
integridad de la estructura cuando estén presentes.

Inclusiones no metálicas (escoria y óxidos) resultan de una técnica de soldadura defectuosa

y la falta del diseño para proveer e1 acceso apropiado para la soldadura dentro de la unión. La es-
coria fundida y los óxidos fluirán a la parte superior de la superficie si se les permite.

Otro tipo de inclusiones metálicas son usualmente partículas de tungsteno atrapadas en el

metal de soldadura y ocurren en soldadura de arco de gas tungsteno.

Imagen radiográfica
 Garganta insuficiente

La garganta insuficiente es una depresión en la cara de la soldadura o en la superficie de la

raíz de una soldadura por debajo de la superficie plana del metal base adjunto. El soldador u
operador de la soldadura fallo al llenar completamente de soldadura la unión. En soldadura de
tuberías la garganta insuficiente del lado de la raíz suele referirse como concavidad interna.

Imagen radiográfica

Falta de fusión

Es la falla en la que el metal de aporte se funde parcialmente con el metal base. La falta de
fusión es causada principalmente por una aplicación insuficiente de calor en las caras de la unión o
bien son causadas por la presencia de óxidos refractarios que inhiben la fusión del metal base.
 Imagen radiográfica

Falta de penetración

La penetración requerida en cualquier unión se define en la especificación del procedimiento

de soldadura. Ya sea que la penetración dependa de la accesibilidad de la fuente de calor o de la
varilla de aporte en la junta. La penetración inadecuada en la unión puede resultar por técnica
incorrecta, insuficiente calor al soldar, ensamble incorrecto, o diseño incorrecto. Muchos códigos
requieren el uso de respaldo en juntas de ranura sencilla o saneo de raíz en las de doble ranura
para asegurar una buena penetración.

Imagen radiográfica
 Traslape

Es el aporte del metal de soldadura fuera de la cara o raíz de la unión sin fusión completa. El
resultado de la discontinuidad es un defecto mecánico severo en la superficie. Esta discontinuidad
es similar a la fusión incompleta con la diferencia de localización en donde la unión metálica falló.

El traslape es causado por la imposibilidad del metal de aporte de fusionarse con el metal
base de la superficie, especialmente cuando los óxidos fuertemente adheridos cubren al metal
base. El traslape resulta de la falta de control en el proceso de soldadura en la forma de calor
insuficiente (corriente muy baja).

Socavado

Es una discontinuidad superficial resultante de la fusión del metal base en la unión de la cara
de la soldadura y metal base o en la raíz de la soldadura. Toma la forma de un corte mecánico en
los límites de fusión. El socavado es causado por la aplicación de calor excesivo que funde el metal
base, manipulación inadecuada del electrodo y excesiva velocidad de aporte.
 Imagen radiográfica

Grietas

Las grietas pueden ocurrir en la soldadura o en el metal base, o ambos, cuando las tensiones
localizadas exceden la resistencia del material. Las grietas son generalmente asociadas con las
discontinuidades en las soldaduras y los metales base, con cortes, con tensiones residuales altas y
con fragilización por hidrógeno. Las grietas relacionadas a la soldadura aparecen como si el metal
fuera quebradizo. Hay poca evidencia en los límites de la grieta que el metal se deformó antes de
agrietarse. Los grietas pueden ser clasificadas como grietas calientes o grietas frías.
 Pruebas No Destructivas

Es el empleo de propiedades físicas o químicas de materiales, para la evaluación indirecta

de materiales sin dañar su utilidad futura. Se consideran sinónimos: Ensayos No Destructivos
(E.N.D.), Inspecciones No Destructivas, Exámenes No Destructivos.

Las Pruebas No Destructivas se clasifican en:

 Pruebas No Destructivas Superficiales.

 Pruebas No Destructivas Volumétricas.
 Pruebas No Destructivas de Hermeticidad.

P.N.D. Superficiales: Nos proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los

materiales inspeccionados. Entre estos están los siguientes métodos:

 VT - Inspección Visual.
 PT - Líquidos Penetrantes.
 MT - Partículas Magnéticas.

