UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA ELÉCTRICA, ELECTRÓNICA Y

SISTEMAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA ELECTRÓNICA

TEORIA DE CONTROL AUTOMATICO II

“INFORME DE CONTROL DE TEMPERATURA EN UN HORNO”

DOCENTE:

Ing. ONQUE LLANQUE HUGO RAIMUNDO

PRESENTADO POR:

VILLASANTE CHOQUEHUANCA EDY JHEISON

PUNO – PERÚ

2023
Introducción:
El control preciso de la temperatura en procesos de cocción y fabricación es esencial para
garantizar la calidad y consistencia de los productos, así como para optimizar la eficiencia
de los procesos. En este informe, exploraremos a fondo el sistema de control de
temperatura en hornos, un componente clave en diversas industrias que dependen de un
control térmico riguroso. Desde la cocción de alimentos hasta la producción industrial, el
mantenimiento de una temperatura adecuada es crucial para el éxito de estas operaciones.

Este informe examinará los componentes fundamentales de los sistemas de control de

temperatura en hornos, los principios de funcionamiento, los desafíos asociados y las
aplicaciones prácticas en diversos sectores. Además, se destacarán las consideraciones de
seguridad y eficiencia energética, proporcionando una visión integral de la importancia y
funcionalidad de estos sistemas en entornos industriales y comerciales.
Resumen

el control de temperatura en un horno implica medir constantemente la temperatura,

compararla con el valor deseado y ajustar la potencia del elemento calefactor para
mantener un equilibrio. La retroalimentación continua permite un control preciso y
la seguridad del sistema garantiza que no se produzcan situaciones peligrosas debido
a un sobrecalentamiento. La tecnología exacta puede variar según el tipo y modelo
específico del horno.
Objetivos:
A través de la consecución de estos objetivos, este informe busca proporcionar una visión
integral y detallada de los sistemas de control de temperatura en hornos, contribuyendo
al entendimiento y aplicación efectiva de esta tecnología en contextos industriales y
comerciales.
I. EXPLICAR EL FUNCIONAMIENTO DE UN SISTEMA DINÁMICO
1.1 Elementos de un sistema:

• Sensor de Temperatura:
Puede ser un termopar, termorresistencia (RTD), termopila u otro dispositivo que
mida la temperatura dentro del horno. El sensor convierte la energía térmica en una
señal eléctrica proporcional a la temperatura.

• Transmisor de Señal:

En algunos casos, la señal del sensor puede ser débil o no adecuada para el
procesamiento directo. Un transmisor de señal amplifica y acondiciona la señal del
sensor para su procesamiento posterior.

• Controlador de Temperatura:

Este dispositivo compara la señal del sensor con el valor de referencia (la temperatura
deseada) y determina la acción necesaria para mantener o ajustar la temperatura.
Puede utilizar algoritmos de control, como el control proporcional, integral y
derivativo (PID).

• Interfaz de Usuario:
Puede incluir una interfaz para que los usuarios ingresen la posición deseada,
monitoreen el estado del sistema y realicen ajustes manuales si es necesario.

• Actuador:
El controlador envía una señal al actuador para ajustar la cantidad de energía
suministrada al sistema. En un horno, el actuador suele ser el elemento calefactor,
que puede ser una resistencia eléctrica, un quemador de gas, o cualquier otro
dispositivo que genere calor.

• Elemento Calefactor:
Es el componente responsable de generar calor en el horno. La potencia del
elemento calefactor se ajusta según las indicaciones del controlador para mantener
la temperatura deseada.

• Interruptores de Seguridad:
Para evitar situaciones peligrosas, se incluyen interruptores de seguridad que cortan
la alimentación en caso de que la temperatura alcance niveles críticos o haya un mal
funcionamiento en el sistema.

• Fuente de Alimentación:
Suministra energía eléctrica al sistema para su funcionamiento.

• Cableado y Conexiones:
Incluye los cables eléctricos y las conexiones que permiten la comunicación entre
los diferentes componentes del sistema.

• Sistema de Refrigeración (opcional):

En algunos casos, especialmente en sistemas industriales o de alta potencia, se
puede incluir un sistema de refrigeración para evitar el sobrecalentamiento de los
componentes.

1.2 Funcionamiento del Sistema:

• Medición de la Temperatura: El proceso comienza con la medición de la

temperatura dentro del horno a través del sensor de temperatura, que puede ser un
termopar, termorresistencia u otro dispositivo similar.

• Transmisión de la Señal: La señal generada por el sensor se transmite al

transmisor de señal, que puede acondicionar y amplificar la señal para facilitar su
procesamiento.

• Procesamiento de la Señal: La señal procesada se envía al controlador de

temperatura. Este compara la temperatura medida con la temperatura deseada,
determinando la diferencia entre ambas.

• Actuador:
En el contexto de un horno, el elemento calefactor actúa como un actuador. Puede
ser una resistencia eléctrica, un quemador de gas o cualquier otro dispositivo que
genere calor. El controlador de temperatura envía señales al actuador para ajustar la
potencia del elemento calefactor y, por lo tanto, controlar la cantidad de calor
generada en el horno.

• Retroalimentación continua: El sistema opera en un bucle cerrado, lo que

significa que se realiza una retroalimentación continua. Los cambios en la
 temperatura actual se miden constantemente, y el controlador ajusta los sensores, en
consecuencia, para minimizar el error.

• Sistema de alimentación de energía: Para mantener el funcionamiento continuo

del sistema, se requiere un suministro de energía constante para los motores, sensores
y el propio controlador.