P.N.D. volumétricas: Nos proporcionan información acerca de la sanidad interna de los materiales
inspeccionados. Entre estos están los siguientes métodos:

 RT - Radiografía Industrial.
 UT - Ultrasonido Industrial.

P.N.D. de hermeticidad: nos proporcionan información del grado que pueden ser contenidos los
fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control.

Los métodos de P.N.D. de hermeticidad son:

 VT - Inspección Visual.
 LT - Pruebas de Fuga.
 Radiografía

La inspección radiográfica es usada en una gran variedad de materiales con diferentes

configuraciones tales como, soldaduras, piezas de fundición, piezas forjadas, piezas maquinadas,
componentes electrónicos, etc.

La mayor parte de la radiografía industrial se hace con Rayos Gamma o X, siendo los
primeros los mas usados en inspección de campo debido que los equipos son mas pequeños en
dimensión, no requieren conexiones eléctricas, son de uso rudo, entre otras ventajas.

La radiografía es el único método que proporciona un registro permanente de resultados y es

el método que mejor revela la naturaleza interna de la pieza bajo examinación.

La inspección consiste en obtener una imagen, registrada en una película radiográfica, la

cual es producto de la interacción de la radiación con el objeto sometido a examinación y la película
misma. La Imagen presentará diferentes grados de densidad (ennegrecimiento) que revelarán las
diferencias en espesores, cambios geométricos y la sanidad del objeto.

Para que la imagen radiográfica pueda ser usada como herramienta de aceptación o rechazo
de una pieza inspeccionada debe cumplir con algunas condiciones especificas tales como,
densidad, zonas de interés libres de indicaciones falsas, referencias y sensibilidad.

La sensibilidad radiográfica esta en función de la definición y del contraste, y es determinada

por el uso de un accesorio denominado indicador de calidad de imagen IQI, comúnmente conocido
como penetrometro. Los IQI pueden ser de varios tipos y su uso es especificado en los estándares
aplicables para la inspección.

Entre las limitaciones de la inspección radiográfica están las siguientes:

 Su costo se incrementa conforme la junta se vuelve mas compleja y la cantidad de

información obtenida des mas limitada.
 La orientación de las discontinuidades debe estar alineada al haz de radiación, de otra
manera difícilmente serán detectadas, como es el caso de las laminaciones.
 Es el método mas peligroso debido al riesgo involucrado al uso de radiaciones, para el caso
de México cada entidad que maneja material radiactivo debe poseer un licencia de operación
otorgada por la Comisión Nacional de Seguridad y Salvaguardias.
 Se requiere que los técnicos estén altamente calificados en comparación con los métodos de
MT y PT.
 Se debe dar una atención especial a la seguridad radiológica.
 Ultrasonido

La prueba ultrasónica es aplicable a casi todos los materiales, y consiste básicamente en la

transmisión de ondas sónicas en frecuencias superiores al rango audible (ultrasónicas) al interior de
una pieza, al chocar con indicaciones o con la pared posterior estas ondas serán reflejadas y
detectadas por el sistema de prueba.

Este método se utiliza en el área industrial para medir espesores de pared en recipientes o
tuberías sujetos a corrosión, checar adherencia de materiales, inspeccionar sanidad de materiales,
inspeccionar sanidad de soldaduras, entre otros.

Antes de que el instrumento sea usado debe ser calibrado contra un block estandarizado de
referencia, que será el requerido por el estándar usado para la inspección.

Cuando un haz recto intercepta una discontinuidad perpendicular planar será reflejada una
señal máxima. Para inspección de soldadura se utiliza generalmente un haz angular por lo que se
utilizan zapatas que se acoplan al transductor de haz recto o se usa un transductor angular.

El Ultrasonido es capaz de detectar fallas internas desde un solo lado de la pieza,

proporciona la localización de las fallas en tres dimensiones y permite la inspección de espesores
mucho mas grandes que el método de RT.

Entre las limitaciones de la inspección ultrasónica están las siguientes:

 La soldadura en algunos materiales es difícil de inspeccionar, principalmente aquellos

procesos que tienden a producir estructuras de granos grandes que provocan la dispersión
del haz de sonido. La penetración del sonido en estos materiales y su interpretación suele
ser difícil

 La superficie de rastreo debe ser suficiente para permitir que el haz de sonido se proyecte en
la soldadura y en la zona afectada por el calor para permitir la detección de posibles
discontinuidades.

 La superficie de rastreo debe estar libre de imperfecciones para permitir un buen

acoplamiento,

 La orientación de las discontinuidades debe ser perpendicular al haz de sonido, de otra

manera difícilmente serán detectadas.

 Se requiere que los técnicos estén altamente calificados en comparación con la mayoría de
los métodos de pruebas no destructivas.
 8. MATERIAL

Acero Estructural

General

El acero deberá conformarse a una especificación definitiva y al nivel mínimo de resistencia,

grupo y clase especificado por el diseñador. Los reportes de pruebas certificados por el fabricante o
por un laboratorio de pruebas, de acuerdo con el ASTM A6 o A20, como se indica en la
especificación listada en la Tabla 8.1.4-1, constituyen evidencia de conformidad con la
especificación. El acero no identificado no deberá ser usado.

Grupos de Acero

EL acero podrá ser clasificado de acuerdo a su nivel de resistencia y a sus características de

soldadura de acuerdo a lo siguiente:

8.1.2a El grupo I designa los aceros dulces con un mínimo especificado de resistencia de 40
ksi (280 Mpa) o menos. El equivalente al carbón es de generalmente 0.40% o menos, y estos
aceros pueden ser soldados por cualquiera de los procesos de soldadura como se describe en el
AWS D1.1.

8.1.2b El grupo II designa los aceros de resistencia intermedia de resistencia mínima

específica por encima de los 40 ksi (280 Mpa) a 52 ksi (360 Mpa). Los rangos de carbón
equivalente a 0.45% o más, y estos aceros requieren el uso de procesos de soldadura de bajo
hidrógeno.

8.1.2c El grupo III designa aceros de alta resistencia con un mínimo de resistencia específica
excediendo a los 52ksi (360 Mpa). Dichos aceros podrán usarse si cada aplicación se investiga con
relación a:

1. Soldadura y procedimientos especiales de soldadura que podrían requerirse.

2. Problemas de fatiga resultado de altos trabajos de stress.
3. Prueba de impacto en relación con otros elementos de control de fractura, como
fabricación, procedimientos de inspección, stress y temperatura ambiente.

Clases de Aceros

Se deberá considerar la selección de aceros con características de prueba de impacto

aplicables a las condiciones de servicio. Con este propósito, los aceros podrán clasificarse como
sigue:

8.1.3a Aceros de clase C son aquellos que tienen historial de aplicación exitosa en
estructuras soldadas a temperaturas por encima de la congelación, pero en las cuales, las pruebas
de impacto no son especificadas. Tales aceros son aplicables a miembros estructurales primarios
que envuelvan grosor limitado, forma moderada, baja fijación, concentración moderada de stress,
cargas estáticas y redundancia estructural, en tal caso una fractura de aislamiento no sería
catastrófica. Ejemplos de tales aplicaciones son pilotes, refuerzos del jacket y piernas, así como
bases de deslizamiento.

8.1.3b Los aceros de clase B son para uso en espesor, trabajo frío, fijación, concentración de
stress, carga de impacto, y/o falta de redundancia indicando la necesidad de mejorar las pruebas de
impacto. Donde las pruebas de impacto son especificadas, Aceros de Clase B deberán exhibir
Pruebas de Impacto Charpy de 15 ft-lbs (20 J) para el Grupo I, y 25 ft-lbs (34 J) para el Grupo II, a
la temperatura más baja anticipada. Los aceros enumerados como clase B generalmente cubren los
requerimientos Charpy a temperaturas de rangos de 50° a 32 °F (10° a 0 °C). Cuando las pruebas
de impacto se especifican como acero de clase B, se sugiere la prueba de acuerdo con el ASTM A
673, Frecuencia H.