II. ESCRIBIR LAS ECUACIONES DE MODELACIÓN MATEMÁTICA

DEL SISTEMA
La tasa de flujo de calor de la bobina en términos de temperatura viene dada por:
θ = α ΔT
donde θ – tasa de flujo de calor
(julios/seg) ΔT – cambio de temperatura
α – constante de proporcionalidad
Para variaciones lineales de temperatura, la resistencia térmica del sistema de
calefacción viene dada por:
R= θ / ΔT
y la capacitancia térmica de la masa viene dada por:
θ = C d(ΔT)/dt
Donde, C = Tasa de flujo de calor / Tasa de cambio de temperatura La ecuación
para la temperatura del horno se expresa de la siguiente manera:
θ = C d(ΔT)/dt + R‟ T

III. APLICAR LA TRANSFORMADA DE LAPLACE A LAS ECUACIONES

DE MODELACIÓN Y OBTENER LA FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA.
La transformada de Laplace de la expresión anterior se obtiene de la siguiente
manera;

𝑇(𝑠)/ Q(s)= 𝑅(𝑠)/ 1 + sCR

La función de transferencia de un controlador proporcional-integral-derivativo
(PID) ampliamente utilizado está dada por:

𝐺𝑐 = 𝐾𝑝 + [𝐾𝑖/(s) + 𝐾𝑑(𝑠)]
 𝐺𝑐 = 𝐾𝑝[1 + 𝐾𝑖/ 𝑇𝑖(𝑠) + 𝑇𝑑(𝑠)]

IV. SIMULINK
La señal de entrada de prueba de escalón unitario y la temperatura del horno se
introducen en el amplificador sumador para generar una señal de error. La
temperatura deseada y la temperatura del horno se conectan al osciloscopio
mediante el bloque MUX.

Diagrama de bloques de Simulink del control de temperatura del horno mediante el

controlador PID

La discrepancia entre la señal de entrada de prueba de escalón unitario y la

temperatura registrada del horno se manifiesta en la salida del bloque de suma.
Posteriormente, esta señal de error se transmite al controlador PID. Los
parámetros del controlador PID, es decir, la ganancia proporcional (Kp), la
ganancia derivativa (Kd) y la ganancia integral (Ki), se ajustan y calibran con
precisión para lograr una acción de control óptima que conduzca a la salida
deseada. Las curvas que describen la respuesta de salida a la señal de entrada de
prueba de escalón unitario y las fluctuaciones en la temperatura del horno se
obtienen mediante el osciloscopio.

La señal de entrada de prueba, configurada a 100 grados Celsius, se introduce

como la entrada en el bloque de entrada de paso. Los valores calibrados del
controlador PID, específicamente (Kp), (Kd) y (Ki), se presentan en la Tabla 1.
Se hace referencia a la respuesta temporal de un sistema de control de
temperatura para un horno utilizando el controlador PID. Específicamente, se
discuten el tiempo que tarda en subir, el tiempo necesario para estabilizarse y el
error constante alcanzado, los cuales se derivan de estudios de simulación. Se
logra un tiempo de ascenso de 22 segundos y un tiempo de estabilización de 50
segundos. El error estacionario es de aproximadamente 1,5 °C. Las mediciones
indican que el tiempo de ascenso y el tiempo de estabilización son más rápidos
en comparación con las simulaciones realizadas mediante otras plataformas de
software.
Valores de respuesta transitoria del sistema para la respuesta escalonada

Señal de Valo Tie Tiempo Error de

prueba de r del mpo de estado
entrada paso de asenta estable
subid mient
a o
PASO 100 C 22 50 1.5o C
segundo segundo
s s
V. CONCLUSIÓN
Es relevante destacar que las mediciones experimentales revelaron tiempos de
respuesta más rápidos en comparación con las simulaciones realizadas en otras
plataformas de software, lo que sugiere una implementación exitosa del
controlador PID en el sistema. Estos hallazgos respaldan la efectividad del
diseño y la configuración del controlador PID para mantener la temperatura del
horno en niveles deseados.

En futuras investigaciones, podría ser beneficioso explorar ajustes adicionales en

los parámetros del controlador PID para mejorar aún más el rendimiento del
sistema. Además, la validación continua mediante pruebas prácticas y
comparaciones con otras técnicas de control podría proporcionar información
adicional sobre la robustez y la adaptabilidad del sistema en diversas
condiciones operativas.
VI. REFERENCIA
• Ahmet Altintas y Mehmet Emin GUVEN, "Simulaciones dinámicas y animaciones de las
técnicas clásicas de control con transformaciones lineales‟, GU Journal of Science,
20(3), 69-77, 2007.
• K J Astrom y T. Hagglund, "Controlador PID: Teoría, Diseño y Ajuste", 2e, Sociedad de
Instrumentación de América, 1995.
• Ogata K, "Ingeniería de control moderna", Prentice Hall, 2010.
• Manjunatha Reddy H.K., Parvathi C.S. y P. Bhaskar, "Estudios de simulación del
micromotor de CC Faulhaber para el control de posición", Conferencia Nacional sobre
Electrónica Avanzada y Tecnología de la Comunicación patrocinada por DRDO, p131-
133, Instituto de Tecnología de Manipal, Manipal, Karnataka.
• Critical evaluation of commonly used objective functions to optimize overall quality
nutrient retention of heat-preserved foods Journal of Food Engineering (1992)