8.1.3c Los aceros clase C son apropiados para uso en temperaturas por debajo del punto de
congelación, y para aplicaciones críticas que envuelvan combinaciones adversas de los factores
citados arriba. Las aplicaciones críticas pueden advertir a las pruebas Charpy a los 36-54 °F (20-
30°C) por debajo del servicio de temperatura más bajo anticipado. Este margen extra de prueba de
impacto previene la propagación de fracturas de defectos, y provee arrestador de grietas en
espesor de diferentes pulgadas. Los aceros enumerados aquí como Clase A generalmente cumplen
con los requerimientos del Charpy enumerados arriba a temperaturas de –4° a 40 °F (-20° a –40
°C).

La frecuencia de prueba de impacto para aceros de Clase A, deberá conformarse con las
especificaciones; a falta de otro requerimiento, se podrán usar las pruebas de calentamiento.

8.1.4 A menos que el diseñador especifique otra cosa, las placas deberán conformarse a una
de las especificaciones listadas en la Tabla 8.1.4-1. Las especificaciones de forma estructural se
encuentran listadas en la Tabla 8.1.4-2. Se podrán utilizar los aceros por encima de los límites de
espesor, provisiones aplicables del 8.1.8c se consideran por el diseñador.

TUBERÍA DE ACERO ESTRUCTURAL

Especificaciones

A menos que se especifique otra cosa, la tubería soldada o sin soldar, deberá conformarse a
una de las especificaciones listadas en la Tabla 8.1.1-1. La tubería deberá ser de primera calidad, a
menos del uso de servicio limitado, grado estructural, o que la tubería esté aprobada
específicamente por el diseñador.

Fabricación

La fabricación de la soldadura estructural deberá hacerse de acuerdo con el API Spec. 2B,
ASTM A139, ASTM A252, ASTM A381 ó ASTM A671 usando grados de placa estructural listada en
la Tabla 8.1.4-1, a excepción de que las pruebas hidrostáticas sean omitidas.

ASME B31.3-1999

305.1-306.1.4

305.1 General
 La tubería enlistada podrá usarse en Servicio de Fluido Normal, excepto en lo mencionado
en los párrafos 305.2.1 y 305.2.2. La tubería no enlistada podrá usarse sólo para lo previsto en el
párrafo 302.2.3.

305.1 Requerimientos Específicos

305.1.1 Tubería para Categoría D Servicio de Fluido

La siguiente tubería de acero al carbón puede usarse sólo para Categoría D Servicio de
Fluido.

API 5L, Soldadura a Tope

ASTM A 53 Tipo F
ASTM A 134 excepto para placa ASTM A 285

305.1.2 Salvaguarda de tubería

Cuando se usa exceptuando la Categoría D Servicio Fluido, la siguiente tubería acero al

carbón, deberá salvaguardarse.

ASTM A 134 de placa ASTM A 285

ASTM A 139

305.1.3 Tubería para condiciones cíclicas severas

Solo la siguiente tubería puede usarse bajo condiciones cíclicas severas:

(a) Tubería de acero al carbón

API 5L, Grado A o B, sin soldar

API 5L, Grado A o B, SAW, str. Seam, Ej 0.95
API 5L, Grado X42, sin soldar
API 5L, Grado X46, sin soldar
API 5L, Grado X52, sin soldar
API 5L, Grado X56, sin soldar
API 5L, Grado X60, sin soldar
ASTM A 53, sin soldar
ASTM A 106
ASTM A 333, sin soldar
ASTM A 369
ASTM A 381, Ej 0.90
ASTM A 524
ASTM A 671, Ej 0.90
ASTM A 672, Ej 0.90
ASTM A 691, Ej 0.90

(b) Tubería de aleación de acero baja e intermedia

 ASTM A 333, sin soldar
ASTM A 335
ASTM A 369
ASTM A 426, Ec 0.90
ASTM A 671, Ej0.90
ASTM A 672, Ej 0.90
ASTM A 691, Ej 0.90

(c) Tubería de aleación de acero inoxidable

ASTM A 268, sin soldar

ASTM A 312, sin soldar
ASTM A 358, Ej 0.90
ASTM A 376
ASTM A 430
ASTM A 451, Ec0.90

(d) Tubería de cobre y aleación de cobre

ASTM B 42
ASTM B 466

(e) Tubería de níquel y aleación de níquel

ASTM B 161
ASTM B 165
ASTM B 167
ASTM B 407

(f) Tubería de aleación de aluminio

ASTM B 210, Temperaturas 0 y H112

ASTM B 241, Temperaturas 0 y H112

AL
Structural
RESISTENCIA PUNTO A LA
Steel Plates SEDENTE TENSION
RESISTENCIA
Group Class Specification and Ksi MPa Ksi MPa
Grade
I C ASTM A36 (to 2 in. 36 250 58-80 400-550
thick)
ASTM A131 Grade 34 235 58-71 400-490
A (to ½ in. thick)
ASTM A285 Grade 30 205 55-75 380-515
C (to ¾ in. thick

I B ASTM A131 Grades 34 235 58-71 400-490

B,D
ASTM A 516 Grades 35 240 65-85 450-585
65
ASTM A573 Grade 35 240 65-77 450-530
65
 ASTM A709 Grade 36 250 58-80 400-550
36T2

I A ASTM A131 Grades 34 235 58-71 400-490

CS,E

II C ASTM A 572 Grade 42 290 60 min. 415 min.

42 (to 2 in. thick)*
ASTM A572 Grade
50 (to 2 in. thick:
S91 required over ½ 50 345 65 min. 450 min.
in.)*

II B API Spec 2MTI 50 345 70-90 483-620

ASTM A709 Grades 50 345 65 min. 450 min.
50T2, 50T3
ASTM A131 Grade 45.5 315 68-85 470-585
AH32
ASTM A131 Grade 51 350 71-90 490-620
AH36
API Spec 2H Grade
II A 42 42 290 62-80 430-550
Grade 50 (to 2 ½ in. 50 345 70-90 483-620
thick)
(over 2 ½ in. thick) 47 325 70-90 483-620

AL
Structural
RESISTENCIA PUNTO A LA
Steel Plates SEDENTE TENSION
RESISTENCIA
Group Class Specification and Ksi MPa Ksi MPa
Grade
Grade 50 (to 1 in. 50-75 345-517 65 min. 448 min.
thick)
(over 1 in. thick) 50-70 345-483 65 min. 448 min.
Grade 50T (to 1 in. 50-80 345-522 70 min. 483 min.
thick)
(over 1 in. thick) 50-75 345-517 70 min. 483 min.
Grade 60 (to 1 in. 60-90 414-621 75 min. 517 min.
thick)
(over 1 in. thick) 60-85 414-586 75 min. 517 min.

API Spec 2Y Grade 42-67 290-462 62 min. 427 min.

42 (to 1 in. thick)
(over 1 in. thick) 42-62 290-427 62 min. 427 min.
Grade 50 (to 1 in. 50-75 345-517 65 min. 448 min.
thick)
(over 1 in. thick) 50-70 345-483 65 min. 448 min
Grade 50T (to 1 in. 50-80 345-572 70 min. 483 min.
thick)
(over 1 in. thick) 50-70 345-517 70 min. 483 min.

ASTM A131 Grades 45.5 315 68-85 470-585

DH32, EH32
Grades DH36, EH36 51 350 71-90 490-620
ASTM A537 Class I 50 345 70-90 485-620
(to 2 ½ in. thick)
ASTM A633 Grade 42 290 63-83 435-570
A
Grades C, D 50 345 70-90 485-620
 ASTM A678 Grade 50 345 70-90 485-620
A

III A ASTM A537 Class II 60 415 80-100 550-690

(to 2 ½ in. thick)
ASTM A678 Grade 60 415 80-100 550-690
B

API Spec 2W Grade 60-90 414-621 75 min. 517 min.

60 (to 1 in. thick)
(over 1 in. thick) 60-85 414-586 75 min. 517 min.

AL
Structural
RESISTENCIA PUNTO A LA
Steel Plates SEDENTE TENSION
RESISTENCIA
Group Class Specification and Ksi MPa Ksi MPa
Grade
(over 1 in. thick) 60-85 414-586 75 min. 517 min.

ASTM A710 Grade

A Class 3
(tratamiento de
calentado, templado
y precipitado)
Through 2 in. 75 515 85 585
2 in. to 4 in. 65 450 75 515
Over 4 in. 60 415 70 485

* NIVEL MAXIMO DE VANADIUM PERMITIDO ES = 0.10%

 CONEXIONES SOLDADAS

Consideraciones Generales
La soldadura es un proceso en el cual se unen piezas de metal, calentándolas hasta alcanzar
el estado de fluencia.

La soldadura estructural es casi toda eléctrica y se dispone de diferentes procesos para su

aplicación, al ser eléctricas la corriente se utiliza para calentar el electrodo hasta alcanzar un estado
líquido, y luego depositarlo como relleno sobre las superficies de contacto de las piezas que se
quieren unir. El proceso funde simultáneamente una parte del metal base (el metal que se quiere
unir) en la superficie de separación, de manera que el metal se entremezcla con le metal base y
desarrolla continuidad del material en la junta, cuando tiene lugar el enfriamiento. El tamaño de la
soldadura es fundamental en el proceso ya que una baja cantidad de soldadura resulta en un
proceso poco confiable en la resistencia, así como cuando es al contrario el metal base puede ser
dañado por sobrecalentamiento y perder sus propiedades estructurales.

De los procesos de soldadura que existen los siguientes son de uso mas común.

Soldadura de arco metálico sumergido protegido. Aquí los electrodos están cubiertos de un
material que produce gas y escoria inertes, cuando la corriente funde el metal, este gas rodea la
zona de soldado para impedir oxidación, lo que constituye un factor crítico cuando hay que pasar
mas de una pasada para dar el espesor requerido.

Soldadura de arco metálico protegido con gas. Este proceso también es de uso frecuente,
esto es en taller, aquí se utilizan electrodos sin recubrimiento y una unidad controla el
espaciamiento de los electrodos y la velocidad de soldado, teniendo una fuente de gas inerte para
proteger la soldadura de la atmósfera que la rodea.

Soldadura de arco sumergido. Este método también es de uso en taller, aquí se alinea la
junta y se cubre con una capa de material fusible en gránulos que contiene agentes de aleación y
de fusión, así como de producción de gases inertes, el electrodo se inserta en el material granuloso,
se produce el arco y tiene lugar la fusión del electrodo y el metal base.

Como se nota el proceso siempre es el mismo, tener que fundir y aplicar material para
realizar la unión.
Electrodos para Soldar
Se dispone de una gran variedad de electrodos de manera que se pueda hacer un ajuste
apropiado de la resistencia y características metalúrgicas del metal base con el material de la
soldadura. En las aplicaciones estructurales la ASTM, ha establecido un sistema de numeración de
electrodos, que clasifica a estos de la manera siguiente:
E-aaa-b-c
Donde:

E = electrodo
aaa = numero de dos o tres dígitos que establecen la resistencia última a tensión del metal de la soldadura. En
general, se dispone de los valores siguientes:
60, 70, 80, 90, 100, 110 y 120 Kips/pulg2.
415, 485, 550, 620, 690, 760 y 825 Mpa
b = dígito para indicar lo apropiado de la posición de soldado que puede ser plana, horizontal, vertical o sabré cabeza.
1- Es apropiada para todas posiciones.
2- Apropiada para filetes horizontales y colocación plana del trabajo

c = Digito que indica la fuente de corriente y la técnica de soldadura.

Para el diseño estructural lo que importa es el segundo número E-60, E-70 E-80 etc., o el
que fuera, aunque en realidad los mas comunes son el E-60 y E-70, el primero
para el trabajo de fondeo y el segundo para acabado.

Tipos de Juntas

Por su aplicación y la forma de la misma soldadura se tienen del tipo de filete, de

ranura de tapón, de costura, de muesca y por puntos, en general las soldaduras que se
utilizan estructuralmente son de penetración o de filete, cuando una junta se hace a tope la
soldadura es de penetración y se considera que es eficiente al 100%.

El diseño de la soldadura estará de acuerdo al tipo de junta que se tenga y así como en la
soldadura de penetración se tiene una eficiencia antes mencionada en el trabajo de la soldadura de
filete se tiene solo el trabajo de la garganta el cual pensando en que es fabricada con una pendiente
de 45° el espesor multiplicado por 0.7071 da el ancho de resistencia verdadero del cordón de
soldadura.

Como en todos los casos de diseño estructural el escoger un ancho de cordón tendrá que ser
en función de los esfuerzos actuantes que tendrán que ser menores a los esfuerzos de resistencia,
dependiendo de la longitud y del espesor del cordón de soldadura se tendrá una resistencia a los
esfuerzos actuantes siendo en algunas ocasiones menos resistente el metal base.
TAMAÑO DE FILETE E-60 E-70
3 mm 267 312
4 mm 356 416
5 mm 445 520
6 mm 535 623
8 mm 713 831
10 mm 891 1039

Tabla de resistencia por cm lineal de las soldaduras de filete según el electrodo.

Ejemplos

A continuación se presentan algunos ejemplos simples que muestran el diseño de

conexiones soldadas.

1. Diséñese la soldadura para la conexión de dos placas traslapadas usando electrodos E-60.

P = 10000 Kg

P
P

Figura 1

Diseño de las placas:

Se proponen placas de 12.7 mm (1/2”), como se encuentran trabajando a tensión se

debe cumplir con

f a  Fa  .6 Fy

P
fa 
A

10000 Kg
fa   1520 Kg / cm 2
1.27 d 
d  5.2cm

Se propone una placa 12.7 mm de espesor con ancho de 6 cm.

Diseño de la soldadura:

Se propone una soldadura con electrodo E-60 de 6 mm, pensando en una conexión en
ambos lados de las placas se tiene una longitud de 12 cm.
De acuerdo a la tabla antes presentada:

R  535 Kg / cm
 Por lo que la resistencia total de 12cm de soldadura de este espesor y con este electrodo
es muy bajo

RT  535Kg / cm 12cm   6424 Kg

Se propone un cordón de 10 mm de espesor con electrodo E-60

R  891Kg / cm

Para la longitud total de 12 cm se tiene

RT  891Kg / cm 12cm   10692 Kg

cumple

10

R.-12.7 X 60 mm
Figura 2

2. Diséñese la soldadura de una ménsula la cual soporta una carga de 1 tonelada a 20 cm del centroide de
la soldadura.

200

P= 1000 Kg
300 300 mm

Ambos
lados
Figura 3 2 cordones
P = 10000 Kg
M = 200000Kg cm
 Este momento actúa sobre la soldadura fuera del plano provocando una flexión lo que
genera esfuerzos perpendiculares al cordón esto obliga al cálculo de
modulo de sección de los cordones.

d2
Ss 
3

302
Ss   300cm 2
3

Por lo que para el esfuerzo longitudinal sobre los cordones resulta:

P
fsv 
L

10000 Kg
fsv   167 Kg / cm
60cm
Y el esfuerzo por momento flexionante:

M
fsh 
Ss

200000 Kgcm
fsh   666 Kg / cm
300cm 2
El esfuerzo total es:
fs  fsv 2  fsh 2

fs  167 2  666 2  687 Kg / cm

Haciendo uso de la tabla de resistencia por cm de las soldadura se decide emplear una
soldadura de 8 mm de espesor con electrodo E-60 o E-70.

300

Ambos
lados
8

Figura 4